Ponce Quintana

UNIVERSIDAD VERACRUZANA
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA ELECTRICA CD. MENDOZA, VER.
SOLDADURA CADWELD
TRABAJO PARA ACREDITAR LA EXPERIENCIA RECEPCIONAL DEL PROGRAMA EDUCATIVO DE INGENIERA MECNICA ELCTRICA
MODALIDAD: MONOGRAFA
ALUMNO: EDWIN ANTONIO PONCE QUINTANA
ASESOR: ING: FRANCISCO JAVIER MERINO MUOZ
COASESOR: ING: MARTN AUGUSTO PREZ PANES
CD. MENDOZA., VER.
FECHA: Agosto de 2012
DEDICATORIA
A mi Madre: Este logro tambin es tuyo, esto es la culminacin de aos de esfuerzo: el TUYO y el MIO. TE AMO.
AGRADECIMIENTOS
A Dios Todo Poderoso: Te agradezco Seor por permitirme llegar hasta aqu, por darme las fuerzas para no flaquear en el camino y no perder el rumbo. Gracias Seor por las bendiciones con las que me has colmado. Amn.
A mi Viejita Hermosa: Gracias por todo. Por la paciencia, el cario, la enseanza. Gracias por el consejo ms importante que me han dado: las palabras correctas justo cuando las necesit. TE AMO TANTO VIEJITA. TE EXTRAO TANTO. QUE DIOS TE GUARDE EN SU GLORIA.
A mi Madre: Gracias por todo. Desde cuidarme en la cuna, las noche de vigilia durante enfermedades, los momentos malos y buenos, hasta ahora que se cumple mi sueo, pero ms que el mio, el tuyo. Tu sueo de verme hecho una persona de bien, una persona productiva para la sociedad, un hombre hecho y derecho. GRACIAS POR SER MADRE Y PADRE, por darme educacin, por no dejar que me desviara del sendero correcto, gracias por ser parte de esto, ser parte de mi vida. TE AMO.
A mi Hermanita Ana Mildred: TE AMO FLACA. Gracias por compartir conmigo esa infancia loca que tanto disfrutamos. Gracias por crecer conmigo, estando siempre conmigo. Gracias por soportarme estos dos aos viviendo juntos. Gracias por las risas, por los juegos, por los llantos TE AMO HERMANITA!
II
A mi Sobrinita Hermosa: Princesa hermosa te quiero mucho. Y eso que an no te conozco. Gracias princesa por que por ti es que estamos completos, todos felices esperndote. TE AMO BEB!
A mi Familia: Gracias por ser mi soporte, por ser la columna de mi vida, por ser lo que son, los amo a todos. Gracias por dejarme ser parte de todos y cada uno de ustedes. LOS AMO FAMILIA!
A mis Amigos y Amigas: Gracias por estar conmigo en lo buenos y malos momentos, por ser mi respaldo, por ser parte de mis alegras. GRACIAS!
A mis Compaeros de Carrera: Gracias, por que ms que compaeros tengo el gusto de llamarlos HERMANOS. Gracias a todos por ser parte de este viaje que empez hace cuatro aos y que llegamos a creer no terminara. Gracias a Dios, llegamos a su fin. Les agradezco y les digo: XITO!
Al Ingeniero Francisco Javier Merino Muoz: Gracias por el apoyo para la realizacin de ste trabajo monogrfico, por las plticas y los consejos apropiados, GRACIAS!
III
Al Ingeniero Martn Augusto Prez Panes: Gracias por el apoyo para la realizacin de ste trabajo monogrfico, por dedicarme un poco de su tiempo para que esto tuviera sentido y coherencia, GRACIAS!
Y por ltimo, pero no menos importante:
A la Universidad Veracruzana, Facultad De Ingeniera Mecnica Elctrica, Campus Ciudad Mendoza: GRACIAS! Es para m un honor y un placer haber cursado mi formacin profesional aqu. GRACIAS POR TODO!
Sinceramente: Edwin Antonio Ponce Quintana
IV
NDICE
DEDICATORIA............................................................................................................................................. I AGRADECIMIENTOS ................................................................................................................................ II INTRODUCCIN ........................................................................................................................................ 1 1.1 1.2 1.3 1.4 ANTECEDENTES GENERALES ............................................................................................. 1 PLANTEAMIENTO DEL TRABAJO A REALIZAR ................................................................ 3 OBJETIVOS ................................................................................................................................ 4 SUMARIO .................................................................................................................................... 5
SOLDADURA. ............................................................................................................................................. 7 1.1 LA SOLDADURA EN EL PASADO Y EN LA ACTUALIDAD. ................................................... 7 1.2 NATURALEZA DEL TRABAJO ..................................................................................................... 9 1.2.1 SOLDADURA DE ARCO ....................................................................................................... 10 1.2.2 SOLDADURA A GAS ............................................................................................................. 14 1.2.3 SOLDADURA POR RESISTENCIA..................................................................................... 15 2.1 FUNDAMENTOS DE SOLDADURA ........................................................................................... 16 2.2 PERSPECTIVA DE LA TECNOLOGA DE LA SOLDADURA ................................................ 17 2.2.1 TIPOS DE PROCESOS DE SOLDADURA ........................................................................ 17 2.2.1.1 SOLDADURA POR FUSIN ............................................................................................. 18 2.2.1.2 SOLDADURA DE ESTADO SLIDO .............................................................................. 19 2.3 LA SOLDADURA COMO UNA OPERACIN COMERCIAL................................................... 19 2.3.1 EL ASPECTO DE SEGURIDAD .......................................................................................... 20 2.3.2 AUTOMATIZACIN DE LA SOLDADURA ......................................................................... 21 2.4 UNION SOLDADA ......................................................................................................................... 23 2.4.1TIPOS DE UNIONES .............................................................................................................. 23 2.4.2 TIPOS DE SOLDADURAS .................................................................................................... 24 2.5 CARACTERSTICAS DE UNA JUNTA SOLDADA POR FUSIN......................................... 27 SOLDADURA POR EL MTODO CADWELD..................................................................................... 30 1.1 ALUMINOTERMIA .................................................................................................................... 30 TERMITA ........................................................................................................................... 30 HISTORIA ...................................................................................................................... 31
1.1.1 1.1.1.1
1.1.1.2 1.1.1.3 1.1.1.4 1.1.1.5 1.1.1.6 1.1.2
TIPOS ............................................................................................................................. 31 IGNICIN ........................................................................................................................ 33 SEGURIDAD ................................................................................................................. 34 USOS MILITARES ....................................................................................................... 36 USO CIVIL ...................................................................................................................... 37 SOLDADURA ALUMINOTRMICA ............................................................................... 38
1.1.2.1 ECUACIN GENERAL .................................................................................................... 38 1.1.2.2 APLICACIONES .................................................................................................................. 40 1.1.2.2.1 FORMAS ........................................................................................................................... 40 1.1.2.3 APLICACIN DE LA SOLDADURA ALUMINOTRMICA A RIELES......................... 41 1.1.2.4 FOTOGRAMA DE LA SOLDADURA ALUMINOTRMICA [13] ..................................... 43 1.1.2.5 REQUISITOS QUE SE DEBEN CUMPLIR EN LAS SOLDADURAS TERMINADAS........................... 49 2.1 SOLDADURA CADWELD ............................................................................................................ 51 2.1.1 INTRODUCCIN .................................................................................................................... 51 2.1.1.1 QUE SIGNIFICA EXOTRMICO? ................................................................................. 51 2.1.1.2 QUE ES UNA REACCIN EXOTRMICA? ................................................................. 52 2.1.2 CONEXIONES EXOTRMICAS .......................................................................................... 52 2.1.2.1 IMPLEMENTOS DE LA SOLDADURA CADWELD [16].................................................. 53 2.1.2.2 PROCESO DE UNA SOLDADURA CADWELD............................................................. 56 2.1.2.3 PREPARACIN DE LOS MATERIALES Y EQUIPOS PARA UNA SOLDADURA EXOTRMICA................................................................................................................................... 60 2.1.2.3.1 PREPARACION DE CONDUCTORES O CABLES ................................................... 60 2.1.2.3.2 PREPARACION DEL MOLDE DE GRFITO .............................................................. 61 2.1.2.3.3 PREPARACIN DE LAS BARRAS COPPERWELD ................................................. 61 2.1.2.3.4 PREPARACION DE LAS SUPERFICIES DE ACERO .............................................. 62 2.1.2.4 FOTOGRAMA DEL MTODO CADWELD DE SOLDADURA [18] ............................... 63 2.1.2.5 INSPECCIN ....................................................................................................................... 66 2.1.2.5.1 TAMAO: ......................................................................................................................... 66 2.1.2.5.2 COLOR: ............................................................................................................................. 66 2.1.2.5.3 ACABADO SUPERFICIAL: ............................................................................................ 66 2.1.2.5.4 POROSIDAD: ................................................................................................................... 67 2.1.2.6 VENTAJAS DE LA SOLDADURA EXOTRMICA ......................................................... 68
VI
2.1.2.6.1 VENTAJAS ECONMICAS ........................................................................................... 68 2.1.2.6.2 VENTAJAS TCNICAS .................................................................................................. 69 2.1.2.6.3 DESVENTAJAS DE LA CONEXIN EXOTRMICA ................................................. 70 2.1.2.7 INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD ...................................................... 71 2.1.2.7.1. INSTRUCCIONES ESPECFICAS DE SEGURIDAD ............................................... 71 APLICACIONES DE LA SOLDADURA CADWELD ............................................................................ 77 1.1 APLICACIONES ............................................................................................................................. 77 1.2 COMPARACION ENTRE SISTEMAS DE CONEXIN ........................................................... 78 2.1 APLICACIONES CONCRETAS DE SOLDADURA CADWELD ............................................. 82 2.1.2 DEMONIMACIN COMERCIAL, DESCRIPCION DE TIPO ESPECFICO DE MOLDE Y CARGA UTILIZADA POR UNIN [22] ........................................................................................ 82 2.1.3 COMBINACIN DE MOLDES ............................................................................................ 100 2.1.3.1 CONEXIN HORIZONTAL POR LOS EXTREMOS ................................................... 100 2.1.3.2 CONEXIONES EN TEE. .................................................................................................. 101 2.1.3.3 CONEXIONES EN EQUIS O CRUZADAS.................................................................... 102 2.1.3.4. CONEXIN A TOPE EN EQUIS SOBRE BARRA COPPERWELD. ....................... 103 2.1.3.5 CONEXIN A TOPE EN TEE SOBRE BARRA COPPERWELD. ............................. 105 2.1.4 PRINCIPALES PROBLEMAS, POSIBLES CAUSAS Y CORRECTIVOS EN LA SOLDADURA CADWELD [24] ........................................................................................................ 106 PRUEBAS Y ENSAYOS APLICADOS A LA SOLDADURA CADWELD ....................................... 109 1.1 IEEE STD 837-1989 IEEE STANDARD FOR QUALIFYING PERMANENT CONNECTIONS USED IN SUBSTATION GROUNDING (ESTNDAR IEEE PARA LA CALIFICACIN DE CONECTORES PERMANENTES USADOS EN EL SISTEMA DE TIERRA DE SUBESTACIONES) ..................................................................................................... 109 1.1.1 1.1.2 1.1.3 1.1.3.1 1.1.3.1.1 1.1.3.1.2 1.1.3.1.3 RESUMEN DEL PROGRAMA DE PRUEBAS ........................................................... 109 INTRODUCCIN AL PROGRAMA DE PRUEBAS ................................................... 110 ALCANCE ........................................................................................................................ 112 PRUEBAS DEL OHT IEEE Std. 837-1989 .......................................................... 112 PRUEBA DE TRACCIN MECNICA .................................................................... 114 FUERZA ELECTROMECNICA .............................................................................. 114 SERIES DE PRUEBAS SECUENCIALES .............................................................. 115
1.1.3.1.3.1. CICLO CORRIENTE-TEMPERATURA................................................................. 115 1.1.3.1.3.2. PRUEBA DE CONGELAMIENTO-DESHIELO .................................................... 116
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1.1.3.1.3.3. PRUEBA DE CORROSION DE CIDOS BAJO GRADO ................................ 116 1.1.3.1.3.4. PRUEBA DE CORROSIN ALCALINA SOBRE GRADO ............................... 117 1.1.3.1.3.5. PRUEBA DE CORRIENTE DE FALLA .................................................................. 117 1.1.3.2 PRUEBA COMPARATIVA DE CONECTORES DE TIERRA DEL SEI .................... 118 1.1.4 1.1.4.1 RESULTADOS ................................................................................................................ 121 PRUEBAS DE LA OHT NORMA IEEE STD. 837-1989 .................................... 121
1.1.4.1.1. PRUEBA DE TRACCIN MECNICA ...................................................................... 122 1.1.4.1.2. FUERZA ELECTROMECNICA ................................................................................ 122 1.1.4.1.3. SERIE DE PRUEBAS SECUENCIALES CIDAS................................................... 123 1.1.4.1.4. SERIE DE PRUEBAS SECUENCIALES ALCALINAS ........................................... 124 1.1.4.2. PRUEBA COMPARATIVA DE CONECTORES DE TIERRA DEL SEI ................... 125 1.1.5 1.1 1.2 1.3 CONCLUSIONES DEL PROGRAMA DE PRUEBAS ............................................... 128
GENERALES........................................................................................................................... 129 ESPECFICAS......................................................................................................................... 130 FINALES .................................................................................................................................. 132
GLOSARIO .............................................................................................................................................. 133 REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS .................................................................................................... 138
VIII
INTRODUCCIN
1.1 ANTECEDENTES GENERALES
HEFESTUS: DIOS DE LA FORJA Y LA METALURGIA
Hefestus en la Forja. Annimo.
En
la mitologa
griega, Hefestus (en griego Hphaistos)
es
el
dios
del fuego y la forja, as como de los herreros, los artesanos, los escultores, los metales y la metalurgia. Era adorado en todos los centros industriales y manufactureros de Grecia, especialmente en Atenas. Su equivalente aproximado en la mitologa romana era Vulcano. En el arte, se le representa cojo, sudoroso, con la barba desaliada y el pecho descubierto, inclinado sobre su yunque, a menudo trabajando en su fragua. La apariencia fsica de Hefestus indica arsenicosis, es decir, envenenamiento crnico por arsnico que provoca cojera y cncer de piel. El arsnico se aada al bronce para endurecerlo y la mayora de los herreros de la Edad de Bronce habran padecido esta enfermedad. Del culto a Hefestus es atribuido el desarrollo de la metalrgico del mundo antiguo, qu mejor incentivo que el apoyo y la bendicin de una deidad para conseguir un enfoque cuasi obstinado hacia el desarrollo de la prctica de la metalurgia,
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INTRODUCCIN
consiguindose as el avance paulatino, desde la edad de piedra ala edad de los metales y sus etapas: edad del cobre, edad del bronce y la posterior edad del hierro. Dentro del desarrollo de la metalurgia encontramos las diferentes ramificaciones de esta. En la actualidad es posible conocer las propiedades fsicas y qumicas de los metales, lo que permite el uso de cada uno de ellos en las aplicaciones con los requerimientos especficos de cada uno de ellos. Tenemos pues, conductores elctricos de cobre y aluminio, acero en sus diferentes combinaciones, tenindose as diferentes cualidades que van desde la mxima dureza hasta una determinada plasticidad; soldaduras de estao-nquel, e infinidad de aplicaciones de las cuales requieren de determinados tipos metales y subsecuentes aleaciones.
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INTRODUCCIN
1.2
PLANTEAMIENTO DEL TRABAJO A REALIZAR
Para el ingeniero en la actualidad, es menester estar a la vanguardia de las nuevas tecnologas que se desarrollan. Esto significa estar actualizado con los nuevos procesos y mtodos aplicables en su campo de trabajo. Con esto se pretende que el ingeniero tenga la capacidad de aplicarlas para el mejoramiento de su ambiente de trabajo, y por ende la optimizacin de los recursos y tiempos, reflejndose esto, en la disminucin de los egresos generados a la empresa. La misin de este trabajo monogrfico es la de recabar informacin, ordenarla de manera clara, concisa y lgica, y as informar sobre las nuevas tecnologas y su campo de aplicacin. Con esto se pretende formar ingenieros mecnicos electricistas con una visin ms amplia del campo laboral, de las capacidades, variantes y oportunidades que representas las aplicaciones de dichos avances tecnolgicos.
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INTRODUCCIN
1.3
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL: Presentar informacin organizada y concisa de las nuevas tecnologas en el campo de la soldadura que se estn aplicando actualmente.
OBJETIVO ESPECIFICO: Informar y difundir a cerca del mtodo CADWELD de soldadura exotrmica, sus ventajas, mtodo de aplicacin y uso en la industria, as como su funcin: la unin de conductores para el sistema de tierras.
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INTRODUCCIN
1.4
SUMARIO
Capitulo Primero: SOLDADURA. Se abordan los inicios de la soldadura, desde sus ms bsicos orgenes los grandes avances conseguidos en la revolucin industrial, cuando se gest el gran desarrollo de la edad industrial y se dio un gran el Big Bang tecnolgico. Descripcin de los procesos de soldadura ms utilizados en la actualidad y presentacin una breve resea de las condiciones actuales del rubro de la soldadura.
Captulo Segundo: SOLDADURA POR EL MTODO CADWELD Descripcin del principio de funcionamiento del Thermit Welding (TW) y sus principales aplicaciones, aunado con la variante de principal aplicacin desde su desarrollo a principio del siglo XX: la soldadura aluminotrmica. Enunciado del principio de funcionamiento del mtodo CADWELD de soldadura, las reacciones qumicas que imperan este tipo de soldadura as como de sus partes constituyentes, mtodo de aplicacin, medidas de seguridad, ventajas y desventajas.
Captulo Tercero: APLICACIONES DE LA SOLDADURA CADWELD Enunciado de las aplicaciones concretas del mtodo CADWELD de soldadura, materiales apropiados de aplicacin as como la comparacin contra otros mtodos de unin de conductores para sistemas de tierra. Ejemplificacin de la soldadura CADWELD, aplicaciones y variantes de la misma, permutaciones de moldes y cargas aluminotrmicas, principales problemas, posibles causas y correctivos en el mtodo CADWELD de soldadura.
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INTRODUCCIN
Captulo Cuarto: PRUEBAS Y ENSAYOS APLICADOS A LA SOLDADURA CADWELD Normativa aplicable a la seleccin de conectores para los sistemas de tierras, pruebas y ensayos comparativos aplicables a la soldadura CADWELD, as como pruebas de contraste contra otras conexiones de conductores para sistemas de tierras. Estndares de la IEEE.
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Captulo Primero
SOLDADURA.
Primera Parte
1.1 LA SOLDADURA EN EL PASADO Y EN LA ACTUALIDAD.

Aunque la soldadura se considera un proceso relativamente nuevo tal y como se practica en la actualidad, sus orgenes se remontan a pocas antiguas. Dice la tradicin que alrededor del 1000 a.C., un herrero griego de nombre Glaukos, que viva en la cuidad de Khios, invent la forma de soldar el hierro. Con el procedimiento de este herrero, se calentaban las piezas de hierro en un horno o forja hasta que se ablandaba el metal. Despus, valindose del martilleo, seles fusionaba hasta convertirlas en una unidad. Anteriormente a ese tiempo, los metales se unan por remachado o por soldadura, mediante un procedimiento que no involucraba fusin, y en el que a menudo se involucraba el oro como soldadura. [1] Como una extensin natural del forjado trmico, la usaron para fabricar armas, herramientas, y otros implementos. Los arquelogos han recuperado artculos de bronce soldados por forjado de las pirmides de Egipto.
Figura 1)
La operacin de soldadura debe haberse visto de forma similar a esta ilustracin durante el siglo XVII.
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Captulo Primero: SOLDADURA
De estos comienzos, hasta la edad Media, el comercio de la soldadura por forjado llev el arte de la soldadura por martilleo en un alto nivel de madurez. En India y Europa se han encontrado objetos de hierro y otros metales soldados que datan de esos tiempos (Fig. 1). No fue sino hasta el siglo XIX cuando se establecieron las bases tecnolgicas de la soldadura moderna. Durante este periodo se hicieron dos descubrimientos importantes, ambos atribuidos al cientfico ingls Sir Humphrey Davy: 1. El arco elctrico 2. Gas acetileno. Alrededor de 1801, Davy observ que poda generarse un arco elctrico entre dos electrodos de carbn. Sin embargo, no fue sino hasta mediados del siglo XIX cuando hubo la corriente elctrica suficiente pera sostener la soldadura con arco, cuando se invent el generador elctrico. Fue el ruso Nikolai Benardos, que preparaba un laboratorio en Francia, quien obtuvo una serie de patentes para el proceso de soldadura con arco de carbono (una en Inglaterra en 1885 y otra en Estados Unidos, en 1887). A finales de ese siglo, la soldadura por arco de carbono se haba convertido en un proceso comercial muy popular para unir metales. Los inventos de Benardos parecen haberse limitado a la soldadura con arco de carbono. En 1892, el estadounidense Charles Coffin obtuvo una patente en Estados Unidos por el invento de un proceso de soldadura con arco elctrico, utilizando un electrodo de metal. La caracterstica singular fue que el electrodo agreg un relleno de metal a la unin soldada (el proceso de soldadura por arco de carbono no agrega un material de relleno). Despus se concibi la idea de recubrir el electrodo de metal (para proteger el proceso de soldadura de la atmsfera) y desde alrededor de 1900 se hicieron mejoras al proceso de soldadura con arco elctrico metlico en Inglaterra y Suecia. Entre 1885 y 1900, E. Thompson desarroll varias formas de soldadura por resistencia. stas incluyen la soldadura de puntos y de costura, dos mtodos de uni que se usan ampliamente en la actualidad e el procesamiento de lminas de metal.
Aunque Davy descubri el gas acetileno a principios del siglo XIX, la soldadura con oxgeno y gas combustible requiri el invento posterior de sopletes para combinar el oxgeno y el acetileno, alrededor de 1900. Durante la dcada de 1890, se mezclaron el hidrgeno y el gas natural con el oxgeno para soldadura, pero la llama obtenida con el oxiacetileno obtuvo temperaturas significativamente ms altas.
[2]
La soldadura moderna de los metales, as como la soldadura antigua por forjado, logra la unin de los metales por fusin. Sin embargo, con el desarrollo de la tecnologa de la soldadura e el mejoramiento de los mtodos de prueba, se observ que poda lograrse una fusin completa y permanente entre dos o ms metales y que el rea soldada tena mayor resistencia que las piezas que se haban unido. Utilizando las tcnicas y los materiales correctos, casi cualesquiera dos piezas de material pueden fundirse para formar cualquier material. El solapado de las piezas por unir no es necesario, y el espesor de la soldadura no necesita ser mayor que el espesor de cualquiera de los dos miembros soldados. Todos los metales son soldables siempre que se aplique el procedimiento y la tcnica adecuados. En ocasiones fracasa el intento de soldar metales por que se ha pasado por alto uno de estos dos factores, ya sea el procedimiento correcto o la tcnica adecuada. Pero, si el ingeniero y el soldador comprenden la estructura, la composicin y las propiedades de un metal, estarn en posibilidad de disear y hacer mejores soldaduras. Esto pone en relieve la relacin que existe entre la metalurgia de un metal y su soldabilidad o habilidad para dejarse soldar, ambos se examinarn mas adelante.
1.2 NATURALEZA DEL TRABAJO

