SCADA

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SCADA, (acrnimo de Supervisory Control And Data Acquisition (Supervisin, Control y Adquisin de Datos) es un software para ordenadores que permite controlar y supervisar procesos industriales a distancia. Facilita retroalimentacin en tiempo real con los dispositivos de campo (sensores y actuadores) y controlando el proceso automticamente. Provee de toda la informacin que se genera en el proceso productivo (supervisin, control calidad, control de produccin, almacenamiento de datos, etc.) y permite su gestin e intervencin. La realimentacin, tambin denominada retroalimentacin o feedback es, en una organizacin, el proceso de compartir observaciones, preocupaciones y sugerencias, con la intencin de recabar informacin, a nivel individual o colectivo, para mejorar o modificar diversos aspectos del funcionamiento de una organizacin. La realimentacin tiene que ser bidireccional de modo que la mejora continua sea posible, en el escalafn jerrquico, de arriba para abajo y de abajo para arriba. En teora de la ciberntica y de control, la realimentacin es un proceso por el que una cierta proporcin de la seal de salida de un sistema se redirige de nuevo a la entrada. Esto es de uso frecuente para controlar el comportamiento dinmico del sistema. Los ejemplos de la realimentacin se pueden encontrar en la mayora de los sistemas complejos, tales como ingeniera, arquitectura, economa, y biologa. Arturo Rosenblueth, investigador mexicano y mdico en cuyo seminaro de 1943 hizo una ponencia llamada Behavior, Purpose and Teleology ("comportamiento, propsito y teleologa"), de acuerdo con Norbert Wiener, fij las bases para la nueva ciencia de la ciberntica y propuso que el comportamiento controlado por la realimentacin negativa, aplicada a un animal, al ser humano o a las mquinas era un principio determinante y directivo, en la naturaleza o en las creaciones humanas.

ndice

1 Lazo abierto y cerrado o 1.1 Esquema de un sistema tpico o 1.2 Definiciones del Sistema o 1.3 Interfaz humano-mquina o 1.4 Soluciones de Hardware o 1.5 Componentes del sistema

o o o

1.5.1 Unidad de Terminal Remota (RTU) 1.5.2 Estacin Maestra 1.5.2.1 Caractersticas 1.5.2.2 Filosofa Operacional 1.5.3 Infraestructura y Mtodos de Comunicacin 1.6 Aplicaciones SCADA 1.7 Ejemplo prctico de un sistema SCADA para principiantes en el tema 1.8 Enlaces externos

Lazo abierto y cerrado

Existen dos tipos de sistemas principalmente. Los no realimentados o de lazo abierto y los realimentados o de lazo cerrado. Los sistemas de control realimentados se llaman de lazo cerrado. El lazo cerrado funciona de tal manera que hace que el sistema se realimente, la salida vuelve al principio para que analize la diferencia y en una segunda opcin ajuste ms, as hasta que el error es 0. Cualquier concepto bsico que tenga como naturaleza una cantidad controlada como por ejemplo temperatura, velocidad, presin, caudal, fuerza, posicin, y cuplas, etc. son parmetros de control de lazo cerrado. Los sistemas de lazo abierto no se comparan a la variable controlada con una entrada de referencia. Cada ajuste de entrada determina una posicin de funcionamiento fijo en los elementos de control. Visin general La realimentacin es un mecanismo, un proceso cuya seal se mueve dentro de un sistema, y vuelve al principio de ste sistema ella misma como en un bucle. Este bucle se llama "bucle de realimentacin". En un sistema de control, ste tiene entradas y salidas del sistema; cuando parte de la seal de salida del sistema, vuelve de nuevo al sistema como parte de su entrada, a esto se le llama"realimentacin" o retroalimentacin. Comprende todas aquellas soluciones de aplicacin para referirse a la captura de informacin de un proceso o planta, no necesariamente industrial, para que, con esta informacin, sea posible realizar una serie de anlisis o estudios con los que sepueden obtener valiosos indicadores que permitan una retroalimentacin sobre un operador o sobre el propio proceso, tales como:

Indicadores sin retroalimentacin inherente (no afectan al proceso, slo al operador): o Estado actual del proceso. Valores instantneos; o Desviacin o deriva del proceso. Evolucin histrica y acumulada; Indicadores con retroalimentacin inherente (afectan al proceso, despus al operador): o Generacin de alarmas; o HMI Human Machine Interface (Interfaces hombre-mquina); o Toma de decisiones: Mediante operatoria humana;

Automtica (mediante la utilizacin de sistemas basados en el conocimiento o sistemas expertos).

Esquema de un sistema tpico

Este esquema es un ejemplo de la aplicacin del sistema SCADA en reas industriales. stas reas pueden ser:

Monitorizar procesos qumicos, fsicos o de transporte en sistemas de suministro de agua, para controlar la generacin y distribucin de energa elctrica, de gas o en oleoductos y otros procesos de distribucin. Gestin de la produccin (facilita la programacin de la fabricacin). Mantenimiento (proporciona magnitudes de inters tales para evaluar y determinar modos de fallo, MTBF, ndices de Fiabilidad, entre otros). Control de Calidad (proporciona de manera automatizada los datos necesarios para calcular ndices de estabilidad de la produccin CP y CPk, tolerancias, ndice de piezas NOK/OK, etc. Administracin (actualmente pueden enlazarse estos datos del SCADA con un servidor ERP (Enterprise Resource Planning o sistema de planificacin de recursos empresariales), e integrarse como un mdulo ms). Tratamiento histrico de informacin (mediante su incorporacin en bases de datos).

Definiciones del Sistema

Supervisin: acto de observar el trabajo o tareas de otro (individuo o mquina) que puede no conocer el tema en profundidad, supervisar no significa el control sobre el

otro, sino el guiarlo en un contexto de trabajo, profesional o personal, es decir con fines correctivos y/o de modificacin. Automtica: ciencia tecnolgica que busca la incorporacin de elementos de ejecucin autnoma que emulan el comportamiento humano o incluso superior. Principales familias: autmatas, robots, controles de movimiento, adquisicin de datos, visin artificial, etc. PLC: Programmable Logic Controller, Controlador Lgico Programable. PAC: Programmable Automation Controller, Controlador de Automatizacin Programable. Un sistema SCADA incluye un hardware de seal de entrada y salida, controladores, interfaz hombre-mquina (HMI), redes, comunicaciones, base de datos y software. El trmino SCADA usualmente se refiere a un sistema central que monitoriza y controla un sitio completo o una parte de un sitio que nos interesa controlar (el control puede ser sobre mquinas en general, depsitos, bombas, etc.) o finalmente un sistema que se extiende sobre una gran distancia (kilmetros / millas). La mayor parte del control del sitio es en realidad realizada automticamente por una Unidad Terminal Remota (UTR), por un Controlador Lgico Programable (PLC) y ms actualmente por un Controlador de Automatizacin Programable (PAC). Las funciones de control del servidor estn casi siempre restringidas a reajustes bsicos del sitio o capacidades de nivel de supervisin. Por ejemplo un PLC puede controlar el flujo de agua fra a travs de un proceso, pero un sistema SCADA puede permitirle a un operador cambiar el punto de consigna (set point) de control para el flujo, y permitir grabar y mostrar cualquier condicin de alarma como la prdida de un flujo o una alta temperatura. La realimentacin del lazo de control es cerrada a travs del RTU o el PLC; el sistema SCADA monitoriza el desempeo general de dicho lazo. El sistema SCADA tambin puede mostrar grficas con histricos, tablas con alarmas y eventos, permisos y accesos de los usuarios... Necesidades de la supervisin de procesos: - Limitaciones de la visualizacin de los sistemas de adquisicin y control. - Control software. Cierre de lazo del control. - Recoger, almacenar y visualizar la informacin.

