La Inyeccion en Forma Breve y Sucita Es Por Sumitomo Demag

LA INYECCIN
en forma breve y sucinta
Ninguna edicin especial tiene tan larga tradicin como La inyeccin en forma breve y sucinta. La enorme demanda del sector de transformacin de plsticos mediante moldeo por inyeccin pone de manifiesto que esta publicacin ofrece, una y otra vez, valiosa informacin y ayuda. Los progresos tecnolgicos no ocupan un lugar predominante en este compendio. Se centra sobre todo en la optimizacin en general de la mquina de moldeo por inyeccin, la que incluye, adems de la valoracin y seleccin de los parmetros de cada proceso, tambin la eliminacin de defectos en la superficie de la pieza. Nuestro ms sincero agradecimiento por su eficaz apoyo a los autores Martin Bichler, Gnter Seibold, Ansgar Jger, Fritz Rssner, Dr. Sabine Pahlke.
La inyeccin en forma breve y sucinta Una edicin especial de Demag Plastics Group 5a edicin 08/2004, 1.000 Copyright 1996 Ref.: WA ge 08/04 01 1T PP
El proceso de inyeccin
El proceso de transformacin de plsticos por inyeccin ha experimentado, en las ltimas dcadas, una evolucin sin precedentes, consolidndose para una amplsima gama de productos. Las ventajas son evidentes: material econmico bajo consumo de energa en la transformacin, gracias a las temperaturas de proceso relativamente bajas va directa de la materia prima al producto terminado (proceso de un solo paso, no requiere tratamiento posterior) En una produccin econmica y de alta calidad confluyen varios factores que influyen directamente en la consecucin de un producto de ptima calidad. Estos factores tienen que ser seleccionados y manejados con acierto. Las magnitudes que influyen directamente son: 1 el factor humano motivacin, calificacin, flexibilidad, experiencia 2 la mquina de inyeccin ergonoma, capacidad, precisin, seguridad, dimensin, equipos de control, 3 el molde diseo de la pieza y colada en funcin del material a transformar, estudio trmico, rigidez, mantenimiento, 4 el material seleccin, pureza, secado, poca diferencia entre los lotes 5 la periferia atemperadores, canal caliente 6 el medio ambiente seguridad, influencia del ambiente
Lo bsico Tiene mucha importancia observar que los efectos ambientales sean constantes, p. ej. evitando en lo posible que la puerta de la nave de produccin quede abierta, o que haya ventiladores o calefacciones cerca de la mquina. Los elementos de una instalacin de produccin deben revisarse peridicamente. Esto se refiere tanto a la mquina, como al molde y los perifricos. Por razones de seguridad, en moldeo por inyeccin, se recomienda observar: que los trabajos con el molde abierto se realicen slo con la bomba apagada que las intervenciones en el canal caliente siempre se realicen sin falta provisto de guantes, gafas protectoras y barra de cobre que hay que revisar peridicamente todos los dispositivos de seguridad de la mquina. Se recomienda no orientarse estrictamente slo en frmulas y tablas, sino reflexionar cada paso con lgica y detenimiento. Es preciso sealar que hay una diferencia entre el empleo de una mquina con rodillera y el empleo de una mquina hidrulica: Al comparar los recorridos de apertura del molde de una mquina con rodillera y otra hidrulica del mismo tamao, siempre se acaba constatando con sorpresa que se indican recorridos ms largos para la unidad de cierre hidrulica. Pero hay que tener en cuenta que aqu la distancia mxima entre platos no es ampliada, de modo que el recorrido mximo slo puede aprovecharse con la altura mnima de montaje del molde tambin en mquinas con dos platos. El recorrido aprovechable se reduce en medida de la altura del molde. Cuanto ms alto el molde, ms se reduce el recorrido, tambin en mquinas de dos platos. Pero son precisamente los moldes ms grandes los que tambin requieren recorridos de apertura ms grandes. En la unidad de cierre con rodillera, sin embargo, como sistema casi cerrado, con distancias mximas entre platos se dispone siempre del mismo recorrido de apertura con cualquier altura que tenga el molde.
Preajuste de una mquina de moldeo por inyeccin
2.1
Medidas preparatorias lista de chequeo
La pieza a inyectar Se ha inyectado esta pieza antes en nuestro taller? En qu mquina? Existen datos de ajuste, como copias de los parmetros, disquetes, etc.? Cuntas piezas hay que fabricar? Cul es la fecha de entrega? Son necesarios equipos especiales de control dimensional? Cul es el material, la dimensin y el peso de la pieza a inyectar? El molde Dnde se almacena el molde? Hace falta reparar el molde, o se ha realizado ya la reparacin? Cmo se puede transportar y subir a la mquina? Qu dispositivos de fijacin son necesarios? Se han comprobado los siguientes parmetros que determinan si el molde puede producir en la mquina? 1. medidas 2. centrado 3. peso Le deseamos que disfrute tanto de la lectura de este compendio como de su mquina de moldeo por inyeccin. 4. barra expulsora adecuada (medidas de conexin) 5. radio y orificio de la boquilla de molde y de mquina 6. equipos adicionales (noyos etc.)
Comparacin de las carreras de apertura en sistemas con rodillera y en sistemas hidrulicos
Se requieren equipos perifricos como atemperadores, refrigeradores, regulador para canal caliente, cinta transportadora? Coinciden las conexiones de la refrigeracin entre mquina y molde? Se ha comprobado la estanqueidad del molde en la zona de refrigeracin? La mquina Se dispone de la mquina prevista para el plazo de produccin? La fuerza de cierre mxima es suficiente? Se han hecho los trabajos de mantenimiento necesarios? La mquina ha tenido alguna incidencia ltimamente? Se dispone del plastificador adecuado para la pieza a inyectar (capacidad y presin de inyeccin)? El material Se dispone de la cantidad suficiente de material para el pedido? Dnde est almacenado el material? Es necesario secarlo? Se dispone, si procede, de colorante?
2.2 2.2.1
Preparacin previa de la mquina Ajuste de la unidad de cierre mquina Demag con rodillera de 125 a 1300
Atencin! Efectuar los movimientos de molde exclusivamente en modo ajuste (para presiones y velocidades, ver pantalla 10 del panel de control) 1. Estirar rodillera. El valor real de la carrera de molde tiene que ser 0. 2. Con la tecla Altura molde ajustar la distancia entre platos algo por encima del grosor del molde. 3 Abrir molde a la cota mxima.
4. Elevar molde de forma segura. Observar que est en suspensin vertical. Asegurarse que las partes del molde no puedan separarse. 5. Proteger las columnas de la mquina de posibles daos. 6. Colocar el molde en el plato fijo, centrar y fijar. Si se emplean bridas, comprobar que aprieten con toda la superficie til. 7. Estirar rodillera. La carrera real del molde indicada en el panel de control tiene que ser 0. Observar que la barra de expulsor entre suavemente en el embrague del expulsor hidrulico. Ahora avanzar mediante el ajuste de altura molde el plato mvil hasta tocar los platos. La fuerza de cierre es 0 kN. 8. Fijar la mitad en el plato mvil. Si procede, eliminar protecciones en el molde. Mover el pasador para fijar el expulsor en el embrague.
9. Abrir el molde hasta la distancia necesaria para que pueda desmoldarse la pieza con holgura. El ajuste final de la carrera se realizar durante la optimizacin del proceso de inyeccin.
2.2.2
Ajustar las mquinas hidrulicas Demag 25 a 120
Atencin! Efectuar los movimientos de molde exclusivamente en modo ajuste! 1. Abrir unidad de cierre al mximo 2. Elevar molde de forma segura. Observar que est en suspensin vertical. Asegurarse que las partes del molde no puedan separarse. 3. Proteger las columnas de la mquina de posibles daos.
10. Introducir fuerza de cierre. Pulsando la tecla Start se ajusta la unidad de cierre automticamente al 75 % del valor de consigna. Si la mquina lleva instalada la regulacin de fuerza de cierre se regula sta en modo automtico paulatinamente al 100 % del valor seleccionado. Si es necesario, se corrige la fuerza de cierre con la tecla de altura de molde. 11. En modo ajuste cerrar molde (contacto de platos) y registrar el valor real de la carrera del molde. Para poder enclavar el molde, avanzar la carrera de final seguro molde 0,5 mm aproximadamente respecto al valor real indicado. 12. Seleccionar la velocidad y los puntos de cambio de velocidad del molde y del expulsor segn condiciones del molde (ver las recomendaciones en captulo ciclo). 13. Con la fuerza de cierre ajustada, volver a apretar las bridas de fijacin del molde. Si es necesario, calentar el molde.
4. Colocar el molde en el plato fijo, centrar y filar. Si se emplean bridas, comprobar que aprieten con toda la superficie til. 5. Cerrar unidad de cierre hasta tocar los platos. Observar que la barra de expulsor entre suavemente en el embrague del expulsor hidrulico. 6. Activar la tecla de altura de molde. En la columna de carrera del molde real se indica 2 mm. 7. Fijar la mitad en el plato mvil. Si procede, eliminar protecciones en el molde. Mover el pasador para fijar el expulsor en el embrague. 8. Introducir fuerza de cierre necesaria. 9. Para alcanzar la fuerza de cierre, avanzar la carrera de final seguro molde en aproximadamente 0,5 mm respecto al valor real de altura molde. 10. Seleccionar la velocidad y los puntos de cambio de velocidad del molde y del expulsor segn condiciones del molde (ver las recomendaciones en captulo ciclo). 11. Con la fuerza de cierre ajustada volver a apretar las bridas de fijacin del molde. Si es necesario, calentar el molde.
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2.3
Ajustar la unidad de inyeccin
2.4
Iniciar el proceso de inyeccin
Para cambiar el cilindro plastificador, seguir instrucciones en el manual de servicio.
1. Introducir los valores de las temperaturas necesarias para las zonas de la cmara y de la brida de refrigeracin. 2. Abrir la entrada de agua de la mquina. 3. Conectar calefaccin de cilindro. 4. Introducir valor de ajuste de la unidad de inyeccin. Para ello es imprescindible alcanzar las temperaturas de consigna de todas las zonas y cerrar el molde. 5. En modo ajuste apoyar boquilla sobre el molde. Con el correspondiente interruptor de programa resetear la longitud de boquilla. 6. Revisar centrado e inmersin de la boquilla. 7. Introducir presin de apoyo de boquilla, carreras y velocidades para la unidad de inyeccin. 8. Introducir carrera de dosificacin segn peso de la inyectada. Si procede, calcularlo de nuevo. Tener en cuenta el cojn de masa. 9. Introducir valores de presin y velocidad de inyeccin, presin y tiempo de remanente, tiempo de enfriamiento, contrapresin y revoluciones de husillo. Ver tambin captulo 4.1 Pautas para la transformacin. 10. Activar el programa de conmutacin a remanente por volumen (pN-vol.). 11. Introducir la carrera para iniciar la presin de remanente. El inicio de la remanente debera situarse entre el 80 y 90 % del volumen de dosificacin. Es recomendable realizar en moldes nuevos un estudio de llenado para hallar el punto exacto de conmutacin a presin remanente. Para ello, seleccionar 0 para la presin remanente. 12. Para reducir la presin en la masa fundida dentro del cilindro con boquilla abierta, trabajar con descompresin.
Una vez revisados todos los ajustes, se puede cambiar al modo semiautomtico. Para que pueda iniciarse el ciclo de mquina, una vez pulsada la tecla Start, deben darse las condiciones de inicio siguientes: haber alcanzado el final de molde abierto expulsor atrs haber dosificado hasta el final (en modo de dosificacin manual, en su caso tambin despus de purgar, inyectar material un par de veces, en funcin del material) Al no cumplirse una o varias de estas condiciones, hay indicacin de las alarmas correspondientes en el panel de control. No determinar ni controles ni tolerancias, por principio, en la fase de arranque. Tras varios ciclos, asegurndose que las piezas se desmoldean bien, se puede cambiar a modo automtico. Ahora se empieza con la optimizacin del proceso (los detalles al respecto se encuentran en el captulo 5 Optimizacin de proceso en la mquina de moldeo por inyeccin. Se recomienda proceder siguiendo este orden: optimizar la dosificacin optimizar la velocidad de inyeccin determinar la presin y el tiempo de remanencia limitar la presin de la inyeccin determinar el tiempo de enfriamiento sincronizar los movimientos de la unidad de cierre optimizar la fuerza de cierre verificar las piezas
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Notas
Si las piezas tienen la calidad exigida y el tiempo de ciclo corresponde a los clculos, se puede pasar a controlar los parmetros ms importantes ajustando rangos de tolerancia dentro del control de proceso.
Grabar los datos de ajuste en disquete. Se recomienda tambin imprimir una copia en papel (hardcopy).
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El desarrollo del ciclo de una mquina Demag
3.1 Fig. 1
Cerrar la unidad de cierre
Desarrollo de las funciones Partiendo de la versin estndar de las mquinas de las series Extra, Compact, Concept y System, se desarrolla el siguiente ciclo (fig. 1): Para poder cerrar la unidad de cierre (en modo semiautomtico o automtico) deben darse las condiciones de arranque fig. 1) La unidad de cierre se desplaza de pos. [1] Molde abierto Stop a pos. [2], en alta presin y con la velocidad de molde cerrar V1 En posicin [2] molde cerrar, conmuta a la velocidad molde cerrar V2. En posicin [3] molde cerrar cambia a la velocidad molde cerrar V3. Definir la pos. [3] de forma que la velocidad V3 empiece antes del inicio de la presin de proteccin molde pos [4]. Si la pos. [3] se sita despus de pos. [4], al llegar a pos. [4] hay conmutacin automtica V3. Pos. [4] Inicio de presin de proteccin de molde Aqu comienza la presin de proteccin de molde. Este punto de cambio debera situarse uno 30 a 60 mm anteriores al contacto de los platos o, en caso de moldes con corredera, antes de introducirse los patines en su alojamiento.
Condiciones iniciales: molde abierto en Stop expulsor atrs Stop puerta de proteccin cerrada temperatura de cilindro alcanzada tecla Start pulsada
Seleccionar una presin de proteccin de molde tan justa que apenas permita cerrar el molde con dificultad. Al hacer contacto las placas (pos. [5]) hay que cambiar de nuevo a alta presin, mediante el punto final proteccin de molde, para alcanzar la fuerza de cierre programada. Simultneamente al movimiento de cierre se inicia el tiempo de proteccin de molde (determinado empricamente) en pos. [4]. En pos. [5] aun debe continuar para que no se interrumpa el ciclo. (con la excepcin de Repetir seguro molde).
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3.2. Fig. 2
Fase de inyeccin y fase de presin remanente
Desarrollo de la funcin Si todas las condiciones para el inicio estn cumplidas (fig. 2), la unidad de inyeccin avanza a la velocidad de UI adelante V hasta pos. [8]. En pos. [8] se conmuta a la velocidad UI adelante V2. La UI avanza ahora a velocidad V2 hasta apoyarse la boquilla del cilindro en el bebedero del molde. Ahora se genera la presin de apoyo de boquilla. Al alcanzar la presin de apoyo de boquilla programada se autoriza la inyeccin. Para ello se necesitan los valores de consigna para la presin de inyeccin y velocidad de inyeccin. Al llegar a pos. [10] se conmuta en el punto de inicio presin remanente por carrera de la presin de inyeccin a la presin remanente. Como alternativa se puede conmutar a presin remanente por tiempo o presin hidrulica. Si es necesario inyectar con varias velocidades de inyeccin se puede recurrir a hasta 10 velocidades distintas. Las velocidades y los puntos de conmutacin por carrera estn presentados en la pantalla Perfil de inyeccin. Desde pos. [10] hasta pos. [11] est actuando la presin remanente. Si hace falta escalonar la presin remanente se recurre a la pantalla de Perfil presin remanente. El cojn de masa resultante se indica en la pantalla de Optimizacin de proceso.
Pasos de inyeccin mx. 10 Pasos de presin remanente mx. 10
Condiciones de inicio: Fuerza de cierre alcanzada Puerta de proteccin cerrada Puerta de proteccin UI cerrada Temperatura de cilindro alcanzada Dosificacin concluida y pos. husillo atrs alcanzada
El valor del cojn de masa debe ser estable (tolerancia). La tolerancia se determina en la pantalla Control de proceso.
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3.3
Dosificar, retirar husillo y unidad de inyeccin despus de dosificar.
Desarrollo de la funcin AI terminar los tiempos de remanencia seleccionados, se inicia el tiempo de enfriamiento. Despus de transcurrir el tiempo de retardo de dosificacin se inicia en pos. [12] la dosificacin (preparacin de la masa). La dosificacin comienza con Rev. husillo nivel 1 y Contrapresin nivel 1, y termina en pos. [13] Dosificacin Stop. Existe la posibilidad de trabajar con hasta 6 niveles distintos para las revoluciones del husillo, y 6 niveles distintos para la contrapresin. Los puntos de conmutacin correspondientes se programan en la pantalla Perfil de dosificacin. A continuacin se produce, si est activada, la descompresin del husillo con Husillo atrs despus de dosificar hasta pos. [14]. Si se activa el programa UI atrs despus de dosificar se puede retirar la unidad de inyeccin en dos velocidades. Transcurrido el tiempo Retardo de UI atrs despus de dosificar la UI se retira con la velocidad UI atrs V1. En pos. [15] se cambia a la segunda velocidad UI atrs V2. La UI se retira entonces con la velocidad V2 hasta la pos. [16] UI atrs stop.
Fig. 3
Dosificar mx. 6 pasos Contrapresin mx. 6 pasos
Condiciones de inicio Todos los tiempos de presin remanente activados han transcurrido Retardo de dosificacin terminado Si procede, se ha efectuado Hus. atrs antes de dosificar Programa UI atrs despus de dosificar
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3.4 Fig. 4
Abrir unidad de cierre
Desarrollo de la funcin Si las condiciones de inicio estn cumplidas (fig. 4) el molde abre de pos. [17] a pos. [18] a la velocidad Abrir molde V1. La velocidad reducida ayuda a separar la pieza suavemente del plato fijo. En moldes con corredera se recomienda programar el cambio de Abrir molde V1-V2 despus de salir las correderas de su alojamiento. La unidad de cierre abre hasta pos. [19] con la velocidad Abrir molde V2. Para facilitar una marcha suave de la mquina, se cambia en pos. [19] de Abrir molde V2 a la velocidad Abrir molde V3. Con esta velocidad, la mquina abre hasta la pos. [20] Molde abrir stop. Todo el movimiento de apertura se realiza con alta presin.
Condiciones de inicio Dosificacin concluida Hus. atrs despus de dosificar est cumplido UI atrs stop Tiempo de enfriamiento terminado
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Glosario de los materiales plsticos
4.1
Pautas para la transformacin de los plsticos ms importantes
Polipropileno PP Estructura: parcialmente cristalino Densidad: 0,91-0,93 g/cm3 Propiedades trmicas, pticas y mecnicas: Material ms duro y resistente a temperaturas altas que PE, pero menos resistente a temperaturas bajas (existen tipos especiales ms resistentes). Muy apto para bisagras. Duro, difcil de romper, muy buenas propiedades dielctricas, inocuo para la salud, permeable a sustancias aromticas. Propiedades qumicas: Resistente a cidos, alcalinos, soluciones salinas, alcohol, gasolina, zumos de fruta, aceite, leche. No resistente a Hidrocarburos clorurados, evitar contacto con cobre, escasa tendencia a resquebrajarse. Identificacin del material: PP es fcil de inflamar, gotea durante la combustin, llamas claras con ncleo azul, fuerte olor a parafina (parecido a la brea). Temperatura del cilindro: Brida 30- 50 C / 50 MH 1 160-250 C / 200 MH 2 200-300 C / 220 MH 3 220-300 C / 240 MH 4 220-300 C / 240 DH 220-300 C / 240 C* C* C* C* C* C*
A continuacin encuentra los datos fundamentales para tratamiento y transformacin de los materiales ms importantes. Material Pgina
PP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 PE-HD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
PS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 ABS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 SAN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 PA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 POM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 PC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 PMMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51 PPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 ABS/PC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 PBT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 PET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 CA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66 PVC (duro) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69 PVC (blando) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
* Estas temperaturas son vlidas para una ocupacin de cilindro entre 35 y 65 %, y para piezas con una relacin flujo/ espesor de pared de entre 50:1 y 100:1.
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Temperatura de la masa: 220-280 C Temperatura de descenso: 220 C Presin de inyeccin: Por el buen comportamiento de flujo no suelen producirse presiones de inyeccin muy altas (800-1400 bars), excepto piezas de paredes muy finas para la industria de embalaje. En estas piezas se alcanza una presin de inyeccin de hasta 1800 bar.