En general, el trabajo del soldador o del operador de la mquina de soldar es el de unir (soldar) dos piezas de metal aplicando calor intenso, presin interna o ambas cosas, para fundir el borde del metal de manera tal que se unan por fusin de forma permanente. Durante este proceso, el trabajador puede utilizar diversos tipos de dispositivos para obtener el calor necesario, con o sin ayuda de presin, o bien la presin necesaria, con o sin ayuda de calor, para fundir los bordes del metal de forma controlada. Estos procedimientos de soldadura se utilizan en la manufactura y
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reparacin de muchos productos diferentes, que van desde lo grifos para agua, refrigeradores, automviles y los trenes, hasta equipo electrnico, los aviones, los barcos y los proyectiles especiales. En los procesos de soldadura ms comunes, hay varias fuentes de calor y diversos mtodos de controlarlo y enfocarlo. Se han desarrollado, de hecho, ms de 40 procedimientos diferentes de soldadura basados en calor. Sin embargo, estos distintos procesos pueden agruparse en tres categoras: el proceso de soldadura de arco, que obtiene el calor de un arco elctrico y lo mantiene entre dos electrodos o entre un electrodo y la pieza de trabajo; el proceso de la soldadura a gas, que obtiene el calor en forma de una llama, mediante la mezcla de oxgeno y la mezcla de algn otro gas combustible, que generalmente es el acetileno; y el proceso de soldadura por resistencia, que obtiene el calor de la resistencia que ofrece la pieza al paso de una corriente elctrica. Dos de los procedimientos usados para soldar metales, los mtodos de arco y gas, pueden aplicarse tambin para cortar y ranurar metales. Desde la dcada de 1940 a 1950 ha mejorado tan rpidamente la tecnologa de la soldadura, que los antiguos conceptos y definiciones relativas a este campo ya no son completamente exactas. Pero, puede afirmarse con certeza que la mayora de las soldaduras en la actualidad se lleva a cabo por uno de los procesos anteriores. En forma creciente, la soldadura se concibe como la unin de metales y plsticos por cualquier mtodo en el que no se usen dispositivos de sujecin. [2] En base a las distintas ramificaciones y variantes que se han desarrollado en la actualidad, se desarroll una clasificacin general de los mtodos de soldadura que se empelan en la actualidad (Fig. 2).
1.2.1 SOLDADURA DE ARCO

La soldadura de arco o soldadura elctrica, es el proceso con ms amplia aceptacin como el mejor, el ms econmico, el ms natural y el ms prctico para unir metales. En el proceso de soldadura manual por arco, que es de uso ms comn, el soldador obtiene un electrodo adecuado, sujeta el cable de tierra a la pieza de trabajo, y ajusta
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la corriente elctrica para hacer saltar el arco, es decir, para crear una corriente intensa que salte entre el electrodo y el metal.
Figura 2)
Diagrama maestro de los procesos de soldadura y otros procesos Aliados. (Welding Handbook, American Welding Society, 6a.ed., 1969, seccin 2).
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En seguida se mueve el electrodo a lo largo de las lneas de unin del metal que ha de soldar, dando suficiente tiempo para que el calor del arco funda el metal. El metal fundido, procedente del electrodo o del metal de aporte, se deposita en la junta, y, junto con el metal fundido de los bordes, se solidifica para formar una junta slida. El soldador selecciona el electrodo (metal de aporte) que ha de usar para producir el arco de acuerdo con las especificaciones de trabajo (Fig. 3). Existen varios procedimientos de soldadura por arco. La soldadura por arco de carbn es la primera tcnica moderna de soldadura. En este proceso se establece un arco entre un electrodo de carbn puro y la pieza de trabajo conectada a tierra, o entre dos electrodos de carbn que casi se unen cerca de la superficie por soldar. Los electrodos de carbn no se consumen en el proceso. Si se necesita metal de aporte para realizar la soldadura, deben usarse electrodos metlicos para soldar. En la actualidad, el proceso de arco de carbn se usa primordialmente para cortar o ranurar metales.
Figura 3)
Proceso de soldadura por arco. (Metal Handbook, vol. 6, American Society of Metals, 1971).
Al proceso del arco de carbn le sigui rpidamente el desarrollo de la soldadura por arco metlico, en la cual se utiliza una varilla de metal consumible como electrodo. Al
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principio los electrodos eran varillas metlicas desnudas, y esto causaba problemas significativos para la estabilizacin del arco. El desarrollo de recubrimientos de los electrodos, conocidos comnmente como fundente, resolvi en gran parte los
problemas de estabilizacin del arco, y condujo a lo que se conoce como soldadura por arco metlico protegido, que es el proceso elctrico de utilizacin ms amplia. Al calentarse, el fundente se evapora, formando una barrera protectora en torno al arco y la soldadura. El gas protector impide que el oxigeno y el nitrgeno del aire formen con el metal soldado xidos o nitruros debilitadores. El desarrollo del proceso manual de arco metlico pronto se aplic a las mquinas soldadoras semiautomticas y automticas. Al proceso del arco de carbn le sigui rpidamente el desarrollo de la soldadura por arco metlico, en la cual se utiliza una varilla de metal consumible como electrodo. Al principio los electrodos eran varillas metlicas desnudas, y esto causaba problemas significativos para la estabilizacin del arco. El desarrollo de recubrimientos de los electrodos, conocidos comnmente como fundente, resolvi en gran parte los problemas de estabilizacin del arco, y condujo a lo que se conoce como soldadura por arco metlico protegido, que es el proceso elctrico de utilizacin ms amplia. Al calentarse, el fundente se evapora, formando una barrera protectora en torno al arco y la soldadura. El gas protector impide que el oxigeno y el nitrgeno del aire formen con el metal soldado xidos o nitruros debilitadores. El desarrollo del proceso manual de arco metlico pronto se aplic a las mquinas soldadoras semiautomticas y automticas. El desarrollo posterior de los conceptos que respaldaban a la soldadura de arco metlico protegido condujo a la soldadura de arco con atmsfera protectora de gas. Existen dos de estos procedimientos. En ambos, los gases protectores se obtienen de una fuente separada (un cilindro), y el arco se establece entre electrodos metlicos desnudos y la pieza de trabajo aterrizada o conectada a tierra. Los gases salen de un collarn protector enfrente del electrodo y en torno al mismo, para formar la atmsfera protectora. En la soldadura de arco de tungsteno con gas, los electrodos son de tungsteno no consumible. La atmsfera protectora se forma por medio de
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gases de aporte externo, y el metal de aporte necesario se suministra por medio de varillas de soldadura. En la soldadura de arco metlico con gas, el electrodo es un metal de aporte continuo, protegido por gases de aportacin externa. Existen varios procesos de soldadura de arco, tales como la soldadura de arco sumergido, la soldadura con hidrgeno atmico y la soldadura de arco con plasma, pero los procesos mencionados en el prrafo anterior con los ms comunes.
1.2.2 SOLDADURA A GAS

La soldadura a gas, o soldadura a la llama, utiliza una llama de intenso calor producida por la combinacin de un gas combustible con aire u oxgeno. Los gases combustibles de uso ms comn son el acetileno, el gas natural, el propano y el butano. Muy a menudo, los combustibles se queman con oxgeno, lo que permite obtener temperaturas de combustin muchos mayores. La soldadura oxiacetilnica (Fig. 4) es el proceso ms comn de soldadura a gas. EI oxgeno y el acetileno, combinados en una cmara de mezclado, arden en la boquilla del soplete produciendo la temperatura de llama mas elevada (alrededor de 6000F, la cual rebasa el punto de fusin de la mayora de los metales).
Figura 4)
Equipo completo para soldadura oxiacetilnica (Oxyacetylene Welding and Oxygen Cutting Instruction Curse, Airco Welding Products, 1966, p. 28).
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Por tanto, la operacin de soldar puede realizarse con o sin metal de aporte. Las partes pueden fundirse y ponerse en contacto a medida que se va realizando la operacin de fusin con el soplete; al retirar el soplete, las partes metlicas quedan unidas al enfriarse. Si se necesita metal de aporte para realizar una soldadura, se seleccionan las varillas de soldadura atendiendo las especificaciones del trabajo, y se funden con el calor del soplete. La seleccin de las varillas de soldadura apropiadas, de las boquillas para el soplete, los ajustes del regulador para la alimentacin del oxgeno y el acetileno y la posicin para soldar, constituyen aspectos de la experiencia y el conocimiento aplicados al proceso. Las desventajas de la soldadura con gas combustible giran en torno al hecho de que ciertos metales reaccionan des favorable mente, y hasta violentamente, en presencia del carbono, el hidrogeno o el oxgeno, todos ellos presentes en el proceso de soldadura con gas combustible. La soldadura a gas es tambin mas fra, mas lenta y mas deformante que la soldadura con arco. Sin embargo, para aplicar soldadura en lugares difciles de alcanzar, o con metales que tienen puntos de fusin ms bajos, tales como el plomo o metales en lmina delgada, la soldadura a gas es con frecuencia ms eficaz que los dems procesos. En combinacin con una corriente de oxgeno o de aire, el soplete oxiacetilnico es tambin un medio excelente para el corte y ranurado tipo gubia.
1.2.3 SOLDADURA POR RESISTENCIA

La soldadura por resistencia es un proceso que se efecta a mquina, y que se utiliza primordialmente en la produccin masiva de partes que requieren operaciones de soldadura relativamente sencillas. La soldadura se logra por el calor generado por la resistencia ofrecida por las dos piezas al paso de la electricidad por un lugar indicado, y la fusin producida por la presin de los electrodos en contacto. El operador de la mquina de soldadura por resistencia hace los ajustes necesarios a la mquina para regular la corriente y la presin, para luego alimentar y alinear la pieza de trabajo. Despus de determinada operacin de soldar, el operador quita la pieza de trabajo dela mquina. Algunos tipos de soldadura por resistencia son la soldadura por puntos, la de resalto o salientes, la de relmpago y la soldadura recalcada.
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Segunda Parte
2.1 FUNDAMENTOS DE SOLDADURA

El trmino unin generalmente se usa para la soldadura fuerte, la dura, la suave y el pegado adhesivo, que forman entre las piezas una unin que no puede separarse con facilidad. El trmino ensamble se refiere usualmente a los mtodos mecnicos para juntar dos piezas. Algunos de ellos permiten el desensamble sencillo, otro no. La soldadura es el proceso de unin de materiales por el cual se funden las superficies de contacto de dos o ms piezas mediante la aplicacin conveniente de calor y/o presin. Muchos procesos de soldadura se obtienen solamente por calor, sin aplicacin de presin, otros mediante una combinacin de calor y presin; y toras ms, nicamente por presin, sin suministrar calor interno. En algunos procesos, se agrega un material de relleno para facilitar su fusin. El ensamblaje de partes que se unen mediante la soldadura se denomina ensamblaje soldado. A pesar de ser un proceso relativamente nuevo, su importancia comercial y tecnolgica se deriva de lo siguiente: La soldadura proporciona una unin permanente. Las piezas soldadas se convierten en una sola entidad. La unin soldada puede ser ms fuerte que los materiales originales, si se usa un metal de que tenga propiedades de resistencia mayores a las de los materiales originales y si se emplean tcnicas de soldadura adecuadas. Por lo general, la soldadura es la forma ms econmica de unir componentes, en trminos de uso de materiales y costos de fabricacin. Los mtodos mecnicos de ensamble requieren de alteraciones ms complejas de las formas (por ejemplo, el taladrado de orificios) y la adicin de sujetadores (por ejemplo, remaches o tuercas). Usualmente el ensamble mecnico resultante es ms pesado que la soldadura correspondiente. La soldadura no se limita a ambiente de fbrica, puede realizarse en el campo.
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Aunque la soldadura tiene las ventajas indicadas, tambin tiene ciertas limitaciones y desventajas (o desventajas potenciales): La mayora de las operaciones de soldadura se realizan de forma manual, y son caras en trminos de mano de obra. Muchas operaciones de soldadura se consideran rutinas especializadas y la mano de obra para realizar estas operaciones puede ser cara. La mayora de los procesos de soldadura son inherentemente peligrosos debido a que implican el uso de mucha energa. Como la soldadura logra una unin permanente entre los componentes, no permite un desensamble adecuado, si se requiere un desensamble ocasional del producto (para reparacin o mantenimiento), no debe usarse soldadura como mtodo de ensamble. La unin soldada puede tener ciertos defectos de calidad que son difciles de detectar y que pueden reducir la resistencia de la unin.
2.2 PERSPECTIVA DE LA TECNOLOGA DE LA SOLDADURA

La soldadura implica la fusin o unin localizada de dos piezas metlicas (o plsticas) en sus superficies de empalme. stas son las superficies de las piezas que estn en contacto o muy cercanas para ser unidas. Por lo general, la soldadura se realiza sobre piezas hechas del mismo metal, pero es posible usar algunas operaciones pera unir metales diferentes.
2.2.1 TIPOS DE PROCESOS DE SOLDADURA

La American Welding Society (Asociacin Estadounidense de Soldadura; AWS por sus siglas en ingls) ha catalogado ms de 50 tipos diferentes de operaciones de soldadura que utilizan diversos tipos o combinaciones de energa para proporcionar la energa requerida. Los procesos de soldadura pueden dividirse en dos grupos principales: 1. Soldadura por fusin. 2. Soldadura de estado slido.
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2.2.1.1 SOLDADURA POR FUSIN

Los procesos de soldadura por fusin usan calor para fundir los metales base; en muchas de las operaciones se agrega un metal de relleno a la combinacin para facilitar el proceso y proporcionar volumen y resistencia a la unin soldada. Una soldadura por fusin en la cual no se agrega un metal de relleno se denomina soldadura autgena. La categora por fusin incluye los procesos de soldadura de uso ms amplio, los cuales pueden organizarse en los siguientes grupos generales (las iniciales entre parntesis son designaciones en ingls, de la American Welding Society): Soldadura con arco (AW). Hace referencia a un grupo de soldadura en los cuales el calentamiento de los metales se obtiene mediante un arco elctrico. Algunas de las operaciones con arco tambin aplican presin durante el proceso, y la mayora utilizan metal de relleno. Soldadura por resistencia (RW). Se obtiene la fusin cuando el calor de una resistencia elctrica para el flujo de una corriente que pasa entre la superficies de empalme de dos piezas sostenidas juntas bajo presin. Soldadura con oxgeno y gas combustible (OFW). Estos procesos de unin usan un gas de oxgeno combustible, tal como una mezcla de oxgeno y acetileno, para producir una flama de calor tal que sea capaz de fundir la base metlica y el metal de relleno, en caso que se utilice alguno. Otros procesos de soldadura por fusin. Adems de los tipos anteriores, hay otros procesos de soldadura que producen fusin de los metales unidos; como ejemplo pueden mencionarse la soldadura con rayo lser. soldadura por haz de electrones y la
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2.2.1.2 SOLDADURA DE ESTADO SLIDO

La soldadura en estado slido se refiere a los procesos de soldadura en los cuales la fusin slo proviene de la aplicacin de presin o de una combinacin de calor y presin. Si se usa calor, la temperatura del proceso est por debajo del punto de fusin de los metales que se van a soldar. En los procesos de estado slido, no se utiliza un metal de relleno. Algunos proceros representativos de soldadura de este tipo son los siguientes: Soldadura por difusin (DFW). Se colocan dos superficies bajo presin a una temperatura elevada y las piezas se sueldan por medio de fusin en estado slido. Soldadura por Friccin (FRW). En este proceso, la coalescencia se obtiene mediante el calor de la friccin entre dos superficies. Soldadura ultrasnica (USW). Se realiza aplicando una presin moderada entre las piezas y un movimiento oscilatorio a frecuencias ultrasnicas en una direccin para lela a las superficies de contacto. La combinacin de las fuerzas normales y las vibraciones producen intensas tensiones que remueven las pelculas superficiales y obtienen la unin atmica de superficies.
2.3 LA SOLDADURA COMO UNA OPERACIN COMERCIAL

Las principales aplicaciones de la soldadura son: 1. La construccin; por ejemplo edificios y puentes. 2. La produccin de tuberas, recipientes a presin, calderas y tanques de almacenamiento. 3. La construccin naval. 4. Las industrias aeronutica y espacial. 5. La industria automovilstica y ferroviaria. [4] La soldadura se realiza en diferentes instalaciones y en diversas industrias. Debido a su versatilidad como tcnica de ensamble para productos comerciales, muchas operaciones de soldadura se ejecutan en fbricas. Sin embargo, varios de los
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procesos de soldadura tradicionales, tales como la soldadura con arco elctrico y la soldadura con oxgeno y gas combustible, emplean equipo que se mueve con facilidad, por lo que estas operaciones no se limitan a la fbrica. Pueden utilizarse en lugares de construccin, en patios, en las instalaciones de un cliente o en los talleres de reparacin de automviles. La mayora de las operaciones de soldadura requiere un trabajo intenso. Por ejemplo, la soldadura con arco elctrico la realiza un trabajador calificado, el soldador, quien controla manualmente la trayectoria o colocacin de la soldadura para unir dos piezas individuales en una sola unidad, una sola pieza ms grande. En las operaciones de fbrica donde se realiza la soldadura con arco en forma manual, con frecuencia el soldador trabaja con un segundo trabajador, llamado ajustador. El trabajo del ajustador es ordenar los componentes individuales, para el soldador antes de practicar la soldadura. Se usan sujetadores y posicionadores de soldadura para ayudar a esta funcin. Un sujetador de soldadura es un dispositivo para asegurar y sostener los componentes en una posicin fija para la soldadura. Esta instalacin se fabrica sobre pedido para la forma particular de la soldadura y, por lo tanto, debe tener una justificacin econmica con base a la cantidad de ensambles que se van a producir. Un posicionador de soldadura es un dispositivo q sostiene a las piezas y tambin mueve el ensamble a la posicin deseada para soldar. La diferencia entre este dispositivo y un sujetador de soldadura es que sostiene las piezas en una sola posicin fija. Por lo general, la posicin es aqulla en que la trayectoria de soldadura es plana y horizontal.
2.3.1 EL ASPECTO DE SEGURIDAD

La soldadura en inherentemente peligrosa para los trabajadores. Quienes ejecutan estas operaciones deben tomar estrictas medidas de seguridad. Las altas temperaturas de los metales fundidos en las operaciones d soldadura son un peligro obvio. En la soldadura con gas, los combustibles (por ejemplo, el acetileno) corren riesgo de incendiarse. La mayora de los procesos usan mucha energa para producir la fusin de las superficies de las piezas que se van a unir. En muchos procesos de soldadura, la
corriente elctrica es la fuente de al energa trmica, por lo que existe el riesgo de descarga elctrica para el trabajador. Ciertos de procesos de soldadura tienen sus propios peligros particulares, por ejemplo, en la soldadura con arco elctrico, se emite radiacin ultravioleta, la cual es peligrosa para los ojos. El soldador debe usar una careta especial que incluye una ventana oscura con un filtro; esta ventana filtra la radiacin peligrosa, pero es tan oscura que deja al soldador virtualmente ciego, excepto cuando se descarga el arco elctrico. Las chispas y las salpicaduras de metal fundido, el humo y los vapores aumentan los riesgos relacionados con las operaciones de soldadura. Deben usarse instalaciones ventiladas para extraer los vapores peligrosos que generan algunos fluidos que se usan en la soldadura. Si la operacin se realiza en un rea cerrada, se requieren trajes o capuchas con ventilacin especial.
2.3.2 AUTOMATIZACIN DE LA SOLDADURA

Debido a los riesgos de la soldadura manual y los esfuerzos por aumentar la productividad y aumentar la calidad de los productos, se han creado diversas formas de mecanizacin y automatizacin. Las categoras incluyen la soldadura con mquina y la soldadura robtica. La soldadura con mquina puede definirse como la soldadura mecanizada con equipo que realiza la operacin bajo la revisin continua de un operador. Normalmente se realiza mediante una cabeza para soldadura que se mueve por medio mecnicos en relacin con el trabajo estacionario, o moviendo el trabajo en relacin con la cabeza de soldadura estacionaria. El trabajador humano debe observar continuamente e interactuar con el equipo para controlar la operacin. Si el equipo es capaz de realizar la operacin sin el ajuste de los controles por parte de un operador humano, se denomina soldadura automtica. Un trabajador casi siempre esta presente para vigilar el proceso y detectar variaciones en las condiciones normales. Lo que distingue a la soldadura automtica de la soldadura con mquina es un controlador de ciclo de soldadura para regular el arco elctrico y la posicin de la pieza de trabajo son atencin humana continua. La soldadura automtica requiere un sujetador o posicionador de soldadura para posicionar el trabajo en relacin con la
cabeza de soldadura. Tambin se requiere un mayor grado de consistencia y precisin en las piezas componentes usadas en el proceso. Por estas razones, la soldadura automtica slo se justifica para grandes producciones. En la soldadura robtica, se usa un robot industrial o un manipulador programable que controla en forma automtica el movimiento de la pieza a soldar con respecto al trabajo. El alcance verstil del brazo del robot permite el uso de sujetadores relativamente simples, y la capacidad del robot para reprogramarse con nuevas configuraciones de piezas permite que esta forma de automatizacin se justifique para volmenes de produccin relativamente bajas. Una tpica celda robtica de soldadura con arco consta de dos instalaciones para soldadura y un ajustador humanos para cargar y descargar piezas mientras el robot efecta la soldadura. Adems de la soldadura con arco, tambin se usan robots industriales en plantas de ensamble final de automviles para realizar soldadura por resistencia sobre carroceras (Fig. 5).
Figura 5)
Parte de la lnea de ensamble automotriz en la cual los robots efectan operaciones de soldadura (cortesa de Ford Motor Company).
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2.4 UNION SOLDADA