Interfaz humano-mquina
Una interfaz Hombre - Mquina o HMI ("Human Machine Interface") es el aparato que presenta los datos a un operador (humano) y a travs del cual ste controla el proceso. Los sistemas HMI podemos pensarlos como una "ventana de un proceso". Esta ventana puede estar en dispositivos especiales como paneles de operador o en un ordenador. Los sistemas HMI en ordenadores se los conoce tambin como software (o aplicacin) HMI o de monitorizacin y control de supervisin. Las seales del proceso son conducidas al

HMI por medio de dispositivos como tarjetas de entrada/salida en el ordenador, PLC's (Controladores lgicos programables), PACs (Controlador de automatizacin programable ), RTU (Unidades remotas de I/O) o DRIVER's (Variadores de velocidad de motores). Todos estos dispositivos deben tener una comunicacin que entienda el HMI. La industria de HMI naci esencialmente de la necesidad de estandarizar la manera de monitorizar y de controlar mltiples sistemas remotos, PLCs y otros mecanismos de control. Aunque un PLC realiza automticamente un control pre-programado sobre un proceso, normalmente se distribuyen a lo largo de toda la planta, haciendo difcil recoger los datos de manera manual, los sistemas SCADA lo hacen de manera automtica. Histricamente los PLC no tienen una manera estndar de presentar la informacin al operador. La obtencin de los datos por el sistema SCADA parte desde el PLC o desde otros controladores y se realiza por medio de algn tipo de red, posteriormente esta informacin es combinada y formateada. Un HMI puede tener tambin vnculos con una base de datos para proporcionar las tendencias, los datos de diagnstico y manejo de la informacin as como un cronograma de procedimientos de mantenimiento, informacin logstica, esquemas detallados para un sensor o mquina en particular, incluso sistemas expertos con gua de resolucin de problemas. Desde cerca de 1998, virtualmente todos los productores principales de PLC ofrecen integracin con sistemas HMI/SCADA, muchos de ellos usan protocolos de comunicaciones abiertos y no propietarios. Numerosos paquetes de HMI/SCADA de terceros ofrecen compatibilidad incorporada con la mayora de PLCs. SCADA es popular debido a esta compatibilidad y seguridad. sta se usa desde aplicaciones a pequeas escalas, como controladores de temperatura en un espacio, hasta aplicaciones muy grandes como el control de plantas nucleares.

Soluciones de Hardware
La solucin de SCADA a menudo tiene componentes de sistemas de control distribuido, DCS (Distribuited Control System). El uso de RTUs o PLCs o ltimamente PACs sin involucrar computadoras maestras est aumentando, los cuales son autnomos ejecutando procesos de lgica simple. Frecuentemente se usa un lenguaje de programacin funcional para crear programas que corran en estos RTUs y PLCs, siempre siguiendo los estndares de la norma IEC 61131-3. La complejidad y la naturaleza de este tipo de programacin hace que los programadores necesiten cierta especializacin y conocimiento sobre los actuadores que van a programar. Aunque la programacin de estos elementos es ligeramente distinta a la programacin tradicional, tambin se usan lenguajes que establecen procedimientos, como pueden ser FORTRAN, C o Ada95. Esto les permite a los ingenieros de sistemas SCADA implementar programas para ser ejecutados en RTUs o un PLCs.

Componentes del sistema

Los tres componentes de un sistema SCADA son: 1. Mltiples Unidades de Terminal Remota (tambin conocida como UTR, RTU o Estaciones Externas).

2. Estacin Maestra y Computador con HMI. 3. Infraestructura de Comunicacin.

Unidad de Terminal Remota (RTU)

La RTU se conecta al equipo fsicamente y lee los datos de estado como los estados abierto/cerrado desde una vlvula o un interruptor, lee las medidas como presin, flujo, voltaje o corriente. Por el equipo el UTR puede enviar seales que pueden controlarlo: abrirlo, cerrarlo, intercambiar la vlvula o configurar la velocidad de la bomba, ponerla en marcha, pararla. La RTU puede leer el estado de los datos digitales o medidas de datos analgicos y enva comandos digitales de salida o puntos de ajuste analgicos. Una de las partes ms importantes de la implementacin de SCADA son las alarmas. Una alarma es un punto de estado digital que tiene cada valor NORMAL o ALARMA. La alarma se puede crear en cada paso que los requerimientos lo necesiten. Un ejemplo de un alarma es la luz de "tanque de combustible vaco"del automvil. El operador de SCADA pone atencin a la parte del sistema que lo requiera, por la alarma. Pueden enviarse por correo electrnico o mensajes de texto con la activacin de una alarma, alertando al administrador o incluso al operador de SCADA.

Estacin Maestra
El termino "Estacin Maestra" se refiere a los servidores y al software responsable para comunicarse con el equipo del campo (RTUs, PLCs, etc) en estos se encuentra el software HMI corriendo para las estaciones de trabajo en el cuarto de control, o en cualquier otro lado. En un sistema SCADA pequeo, la estacin maestra puede estar en un solo computador, A gran escala, en los sistemas SCADA la estacin maestra puede incluir muchos servidores, aplicaciones de software distribuido, y sitios de recuperacin de desastres. El sistema SCADA usualmente presenta la informacin al personal operativo de manera grfica, en forma de un diagrama de representacin. Esto significa que el operador puede ver un esquema que representa la planta que est siendo controlada. Por ejemplo un dibujo de una bomba conectada a la tubera puede mostrar al operador cuanto fluido est siendo bombeado desde la bomba a travs de la tubera en un momento dado o bien el nivel de lquido de un tanque o si la vlvula est abierta o cerrada. Los diagramas de representacin puede consistir en grficos de lneas y smbolos esquemticos para representar los elementos del proceso, o pueden consistir en fotografas digitales de los equipos sobre los cuales se animan las secuencias. Los bloques software de un SCADA (mdulos), permiten actividades de adquisicin, supervisin y control. Caractersticas

Configuracin: permite definir el entorno de trabajo del SCADA, adaptndolo a la aplicacin particular que se desea desarrollar.