Presecado: No es necesario. En condiciones adversas, 1 hora a 80 C Reciclado: Se admite hasta el 100 % de material recuperado Contraccin: 1,2 a 2,5 %. La contraccin definitiva se alcanza al cabo de 24 horas. Puntos de inyeccin: Por punto o secuencia de puntos, canal caliente, canal aislado, con distribuidor, entrada de material por la zona ms gruesa. Desconectar la mquina: No requiere purgar con otro material. PP es un material trmicamente insensible. Equipamiento del plastificador: Husillo estndar, las piezas de embalaje requieren geometra especial L:D 25:1, con zona rompedora y mezcladora, boquilla abierta y vlvula antirretorno.
Presin remanente y tiempo de remanencia: A fin de evitar zonas de rechupe es necesario un tiempo de remanencia prolongado (aprox. 30 % del tiempo de ciclo). La presin remanente equivale al 30-60 % de la presin de inyeccin resultante. Contrapresin: 50-200 bar Velocidad de inyeccin: Piezas de embalaje y de pared delgada requieren altas velocidades de inyeccin (acumulador). En los dems casos, utilizar velocidades de inyeccin moderadas. Revoluciones de husillo: Se pueden emplear las revoluciones mximas hasta una velocidad circunferencial de 1,3 m/s. Ajustar de tal forma que concluya la plastificacin durante la fase de enfriamiento. Carreras de dosificacin min. y mxima recomendadas: Se puede aprovechar como carrera de dosificacin entre 0,5-4,0 D. Cojn de masa: De 2 a 6 mm dimetro del husillo, segn el volumen de dosificado y el dimetro del husillo.
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Polietileno PE-HD Estructura: Parcialmente cristalino Densidad: 0,92-0,96 g/cm3 Propiedades trmicas, pticas y mecnicas: Material flexible y blando, segn densidad resistente hasta -40C, resistente al choque, inquebrantable. Buenas propiedades dielctricas, inocuo para la salud, permeable a sustancias aromticas.
Temperatura de la masa: 220-280 C Temperatura de descenso: 220 C Presin de inyeccin: Por la excelente fluidez no suelen producirse presiones de inyeccin muy altas (800-1400 bar), con excepcin de las piezas de paredes muy finas para la industria de embalaje. En estas piezas se llega a una presin de inyeccin de hasta 1800 bar. Presin remanente y tiempo de remanencia: La contraccin elevada requiere en piezas de precisin tiempos largos de remanencia. La presin remanente equivale al 30-60 % de la presin de inyeccin resultante. Contrapresin:
Propiedades qumicas: Resistente a cidos, alcalinos, disolventes, alcohol, gasolina, zumos de fruta, aceite, leche. No resistente a Sustancias aromticas, hidrocarburos clorurados, tiende a resquebrajarse. Identificacin del material: PE es fcil de inflamar, arde goteando despus de eliminar la llama, llamas claras con ncleo azul, fuerte olor a parafina (vela apagada). Temperatura del cilindro: Brida 30- 50 C / 50 MH 1 160-250 C / 200 MH 2 200-300 C / 210 MH 3 220-300 C / 230 MH 4 220-300 C / 240 DH 220-300 C / 240 C* C* C* C* C* C*
50-200 bar. Si la contrapresin es escasa, vara el peso de la pieza y provoca mala distribucin de colorantes. Velocidad de inyeccin: Las piezas de embalaje de pared fina requieren altas velocidades de inyeccin (acumulador). En los dems casos, aplicar velocidades de inyeccin moderadas. Revoluciones de husillo: Se pueden emplear las revoluciones mximas hasta una velocidad circunferencial de 1,3 m/s. Ajustar de tal forma que concluya la plastificacin durante la fase de enfriamiento. No necesita un alto par de giro. Carreras de dosificacin min. y mxima recomendadas: Se puede aprovechar como carrera de dosificacin entre 0,5-4,0 D. Cojn de masa: De 2 a 8 mm dimetro del husillo, segn el volumen de dosificado y el dimetro del husillo. Presecado: No es necesario. En condiciones adversas, 1 hora a 80 C.
* Estas temperaturas son vlidas para una ocupacin de cilindro entre 35 y 65 % y piezas con una relacin de flujo y espesor de pared de entre 50:1 y 100:1.
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Reciclado: Se admite hasta el 100 % de material recuperado. Contraccin: 1,2 a 2,5 %. La contraccin definitiva se alcanza al cabo de 24 horas (contraccin postmoldeo). Puntos de inyeccin: Por punto, canal caliente, canal aislado, con distribuidor. Se pueden aplicar secciones pequeas. Desconectar la mquina: No requiere purgar con otro material. PE es un material trmicamente muy insensible. Equipamiento del plastificador: Husillo estndar, para las piezas de embalaje requieren geometra especial L:D 25:1, con zona rompedora y mezcladora, boquilla abierta y vlvula antirretorno.
Poliestireno PS Estructura: Amorfo Densidad: 1,05 g/cm3 Propiedades trmicas, pticas y mecnicas: Duro, rgido, fcil de quebrar, muy buenas propiedades dielctricas, escasamente higroscpico, alta estabilidad dimensional, transparente, brillante, fcil de colorear, sin olor ni sabor. Propiedades qumicas: Resistente a cidos, alcalinos, alcohol, grasa, aceite, soluciones salinas. No resistente a Gasolina, benceno, diversos disolventes, tiende a resquebrajarse. Identificacin del material: PS es fcil de inflamar, arde con llama amarilla, produciendo mucho holln y un olor tpicamente dulzn (estireno). Temperatura del cilindro: Brida 30- 50 C / 50 MH 1 160-220 C / 200 MH 2 280-240 C / 210 MH 3 210-280 C / 230 MH 4 220-280 C / 230 DH 220-280 C / 230 C* C* C* C* C* C*
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Temperatura de masa: 220-280 C Temperatura de descenso: 220 C Presin de inyeccin: Por el buen comportamiento del flujo no suelen producirse presiones de inyeccin muy altas (800-1400 bar). Presin remanente y tiempo de remanencia: Tiempo de remanencia bastante corto. La presin remanente equivale al 30-60 % de la presin de inyeccin resultante.
Contraccin: 0,3-0,6 %. Punto de inyeccin: Por punto, canal caliente, canal aislado, con distribuidor. Se pueden aplicar secciones pequeas. Desconectar la mquina: No requiere purgar con otro material. PS es un material trmicamente muy insensible. Equipamiento del plastificador: husillo estndar boquilla abierta vlvula antirretorno
Contrapresin: 50-100 bar. Si la contrapresin es escasa se producen quemaduras en el material (rfagas grises o negras). Velocidad de inyeccin: Principalmente velocidad alta. Si la forma de la pieza lo requiere, escalonada. Las piezas de embalaje de pared fina se inyectan con la mxima velocidad posible, incluso con acumulador. Revoluciones de husillo: Se pueden emplear las revoluciones mximas, hasta una velocidad de 1,3 m/s. Pero muchas veces conviene plastificar lentamente, en funcin del tiempo de enfriamiento. Carreras de dosificacin min. y mxima recomendadas: Se puede aprovechar como carrera de dosificacin entre 0,5-4,0 D. Cojn de masa: De 2 a 8 mm, segn el volumen dosificado y el dimetro del husillo. Presecado: En condiciones adversas, 1 hora a 80 C. Reciclado: Se admite hasta el 100 % de material recuperado.
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Estireno de acrilonitrilo de butadieno ABS Estructura: Amorfo Densidad: 1,06-1,19 g/cm3 Propiedades trmicas, pticas y mecnicas: Duro, tenaz hasta -40 C, alta estabilidad trmica, al fro y al calor (+100 C) segn tipo, resistencia limitada a los factores climatolgicos, poco higroscpico, inocuo para la salud, galvnicamente metalizable. Material especial transparente. Propiedades qumicas: Resistente a cidos, alcalinos, hidrocarburos, aceites, grasas, gasolina. No resistente a Acetona, ter, benceno etlico, cloruro etlico, anilina, esencia de ans, benceno. Identificacin del material: ABS es fcil de inflamar, arde con llama amarilla, produciendo holln y despide un olor dulzn (estireno). Temperatura del cilindro: Brida 40- 60 C / 50 MH 1 160-180 C / 180 MH 2 180-230 C / 210 MH 3 210-260 C / 240 MH 4 210-260 C / 240 DH 210-260 C / 240 C* C* C* C* C* C*
Temperatura de la masa: 220-250 C Temperatura de descenso: 200 C Presin de inyeccin: 1000-1500 bar Presin remanente y tiempo de remanencia Tiempo de remanencia relativamente corto. Presin aprox. de 3060 % de la de inyeccin. Contrapresin: 50-100 bar. Si la contrapresin es escasa se producen quemaduras en el material (rfagas grises o negras). Velocidad de inyeccin: Conviene la inyeccin escalonada, primero lento, luego ms rpido (flujo evolutivo). La velocidad alta conviene para lograr superficies brillantes y relucientes, evitar lneas de unin y conseguir alta resistencia de unin. Requiere ventilacin en las zonas de unin. Revoluciones de husillo: Hasta un mximo de 0,6 m/s de velocidad circunferencial. Pero es preferible plastificar de forma que el plastificado termine poco antes de transcurrido el tiempo de enfriamiento. Dosificacin mnima y mxima recomendadas: Se puede aprovechar como carrera de dosificacin entre 0,5-4,0 D. Cojn de masa: De 2 a 8 mm, segn el volumen de dosificado y el dimetro del husillo. Presecado: Procedente de embalaje original, el ABS no requiere presecado. Si no, requiere presecado de 3 horas a 80 C. El material hmedo produce rayas, rfagas o burbujas en la pieza.
* Estas temperaturas son vlidas para una ocupacin de cilindro de entre 35 y 65 % y piezas con una relacin de flujo y espesor de pared de entre 50:1 y 100:1.
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Reciclado: Si el material no ha sufrido degradacin trmica, se puede utilizar un 30 % de recuperado. Contraccin: 0,4-0,7 %. Punto de inyeccin: Por punto, canal caliente. Pared ms fina no inferior a 0,7 mm. Desconectar la mquina: No requiere purgar con otro material.
Copolmero de estireno de acrilnitrilo SAN Estructura: Amorfo Densidad: 1,08 g/cm3 Propiedades trmicas, pticas y mecnicas: Extremadamente transparente y brillante, muy tenaz y duro. Resistente a los cambios de temperatura y a los agentes qumicos, alta estabilidad trmica. Propiedades qumicas: Resistente a cidos, alcalinos, hidrocarburos saturados, grasas animales y vegetales, aceites minerales. No resistente a cidos minerales concentrados, hidrocarburos concentrados, hidrocarburos clorurados, ster, ter y cetona. Identificacin del material: SAN es fcil de inflamar, arde con llama amarilla, produciendo mucho holln y despide un olor tpico a estireno. Temperatura del cilindro: Brida 30- 50 C / 50 MH 1 160-180 C / 180 MH 2 180-230 C / 210 MH 3 210-260 C / 240 MH 4 220-260 C / 240 DH 220-260 C / 240 C* C* C* C* C* C*
Equipamiento del plastificador: husillo estndar vlvula antirretorno boquilla abierta
* Estas temperaturas son vlidas para una ocupacin de cilindro entre 35 y 65 % y piezas con una relacin de flujo y espesor de pared de entre 50:1 y 100:1
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Temperatura de la masa: 220-250 C Temperatura de descenso: 200 C Presin de inyeccin: 1000-1500 bar Presin remanente y tiempo de remanencia: Tiempo de remanencia relativamente corto. Presin 30-60 % de la de inyeccin aprox.
Reciclado: Si el material no ha sufrido degradacin trmica durante la primera transformacin, se admite mezclar el material virgen con un 30 % de recuperado. Para piezas que requieren extrema calidad, sin embargo, slo emplear material virgen. Contraccin: 0,4-0,7 %. Punto de inyeccin: En principio permite todo tipo de punto de inyeccin, adems de canal caliente. Desconectar la mquina: No requiere purgar con otro material. Equipamiento del plastificador: husillo estndar vlvula antirretorno boquilla abierta
Contrapresin: 50-100 bar. Si la contrapresin es escasa se producen quemaduras en el material (rfagas grises o negras). Velocidad de inyeccin: Conviene inyectar con alta velocidad para obtener superficies brillantes y relucientes, lneas de unin poco visibles y lneas de unin muy resistentes. Revoluciones de husillo: Hasta un mximo de 0,6 m/s velocidad circunferencial. Se recomienda, sin embargo, ajustar el nmero de revoluciones siempre de forma que el plastificado termine justo antes de transcurrir el tiempo de enfriamiento. El par de giro debe ser medio. Dosificacin min. y mxima recomendadas: Se puede aprovechar como carrera de dosificacin entre 0,5-4,0 D. Cojn de masa: De 2 a 8 mm, segn el volumen de dosificado y el dimetro del husillo. Presecado: En condiciones desfavorables de almacenaje y transporte, SAN puede absorber humedad. Debido a ello pueden aparecer rfagas, rayas o burbujas en la superficie de la pieza inyectada.
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Poliamida PA Estructura: Parcialmente cristalino Densidad: 1,14 g/cm3 Propiedades trmicas, pticas y mecnicas: En estado de equilibrio higroscpico (2-3 %), muy tenaz. En estado seco, quebradizo. Duro, rgido, resistente a la abrasin, buen comportamiento deslizante. Fcil de colorear, inocuo, buena adherencia con pegamentos. Propiedades qumicas: Resistente a Aceites, gasolina, benceno, alcalinos, disolventes, hidrocarburos clorurados, ster, cetona. No resistente a Ozono, cido clorhdrico, cido sulfrico, agua oxigenada. Identificacin del material: PA es inflamable, sigue ardiendo despus de eliminar la llama, gotea en forma de burbuja, produce hilos, llama azul con borde amarillo, olor a cornea quemada. Temperatura del cilindro: PA 6 Brida 60- 90 C / 70 MH 1 230-240 C / 240 MH 2 230-240 C / 240 MH 3 240-250 C / 250 MH 4 240-250 C / 250 DH 230-240 C / 250
PA 66 Brida MH 1 MH 2 MH 3 MH 4 DH
60- 90 C / 260-290 C / 260-290 C / 280-290 C / 280-290 C / 280-290 C /
80 280 280 290 290 290
C* C* C* C* C* C*
* El comportamiento en la alimentacin depende de la temperatura en la brida y en la zona MH1. Subiendo las temperaturas se consigue una alimentacin ms uniforme.
Temperatura de la masa: PA 6 240-250 C PA 66 270-290 C Temperatura de descenso: PA 6 220 C PA 66 250 C Presin de inyeccin: 1000-1600 bar, en piezas delgadas de flujo largo (bridas para cables) hasta 1800 bar. Presin remanente y tiempo de remanencia En casos normales aprox. del 50 % de la presin de inyeccin resultante. Tiempo de remanencia corto, porque el material solidifica enseguida. Mediante una presin remanente descendente se reducen las contracciones en la pieza. Contrapresin: Ajustar con precisin, 20-80 bar. El exceso de contrapresin conlleva problemas en la plastificacin. Velocidad de inyeccin: Inyectar bastante rpido. Procurar buena salida de gases en el molde para evitar zonas de quemado en la pieza.
C* C* C* C* C* C*
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Revoluciones de husillo: Admite altas revoluciones hasta un mximo de 1 m/s. Se recomienda, sin embargo, plastificar de tal forma que la plastificacin termine poco antes del fin del tiempo de enfriamiento. El par de giro debe ser bajo. Dosificacin min. y mxima recomendadas: Se puede aprovechar como carrera de dosificacin entre 0,5-3,5 D. Cojn de masa: Escaso, de 2 a 6 mm, dimetro del husillo segn el volumen de dosificado y el dimetro del husillo.
Desconectar la mquina: No requiere purgar con otro material. La masa no debe permanecer ms de 20 min. en el cilindro. Entonces empieza a degradarse. Equipamiento del plastificador: husillo estndar vlvula antirretorno boquilla abierta Para material con fibra de vidrio se requiere un equipo plastificador bimetlico.
Presecado: La poliamida es muy higroscpica, por ello almacenarla en contenedores hermticos y cerrar la tolva del material. A un grado de humedad superior a 0,25 % se presentan problemas en la transformacin. Emplear material procedente del envase original, en caso contrario secarlo durante 4 horas a 80 C. Reciclado: Se puede aadir un 10 % de recuperado al material virgen. Contraccin: PA 6 0,7-2,0 %, con fibra de vidrio 0,3-0,8 % PA 66 0,7-2,0 %, con fibra de vidrio 0,4-0,7 % Si se emplean las piezas a una temperatura por encima de 60 C, acondicionar la pieza. Con este tratamiento se reduce la contraccin post-moldeo. Se recomienda acondicionar con vapor. Las piezas de poliamida se examinan con agua de soldadura para detectar tensiones. Punto de inyeccin: Tipos de punto de inyeccin posibles: sumergido, capilar, filme, barra. Se recomiendan orificios sin salida para recoger gotas fras. Se puede emplear canal caliente. Es imprescindible que el equipo regule con mucha precisin, ya que el material se solidifica en una franja de temperatura muy reducida.
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Polioximetileno POM Estructura: Parcialmente cristalino Densidad: 1,41-1,42 g/cm3 Propiedades trmicas, pticas y mecnicas: Duro, rgido, tenaz, hasta -40 C inquebrantable, resistente al calor, alta resistencia a la abrasin, buen comportamiento deslizante. Escasa absorcin de humedad, inocuo.
Temperatura de la masa: 205-215 C Temperatura de descenso: 150 C Presin de inyeccin: 1000-1500 bar, en piezas con paredes de un espesor de 3-4 mm se produce una presin de inyeccin de 1000 bar, en piezas de pared fina, una presin de hasta 1500 bar. Presin remanente y tiempo de remanencia La presin remanente y el tiempo de remanencia dependen del espesor de pared de la pieza y de la temperatura del molde. Cunto ms largo el tiempo de remanencia, menos contraccin se produce en la pieza. La presin remanente debera ser de 800-1000 bar, para generar una presin de 600-700 bar en el molde. Para piezas de alta precisin se recomienda una presin de inyeccin y una presin de remanencia del mismo nivel (ausencia de cambios de presin). En caso de tiempo de ciclo idntico, aumentar el tiempo de remanencia. Pesar las piezas. Cuando ya deja de subir el peso (peso estable), la remanencia puede considerarse ptima. El tiempo de remanencia casi siempre supone el 30 % del tiempo de ciclo. Una pieza que alcance el 95 % del peso ideal contrae un 2,3 %, en una pieza al 100% del peso ideal, la contraccin es de 1,85%. Una contraccin mnima y uniforme garantiza constancia en las dimensiones de la pieza. Contrapresin: 50-100 bar. Velocidad de inyeccin: Velocidad de inyeccin media. Si se inyecta muy lento se producen poros en la superficie de la pieza. El mismo fenmeno se da si la temperatura de molde o de masa son demasiado bajas.
Propiedades qumicas: Resistente a cidos dbiles, alcalinos dbiles, gasolina, benceno, aceites, alcoholes. No resistente a cidos fuertes. Identificacin del material: Fcil de inflamar, arde con llama azulada, goteando, sigue ardiendo despus de eliminar la llama, una vez apagada huele a formaldehdo. Temperatura del cilindro: Brida 40- 50 C / 50 MH 1 160-180 C / 180 MH 2 180-205 C / 190 MH 3 185-205 C / 200 MH 4 195-205 C / 205 DH 190-215 C / 205 C* C* C* C* C* C*
* Estas temperaturas son vlidas para una ocupacin de cilindro entre 35 y 65 % y piezas con una relacin de flujo y espesor de pared de entre 50:1 y 100:1. Temperatura ptima de proceso alrededor de 210 C.
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Revoluciones de husillo: Un mximo de 0,7 m/s. Se recomienda plastificar de tal forma que la plastificacin termine con el fin del tiempo de enfriamiento. El par de giro debe ser medio. Dosificacin min. y mxima recomendadas: Se puede aprovechar como carrera de dosificacin entre 0,5-3,5 D. Cojn de masa: Escaso, de 2 a 6 mm, dimetro del husillo segn el volumen de dosificado y el dimetro del husillo.
Desconectar la mquina: De 5 a 10 minutos antes de terminar, desconectar la calefaccin, reducir la contrapresin a 0, vaciar cilindro. Si se va a cambiar de material, p. ej. PA o PC, se recomienda intercalar PE, porque permite multitud de tratamientos diferentes. Equipamiento del plastificador: husillo estndar boquilla abierta vlvula antirretorno
Presecado: No es necesario. Material hmedo requiere presecado durante 4 horas a 100 C Reciclado: Se puede emplear un 100 % de recuperado para piezas sin exigencia, y hasta un 20 % en piezas de precisin. Contraccin: un 2 % aprox. (1,8-3,0 %). La contraccin definitiva se alcanza al cabo de 24 horas. Punto de inyeccin: En piezas pequeas de espesor regular, se puede emplear entrada sumergida. Con un aseccin de 50-60 % del espesor mximo. Por tener un llenado laminar y lento (brotante), se recomienda oponer, en la cavidad, un obstculo al flujo (macho, pared). El empleo de moldes con canal caliente corresponden al estndar actual de la tcnica.
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Policarbonato PC Estructura: Amorfo Densidad: 1,2 g/cm3 Propiedades trmicas, pticas y mecnicas: Duro, rgido, tenaz, hasta -100 C resistente al impacto, resistente al calor, cristalino, fisiolgicamente impecable, fcil de colorear, escasa absorcin de agua, resistente a la intemperie.
Temperatura de la masa: 280-310 C Temperatura de descenso: 200 C Presin de inyeccin: Se requiere presiones muy altas, ya que el material fluye muy mal (1300-1800 bar). Presin remanente y tiempo de remanencia Aprox. el 40-60 % de la presin de inyeccin necesaria. A menos remanencia, menos tensin en la pieza. Contrapresin: 100-150 bar. Velocidad de inyeccin: En dependencia del flujo y del espesor. En piezas de pared fina, inyectar rpidamente. Si se requiere buena calidad de superficie, escalonar la velocidad, de lenta a rpida. Revoluciones de husillo: Un mximo de 0,6 m/s velocidad circunferencial. Ajustar el tiempo de plastificacin al de enfriamiento, imprescindible alto par de giro. Dosificacin min. y mxima recomendadas: Se puede aprovechar como carrera de dosificacin entre 0,5-3,5 D. Cojn de masa: Escaso, de 2 a 6 mm, dimetro del husillo segn el volumen de dosificado y el dimetro del husillo. Presecado: Unas 3 horas a 120 C. Propiedades mecnicas ptimas con un contenido de agua inferior a 0,02 %. Reciclado: Se puede mezclar hasta un 20 % de material reciclado al material virgen. Hay resistencia al calor incluso aadiendo mayor cantidad de material recuperado, pero esto deteriora las propiedades mecnicas.