La soldadura produce una unin slida entre dos piezas denominada unin soldada. sta es el empalme de los bordes o de las superficies de las dos piezas que se han unido mediante soldadura. A continuacin se cubren dos clasificaciones relativas a las uniones soldadas: 1. Tipos de uniones 2. Tipos de soldaduras que se usan para unir las piezas que forman la unin.
2.4.1TIPOS DE UNIONES
Existen 5 tipos bsicos de uniones para pegar dos piezas de una junta. Los 5 tipos de unin no estn limitados a la soldadura, tambin se aplican otras tcnicas de unin y sujecin. De acuerdo con el esquema (Fig. 6), los 5 tipos de unin pueden definirse como sigue:
Figura 6)
Cinco tipos bsicos de uniones: a) empalmada; b) de esquina; c) superpuesta, d) en te y e) en bordes.
a) Unin empalmada. En este tipo de unin, las piezas se encuentran en el mismo plano y se unen en sus bordes. b) Unin de esquina. Las piezas en una unin de esquina forman un ngulo recto y se unen en la esquina del ngulo. c) Unin superpuesta. Esta unin consiste en dos piezas que se sobreponen. d) Unin en te. En la unin en te, una pieza es perpendicular a la otra en una forma parecida a la letra T. e) Unin de bordes. Las piezas en la unin de bordes estn paralelas en al menos uno de sus bordes en comn y la unin se hace con el(los) borde(s) comn(es).
2.4.2 TIPOS DE SOLDADURAS

Cada una de las uniones anteriores puede hacerse mediante soldadura. Es adecuado distinguir entre el tipo de unin y el modo en que se suelda, es decir, el tipo de soldadura. Las diferencias entre el tipo de soldadura que estn en la forma (el tipo de unin) y el proceso de soldadura. Se usa soldadura de filete para rellenar los bordes de las placas creadas mediante las uniones de esquina, sobrepuestas y en T, como aparece en el esquema (Fig. 7). Se usa metal de relleno para proporcionar una seccin transversal con una forma aproximada a la del triangulo recto. Es el tipo de soldadura ms comn en la soldadura de arco y en la de oxgeno y gas combustible por que requiere una mnima preparacin de los bordes, pues se usan los bordes cuadrados bsicos de las partes. Las soldaduras de filete pueden ser sencillas o dobles (es decir, pueden soldarse de uno o de ambos lados) y continuas o intermitentes (esto es, soldadas a lo largo de toda la longitud de la unin o con espacio sin soldar a lo largo de la pieza.
Figura 7)
Diversas formas de soldadura de filete: a) unin de esquina con filete interno nico; b) unin de esquina con filete externo nico; c) unin sobrepuesta con filete doble y d) unin en te con filete doble. Las lneas punteadas muestran los bordes originales de las piezas.
Figura 8)
Algunas soldaduras con surco tpicas: a) soldadura con un surco cuadrado, un lado; b) soldadura con surco de bisel nico; c) soldadura con surco en V nico, d) soldadura con surco de U nico; e) soldadura con un surco en J nico; f) soldadura con surco en doble V para secciones ms gruesas. Las lneas punteadas muestran los bordes originales de las piezas.
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Las soldaduras con surco por lo general requieren que se moldeen las esquinas de las piezas en un surco para facilitar la penetracin de la soldadura. Las formas con surco incluyen un cuadrado, un bisel, la V, la U y la J, en lados sencillos o dobles, como se muestra en el esquema (Fig. 8). Se usa metal de relleno para saturar la unin, por lo general, mediante soldadura por arco elctrico o con oxgeno y gas combustible. Con frecuencia se preparan lo bordes de las piezas ms all de un cuadrado bsico, aunque se requiera de un procesamiento adicional, para aumentar la resistencia de la unin soldada o donde se van a soldar piezas gruesas. Aunque se asocia ms estrechamente con la unin empalmada, la soldadura con surco se usa en todos los tipos de uniones, excepto la sobrepuesta. Las soldaduras con insertos y soldaduras ranuradas se usan para unir placas
planas, como se muestra en la ilustracin (Fig. 9), usando uno o mas huecos o ranuras en la pieza superior, que despus se rellenan con metal para fundir las dos piezas.
Figura 9)
a) Soldadura con inserto y b) Soldadura ranurada.
Figura 10)
a) Soldadura de puntos y b) Soldadura de costura
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En la Fig. 10 se muestran la soldadura de puntos y la soldadura de costura, usadas para uniones sobrepuestas. Una soldadura de puntos es una pequea seccin fundida entre las superficies de dos lminas o placas. Normalmente, se requieren varias soldaduras de puntos para unir las piezas. Se asocia ms estrechamente con la soldadura por resistencia. Una soldadura de costura es similar a una de puntos, excepto que consiste en una seccin fundida ms o menos continua entre las dos lminas o placas. En el esquema (Fig. 11) se muestran soldaduras en bordes y soldaduras en superficies. Una soldadura en bordes se hace en los bordes de dos (o ms) piezas, por lo general, lminas metlicas o placas delgadas en donde al menos una de las piezas est en un reborde, como en la ilustracin (Fig. 11a).
Figura 11)
a) Soldadura en reborde y b) Soldadura en superficie
Una soldadura de superficie no se usa para unir piezas, sino para depositar material de relleno sobre la superficie de una pieza base, en una o ms gotas de soldadura. Las gotas de soldadura pueden colocarse en una serie lneas de soldadura sobrepuestas, con lo que cubren grandes reas de la pieza base. El propsito es aumentar el espesor de la placa o proporcionara un recubrimiento protector sobre la superficie.
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2.5 CARACTERSTICAS DE UNA JUNTA SOLDADA POR FUSIN

La mayora de las uniones soldadas que se consideraron con anterioridad son soldadas por fusin. Como se ilustra en la seccin transversal del esquema (Fig. 12), una junta soldada por fusin tpica, a la cual se ha agregado un metal de relleno, consiste en varias zonas: 1. Zona de fusin 2. Interfaz de soldadura 3. Zona afectada por el calor 4. Zona de metal base no afectada.
Figura 12)
Seccin transversal de una junta soldada por fusin tpica: a) Zonas principales de la unin y b) estructuras de grano tipicas.
La zona de fusin consiste en una mezcla de metal de aporte y metal base que se ha fundido por completo. Esta zona se caracteriza por un alto grado de homogeneidad de los metales componentes que se han fundido durante la soldadura. La mezcla de esto componentes est motivada en gran medida por la conveccin en la combinacin de soldadura fundida. La solidificacin de la zona de fusin se asemeja a un proceso de fundicin. En la soldadura, el molde se forma por medio de los bordes o superficies no fundidos de los componentes que se estn soldando. La diferencia significativa entre la solidificacin en fundicin y soldadura es que en esta ltima ocurre un crecimiento del grano epitaxial, durante la fundicin se forman granos metlicos a travs de la fusin, mediante la nucleacin de partculas slidas en la pared de fusin, seguida por el crecimiento del grano. En contraste, en el proceso de soldadura se evita la etapa de nucleacin del grano a travs del mecanismo de crecimiento de grano
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epitaxial, en el cual los tomos de la combinacin fundida se solidifican sobre los sitios reticulares preexistentes del metal base slido adyacente. En consecuencia, la estructura del grano en el rea de fusin cerca de la zona afectada por el calor tiende a imitar la orientacin cristalogrfica de la zona afectada por el calor circundante. Ms all, dentro de la zona de fusin se desarrolla una orientacin preferencial, en la cual los granos estn aproximadamente perpendiculares a los lmites de la interface de la soldadura. La estructura resultante en la zona de fusin solidificada tiende a presentar granos gruesos en la columna, tal y como se muestra en el esquema (Fig. 12b). La estructura del grano dependen de varios factores que incluyen el proceso de soldadura, los metales que se sueldan (por ejemplo, metales idnticos contra metales diferentes), si se utiliza un metal de relleno y la velocidad a la que se obtiene la soldadura. [5] [6] [7] La segunda zona de la unin soldada es la interface de soldadura, una estrecha frontera que separa la zona de fusin de la zona afectada por el calor. La interfaz consiste en una banda delgada de metal base fundido o parcialmente fundido durante el proceso de fusin (se localiza dentro de los granos) el cual se ha solidificado inmediatamente despus, antes de mezclarse con el metal de la zona de fusin. Por lo tanto, su composicin qumica es idntica a la del metal base. La tercera zona en la soldadura por fusin tpica es la zona afectada por el calor (HAZ, por sus siglas en ingls). En esta zona, el metal he experimentado temperaturas menores al punto de fusin, aunque lo suficientemente alta para provocar cambios microestructurales en el metal slido. La composicin qumica de la zona afectada por el calos es igual a la composicin del metal base, pero esta zona ha sido tratada con calor debido a las temperaturas de soldadura, por lo que se han alterado sus propiedades y estructura. La cantidad de dao metalrgico en el HAZ depende de factores como la cantidad de calor que ha ingresado y la temperatura pico alcanzada, la distancia de la zona de fusin, el intervalo de tiempo en el que ha estado el metal sujeto a altas temperaturas, la velocidad de enfriamiento y las propiedades trmicas del metal. Por lo general el efecto sobre las propiedades metlicas en la zona afectada por el calor es negativo, y con frecuencia, en esta
regin ocurren fallas en la junta soldada. Conforme aumenta la distancia de la zona de fusin, finalmente se alcanza la zona de metal base no afectada, e la cual no ha ocurrido cambio metalrgico. Sin embargo, es probable que el metal base que rodea el HAZ est en un estado de alto esfuerzo residual, ocasionado por la contraccin de la zona de fusin. [8]
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Captulo Segundo
SOLDADURA POR EL MTODO CADWELD.

Primera Parte
1.1 ALUMINOTERMIA 1.1.1 TERMITA

Termita es un tipo de composicin pirotcnica de aluminio y un xido metlico, el cual produce una reaccin aluminotrmica conocida como reaccin termita. El aluminio es oxidado por el xido de otro metal, comnmente por xido de hierro (herrumbre). Los productos de la reaccin qumica son: xido de aluminio + hierro elemental libre y una gran cantidad de calor. Los reactivos normalmente se pulverizan y mezclan con un aglomerante para mantener el material slido y prevenir su separacin. La reaccin es usada para la soldadura aluminotrmica frecuentemente utilizada para unir rieles ferroviarios. Se pueden usar algunos otros xidos metlicos, tales como xido de cromo, para generar metal elemental. La termita cprica se produce usando xido de cobre y es usada para crear uniones elctricas en un proceso llamado CadWeld. Algunas mezclas parecidas a la termita son usadas como iniciadores pirotcnicos como en los fuegos artificiales. [9]
Figura 13)
Una mezcla de termita usando xido de hierro (III)
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Captulo Segundo: SOLDADURA POR EL MTODO CADWELD
1.1.1.1 HISTORIA
La termita fue descubierta en 1893 y patentada en 1895 por un qumico alemn, el doctor Hans Goldschmidt. Consecuentemente, la reaccin es llamada "reaccin de Goldschmidt" o "proceso Goldschmidt". El doctor Goldschmidt estaba inicialmente interesado en producir metales muy puros evitando el uso de carbn en el proceso de fundicin, pero pronto se percat de su utilidad en la soldadura. La primera aplicacin comercial fue soldar tramos de vas ferroviarias en Essen, en 1899. Deguss, una corporacin descendiente de la firma Goldschmidt, permanece hoy en da como uno de los mayores productores de soldadura aluminotrmica. [10]
1.1.1.2 TIPOS
La magnetita (Fe3O4), producida por oxidacin del hierro en una atmsfera rica en oxgeno y a altas temperaturas, es el ms comn y usado de los agentes oxidantes porque es barata y fcil de producir. La hematita (herrumbre) o Fe2O3 tambin puede ser usada en su lugar. Ocasionalmente se usan otros xidos como el dixido de manganeso (MnO2) en la termita mangansica, Cr2O3 en la termita crmica o bien el xido de cobre en la termita cprica, pero solo para propsitos altamente especializados. En todos los ejemplos se usa el aluminio como metal reactivo. Los fluoropolmeros pueden ser usados en formulaciones especiales, siendo el tefln con magnesio o aluminio un compuesto comn. El magnesio/tefln/vitn es de este tipo.
Figura 14)
Una mezcla de termita usando xido de hierro (III)
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En principio, cualquier metal reactivo podra ser usado en lugar del aluminio. Esto rara vez se da, sin embargo, a causa de las propiedades del aluminio que son idneas para esta reaccin. Es con diferencia el ms barato de los metales altamente reactivos, y forma una capa de pasivacin que lo hace ms seguro de manejar que muchos otros metales reactivos. Los puntos de fusin y ebullicin del aluminio tambin lo hacen ideal para las reacciones trmicas: su relativamente bajo punto de fusin (660 C, 1221F) significa que es fcil fundir el metal, as que la reaccin puede ocurrir principalmente en fase lquida, avanzando as rpidamente. Al mismo tiempo, su alto punto de ebullicin (2519 C, 4566 F) permite la reaccin a muy altas temperaturas dado que algunos procesos tienden a limitar la temperatura mxima hasta justo por debajo del punto de ebullicin. Tal alto punto de ebullicin es comn entre los metales de transicin (por ejemplo, en el hierro y el cobre son de 2887 C y 2582 C respectivamente), pero es inusual entre metales altamente reactivos (como el magnesio y sodio, que hierven a 1090 C y 883 C respectivamente). Aunque los reactivos son estables a temperatura ambiente, arden con extrema intensidad en una fuerte reaccin exotrmica cuando son calentados a temperaturas de ignicin. Los productos emergen como lquidos debido a las altas temperaturas alcanzadas (por encima de 2500 C (4500 F) con xido de hierro (III)), aunque la temperatura alcanzada depende de cun rpido se escapa el calor en el entorno. La termita contiene su propia fuente de oxgeno y no requiere de fuente alguna de aire. Consecuentemente, no puede ser sofocada y puede arder bajo cualquier ambiente, si se le proporciona el calor necesario inicial. Arde muy bien estando hmeda y no puede ser extinguida con agua. El agua en pequeas cantidades bullir antes de alcanzar la reaccin. Si la termita es encendida bajo el agua el hierro fundido producido generar una reaccin de sustitucin simple liberando hidrgeno. Este gas puede arder a su vez al combinarse con el oxgeno del aire.
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1.1.1.3
IGNICIN
Las reacciones convencionales de la termita requieren muy altas temperaturas de iniciacin. Esto no puede lograrse con plvora negra, nitrocelulosa, ni con ningn iniciador pirotcnico ni con otras sustancias que arden. Incluso cuando la termita est caliente al rojo vivo no encender; ms bien deber estar al rojo blanco para iniciarse la reaccin. Es posible comenzar la ignicin usando un soplete de propano si se hace correctamente. El soplete puede precalentar la pila entera de termita, la cual puede hacer explosin en lugar de quemarse lentamente cuando finalmente alcanza la temperatura de ignicin. Frecuentemente se usan tiras de magnesio como iniciadores. Puesto que los metales arden sin liberar gases de enfriamiento, tienen potencial para arder a temperaturas extremas. Los metales reactivos como el magnesio pueden alcanzar temperaturas suficientemente altas para iniciar la reaccin de la termita. Sin embargo, ste mtodo es muy poco fiable: el magnesio en s mismo es difcil de encender, y en condiciones hmedas y de aire la tira puede sofocarse. Adems, las tiras no contienen su propia fuente de oxgeno, as que la combustin no ocurre a menos que estn expuestas al aire. Un peligro significativo en el manejo del magnesio es el hecho de que el metal es un excelente conductor del calor; calentar un extremo del listn de magnesio puede ocasionar que se transmita el calor al otro extremo causando una ignicin prematura de la termita. A pesar de estos riesgos, la ignicin con magnesio permanece como uno de los ms populares mtodos de ignicin entre los usuarios no profesionales de la termita, principalmente porque es fcil de obtener. La reaccin entre el permanganato de potasio y la glicerina es usada como una alternativa al mtodo del magnesio. Cuando estas dos sustancias se mezclan, comienza una reaccin espontnea incrementando la temperatura de la mezcla lentamente hasta que se producen flamas. El calor liberado por la oxidacin de la glicerina es suficiente para iniciar la reaccin de la termita. Sin embargo este mtodo es poco prctico ya que el retraso entre mezcla e ignicin puede variar demasiado debido a factores como el tamao de las partculas y la temperatura ambiente. Otra forma de iniciar la reaccin, usada por los aficionados, es el uso de luces de bengala incandescentes para iniciar la reaccin.
Estas alcanzan las temperaturas necesarias y proporcionan el tiempo suficiente antes del punto de ignicin. No obstante, ste es un mtodo peligroso, ya que las chispas de hierro, como el magnesio, arden a miles de grados de temperatura y pueden desatar la reaccin incluso antes de que la bengala misma haga contacto con la mezcla. Esto es especialmente peligroso en el caso que la termita est finamente pulverizada. De manera similar, la termita finamente pulverizada puede ser encendida por un encendedor de friccin (encendedor convencional, o para soldadura oxiacetilnica), puesto que las chispas son metal ardiente (en este caso los metales altamente reactivos lantano y cerio pertenecientes a las tierras raras). Por tanto es inseguro usar un encendedor de friccin cerca de la termita. Si a la termita se le coloca en un recipiente metlico encima de bloques de hielo, puede producirse una explosin. Una mezcla estequiomtrica de polvo fino de xido de hierro y aluminio puede encenderse usando fsforos rojos (cerillas), sumergiendo parcialmente la cabeza de uno en la mezcla y encendindola con otro usando pinzas y guantes para evitar quemaduras sbitas.
1.1.1.4 SEGURIDAD
El uso de la termita es peligroso debido a las temperaturas extremadamente altas que produce y al hecho de que es casi imposible sofocar la reaccin una vez iniciada. Deben tomarse todas las precauciones apropiadas antes de encender la termita. La reaccin libera radiacin ultravioleta, peligrosa para la vista, por lo que debe evitarse el mirar la reaccin directamente o debe usarse una proteccin especial como una mscara de soldador. La termita no debe usarse cerca de materiales inflamables, ya que se pueden liberar pequeas cantidades de hierro fundido durante la reaccin, que pueden viajar distancias considerables y derretir contenedores de metal, incendiando sus contenidos. Adicionalmente, los metales inflamables con un punto de fusin relativamente bajo tales como el zinc, cuyo punto de ebullicin de 907 C (1665 F) est unos 1370 C (2500 F) por debajo de la temperatura a la cual la termita funde, deben mantenerse alejados de ella debido a
que el contacto con tales metales podra hacer hervir el metal supercalentado de manera violenta en el aire, en donde podran arder en llamas al estar en presencia de oxgeno. Debe evitarse estrictamente precalentar la termita antes de su ignicin. El precalentamiento puede ocurrir accidentalmente al dejar caer una pila nueva de termita sobre una recientemente encendida. Al encenderla, la termita precalentada puede arder casi instantneamente, liberando mucha ms energa de la normal, pudiendo causar quemaduras y daos a la vista incluso a lo que podra ser normalmente una distancia de seguridad razonable. La termita debe de ser usada con cuidado al soldar tuberas o similares con cavidades que alberguen aire, ya que la expansin trmica de los gases puede causar que estallen. Generalmente la ignicin de la termita debe hacerse de forma que d tiempo a los individuos cercanos al rea a moverse hasta una distancia segura antes de que comience a arder. Al igual que con cualquier otro compuesto pirotcnico, la termita que no est siendo usada en una tarea particular debe mantenerse alejada del sitio de ignicin. Cuando es manipulada de manera correcta por personal propiamente entrenado, la termita suele ser razonablemente segura. La reaccin termita puede ocurrir espontneamente de manera accidental en lugares industriales en donde se practican cortes o abrasin de metales ferrosos. El uso de aluminio en esta situacin produce una mezcla de xidos que pueden provocar una reaccin violentamente explosiva. Mezclar agua con la termita o arrojar agua a la misma cuando est encendida es peligroso porque puede provocarse una explosin freatomagmtica, rociando fragmentos incandescentes en todas direcciones. Los ingredientes principales de la termita tambin fueron utilizados por sus cualidades individuales, sobre todo por su reflectividad y aislamiento trmico, en la pintura protectora para el Hindenburg, posiblemente contribuyendo a su terrible destruccin. Esa es la teora que defendi el cientfico ex-miembro de la NASA Addison Bain, que fue despus comprobada a pequea escala por los Cazadores de Mitos (Myth Busters) con resultados poco concluyentes (no se
demostr que se debiera a la reaccin termita pero se conjetur que pudo deberse a una mezcla entre eso y el relleno de hidrgeno del Hindenburg).
1.1.1.5
USOS MILITARES
Las granadas de termita son usadas como dispositivos incendiarios para destruir rpidamente equipo enemigo. Tambin son usadas por fuerzas aliadas para destruir sus propios equipos cuando estn en peligro inminente de ser capturados. Debido a la dificultad de encender la termita de hierro estndar, unida al hecho de que arde prcticamente sin llama y a su pequeo radio de accin, es raramente usada en s misma como un compuesto incendiario. Se emplea ms comnmente con otros ingredientes para elevar sus efectos incendiarios. El Thermate-TH3 es una mezcla de termita y aditivos pirotcnicos, los cuales se han demostrado superiores a la termita estndar para propsitos incendiarios. Su composicin en peso es generalmente 68,7% de termita, 29% nitrato de bario, 2% de azufre y 0,3% de aglomerante. La adicin de nitrato de bario incrementa los efectos trmicos, creando llamas ardientes y reduciendo significativamente la temperatura de ignicin. Aunque el propsito primario del Thermate-TH3 es como elemento incendiario, puede soldar y unir superficies metlicas. Un uso militar clsico de la termita es desmantelar piezas de artillera y ha sido usada para este propsito desde la Segunda Guerra Mundial. La termita puede inutilizar permanentemente piezas de artillera sin el uso de cargas explosivas y por tanto se puede usar con cierto sigilo. Hay diversas maneras de hacerlo. El mtodo ms destructivo es soldar el arma arrojando una o ms granadas de termita en la recmara, cerrndola rpidamente. Ello hace imposible que el arma sea recargada. Un mtodo alternativo es insertar una granada por la boca del arma, inutilizando el can. Otro mtodo ms es usar la termita para soldar el mecanismo de elevacin del arma, haciendo imposible que apunte correctamente. La termita fue usada por nazis y aliados durante la Segunda Guerra Mundial. Las bombas incendiarias usualmente consistan en docenas de bombas puestas en racimo, llenas con proporciones pequeas de termita encendidas por magnesio. Las bombas destruyeron ciudades enteras debido al fuego violento que resultaba de su
uso. Las ciudades con construcciones de madera eran especialmente susceptibles. Aquellas bombas incendiarias eran usadas primordialmente durante los bombardeos nocturnos. Las bombas estratgicas eran difciles de usar por la noche, lo que cre la necesidad de destruir objetivos sin la necesidad de tener precisin.
1.1.1.6
USO CIVIL
La reaccin de la Termita puede tener diversos usos. Fue usada originalmente para reparar y soldar in situ ruedas de ferrocarril (Fig. 15), en donde la reparacin puede tener lugar sin quitar la pieza de su ubicacin original. Puede ser usada para el corte rpido o soldadura de rales sin requerir de equipo pesado.
Figura 15)
Termita reaccionando para soldar un riel ferroviario. Despus de esto el hierro lquido fluye dentro del molde alrededor del perfil de la va.
A la reaccin de la termita, cuando se usa para la purificacin de menas, se le conoce como proceso termita o reaccin aluminotrmica. Una adaptacin de la reaccin, usada para la obtencin de uranio puro, fue desarrollada como parte del Proyecto Manhattan en el Laboratorio Ames bajo la direccin de Frank Spedding. Algunas veces es nombrado como el Proceso Ames. Cuando la termita es fabricada usando xido de hierro (III), para mayor eficiencia debe tener en masa 25,3% de aluminio y 74,7% de xido de hierro. (Esta mezcla es vendida bajo el nombre comercial de Thermit como fuente de calor para soldar). La frmula completa para la reaccin usando xido de hierro (III) es la siguiente:
SOLDADURA CADWELD
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H = -851,5 kJ/mol Cuando la termita es fabricada con magnetita, para una mxima eficiencia debe contener en masa 23% de aluminio y 76,3% de xido de hierro. La frmula de la reaccin usando magnetita es:
H = -3347,6 kJ/mol De manera interesante, una versin modificada de este proceso (verificndose bajo una atmsfera inerte) puede ser usada para producir varias aleaciones;
generalmente la mezcla es encendida elctricamente en ese caso. Esto ha sido usado para preparar aleaciones de nquel-aluminio entre otras. La termita cprica, bajo el nombre comercial de CadWeld, es usada para unir alambres de cobre para formar conexiones elctricas. [11]
1.1.2 SOLDADURA ALUMINOTRMICA