Interfaz grfica del operador: proporciona al operador las funciones de control y supervisin de la planta. El proceso se representa mediante sinpticos grficos almacenados en el ordenador de proceso y generados desde el editor incorporado en el SCADA o importados desde otra aplicacin durante la configuracin del paquete. Mdulo de proceso: ejecuta las acciones de mando preprogramadas a partir de los valores actuales de variables ledas. Gestin y archivo de datos: almacenamiento y procesado ordenado de datos, de forma que otra aplicacin o dispositivo pueda tener acceso a ellos. Comunicaciones: transferencia de informacin entre la planta y la arquitectura hardware que soporta el SCADA, y tambin entre sta y el resto de elementos informticos de gestin.

El paquete HMI para el sistema SCADA tpicamente incluye un programa de dibujo con el cual los operadores o el personal de mantenimiento del sistema pueden cambiar la apariencia de la interfaz. Estas representaciones pueden ser tan simples como unas luces de trfico en pantalla, las cuales representan el estado actual de un campo en el trfico actual, o tan complejas como una pantalla de multiproyector representando posiciones de todos los elevadores en un rascacielos o todos los trenes de una va frrea. Plataformas abiertas como GNU/Linux que no eran ampliamente usados inicialmente, se usan debido al ambiente de desarrollo altamente dinmico y porque un cliente que tiene la capacidad de acomodarse en el campo del hardware y mecanismos a ser controlados que usualmente se venden UNIX o con licencias OpenVMS. Hoy todos los grandes sistemas son usados en los servidores de la estacin maestra as como en las estaciones de trabajo HMI. Filosofa Operacional En vez de confiar en la intervencin del operador o en la automatizacin de la estacin maestra los RTU pueden ahora ser requeridos para operar ellos mismos, realizando su propio control sobre todo por temas de seguridad. El software de la estacin maestra requiere hacer ms anlisis de datos antes de ser presentados a los operadores, incluyendo anlisis histricos y anlisis asociados con los requerimientos de la industria particular. Los requerimientos de seguridad estn siendo aplicados en los sistemas como un todo e incluso el software de la estacin maestra debe implementar los estndares ms fuertes de seguridad en ciertos mercados. Para algunas instalaciones, los costos que pueden derivar de los fallos de un sistema de control es extremadamente alto, es posible incluso haya riesgo de herir las personas. El hardware del sistema SCADA es generalmente lo suficientemente robusto para resistir condiciones de temperatura, humedad, vibracin y voltajes extremos pero en estas instalaciones es comn aumentar la fiabilidad mediante hardware redundante y varios canales de comunicacin. Una parte que falla puede ser fcilmente identificada y su funcionalidad puede ser automticamente desarrollada por un hardware de backup. Una parte que falle puede ser reemplazada sin interrumpir el proceso. La confianza en cada sistema puede ser calculado estadsticamente y este estado es el significado de tiempo medio entre fallos, el cual es una variable que acumula tiempos entre fallas. El resultado calculado significa que el tiempo medio entre fallos de sistemas de alta fiabilidad puede ser de siglos.

Infraestructura y Mtodos de Comunicacin

Los sistemas SCADA tienen tradicionalmente una combinacin de radios y seales directas seriales o conexiones de mdem para conocer los requerimientos de comunicaciones, incluso Ethernet e IP sobre SONET (fibra ptica) es tambin frecuentemente usada en sitios muy grandes como ferrocarriles y estaciones de energa elctrica. Es ms, los mtodos de conexin entre sistemas puede incluso que sea a travs de comunicacin wireless (por ejemplo si queremos enviar la seal a una PDA, a un telfono mvil,...) y as no tener que emplear cables. Para que la instalacin de un SCADA sea perfectamente aprovechada, debe de cumplir varios objetivos: 1. Deben ser sistemas de arquitectura abierta (capaces de adaptarse segn las necesidades de la empresa). 2. Deben comunicarse con facilidad al usuario con el equipo de planta y resto de la empresa (redes locales y de gestin). 3. Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de hardware. Tambin tienen que ser de utilizacin fcil.

Aplicaciones SCADA
Para desarrollar un sistema SCADA es necesario un IDE en el cual disear, entre otras cosas:

el aspecto que va a tener el SCADA las funciones y eventos que debe ejecutar cuando se interacta con su interfaz HMI las operaciones y clculos que debe realizar con los datos adquiridos

As pues, una de las soluciones en el control SCADA es utilizar la aplicacin creada junto con un programa para monitorizar, controlar y automatizar seales analgicas y digitales, capturadas a travs de tarjetas de adquisicin de datos. Uno de los programas ms utilizados para este fin es el LabView (National Instruments).

pvBrowser - Aplicacin GPL para monitorizacin SCADA con interfaz web. FreeSCADA - Aplicacin Open source para proyectos SCADA Likindoy Profesional free GPL Scada system - Centrologic SCADA - Yokogawa FAST/TOOLS SCADA Acimut Scada Monitoriza - Creacin de proyectos SCADA funcionales mediante "pinchar y arrastrar" Scada Argos - Proyecto de SCADA para linux

Ejemplo prctico de un sistema SCADA para principiantes en el tema

Un SCADA sirve para supervisar y su principal objetivo es mesurar con la finalidad de corregir.

Tenemos un proceso qumico, que puede ser desde una fbrica de gelatina, a una de antibiticos... que queremos supervisar. Lo que pondremos en la planta de produccin sern PLC, PC, HMI... es decir un sistema operativo. Los datos obtenidos por estos hardwares industriales son transportados a travs de un bus o varios buses a un servidor (server), que es el supervisor, el que controla, mediante el mencionado SCADA. Este envo de datos se puede hacer a travs de ethernet, por ejemplo. El servidor, a su tiempo, manda los datos a una base con la finalidad de almacenar la informacin (para trabajar con ella, crear histricos de errores o alarmas...). Esta base de datos puede estar integrada dentro del disco duro del propio servidor. Tambin es posible que el servidor mande la informacin a otro PC, PDA, Telf, Internet.... es decir, transmita la informacin a otros sistemas operativos, en los cuales los clientes, accionistas, jefes, supervisores... pueden acceder a la informacin.

