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Especificacin para Tubera de Lnea

1. Alcance 1.1 Esta especificacin cubre tubera de lnea de acero soldada y sin costura. Incluye tubera de lnea roscada y de peso estndar y extra-fuerte; de extremos lisos peso estndar, de extremos lisos peso regular, de extremos lisos especial, de extremos lisos extra-fuerte y de extremos lisos doble extrafuerte; as como tubera TFL (a travs de la lnea de flujo), abocinada y de espiga. El propsito de esta especificacin es proporcionar normas para tubera que sea adecuada para usar en el transporte de gas, agua y crudo en la industria del gas natural y del petrleo. 1.2 Los requisitos dimensionales de calibradores de roscas y roscas, de la prctica de calibracin, de la certificacin y especificacin de los calibradores, as como de los instrumentos y mtodos para la inspeccin de rocas estn dados en el estndar API 5B y son aplicables a los productos amparados por esta especificacin. Los grados cubiertos por esta especificacin son A25, A, B, X42, X46, X52, X56, X60, X65, X70, y X80, as como grados intermedios listados entre el grado X42 y superiores (ver nota). La composicin qumica y propiedades mecnicas de grados intermedios que son sujetos a convenio entre el fabricante y el comprador deben ser consistentes con los requisitos que corresponden a los grados para los cuales el material es intermedio.
Nota: La designacin de grado usada aqu para los grados A y B no incluye referencia a la resistencia a la cedencia mnima especificada. Otras designaciones de grado usadas aqu constan de la letra A o X seguido de los primeros dos dgitos de la resistencia a la cedencia mnima especificada.

Debido a que la clase 2 tiene propiedades qumicas superiores que la clase 1 puede ser un poco ms difcil su doblez. 1.7 Las unidades tradicionales U.S. son usadas en esta especificacin; unidades mtricas (SI) son indicadas enparntesis a lo largo del texto y en muchas tablas. Ver Apndice J para informacin especfica acerca de los procedimiento de redondeo y factores de conversin. 2 Referencias 2.1 Esta especificacin incluye por referencia, ya sea en su totalidad o parcialmente las ltimas ediciones de los siguientes estndares industriales y de API:

API RP 5L3 Std 5B Std 1104 ASME


1

Prctica recomendada para conducir la prueba de desgarre mecnico en tubera de lnea Especificacin para roscas, calibradores e inspeccin de roscas de tubera de revestimiento, fluxera y tubera de lnea roscada. Soldadura de tubera de lnea e instalaciones relacionadas.

Cdigo de caldera y recipientes a presin, Seccin IX, Calificacin de soldadura y soldadura fuerte ASTM
2

A370 A751 E4 E8 E29 E83

1.3 Los tubos fabricados como grado X60 o superior no debern sustitudos por tubos ordenados como grado X52 e inferiores sin aprobacin del comprador. 1.4 Aunque si bien la tubera de lnea cumple con esta especificacin, y en principio su intencin es la construccin en campo por soldadura circunferencial, el fabricante no asumir la responsabilidad de las soldaduras de campo. 1.5 Para tubo extremos lisos de peso regular y especial (peso especial) indicado en las tablas 6A, 6B y 6C y para tubo roscado de peso estndar mayor del tamao nominal 12, las designaciones de tamao usadas aqu son los tamaos del dimetro exterior. En el texto de esta especificacin, los lmites del tamao del tamao de tubera ( o intervalos de tamao) son tamaos de dimetro exterior excepto cuando se ha establecido como el nominal. Estos lmites de tamao de dimetro exterior e intervalos tambin aplican a los tamaos nominales correspondientes. 1.6 El acero clase 2 es refosforado y probablemente tiene propiedades de roscado mejores que la clase 1.

Pruebas mecnicas de productos de acero, Anexo II-Productos tubulares de acero. Mtodos, Prcticas y Definiciones para Anlisis Qumico de Productos de Acero. Prcticas para la Verificacin de la Carga de Mquinas de Prueba. Mtodos de Prueba para Prueba de Tensin de Materiales Metlicos. Prctica para el Uso de Dgitos Significativos de Datos de Prueba para Determinar el Cumplimiento con las Especificaciones. Prctica para la Verificacin y Clasificacin de Extensmetros.

2.2 Los requerimientos de los otros estndares includos por referencia de esta especificacin son esenciales para la seguridad e intercambiabilidad de los equipos producidos. 2.3 Otros estndares reconocidos nacional o internacionalmente sern propuestos a API y en su caso aprobados para incluirlos en esta especificacin antes de su uso como estndar equivalente.