Como se describi con anterioridad, el proceso surgi a fines del siglo diecinueve en Alemania, cuando Hans Goldschmidt descubri que la reaccin exotrmica entre el polvo de aluminio y un oxido metlico en polvo, puede iniciarse con una fuente de calor.
1.1.2.1 ECUACIN GENERAL

La ecuacin general de la soldadura aluminotrmica es expresada por: OXIDO METALICO + ALUMINIO ------- OXIDO DE ALUMINIO + METAL + CALOR El agente reductor (Aluminio), al formar su oxido debe tener una energa de formacin mas baja que la de los xidos a reducir. La escoria (Al2O3), debe tener menos densidad que la del metal lquido, como en el caso del acero.
SOLDADURA CADWELD
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Las reacciones Tpicas son: 3Fe3 O4 + 8Al ---------- 9Fe + 4Al2 O3 + CALOR H = 3350 KJOULE 3Fe O + 2Al ---------- 3Fe + Al2 O3 + CALOR H ---------- 3Cu + Al2 O3 + CALOR H = = 880 KJOULE 850 KJOULE Fe2 O3 + 2Al ---------- 2Fe + Al2 O3 + CALOR H 3Cu O + 2Al 3Cu2 O + 2Al ---------- 6Cu + Al2 O3 + CALOR H
= 1210 KJOULE = 1060 KJOULE
Tambin pueden utilizarse las siguientes reacciones: 3Mg O + 2Al --------- 3Mg + Al2 O3 + CALOR 3Si O2 + 4Al --------- 3Si + 2Al2 O3 + CALOR 3Ca O + 2Al --------- 3Ca + Al2 O3 + CALOR Pero se han encontrado limitaciones en cuanto al Magnesio y el Calcio en la prctica. El silicio en cambio se emplea en mezclas de termita para Tratamientos Trmicos, pero casi nunca para soldar. La primera reaccin de las expuestas, que es de hecho la ms comn responde a la siguiente proporcin, para preparar la mezcla aluminio Oxido.
La temperatura terica de esta reaccin es de 3100 C. La adicin de constituyentes No Reactivos, as como la perdida de calor por conduccin y radiacin, reduciendo as la temperatura a unos 2480 C. Esta temperatura es cercana a la mxima tolerable, ya que el aluminio se vaporiza a los 2500 C. Por otro lado, la temperatura mxima no debe ser mucho mas baja, ya que la escoria de Aluminio (Al2 O3) solidifica a los 2040C. La reaccin funciona mucho ms eficazmente cuanto mayor es el volumen de mezcla. Vale aclarar que es posible agregar elementos de aleacin al compuesto de termita en forma de ferroaleaciones compatibles con la qumica de la pieza a soldar. Se utilizan por ejemplo aleaciones para aumentar la fluidez y disminuir la temperatura de solidificacin de la escoria.
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Se requieren de elementos como: Un polvo de Encendido o varilla de ignicin, para elevar la mezcla a unos 1200C, la cua es la temperatura de ignicin. Las caras a soldar deben estar bien limpias y con una separacin acorde a la seccin a soldar. Un molde ya sea hecho en campo o prefabricado y que ajuste bien a las partes a soldar. Adems de cmo mtodo de soldeo se utiliza como, proceso de colado en donde se requieran portillos o salientes como para: Compensar contracciones Eliminar defectos Lograr fluidez en el acero Evitar turbulencias cuando el acero fluye el interior de la unin
1.1.2.2 APLICACIONES
Soldadura de Rieles: Genera tramos continuos. Y se pueden soldar rieles de aleaciones como al Cr, Cr-Mo, Cr-V, Cr-Mn y al Si, as como tambin los de acero al Mn.
1.1.2.2.1 FORMAS
Con Precalentamiento: Se alinea el molde a las uniones, estas se precalientan entre 600 y 1000C con un soplete dirigido al centro del molde. Luego el crisol forrado con material refractario que contiene la carga de termita se coloca sobre las partes del molde. Se puede colar por arriba o por un lateral. El crisol tiene un sello en la parte inferior que segundos antes de acabar la reaccin se funde. La escoria flota en el crisol y no llega de esta manera al molde.
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Sin precalentamiento: Este mtodo elimina la necesidad de un soplete. Los extremos se calientan por medio de una porcin del metal fundido del total que se produce. Los moldes son fabricados con resinas fenlicas y se los denomina moldes de cancha. Con este mtodo a diferencia del anterior, el acero fluye directamente a la cavidad, es decir el molde, sin la necesidad de tener contacto con la atmsfera. Existe tambin una cmara debajo de las partes a soldar confeccionada como parte del molde, en la cual se deposita la primer porcin de metal utilizada para el precalentamiento y no para los fines de unin, la misma se calcula teniendo en cuenta que para cuando se llene las caras de las partes a soldar debern haber tomado la temperatura y el calor necesario. La cantidad de termita que demanda se estima como el doble de la termita utilizada con precalentamiento con soplete. Adems la Zona Afectada por el Calor tambin es menor. Soldadura de reparacin: Se reparan sectores daados, utilizando moldes que no son prefabricados, sino que se elaboran en campo.
1.1.2.3 APLICACIN DE LA SOLDADURA ALUMINOTRMICA A RIELES.

Preparacin de la unin: Se practican marcas como gua dimensional, del tamao real de la pieza. Se corta la seccin averiada con un soplete. La anchura del lecho depende de la seccin La piezas se colocan entre 2 y 6mm mas separadas, debido a la contraccin posterior. Aplicacin del molde: Si la soldadura es grande se utiliza un patrn en cera (mtodo de la cera perdida), de la cavidad a soldar
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Luego se recubre este patrn con arena, una vez colocado en la zona a soldar se coloca el portillo de calentamiento en el centro o hacia la cara de mayor superficie Se retiran los patrones de madera (bajadas de coladas, portillos de calentamiento, etc.) Precalentamiento: La cera se derrite con la ayuda de un soplete y se deja escurrir, luego se aumenta el poder de la llama, secando bien todo el molde. A su vez se precalientan las partes a soldar hasta obtener un rojo cereza (800 1000C). Luego se cierra el portillo de calentamiento por donde ha escurrido la cera, con un tapn de arena.
Crisol: Es un recipiente formado por un material refractario y un tapn de magnesita, que funde a la temperatura necesaria para que se cuele el metal. Dicho tapn es recambiable. Tambin posee un dedal que se tapona insertndole un clavo de abertura y sobre este clavo colocando un disco de metal como fusible de abertura, este disco se recubre con arena refractaria. Cuando se requieren retazos de metal para producir mas carga, la mezcla de termita a utilizar se determina de la siguiente manera:
Tratamientos Trmicos: Tambin se suelen utilizar mezclas especiales de termita confinadas dentro de un molde que ajusta exacto a las dimensiones de la pieza, de manera que cuando se enciende la mezcla desprende calor necesario para proporcionar a la pieza el tamao requerido.
[12] .
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1.1.2.4 FOTOGRAMA DE LA SOLDADURA ALUMINOTRMICA [13]
Figura 16)
Preparacin de los rieles, alineamiento y limpieza del rea de aplicacin de la soldadura.
Figura 17)
Verificacin de la distancia de separacin mnima normalizada.
Figura 18)
Colocacin del molde posterior de cera (respecto a la cmara).
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Figura 19)
Sujecin del molde posterior de cera (respecto a la cmara).
Figura 20)
Emsamblaje y sujecin mecnica de ambas mitades del molde.
Figura 21)
Se aprecian los posibles puntos de derrame de la soldadura.
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Figura 22)
Sellado del molde con cera.
Figura 23)
Precalentamientodel molde para el derretimiento de la cera.
Figura 24)
Retirado del soplete aluminotrmica.
y preparacin para
la
recepcin
de
la carga
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Figura 25)
Colocacin de la carga y encendido mediante varilla reaccionante.
Figura 26)
Reaccin exotrmica, gereracin de metal y xido de aluminio, colado del metal soldante.
Figura 27)
Remocin del contenedor de la carga. Se observa la cantidad de calor generada (Al rededor de 2600 C) al observar el color rojo vivo del metal.
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Figura 28)
Remocin de los sujetadores mecnicos del mode.
Figura 29)
Acoplamiento de una prensa para la liberacin del molde.
Figura 30)
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Obtencin de la soldadura en bruto.

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Figura 31)
Remocin de escoria y sobrantes de soldadura.
Figura 32)
Producto final: Soldadura aluminotrmica.
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1.1.2.5
REQUISITOS
QUE
SE
DEBEN
CUMPLIR
EN
LAS
SOLDADURAS TERMINADAS
1) Las soldaduras no deben presentar ninguna clase de defectos externos ni de acabado y slo se permiten tolerancias en algunos de los conceptos reglamentados en esta Norma; no obstante, stas se toman en cuenta al calificar la soldadura para fines de control y garanta. 1.1) Respecto a las verificaciones geomtricas de alineamientos, en las uniones soldadas se tienen las siguientes tolerancias determinadas con regla metlica de un (1) metro de longitud. a) En la banda de rodamiento se permite una contraflecha de cero punto ocho (0.8) milmetros como mximo respecto a extremo libre de la regla, la cual deber apoyarse en la mitad de la longitud sobre la superficie superior del hongo. No se permite ninguna deformacin con flecha al centro de la regla. b) En la cara activa del hongo se acepta una flecha o contraflecha mxima de uno punto cero (1.0) milmetros, en proyeccin horizontal, medida en el extremo de la regla que estar colocada longitudinalmente en la cara activa del hongo con sus extremos equidistantes del plano medio de la soldadura. 1.2) Para la identificacin y evaluacin de los defectos, se limpiarn mediante cepillado y examinarn las soldaduras estando prohibido hacerles cualquier clase de reparacin por reacondicionamiento, por lo cual en caso de efectuarles estos ltimos sern rechazadas, independientemente de que el Organismo cancele la autorizacin al soldador y aplique la sancin administrativa que proceda. 1.3) En las soldaduras limpias, su acabado ser de tal manera satisfactoria que a simple vista no se les puedan apreciar irregularidades no tolerables como: a) Separacin en la unin del material fundido de aportacin y el material base o bien, entre los extremos de los rieles a tope por acumulacin de impurezas y material oxidado; tampoco presentarn por oxidar fisuras, deformaciones por excesivo precalentamiento, oquedades ni superficies speras o desiguales.
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b) Escasez de material de aportacin, acoplamiento irregular, depsitos de material fundido, cavidades por fallas de presin a tope ni huellas de las herramientas de desbaste. c) Deformaciones o irregularidades en el resalto de la soldadura, rebabas, incrustaciones ni exceso de esmerilado. 2) Prevenciones al presentarse soldaduras defectuosas. 2.1) Cuando se trate de soldaduras en va activa y se rechace alguna por defectuosa, sta debe ser sustituida colocando un injerto de las mismas caractersticas geomtricas y metalrgicas que las del riel original, con longitud mnima de cuatro (4) metros cortando la soldadura defectuosa de tal forma que elimine un mnimo de diez (10) centmetros a uno y otro lado de sta. Para la colocacin del injerto, se efectuarn, pero no al mismo tiempo, dos (2) soldaduras de acuerdo con los procedimientos y tolerancias que se estipulan 2.2) En el caso de soldaduras defectuosas hechas en taller o en riel fuera de va, la sustitucin de soldaduras rechazadas podr hacerse eliminando diez (10) centmetros de cada riel a uno y otro lado de la junta cuando se trate de soldadura aluminotrmica o bien de dos a tres (2 a 3) centmetros en el caso de soldadura por electrorresistencia, y repitiendo el procedimiento respectivo (retopando los rieles).
[14]
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Segunda Parte
2.1 SOLDADURA CADWELD
2.1.1 INTRODUCCIN
La Soldadura CadWeld surgi, como otros tipos de soldaduras, de una necesidad: mejorar la calidad de las uniones de los sistemas de tierra. Uno de los principales problemas de los sistemas de puesta a tierra, ha sido siempre el incremento de la resistencia de contacto por causa de empalmes defectuosos que se dan entre conductores, conductores y barras copperweld, o entre conductores y superficies. El incremento de la resistencia por estas uniones se acrecienta en slo pocos meses (5 6), en un 60% o ms debido a las sulfataciones que se produce por el paso de corriente a travs de estos empalmes. Para estos problemas de conexiones se han investigado distintas soluciones, siendo la ms ptima las soldaduras exotrmicas con un sin nmero de ventajas que veremos mas adelante. El primer uso conocido de la exotrmica data de finales de 1800 en Alemania, en donde se utilizo una base de xido de hierro mezclado con aluminio como su agente reductor, que se utilizaba para fabricar troqueles o repararlos. Posteriormente en los Estados Unidos fue empleado para la reparacin de moldes de forja. La primera aplicacin no ferrosa conocida, fue desarrollada en 1938 por el Dr. Charles Cadwell, del Case Institute of Technology y luego patentada por esta compaa. A este proceso se le llam CADWELD en honor al Dr. Cadwell, de all que coloquialmente se llame a la soldadura exotrmica soldadura CADWELD.
2.1.1.1 QUE SIGNIFICA EXOTRMICO?

Exotrmico es un trmino qumico que describe una reaccin qumica que desprende calor a medida que se lleva a cabo la reaccin.
2.1.1.2 QUE ES UNA REACCIN EXOTRMICA?

Es una reaccin qumica en la cual la energa es liberada. El prefijo exo significa salida y trmico significa calor o energa. Por lo tanto, se denomina reaccin exotrmica a cualquier reaccin qumica en la cual se desprende calor. Se da principalmente en las reacciones de oxidacin. Las reacciones exotrmicas, en relacin a los metales, son la reduccin de un metal u xido metlico por otro metal ms reactivo, por lo general el aluminio. Los materiales que componen los productos de soldaduras e ignicin son mezclas de diversas granulmemas. Despus de la ignicin se produce una reaccin exotrmica que resulta en metales fundidos con temperaturas que alcanzan sobre los 2200 C y en consecuencia la liberacin de humo localizado. La temperatura de ignicin es superior a 450 C, para el polvo de ignicin y de 900 C para el polvo de soldadura. Iniciada la ignicin el proceso culmina en unos 30 segundos. Tiempo suficiente para completar la reaccin qumica y para que el material fundido se solidifique. Un ejemplo cotidiano de una reaccin exotrica es la combustin de la gasolina en el interior de los cilindros del motor de nuestros automviles. La reaccin contraria a la exotrmica se le denomina endotrmica.
2.1.2 CONEXIONES EXOTRMICAS

Las conexiones elctricas por soldado exotrmico es un proceso en el que se hace un empalme elctrico al verter una aleacin sper calentada de cobre fundido en el interior de un recinto en el cual se encuentran alojados los conductores a ser unidos. Esta aleacin de cobre fundido, contenida y controlada dentro de un molde de grafito especialmente diseado para este fin, hace que los conductores se fundan. Una vez enfriados, los conductores se encuentran empalmados mediante una soldadura de fusin.
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El metal fundido se crea por una reaccin qumica entre el aluminio y el xido de cobre. El proceso usa partculas de aluminio finamente divididas a medida que el agente reductor con el xido de cobre produce la siguiente reaccin qumica:
3Cu20 + 2A1--->6Cu + A1203 + CALOR (2537C)
Esta reaccin genera una excesiva cantidad de calor, por naturaleza los metales fundidos generalmente alcanzan temperaturas de aproximadamente 2500 C. [15]
2.1.2.1 IMPLEMENTOS DE LA SOLDADURA CADWELD
[16]
El equipo para la Soldadura CadWeld es ligero y porttil, no necesita de ninguna fuente exterior de energa y es, por tanto, idneo para su utilizacin sobre el terreno, y no requiere esfuerzos considerables para conseguir conexiones elctricas ptimas y de gran calidad mecnica, en un tiempo muy breve. El equipo esencial para llevar a cabo este tipo de soldadura se describe a continuacin: MOLDES: Los moldes se mecanizan a partir de un bloque de material refractario (grafito). Su duracin media, en condiciones normales de utilizacin es de 70-100 soldaduras. Una tapa metlica protege de las proyecciones en el momento de la ignicin.
POLVO DE SOLDADURA: El polvo de soldadura se compone de una mezcla exotrmica de xido de cobre y aluminio. El metal obtenido tiene como mnimo una tensin de ruptura de 26,8 kg/mm. Este valor se basa en muestras de 12,7 mm de dimetro, sin fallas.
TENAZAS SOPORTE TSC: Estn diseadas para manejar los moldes con total seguridad, permitiendo su apertura y cierre cuando el molde est caliente. Se utilizan dos tipos de tenazas, dependiendo del tamao del molde.
TENAZA MS: Est diseada para manejar los moldes fabricados a partir de una sola pieza de grafito, especialmente los empleados para soldar cabletubo.
PISTOLA DE IGNICION: Se utiliza para el encendido del polvo de ignicin. Admite piedras normales de encendedor como repuesto.
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CEPILLO METALICO: Utilizado para la limpieza correcta de los cables a soldar.
BROCHA: Para la limpieza del interior del molde despus de cada soldadura.
RASCADOR DE MOLDES: Su forma est especialmente diseada para la limpieza de la tolva de carga del molde.
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2.1.2.2 PROCESO DE UNA SOLDADURA CADWELD

El proceso de conexiones exotrmicas se caracteriza por su simplicidad y eficacia, siendo recomendado para la soldadura de cobre, cobre-acero y acero-acero. No requiere fuente externa de energa, ya que utiliza altas temperaturas resultantes de la reaccin qumica de los materiales utilizados.
Es ideal para utilizar en le campo porque adems de ser un equipo liviano y porttil garantiza una conexin perfecta, rpida, permanente eximiendo manutencin y mano de obra especializada. La reaccin se lleva a cabo en el crisol o cmara de reaccin en donde estarn almacenados los materiales que reaccionan, separada del conducto o tobera por medio de un disco de metal que se derrite y permite que el metal de soldadura fundido corra hacia abajo, pasando a travs del conducto o tobera hacia la cavidad de soldado o cmara de soldadura, donde se encuentran alojados los conductores o materiales a soldar. El metal de soldadura derretido funde los extremos de los conductores o materiales a soldar y se solidifica rpidamente, creando la conexin soldada. A continuacin se presenta la secuencia o pasos a seguir para lograr un buen empalme entre conductores elctricos:
Paso 1 Si el cable dispone de aislamiento, eliminarlo en una longitud de 15 cm. Utilizando la herramienta apropiada, cepillar las partes metlicas a soldar para eliminar todo resto de xido o suciedad.
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Paso 2 Antes de realizar la primera soldadura, es imprescindible precalentar el molde con una llama durante unos minutos. De esta forma, se eliminar cualquier humedad existente en el molde y se evitaran las soldaduras porosas.
Paso 3 Abrir el molde separando los mangos del alicate. Para la colocacin de los cables.
Paso 4 Cerrar el alicate del molde y bloquearlo en dicha posicin para evitar fugas de metal fundido durante el proceso de soldadura. Colocar el disco metlico adecuado con la parte cnica hacia abajo en el fondo de la tolva de forma que pueda obturar el orificio de colada.
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Paso 5 Abrir el cartucho recomendado para el tipo de conexin a realizar y vaciar el contenido de polvo para soldadura en el crisol o cmara de reaccin del molde.
Paso 6 Cerrar la tapa del molde. Accionar el fsforo e introducirlo a la cmara de reaccin del molde. Esperar unos momentos mientras se desarrolla la reaccin provocada por la reduccin del xido de cobre por el aluminio.
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Paso 7 Esperar unos minutos antes de proceder a abrir el molde. Abrir completamente para poder extraer la soldadura. Durante esta operacin tenga un especial cuidado en no daar el molde de grafito.
Paso 8 Elimine la escoria de la tolva, del orificio de colada y la tapa del molde con el rascador de moldes. Limpiar los restos de suciedad de la cmara de soldadura con una brocha. Si el molde se mantiene todava caliente, puede hacer una nueva soldadura sin precalentarlo.
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2.1.2.3 PREPARACIN DE LOS MATERIALES Y EQUIPOS PARA UNA SOLDADURA EXOTRMICA
2.1.2.3.1 PREPARACION DE CONDUCTORES O CABLES

A pesar de que todos los elementos que integran una conexin elctrica son importantes, los conductores o cables revisten un especial cuidado, para conseguir una perfecta soldadura el cable o conductor deber estar perfectamente limpio, seco y conformado. Conformado se refiere a su forma geomtrica circular, que no este deformado. Un cable hmedo, recubierto de barro, polvo o con vestigios de suciedad provocar una soldadura porosa y proyecciones de metal fundido fuera del molde. Para eliminar la humedad que pudiera estar presente en los conductores se deber secar mediante una llama que pueda ser regulada emanada de un equipo adecuado para este fin. Para eliminar los restos de barro o polvo cepillar los conductores siguiendo la lnea de sus hilos teniendo cuidado de no desentorcharlos. Muchas veces nos encontramos cables tratados con aceite o grasa en su proceso de instalacin o por cualquier otra razn, en este caso se debern limpiar con un desengrasante preferentemente un disolvente que seque rpidamente y sin dejar residuos. En casos extremos calentar el cable con una llama hasta eliminar totalmente la grasa o aceite. Cuando se emplea cables reciclados o hayan estado expuestos a la intemperie generalmente presentan oxidacin o rasgos de la misma. En estos casos los cables se deben pulir con un cepillo metlico hasta eliminar cualquier vestigio de oxido. Una de las causas del deterioro de los moldes de gafito lo generan los cables mal cortados o con deformaciones en su geometra, debido a que impedirn el cierre correcto del molde, provocando fugas de metal fundido y el esfuerzo para el cierre se concentra solo en zonas del molde que tienden a perder su configuracin.
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2.1.2.3.2 PREPARACION DEL MOLDE DE GRFITO