Enlaces externos

Automatas.org - Definicin y aplicacin de un SCADA http://es.wikipedia.org/wiki/SCADA

Definicin de sistema SCADA

SCADA es el acrnimo de Supervisory Control And Data Acquisition. Un sistema SCADA esta basado en computadores que permiten supervisar y controlar a distancia una instalacin, proceso o sistema de caractersticas variadas. A diferencia de los Sistemas de Control Distribuido, el lazo de control es generalmente cerrado por el operador. Los Sistemas de Control Distribuido se caracterizan por realizar las acciones de control en forma automtica. Hoy en da es fcil hallar un sistema SCADA realizando labores de control automtico en cualquiera de sus niveles, aunque su labor principal sea de supervisin y control por parte del operador. En la siguiente tabla se muestra un cuadro comparativo de las principales caractersticas de los sistemas SCADA y los Sistemas de Control Distribuido (DCS) (Estas Caractersticas no son limitantes para uno u otro tipo de sistemas, sino que por el contrario son tpicas). Los sistema de control de acceso actualmente ya permiten trabajar con plataformas SCADA mediante protocolos de comunicacin como el ModBus (o ModBusIP), OPC y otros.
SCADA CENTRALIZADA SUPERVISORIO: Lazos de control cerrados por el operador. Adicionalmente: control secuencial y regulatorio. DESACOPLADAS reas geogrficamente distribuidas. DCS DISTRIBUIDA REGULATORIO: Lazos de control cerrados automticamente por el sistema. Adicionalmente: control secuencial, batch, algoritmos avanzados, etc. ACOPLADAS rea de la planta. Controladores de lazo, PLCs. Redes de rea local, conexin directa. DISTRIBUIDA

ASPECTO TIPO DE ARQUITECTURA

TIPO DE CONTROL PREDOMINANTE

TIPOS DE VARIABLES REA DE ACCIN

UNIDADES DE ADQUISICIN DE DATOS Y Remotas, PLCs. CONTROL MEDIOS DE COMUNICACIN BASE DE DATOS

Radio, satlite, lneas telefnicas, conexin directa, LAN, WAN. CENTRALIZADA

El flujo de la informacin en los sistemas SCADA es como se describe a continuacin: el fenmeno fsico lo constituye la variable que deseamos medir. Dependiendo del proceso, la naturaleza del fenmeno es muy diversa: presin, temperatura, flujo de potencia, intensidad de corriente, voltaje, etc. Este fenmeno debe traducirse a una variable que sea inteligible para el sistema SCADA, es decir, en una variable elctrica. Para ello, se utilizan los sensores o transductores. Los sensores o transductores convierten las variaciones del fenmeno fsico en variaciones proporcionales de una variable elctrica. Las variables elctricas ms utilizadas son: voltaje, corriente, carga, resistencia o capacitancia. Sin embargo, esta variedad de tipos de seales elctricas debe ser procesada para ser entendida por el computador digital. Para ello se utilizan

acondicionadores de seal, cuya funcin es la de referenciar estos cambios elctricos a una misma escala de corriente o voltaje. Adems, provee aislamiento elctrico y filtraje de la seal con el objeto de proteger el sistema de transientes y ruidos originados en el campo. Una vez acondicionada la seal, la misma se convierte en un valor digital equivalente en el bloque de conversin de datos. Generalmente, esta funcin es llevada a cabo por un circuito de conversin analgico/digital. La computadora (PC) almacena esta informacin, la cual es utilizada para su anlisis y para la toma de decisiones. Simultneamente, se muestra la informacin al usuario del sistema, en tiempo real. Basado en la informacin, el operador puede tomar la decisin de realizar una accin de control sobre el proceso. El operador comanda al computador a realizarla, y de nuevo debe convertirse la informacin digital a una seal elctrica. Esta seal elctrica es procesada por una salida de control, el cual funciona como un acondicionador de seal, la cual la transforma de escala para manejar un dispositivo dado: bobina de un rel, setpoint de un controlador, etc.
http://control-accesos.es/scada/%C2%BFque-es-un-sistema-scada

SISTEMAS SCADA
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Indice 1. Descripcin general del sistema de control 2. Arquitectura del Software 3. Arquitectura del Hardware 4. Introduccin a los sistemas SCADA 1. Descripcin general del sistema de control

El GTC consiste en un conjunto de subsistemas que deben trabajar de forma coordinada. Estos subsistemas se encuentran distribuidos fsicamente en las instalaciones del GTC. La responsabilidad del sistema de control es el control y monitorizacin de estos subsistemas y proporcionar una interfaz de usuario homognea. La arquitectura fsica del sistema de control consistir en una serie de computadores, equipos electrnicos, sensores y actuadores interconectados. Estos elementos sern responsables del control directo de los diferentes subsistemas del GTC. El sistema de control ser responsable de otras tareas (e.g. planificacin de observaciones, archivo de los datos, anlisis de la calidad de los datos) para lo cual existirn un nmero de estaciones de trabajo conectadas a travs de una o ms redes de rea local, las cuales proveern acceso a un grupo de servicios centralizados (por ejemplo, catlogos, archivos). Una arquitectura de software abierta, flexible, distribuida y orientada a objetos ser utilizada con el objeto de proveer acceso independiente de la localizacin a los diferentes servicios distribuidos. Adems, estos servicios son requeridos para garantizar un nivel de calidad de servicio. La implementacin de esta arquitectura ser simplificada mediante el uso de middleware distribuido. Este middleware asegurar mediante una poltica de planificacin correcta, que todas las tareas tendrn los recursos necesarios. Suministrar un esqueleto "plug&play" donde los diferentes componentes del software de control sern conectados. Esta arquitectura suministrar un entorno homogneo tal, que el tiempo y coste de desarrollo de los diferentes componentes ser reducido. 2. Arquitectura del Software La arquitectura del sistema de control consistir en un conjunto altamente integrado de sistemas distribuidos por medio de redes en una organizacin jerrquica. Esta jerarqua ser organizada siguiendo el model cliente-servidor. El sistema de control operar en tiempo real (quasi-real time), con una jerarqua de niveles de control y comunicaciones entre procesos. Habr un gran nmero de puntos de control y por lo tanto, de procesos para controlarlos. Los planes actuales complan varios procesos front-end, procesos, estaciones de trabajo y servidores. Al igual que en otros dominios (aviacin, telecomunicaciones, multimedia), garanta de tiempo real es necesaria en el sistema de control de las redes de comunicacin, en los sistemas operativos y en los componentes middleware subyacentes, con el objetivo de satisfacer la calidad de servicio requerida. Los elementos de proceso del sistema de control pueden utilizar una implementacin estndar en tiempo real de CORBA (Common Object Request Broker Architecture) para la comunicacin entre objetos a travs de redes. Adems, la especificacin de interfaces ser muy importante para el mantenimiento y conservacin de la inversin teninendo en cuenta los rpidos cambios tecnolgicos. Por ello sern usados estndars abiertos como RT POSIX o ATM, y tambin CORBA. 3. Arquitectura del Hardware La arquitectura del hardware del sistema de control ser totalmente distribuida. Consistir en nodos VME llamados unidades de control locales (LCU) con capacidad de proceso en tiempo real conectados directamente a dispositivos fsicos del GTC. Estas conexiones sern capaces de usar un conjunto variado de buses de control (ej., CAN bus, GPIB, Bitbus). Otros nodos de alto nivel llevarn a cabo funciones de coordinacin