Propiedades qumicas: Resistente a Aceite, gasolina, cidos dbiles, alcohol. No resistente a cidos fuertes, alcalinos, benceno. Identificacin del material: Difcil de inflamar, se apaga despus de eliminar la llama, arde con llama amarilla, produciendo holln, carboniza, forma burbujas, carece de olor caracterstico. Temperatura del cilindro: Brida 70- 90 C / 80 MH 1 230-270 C / 250 MH 2 260-310 C / 270 MH 3 280-310 C / 290 MH 4 290-320 C / 290 DH 300-320 C / 290 C* C* C* C* C* C*
* Estas temperaturas son vlidas para una ocupacin del cilindro entre 35 y 65 % y piezas con una relacin de flujo y espesor de pared de entre 50:1 y 100:1.
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Contraccin: Un 0,6-0,8 % aprox.(con fibra de vidrio 0,2-0,4 %). Punto de inyeccin: El dimetro del punto de inyeccin debera ser al menos un 60-70 % del espesor mximo. El mnimo tiene que ser 1,2 mm (ngulo del cono 3-5, con superficie buena 2) Inyeccin en punto en piezas pequeas con espesor regular. Desconectar la mquina: Al interrumpir la produccin durante la noche, vaciar el cilindro y bajar las temperaturas a 200 C. Purgar el cilindro con PE de alta viscosidad. Desmontar el husillo del cilindro en caliente y eliminar los restos de material con un cepillo de alambre de latn. Equipamiento del plastificador: husillo estndar vlvula antirretorno boquilla abierta
Polimetilo de metacrilato PMMA Estructura: Amorfo Densidad: 1,18 g/cm3 Propiedades trmicas, pticas y mecnicas: Duro, quebradizo, alta consistencia, resistente a la abrasin, cristalino, buenas propiedades pticas, muy brillante, resistente a los agentes climatolgicos, fcil de colorear, inocuo para la salud. Propiedades qumicas: Resistente a cidos dbiles, alcalinos dbiles, grasas y aceites. No resistente a cidos y alcalinos fuertes, hidrocarburos clorados, tendencia a resquebrajarse bajo tensin. Identificacin del material: Fcil de inflamar, sigue ardiendo despus de eliminar la llama, chisporrotea, produce poco holln, olor dulce, como a fruta. Temperatura del cilindro: Brida 60- 80 C / 70 MH 1 150-200 C / 190 MH 2 180-220 C / 210 MH 3 200-250 C / 230 MH 4 200-250 C / 230 DH 200-250 C / 230 C* C* C* C* C* C*
* Estas temperaturas son vlidas para una ocupacin del cilindro de entre 35 y 65 % y piezas con una relacin de flujo y espesor de pared de entre 50:1 y 100:1.
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Temperatura de la masa: 200-250 C Temperatura de descenso: 170 C Presin de inyeccin: Se requieren altas presiones, ya que el material fluye mal (1000-1700 bar). Presin remanente y tiempo de remanencia: En piezas muy gruesas (lentillas pticas, etc.) presin de remanencia muy alta y durante mucho tiempo (2-3 min.). Aprox. el 40-60 % de la presin de inyeccin. Contrapresin: Se requiere una contrapresin bastante alta, de 100-300 bar. Si es demasiado baja, aparecen burbujas en la pieza. Velocidad de inyeccin: En dependencia del flujo y del espesor. En piezas de pared gruesa, inyectar muy despacio para conseguir un flujo idneo. Escalonar la velocidad de inyeccin, de lenta a rpida. Revoluciones de husillo: En lo posible, plastificar despacio, en dependencia del tiempo de plastificacin. Requiere alto par de giro; velocidad mxima de 0,6 m/s. Ajustar el tiempo de plastificacin al de enfriamiento. Dosificacin min. y mxima recomendadas: Se puede aprovechar como carrera de dosificacin entre 0,5-3,5 D. Cojn de masa: Escaso, de 2 a 6 mm, segn el volumen de dosificado y el dimetro del husillo. Presecado: PMMA absorbe hasta un 1 % de agua. Presecar durante 4 horas a 80 C aproximadamente.
Reciclado: Presecado y para aplicaciones con colorantes; en piezas cristalinas disminuyen mucho las propiedades pticas. Contraccin: 0,3-0,7 % Punto de inyeccin: Secciones muy grandes por el mal flujo del material. En lentes debe ser de 0,5 mm menos que la pared en el lado exterior de la lente. Dimetro mnimo de la colada , mximo espesor de pared de la pieza. Para conseguir buena calidad de superficie en la zona de la colada, evitar aristas vivas en el paso. Para garantizar buena transferencia de presin, y durante mucho tiempo, elegir una seccin de colada corta, redonda o cuadrada. Evitar secciones anchas y delgadas. Desconectar la mquina: No es necesario purgar con otro material. Equipamiento del plastificador: husillo estndar, a veces geometra especial vlvula antirretorno boquilla abierta
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ter de polifenileno PPE Estructura: Amorfo Densidad: 1,05-1,1 g/cm3 Propiedades trmicas, pticas y mecnicas: Duro, rgido, buenas propiedades deslizantes, resistente a la abrasin, alta estabilidad dimensional bajo calor, escasa absorcin de agua, difcil de araar, inocuo para la salud.
Temperatura de la masa: 270-290 C Temperatura de descenso: 200 C Presin de inyeccin: 1000-1400 bar Presin remanente y tiempo de remanencia: 40-60 % de la presin de inyeccin. Contrapresin: 30-100 bar Velocidad de inyeccin: Las piezas con largo recorrido necesitan altas velocidades. Es importante disponer de salidas de gases para tales casos. Revoluciones de husillo: Revoluciones medianas, velocidad mxima de 0,6 m/s. Dosificacin min. y mxima recomendadas: Se puede aprovechar como carrera de dosificacin entre 0,5-3,5 D. Cojn de masa: Escaso, de 3 a 6 mm, dimetro del husillo segn el volumen de dosificado y el dimetro del husillo. Presecado: Presecar durante 2 horas, a 110 C. Reciclado: Si no esta daado trmicamente, se puede emplear el material reciclado.
Propiedades qumicas: Resistente a cidos, alcalinos, alcohol, grasas y aceites. No resistente a Benceno, hidrocarburos clorados. Identificacin del material: Difcil de inflamar, se apaga despus de eliminar la llama, no gotea, produce holln, llama luminosa, olor fuerte, no es transparente. Temperatura del cilindro: Brida 40- 60 C / 50 MH 1 240-280 C / 250 MH 2 280-300 C / 280 MH 3 280-300 C / 280 MH 4 280-300 C / 280 DH 280-300 C / 290 C* C* C* C* C* C*
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Contraccin: 0,8-1,5 % Punto de inyeccin: En piezas pequeas, entradas sumergidas o en punto, en otros casos con barra, canal caliente. Desconectar la mquina: Desconectar la calefaccin, con poca contrapresin dosificar varias veces y vaciar el cilindro. Equipamiento del plastificador:
Acrilonitrilo de butadieno + Policarbonato ABS / PC Estructura: Amorfo Densidad: 1,15 g/cm3 Propiedades trmicas, pticas y mecnicas: Resistente al impacto, muy brillante, resistente a la luz, se puede galvanizar, no se deforma bajo calor, resistente a resquebrajarse. Propiedades qumicas: Resistente a slo parcialmente resistente al hidrlisis. No resistente a Acetona, steres, hidrocarburos clorados. Temperatura del cilindro: Brida 50- 70 C / 70 MH 1 230-250 C / 250 MH 2 250-260 C / 260 MH 3 250-270 C / 265 MH 4 250-270 C / 265 DH 250-270 C / 270 C* C* C* C* C* C*
husillo estndar vlvula antirretorno boquilla abierta
* Estas temperaturas son validas para una ocupacin del cilindro de entre 35 y 65% y piezas con una relacin de flujo y espesor de pared entre 50:1 y 100:1.
Temperatura de la masa: 260-270 C Temperatura de descenso: 200 C
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Presin de inyeccin: 800-1500 bar Presin remanente y tiempo de remanencia: 40-50 % de la presin de inyeccin, con el fin de contrarrestar los rechupes. Para conseguir piezas libres de tensin, seleccionar presin remanente lo ms bajo posible. Contrapresin: Solamente de 50-100 bar, para evitar calor por friccin. Velocidad de inyeccin: Velocidad media (hasta 60 mm/s), para controlar el calor por friccin. En algunas aplicaciones de forma escalonada (de lento a rpido). Revoluciones de husillo: Revoluciones medianas, velocidad mxima de 0,4 m/s. Dosificacin min. y mxima recomendadas: Carrera de dosificacin entre 1,0-3,0 D, debido a la tendencia del material a descomponerse en el cilindro. El tiempo de permanencia en el cilindro no debera superar 6 min. Cojn de masa: De 2 a 5 mm, segn el volumen de dosificado y el dimetro del husillo. Presecado: Presecar durante 4, horas a 80 C. Reciclado: Si no esta daado trmicamente, se puede aadir un 20 % de material recuperado. Presecar. Se recomienda emplear material recuperado en piezas no muy exigentes en cuanto a resistencia mecnica.
Contraccin: Prcticamente idntica en todos los ejes, de 0,5-0,7 %. Con fibra de vidrio es de 0,2-0,4 %. Punto de inyeccin: Se puede aplicar cualquiera de los tipos que se conocen. Si se elige canal caliente, aplicar un control estricto de la temperatura del canal. Desconectar la mquina: Desconectar la calefaccin, vaciar el cilindro. Equipamiento del plastificador: husillo estndar hasta dim. 50 mm. En dimetros mayores, husillo con menor compresin y zona metering ms corta. vlvula antirretorno boquilla abierta
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Tereftalato de polibutadieno PBT Estructura: Parcialmente cristalino Densidad: 1,30 g/cm3 Propiedades trmicas, pticas y mecnicas: Muy resistente al calor, alta rigidez y dureza, poco higroscpico, resistente a agrietarse bajo tensin, muy buen comportamiento como deslizante, resistente a la abrasin, buena estabilidad dimensional, inocuo para la salud. Propiedades qumicas: Resistente a Aceites, grasas, alcoholes, ter, gasolina, cidos dbiles, alcalinos dbiles. No resistente a Benceno, alcalinos, cidos fuertes, alcalinos fuertes, acetona. Identificacin del material: Difcil de inflamar, se apaga despus de eliminar la llama, llama luminosa, de color anaranjado, produce holln, olor aromtico. Temperatura del cilindro: Brida 50- 70 C / 70 MH 1 230-250 C / 240 MH 2 240-260 C / 250 MH 3 250-260 C / 260 MH 4 250-260 C / 260 DH 250-260 C / 260 C* C* C* C* C* C*
Temperatura de la masa: 250-260 C, franja de procesar muy estrecha. A temperaturas infe-riores a 240 C,. el material se queda fro, a temperaturas que superen los 270 C hay degradacin trmica. Temperatura de descenso: 210C Presin de inyeccin: Se dan presiones de 1000-1400 bar. La presin de remanencia debera ser el 50-60 % de la presin de inyeccin resultante. Contrapresin: Slo de 50-100 bar, para evitar calor por friccin. Velocidad de inyeccin: Por su tendencia a solidificar y cristalizar se requieren altas velocidades. Se debe evitar que el material se enfre durante la inyeccin. Procurar que el molde tenga salidas de gases, para evitar que por el aire comprimido al final del flujo se queme el material. Revoluciones de husillo: Revoluciones mximas a 0,7 m/s velocidad circunferencial. Dosificacin min. y mxima recomendadas: Carrera de dosificacin entre 0,5-3,5 D, debido a la tendencia del material a descomponerse en el cilindro. El tiempo de permanencia en el cilindro no debera superar 5 min. Cojn de masa: De 2 a 5 mm, dimetro del husillo segn el volumen de dosificado y el dimetro del husillo. Presecado: Presecar durante 4 horas, a 120 C. Reciclado: En tipos con aditivo antiinflamable hasta un 10 %, si no est daado trmicamente y seco; en tipos sin aditivos hasta un 20 %.
* Estas temperaturas son vlidas para una ocupacin del cilindro de entre 35 y 65 % y piezas con una relacin de flujo y espesor de pared entre 50:1 y 100:1.
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Contraccin: Depende mucho de la temperatura del molde, a ms temperatura del molde, ms contraccin. Entre 1,4-2,0 %, con fibra de vidrio 0,4-0,6 %. Punto de inyeccin: En piezas con fibra de vidrio no emplear barras centrales o en punto. Elegir una entrada que permita llenar la cavidad de forma regular. Con canal caliente controlar al mximo la temperatura del mismo. Desconectar la mquina: Desconectar la calefaccin, vaciar cilindro. En caso de interrumpir la produccin, antes de iniciar el ciclo purgar hasta que el material no tenga burbujas. Equipamiento del plastificador: husillo estndar vlvula antirretorno boquilla abierta
Tereftalato de polietileno PET Estructura: Parcialmente cristalino Densidad: 1,35 g/cm3 Propiedades trmicas, pticas y mecnicas: Tenaz, duro, rgido y consistente (algo ms que PBT), buena estabilidad dimensional, poco higroscpico, pocas tensiones internas, buena fluidez. Propiedades qumicas: Resistente a Aceites, grasas, alcoholes, ter, gasolina, cidos dbiles, alcalinos dbiles. No resistente a benceno, alcalinos, cidos fuertes, alcalinos fuertes, acetona. Identificacin del material: Difcil de inflamar, se apaga despus de eliminar la llama, llama luminosa, color anaranjado, produce holln, olor aromtico. Temperatura del cilindro: Brida 50- 70 C / 70 MH 1 240-260 C / 250 MH 2 240-260 C / 250 MH 3 250-290 C / 270 MH 4 250-290 C / 270 DH 250-290 C / 270 C* C* C* C* C* C*
* Estas temperaturas son vlidas para una ocupacin del cilindro de entre 35 y 65 % y piezas con una relacin de flujo y espesor de pared de entre 50:1 y 100:1.
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Temperatura de la masa: 270-280 C Temperatura de descenso: 220 C Presin de inyeccin: En piezas delgadas aparecen presiones de hasta 1600 bar. Presin remanente y tiempo de remanencia: Para contrarrestar rechupes, emplear entre 50-70 % de la presin de inyeccin. No exceder de este tiempo, ya que, en materiales amorfos, un tiempo de remanencia demasiado largo provoca tensiones que disminuyen la resistencia al impacto de la pieza. Contrapresin: Slo de 50-100 bar, para evitar calor por friccin. Velocidad de inyeccin: Por la tendencia a solidificar y cristalizar, este material requiere altas velocidades. Evitar que el material se enfre durante la inyeccin. Procurar que el molde tenga salidas de gases, para evitar la produccin de quemaduras por aire comprimido al final del recorrido del flujo. Revoluciones de husillo: Revoluciones mximas a 0,7 m/s velocidad circunferencial. Dosificacin min. y mxima recomendadas: Carrera de dosificacin entre 0,5-3,5 D, debido a la tendencia del material a descomponerse en el cilindro. El tiempo de permanencia en el cilindro no debera superar 5 min. Cojn de masa: De 2 a 5 mm, dimetro del husillo segn el volumen de dosificado y el dimetro del husillo. Presecado: Durante 4 horas, a 140C.
Reciclado: Permite un 20 % de material recuperado, si est seco y no est daado trmicamente. No se obtiene el grado de resistencia a la traccin, rotura y al impacto que se dan al emplear material virgen. Contraccin: Depende mucho de la temperatura del molde, tipo de material, espesor, presin remanente y tiempo de remanencia. Entre 1,2-2,0 %, con fibra de vidrio 0,4-0,6 %. Punto de inyeccin: Admite cualquier tipo. Si se emplea canal caliente, controlar la exactitud de la temperatura. Desconectar la mquina: Desconectar la calefaccin, vaciar el cilindro. En caso de cambio a otro termoplstico, purgar con PE o PP. Equipamiento del plastificador: husillo estndar vlvula antirretorno
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Acetato de celulosa CA Estructura: Amorfo Densidad: 1,2-1,3 g/cm3 Propiedades trmicas, pticas y mecnicas: Tenaz, resistente a la coccin, casi inquebrantable, resistente a la abrasin, efecto de autopulirse, poca carga elctrica, inocuo para la salud, superficie brillante. Por su tenacidad se emplea este material sobre todo para piezas con inserto metlico (destornillador). Propiedades qumicas: Resistente a Aceites, grasas, benceno, gasolina. No resistente a Vinagre, cidos, alcalinos. Identificacin del material: Difcil de inflamar, se apaga despus de eliminar la llama, color verde-amarilla, huele a papel quemado y vinagre. Temperatura del cilindro: Brida 30- 40 C / 40 MH 1 140-160 C / 150 MH 2 160-165 C / 170 MH 3 170-200 C / 180 MH 4 170-200 C / 180 DH 170-200 C / 270 C* C* C* C* C* C*
Temperatura de la masa: 200-210 C Si la temperatura de la masa es demasiado alta, el color sufre una transformacin. Si es baja, pierde brillo en la superficie. Temperatura de descenso: 160C Presin de inyeccin: De 800 a 1200 bar. Presin remanente y tiempo de remanencia: De 40 al 70 % de la presin de inyeccin. No muy altos, para evitar tensiones interiores. En piezas de pared gruesa, tiempo de remanencia bastante largo. Contrapresin: Slo de 50-100 bar. Velocidad de inyeccin: En piezas de pared fina emplear alta velocidad de inyeccin, en las de pared gruesa, baja. Revoluciones de husillo: Revoluciones medias, correspondientes a 0,6 m/s velocidad circunferencial. Dosificacin min. y mxima recomendadas: Carrera de dosificacin entre 1,0-3,5 D. Cojn de masa: De 3 a 8 mm dimetro del husillo, segn el volumen de dosificado y el dimetro del husillo. Presecado: 3 horas, a 70 C.
* Estas temperaturas son validas para una ocupacin del cilindro de entre 35 y 65 % y piezas con una relacin de flujo y espesor de pared de entre 50:1 y 100:1.
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Reciclado: Admite hasta un 20 % de material recuperado, si est seco y no est daado trmicamente. Contraccin: 0,4-0,7 % 0,4 % en direccin de flujo 0,6-0,7 % en transversal a la direccin de flujo Punto de inyeccin: En punto, sumergida. Evitar chorro libre mediante ncleo basculante para no generar calidades defectuosas de la superficie.
Policloruro de vinilo PVC (duro) Estructura: Amorfo Densidad: 1,35 g/cm3 Propiedades trmicas, pticas y mecnicas: Rgido, duro, transparente hasta opaco, bueno para soldadura y pegar, algunos tipos fisiolgicamente sin problema. Propiedades qumicas: Resistente a cidos, alcalinos, aceites, grasas, gasolina. No resistente a Benceno, acetona, ster, quitamanchas. Identificacin del material: Difcil de inflamar, produce holln, arde con llama de bordes verde, chispea, huele a cido clorhdrico, se extingue slo. Temperatura del cilindro: Brida 30- 50 C / 50 MH 1 140-160 C / 150 MH 2 165-180 C / 170 MH 3 180-210 C / 190 MH 4 180-210 C / 200 DH 180-210 C / 200 C* C* C* C* C* C*
Desconectar la mquina: Desconectar la calefaccin, plastificar varias veces sin contrapresin y purgar. Equipamiento del plastificador: husillo estndar, en parte geometra especial vlvula antirretorno boquilla abierta
* Estas temperaturas son validas para una ocupacin de cilindro entre 35 y 65 % y piezas con una relacin de flujo y espesor de pared de entre 50:1 y 100:1.
Temperatura de la masa: 210-220 C Temperatura de descenso: 120 C
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Presin de inyeccin: De 800 a 1600 bar. Presin remanente y tiempo de remanencia: No demasiado alta, entre 40-60 % de la presin de inyeccin, en dependencia de la pieza y del punto de inyeccin. Contrapresin: Debido a la sensibilidad trmica es muy importante elegir un ajuste adecuado. Preferible aprovechar de forma controlada el calor de friccin al de las resistencias del cilindro. Contrapresin posible hasta 300 bar.
Contraccin: 0,5-0,7 % Punto de inyeccin: Se recomienda colada fra, capilar o laminar. La entrada del material a la pieza tiene que estar provista de un radio. En piezas pequeas se puede emplear entrada en punto. Desconectar la mquina: Desconectar la calefaccin, plastificar varias veces sin contrapresin y dejar la masa durante 2-3 min en la cmara y luego purgar. Repetir este procedimiento hasta que la temperatura de cilindro descienda a 160 C. Entonces vaciar el cilindro. Equipamiento del plastificador: geometra especial para PVC duro puntera dosificadora o puntera lisa boquilla abierta
Velocidad de inyeccin: No demasiado alta, para no cizallar el material. Inyectar de forma escalonada. Revoluciones de husillo: Lo mnimo posible. Revoluciones mximas 0,2 mm/s. Al igual que la velocidad circunferencia. Si procede, retrasar la plastificacin. Para hacer coincidir el final de la dosificacin y el tiempo de enfriamiento, si el tiempo de plastificacin es largo y la velocidad de husillo baja. Se necesita un par de giro alto y estable. Dosificacin min. y mxima recomendadas: Se puede aprovechar entre 1,0-3,5 D como carrera de dosificacin. Cojn de masa: De 1 a 5 mm dimetro del husillo, segn el volumen de dosificado y el dimetro del husillo. Procurar que el cojn sea escaso, asimismo la holgura axial del husillo. Presecado: 1 hora, a 70 C (necesario slo si el material ha estado almacenado en malas condiciones). Reciclado: Si el material no est daado trmicamente se puede volver a utilizar.
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Policloruro de vinilo PVC (blando) Estructura: Amorfo Densidad: 1,1-1,4 g/cm3 Propiedades trmicas, pticas y mecnicas: Flexible, elstico como la goma, inocuo. Propiedades qumicas: Resistente a cidos, alcalinos, detergentes, aceites, grasas. No resistente a Gasolina, steres, hidrocarburos clorurados. Identificacin del material: Difcil de inflamar, produce holln, arde con llama de bordes verdes, chispea, , huele a cido clorhdrico con plastificante. Temperatura del cilindro: Brida 30- 50 C / 50 MH 1 140-160 C / 150 MH 2 150-180 C / 165 MH 3 160-220 C / 180 MH 4 160-220 C / 190 DH 160-220 C / 200 C* C* C* C* C* C*
Temperatura de la masa: 200-220 C Temperatura de descenso: 120 C Presin de inyeccin: 800-1200 bar Presin remanente y tiempo de remanencia: 30-50 % de la presin de inyeccin. Contrapresin: 50-100 bar Velocidad de inyeccin: Para conseguir una buena superficie, no inyectar demasiado rpido. Si procede, inyectar de forma escalonada. Revoluciones de husillo: Ajustar una velocidad media, alrededor de 0,5 mm/s velocidad circunferencia. Dosificacin min. y mxima recomendadas: Se puede aprovechar entre 1,0-3,5 D como carrera de dosificacin. Cojn de masa: De 2 a 6 mm, dimetro del husillo segn el volumen de dosificado y el dimetro del husillo. Presecado: 1 hora, a 70 C (slo si el material ha estado almacenado en malas condiciones).