La humedad en el molde provocar una soldadura porosa; por tanto deber estar completamente seco en el momento de realizar cualquier soldadura. Antes de realizar la primera soldadura, se calentar el molde hasta que su temperatura no pueda soportarse al tacto, Para eliminar a humedad que pudiera estar presente en el molde se deber secar mediante una llama que pueda ser regulada emanada de un equipo adecuado para este fin o quemando un cartucho, en este ultimo, se deber realizar con cuidado de no daar la tenaza o alicate que se emplea ara su cierre. Se debe tener precaucin en la ejecucin del proceso para no encender materiales inflamables que puedan estar cercanos al rea. De igual forma, los moldes hmedos pueden producir una reaccin explosiva debido a la rpida vaporizacin de la humedad. El excesivo calor en los moldes tambin los expone a daos por fuego. Para las soldaduras sucesivas, el calor desarrollado entre cada aplicacin mantendr el molde a la temperatura correcta, si el intervalo entre ellas fuese prolongado y provocase el descenso la temperatura, deber reiniciarse el proceso precalentando el molde. Esto sobre todo en zonas de alta humedad.
2.1.2.3.3 PREPARACIN DE LAS BARRAS COPPERWELD

El extremo de la barra copperweld sobre el cual se realice la soldadura, deber estar perfectamente limpio, seco y exento de deformaciones al igual que lo indicado para los cables. Una barra recubierta de barro, polvo o con vestigios de suciedad en la zona por donde se realizar la conexin, provocar una soldadura porosa y proyecciones de metal fundido fuera del molde. Para eliminar los restos de barro o polvo se deber cepillar la zona de conexin de la barra hasta que quede pulida y libre de cualquier vestigio de impurezas.
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Para evitar el deterioro de los moldes de grafito por barras copperweld con deformaciones en su geometra debido a que son golpeadas generalmente por el extremo por donde se realizara la conexin, es recomendable practicar un corte en la seccin afectada siempre que sea posible o la deformacin sea muy pronunciada. Cabe recordar que estas deformaciones impedirn el cierre correcto del molde, provocando fugas de metal fundido y el esfuerzo para el cierre se concentre en zonas del molde que tienden a perder su configuracin.
2.1.2.3.4 PREPARACION DE LAS SUPERFICIES DE ACERO

La superficie deber estar libre de xido, seca y plana. En caso de que la superficie est oxidada, con residuos de pintura, grasa o suciedad, para limpiarse se puede recurrir a distintos mtodos para remover estas impurezas, tales como: el esmeril elctrico, cepillado manual, frotacin por pliegos de lija, entre otros. Para eliminar a humedad que pudiera estar presente en la superficie metlica se deber secar mediante una llama que pueda ser regulada emanada de un equipo adecuado para este fin. Las superficies galvanizadas se limpiarn sin necesidad de eliminar la capa de zinc. [17]
SOLDADURA CADWELD
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2.1.2.4 FOTOGRAMA DEL MTODO CADWELD DE SOLDADURA [18]
Figura 33)
Cepillado del conductor.
Figura 34)
Calentamiento del conductor y del molde.
Figura 35)
Sujecin del conductor en el molde, prensado mediante las pinzas para molde
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Figura 36)
Instalacin del disco de proteccin de escape de la soldadura.
Figura 37)
Vaciado de carga aluminotrmica (90 gr).
Figura 38)
Ignicin de la soldadura.
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Figura 39)
Material Fundido, conductores unidos, Mtodo CadWeld de soldadura.
Figura 40)
Corte sagital del empalme soldado.
Figura 41)
Anlisis del corte de seccin transversal de la unin soldada.
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2.1.2.5 INSPECCIN
La conexin exotrmica terminada debe tener una apariencia slida con relacin al tamao, acabado superficial, coloracin y porosidad. Se explicar a continuacin cada uno de estos tems con ms detalles. Para inspeccionar conexiones exotrmicas realizadas sobre barras de puesta a tierra y/o superficies de acero, se aplican leves golpes de martillo sobre ellas (se recomienda de uno a tres golpes de martillo). Los golpes deben darse directamente sobre la mayor masa de la conexin, de tal modo que no causen dao en el cable. El criterio del inspector es importante, especialmente cuando verifique conexiones menores, observndose el nmero e intensidad de los golpes.
2.1.2.5.1 TAMAO:
La conexin exotrmica deber tener suficiente relleno para cubrir completamente los conductores. Una falla en la cobertura puede indicar utilizacin de un cartucho menor al requerido como una prdida excesiva. Los filetes de prdida a lo largo de conductores conformados por siete hilos pueden controlarse con pasta de sellado, sin embargo, prdidas excesivas en las uniones del molde y en las aberturas de los conductores son frecuentemente, el resultado de utilizaciones prolongadas del molde.
2.1.2.5.2 COLOR:
Para obtener un mejor color de la conexin exotrmica, una vez terminada la misma, proceda refregndola con un cepillo de cerdas leves. El color normal debe ir de oro a bronce.
2.1.2.5.3 ACABADO SUPERFICIAL:

La superficie de la conexin debe estar razonablemente lisa y libre de depsitos mayores de escoria que pueden tener 12,4 mm o ms de dimetro y 1,5 mm o ms de profundidad bajo la superficie. El depsito mayor de escoria no debe confundirse
con la escoria normal que se presenta en el tope de todas las conexiones exotrmicas.
2.1.2.5.4 POROSIDAD:
La conexin debe estar libre de porosidades mayores debido a la escoria. Pueden tolerarse pequeos orificios. Una masa esponjosa o de grandes orificios y profundos no deben tolerarse. stos indican generalmente: Molde o conductor hmedo. Aislante en los hilos del conductor. Alquitrn o grasa de cables resistentes a los agentes atmosfricos (intemperie) en los hilos.
Moldes y conductores secos as como la utilizacin de solventes pueden eliminar la mayora de las porosidades. Las conexiones para superficies galvanizadas algunas veces exhiben porosidades debido al zinc que se evapora de la superficie galvanizada. Esta condicin podr minimizarse o eliminarse retirando la parte del zinc de la superficie galvanizada. Sin embargo, es normal la existencia de ligeros poros en conexiones a superficies galvanizadas, especialmente en soldaduras hechas con moldes fros. [19]
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2.1.2.6 VENTAJAS DE LA SOLDADURA EXOTRMICA

Cuando se realizan conexiones elctricas mediante soldadura exotrmica y son efectuadas debidamente, presentarn propiedades elctricas muy similares a las conexiones soldadas. Debido a que este proceso es una soldadura molecular cuyo material utilizado tiene el mismo punto de fusin del cobre y cuando la soldadura esta terminada su seccin transversal es dos veces mayor que la de los conductores que estn siendo empalmados, esto nos ofrece grandes ventajas tanto econmicas as como tcnicas.
2.1.2.6.1 VENTAJAS ECONMICAS

1. Bajos costos en los materiales requeridos para una conexin exotrmica en comparacin con otros medios de conexin. 2. La reaccin es realizada dentro de un molde de grafito, que generalmente permite la realizacin de ms de 50 conexiones. 3. Las conexiones exotrmicas proporcionan mayor seguridad por lo tanto menos supervisin. 4. No requieren de mantenimiento asociado al bajo costo del material utilizado. 5. El material utilizado para la realizacin de la conexin tiene una durabilidad igual o mayor a los otros materiales conectados. 6. Las conexiones son permanentes debido a que son soldadas alcanzando que no se deterioren con el tiempo. 7. Se requiere un entrenamiento mnimo para hacer una conexin, lo que evita mano de obra especializada. 8. Las herramientas y materiales para efectuar la conexin es ligera y porttil. 9. La calidad de las conexiones se puede revisar por simple inspeccin visual, sin requerir de ningn instrumento.
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2.1.2.6.2 VENTAJAS TCNICAS

1. Las conexiones exotrmicas poseen ampacidad mayor o igual a los conductores que la integran. 2. La capacidad de corriente de la conexin es equivalente a la del cable o conductor. 3. Las conexiones no son daadas cuando se producen altas irrupciones o picos de corriente. 4. (Pruebas realizadas demostraron que corrientes elevadas como las de cortocircuito fundieron el conductor y no la conexin exotrmica) 5. Las conexiones no se deshacen ni sufren corrosin en la parte de la soldadura, independientemente del ambiente en que se destinan. 6. La conexin no se puede aflojar o desajustar debido a que es una unin molecular permanente. 7. Como la conexin exotrmica se transforma en una parte integrante del conductor, esto evita que se presentan problemas por insuficiencia de superficie de contacto o puntos de concentracin de presiones. 8. Las conexiones son permanentes debido a que son soldadas alcanzando que no se deterioren con el tiempo. 9. Las conexiones exotrmicas no son afectadas por la corrosin de la misma forma que el cobre. 10. No se requiere de una fuente de energa externa o generacin de calor para forjar la conexin. 11. Las soldaduras exotrmicas se pueden utilizar para empalmar materiales de cobre, aleaciones de cobre, acero revestido con cobre, acero de diferentes aleaciones incluyendo el inoxidable entre otros. 12. Como la reaccin se consume en pocos segundos, la cantidad de calor aplicada a los conductores o superficie es inferior a aquella aplicada con otros mtodos de soldadura. (Este aspecto es importante, en conexiones de conductores aislados o tubos de pared fina).
2.1.2.6.3 DESVENTAJAS DE LA CONEXIN EXOTRMICA

En la mayora de los casos, el costo asociado de las conexiones exotrmicas es mayor que otros medios similares de conexin debido a lo largo del proceso, a los diversos requerimientos moldes y a la potencial paralizacin ocasionada por lo impredecible del clima o por las condiciones de humedad imperantes en el rea de trabajo. Otras desventajas se relacionan a las herramientas requeridas para completar un soldado exotrmico. No obstante, todos los mtodos para efectuar conexiones elctricas requieren de herramientas especficas y sus correspondientes accesorios, as como el cumplimiento de condiciones propias para poder realzar una conexin adecuada. Es la confiabilidad de la conexin lo que se debe medir en una relacin de costo beneficio. Entre las desventajas que presenta este mtodo se encuentran: 1. Las condiciones climticas inciden directamente en la realizacin del proceso y pueden posponer el trabajo en sitio durante das. 2. El calor excesivo generado durante la reaccin requiere de supervisin debido a los riesgos inherentes de seguridad para el personal. 3. Se requiere de aditamento de seguridad para los operarios, tales como: lentes de seguridad guantes u otros accesorios de proteccin. 4. Los materiales deben almacenarse en lugares secos, ya que estn sujetos a daos por humedad o por calor. 5. Se requieren horas hombres adicionales para la preparacin previa a una conexin, esto se debe a la necesidad de limpieza, precalentamiento de moldes, etc. 6. Debido al recocido del conductor, las conexiones exotrmicas no se pueden usar en aplicaciones bajo traccin. 7. El calor intenso generado durante el proceso puede daar el aislamiento del conductor cuando este esta presente. 8. Una instalacin tpica con soldadura exotrmica tarda ms tiempo con respecto a otros mtodos.
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2.1.2.7 INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD

Para realizar una soldadura exotrmica perfecta y con seguridad, es menester que se cumplan las siguientes instrucciones: 1. Utilizar los implementos de seguridad adecuados: ropa apropiada, lentes de seguridad y guantes cuando realice soldadura exotrmica. 2. Solamente usar materiales y equipos certificados para efectuar conexiones exotrmicas. 3. Slo efectuar las conexiones con el molde diseado para esa determinada aplicacin, para lo cual utilizar los especificados impresos en la placa del molde. 4. No utilizar moldes rotos o desgastados que podran tener fugas de metal de soldadura fundido. 5. Cerciorarse que el material que est siendo soldado tiene las acometidas adecuadamente en el molde y que el molde cerrar hermticamente alrededor de ellos.
2.1.2.7.1. INSTRUCCIONES ESPECFICAS DE SEGURIDAD

1. No efectuar modificaciones o alteraciones en los moldes o sus accesorios sin la debida autorizacin de del fabricante. 2. Evitar respirar las concentraciones de humo, pueden ser nocivas para la salud. 3. Evitar el contacto con los materiales calientes, tales como moldes o conexiones recin hechas. 4. Tomar precauciones de incendio en el rea de la soldadura. 5. Proveer ventilacin adecuada en los locales donde el flujo de aire es insuficiente para evitar que los operadores respiren el humo. 6. Verificar que se est utilizando el molde correcto y que el conjunto est bien montado. 7. Notificar a los empleados que trabajan en las proximidades que estn en rea de soldadura.
8. Retirar o proteger los materiales contra peligro de incendio en las reas prximas a soldaduras. 9. Evitar humedad y contaminacin en el molde y en los materiales que se soldaran. 10. El contacto de metal fundido con humedad o contaminantes puede provocar salpicaduras de material candente fuera de molde. 16. Los materiales de soldadura e ignicin son mezclas exotrmicas y reaccionan produciendo materiales fundidos calientes con temperaturas superiores a 2200 C y la liberacin correspondiente del humo localizado. 17. En caso de incendio, utilizar agua o CO2 para el control de los contenedores que se estn quemando. El agua en grandes cantidades ayudar al control de un incendio donde los materiales exotrmicos se viesen involucrados. El agua debe ser aplicada a distancia. 18. Capacitar adecuadamente al operador en el uso de los materiales. 19. El no acatamiento de los procedimientos indicados pueden producir soldaduras inadecuadas, daos al material que se est soldando o puede crear situaciones de riesgo para el operario. 20. Cumpliendo las recomendaciones y procedimientos de soldadura se evitarn riesgos o incendios causados por salpicaduras de material fundido.
Pueden existir aplicaciones o condiciones que requieran consideraciones especiales. Las siguientes son ejemplos, y no se pretende que sea un listado completo de stas aplicaciones/condiciones. PREPARACION DEL CONDUCTOR 1. El cable debe estar limpio y seco. 2. Los conductores que estn impregnados de aceite o grasa deben limpiarse. Pueden limpiarse quemndolos con una antorcha o soplete. 3. Despus de quemado el aceite o la grasa, debe removerse el residuo mediante un cepillo de alambre. 4. Emplear una llama o soplete para secar los conductores que puedan estar hmedos o mojados.
5. En caso de que los conductores estn deformes, enderezarlos antes de colocarlos y cerrar el molde. Conductores deformes, doblados o sin redondez mantendrn al molde abierto, ocasionando fugas. 6. El cable corrodo debe limpiarse. Para limpiar el cable use un cepillo metlico. 7. Es importante que los extremos de los cables estn limpios. Esto puede lograrse el mejor haciendo un nuevo corte en la punta del cable. 8. Quite el aislamiento del cable con la herramienta adecuada. 9. Para conductores flexibles utilice mangas. Se recomiendan estas mangas de envoltura para cables menores a 300 MCM. PREPARACIN DE LAS SUPERFICIES DE ACERO 1. La superficie deber estar libre de xido. 2. Debe estar perfectamente seca y plana. 3. Cualquier capa de xido, pintura, grasa o suciedad deber limpiarse mediante un disco de esmeril de grano fino preferentemente. 4. La humedad se eliminar con un soplete de llama. 5. Las superficies galvanizadas se limpiarn sin necesidad de eliminar la capa de zinc. No obstante, es muy posible que se tenga que reponer el recubrimiento de zinc en la superficie expuesta del acero, mediante la aplicacin de productos de galvanizado fro 6. Bajo algunas condiciones de temperatura y humedad la superficie a ser soldada condensar causando porosidad en las soldaduras. Esto puede eliminarse calentando previamente la superficie con un soplete o llama. PREPARACIN DEL MOLDE DE GRAFITO La humedad en el molde provocar una soldadura porosa; por tanto deber estar completamente seco en el momento de realizar cualquier soldadura. Antes de realizar la primera soldadura, se calentar el molde hasta que su temperatura no pueda soportarse al tacto, con una lmpara de soldar o quemando un cartucho o parte del mismo, en este caso, deber realizarse con cuidado de no daar la tenaza.
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Para las soldaduras sucesivas, el calor desarrollado entre cada soldadura, mantendr el molde a la temperatura correcta. Si el intervalo entre ellas provocase el descenso de esa temperatura, deber reiniciarse el proceso. PREPARACIN DE LAS BARRAS DE PUESTA A TIERRA El extremo o tope de la barra tipo copperweld sobre la que se realice la soldadura, deber estar perfectamente limpio, seco y exento de deformaciones al igual que lo indicado para los cables. CONEXIONES A TUBERAS O TANQUES Cuando suelde tuberas considerar lo siguiente: Efectos que la soldadura puede tener sobre miembros estructurales y tuberas que tengan paredes delgadas. Evaluar previamente antes de una operacin las tuberas presurizadas o que porten materiales inflamables o explosivos, a objeto de evitar los riesgos en el caso de una fusin a travs del metal de la soldadura fundido caliente que entra en contacto con cualquier material inflamable o explosivo. MOLDES PARA SOLDADURA EXOTRMICAS La reaccin exotrmica de cobre, se lleva a cabo en un molde especialmente diseado y fabricado en grafito de alta calidad, en la figura se pueden observar las partes que conforman este molde. El molde esta compuesto por las siguientes partes: Placa de caractersticas e identificacin fabricante Tapa del molde abisagrada Crisol o cmara de reaccin para almacenar los materiales que reaccionan. Conducto o tobera de colada que conecta el crisol o cmara de reaccin con la cavidad de soldado. Cavidad de soldado o cmara de soldadura donde se alojaran los conductores o materiales a soldar. Orificios para la colocacin de los alicates de manipulacin del molde. Guas de acople del molde
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El molde esta planteado para permite un libre flujo del metal fundido a todas las secciones del crisol. De igual forma el crisol esta diseado para permitir una remocin sencilla del molde de la unin terminada para incrementar su vida til. Esta vida til del molde tiene un promedio de unas 50 operaciones dependiendo de los cuidados y el mantenimiento que reciba. En un molde el mximo esfuerzo mecnico se localiza en los orificios por donde se colocan los cables, debido a que, en cada unin, se utilizan conductores que se consideran redondos, se golpean las esquinas con las puntas del conductor, etc. En muchas ocasiones, el operador utiliza conductores o cables reciclados de cobre con alto grado de oxidacin o impurezas para sus sistemas de puesta a tierra. Debido a la oxidacin tan avanzada, en la mayora de los casos no es posible llevar a cabo una buena limpieza. Por lo que el uso de los moldes normales bajo estas circunstancias nos dara resultados no muy satisfactorios. Para estos casos, se recomienda el uso de moldes para servicio pesado o rudo, los cuales utilizan un cartucho de soldadura metlica con mayor contenido que el empleado en el molde normal para una misma aplicacin. El calor de la reaccin con estos moldes no se incrementa pero si se prolonga por un perodo mayor, permitiendo que se quemen todos los vestigios de oxidacin que no fueron removidos. La unin que se obtiene es por supuesto de mayor tamao que la de un molde normal. Se puede tener la impresin que la corriente de falla terica calculada para el sistema de puesta a tierra pueda ser un poco ms elevada de la calculada y por ende se opte por emplear moldes para servicio pesado en lugar de los normales de forma
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que se consiga una masa mayor de metal en la conexin. Esto no es necesario, las pruebas en laboratorios han demostrado que se funde el conductor y no la conexin realizada con moldes normales, por lo tanto esta aplicacin solo incrementara el costo de la misma. Tampoco debe especularse que el uso de un molde normal como un molde para servicio pesado es posible simplemente manipulando cartuchos de soldadura exotrmica ms grandes. Para incrementar la vida til de los moldes, se pueden instalar desde la fbrica, platos de refuerzo en los orificios destinados al ingreso de los conductores o cables. Estos pueden ser suministrados en todos los moldes para cables de 70 mm 2 y mayores. [20]
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Captulo Tercero
APLICACIONES DE LA SOLDADURA CADWELD

Primera Parte
1.1 APLICACIONES
La soldadura exotrmica o CadWeld tiene gran variedad de usos y aplicaciones tanto en el rea elctrica as como en otras actividades. En el rea elctrica su principal aplicacin esta en la interconexin de conductores y se circunscribe a las conexiones entre: Cable a cable Cable a barra copperweld para puesta a tierra Cable a barras rectangulares de cobre o aluminio Cable a superficies metlicas Cable a rieles ferroviarios Cable a cabillas utilizadas en la construccin Barra a barra rectangular de cobre o aluminio Barra copperweld a barra copperweld Barra rectangular a superficie metlica
Otra aplicacin en la industria ferrocarrilera elctrica, es la soldadura de los conductores del circuito elctrico de retorno a los rieles: Conexiones mediante soldadura exotrmica para empalmar el "tercer riel" en las lneas de trnsito ferrocarrilero pesado. Las conexiones mediante soldadura exotrmica tambin se utilizan para conexiones subterrneas aisladas de alto voltaje. Las Conexiones mediante soldadura exotrmica tambin se emplean en aplicaciones industriales para soldar barras de cobre o de aluminio.
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Captulo Tercero: APLICACIONES DE LA SOLDADURA CADWELD
En otras reas su aplicaron ha sido: Desde sus inicios en 1938 se empleo para soldar uniones sealizadoras de aleacin de cobre a los rieles en lneas ferroviarias. Para mediados de 1940, fue utilizado para soldar alambres protectores catdicos a las tuberas. En tuberas de transporte de gas y petrleo a alta presin para mayores detalles ver la norma ASME B31.4 y B31.8 Para reparaciones de matriceria y troqueles Para rellenos de piezas metlicas Otras MATERIALES APLICABLES Conexiones de soldadura exotrmicas no exonerarn ni extendern en resistencia sobre la vida de la instalacin. Segn lo recomendado por las regulaciones del IEC y del IEEE, todos los sistemas de conexiones de puesta a tierra debern concebirse con soldadura exotrmica. Las conexiones debern incluir sin limitarse a ello, empalmes de cable a cable, o en formas de T, X, etc.; cables a electrodos de puesta a tierra, cables a superficies de acero y hierro; barras a superficies de acero. Aparte del cobre, la soldadura exotrmica tambin es aplicable a los siguientes materiales: Acero Acero inoxidable Rieles de acero Acero Revestido de Cobre Hierro Fundido
1.2 COMPARACION ENTRE SISTEMAS DE CONEXIN