y ofrecern servicios crticos al resto de los nodos (ej., envo de eventos, logging, monitorizacin, planificacin). Ambas, LCU y las unidades de coordinacin, sern conectadas por medio de uno o ms ATM nodos, para formar la llamada red de control. Esta arquitectura permitir una configuracin dinmica del trfico del tal forma que cada nodo tendr un ancho de banda adecuado a sus necesidades. En las circunstancias en las que el ancho de banda es muy grande, sern usados otros interfaces como SCI o Fiber Channel, Sin embargo, cuando el ancho de banda no sea problema, se podran usar interfaces ms baratos como Ethernet o Fast-Ethernet. 4. Introduccin a los sistemas SCADA Definicin de sistema SCADA. SCADA es el acrnimo de Supervisory Control And Data Acquisition (Supervisin, Control y Adquisicin de Datos). Un SCADA es un sistema basado en computadores que permite supervisar y controlar a distancia una instalacin de cualquier tipo. A diferencia de los Sistemas de Control Distribuido, el lazo de control es GENERALMENTE cerrado por el operador. Los Sistemas de Control Distribuido se caracterizan por realizar las acciones de control en forma automtica. Hoy en da es fcil hallar un sistema SCADA realizando labores de control automtico en cualquiera de sus niveles, aunque su labor principal sea de supervisin y control por parte del operador. En la tabla No. 1 se muestra un cuadro comparativo de las principales caractersticas de los sistemas SCADA y los sistemas de Control Distribudo (DCS) (ESTAS Caractersticas no son limitantes para uno u otro tipo de sistemas, son tpicas). Tabla no. 1: algunas diferencias tpicas entre sistemas SCADA y DCS.

ASPECTO TIPO DE ARQUITECTURA

SCADAs CENTRALIZADA SUPERVISORIO: Lazos de control cerrados por el operador. Adicionalmente: control secuencial y regulatorio. DESACOPLADAS reas geogrficamente distribudas. Remotas, PLCs. Radio, satlite, lneas telefnicas, conexin directa, LAN, WAN.

DCS DISTRIBUDA REGULATORIO: Lazos de control cerrados automticamente por el sistema. Adicionalmente: control secuencial, batch, algoritmos avanzados, etc. ACOPLADAS rea de la planta. Controladores de lazo, PLCs. Redes de rea local, conexin directa.

TIPO DE CONTROL PREDOMINANTE

TIPOS DE VARIABLES REA DE ACCIN UNIDADES DE ADQUISICIN DE DATOS Y CONTROL MEDIOS DE COMUNICACIN

BASE DE DATOS

CENTRALIZADA

DISTRIBUDA

El flujo de la informacin en los sistemas SCADA es como se describe a continuacin: El FENMENO FSICO lo constituye la variable que deseamos medir. Dependiendo del proceso, la naturaleza del fenmeno es muy diversa: presin, temperatura, flujo, potencia, intensidad de corriente, voltaje, ph, densidad, etc. Este fenmeno debe traducirse a una variable que sea inteligible para el sistema SCADA, es decir, en una variable elctrica. Para ello, se utilizan los SENSORES o TRANSDUCTORES. Los SENSORES o TRANSDUCTORES convierten las variaciones del fenmeno fsico en variaciones proporcionales de una variable elctrica. Las variables elctricas ms utilizadas son: voltaje, corriente, carga, resistencia o capacitancia. Sin embargo, esta variedad de tipos de seales elctricas debe ser procesada para ser entendida por el computador digital. Para ello se utilizan ACONDICIONADORES DE SEAL, cuya funcin es la de referenciar estos cambios elctricos a una misma escala de corriente o voltaje. Adems, provee aislacin elctrica y filtraje de la seal con el objeto de proteger el sistema de transientes y ruidos originados en el campo. Una vez acondicionada la seal, la misma se convierte en un valor digital equivalente en el bloque de CONVERSIN DE DATOS. Generalmente, esta funcin es llevada a cabo por un circuito de conversin analgico/digital. El computador almacena esta informacin, la cual es utilizada para su ANLISIS y para la TOMA DE DECISIONES. Simultneamente, se MUESTRA LA INFORMACIN al usuario del sistema, en tiempo real. Basado en la informacin, el operador puede TOMAR LA DECISIN de realizar una accin de control sobre el proceso. El operador comanda al computador a realizarla, y de nuevo debe convertirse la informacin digital a una seal elctrica. Esta seal elctrica es procesada por una SALIDA DE CONTROL, el cual funciona como un acondicionador de seal, la cual la escala para manejar un dispositivo dado: bobina de un rel, setpoint de un controlador, etc. Necesidad de un sistema SCADA. Para evaluar si un sistema SCADA es necesario para manejar una instalacin dada, el proceso a controlar debe cumplir las siguientes caractersticas: a) El nmero de variables del proceso que se necesita monitorear es alto. b) El proceso est geogrficamente distribuido. Esta condicin no es limitativa, ya que puede instalarse un SCADA para la supervisin y control de un proceso concentrado en una localidad. c) Las informacin del proceso se necesita en el momento en que los cambios se producen en el mismo, o en otras palabras, la informacin se requiere en tiempo real. d) La necesidad de optimizar y facilitar las operaciones de la planta, as como la toma de decisiones, tanto gerenciales como operativas. e) Los beneficios obtenidos en el proceso justifican la inversin en un sistema SCADA. Estos beneficios pueden reflejarse como aumento de la efectividad de la produccin, de los niveles de seguridad, etc. f) La complejidad y velocidad del proceso permiten que la mayora de las acciones de control sean iniciadas por un operador. En caso contrario, se requerir de un Sistema de Control Automtico, el cual lo puede constituir un Sistema de Control Distribuido, PLC's, Controladores a Lazo Cerrado o una combinacin de ellos.

Funciones. Dentro de las funciones bsicas realizadas por un sistema SCADA estn las siguientes: a) Recabar, almacenar y mostrar informacin, en forma continua y confiable, correspondiente a la sealizacin de campo: estados de dispositivos, mediciones, alarmas, etc. b) Ejecutar acciones de control iniciadas por el operador, tales como: abrir o cerrar vlvulas, arrancar o parar bombas, etc. c) Alertar al operador de cambios detectados en la planta, tanto aquellos que no se consideren normales (alarmas) como cambios que se produzcan en la operacin diaria de la planta (eventos). Estos cambios son almacenados en el sistema para su posterior anlisis. d) Aplicaciones en general, basadas en la informacin obtenida por el sistema, tales como: reportes, grficos de tendencia, historia de variables, clculos, predicciones, deteccin de fugas, etc. El mayor sistema Scada instalado en el mundo bajo Windows NT. En 1999 se puso en marcha el Proyecto de Ampliacin de las minas Olympic Dam en Australia. En este lugar se ha implementado el mayor sistema Scada instalado en mundo. Utiliza Citect bajo Windows NT 4.0. El Scada controla casi 500.000 variables de tiempo real, e incorpora ms de 20.000 curvas de registro de tendencia y 60.000 alarmas. El sistema consta en total de 74 estaciones Scada en red, incluyendo servidores redundantes de entradas-salidas, alarmas, registros de tendencia e informes. Se comunica con ms de 150 PLCs, de las marcas Allen Bradley y Siemens. El tiempo de actualizacin de las variables en pantalla en cualquier terminal Scada es menor de 1 segundo, y la carga completa de una pgina de registros histricos menor de 4 segundos.