* Estas temperaturas son validas para una ocupacin del cilindro de entre 35 y 65 % y piezas con una relacin de flujo y espesor de pared de entre 50:1 y 100:1.
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Notas
Reciclado: Si el material no est daado trmicamente se puede volver a utilizar. Contraccin: 1-2,5 % Punto de inyeccin: La entrada del material a la pieza tiene que presentar un radio. En piezas pequeas se puede emplear entrada en punto. Desconectar la mquina: Desconectar la calefaccin, plastificar varias veces sin contrapresin y purgar. Equipamiento del plastificador: husillo estndar boquilla abierta vlvula antirretorno
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4.2
Caractersticas de los plsticos
Material Caracteristca ptica Rotura transparente/opaco cristalino no rompe rotura blanca/tenaz rotura quebradiza flota sumerge facil de inflamar dificil de inflamar se autoextingue sigue ardiendo produce holln no produce holln gotea no gotea amarilla resplandeciente luminosa con ncleo azul azulada verdeamarilla cera/parafina crnea quemada dulce brea punzante/formaldehido pescado papel y vinagre estireno fruta cido clorhdrico no especificado resistente a rasguos no resistente
PE X X
PP X X
PS X X
SAN X X
ABS X
POM X
PMMA
PA X
X X X X X X X X X X X X X
X X X X X X X
X X X
Test de flotar
Test de combustin
X X X
X X X
X X
X X
X X
X X X
X X
X X X
Llama
X X X
X X
X X
Olor de combustin a
X X X X X X X X X X X X
Test de araazo con ua
X X
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Material Caracteristca ptica Rotura transparente/opaco cristalino no rompe rotura blanca/tenaz rotura quebradiza flota sumerge facil de inflamar dificil de inflamar se autoextingue sigue ardiendo produce holln no produce holln gotea no gotea amarilla resplandeciente luminosa con ncleo azul azulada verdeamarilla cera/parafina crnea quemada dulce brea punzante/formaldehido pescado papel y vinagre estireno fruta cido clorhdrico no especificado resistente a rasguos no resistente
PC X X X
CA
PPO X
PET X
PBT X
ABS/ PC X
X X X X X
PVC duro X X X X
PVC blando X X X
Test de flotar
X X X X
X X X X X
X X X X
X X X
X X X
X X X X
X X X X
X X
Test de combustin
X X X
X X X X X
Llama
Olor de combustin a
X X
X X X X X X X X X X X X X X
Test de araazo con ua
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80 4.3
Material Brida Plietileno Plietileno Polipropileno Poliestireno Est. de acril. de butadieno Copol. de acril. de estireno Policloruro de vinilo duro Policloruro de vinilo blando PVC-w Polimetileno de metacrilato PMMA xido de polimetileno Policarbonato Poliamida 6 Poliamida 66 Butad. de acetato de celulosa CAB Acetato de celulosa Propionato de celulosa ter de polifenileno Est. de acril. de but./policarb. ABS/PC Tereflalato de polibutadieno Tereflalato de polietileno PET 50-70 240-260 240-260 PBT 50-70 230-250 240-260 50-70 230-250 250-260 250-270 250-270 250-270 250-260 250-260 250-260 250-290 250-290 250-290 PPO 40-60 240-260 260-300 280-300 280-300 280-300 CP 30-40 160-190 190-230 190-240 190-240 190-240 CA 30-40 140-160 160-185 170-200 170-200 170-200 30-40 140-160 160-170 170-190 170-190 160-190 190-200 200-210 220-240 270-290 260-270 250-260 270-280 PA 66 60-90 260-280 260-280 280-290 280-290 280-290 270-280 PA 6 60-90 230-240 230-240 240-250 240-250 230-240 240-250 PC 70-90 230-270 280-310 280-310 290-320 290-320 280-310 200 220 250 160 160 160 200 200 210 220 POM 40-50 150-180 180-205 195-215 195-215 190-210 205-215 150 60-80 150-180 180-220 200-250 200-250 200-250 220-250 170 30-50 140-160 150-180 160-220 160-220 160-220 200-220 120 PVC-h 30-50 140-160 165-180 180-210 180-210 180-210 210-220 120 SAN 30-50 160-180 180-230 210-260 220-260 220-260 220-250 200 ABS 40-60 160-180 180-230 210-260 220-260 220-260 220-250 200 PS 30-50 160-220 180-240 210-260 220-280 220-280 220-280 220 PP 30-50 160-250 200-300 220-300 220-300 220-300 220-280 220 PE-LD 30-50 140-200 160-230 200-260 200-260 200-260 200-250 220 MH1 MH2 MH3 MH4 DH Temperatura de cilindro Temperatura de massa Temperatura de descenso
Temperaturas de transformacin; de secado, de pared del molde, y temperatura de desmoldeo
PE-HD
30-50
160-250 200-300
220-300 220-300 220-300
220-280
220
Material C Plietileno Plietileno Polipropileno Poliestireno Est. de acril. de butadieno Copol. de acril. de estireno Policloruro de vinilo duro Policloruro de vinilo blando Polimetileno de metacrilato xido de polimetileno Policarbonato Poliamida 6 Poliamida 66 Butadieno de acetato de celulosa Acetato de celulosa Propionato de celulosa ter de polifenileno Estireno de acril. de but./policarb. Tereflalato de polibutadieno Tereflalato de polietileno PS ABS SAN PVC-h PVC-w PMMA POM PC PA 6 PA 66 CAB CA CP PPO ABS/PC PBT PET PP PE-HD *80 *90 *80 80 80 *70 *70 80 *100 120 80 80 70 70 70 110 100 120 120 PE-LD *80
Secado h 1 1 1 1 3 3 1 1 3 3 3 4 4 3 3 3 2 4 4 4
Temperatura pared de molde C 20-60 20-60 20-60 15-50 40-60 40-60 30-60 30-50 40-70 60-110 80-110 60-90 60-90 40-80 40-80 40-80 80-120 70-90 60-80 120-140
Temperatura media de desmoldeo C 70 70 70 70 70 70 70 70 80 105 110 100 100 80 80 80 80 80 90 110
* Slo en caso de almacenaje en malas condiciones se requiere secar el material
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La optimizacin del proceso en la mquina de inyeccin
Fundamentos 1. Se recomienda modificar slo un parmetro durante los trabajos de optimizacin, de tal forma que se aprecie su repercusin en la calidad de la pieza. Se puede recurrir a modificaciones significativas para obtener un resultado inmediato. 2. Conviene empezar enfocando la optimizacin hacia la calidad de la pieza. La interdependencia entre caractersticas de calidad y parmetros es un hecho muy conocido (ver imagen de la pgina siguiente). Es de gran importancia la definicin de las caractersti cas de calidad y sus lmites. A continuacin se determinar la estabilidad y la calidad del proceso mediante la desviacin estn dar. Una vez conseguido, se puede iniciar la optimizacin del tiempo de ciclo.
5.1
Interdependencia entre caractersticas de calidad y parmetros de proceso, representada mediante la curva de presin en el interior del molde
Fase de inyeccin
Fase de compresin
Fase de remanencia
Presin
3. Para la optimizacin del proceso el mando NC4 dispone de un men que rene todos los parmetros importantes. Desde esta pgina se puede efectuar todas las operaciones relevantes. Aqu se visualizan todos los valores reales que se requieren. A parte de sto se dispone de un sistema integrado de medicin de datos para optimizar el desarrollo de la presin hidrulica e interior en el molde en la fase determinante para la calidad. A continuacin, se discutirn estos parmetros importantes para la optimizacin: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. Temperatura del cilindro y de la masa Temperatura de la pared del molde Velocidad de inyeccin Punto de conmutacin Tiempo de remanencia Presin remanente Tiempo de enfriamiento Revoluciones de husillo Contrapresin Descompresin (retirar husillo) Parmetros de control
5
Tiempo Superficie (Aspereza, brillo, color) Alabeo, orientacin, en los filos, Cristalinidad Formacin del contorno, rebabas, dimensiones y peso Punto de conmutacin Temperatura de cilindro Temp. de masa Tiempo de inyeccin Integral de presin de inyeccin Temperatura de masa Temperatura de molde Presin hidr. mxima presin interior en el moln Peso, dimensin, contraccin, alabeo, burbujas, rechupes, tensiones internas Presin remanente Tiempo remanencia Temperatura cilindro Temperatura molde Tiempo de remanencia Temperatura de masa Temperatura del molde Parmetro de vigilancia Parmetro de mquina Caracterstica de calidad
Velocidad de inyeccin Temperatura de cilindro Temperatura de molde
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Ad 1. Temperatura de cilindro y masa Las temperaturas de cilindro seleccionadas, junto a la friccin producida por las revoluciones del husillo, suministran el calor necesario para la fundicin del material (plastificacin). En el cap. 4 se encuentran los parmetros recomendados para cada material. Para cualquier tipo de material es vlido: Temperatura demasiado alta: dao trmico diferencias de color/ cambio de color mayor contraccin y desviacin de medidas
Ad 2. Temperatura de molde A pesar de que se sabe de la importancia que tiene la temperatura de pared del molde, en la prctica se le suele prestar poca atencin. Sobre todo en los termoplsticos tcnicos semicristalinos, tales como POM, PBT, PA y PET, la temperatura de superficie del molde es importante, porque no slo repercute en el tiempo de enfriamiento, respecto al ciclo, sino tambin en la estructura cristalina, la calidad de la superficie, el peso y la constancia de las dimensiones de la pieza. Por ello se recomienda que las tolerancias de temperatura de pared de molde no excedan de 1 a 2 C en moldes pequeos, y que no excedan de 4 a 5 C en moldes grandes. Los parmetros que se recomiendan para cada material se encuentran en el captulo 4.4 de este libro. Por lo general es vlido: Alta temperatura de pared del molde: menor contraccin post-moldeo menos orientacin, tensiones internas, menos alabeo se requiere menos presin mayor cristalinidad Temperatura de molde demasiado alta tiempo de enfriamiento ms largo (2 %/1 C) medidas demasiado pequeas Temperatura de molde demasiado baja superficie mate efecto disco lneas de flujo y de unin claramente visibles aumento de tensiones en la pieza
mayor tiempo de enfriamiento peores propiedades mecnicas Temperatura de masa demasiado baja: masa no homognea mayor tensin en la pieza mayor presin al inyectar lneas de flujo y de unin muy visibles Por lo general, se ajustan las temperaturas del cilindro siguiendo un perfil ascendente (con excepcin de PA). Si el volumen utilizado es escaso, se recomienda ajustar las dos primeras zonas (MH 1 y MH 2) en el lmite inferior. Para gran volumen de ocupacin, ajustarlas en el lmite superior.
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Para asegurar una temperatura constante de la pared del molde es necesario disponer de un eficaz equipo de atemperador o de refrigeracin. La temperatura de molde es uno de los parmetros ms importantes. Tiene que mantenerse en unos lmites de tolerancia muy estrechos. En piezas muy exigentes (piezas tcnicas) se recomienda utilizar equipos integrados que permiten el almacenaje y la vigilancia correspondiente de los parmetros desde el panel de control. Ad 3. La velocidad de inyeccin La fase de inyeccin es el tiempo, en el cual la masa pasa de la boquilla de la mquina hasta el final de la pieza, rellenando la cavidad completamente. La fase de inyeccin es un proceso parcial de importancia, porque participa en la formacin de las caractersticas de la pieza. Durante la fase de inyeccin es posible intervenir en las caractersticas de calidad tales como superficie, aspecto, alabeo, orientacin en la capa marginal y la cristalinidad. La fase de inyeccin permite modificaciones con respecto a la posicin de lneas de unin, su visibilidad, la direccin de rfagas, desigualdades de brillo en la superficie de la pieza a moldear. Las modificaciones de los parmetros de la mquina tales como la temperatura del cilindro, temperatura de la pared del molde o la velocidad de inyeccin permiten intervenir para modificar las orientaciones, la rigidez, la resistencia a los impactos, caractersticas de la superficie, visibilidad de las lneas de unin, y, en menor medida, tambin las dimensiones y el peso de la pieza. La velocidad de inyeccin determina la expansin de la masa fundida en el molde. Principalmente, se debe elegir la velocidad ms alta posible. Si la pieza tiene paredes de espesor diferente, se recomienda emplear perfil escalonado. Puede resultar necesario elegir un perfil ascendente o un perfil descendente en la fase inicial o en la fase final del llenado.
Velocidad de inyeccin demasiado alta rebabas defectos en la superficie en la zona del punto de inyeccin quemaduras al final del flujo (efecto Diesel) requiere mayor fuerza de cierre Velocidad de inyeccin demasiado baja efecto disco pieza sin llenar alabeo lnea de unin visible Para optimizar la velocidad de inyeccin, ajustar primero la presin de inyeccin al mximo. Si a pesar de ello se alcanza el lmite de la presin de inyeccin, esto se detectara en la curva de la presin de inyeccin (captacin de datos medidos), o por el hecho de que, al aumentar la velocidad de inyeccin (valor de consigna), no vara el tiempo de inyeccin. Ad 4. Punto de conmutacin En la produccin de piezas tcnicas moldeadas por inyeccin es muy importante la conmutacin correcta y repetible de la fase de inyeccin a la fase de presin remanente. En la fase de inyeccin con velocidad regulada se inyecta la masa plstica en la cavidad, hasta llenarla con el volumen deseado. En la siguiente fase, la de presin remanente con presin regulada, se compensa la contraccin de volumen, causada por la contraccin trmica de la masa. El momento ideal de la conmutacin est en el momento del llenado de la cavidad. Esta conmutacin puede efectuarse en funcin de la carrera, del tiempo, de la presin hidrulica y de la presin interior del molde.
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En principio es recomendable conmutar lo ms tarde posible, cuando el molde est lleno al 90-95 %. En la inyeccin de piezas de pared fina puede resultar necesario llenar hasta el 98 % de volumen, antes de conmutar. Conmutar: marcas de conmutacin piezas sin llenar zonas de rechupe dimensiones demasiado pequeas marcas en la unin
Ad 5. Tiempo de presin remanente Tras la fase de inyeccin, que llena volumtricamente la cavidad completa, sigue la fase de presin remanente. Compensa la contraccin de volumen del material en proceso de enfriamiento mediante avance de masa hacia la cavidad. La presin remanente debera aplicarse hasta alcanzar el punto de sellado, a partir del cual ya no puede ni entrar ni salir masa. Mientras el material plstico no haya quedado enfrado en la zona del sistema de inyeccin, es posible todava intervenir en la presin interior del molde, modificando la presin hidrulica. Una vez alcanzado el punto de sellado, el perfil de la presin dentro del molde nicamente es determinado por el proceso de enfriamiento del material. Como ya se pudo ver en el cap. 5.1, la fase de presin remanente tiene la mayor importancia para las caractersticas de peso, dimensiones, contraccin, alabeo, inclusiones de aire, rechupes, y orientacin. Tiempo de remanencia demasiado largo: el tiempo restante no es suficiente para la plastificacin mayores tensiones en la pieza mayor consumo de energa Tiempo de remanencia demasiado corto: zonas de rechupes e inclusiones de aire oscilacin en el peso de la pieza medidas ms pequeas desviaciones en el cojn de masa El tiempo ptimo de la remanencia se obtiene aumentando continuamente el valor de consigna hasta que el peso neto de la pieza no muestra variacin alguna.
Conmutar demasiado tarde: rebabas requiere mayor fuerza de cierre medidas demasiado grandes dificultades en el desmoldeo mayor tensin en el interior de la pieza Se recomienda empezar por un punto de conmutacin adelantado, para luego retrasarlo paulatinamente (estudio de llenado) hasta alcanzar aproximadamente el llenado volumtrico. De esta forma se recibe informacin sobre el transcurso del frente de flujo en el molde y la generacin de las lneas de flujo y marcas de unin. En moldes de varias cavidades, el estudio de llenado volumtrico indica el grado de llenado en cada una de las cavidades. Las diferencias de llenado no deberan superar 5-10 %, teniendo en cuenta los requerimientos de la pieza.
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peso (g)
tiempo optimo de remanencia
Ad 7 Tiempo de enfriamiento El tiempo de enfriamiento sirve para enfriar definitivamente la pieza dentro de la cavidad hasta obtener suficiente estabilidad para el desmoldeo. Se toman como criterios las dimensiones y la deformacin de la pieza moldeada. Tiempo de enfriamiento demasiado largo: duracin excesiva del ciclo Tiempo de enfriamiento demasiado corto:
8 10 12 14 16 18 20 22
remanencia (s)
alabeo marcas de expulsor mayor contraccin post-moldeo
Encontrar el tiempo ptimo de remanencia a travs del control de peso
Ad 6. La presin remanente La presin remanente es aquella presin hidrulica que se ejerce en la fase de remanente con el fin de compensar zonas de contracciones. La presin remanente suele ser del 30 al 60 % de la presin de inyeccin resultante. Presin remanente demasiado alta: formacin de rebabas se necesita mayor fuerza de cierre ms tensiones en la pieza medidas ms grandes dificultades para el desmoldeo expulsor deja marcas
Para calcular el tiempo de enfriamiento, ver tambin cap. 5.2. Ad 8. Revoluciones de husillo Las revoluciones de husillo son determinantes para la plastificacin, en la preparacin trmica, mecnica y homognea de la materia prima. El lmite superior para las revoluciones de husillo es la velocidad centrfuga mxima del husillo para cada tipo de material. El tiempo de dosificacin resultante no debera ser mucho ms corto que el tiempo de enfriamiento para plastificar de forma ms adecuada posible. Revoluciones de husillo demasiado bajas: oscilaciones en el tiempo de ciclo (siendo tdos > Tk) Revoluciones de husillo demasiado altas:
Presin remanente demasiado baja: zonas de rechupe, inclusin de aire medidas ms pequeas mayor contraccin de volumen mayor diferencia en el peso
deterioro trmico y mecnico del material gran diferencia en la temperatura de masa travs del desplazamiento del husillo aumento de desgaste de husillo y vlvula antirretorno
90
91
Ad 9. La contrapresin La contrapresin es aquella presin en la cmara, contra la que tiene que plastificar el husillo durante la plastificacin. Contrapresin demasiado alta: deterioro del material por exceso de friccin menos rendimiento en la plastificacin, tiempo de dosificacin se alarga Contrapresin demasiado baja: masa no homognea (mecnica y trmicamente) material sin fundir rfagas de aire
a) Vigilancia de la inyeccin (Limitacin de la presin de inyeccin) Durante la fase de llenado se genera, en dependencia de la velocidad de inyeccin ajustada, una presin hidrulica, correspondiente a la presin de resistencia de la masa al flujo. Esta curva se puede reproducir en condiciones normales. Slo si hay fallos en el proceso o desviaciones de un parmetro suele producirse un incremento de esta presin. Para ello se ajusta la limitacin de la presin de inyeccin un 10 al 15 % por encima de la presin real de llenado. Si se supera, aparece una alarma indicando exceso de presin de inyeccin.
5
Ad 10. Descompresin (succin del husillo) La descompresin sirve para reducir la presin en la masa fundida dentro de la cmara despus de plastificar. Debera ser 5-10 % del volumen dosificado, o al menos el 10 % del dimetro del husillo. Descompresin demasiado alta: rfagas en la zona del punto de inyeccin Descompresin demasiado baja: salida de material por la boquilla o el canal caliente Ad 11. Parmetros para la vigilancia Una vez optimizados los parmetros ms importantes y conseguidos unos lmites estables y continuos para la calidad, se procede al ajuste de los parmetros de vigilancia. b) Vigilancia de la inyeccin Asimismo se obtiene durante la fase de llenado y en funcin de la velocidad programada, el tiempo real de inyeccin. Si hay una desviacin apreciable de este tiempo se deduce un fallo en el proceso. El lmite del tiempo de inyeccin se ajusta un 10-15 % por encima del tiempo de inyeccin real.
92
93
5.2
Clculo del tiempo de enfriamiento?
Anotaciones para la elaboracin del diagrama de tiempo de enfriamiento Ecuaciones: PC: PA 6, PBT, PE-LD: ABS, PS, SAN, PA 66: PE-HD, PMMA: tk = 2,17 x s2 tk = 2,64 x s2 tk = 2,82 x s2 tk = 3,00 x s2 tk = 3,67 x s2 tk = 4,18 x s2
El clculo del tiempo de enfriamiento se hace aplicando la siguiente frmula:
siendo PP: Tiempo de enfriamiento POM: Espesor de pared Conductibilidad efectiva de temperatura
s = espesor de pared [mm] t k = tiempo enfriamiento [s] La tabla a continuacin refleja los puntos para los distintos grupos de material. Estos puntos tambin figuran en los diagramas siguientes, para s = 1 a 2,5mm y s = de 2,5 a 4mm.
Temperatura de masa Temperatura media de desmoldeo Temperatura media de la pared de molde (valor medio de las temperaturas mnima y mxima de la pared de molde durante el ciclo) Para una primera estimacin del tiempo de enfriamiento mediante un diagrama se pueden resumir en grupos las ecuaciones para los distintos plsticos. Estos grupos se basan en la temperatura media de la masa, de la pared del molde y del desmoldeo. (ver captulo 4.1) Los cambios en la temperatura de la masa no repercuten en espesores de pared hasta 4 mm (< 1 s). Los cambios en la temperatura de la pared de molde, sin embargo, s tienen repercusin.
Espesor de pared Cambio en la temperatura de pared de molde [C] Cambio en el tiempo de enfriamiento [s]
s = 2 mm +10 +5 -5 +5
s = 4 mm -10 +10 +5 -5 -10 -9
+2 -1,2 -2 +20 +7,5 -5
Influencia de la temperatura del molde en el tiempo de enfriamiento con paredes de 2 a 4 mm.
94
95
5.2
Tiempo de enfriamiento en funcin del espesor de pared (1 a 2,5 mm)