Cuando comparamos los sistemas existentes para realizar conexiones elctricas debemos realizar el anlisis desde un punto de vista tcnico, es importante destacar
que el sistema de soldadura exotrmica surge como necesidad de mejorar los distintos tipos de conexiones existentes, como ya hemos tratado la soldadura exotrmica produce una unin o conexin, de rendimiento superior a la de los conectores mecnicos a presin y contacto, conexiones de superficie a superficie, o a las conexiones mediante abrazaderas. Debido a su unin molecular, la conexin mediante soldadura exotrmica no se aflojar, desajustara o se corroer, aportando as que no se incremente la resistencia del empalme, durante toda la vida til de la misma, an bajo las peores condiciones de operacin. Gracias a las mltiples ventajas que presentan los empalmes mediante soldadura exotrmica, la tendencia de hoy en da es hacia el remplazo de los mtodos alternativos que proveen menor calidad y por lo general mayor precio. Entre los mtodos alternativos existentes para realizar conexiones elctricas a la soldadura exotrmica se encuentran: 1. Mtodo por abrazaderas 2. Conectores atornillados 3. Conectores sujetos con pernos 4. Conectores sujetos por engarce 5. Conectores a compresin
Estos mtodos nos permiten efectuar conexiones a superficies metlicas planas o circulares, entre conductores o entre conductores y barras, de acuerdo a la necesidad.
Figura 42)
Conectores puramente mecnicos.
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En todos los mtodos anteriormente enunciados el operador debe infringir un determinado torque o apriete a los tornillos o pernos para realizar el ajuste pertinente, no obstante, de la precisin de este ajuste depende la calidad de la conexin, si el operador no realiza el trabajo con la herramienta adecuada la conexin dar problemas a futuro. El tamao de un conductor para un sistema de puesta a tierra se basa en la magnitud y duracin mxima de la corriente de falla disponible y por supuesto del mtodo de conexin que se utilice. En la normativa Lineamientos para la seguridad en la toma a tierra de corriente alterna en subestaciones de la IEEE Std 80-1988, se utiliza una frmula de fusin como base para la seleccin del tamao mnimo del conector, para evitar su fusin (derretimiento) cuando se hagan presentes las fallas. Esta frmula se puede simplificar hasta expresarla como sigue:
En donde: A = Tamao del conductor en mils circulares K = Constante I = Corriente de falla RMS en amperes S = Tiempo de falla en segundos.
Tomando como base una temperatura ambiente estndar de 40C.
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De la normativa Std 80-1986 de la IEEE, hemos tomado las temperaturas listadas para cada material que aparecen en la tabla anterior, las mismas se especifican para ser utilizadas en las distintas alternativas de conexiones:
Para comprender lo antes expuesto observemos el siguiente ejemplo:
Supongamos que requerimos un conductor que pueda soportar 25 K A durante 2 segundos de falla, para este ejemplo en la tabla a continuaron colocaremos los resultados calculados y el calibre comercial. Es importante destacar que el calibre comercial es el tamao del cable que al final instalaremos. [21]
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Segunda Parte
2.1 APLICACIONES CONCRETAS DE SOLDADURA CADWELD

2.1.2 DEMONIMACIN COMERCIAL, DESCRIPCION DE TIPO ESPECFICO DE MOLDE Y CARGA UTILIZADA POR UNIN [22]
C107/B/73
Molde para soldadura de cable de 107.2mm2 (4/0AWG) terminal entrando al molde por abajo y formando 45 con tubo vertical. Compuesto de soldadura Unidad de 65 g
C107/C107/11
Molde para soldadura lineal de cable de 107.2mm2 (4/0 AWG) a cable de 107mm 2 Compuesto de soldadura Unidad de 90 g
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C107/C107/12
Molde para soldadura en T horizontal de cable pasante de 107.2mm2 (4/0 AWG) a cable terminal de 107mm2 Compuesto de soldadura Unidad de 150 gr
C107/C107/14
Molde para soldadura en X coplanar de cable de 107.2mm2 (4/0 AWG) con cable de 107.2mm2 (4/0AWG) en horizontal
Compuesto de soldadura Unidad de 150 g
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C107/C107/15
Molde para soldadura en paralelo horizontal de cables de 107mm 2 (4/0 AWG) Compuesto de soldadura Unidad de 150 g
C107/C50/17
Molde para soldadura en paralelo de cable de 50mm2 sobre cable de 107mm2
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C107/M/41
Molde para soldadura de cable terminal de 107.2mm2 (4/0AWG) a superficie metlica horizontal. Compuesto de soldadura Unidad de 90 g
C107/M/42
Molde para soldadura a superficie vertical de cable terminal de 107.2mm 2 (4/0 AWG) Compuesto de soldadura Unidad de 65 g
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C107/M/46
Molde para soldadura de cable de 107.2mm2 (4/0AWG) terminal desde bajo y en 45 a pieza metlica vertical Compuesto de soldadura Unidad de 65 g
C107/T16/62
Molde para soldadura en T vertical de cable de 107mm2 (4/0 AWG) terminal sobre pica de 15.9mm de dimetro
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C107/T16/63
Molde para soldadura en cruz vertical de cable de 107mm2 (4/0) sobre pica de 15.9mm de dimetro (3/4) Compuesto de soldadura Unidad de 115 g
C107/T16/64
Molde para soldadura en T vertical de cable pasante de 107.2mm2 (4/0 AWG) sobre pica de 15.9mm Compuesto de soldadura Unidad de 150 g
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C107/V20/51
Molde para soldadura de cable terminal de 107mm2 (4/0AWG) en paralelo sobre varilla de 20mm de dimetro. Compuesto de soldadura Unidad de 90 g
C120/C120/13
Molde para soldadura en T vertical de cable pasante de 120mm 2 sobre cable terminal de 120mm2 de seccin.
Compuesto de soldadura Unidad 150 g
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C120/M/47
Molda para soldadura de cable pasante de 120mm2 a superficie metlica horizontal. Compuesto de soldadura Unidad de 150 g
C120/P253/31
Molde para soldadura de cable terminal de 120mm2 a pletina terminal de 25,4x3mm
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C120/P256/33
Molde para soldadura de cable pasante de 120mm2 a pletina terminal de 25x6mm en T horizontal Compuesto de soldadura Unidad de 200 g
C120/V10/57
Molde para soldadura de cable de 120mm2 sobre varilla de construccin de 10mm de dimetro en paralelo. Compuesto de soldadura Unidad de 150 g
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C120/V20/54
Molde para soldadura en T de cable de 120mm2 terminal a varilla de 20mm horizontal. Compuesto de soldadura Unidad de 250 g
C120/V20/55
Molde para soldadura en T de cable de 120mm2 terminal a varilla de 20mm vertical
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C120/V20/56
Molde para soldadura en cruz horizontal de cable de 120mm2 sobre varilla de 20mm de dimetro. Compuesto de soldadura Unidad de 115 g
C150/R3
Molde para soldadura de cable terminal de 150mm2 sobre patn de rail
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C150/V10/53
Molde para soldadura en cruz de cable de150mm2 vertical sobre varilla de construccin de 10mm en horizontal Compuesto de soldadura Unidad de 250 g
C35/M/45
Molde para soldadura de cable de 35mm2 pasante, en paralelo a superficie metlica vertical y que entra en molde en horizontal
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C35/M/49
Molde para soldadura de cable de 35mm2 pasante, en paralelo a superficie metlica vertical y que entra en molde en vertical Compuesto de soldadura Unidad de 45 g
C35/P253/34
Molde para soldadura en T vertical de pletina de 25x3 pasante a cable terminal de 35mm2 Compuesto de soldadura Unidad de 115
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C35/P304/32
Molde para soldadura de cable de 35mm2 a pletina de 30x4mm pasante en T horizontal Compuesto de soldadura Unidad de 90 g
C35/T16/61
Molde para soldadura lineal de cable de 35mm2 a pica de 15.9mm de dimetro en vertical
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C35/V12/54
Molde para soldadura en T horizontal de varilla de corrugado pasante de 12mm a cable final de 35mm2 Compuesto de soldadura Unidad de 90 g
C35/V12/55
Molde oblicuo para soldadura en T de cable terminal de 35 a varilla de corrugado de 12mm de dimetro en vertical
Compuesto de soldadura Unidad de 90g
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C50/B/74
Molde para soldadura en paralelo vertical de cable terminal de 50mm2 sobre tubo horizontal Compuesto de soldadura Unidad de 65 g
C50/P304/34
Molde para soldadura de pletina de 30x4mm pasante sobre cable de 50mm2 en T vertical
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C50/R1
Moldes para soldadura de cable de 50mm2 unido por ambos extremos a cabeza de carril Compuesto de soldadura Unidad de 45 g
C50/R2
Molde para soldadura de cable de 50mm2 terminal a cabeza de a carril.
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C50/T14/65
Molde para soldadura en vertical de cable terminal de 50mm 2 paralelo a pica de 14.3mm vertical. Compuesto de soldadura Dos Unidades de 90 g
P253/P253/21
Molde para soldadura lineal en horizontal de pletinas de 25x3mm
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2.1.3 COMBINACIN DE MOLDES

Cuando nos encontramos en obra o en el campo de aplicacin, muchas veces no contamos con los moldes requeridos a la mano. No obstante, esto no significa que no podamos realizar una determinada aplicacin con la combinacin de otros moldes que si tengamos a disposicin en ese momento. A continuacin se presentan algunas recomendaciones o pautas para realizar empalmes con soldadura exotrmica empleando combinaciones de otros moldes.
2.1.3.1 CONEXIN HORIZONTAL POR LOS EXTREMOS

Supngase que se requiere empalmar cables 2/0 AWG, para realizar una conexin cable a cable por sus extremos en forma horizontal. Se emplea un molde con dichas caractersticas y un solo cartucho de soldadura.
De no tener este molde al momento de la instalacin puede recurrir a las siguientes alternativas: Si dispone de un molde para soldadura horizontal de un cable pasante a un cable paralelo en derivacin, con este molde solo tiene que dejar que el cable del lado pasante que va paralelo al que deriva sobresalga unos 30 mm y el que deriva colocarlo tal como esta concebido, esta aplicacin requiere un cartucho de polvo exotrmico. Esto puede verse en la figura de abajo.
Tambin es posible realzar la misma aplicacin si se dispone de un molde para soldadura horizontal de dos cables paralelos pasantes. En este caso, solo tiene que
dejar a cada cable que sobresalga un poco del molde tanto el de la parte superior como inferior unos 30 mm a cada lado del molde. Tal como se aprecia en la figura de abajo.
2.1.3.2 CONEXIONES EN TEE.

Supongamos que se requiere empalmar dos cables 2/0 AWG en una conexin cable a cable en forma de TEE tipo horizontal. Para este tipo de conexin se emplea normalmente el molde con las especificaciones requeridas y un cartucho de polvo para soldadura exotrmica adecuado para esta aplicacin.
Si por alguna circunstancia no se dispone de este molde al momento de realzar la instalacin, se puede recurrir a las siguientes alternativas: En caso de disponer de un molde para soldadura horizontal de un cable pasante a un cable paralelo en derivacin, solo tiene que doblar el cable del lado de derivacin en ngulo de 90 grados y luego colocarlo tal como esta concebido. Esto puede verse en la figura de abajo.
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Tambin es posible realzar la misma aplicacin si se dispone de un molde para soldadura horizontal de dos cables paralelos pasantes, solo tiene que doblar el cable de derivacin en ngulo de 90 grados y luego colocarlo dejando que sobresalga un poco del molde alrededor de unos 30 mm. Tal como se aprecia en la figura de abajo.
2.1.3.3 CONEXIONES EN EQUIS O CRUZADAS.

Supongamos que se requiere empalmar cables 2/0 AWG en un empalme cable a cable en forma de EQUIS tipo horizontal, para ello se emplea el molde de las especificaciones indicadas y un solo cartucho destinado a esta aplicacin.
No obstante, de no tener este molde al momento de la instalacin puede recurrir a las siguientes alternativas: Utilice un molde para conexin en TEE, para obtener un empalme en EQUIS solo tiene que realizar dos veces la operacin de hacer una soldadura con el molde de TEE sobre el mismo conductor pasante, una orientada hacia cada lado del cable pasante, para ello requerir de dos cartuchos iguales y un mismo molde. Tal como se observa en la figura de abajo.
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Tambin es posible realzarla con un molde para soldadura horizontal de dos cables paralelos pasantes, solo doble cada cable de derivacin en ngulo de 90 grados y colquelo en cada entrada al molde.
2.1.3.4. CONEXIN A TOPE EN EQUIS SOBRE BARRA COPPERWELD.

Supongamos que se requiere conectar cables 2/0 AWG a una barra copperweld o jabalina de dimetro 5/8 en forma de EQUIS tipo horizontal, para esta aplicacin se cuenta con el molde apropiado y su correspondiente cartucho.
No obstante, de no tener este molde al momento de la instalacin puede recurrir a las siguientes alternativas: Para esta aplicacin se requerir utilizar dos tipos de moldes, un molde para conexin de cable pasante a tope de barras copperweld con su cartucho adecuado, de igual forma, se emplea el molde para empalme de cable a cable en TEE horizontal. Realizar el empalme de cable pasante a barra copperweld o jabalina y luego para obtener una conexin en EQUIS, efectuar dos veces la operacin de hacer una
soldadura con el molde para TEE horizontal sobre el mismo conductor pasante, preferiblemente a cada lado de la soldadura ya realizada sobre la barra copperweld, teniendo presente que van orientadas hacia cada lado del cable pasante, para ello se requiere de dos cartuchos iguales y un mismo molde en el caso de las TEE. Toda la operacin en definitiva precisa de dos moldes y tres cartuchos de polvo de soldadura exotrmica adecuada para cada molde. El resultado se puede apreciar en la figura a continuacin.
Otra manera de realizar la conexin es a travs del mismo molde para conexin de cable pasante a tope de barras copperweld con su cartucho adecuado, en combinacin con el molde para soldadura horizontal de dos cables paralelos pasantes. Comenzar por realizar el empalme de cable pasante a barra copperweld o jabalina y luego sobre el cable pasante ya conectado a la barra copperweld o jabalina. Realizar la soldadura para obtener una conexin en EQUIS, para la cual solo se debe doblar cada cable de derivacin en ngulo de 90 grados y colocarlo en cada entrada al molde, para ello es requerido un cartucho y un mismo molde para el caso de la EQUIS. El resultado se puede apreciar en la figura a continuacin.
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Otra manera de realizar la conexin es a travs del mismo molde para conexin de cable pasante a tope de barras copperweld con su cartucho adecuado, en combinacin con el para cable pasante y dos cables a tope en equis y su cartucho destinado a esta aplicacin. Se inicia por realizar el empalme de cable pasante a barra copperweld o jabalina y luego sobre el cable pasante ya conectado a la barra copperweld o jabalina se procede a realizar la soldadura para obtener una conexin en EQUIS. El resultado se puede apreciar en la figura a continuacin.
2.1.3.5 CONEXIN A TOPE EN TEE SOBRE BARRA COPPERWELD.

Supngase que se requiere conectar cables 2/0 AWG a una barra copperweld o jabalina de dimetro 5/8 en forma de TEE, para esta aplicacin se cuenta con el molde especifico y su correspondiente cartucho.
No obstante, de no tener este molde al momento de la instalacin puede recurrir a las siguientes alternativas:
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Para esta aplicacin se requerir utilizar dos tipos de moldes, un molde para conexin de cable en derivacin a tope de barras copperweld con su cartucho adecuado, de igual forma, ser empleado el molde para empalme de cable a cable en TEE horizontal y su correspondiente cartucho. Comenzar por realizar el empalme de cable en derivacin a barra copperweld o jabalina y luego, para obtener una conexin en TEE, efectuar la operacin de hacer una soldadura con el molde para TEE horizontal sobre el mismo conductor en derivacin. Toda la operacin en definitiva precisa de dos moldes y tres cartuchos de polvo de soldadura exotrmica adecuada para cada molde. El resultado se puede apreciar en la figura a continuacin. [23]
2.1.4 PRINCIPALES PROBLEMAS, POSIBLES CAUSAS Y CORRECTIVOS EN LA SOLDADURA CADWELD [24]

Como cualquier otro proceso de manufactura, el mtodo CadWeld no se encuentra exento de posibles fallas propias del equipo o por errores humanos durante su aplicacin, almacenamiento, transporte y su mantenimiento. A continuacin se
presenta un listado con los errores mas frecuentes en este tipo de soldadura.
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Captulo Cuarto
PRUEBAS Y ENSAYOS APLICADOS A LA SOLDADURA CADWELD

Primera Parte
1.1 IEEE STD 837-1989 IEEE STANDARD FOR QUALIFYING PERMANENT CONNECTIONS USED IN SUBSTATION GROUNDING (ESTNDAR IEEE PARA LA CALIFICACIN DE CONECTORES PERMANENTES USADOS EN EL SISTEMA DE TIERRA DE SUBESTACIONES)
La norma IEEE 837-1989 es la que rige en todo aspecto las conexiones a tierra. En ella se describen las caractersticas y propiedades que debe cumplir los conductores y conectores utilizados en los sistemas de tierra. Basados en estos principios, la compaa ERICO, Inc., y otras compaas manufactureras de conectores para sistemas de tierra, desarrollaron a finales de la dcada de 1980 una serie de pruebas para determinar cual de sus productos destinados a la conexin de sistemas de tierra cumpla con todos los requerimientos de la norma IEEE Std. 837-1989. El documento ntegro se describe a continuacin.
1.1.1 RESUMEN DEL PROGRAMA DE PRUEBAS

El sistema de tierras es necesario para asegurar la seguridad del personal, tanto el personal operativo como el pblico en general, as como tambin proveer proteccin al equipo. Esencial para el sistema de tierras son los muchos conectores usados para interconectar los conductores de tierra y dems estructuras dentro del sistema de tierra. Las conexiones de tierra deben ser permanentes; deben ser capaces de durar el mismo tiempo de vida que la instalacin sin corroerse o aumentar su resistencia.
Captulo Cuarto: PRUEBAS Y ENSAYOS APLICADOS A LA SOLDADURA CADWELD
Dos programas de pruebas independientes fueron patrocinados, en diferentes laboratorios; para evaluar el desempeo de conectores comnmente usador para el sistema de tierras de las subestaciones. Uno de los programas realizados fue una prueba completa de los requerimientos de la norma IEEE Std. 837-1989 IEEE Standard For Qualifying Permanent Connections Used In Substation Grounding (Estndar IEEE para la calificacin de conectores permanentes usados en el sistema de tierra de subestaciones). [25] El secundo programa fue la prueba del ciclo de la corriente trmica, modificada de la prueba de ciclo de corriente-temperatura de la norma IEEE 837-1989 para antigedad del conductor, duracin extendida y un mayor nivel de corriente. Este reporte presenta los resultados de estas pruebas comisionadas. LOS RESULTADOS DEMUESTRAN DEFINITIVAMENTE QUE EL DESEMPEO DE LOS CONECTORES PARA SISTEMAS DE TIERRAS, MECNICOS Y DE COMPRESIN, NO SON EQUIVALENTES A LAS CONEXIONES DE
SOLDADURA EXOTRMICAS. LOS RESULTADOS TAMBIN MUESTRAN QUE SOLO LAS CONEXIONES DE SOLDADURA EXOTRMICAS CUMPLIERON LOS REQUERIMIENTOS DE LA NORMA IEEE STD 837-1989.
1.1.2 INTRODUCCIN AL PROGRAMA DE PRUEBAS

Histricamente, muchos estudios se han hecho para determinar las corrientes de fusin de varios materiales usados para los conductores de tierra y a los conectores usados para interconectar a dichos conductores. Fue determinado que los conductores usados en los sistemas de tierra, originalmente diseados para aplicaciones de potencia, no podran conducir tanta corriente como el conductor bajo condiciones de falla. Los criterios de los sistemas de tierra en subestaciones fueron publicados por primera vez en los Estados Unidos en la gaceta de la AIEE No. 80, Marzo 1961,
Guide for Safety in Alternating-Current Substation Grounding (Gua para la seguridad en sistema de tierras para subestaciones de corriente alterna), despus cambiaron en la norma de la IEEE No. 80. La versin actual (1986) de la gua, IEEE Standard No. 80, IEEE Guide for Safety in AC Substation Grounding
[26]
afin los requerimientos de las conexiones reconociendo que las conexiones exotrmicas tienen la misma corriente de falla y capacidad trmica que el conductor de tierra de cobre. Las conexiones exotrmicas no fueron previamente consideradas sino hasta que algunos usurarios reconocieron su capacidad, mientras que otros las clasificaban como conexiones por fundicin. Los conductores de tierra fueron degradados a 250 C 300 C cuando los conectores mecnicos eran usados. Mientras la revisin de 1986 la normativa ANSI/IEEE Std 80 era preparada, muchos manufactureros de conectores en la fuerza de tarea de revisin solicitaron que un nuevo estndar fuera preparado para probar y calificar a los conductores mecnicos de grandes corrientes de falla, posibles en las subestaciones. Esto resulto en la publicacin de la norma IEEE Std. 837-1984, IEEE Standard for Qualifying Permanent Connections Used in Substation Grounding (Estndar IEEE para la calificacin de conexiones permanentes usadas en los sistemas de tierras de las subestaciones), la cual fue posterior mente revisada en 1989. La revisin de 1986 de la norma ANSI/IEEE Std. 80 reconoci este estndar y permiti a cualquier conector que pasara los requerimientos de la norma IEEE Std. 837 ser usado sin la degradacin de temperatura de los conductores de tierra. La revisin de 1999 de la norma IEEE Std. 80 recomienda que slo las conexiones que hayan cumplido con los requerimientos de la norma IEEE Std. 837 sean usadas en los sistemas de tierra de las subestaciones. ste reporte presenta los resultados de dos programas conducidos independientemente patrocinados por ERICO, Inc. Los programas fueron orientados a evaluar la habilidad de los conectores de tierra comnmente usados para compararlos con los requerimientos de las conexiones permanentes para los sistemas de tierra en subestaciones.
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1.1.3 ALCANCE
En orden de proveer resultados confiables e imparciales, al Comit de Estndares y Comunidad de Servicios Elctricos, ERICO, Inc. comision los laboratorios de dos diferentes servicios de potencia de Norte Amrica para llevar a cabo las pruebas bajo contratos especificados. En 1996, Ontario Hydro Technologies (OHT), Ontario Hydro Power, de Toronto, Canad fue comisionado para realizar un programa de pruebas de acuerdo a la norma IEEE Std. 837. El programa fue realizado y los dor reportes de pruebas finales competaron la norma Substation Grounding Connectors IEEE STD 837-1989 Test Series (Serie de Pruebas de los conectores de tierras de subestaciones IEEE 837-1989) [27]. Tambin en 1996, la Southern Electric Internationals (SEI) Georgia Power Research Center fue comisionado para realizar un anlisis de ciclo de CorrienteTemperatura modificado para ser ms riguroso que el anlisis de la norma IEEE Std. 827-1989. El programa fue realizado y el reporte final complet la norma Comparative Grounding Connector Test [28]. ste reporte presenta los resultados de stos programas pruebas comisionados. El alcance y resultados de pruebas son presentados por separado.
1.1.3.1 PRUEBAS DEL OHT IEEE Std. 837-1989