Autor:

Carmen D'Sousa cecidsousa[arroba]cantv.net

http://www.monografias.com/trabajos11/sisco/sisco.shtml

PanSystem: Software de Anlisis de Pruebas de Pozo

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Las pruebas de pozo son una funcin tcnica clave en la industria petrolera y del gas. Los resultados del anlisis de la data de pruebas de pozo son usados para tomar decisiones de inversiones multimillonarias. A menudo se usa una prueba de pozo como la tecnologa principal para monitorear el desempeo de tales inversiones o para diagnosticas comportamientos no esperados de pozo o reservorio. PanSystem es el programa lder en anlisis de pruebas de pozo en la industria. Es usado como estndar corporativo por la mayora de las compaas petroleras multinacionales as como por muchas empresas nacionales. A continuacin se describe la tecnologa usada en PanSystem y cmo es aplicada al anlisis de pruebas de pozo. Objetivos de PanSystem El objetivo de PanSystem es proveer un sistema que permita al usuario ejecutar eficientemente todas las tareas asociadas con el diseo, anlisis y simulacin de la data de pruebas de pozo. Este proceso puede ser descrito mediante el diagrama de flujo a continuacin:

Flujo de Trabajo de Anlisis de Prueba de Pozo

El flujograma de arriba se enfoca en el anlisis de la prueba de pozo, ya que esta es la aplicacin primaria de PanSystem. El diseo de prueba de pozo es una funcin importante tambin abordada por PanSystem y varias caractersticas clave de la aplicacin se enfocan en esta importante tarea.

Flujo de Trabajo de Diseo de Prueba de Pozo

Manejo de la Data El manejo de la data es una de las fortalezas clave de PanSystem. En muchas formas, la capacidad tcnica clave del software de anlisis de pruebas de pozo es su habilidad para manejar archivos de datos muy grandes, al tiempo que permita presentar la data en pantalla para su manipulacin interactiva. La data requerida por PanSystem para el anlisis es de distintos tipos. Primeramente, la data esttica requerida para el anlisis. Estos tipos son:

Parmetros de Pozo

Parmetros de Capa

Parmetros de Fluido

Ingreso de Data Esttica en PanSystem

PanSystem incluye correlaciones para estimar parmetros en donde la data de campo no es suficiente. Un sistema Asistente provee asistencia adicional. El Asistente proporciona pantallas de ayuda paso a paso mientras el usuario trabaja en una tarea con el software. Vea la seccin de Soporte al Usuario para mayores detalles. Importacin y Exportacin de Data El aspecto ms poderoso del ingreso de data en PanSystem es la capacidad para cargar grandes archivos ASCII tal como son tpicamente generados por los modernos sensores electrnicos de presin (el segundo tipo de data requerido para el anlisis). No hay lmite para el tamao de archivo que PanSystem puede importar y es fcil importar la data repetidamente desde un nmero de sensores de la misma prueba de pozos para as comparar y controlar la calidad de la data. Se puede definir una plantilla para permitir que el usuario importe archivos que sean del mismo formato. Una vez que la data ha sido importada a PanSystem, un nmero de herramientas se hace disponible para permitir al usuario suavizar y filtrar la data. Algunas pruebas de pozo se ven afectadas por mareas y PanSystem soporta la importacin de tablas de mareas para filtrar correctamente estos efectos de la seal del reservorio. Toda la funcionalidad en este rea de PanSystem est diseada para acelerar el proceso de importacin y graficado de la data para que el usuario pueda llegar al punto de ser capaz de iniciar un anlisis tan rpido como sea posible desde cualquier fuente que se origine la data.

La exportacin de data tambin es fcil de lograr para grandes archivos ASCII. Podra ser que la data una vez preparada necesita ser compartida con otra organizacin que no tiene acceso a PanSystem y en este caso la data puede ser exportada a un archivo ASCII por columnas (el cual podra estar separado por comas o tabulador). A menudo el objetivo es compilar un reporte escrito combinando grficas y texto en formas especficas a las necesidades de una compaa en particular. PanSystem permite funcionalidad de Copiar y Pegar as como sus facilidades internas de reportes. Los grficos pueden ser capturados, comprimidos y exportados en un rango de formatos de archivos grficos, incluyendo GIF, BMP, JPG y TIF. El sistema de reporte electrnico canadiense EUB es un formato soportado que permite el archivado electrnico de pruebas de pozo ejecutadas en Canad, como lo requieren las regulaciones. Reportes El suministro de la informacin est contemplada a travs de la capacidad de generar reportes detallados en PanSystem, los cuales mezclan texto y grficos, adems de estar arreglados en secciones que permiten al usuario construir una plantilla del reporte para su consistencia. Estos reportes permiten anotaciones detalladas de todos los grficos generados por PanSystem y al ser todos los parmetros de interpretacin almacenados en un archivo PanSystem junto con la data, es muy fcil regenerar un reporte a partir de la data original si fuese requerido. Si fuese necesario, el reporte puede ser exportado a Microsoft Word para mayor formateo o edicin. En conjunto, las capacidades de manejo de data de PanSystem le permiten operar eficientemente al importar, graficar, reformatear, comparar, suavizar, filtrar y controlar la calidad de la data. Estas funciones incluyen la capacidad de importar data desde diferentes fuentes y exportar y reportar la misma a diferentes formatos, como sea requerido. La flexibilidad y facilidad de uso de este rea de PanSystem es reconocida como una de sus mayores fortalezas. Anlisis El proceso del anlisis de pruebas de pozo ha evolucionado a lo largo de los aos y los ingenieros de las compaas petroleras han desarrollado varias tcnicas a partir de la experiencia que han adquirido en los pozos que han probado. PanSystem captura lo mejor de estas tcnicas para permitir que una serie de mtodos sean abordados al analizar la data de transitorios de presin. El punto de arranque ms ampliamente aceptado para el anlisis de pruebas de pozo es el grfico derivado "log-log". Abajo se muestra un ejemplo.