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1

Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos, 22 Law Drive, Box 23000, fairfield, New Jersey 07007-2300. 2 ASTM, 1916 Race Street, Philadelphia, Pennsylvania 19103-1187

3. Definiciones Para los propsitos de esta especificacin, aplican las siguientes definiciones. 3.1 defecto: una imperfeccin de suficiente magnitud para justificar el rechazo del producto basado en lo estipulado en esta especificacin. 3.2 imperfeccin: una discontinuidad o irregularidad en el producto detectado por los mtodos resumidos en esta especificacin. 3.3 fabricante: una firma, compaa o corporacin responsable del marcado del producto que garantice que cumple con esta especificacin. El fabricante puede ser, como sea aplicable, un procesador o laminador de tubo; un manufacturero de coples, juntas pequeas o conectores o un taller de mandatoria maquinado de roscas. El fabricante responsable de que se cumplan todas los parmetros aplicables de esta especificacin. 3.4 puede: usado como un verbo para indicar estipulacin es opcional. que una

mente

con soldadura y tratamiento trmico a todo el cuerpo. 4. Tal como es Soldadura de costura y ajuste de rolado dimensiones.

4. Informacin a Ser Proporcionada por el Comprador (Ver Nota 1)


4.1 Al colocar las ordenes para tubera de lnea a ser fabricada en concordancia con la especificacin API 5L, el comprador deber especificar lo siguiente en la orden de compra: Informacin Especificacin Cantidad, Grado o Clase Tipo de Tubo Tamao : Dimetro nominal : Tubo roscado peso estndar Tubo de extremos lisos-Peso estndar Referencia API 5L Tablas 2 y 3 Prrafo 5.1.3

3.5 fabrica de tubo: una firma, compaa o corporacin que opera instalaciones para hacer tubos. 3.6 procesador: una firma, compaa o corporacin que opera instalaciones capaces de tratar trmicamente tubos manufacturados por la fbrica de tubo. 3.7 debe: usado para indicar que una estipulacin es 3.8 debera: usado para indicar que una estipulacin no es mandatoria pero se recomienda como una buena prctica. 3.9 procesos especiales: operaciones finales desarrolladas durante la manufactura del tubo que afectan el cumplimiento de un atributo requerido en este documento (excepto qumico y dimensiones). Los procesos especiales aplicables son los siguientes: Condicin de Procesos Especiales Manufactura a. Sin costura: 1. Tal como es Recalentamiento final y ajuste de rolado dimensiones o reduccin en (no expandido) caliente. Acabado en fro, si es aplicado y reparacin de soldadura. 2. Tal como es Expansin, reparacin de rolado (expandido) soldadura. 3. Tratado Tratamiento trmico, reparacin de trmicamente soldadura. b. Sin metal de aporte: 1. Tal como es Soldadura de costura y ajuste de rolado (no dimensiones, si es aplicable, expandido) reparacin de la soldadura. 2. Tal como es Expansin y soldadura de costura . rolado (expandido) Si es aplicable, tratamiento trmico de la costura, reparacin de la soldadura. 3. Tratado Soldadura de costura y trmicamente tratamiento trmico a todo el cuerpo. Si es aplicable, repacin de solddura. c. Soldado con metal de aporte: 1. Tal como es Formado de tubo, soldadura de rolado (no costura y reparacin con expandido) soldadura. 2. Tal como es Expansin y soldadura de costura, rolado (expandido) reparacin de la soldadura. 3. Tratado trmica- Soldadura de costura, reparacin

Tabla 4 Tablas 6A, 6B y 6C Tubos de extremos lisos extra-fuerte Tablas 6A, 6B y 6C Tubo roscado extra-fuerte Tabla 5 Tubo extremos planos doble extra- Tablas 6A, 6B y fuerte 6C Dimetro exterior: Tubo de extremos lisos peso regular Tablas 6A, 6B y 6C Tubo de extremos lisos especial Tablas 6A, 6B y 6C Peso por pie o espesor de pared Prrafo 7.1 Longitud nominal Prrafo 7.5 Acabado de los extremos Parrafo 7.9 Fecha de entrega e instrucciones de embarque 4.2 El comprador tambin debera establecer en la orden de compra sus requerimientos relacionados con las siguientes estipulaciones, los cuales son opcionales para el comprador: Informacin Certificado de cumplimiento Reportes de prueba de anlisis qumico Aceptacin y porcetaje mximo permisible de conectores Conectores para tubo roscado Extremos roscados, tubo extra-fuerte bisel alternativo, tubo de extremos lisos en tamaos 2 y mayores Coples especiales para extremos de tubo Habilitado con ajuste fuerte Tubo desnudo-recubrimientos especiales, inspeccin no destructiva especial para laminaciones Procedimientos de reparacin de defectos. Marcaje en unidades mtricas Mtodo de soldadura de conectores Inspeccin por el comprador Marcado por monograma (ver Nota 2) Referencia Prrafo 12.1 Prrafo 9.2.3 Prrafo 7.7 Prrafo 7.7 Prrafo 7.9.1 Prrafo 7.9.3 Prrafo 7.9.5 Prrafo 7.9.2 Prrafo 11.1 Prrafo 7.8.9 Apndice B Prrafo 10.1.3 Apndice A Apndice H Prrafo I.1 del Apndice I