Las conexiones por soldadura exotrmica de la compaa solicitante, junto con los conectores mecnicos y de compresin de tres manufactureros quienes solicitaron que los requerimientos de la norma IEEE 837 fueran probados. Dos tipos de conectores fueron probados; cable a cable y cable a varilla de tierra. El cable usado fue 4/0 AWG, 19 hebras, mediano, envejecimiento natural, cobre endurecido. Las varillas de tierra fueron varillas de acero recubiertas de cobre de 17.3 mm (3/4 in) de dimetro. OHT adquiri todos los materiales en el mercado abierto e instal todos los conectores y conexiones exotrmicas siguiendo las recomendaciones de los manufactureros. Las pruebas fueron realizadas de acuerdo a los requerimientos prescritos en la norma IEEE 837-1989. sta norma requiere que un
mnimo de cuatro especmenes de conectores idnticos sean probados en cada una de las cuatro categoras de calificacin. Cuatro muestras de conectores de cada fabricante fueron usadas en cada segmento de prueba del programa. Las cuatro categoras son: Prueba de traccin mecnica. Fuerza electromecnica. Serie de pruebas secuenciales de cido. Serie de pruebas secuenciales de alcalinos. La falla de un espcimen en cada una de las cuatro series de prueba constituye la falla del conector para cumplir los requerimientos del estndar. Los conectores incluidos en el programa de pruebas son listados en la tabla siguiente: CONECTORES PROBADOS POR OHT FABRICANTE ERICO, Inc. Conexin ID MUESTRA CW C-C CW C-V B C-C B C-V A C-C A C-V T C-C T C-V Conector de Compresin C-C es conexin de cable a cable C-V es conexin de cable a varilla de tierra NUMERO DE PARTE XAC2Q2Q GTC182Q YGL29C29 YGLR29C34 812281-1 81229-1 GG40250- 40250 GG500-40250
Exotrmica CADWELD
Burndy Electrical Conector de Compresin AMP, Inc. Conector Apernado Thomas & Betts
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Un criterio inicial de desempeo es que la resistencia inicial de cualquier conector instalado, medidos entre valores estandarizados, no debe exceder el 110% de una longitud equitativa de un conductor de control antes de que cualquier test sea iniciado. La nica excepcin en la prueba de traccin mecnica, donde la resistencia no es medida. La resistencia de una conexin es calculada como la medida de resistencia entre ecualizadores menos la resistencia medida del conductor de control. Todas las medidas de resistencia son hechas con el MicroOhm metro Valhalla modelo 4300B.
1.1.3.1.1
PRUEBA DE TRACCIN MECNICA
En la prueba de traccin mecnica, una muestra de al menos 25.4 cm es colocada en la mquina de prueba de tensin y una carga es aplicada, cuidando de no exceder la elongacin de 2.1 cm/min/metro de muestra. No est permitido el movimiento visible del conector pre-marcado a la mnima carga de tensin. La carga mnima para la conexin Cable-Cable es 2225 N y 4450 N para la conexin Cable-Varilla de tierra. La mquina de tensin usada para esta prueba fue una Mquina universal SATEC modelo 120WHVL
1.1.3.1.2
FUERZA ELECTROMECNICA
La prueba de fuerza electromecnica consiste en un circuito cerrado, construido de los conectores de un fabricante individual, conductor(es) especficado(s), ecualizadores, e incluye un segmento del conductor control usado como una
referencia para resistencia. Los ecualizadores son integrados al circuito y son localizados a la mitad de cada conector para proveer puntos de medida de resistencia. La distancia entre los ecualizadores es igual al largo del conductor de control. El circuito cerrado es sometido a una corriente asimtrica que es calculada pera tener un valor pico de el primer medio ciclo igual a 2.7 veces la mitad del 80% de los RMS de la corriente simtrica de fusin del conductor. El 80 % del valor del
RMS est limitado a un valor mximo de 100 kA. Una corriente asimtrica con un valor pico de 72.9 kA fue usado. La duracin del aumento de potencia es de 0.2 segundos y el aumento de potencia es aplicada 3 veces permitiendo que el conductor control se enfre a 100C antes de que un subsecuente aumento de potencia sea aplicado. La fuente de potencia (60 Hz) fueron tres transformadores monofsicos conectados apropiadamente para alcanzar el nivel de prueba requerido. Los reactores de limitacin de corriente fueron usados para controlar la corriente de prueba y proveer un gran radio de X/R. El criterio de aprobacin requiere que no haya movimiento visible de del conductor pre-marcado y que el incremento mximo de resistencia sea 50% de el valor de la resistencia inicial.
1.1.3.1.3
SERIES DE PRUEBAS SECUENCIALES
La secuencia de la prueba es como sigue: ciclo de corriente-temperatura, congelamiento-deshielo, segmento de corrosin (cida o alcalina) y prueba de corriente de falla. Cada circuito cerrado usado para las pruebas de serie secuenciales consiste en un circuito cerrado construido por los conectores de un fabricante individual, un conductor especficado, ecualizadores, e incluye un segmento de conductor control usado como referencia para temperatura y resistencia. Los ecualizadores son integrados al circuito y son localizados a la mitad de cada conector para proveer puntos de medida de resistencia. La distancia entre los ecualizadores es igual al largo del conductor de control. Cada conector est conectado con un cople trmico. Circuitos cerrados separados son usados para cada serie alcalina y cida.
1.1.3.1.3.1. CICLO CORRIENTE-TEMPERATURA

Los circuitos cerrados son sujetos a corriente alternante de un nivel suficiente para incrementar a un nivel predeterminado la temperatura del conductor control. Una temperatura de 350C fue usada para ambas conexiones: conexin Cable-Cable y
conexin Cable-Varilla de tierra. La prueba consiste en 25 ciclos, de una hora a 350C. Se le permite al circuito cerrado enfriarse al ambiente entre ciclos. La corriente nominal para las conexiones Cable-Cable fue 1010 A y para las conexiones Cable-Varilla de tierra fue 540 A. La resistencia y la temperatura son medidas al principio del primer ciclo y despus cada quinto ciclo. El criterio de aprobacin requiere de unincremento mximo de resistencia de un 150% del valor inicial de la resistencia del conector y la temperatura y la temperatura del conector no debe exceder la temperatura del conductor control.
1.1.3.1.3.2. PRUEBA DE CONGELAMIENTO-DESHIELO

Los circuitos cerrados de la prueba ciclo de Corriente-Temperatura son ahora sometidas a la prueba de Congelamiento-Deshielo. La prueba consiste en sumergir los circuitos cerrados en al menos 2.54 cm de agua y someterlos a 10 ciclos de Congelamiento-Deshielo. Un ciclo se constituye de 2 horas a -10C o menor y dos horas a 20C o ms. El criterio de aprobacin requiere un valor mximo incrementado el 150% del valor de la resistencia inicial del conector. Las pruebas de Congelamiento-Deshielo fueron realizadas en un gran saln Walking de experimentacin ambiental, tenindose un rango de temperatura controlado de -50 C hasta 50 C. Los especmenes fueron perfectamente secados antes de la medicin de resistencia final.
1.1.3.1.3.3. PRUEBA DE CORROSION DE CIDOS BAJO GRADO

sta porcin de las pruebas secuenciales es para los conectores cuyos diseos estn diseados para aplicacin de enterrado directo. La mitad de los circuitos cerrados de prueba fueron sujetos a este segmento de las series secuenciales, mientras que la otra mitad fueron sujetos a la prueba de corrosin de alcalinos sobre grado, descritos en la siguiente seccin.
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Una solucin del 10% de cido ntrico es usada para esta prueba de corrosin. Cada conector y el 80% del conductor entre los ecualizadores son sumergidos en el cido por una duracin de tiempo que resultara en un decremento del 20% en el rea de seccin transversal del conductor control cuando los conductores de cobre son usados. Cuando los conductores recubiertos de cobre son usados, la duracin es definida como el tiempo que requiere aumentar la resistencia del conductor control en un 25%. El criterio de aprobacin requiere un mximo de incremento en la resistencia de un 150% de la resistencia inicial del conector. Los especmenes son lavados y perfectamente secados antes de realizar la medicin de resistencia final.
1.1.3.1.3.4. PRUEBA DE CORROSIN ALCALINA SOBRE GRADO

sta porcin de las pruebas secuenciales para conectores de aplicacin sobre grado. El circuito cerrado de prueba es sometido a una niebla de sal por un periodo mnimo de 500 horas. La prueba es realizada cumpliendo con la norma ANSI/ASTM B117-85. [29] Una cmara industrial de filtracin y bombeo de niebla de sal Mfg Co., es usa para la prueba del conductor. El criterio de aprobacin requiere un incremento mximo en la resistencia de un 150% del valor inicial de resistencia del conector. Los especmenes fueron lavados y perfectamente secados antes de que la medicin final de resistencia fuera realizada.
1.1.3.1.3.5. PRUEBA DE CORRIENTE DE FALLA

La prueba de corriente de falla es realizada en todos los circuitos cerrados como el segmento final de las pruebas secuenciales. El objetivo sta prueba final es determinar si las conexiones que han sido condicionadas por los previos segmentos de las pruebas. La corriente simtrica de falla es 90% de la corriente
de fusin del resto del rea de seccin transversal del conductor control. Tres aumentos de potencia son aplicados con una duracin de 10 min cada una. Se permite que el conductor control se enfre a 100C entre cada aumento de potencia. El criterio de aplicacin requiere de un incremento mximo de un 150% de la resistencia inicial del conector.
1.1.3.2 PRUEBA COMPARATIVA DE CONECTORES DE TIERRA DEL SEI

Southern Electric International (SEI) del Georgia Power Reserch fue comisionado para realizar la prueba cclica de Corriente-Temperatura para evaluar el
desempeo relativo de conectores de tierra permanentes instalados en el cable enterrado, bajo condiciones de falla sostenida. Las conexiones deben de ser fabricadas para una existencia conjunta con el sistema de tierras (cable enterrado), esta situacin no est referida en la norma IEEE Std. 837-1989, para esto, esa condicin fue simulada en este programa de pruebas. Las conexiones exotrmicas fabricadas por la compaa solicitante y las conexiones mecnica y de compresin de las tres mismas compaas que fueron probadas por la OHT en las pruebas de la norma IEEE Std. 837-1989, fueron Probadas para las conexiones Cable-Cable. SEI adquiri todos los materiales en el mercado abierto e instalo todos los conectores y las uniones exotrmicas, siguiendo las recomendaciones del fabricante. La lista de fabricantes y numero de partes estn incluidos en la tabla inferior.
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CONECTORES PROBADOS POR SEI FABRICANTE ERICO, Inc. Conexin ID MUESTRA NUMERO DE PARTE
Exotrmica CADWELD Burndy Electrical
CW1, CW2
TAC2V2V
BC1, BC2 Conector de Compresin Burndy Electrical Conector Tap de Compresin AMP, Inc. A1, A2 Conector Apernado Thomas & Betts TB1, TB2 Conector de Compresin BL1, BL2
YGL29C29
YGHC29C29
81228-1
GG40250-40250
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El conductor, 250 kcmil (127 mm2), 37 hebras, cobre blando, fue envejecido artificialmente calentndola en un horno a 260C por un periodo de 24 horas, para simular a los conductores oxidados encontrados en las mallas de los sistemas de tierra. Las series de circuitos cerrados de prueba consisten en conductor envejecido, dos conectores de cada tipo probado, ecualizadores, y un segmento de conductor control (1.22m), usada como referencia para temperatura y resistencia. Los ecualizadores son integrados al circuito y son localizados a la mitad de cada conector para proveer puntos de medida de resistencia. La distancia entre los ecualizadores es igual al largo del conductor de control. La prueba fue efectuada a corrientes (60 Hz) mayores que las especificadas en la norma IEEE Std. 837-1989. Las pruebas de Corriente-Temperatura consiste de 100 ciclos a una temperatura de 550C del conductor control (51% de la fusin del conductor). La temperatura especificada en la norma IEEE Std. 837-1989, para conductor de cobre es de 350c o el 32% de la temperatura de fusin del conductor. Tras la falla de un conector o conductor, es remplazado con un conductor desnudo entre los ecualizadores, as que se omita la seccin fallada del circuito cerrado y permitiendo de esta manera que la prueba contine. Cada conector y el conductor control fueron instrumentados con dos coples trmicos instalados en los conectores, que fueron censados al final de cada ciclo. La resistencia fue medida y registrada al principio de la prueba y cada dcimo ciclo. La resistencia del conector es calculada como la resistencia medida entre ecualizadores menos la medida de la resistencia del conductor control. Los valores de la resistencia es adecuada a 20C. El criterio de aceptacin fueron los mismos que los establecidos en el segmento de la prueba cclica de CorrienteTemperatura de la norma IEEE Std. 837-1989. La temperatura del conector no debe exceder la del conductor control. La resistencia del conductor no debe exceder el 150% de su valor inicial. Todos los ciclos fueron video grabados.
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1.1.4 RESULTADOS
Los resultados de cada programa son presentados separadamente, como a continuacin se describen:
1.1.4.1 PRUEBAS DE LA OHT NORMA IEEE STD. 837-1989

Los resultados de la OHT son resumidos en la tabla siguiente. Los resultados muestran que solo las conexiones exotrmicas CADWELD cumplieron con los requerimientos de prueba de la norma IEEE Std. 837-1989. Hubo un cambio en el mtodo para calcular el cambio en la resistencia del conductor cuando el conector es una varilla de acero recubierta de cobre. La resistencia normalmente
determinada es discutida en la seccin 1.1.3.1. El problema observado fue que el grosor del cobre vari en las varillas de tierra y el grosor del conductor control es diferente del que se encuentra en las varillas usadas en los circuitos cerrados. Fue difcil restar la resistencia del conductor control de la resistencia del conector espcimen. Fue determinado que si de un 8% a un 10% de cambio en la resistencia es observado, dentro de la resistencia total del conector espcimen (conector y conductor), esto corresponda a un 150% de aumento en la resistencia del conector mismo. Esto por que la resistencia de slo el conector es solo un pequeo porcentaje de la resistencia total de los especmenes de conectores. Para esto, los investigadores cambiaron la definicin de los criterios de la variacin de resistencia permisible, cuando las varillas de tierra recubiertas de cobre fueron usadas. Los nuevos criterios permitieron un mximo en la variacin de resistencia de todos los conectores de 10 puntos porcentuales ms que aquellos del conductor control. Por ejemplo, un cambio de 4% en el conductor significa que la resistencia global de los especmenes de conductores ser del 14%. ste criterio fue aplicado a todos los conductores de cobre desnudos para sistemas de tierra.
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RESULTADOS RESUMIDOS DE LAS PRUEBAS DE LA OHT ID MUESTRA TRACCIN MECNICA FUERZA ELECTROMECNICA PRUEBAS SECUENCIALES
CIDO A C-C A C-V B C-C B C-V T C-C T C-V CW C-C CW C-V 4 Pasaron 1 Fall 4 Pasaron 4 Pasaron 4 Pasaron 4 Fallaron 4 Pasaron 4 Pasaron 3 Fallaron 4 Pasaron 4 Pasaron 3 Fallaron 4 Pasaron 3 Fallaron 4 Pasaron 4 Pasaron 4 Fallaron 4 Pasaron 4 Pasaron 2 Fallaron 4 Fallaron 1 Fall 4 Pasaron 4 Pasaron
LCALINO 4 Fallaron 3 Fallaron 4 Fallaron 3 Fallaron 4 Fallaron 4 Fallaron 4 Pasaron 4 Pasaron
1.1.4.1.1. PRUEBA DE TRACCIN MECNICA

Las nicas fallas en este segmento de pruebas fueron ocurrieron en las conexiones de Cable-Varilla de tierra. Las fallas ocurrieron con la muestra A con el espcimen de la conexin C-V y los cuatro especmenes de la muestra T, separndose la varilla de tierra de los conectores bajo un nivel de carga de 4450N. El conector A C-V fall justo bajo el nivel mnimo, a 4317 N y los cuatro especmenes de conectores T C-V fallaron a 966, 1633, 1455, y 1108 N, por debajo del nivel prestablecido de 4450 N.
1.1.4.1.2. FUERZA ELECTROMECNICA

Las fallas resultaron en ambos tipos de conexiones, Cable-Cable y Cable-Varilla de tierra. Las fallas en las conexiones Cable-Cable ocurrieron en tres de los cuatro conectores de la muestra A C-C presentando movimiento de hasta 0.64 cm.
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Las fallas en las conexiones Cable-Varilla de tierra ocurrieron en tres de los cuatro conectores de la muestra B C-V y en tres de los cuatro conectores de la muestra T C-V cada uno presentando desplazamientos de 0.16 cm y 7.62 cm respectivamente. El conductor se sali completamente en uno de los conectores de la muestra T C-V en el tercer aumento de voltaje.
1.1.4.1.3. SERIE DE PRUEBAS SECUENCIALES CIDAS

El nico fabricante en tener ambos tipos de conectores, Cable-Cable y CableVarilla de tierra, que pasaron sta serie de pruebas fue las conexiones por soldadura exotrmica CADWELD. Los conectores A C-V y B C-C tambin pasaron stas serie de pruebas. Las fallas de las otras conexiones ocurrieron en varios puntos a travs del desarrollo de la serie de pruebas. La falla de determino al contrastar los conectores con el criterio del aumento del 150% en la resistencia de dicho elemento. Todos los especmenes de conector de la muestra A C-C fallaron en esta secuencia de pruebas como el resultado de una lata resistencia. Todos fallaron despus de las series de Congelacin-Deshielo (1417%, 351%,1481%, y 408%). Todos los conectores de la muestra A C-V pasaron esta secuencia de pruebas. Todos los especmenes de la muestra B C-C pasaron esta prueba secuencial. Dos de los cuatro especmenes de la muestra B C-V fallaron en esta serie de pruebas, como resultado de una alta resistencia. Todos los especmenes excedieron el limite de resistencia despus de las serie de pruebas de Congelamiento-Deshielo (473%, 2590%, 841%, y 1139%). Uno de los especmenes de conector de la muestra T C-V excedi la resistencia limite en la prueba de Corriente de Falla. Todos los especmenes de conectores de la muestra CW C-C y C-V pasaron esta serie de pruebas. Las muestras CW tuvieron los menores valores de resistencia inicial de todos los conectores. El mayor incremento en la resistencia, una vez removido del bao de cido, fue del 49% en uno de los especmenes de
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la muestra CW C-C. La resistencia cay al 21% en sta conexin despus de la prueba de Corriente de Falla.
1.1.4.1.4. SERIE DE PRUEBAS SECUENCIALES ALCALINAS

Los nicos conectores que pasaron sta prueba fueron las conexiones por soldadura exotrmica CADWELD. Ambos tipos de conectores, de todos los fabricantes restantes fallaron durante sta secuencia de pruebas. Los 6 conectores que fallaron en esta prueba los hicieron por una de las siguientes razones: falla de apertura de circuito, o se rebas la tolerancia del 150% en la resistencia permitida. Todos los conectores especmenes de la muestra A C-C fallaron en estas series. Un espcimen se perdi (Falla de Apertura) durante al ciclo de CorrienteTemperatura. Dos especmenes fallaron como resultado del incremento de la resistencia (467 y 346%), siguiendo la serie de ciclo de Corriente-Temperatura. Arcos elctricos fueron observados durante la prueba de falla de todos los conectores y uno de los conductores present Falla de Apertura durante el tercer ciclo de falla. La muestra que present esta falla durante las series de ciclo de falla tuvo un incremento del 475% despus del segmento de Congelamiento-Deshielo de la prueba. Tres de las cuatro conectores especmenes de la muestra A C -V fallaron en la prueba de corriente de falla, como resultado de una alta resistencia. Todos los conectores especmenes de la muestra B C-C fallaron esta serie de pruebas como resultado de una alta resistencia. Un espcimen fall despus de la serie de Congelamiento-Deshielo (181%). Otro espcimen fall siguiendo la serie de pruebas de niebla de sal (154%), y los otros dos especmenes fallaron siguiendo la prueba de corriente de falla (185% y 383%). Tres de los cuatro conectores especmenes de la muestra B2 C-V fallaron en la prueba de corriente de falla a causa de una gran resistencia. Arcos elctricos fueron observados en uno de los especmenes de la muestra B C-V durante el primer ciclo de la prueba de corriente de falla. Todos los especmenes de las muestras T C-C y T C-V en esta secuencia de prueba. Todos los especmenes de la muestra T C-C excedieron la resistencia
lmite al desarrollarse la series de pruebas de Congelamiento-Deshielo (1570%, 1668%, 526%, y 1394%). Un conector espcimen de la muestra T C -C se fundi durante el primer ciclo de la prueba de corriente de falla. Tres de los conectores especmenes de la muestra T C-V excedieron el lmite de resistencia siguiendo la prueba de corriente de falla. Todas las conexiones de la muestra CW C-C y C-V tuvieron los menores valores de resistencia inicial de todos los conectores. El mayor incremento en la resistencia, debido a la terminacin de las pruebas de corriente de falla, fue del 7% en uno de los especmenes de la muestra CW C-C.
1.1.4.2. PRUEBA COMPARATIVA DE CONECTORES DE TIERRA DEL SEI

Con la realizacin del primer ciclo Corriente-trmico, la temperatura de todos los conectores, excepto las conexiones exotrmicas, excedieron la temperatura del conductor control. Para el final del 33 ciclo, solo las dos conexiones exotrmicas (CW1 y CW2) no presentaron falla por fusin. Hasta ese punto, ambas conexiones exotrmicas refirieron temperaturas por debajo del conductor control. El tiempo de falla por cada uno de los conectores probados se muestra en la grfica siguiente (Fig. 43).
Figura 43)
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Resultados del SEI (Ciclos antes de falla por fundicin)

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El modo de falla para los conectores A y BL el desarrollo de a lto contacto resistivo entre el conector y el conductor, como es notado por el color rojo cereza y los arcos elctricos observados dentro de los conductores antes de la falla. La falla de los conectores BC y TB debido a la distribucin desigual de corriente en cada una de las hebras del conductor, resultando en la fusin de seas hebras. Esto resulta en la sobrecarga de corriente en las hebras restantes, y subsecuentemente, la fundicin del conector adyacente al conductor. El escenario tpico es la fundicin las hebras externas debido a que una mayor densidad de corriente existe en ellas, en comparacin con las hebras internas. Esto resulta de la gran resistencia que existe entre las hebras debido a las capas de oxido y debido al hecho de que la corriente debe pasar por las hebras externas, las cuales son las nicas en contacto con el conector mecnico o de compresin. Esto no ocurre con las conexiones de soldadura exotrmica, por que el proceso de soldadura funde las terminaciones de cada hebra juntas, resultando en una mejorada distribucin de corriente entre las hebras. Con el progreso de la prueba, los conductores en los circuitos cerrados comenzaron a deteriorarse. Una pesada capa de xido se desarrollo e inici a corroer el conductor. El efecto es evidente por el constante incremento de la resistencia en el conductor control. La grfica (Fig. 44) presenta la resistencia de cada conductor y del conductor control, a la falla. El conductor en la seccin que contena la conexin por soldadura exotrmica CW2 fall a la mitad de la distancia entre el ecualizador y la conexin, y fue atribuida a la falla del conductor y no causada por el conector. La figura (Fig. 45) muestra la temperatura promedio en cada ciclo, hasta la falla, de cada conductor espcimen y del conductor control. Es evidente el hecho de que la temperatura de todos los conectores, exceptuando las conexiones CW excedi la temperatura del conductor control, tan pronto como el final del primer ciclo.
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Figura 44)
Resistencia Conector/Conductor Control
Figura 45)
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Temperatura Conector/Conductor
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1.1.5 CONCLUSIONES DEL PROGRAMA DE PRUEBAS