5.2
Tiempo de enfriamiento en funcin del espesor de pared (2,5 a 4 mm)
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Valorar y seleccionar correctamente los parmetros de proceso relevantes para la calidad, para asegurar la calidad en la inyeccin
Unos ciclos de innovacin cada vez ms cortos, mayor complejidad de los productos y una competencia cada vez ms dura condicionan la produccin econmica. Asegurar la calidad y reducir los desperdicios son un reto constante. Slo una empresa capaz de conseguir una produccin sin rechazos, puede controlar los costes de produccin y los plazos de entrega, convirtindose as en un proveedor fiable. Las actuales mquinas inyectoras estn dotadas con herramientas eficaces para controlar y analizar el control de la calidad. As, el usuario dispone de medios de realizar un control cien por cien de la produccin, elaborar evaluaciones estadsticas de largo alcance o detectar tendencias para anticiparse a ellas. Con el fin de aprovechar estas herramientas de forma eficaz, el preparador tiene que saber en qu medida influyen los distintos parmetros de mquina y proceso en la calidad de la pieza inyectada. Pero la importancia de estos parmetros, tal como ensea la prctica, difiere de aplicacin en aplicacin. Es la pieza concreta que la determina. Las aseveraciones y tablas que siguen a continuacin son el resultado de ensayos de largo alcance y la evaluacin crtica de casos individuales. Suponen una ayuda a la hora de elegir y evaluar los parmetros oportunos y determinar las tolerancias para el control de calidad en la mquina. En la Fig. 6.1 aparecen las 5 caractersticas de calidad ms importantes, y su lugar ponderado en la produccin de las distintas gamas de piezas. En piezas tcnicas prevalece, claramente la precisin dimensional, mientras que en en piezas pticas, p. ej. prevalecen el acabado superficial y la homogeneidad. Desde luego existen otras caractersticas de calidad, como p. ej. las propiedades inherentes (el peso molecular, las orientaciones en el centro y en el extraradio, la distribucin de material de relleno y de refuerzo, etc.) Los criterios aqu seleccionados se corresponden a las propiedades de uso, que se pueden controlar, por norma general, sin ensayos destructivos y de forma inmediata.
Con esto, aun no se conocen los parmetros de vigilancia en relacin al control de la pieza inyectada.
Distribucin del color Precisin dimensional Contraccin escasa Homogeneidad
Fig. 6.1
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Exigencias Productos Piezas tcnicas de precisin Conectores, regletas (de pared fina) Piezas de funcin tcnica Piones, bobinas (de mucho espesor) Piezas pticas Lentillas, pilotos traseros, reflectores Piezas rpidas de precisin Maquinillas de afeitar, marcos, bridas Piezas de embalaje Vasos, recipientes, vlvulas, cubos Piezas para la medicina Jeringuillas, pipetas Piezas de automvil Parrillas, salpicadero, parachoques Piezas tcnicas de embalaje Casetes de video y msica, envoltorio de CD Artculos de escritorio Reglas, escuadras, plantillas Piezas funcionales de uso general Carcasas, tapas, cajas de almacn Piezas de PVC duro Conexiones de tubera, fittings, carcasas Sistemas de recipientes Botelleros, contenedores Juguetes Cajas apilables, coches
Superficie buena
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Fig. 6.2 muestra parmetros de proceso importantes y su relacin con los distintos criterios de calidad. La relacin entre parmetros de mquina y de ajuste es muy compleja. En la mayora de los casos, varios parmetros de ajuste inciden en un solo criterio de calidad, por lo que deben vigilarse siempre varios parmetros.
En Fig. 6.3 se comprueba la relacin entre caracterstica de calidad y magnitud de proceso, mediante la curva de la presin interior del molde (integral). Aqu se demuestra que la mayora de las caractersticas de calidad varan en la fase de remanencia. Como consecuencia, la curva de presin interior del molde requiere, en esta fase, unos lmites de tolerancia determinados. Este grfico tambin indica los parmetros de ajuste y vigilancia relevantes para la calidad. Los indicadores ms importantes son la curva de presin interior en el molde, la temperatura de molde y la temperatura de la masa. En cuanto al proceso, se recomienda la vigilancia de la curva de presin interior del molde en el 50 % de los casos, pero slo en el 3 % se puede defender con argumentos econmicos, porque el coste (mquina, molde, personal) es bastante alto. Se aplica la vigilancia de la curva de presin interior en un 20 % de las piezas de altas exigencias tcnicas, productos pticos y piezas para la automocin. Mediante la curvas de presin interior en el molde se puede vigilar los parmetros de ajuste la mquina y periferia de forma indirecta, porque la menor desviacin o perturbacin en la temperatura de la masa o del molde, o de la vlvula antirretorno, en la conmutacin a presin remanente o en el material, repercuten de forma inmediata en la presin interior del molde. As es posible vigilar, mediante un solo parmetro, varias magnitudes de ajuste y documentarlo conforme a la norma ISO 9000. El desarrollo temporal de la curva de presin interior en el molde puede dividirse en tres fases. stas son las fases de inyeccin, compactacin y remanencia. En la fase de inyeccin la presin interior en el molde es el resultado de la resistencia de la masa al flujo, a la viscosidad, y a la velocidad de inyeccin. En la fase de compresin, se compacta la masa hasta la conmutacin, que inicia la fase de remanencia. AI principio de la fase de remanencia aumenta la presin en el molde, porque se completa el llenado. Al enfriarse la masa, la presin empieza a decrecer. Esta fase, junto al proceso de enfriamiento, es determinante para las contracciones y orientaciones en el interior de la pieza, en material parcialmente cristalino tambin lo es para la cristalizacin.
Parmetro de proceso
Velocidad de inyeccin
Temperatura de molde
Temperatura de masa
Presin remanente
Tiempo de remanencia
Fuerza de cierre
Revoluciones de husillo
Contrapresin de husillo
Estabilidad dimensional
Fig. 6.2
Distribucin de color
Contraccin escasa
Buena superficie
Homogeneidad
Exigencias
100
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En la fase de inyeccin la presin interior en el molde es el resultado de la resistencia de la masa al flujo, a la viscosidad, y a la velocidad de inyeccin. En la fase de compresin, se compacta la masa hasta la conmutacin, que inicia la fase de remanencia.
100 %, sin necesidad de recurrir a las caractersticas generales de la pieza. Es imprescindible colocar el captador de la presin interior de molde en un lugar decisivo para la calidad, cerca del punto de inyeccin y a 30-40 % del flujo. Adicionalmente, se puede colocar un captador en el circuito hidrulico, a ser posible en el cilindro de inyeccin. Fig. 6.4 muestra una curva estndar de presin hidrulica y presin en el molde. Si p. ej., aumenta la presin hidrulica (curva superior) en la fase de inyeccin por la temperatura demasiado baja del molde (por la resistencia resultante al flujo del material durante la inyeccin), desciende simultneamente la presin interior en el molde (la presin hidrulica se mantiene estable durante la fase de remanente) por que la transmisin de presin mediante la masa de baja viscosidad es escasa). Por consiguiente, el resultado es un integral de presin interior en el molde ms pequeo. Con slo analizar la presin hidrulica no se obtendra informacin vlida respeto a la calidad de la pieza inyectada. Se constatara el aumento de la presin en la fase de inyeccin, pero sin poder controlar sus consecuencias despus de la conmutacin, ya que en esta fase la presin hidrulica es una constante. Si por otro lado se selecciona un integral de presin interior con sus lmites de tolerancia s se pueden vigilar efectivamente las fases relevantes para la calidad. En piezas de precisin tcnicas tiene importancia fundamental la estabilidad dimensional, la homogeneidad de la masa fundida y la ausencia de alabeo. Por tanto, debe elegirse los parmetros de vigilancia en esta fase relevante para la calidad. Estabilidad dimensional y alabeo se generan principalmente en la fase de remanencia, de ah la importancia del integral de presin interior. Cambios en la homogeneidad de la masa se generan en la fase de dosificacin, debido a las variaciones de las revoluciones de husillo y/o de la contrapresin. Los parmetros de vigilancia ayudan a detectarlos. En materiales muy delicados, se puede controlar el comportamiento dosificacin mediante la carga que soporta el husillo.
Fase de inyeccin
Fase de compresin
Fase de remanencia
Presin
Tiempo Superficie (Aspereza, brillo, color) Alabeo, orientacin, en los filos, Cristalinidad Formacin del contorno, rebabas, dimensiones y peso Punto de conmutacin Temperatura de cilindro Temp. de masa Tiempo de inyeccin Integral de presin de inyeccin Temperatura de masa Temperatura de molde Presin hidr. mxima presin interior en el moln Peso, dimensin, contraccin, alabeo, burbujas, rechupes, tensiones internas Presin remanente Tiempo remanencia Temperatura cilindro Temperatura molde Tiempo de remanencia Temperatura de masa Temperatura del molde Parmetro de vigilancia Parmetro de mquina Caracterstica de calidad
Velocidad de inyeccin Temperatura de cilindro Temperatura de molde
Fig. 6.3 AI principio de la fase de remanencia aumenta la presin en el molde, porque se completa el llenado. Al enfriarse la masa, la presin empieza a decrecer. Esta fase, junto al proceso de enfriamiento, es determinante para las contracciones y orientaciones en el interior de la pieza, en material parcialmente cristalino tambin lo es para la cristalizacin. Desde algo ms de 20 aos se vienen utilizando captadores de presin en el molde, como forma ms sencilla de realizar un control al
102
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Criterios de seleccin Con la mquina ajustada de forma ptima y antes de iniciar la produccin, se han perfilado en los ltimos aos, en la prctica diaria, los siguientes criterios de seleccin para los 8 parmetros de proceso ms importantes, con el fin de garantizar la estabilidad y continuidad del proceso. El tiempo de ciclo, aunque muy constante, no suele incidir apenas en la calidad del producto; a lo sumo tiene importancia en la transformacin de materiales trmicamente muy sensibles en ciclo semiautomtico. Es muy importante, sobre todo con tiempos generalmente cortos de inyeccin y en piezas que exigen mucho de la superficie, que el tiempo de inyeccin sea constante. Un tiempo de dosificacin constante se debe conseguir siempre, pero especialmente en la plastificacin de mezclas de materiales (LDPE, HOPE), blends para las piezas de automviles y material regenerado, adems, de materiales que pueden mostrar irregularidades en la plastificacin, debido a su carcter, y en el coloreado con pasta o con Masterbatch. Cuando el cojn de masa muestra una tendencia descendente en la produccin de piezas reforzadas, se deduce que la vlvula antirretorno est desgastada. Las variaciones pueden sealar asimismo que la masa no est correctamente plastificada. Si las variaciones en el cojn son escasas y la vlvula antirretorno funciona correctamente, tambin resultan constantes las dimensiones de la pieza. Para piezas con bastante espesor de pared, que a su vez requieren una remanencia larga, constante y con una presin elevada, el integral de la presin interior es el criterio ms adecuado para la vigilancia. La mxima presin interior del molde tiene vigencia en piezas delgadas con escaso tiempo de remanencia y alta presin de inyeccin. La temperatura de masa fundida es primordial en materiales trmicamente sensibles. Asimismo, si el material requiere una franja muy estrecha o en materiales que al ms mnimo cambio de temperatura varan sus propiedades.
Fig. 6.4
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La temperatura exacta del molde tiene especial peso en la transformacin de los materiales tcnicos (PC, PA, POM, PMMA...), p. ej. en la elaboracin de lentes pticas de PMMA o ruedas dentadas de POM. Para poder sacar rendimiento prctico de estos conocimientos, primero se debe conocer la importancia que tienen los parmetros de proceso para cada grupo de producto, y hay que determinar los lmites de tolerancia. Fig. 6.5 resume los criterios de seleccin y valora adems el grado, en el cual influye cada parmetro del proceso en la calidad de los distintos grupos de productos. La caracterstica de calidad es, en este caso, el porcentaje de la variacin de peso que se permite alcanzar. Estas indicaciones suponen una recomendacin con respecto al grado de calidad alcanzable de los distintos grupos de productos. Los parmetros marcados con 1 afectan ms, los que lleven 8, afectan menos la calidad. Estas valoraciones no representan los valores absolutos entre los distintos grupos de productos. Se basan en un modelo indicativo, especfico para cada grupo. Un paso ms all se puede contemplar en la fig. 6.6, donde estn indicados los porcentajes especficos de las desviaciones permitidas (tol +/-) de cada parmetro. Los valores diferentes resultan de las distintas condiciones de proceso para cada producto. En la inyeccin de piezas funcionales tcnicas, p. ej., la temperatura del molde es de 80 C, mientras que en la inyeccin de piezas de precisin en ciclo rpido, la temperatura alcanza slo 25 C. En valores absolutos, las desviaciones permitidas, son prcticamente idnticas. La indicacin de los valores en forma de porcentajes tambin permite aprovechar las posibilidades de evaluacin que ofrecen las mquinas de inyeccin actuales. Controles modernos como el NC4 facilitan una evaluacin porcentual de las desviaciones (ver fig. 6.10). Esto permite la comparacin directa de los valores reales con los recomendados. Si las desviaciones se encuentran dentro de los lmites de tolerancia, la calidad del producto es la correcta.
Desviaciones alcanzables en el peso de la pieza [%] 0,05-0,15 0,05-0,10 0,10-0,20 0,10-0,20 0,20-0,30 0,50-1,00 0,20-0,30 0,20-0,40 0,20-0,40 0,20-0,40 0,20-0,40 0,30-0,50 0,20-0,40 PE, PP 0,30-0,60 PE, PP, PS
PP, ABS, Blends
POM, PA, PBT
PS, SAN, CAB
PS, SAN, ABS
PA, PC, PBT
Materiales tipicos
PE, PP, PS
PE, PP, PS
PP, ABS
PMMA
PMMA
PS, PA
Piezas tcnicas de precisin Conectores, regletas (delgados) Piezas de funcin tcnica Piones, bobinas (espesor grueso) Piezas pticas Lentillas Piezas pticas Pilotos traseros, reflectores Piezas rpidas de precision Maquinillas de afeitar, marcos, bridas Piezas de embalaje Vasos, recipientes, vlvulas, cubos Piezas para la medicina Jeringuillas, pipetas Piezas de automvil Parillas, salpicadero, parachoques Piezas tcnicas de embalaje Casetes de video y msica, envoltorio de CD Articulas de escritorio Reglas, escuadras, plantillas Piezas funcionales de uso general Carcasas, tapa, cajas de almacn Piezas de PVC duro Conexiones de tubera, fittings, carcasas Sistemas de recipientes Botelleros, contenedores Juguetes Cajas apilables, coches 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 2 6 5 4 1 1 2 2 2 3 2 5 4 5 4 3 3 5 3 5 3 5 5 4 3 2 6 5 6 6 6 2 6 7 6 6 6 6 5 7 1 1 1 7 7 1 4 7 7 1 1 1 1 7 7 7 2 6 7 7 1 1 7 7 7 3 2 4 5 3 4 3 1 3 2 5 2 6 4 3 2 2 4 5 4 5 4 4 3 4 3
Productos
menos importante
muy importante
importante
PVC
Tiempo de ciclo Tiempo de inyeccin Tiempo de dosificatin Cojin de masa Integr. presin interior molde Presin interior molde mx. Temperatura de masa Temperatura de molde
Fig. 6.5
106
107
108
Cojin de masa Productos muy importante importante menos importante 2% 2% 3% 2% 6% 6% 6% 2% 6% 3% 3% 2% 3% 6% 4% 2% 4% 4% 4% 3% 2% PP, ABS, Blends PS, SAN, ABS PS, SAN, CAB PP, ABS PVC PE, PP PE, PP, PS 4% PE, PP, PS 4% PE, PP, PS 4% PS, PA 0,20-0,30 0,50-1,00 0,20-0,30 0,20-0,40 0,20-0,40 0,20-0,40 0,20-0,40 0,30-0,50 0,20-0,40 0,30-0,60 3% PMMA 0,10-0,20 3% PMMA 0,10-0,20 3% POM, PA, PBT 0,05-0,10 2% PA, PC, PBT 0,05-0,15 Materiales tipicos Tiempo de ciclo Tiempo de inyeccin Tiempo de dosificatin 10% 10% 10% 6% 10% 10% 10% 6% 6% 10% 6% 6% 10% 6% 6% 3% 4% 6% 4% 3% 3% 4% 6% 4% 6% 4% 4% 10% 4% 6% 4% 4% 10% 4% 6% 3% 3% 6% 3% 4% 3% 3% 6% 4% 3% 3% 4% 6% 4% 4% 3% 4% 6% 4% 4% Temperatura de molde Desviaciones alcanzables en el peso de la pieza [%] 3% 3% 3% 3% 3% 4% 6% 3% 4% 3% 3% 6% 3% 3% 3% 3% 6% 3% 3% 3% 3% 6% 3% 3% Temperatura de masa Integr. presin interior molde Presin interior molde mx.
Fig. 6.6
3%
3%
6%
2%
2%
Piezas tcnicas de precisin Conectores, regletas (delgados) Piezas de funcin tcnica Piones, bobinas (espesor grueso) Piezas pticas Lentillas Piezas pticas Pilotos traseros, reflectores Piezas rpidas de precision Maquinillas de afeitar, marcos, bridas Piezas de embalaje Vasos, recipientes, vlvulas, cubos Piezas para la medicina Jeringuillas, pipetas Piezas de automvil Parillas, salpicadero, parachoques Piezas tcnicas de embalaje Casetes de video y msica, envoltorio de CD Articulas de escritorio Reglas, escuadras, plantillas Piezas funcionales de uso general Carcasas, tapa, cajas de almacn Piezas de PVC duro Conexiones de tubera, fittings, carcasas Sistemas de recipientes Botelleros, contenedores Juguetes Cajas apilables, coches
Aunque la calidad depende de la constancia de los 8 parmetros relacionados y para su control, por lo general, bastan los parmetros 3 a 5 , no obstante, tambin los parmetros menos importantes, deben cumplir unas tolerancias determinadas (Fig. 6.7).
Fig. 6.7
Parmetros Caracterstica de calidad Piezas de precisin Piezas tcnicas Piezas normales
Tiempo de plastificacin Tiempo de inyeccin Tiempo de ciclo Dosificar Stop Punto de conmutacin a remanente Cojn de masa Abrir molde Stop Temperatura molde Temperatura brida Temperatura cmara Temperatura masa Temperatura canal caliente Temperatura aceite hidrulico Temperatura ambiente Presin de inyeccin Presin remanente Contrapresin Presin interior molde mx. Integral Presin interior molde Fuerza de cierre Diferencia de llenado entre cavidades
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Control de calidad en la mquina Antes de activar el control de calidad hay que saber si el proceso cumple con la distribucin normal, es decir, sin influencias condicionadas por el sistema. Slo si hay distribucin estndar se puede efectuar un control de calidad. Para las magnitudes de proceso relevantes para la calidad se determinan un valor medio y lmites de tolerancia superior e inferior, sin que tengan interdependencia entre s. Fig. 6.8 representa una pantalla con control NC4. Mediante esta pantalla, el preparador selecciona los parmetros ms importantes para la pieza de entre los 25 que tiene a su disposicin. Hasta 20 parmetros de proceso pueden reflejarse en la estadstica de proceso. Los parmetros seleccionados pueden vigilarse opcionalmente de forma continua (CPC), o estadsticamente (SPC).
Fig. 6.9 muestra la interdependencia e influencia de las variaciones en el tiempo de dosificacin con respecto al cojn de masa resultante y la presin de inyeccin mxima durante un proceso no estable En caso de un proceso estable en cuanto a calidad, la evaluacin estadstica muestra solamente desviaciones mnimas en los parmetros de proceso relevantes. En dos pantallas de estadstica, el preparador abarca con una sola ojeada la constancia de proceso. La pgina Estadstica de proceso 1 (sin imagen) muestra los valores REALES de los ltimos 16 ciclos. En la penltima lnea se representa el valor medio, mientras en la ltima se indica la banda de los valores medios. Aparte del sinptico, el control ofrece gran cantidad de medios grficos para vigilar la calidad.
Fig. 6.8
Fig. 6.9
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Pulsando una tecla se visualizan, aparte de la evaluacin grfica, las desviaciones porcentuales con respecto al valor medio y la distribucin estadstica (barras negras en la parte derecha) durante los ltimos 100 ciclos de los parmetros de proceso seleccionados (tiempo de inyeccin, de dosificacin, presin hidrulica, cojn de masa, tiempo de ciclo). Como equipo opcional, se puede dotar a la mquina de una impresora trmica integrada, para poder imprimir todas las pantallas, es decir, los datos relevantes para la calidad, y , obtener pruebas de calidad documentadas a pie de mquina.
Fig. 6.11 da una idea de las tolerancias asignadas a los parmetros de proceso seleccionados (es decir, los que estn marcados con un cuadrado negro en la columna Desviaciones permitidas). Aparte de los lmites inferior y superior, se indica la desviacin por mil unidades. Unos parmetros seleccionables permiten identificar el desecho, presentado en indicadores de desviacin, en caso de desviaciones no admitidas de una magnitud determinada. Si se dan estos casos y la vigilancia de tolerancia est activada, se pueden separar automticamente las piezas defectuosas mediante un robot o una aguja de calidad. Esta posibilidad de mantener los parmetros constantes durante largos perodos de produccin, slo la ofrecen los controles de las mquinas de la ltima generacin. Hay indicacin, en estos controles, de las desviaciones en los valores del proceso por influencias externas que puedan surgir, y permiten su evaluacin estadstica. Esto supone el primer paso hacia hacia el Control total de calidad.
Fig. 6.10
Fig. 6.11
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Notas
Identificacin y eliminacin de defectos en la superficie de la pieza durante el proceso de inyeccin