Grfico Log-Log de PanSystem

Este grfico se configura haciendo una funcin apropiada de la presin con respecto al tiempo de manera que se eliminen los efectos del historial de tasas especfico de la prueba, mediante lo cual (en la mayora de las circunstancias) las respuestas de acumulacin y agotamiento pueden ser comparadas sobre una misma base y con las mismas caractersticas siendo reflejadas en la misma forma del grfico derivado. Esto permite a los ingenieros comparar la respuesta de presin con una librera de formas tpicas derivadas de reservorio para identificar el modelo apropiado con el cual analizar la data. Seleccin del Modelo

Esta es la etapa ms crucial del proceso, ya que cualquier error cometido aqu se traducir directamente en errores mayores (a menudo muy grandes) en los parmetros de reservorio estimados por el proceso de anlisis. El Asistente PanWizards provee ayuda al seleccionar el modelo apropiado de reservorio y una vez que el modelo ha sido seleccionado el usuario puede pasar al proceso de estimacin de parmetros de reservorio. Estimacin de Parmetros El usuario puede escoger usar las opciones de ajuste de lnea en el grfico "log-log", o los grficos especializados (estos son necesarios para arribar a un estimado de presin local de reservorio). Tambin se puede hacer uso de igualacin de curvas tipo para ejecutar la estimacin de los parmetros una tcnica que es a menudo til si se tiene que analizar data que est incompleta. Una vez que los modelos han sido seleccionados y los parmetros estimados, el usuario tendr entonces un modelo definido y los parmetros estimados para cada uno de los modelos de pozo, reservorio y lmites externos. Modelos de Pozo

Almacenamiento Constante en Pozo Almacenamiento Justo en Pozo Almacenamiento Hegeman en Pozo Almacenamiento de Tiempo Escalonado en Pozo

Modelos de Reservorio

Homogneo Radial Fractura Vertical Conductividad Infinita Fractura Vertical Fluencia Uniforme Fractura Vertical Conductividad Finita Fractura Vertical Altura Limitada Porosidad Dual (Estado Seudo-Permanente) Porosidad Dual (Transitoria) Tapn de Gas / Soporte Acufero Modelo de Falla Intersecada General Homogneo a Tres Capas con Flujo Cruzado Compuesto a 2 Zonas Compuesto a 3 Zonas Compuesto a 4 Zonas Estrechamiento (Modelo Limitado) Falla Parcialmente Sellante / Modelo Compuesto Lineal Pozo Inclinado

Modelos de Lmites Externos

Accin Infinita Falla nica Fallas Paralelas Fallas Intersecadas (30) Fallas Intersecadas (45) Fallas Intersecadas (60) Fallas Intersecadas (90) Fallas Intersecadas (120) Fallas en Forma de U Sistema Cerrado Compartimentado a 2-celdas Lmite Hexagonal

Este extenso rango de modelos y la capacidad para mezclar cualquier combinacin de los mismos permite el anlisis de todas las geometras, excepto las ms complejas. Para todos estos casos, el modelo en cuestin es una solucin a la ecuacin de difusividad derivada usando tcnicas analticas. Con el desarrollo de resolutores numricos rpidos capaces de calcular la respuesta transitoria de presin a travs de un modelo generalizado de elementos numricos que puede ser definidos para adecuarse a cualquier geometra, el mpetus de desarrollar nuevos modelos analticos se est desvaneciendo.

PanSystem provee todos los enfoques estndar y avanzados requeridos para interpretar pruebas de pozo de todos los tipos. Simulacin Tras la completacin del proceso de estimacin de parmetros, el usuario tiene un modelo separado que debera ser vlido para cada una de las regiones temprana, mediana y tarda de la prueba. La simulacin permite que estos modelos sean juntados para confirmar que la respuesta total generada por la superposicin de dichos modelos se compare con la data de transitorios observada. La simulacin podra ir ms all y permitir la simulacin de una secuencia de prueba completa de perodos de flujo verificando la consistencia de la interpretacin a lo largo de toda la data medida. Es a menudo en esta etapa, durante la simulacin, que las caractersticas de la data, tales como el agotamiento, sern observadas cuando no hayan sido vistos lmites en los transitorios de presin, resaltando el valor de integrar la interpretacin realizada sobre perodos de flujo individuales con la interpretacin general. Igualacin Rpida (Quick Match)

La Igualacin Rpida ( Quick Match), como el nombre implica, permite al usuario acceder a una simulacin muy rpida de la data, la cual puede ser usada para generar una simulacin inicial para observar la cercana de la igualacin entre la data del modelo y la real. A menudo esta es muy cercana y un simple ajuste de los parmetros de reservorio finalizarn la igualacin.

Igualacin Rpida de PanSystem

Otro beneficio de esta caracterstica es que resulta ser una muy poderosa herramienta de entrenamiento. El usuario puede aprender muy rpidamente el impacto que los cambios sobre los parmetros del modelo pueden tener y su efecto sobre la simulacin de presin. Esto a menudo lleva a un til entendimiento intuitivo de cun sensible es la interpretacin resultante a las variaciones en la data de entrada y ayuda a resaltar la forma en que algunos parmetros de modelos interactan.

El usuario puede visualizar la simulacin completa del perodo de prueba en todos los grficos especializados simultneamente para asegurar la consistencia de la interpretacin.

Data Simulada y Medida Presentada en todos los Grficos Especializados

Auto-Igualacin (Automatch) Un enfoque complementario a la simulacin tipo "Quick Match" es la "Automatch" o Automtica. Esta permite al usuario seleccionar puntos desde el conjunto de data medida y hacer que PanSystem efecte una regresin de los estimados de parmetros hasta que se logre una igualacin con la simulacin. Este enfoque es recomendado como un ajuste fino de una simulacin, ms que como una alternativa recomendada a una respuesta de ingeniera. Simulacin Avanzada La Simulacin Avanzada extiende las capacidades de simulacin analtica de PanSystem an ms. Con la simulacin avanzada es posible configurar un sistema multi-pozo y multi-capas y calcular la respuesta de presin en cualquier punto elegido del reservorio. Esto permite que se simulen pruebas de interferencia y pulso, as como el anlisis de las pruebas de pozo multi-capas. Prediccin de Produccin Habiendo analizado toda la data y derivado una interpretacin consistente, PanSystem puede proveer al usuario con un estimado de cunto producir el pozo en el futuro a travs de la opcin de pronstico de produccin. PanSystem no est diseado para reemplazar a los simuladores de reservorio en la planificacin y simulacin de produccin. Sin embargo, en muchos pozos, por ejemplo en aquellos hidrulicamente fracturados y de baja permeabilidad y pozos horizontales de baja permeabilidad, el perodo transitorio puede ser muy largo y esta produccin extra puede tener un importante impacto en el aspecto econmico.

Grfico de Pronstico de Produccin PanSystem

PanSystem fue originalmente desarrollado para ayudar a los ingenieros a analizar pruebas de pozo en una era cuando la nica tecnologa disponible para ellos, aparte de un bolgrafo y papel, era un servidor corporativo en otro continente. El desarrollo de tecnologa de pozos mucho ms sofisticada, junto con los desarrollos en informtica, as como las necesidades cambiantes de la industria, han impulsado el desarrollo de PanSystem hacia una herramienta analtica y sistema de soporte mucho ms poderosos para las pruebas de pozo. Referencias www.ep-solutions.com/Spanish/Solutions/EPS
http://modelaje-de-pozos.lacomunidadpetrolera.com/2008/02/pansystem-software-deanlisis-de.html

Prueba Automtica de Produccin de Pozos

La Prueba Automtica de Produccin de Pozo es un Sistema que integra las funcionalidades bsicas y fundamentales requeridas para la realizacin y registro de pruebas de produccin de pozos, en tiempo real.