Los resultados muestran, definitivamente que el desempeo de los conectores de conductores de tierra mecnicos y de compresin no es equivalente la las conexiones por soldadura exotrmica.
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CONCLUSIONES
1.1 GENERALES
Como qued demostrado por el presente trabajo monogrfico, el mtodo CADWELD de soldadura es una tecnologa relativamente reciente, el cual fue creado basado en una necesidad: el brindar una conexin permanente a los conductores en el sistema de tierra. El desarrollo del mtodo CADWELD de soldadura cont con una lenta aceptacin del medio, pero a medida en que sus capacidades fueron probadas y ratificadas, cont con una hegemona cada vez mayor, al grado de ser la nica unin para conductores de sistemas de tierra en cumplir con las especificaciones de la IEEE, convirtindose as en los conectores por excelencia de los sistemas de tierra. La practicidad y relativa sencillez de aplicacin hacen de este mtodo una verstil tcnica de trabajo, con lo que se puede eficientizar el tiempo de trabajo y minimizar las maniobras y necesidades especficas que han de requerir los otros sistemas de conexin para conductores en los sistemas de tierra.
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CONCLUSIONES
1.2
ESPECFICAS
El mtodo CADWELD de soldadura representa, en s, un ahorro; desde horas hombre de trabajo, maquinaria requerida para su aplicacin e insumos, hasta en posibles mantenimientos correctivos a futuro. Puesto que por ser una unin perfecta, no est propensa a sufrir de las tpicas fallas que presentan los otros tipos de conectores de conductores para sistemas de tierra. Como quedo demostrado, las conexiones por soldadura exotrmica garantizan la completa funcionalidad de la malla de tierra, es decir, la vida til de la conexin soldada ser igual a la vida del conductor y por ende, a la de la malla del sistema de tierras; aunque segn las pruebas comparativas desarrolladas segn la norma IEEE Std. 837-1989, hay indicios de que la conexin podra inclusive sobre pasar la vida til del conductor usado. Esta conclusin se obtuvo en base a la experiencia obtenida mediante las pruebas mencionadas anteriormente; en una prueba de cortocircuito, el elemento del
circuito de prueba que fall fue en conductor mismo, alcanzando su temperatura de fundicin antes de siquiera alcanzar la temperatura de falla por fusin de la soldadura exotrmica. Ahora bien, el tema de la aplicacin. Si bien es cierto que se necesita personal capacitado para aplicar la soldadura exotrmica, no se requiere de una especializacin mayor, es decir, un trabajador con un curso en aplicacin, y
seguridad en el manejo de la soldadura exotrmica puede llevar a cabo este tipo de uniones sin ningn problema. Cabe mencionar que como todo tipo de soldadura, la prctica constante conlleva al perfeccionamiento en la aplicacin del mtodo de soldadura exotrmica. Las partes componentes y los insumos necesarios para realizar la unin exotrmica son especificadas por los tipos de uniones a realizar, lo que conlleva a una sistematizacin del proceso, pero presentando tambin la posibilidad de tener cierta flexibilidad en l. Cmo explicar la flexibilidad en el proceso? Pues bien, como se mencion en el captulo tercero, este mtodo presenta la oportunidad de hacer permutaciones en
CONCLUSIONES
la estructura misma de la unin. Ejemplificarlo resulta sencillo: si se requiriera un tipo de unin especfico, puede ser sustituido por la combinacin apropiada de conexiones exotrmicas, pues en ltima instancia, la sustitucin resulta equivalente en los aspectos importantes, como la capacidad de distribucin de la corriente de falla. Lo anterior queda expresado grficamente en el captulo tercero. Como se mencion anteriormente, este tipo de unin garantiza estar libre de fallas, es decir, no presenta las fallas tpicas que presentara, por ejemplo, un conector meramente mecnico, como serian puntos de presin excesivos y am mismo tiempo y en contraste, partes en las que no estn en contacto el conductor y el conector, creando as diferencias de potencial, resultando a su vez en campos electromagnticos y estos en fuerzas que se repelen, pudiendo provocar la separacin del conductor y el conector. Tal escenario se manifest durante las pruebas encargadas por la compaa ERICO, Inc., cuando un espcimen en la prueba de fuerza electromecnica, el cual resulto en la separacin total del conector mecnico y el conductor. Continuando con la cuestin de la normativa aplicable, la IEEE dise las normas especficas para la calificacin de los conectores utilizados para los conductores de los sistemas de tierra, y como se discuti en el captulo cuarto, se probaron diferentes fabricantes de conectores resultando excelsamente superior en (por no decir nico en terminar satisfactoriamente) la serie de pruebas, por lo que las conexiones de soldadura exotrmica consiguieron el respaldo total de la IEEE, quedando estipulado que solo stas debern ser aplicadas a los sistemas de tierra. Ahora bien, no todo es perfeccin con este tipo de soldadura, pues el mtodo presenta algunas cuestiones que pueden ser nocivas para la soldadura, pero aun as, la consideracin final es que son ms los beneficios que aporta contrastados con los posibles inconvenientes.
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CONCLUSIONES
1.3
FINALES
El mtodo de soldadura CADWELD o exotrmica, representa una nueva tecnologa, y por ende, su conocimiento y dominio supone una ventaja para el ingeniero mecnico electricista. Presenta la capacidad de no necesitar mantenimiento alguno, actuar como parte del conductor mismo y as mimetizar las capacidades de conduccin de corriente de ste, reforzar los puntos de unin entre conductores y con esto, brindar una mayor rigidez, como un todo, a la malla de conductores. Conocer el proceso, sus partes e insumos, medidas de seguridad, mtodos de aplicacin y dems avatares afines al tema proporcionan una vasto conocimiento, una sustancial ventaja en el campo laboral, y si se desarrolla de manera especializada, podra incluso representar una oportunidad laboral, al desarrollar por ejemplo, una empresa especializada en la construccin del sistema de tierras fsicas.
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GLOSARIO
ACETILENO Es el alquino ms sencillo. Es un gas, altamente inflamable, un poco ms ligero que el aire e incoloro. Produce una llama de hasta 3.000 c, una de las temperaturas de combustin ms altas conocidas, superada solamente por la del hidrgeno atmico (3400 c - 4000 c), el ciangeno (4525 c) y la del dicianoacetileno (4987 c). La manera de obtenerlo qumicamente es la siguiente: CaC2 + 2H2O Ca (OH)2 + C2H2. La descomposicin del acetileno es una reaccin exotrmica. Asimismo su sntesis suele necesitar elevadas temperaturas en alguna de sus etapas o el aporte de energa qumica de alguna otra manera. El acetileno es un gas explosivo si su contenido en aire est comprendido entre 2 y 82 %. Tambin explota si se comprime solo, sin disolver en otra sustancia, por lo que para almacenar se disuelve en acetona, un disolvente liquido que lo estabiliza. AMPACIDAD Capacidad de conducir corriente. ANSI American National Standards Institute (Instituto Nacional americano de Estndares) ASME American Society of Mechanical Engineers (Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos) APERNAR Sujecin mecnica mediante el uso de pernos. AWG American Wire Gauge (Calibracin americana de Cables), sistema de medicin estandarizada para calibre de conductores. Ejemplo: 4/0 AWG = 107.2mm2 BENTONITA Es una arcilla color pardo, de formacin natural, que es levemente cida, con un pH de 10,5. Puede absorber casi cinco veces su peso de agua y de este modo, expandirse hasta treinta veces su volumen seco. Su nombre qumico es montmorillonita sdica. En terreno, puede absorber humedad del suelo circundante y sta es la principal razn para usarla, ya que esta propiedad ayuda a estabilizar la impedancia del electrodo a lo largo del ao. Tiene baja resistividad
GLOSARIO
- aproximadamente 5 ohm - metro y no es corrosiva. Bajo condiciones extremadamente secas, la mezcla puede resquebrajarse ofreciendo as poco contacto con el electrodo. La Bentonita es de carcter tixotrpica y por lo tanto se encuentra en forma de gel en estado inerte. La Bentonita se usa ms a menudo como material de relleno al enterrar barras profundas. Se compacta fcilmente y se adhiere fuertemente. COALESCENCIA La coalescencia es la posibilidad de dos o ms materiales de unirse en un nico cuerpo. CONEXIN Unin efectiva y permanente de los elementos metlicos para formar una trayectoria elctrica, la cual debe garantizar la continuidad y la capacidad para conducir en forma segura cualquier corriente transitoria impuesta. CALOR DE COMBUSTIN Cantidad de energa trmica liberada cuando se
quema una cantidad especfica de una sustancia. CALOR DE FUSIN Cantidad de calor necesaria para convertir una cantidad especfica de un slido en lquido en su punto de fusin. CRECIMIENTO EPITAXIAL Al aumentar la temperatura de restauracin se hacen perceptibles en la microestructura nuevos cristales diminutos. Estos tienen la misma composicin y presentan la misma estructura cristalina que los granos originales sin deformar, y su forma no es alargada, sino que son aproximadamente de dimensiones uniformes. DESENTORCHAR Desenhebrar un cable, hacer que pierda su condicin como un todo, reducirlo a cada una de sus hebras. ESTEQUIMTRICA Condicin de sustancia, constituida por agente reactor y
reactante, que se encuentra en una mezcla equilibrada de acuerdo a sus propiedades moleculares, en cantidades optimas para la reaccin. FLUOROPOLMEROS Mezclas entre molculas de polmeros y flor cuyas baja reactividad y alta polaridad del enlace
caractersticas principales son
polmero-flor. Tienden a romperse muy lentamente en el ambiente, por lo que se

GLOSARIO
considera un contaminante persistente. FREATOMAGMTICA Tipo de explosin que se genera debido la acumulacin de vapor de agua supercalentado por una sustancia incandescente, en este caso, la termita al rojo blanco. HAZ Heat Afected Zone (Zona Afectada por el Calor). I.E.E.E. Institute of Electrical and Electronics Engineers (Instituto de Ingenieros
Elctricos y Electronicos). ISO International Standards Organization (Organizacin Internacional de
Estndares). MALEABILIDAD Propiedad de un material slido de adquirir una deformacin
metlica mediante una compresin sin fracturarse. MENA Material metalfero, tal y como se extrae de la mina. PASIVACIN Formacin de una pelcula relativamente inerte, sobre la superficie de un metal, lo que lo enmascara contra la accin de agentes externos. Aunque la reaccin entre el metal y el agente externo sea termodinmicamente factible a nivel macroscpico, la capa o pelcula pasivante no permite que stos puedan interactuar, de tal manera que la reaccin qumica o electroqumica se ve reducida o completamente impedida. REACCIN EXOTRMICA Se denomina a cualquier reaccin qumica que
desprende calor, es decir con una variacin negativa de entalpa. El prefijo exo significa hacia fuera. Por lo tanto entendemos que las reacciones exotrmicas son aquellas que liberan energa en forma de calor. El esquema general de una reaccin exotrmica puede ser escrito de la manera siguiente, donde A, B, C y D representan sustancias genricas. Se da principalmente en las reacciones de oxidacin. Cuando sta es intensa puede dar lugar al fuego. REACCIONES DE XIDO REDUCCIN Son aquellas en las cuales unos reactantes ganan electrones, y otros los pierden. En ellas debe existir un cambio
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GLOSARIO
en el estado de oxidacin de algunos elementos o todos lo elementos de los compuestos reaccionantes. REACTANTE Sustancias iniciales que estn presentes en una reaccin qumica. REACTIVO Sustancia de partida de una reaccin qumica. RESINA FENLICA Resina termoestable, resistente al calor y al agua, formada por la condensacin del fenol y el formaldehdo, de gran resistencia al envejecimiento, empleada en la fabricacin de productos moldurados adhesivos y revestimientos superficiales. SOLDABILIDAD Capacidad de un metal para aceptar que se le una por
soldadura bajo condiciones especficas. SOLDADURA DE ARCO Soldadura hecha por medio de un arco elctrico. SOLDADURA DE ARCODE TUNGSTENO CON GAS Soldadura de arco en la que el arco y el metal fundido estn protegidos mediante gases aportados por una fuente externa, y el metal de aporte necesario se suministra por medio de varillas de soldadura. Los electrodos son de tungsteno no consumible. SOLDADURA DE ARCO METALICO CON GAS Proceso de soldadura en el que el electrodo es un metal de aporte continuo protegido por gases allegados exteriormente. SOLDADURA DE ARCO METALICO PROTEGIDO Soldadura de arco en la que tanto al arco como el metal estn protegidos por los productos de descomposicin del recubrimiento de un electrodo metlico consumible. SOLDADURA DE ESTADO SOLIDO Cualquier mtodo de soldadura en el que se utiliza presin, o calor y presin para realizar la soldadura sin fusin. SOLDADURA DE FILETE Soldadura de seccin transversal aproximadamente triangular que uno dos superficies situadas esencialmente en ngulo recto entre s en una junta de traslape, en T o en una esquina. SOLDADURA EXOTRMICA Conexin permanente entre conductores de cobre, electrodos de puesta a tierra y/o metales de acero al carbn, unin a nivel molecular producto de una reaccin exotrmica.
GLOSARIO
SOLDADURA OXIACETILENICO oxiacetilnica.
Soldadura
efectuada
con
una
llama
SOLDADURA POR ARCO METALICO
Soldadura de arco con electrodos de
metal. Comnmente se refiere a la soldadura de arco protegido utilizando electrodos recubiertos. TERMITA Tipo de composicin pirotcnica de aluminio y un xido metlico, el
cual produce una reaccin aluminotrmica conocida como reaccin termita. El aluminio es oxidado por el xido de otro metal, comnmente por xido de hierro (herrumbre). Los productos de la reaccin qumica son: xido de aluminio + hierro elemental libre y una gran cantidad de calor. Los reactivos normalmente se pulverizan y mezclan con un aglomerante para mantener el material slido y prevenir su separacin. ZAC Zona afectada por el calor.
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REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
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Horwitz, H., Soldadura. Aplicaciones y Prctica, 1 Ed, Ed. Alfaomega, 1997 Groover, M. P., Fundamentos de Manufactura Moderna, 3 ed., Ed. McGraw-
[2]
Hill, 2007.
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Horwitz, H., Soldadura. Aplicaciones y Prctica, 1 Ed, Ed. Alfaomega, 1997 Metals Handbook, 9 ed., vol. 6, Welding, Brazing and Soldering. ASM
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International, Materials Park, Ohio, 1993.

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Messler, R. W., Jr., Principles of Welding: Processes, Physics, Chemistry and
Metallurgy, John Wiley & Sons, Inc., Nueva York, 1999.

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Metals Handbook, 9 ed., vol. 6, Welding, Brazing and Soldering. ASM
International, Materials Park, Ohio, 1993.

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Welding Handbook, 8a. ed., vol. 1, Welding Technology, American Welding
Society, Miami, Florida, 1987.

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Groover, M. P., Fundamentos de Manufactura Moderna, 3 ed., Ed. McGraw-
Hill, 2007.
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L.L. Wang, Z. A. Munir and Y. M. Maximov (1993). Reacciones de la Termita: su
utilizacin en la sntesis y proceso de materiales. Journal of Materials Science 28 (14): pp. 3693-3708
[10]
M. Beckert. Hans Goldschmidt y la aluminotermia. Schweissen und
Schneiden 54: pp. 522-526, 2002.

[11]
L.L. Wang, Z. A. Munir and Y. M. Maximov. Reacciones de la Termita: su
utilizacin en la sntesis y proceso de materiales. Journal of Materials Science 28 pp. 3693-3708,1993.
SOLDADURA CADWELD
Pgina 138
[12]
Soldadura
de
rieles
por
aluminotermia.
Condicionantes
criterios.
http://soldadura.org.ar/index.php?option=com_content&view=article&id=40:alumin otermia-soldadura-de-rieles&catid=21:procesos-de-soldadura&Itemid=69 (Consultado en Diciembre 18, 2011)

[13]
Video: Soldadura Aluminotrmica, JL REPRESENTACIONES, www.jlrepresentaciones.com.ar (Consultado en Enero 10, 2012). (ANEXO A).
[14]
NORMA Oficial Mexicana NOM-055-SCT2-2000, Para va continua, unin de
rieles mediante soldadura. (ANEXO B)

[15]
Manual de puesta a tierra, GEDISA General Distribuidora, Edicin N. 1
Ao 2007, 70 pg. (ANEXO C).

[16]
Registro
fotogrfico
de
la
soldadura
exotrmica.
Enegytel.
http://energytel.info/portal_telecom/articulos-tecnicos/37-sistemas-deproteccion/69-registro-fotografico-del-proceso-de-soldadura-exotermicas (Consultado en Diciembre 20, 2011)

[17]
Ao 2007, 70 pg. (ANEXO C).

[18]
Registro
fotogrfico
de
la
soldadura
exotrmica.
Enegytel.
http://energytel.info/portal_telecom/articulos-tecnicos/37-sistemas-deproteccion/69-registro-fotografico-del-proceso-de-soldadura-exotermicas (Consultado en Diciembre 20, 2011)

[19]
Ao 2007, 70 pg. (ANEXO C).

[20]
Ao 2007, 70 pg. (ANEXO C).

[21]
Ao 2007, 70 pg. (ANEXO C).

[22]
Catlogo de soldadura exotrmica e implementos propios de esta. ATW3.
http://www.at3w.com/site/producto.php?id=4&id_sub=Molde+m%C3%BAltiple&titul o=molde+m%C3%BAltiple (Consultado en Diciembre 28, 2011). (ANEXO D)

[23]
Ao 2007, 70 pg. (ANEXO C).

[24]
Manual de puesta a tierra, GEDISA General Distribuidora, Edicin N. 1 IEEE Std 837-1989, IEEE Standard for Qualifying Permanent Connections
Ao 2007, 70 pg. (ANEXO C).

[25]
Used in Substation Grounding, The Institute of Electrical and Electronics Engineers, Inc., 345 East 47th Street, New York, NY 10017, USA, 1989. (ANEXO E).
[26]
ANSI/IEEE Std 80-1986, IEEE Guide for Safety in AC Substation Grounding,
The Institute of Electrical and Electronics Engineers, Inc., 345 East 47th Street, New York, NY 10017, USA, 1986. (ANEXO F)
[27]
Maurice C.G., Substation Grounding Connectors IEEE Std 837 -1989 Test
Series, Report No. C-95- EST-193-P, Ontario Hydro Technologies, Electrical Systems Technology, 1996.
[28]
McKoon, T.L., Comparative Grounding Connector Test, Project No. C94901, ASTM B117-85, Method of Salt Spray (Fog) Testing, American Societ y of
Southern Electric International, 1996.

[29]
Testing Materials, 1916 Race St, Philadelphia, PA 19103, USA, 1985.

[30]
PERMANENT CONNECTIONS FOR SUBSTATION EARTHING, Curtis R.
Stidham and W. Keith Switzer, ERICO, Inc., United States of America. (ANEXO G)
SOLDADURA CADWELD
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UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA ELECTRICA CD. MENDOZA, VER.

ALUMNO: EDWIN ANTONIO PONCE QUINTANA

ASESOR: ING: FRANCISCO JAVIER MERINO MUOZ

COASESOR: ING: MARTN AUGUSTO PREZ PANES

CD. MENDOZA., VER.

FECHA: Agosto de 2012

Y por ltimo, pero no menos importante:

Sinceramente: Edwin Antonio Ponce Quintana

1.1.1.2 1.1.1.3 1.1.1.4 1.1.1.5 1.1.1.6 1.1.2

1.1.3.1.3.1. CICLO CORRIENTE-TEMPERATURA................................................................. 115 1.1.3.1.3.2. PRUEBA DE CONGELAMIENTO-DESHIELO .................................................... 116

GLOSARIO .............................................................................................................................................. 133 REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS .................................................................................................... 138

HEFESTUS: DIOS DE LA FORJA Y LA METALURGIA

Hefestus en la Forja. Annimo.

griega, Hefestus (en griego Hphaistos)

PLANTEAMIENTO DEL TRABAJO A REALIZAR

1.1 LA SOLDADURA EN EL PASADO Y EN LA ACTUALIDAD.

Captulo Primero: SOLDADURA

Captulo Primero: SOLDADURA

1.2 NATURALEZA DEL TRABAJO

Captulo Primero: SOLDADURA

1.2.1 SOLDADURA DE ARCO

Captulo Primero: SOLDADURA

Captulo Primero: SOLDADURA

Captulo Primero: SOLDADURA

Captulo Primero: SOLDADURA

1.2.2 SOLDADURA A GAS

Captulo Primero: SOLDADURA

1.2.3 SOLDADURA POR RESISTENCIA

Captulo Primero: SOLDADURA

2.1 FUNDAMENTOS DE SOLDADURA

Captulo Primero: SOLDADURA

2.2 PERSPECTIVA DE LA TECNOLOGA DE LA SOLDADURA

2.2.1 TIPOS DE PROCESOS DE SOLDADURA

Captulo Primero: SOLDADURA

2.2.1.1 SOLDADURA POR FUSIN

Captulo Primero: SOLDADURA

2.2.1.2 SOLDADURA DE ESTADO SLIDO

2.3 LA SOLDADURA COMO UNA OPERACIN COMERCIAL

Captulo Primero: SOLDADURA

2.3.1 EL ASPECTO DE SEGURIDAD

Captulo Primero: SOLDADURA

2.3.2 AUTOMATIZACIN DE LA SOLDADURA

Captulo Primero: SOLDADURA

Captulo Primero: SOLDADURA

2.4 UNION SOLDADA

Cinco tipos bsicos de uniones: a) empalmada; b) de esquina; c) superpuesta, d) en te y e) en bordes.

Captulo Primero: SOLDADURA

2.4.2 TIPOS DE SOLDADURAS

Captulo Primero: SOLDADURA

a) Soldadura con inserto y b) Soldadura ranurada.

a) Soldadura de puntos y b) Soldadura de costura

Captulo Primero: SOLDADURA

a) Soldadura en reborde y b) Soldadura en superficie

Captulo Primero: SOLDADURA

2.5 CARACTERSTICAS DE UNA JUNTA SOLDADA POR FUSIN

Captulo Primero: SOLDADURA

Captulo Primero: SOLDADURA

SOLDADURA POR EL MTODO CADWELD.

1.1 ALUMINOTERMIA 1.1.1 TERMITA

Una mezcla de termita usando xido de hierro (III)

Captulo Segundo: SOLDADURA POR EL MTODO CADWELD

Una mezcla de termita usando xido de hierro (III)

Captulo Segundo: SOLDADURA POR EL MTODO CADWELD