El moldeo por inyeccin es un proceso muy complejo, en el cual la calidad de la pieza se ve afectada, de aplicacin en aplicacin, por los factores ms variados. La calidad defectuosa puede tener su causa en errores al programar parmetros o procesos, o en un diseo equivocado, del molde o de la pieza. El moldeo por inyeccin permite infinidad de posibilidades, y (lamentablemente) tambin pueden haber infinidad de fuentes de errores. Desde los defectos pticos tales como rfagas, rechupes o diferencias en el brillo, o las deficiencias en las propiedades mecnicas, como p. ej. burbujas de aire, inclusiones, o el material mal plastificado en la pieza, hasta desviaciones en las medidas de ndole ms diversa. (Tabla pg. 116) Con ello se plantea el problema de cmo proceder en la prctica para eliminar los diferentes defectos. Para poder delimitar las causas, es necesario en primer lugar , localizar y definir el defecto con exactitud, es decir, qu aspecto tiene la pieza, dnde se presenta, cundo y con qu frecuencia aparece. Para ello es necesario conocer los parmetros de mquina y proceso, detallados en las pginas 116 a 119, y luego proceder a un anlisis profundizado de la repercusin que puedan tener. De esta forma se desprende en qu fase del proceso de inyeccin se produce el fallo. As se sabe que, en la mayora de los casos, los desperfectos en la superficie se generan en las fases de plastificacin e inyeccin. Las desviaciones considerables en dimensin y propiedades mecnicas se producen casi siempre en las fases de plastificacin, inyeccin y remanencia. En todos los fallos posibles influye mucho el diseo del molde y de la pieza, mientras que la fuerza de cierre, la apertura de molde y el desmoldeo ocupan un rango inferior.
114
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Causa del defecto Fase de proceso Presin remanente Molde Evacuacin de aire
X X X
Fuerza de cierre
Enframiento
Plastificacin
Defectos de superficie, mecnicos o dimensionales en la pieza inyectada