Permite la seleccin, por parte del operador, del pozo que se colocar a prueba, del tiempo de duracin de la misma y el inicio y la finalizacin de la prueba de manera manual o automtica. Durante la ejecucin de la misma y una vez finalizada, se obtienen los datos de la produccin acumulada y proyectada tanto de crudo, como de gas y el valor del corte de agua. Permite la automatizacin de la operacin del mltiple para la alineacin automtica del pozo a prueba y la ejecucin secuencial, automtica, de las pruebas en base a una secuencia configurada, que puede ser editada por el operador y/o acutalizada automticamente.

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pruebas de produccion
4.1.- Definicin Son pruebas que se realizan con el fin de evaluar parmetros fundamentales para la caracterizacin adecuada del reservorio. Para tal efecto se necesita registrar las presiones de fondo fluyentes y estticas, a su vez las temperaturas de fondo de pozo. Para el registro de presiones se utiliza el memory gauge.

Las pruebas de produccin se realizan en pozos gasferos y petrolferos antes de ponerlos en produccin definitiva con la apertura del rbol de navidad para orientar el flujo pasando por los choques hasta los sistemas de separacin. 4.1.1.- OBJETIVOS DE LAS PRUEBAS - Establecer los parmetros definitivos de produccin en lo que respecta al caudal y las presiones que se controla en boca de pozo. - Regular las condiciones ptimas de explotacin con el control de la RGP en funcin al programa especfico diseado para el pozo. Estas pruebas se realizan en forma obligatoria de acuerdo con las normas de explotacin tanto en pozos exploratorios como en pozos de desarrollo. En este ltimo caso las pruebas se ejecutan una vez concluida la terminacin del pozo y peridicamente en cualquier etapa de produccin para chequear el comportamiento de flujo que va variando con el tiempo de explotacin. Las pruebas de produccin se clasifican en dos tipos: 1. Pruebas de produccin en pozos petrolferos. 2. Pruebas de produccin en pozos gasferos. La seleccin del tipo de prueba depende del anlisis que se realiza a las variaciones de las permeabilidades en la matriz de las rocas que influyen en el tiempo de estabilizacin del caudal cuando los pozos son abiertos a la produccin. As por ejemplo, las formaciones de baja permeabilidad requieren mayores perodos de aplicacin de choqueo para alcanzar la estabilizacin de flujo y por el contrario las de elevada permeabilidad requieren menor tiempo para su estabilizacin.

4.2.- PRUEBAS DE PRODUCCIN EN POZOS PETROLFEROS Se clasifican en los siguientes tipos: a) Pruebas de productividad b) Pruebas peridicas c) Pruebas de restitucin de presiones. 4.2.1.- Pruebas de productividad Estas pruebas se realizan en pozos nuevos recin terminados con el objeto de controlar su comportamiento al flujo, en funcin de los parmetros de produccin establecidos. Para la realizacin de estas pruebas se utiliza un juego de choques de diferentes dimensiones que son aplicados por perodos definidos hasta obtener la estabilizacin del flujo en boca de pozo para valores de presin de surgencia y caudal calculados en el programa de terminacin. El perodo de estas pruebas dura entre 48 y 72 horas con un

nmero de choques variable entre 4 y 6 de distintos dimetros de los cuales se elige el choque adecuado con el que el pozo trabajar durante toda la etapa de produccin por flujo natural. Este tipo de pruebas vara tambin con el tipo de pozos donde el tiempo de aplicacin es menor en pozos de desarrollo y mayor en pozos exploratorios. 4.2.2.- Pruebas peridicas Que se utilizan para controlar y verificar las condiciones normales de flujo en pozos en cualquier etapa de produccin. Para este efecto se programa para cada pozo perodos de control de flujo, a fin de detectar las variaciones que pueden presentarse en los valores del caudal y presin en boca de pozo e introducir los correctivos necesarios de acuerdo a los resultados que se obtengan con las operaciones de choqueo y estabilizar las presiones, los caudales y los parmetros relacionados con la RGP y RAP. 4.2.3.- Pruebas de restitucin de presiones Se practican despus de largos perodos de explotacin y que puede ser cada 12 meses, 18 24 meses y tiene como objetivo principal el de controlar despus de cada perodo el grado de declinacin de las presiones de pozo y sus efectos en los factores de recuperacin. En general mediante las pruebas de restitucin se lleva el control de la vida del yacimiento y las arenas productoras mediante la confeccin de las curvas de declinacin vs caudales de produccin anual, para determinar en que perodo el pozo va alcanzar el lmite de su explotacin por flujo natural y para ingresar a programar en unos casos los mtodos artificiales y en otros casos la recuperacin secundaria, que consiste en restaurar presiones mediante inyeccin de energas artificiales como la energa hidrulica o de gas por ejemplo, y restituir presiones para continuar con los sistemas de produccin. 4.3.- PRUEBAS DE PRODUCCIN EN POZOS GASIFEROS Estas pruebas tienen los siguientes objetivos: - Medir la capacidad de entrada de los fluidos de formacin al fondo de pozo con un mximo caudal permisible. - A pozo abierto verificar y registrar los datos de las presiones de fondo de pozo, la temperatura de fondo, estado de las permeabilidades, deteccin de presencia de daos y el radio definitivo de drenaje del pozo, para la determinacin de estos parmetros se corre registros a pozo abierto tomando en cuanta todos los factores de seguridad industrial. Las pruebas de produccin en pozos gasferos se clasifican en dos tipos: Primero.- Pruebas de contrapresin de punto mltiple.- Son denominados tambin pruebas multipunto, que consiste en hacer fluir el pozo utilizando distintos dimetros de choque hasta obtener con cada uno de ellos caudales y presiones que se acerquen a la estabilidad. Este tipo de pruebas se aplica en yacimientos de mediana y alta

permeabilidad en los caudales el tiempo mnimo de estabilizacin flucta entre 8 y 12 hrs. en pozos de desarrollo y mayores a 12 hrs. en pozos exploratorios. En la secuencia de operaciones, estas pruebas son las siguientes: Abrir pozo para orientar flujo de gas al quemador con caudales mximos hasta obtener produccin de fluido limpio. Cerrar pozo hasta que se estabilice las presiones, el perodo de cierre vara entre 8 y 12 hrs. Estabilizada la presin se baja a fondo de pozo bomba amerada para medir exactamente los valores definitivos de la presin de fondo de pozo y la presin fluyente en fondo de pozo. Publicado por oscar en 16:24
http://oilworld2008.blogspot.com/2010/08/pruebas-de-produccion.html