Fallos de aspecto ptico Rfagas de material quemado Rfagas por colorante Rfagas por fibra de vidrio Rechupes Brillo, diferencias en el brillo Material no plastificado en pieza (inhomogeneidad) Lneas de unin/ flujo Chorro libre Efecto Diesel, quemaduras Marcas de expulsor Efecto disco Puntos oscuros Zonas no brillantes en punto de inyeccin Superficie desconchada Gota fra, lneas fras Nebes grises Desviaciones dimensionales Pieza sin llenar Pieza sobrellenado (formacin de rebabas/membranas) Deformacin en el desmoldeo Pieza alabeada Medidadas parcialmente incorrectas Deficiencias de propiedades mecnicas Grietas por tensiones en pieza, fracturas Inclusin de aire, burbujas Vacos/ cavidad hueca Material trmicamente daado Material no plastificado en pieza (inhomogeneidad)
X X X X X X
X X X X X X X X X X X
X X X X X X X X X X X X X X X
X X X X X X X X X X
Temperatura
Abrir molde
Desmoldear
Estabilidad
Inyeccin
X X
X X X X X X X
X X X X X X X
X X X X X X X X X X
X X X
116
117

Velocidad de iny. por etapas
Velocidad de inyeccin
Tiempo de remanencia
Punto de conmutacin a remanente
Temperatura de molde
Temperatura de masa
Revolucion de husillo
Defectos de superficie, mecnicos o dimensionales en la pieza inyectada

Fallos de aspecto ptico Rfagas de material quemado Rfagas de humedad Rfagas por colorante Rfagas por fibra de vidrio Rechupes Brillo, diferencias en el brillo Material no plastificado en pieza (inhomogeneidad) Lneas de unin/ flujo Chorro libre Efecto Diesel, quemaduras Marcas de expulsor Efecto disco Puntos oscuros Zonas no brillantes en punto de inyeccin Superficie desconchada Gota fra, lneas fras Nebes grises Desviaciones dimensionales Pieza sin llenar Pieza sobrellenado (formacin de rebabas/membranas) Deformacin en el desmoldeo Pieza alabeada Medidadas parcialmente incorrectas Deficiencias de propiedades mecnicas Grietas por tensiones en pieza, fracturas Inclusin de aire, burbujas Vacos/ cavidad hueca Material trmicamente daado Material no plastificado en pieza (inhomogeneidad)
M1 L3 L3 M4 L3 L3 L3 L2 M3 L2 M1 L2 L4 L1 M2 L4 M4 L4
M2 L4 L1 L6
M4 M2 M2 L1 L1 M2 L4 M1 L5 L2 L2
L3 L1 L1 L5 L5 L1 L6 L3 M4 L3 M1 L5 M2 L4 L3 L6 L5 L3 L2 L5
L2 M3 L4 L2 L4
L1 M1
L3 L4 L3 L2
L1 M1 M1 M4
Punto de inyeccin
Presin remanente
Fuerza de cierre
Contrapresin
Salida de aire
M2 M3 L1 L3 M4 M1 M1 L1 M1 L1 M2 L2 L1 M2 L2 M2 L2 L1 L5 L3 L5 L3 L4 L7 L6
L5 M5 L3
L1 L2 M3 L3 L2
L4 M1 M4 M1 L3
L3 M2 L3 M6 M2
118
119
Ejemplos para calcular la fuerza de cierre
Fundamentos La fuerza de cierre es la suma de las fuerzas, con las cuales son esforzadas a traccin las columnas, una vez terminado el cierre del molde, antes de empezar la inyeccin. La fuerza ascencional resulta de la presin mxima del interior del molde y de la superficie proyectada de la pieza a inyectar. Se recomienda ajustar la fuerza de cierre en un 10 % superior a lo necesario. Puede determinarse la fuerza de cierre prcticamente a travs de la respiracin del molde, o mediante el peso de la pieza a inyectar y la presin interior del molde. Es ms complicada la determinacin de la fuerza de cierre a travs de la respiracin del molde, por lo que aqu no se explicar. La fuerza de cierre necesaria se calcula mediante la frmula siguiente: pwi x Aproj 100
8.1
Clculo de la fuerza de cierre para piezas moldeadas en general
Para calcular la fuerza de cierre necesaria, hay que calcular la superficie proyectada de la pieza a inyectar, que es la superficie en direccin ascencional (fig. 8.1)
Fz = con Fz pwi
= fuerza de cierre [kN] = presin media del interior del molde [bar] Fig. 8.1: Ejemplos para calcular la superficie proyectada de la pieza. Adems, hay que estimar la presin media esperada para el interior del molde. Los ejemplos de la fig. 8.2 ofrecen una ayuda. Los valores que figuran en los ejemplos se obtuvieron mediante ensayos de moldeo por inyeccin. En el clculo, se recomienda elegir los valores de presin para un ejemplo, cuya geometra y caractersticas de material se aproximen a la pieza a calcular.
Aproj = superficie proyectada de la pieza a inyectar [cm2]
120
121
8
Grupo de productos Artculos Material
122
Tiempo Tiempo Presin de de mantede inyeccin nimiento inyeccin s s bar Presin de mantenimiento bar Presin interna del molde bar Piezas inyectadas Exigencias en mat. de calidad dimensiones y forma: leve constitucin de la estructura: leve propiedades de la superficie: medio Piezas de un solo uso /multi-uso Exigencias en mat. de calidad dimensiones y forma: alto constitucin de la estructura: medio propiedades de la superficie: alto Piezas tcnicas Exigencias en mat. de calidad dimensiones y forma: medio constitucin de la estructura: medio propiedades de la superficie: alto Piezas tcnicas Exigencias en mat. de calidad dimensiones y forma: alto constitucin de la estructura: alto propiedades de la superficie: medio Cajas de almacenamiento Recip. de manutencin Cajas de aspiradores Crteres de maquinas Cajas para cafeteras elctr. Cajas para televisores Cajas para ordenadores Disquetes 3,5 Embalaje para CD Video Cassette Cuadros para diapositivas Mango para maqu. de afeitar Cassetes de msica Comp. para lector de CD Caja para mvil Cajas para cmara de video Chasis para cmara de video Embellecedores Conexiones multipunto Ruedas dentadas Cajas para mqu. de fotogr. Cilindros de frenado xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx Conectores Cajas para rodam. de bolas PS PP ABS PA PP PS ABS ABS PS PS PS PS PS ABS ABS/PC PC PS PA6-GF PBTP POM PC-GF POM POM PA 66-GF PA 66 3,0 2,5 2,5 2,5 2,0 3,5 3,5 0,22 0,4 0,9 0,25 0,5 0,45 1,5 0,2 1,2 2,3 2,0 0,5 2,0 0,7 1,8 2,2 1,5 0,8 6,0 5,5 7,0 7,0 6,0 6,0 6,0 0,9 1,0 3,5 0,7 1,5 2,2 5,0 1,5 2,5 5,0 5,0 1,5 8,0 6,0 10,0 7,0 5,0 3,5 1000 1250 980 1000 1100 1200 1300 1700 1550 1300 1600 1450 1300 800 1600 1400 1100 1000 1200 880 1300 900 750 800 950 450 550 550 550 550 600 600 600 650 500 600 600 600 650 850 850 650 650 600 1000 700 900 900 700 600 280-350 350-400 350-400 350-400 350-400 350-400 350-400 380-420 400-450 280-350 400-450 400-450 350-400 450-500 650-700 550-600 400-450 400-450 750-800 750-800 500-550 700-750 700-750 500-550 450-500
Fig. 8.2: Presin de inyeccin necesaria, de mantenimiento y presin interna de molde para diferentes piezas. Conforme a la frmula arriba indicada, ahora se calcula la fuerza de cierre necesaria.
articoli automobilistici grandi Exigencias en mat. de calidad dimensiones y forma: leve constitucin de la estructura: medio propiedades de la superficie: medio articoli di funzione monouso Exigencias en mat. de calidad dimensiones y forma: medio constitucin de la estructura: medio propiedades de la superficie: medio articoli di funzione multiuso Exigencias en mat. de calidad dimensiones y forma: leve constitucin de la estructura: leve propiedades de la superficie: medio articoli di funzione monouso Exigencias en mat. de calidad dimensiones y forma: alto constitucin de la estructura: medio propiedades de la superficie: medio articoli monouso/ multiuso Exigencias en mat. de calidad dimensiones y forma: medio constitucin de la estructura: medio propiedades de la superficie: medio articoli ottici Exigencias en mat. de calidad dimensiones y forma: alto constitucin de la estructura: medio propiedades de la superficie: alto Consolas medianas Parachoques Tableros Componentes de puertas Revestimientos de ruedas Tapas insertadas Tapones roscados Capuchones de tornillos Tapas de bisagras Boquilla Recipientes Tamiz Clasificadores DIN A4 Sets para oficina Filtros de caf Cilindros Pistones Pipetas Probetas Recipiente Petri Cubiletes Vasos para yogurt Jarrones para flores Cajas para hielo Cubos Luz trasera Lentes pticas Prismas Vidrios difusores Vidrios para lentes
PP PP PP PP PP PP PE PE PE PE PP PP PS SAN SAN PP PP PP PS PS PS PP PP PP PP PMMA PMMA PMMA PC PMMA
3,0 4,0 3,0 2,5 2,5 0,8 1,3 1,2 0,7 0,8 1,5 1,3 1,8 1,9 1,4 0,5 1,1 0,6 0,6 0,3 0,2 0,15 0,11 0,2 0,46 1,4 18,0 15,0 4,0 4,0
6,0 6,0 6,0 5,0 4,5 2,5 3,5 2,5 1,5 1,6 3,0 3,0 2,2 2,2 3,5 1,8 4,0 0,8 1,0 1,3 0,7 0,4 0,4 0,5 0,6 9,0 55,0 50,0 9,0 12,0
1300 1200 1200 1150 1450 1200 950 1500 1200 1300 900 1050 1100 1000 950 1300 850 1400 1200 1200 1300 1500 1600 1600 1800 1300 800 850 1500 950
550 500 550 500 550 500 500 800 500 500 500 550 550 600 600 600 500 600 550 550 650 700 700 800 800 850 800 800 850 800
350-400 350-400 350-400 350-400 350-400 330-380 350-400 550-600 350-400 350-400 300-350 300-350 300-350 350-400 350-400 350-400 400-450 400-450 400-450 400-450 550-600 550-600 600-700 550-600 450-500 600-650 600-650 600-650 600-650 600-650
123
8.2
Calcular la fuerza de cierre para piezas de pared fina
Normalmente se denominan piezas de pared fina aquellas piezas moldeadas por inyeccin, cuya relacin de recorrido de flujo y espesor de pared es, como mnimo, 200:1. En estas piezas, se va sumando una notable prdida de presin (Fig. 8.3), desde la boquilla de la mquina, a travs del distribuidor de canal caliente, boquilla de canal caliente a la cavidad hasta el final del recorrido de flujo.
Fig. 8.4 presenta la influencia del largo del recorrido de flujo, del espesor de la pared y del material en la presin necesaria.
Fig. 8.4: Cada de presin a lo largo del recorrido de flujo (valores empricos). La prdida de presin a lo largo de los recorridos largos y finos de flujo tambin reduce la presin media en el interior del molde, y con ello tambin el empuje ascencional y la fuerza de cierre necesaria. Para las piezas de pared fina de largos recorridos de flujo es posible definir la denominada posicin de presin efectiva, cuya presin puede servir de valor promedio para la presin en el interior del molde, y con ello tambin para calcular la fuerza de cierre. En una pieza plana, esta posicin de presin efectiva se sita en la mitad del recorrido de flujo (fig. 8.5). En piezas en forma de vaso, de recorrido largo de flujo, esta posicin de presin efectiva se encuentra, por experiencia, en aproximadamente una sptima parte del recorrido de flujo, es decir, aun en el fondo de la pieza. Es posible estimar la presin en el interior del molde, si se tiene la cada de presin entre el punto de inyeccin y el final del recorrido de flujo en la posicin de presin efectiva (fig. 8.6).
Fig. 8.3: Cada a lo largo del recorrido de flujo en la fase de inyeccin (ejemplo: vaso de PS, espesor de pared 0,55 mm). Para obtener un desmoldeo limpio de los contornos de la pieza, debera actuar una presin de al menos 300 bar. Esto requiere una mayor presin al inyectar, siendo vlido: Cuanto ms fina es la pared de la pieza, tanto mayor es la prdida de presin. Cuanto ms espesa es la pared, tanto menor resulta la prdida de presin. Cuanto ms viscoso el material, tanto mayores la resistencia de flujo y la prdida de presin. Cuanto menos viscoso el material, tanto menores resultan la resistencia de flujo y la prdida de presin. Cuanto ms largo el recorrido de flujo, tanto mayor resulta la prdida de presin.
124
125
molde, teniendo en cuenta el valor MFI (Fig. 8.7 a: MFI=15, fig. 8.7 b: MFI=35, fig. 8.7 c: MFI=45).
Fig. 8.5: Posicin de presin efectiva en un vaso y en una placa. Fig. 8.7 a: Presin necesaria en el interior del molde en funcin de la relacin de recorrido de flujo con espesor de pared y viscosidad del material (MFI=15).
Fig. 8.6: Cada de presin a lo largo del recorrido de flujo y presinen la posicin de presin efectiva, en un vaso y en una placa. Como ya qued dicho, tanto las caractersticas de material como su viscosidad, por ejemplo, entran en juego a la hora de llenar el molde y en la presin necesaria para el llenado. La fig. 8.7 ofrece datos orientativos con respecto a la presin necesaria en el interior del
Fig. 8.7 b: Presin necesaria en el interior del molde en funcin de la relacin de recorrido de flujo con espesor de pared y viscosidad del material (MFI=35).
126
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Demag Plastics Group Demag Ergotech GmbH Altdorfer Str. 15 D-90571 Schwaig Tel. +49 911/50 61-0 Fax +49 911/50 61-265 E-Mail: info-dpde@dpg.com www.dpg.com

La Inyeccion en Forma Breve y Sucita Es Por Sumitomo Demag

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Ajustar la unidad de inyeccin

Iniciar el proceso de inyeccin

Para cambiar el cilindro plastificador, seguir instrucciones en el manual de servicio.

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Cerrar la unidad de cierre

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Fase de inyeccin y fase de presin remanente

Pasos de inyeccin mx. 10 Pasos de presin remanente mx. 10

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Dosificar, retirar husillo y unidad de inyeccin despus de dosificar.

Dosificar mx. 6 pasos Contrapresin mx. 6 pasos

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Abrir unidad de cierre

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60- 90 C / 260-290 C / 260-290 C / 280-290 C / 280-290 C / 280-290 C /

80 280 280 290 290 290

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