4.3 Las siguientes estipulaciones estan sujetas a convenio entre fabricante y comprador:
Informacin Soldaduras de extremos de rollos Composicin qumica Grados intermedios Referencia Prrafo 5.5 Prrafo 6.1.1 Prrafo I.1, 6.1.1, 6.2.1, Tabla C-I Orientacin de la prueba de aplastamiento Prrafo 9.3.2 Dimetros intermedios Prrafo 7.2 Espesores de pared intermedios Prrafo 7.3 Requisitos suplementarios Apndice F Prueba hidrosttica suplementaria Prrafo 9.4.4 Presin de prueba hidrosttica Prrafo 9.4.3 Longitudes usadas para carros de carga Tabla II Longitudes no estndar y tolerancias de Prrafo 7.5 longitud Acoplamientos soldados Prrafo 8.1 Protectores de rosca Prrafo 11.2 Reparacin de soldaduras de tubos Prrafo B.3 soldados elctricamente Requisitos de marcaje Prrafos 10.1, 10.4, 10.6 y Apndice I
Notas: 1. Nada de esta especificacin debera ser interpretado que indica una preferencia del comit por algn material o proceso o que indica igualdad entre materiales o procesos. En la seleccin de materiales y procesos el comprador se deber guiar por su experiencia y por el servicio para el cual el tubo se pretende. 2. Los usuarios de esta especificacin deberan notar que no hay un requerimiento mayor para marcaje de un producto con el monograma API. API contina licenciando el uso del monograma para productos cubiertos por esta especificacin, lo que es administrado por el staff del instituto en forma separada de la especificacin. La pliza que describe el uso del monograma esta mencionada en el Apndice I. Ningn otro uso del monograma es permitido. Las compaas con licencia pueden marcar sus productos en concordancia con el Apndice I Seccin 10, y las que no tienen licencia pueden marcar sus productos de conformidad con la Seccin 10.

El proceso sin costura es un mtodo de trabajado en caliente del acero para formar un producto tubular sin una costura soldada. Si es necesario, el producto tubular trabajado en caliente puede ser subsecuentemente acabado en fro para producir la forma deseada, dimensiones y propiedades. 5.1.2 Procesos de Soldadura 5.1.2.1 Sin Metal de Aporte 5.1.2.1.1 Soldadura Contnua . La soldadura contnua es un proceso para formar una costura por calentamiento de la placa en un horno, presionando mecnicamente los bordes formados en donde rollos sucesivos de placa han sido unidos para proporcionar un flujo contnuo de acero para el molino de soldadura. (Este proceso es un tipo de soldadura tope). 5.1.2.1.2. Soldadura Elctrica. La soldadura elctrica es un proceso para formar una costura por resistencia elctrica o soldadura de induccin elctrica, en donde los bordes que van a ser soldados son presionados mecnicamente y el calor para la soldadura es generado por la resistencia al flujo de la corriente elctrica. 5.1.2.2 Con Metal de Aporte. 5.1.2.2.1 Soldadura de Arco Sumergido La soldadura de alco sumergido es un proceso que produce cualescencia de los metales al calentarlos con un arco o arcos entre un elctrodo o elctrodos consumible(s) de metal desnudo y la pieza de trabajo. El arco y el metal fundido son protegidos por una capa de un material granular fundible en el sitio de la unin. No se usa presin y parte o el total del metal de aporte es obtenido de el elctro o los elctrodos.

5. Procesos de Manufactura y Material 5.1 PROCESOS DE MANUFACTURA El tubo suministrado bajo esta especificacin deber ser soldado o sin costura tal como es definido en 5.1.1 y 5.1.2 y ser limitado a los grados, tipos y dimetros mnimos especificados en tabla 1. 5.1.1 Procesos sin costura.
(1)

Tabla 1 - Procesos de Manufactura


(2) A25 X X X (3) Grado A hasta X80 X X X X X X X X X

Tipo de Tubo Sin costura Soldadura contnua Soldado elctricamente Soldado por arco sumergido con costura longitudinal Soldado por arco con proteccin de gas Combinacin de soldadura con arco sumergido y soldadura con proteccin de gas a Soldado con doble costura de arco sumergido a Soldado con doble costura de arco con proteccin de gas Combinacin de doble costura con soldadura de arco sumergido y soldadura de arco con proteccin de gasa Soldado por arco sumergido con costura helicoidal b

_______________
a b

El tubo con costura doble esta lmita a tamaos de 36 y mayores. El tubo con costura helicoidal esta lmitado a tamaos de 4 y mayores

5.1.2.2.2 Soldadura de Arco con Proteccin de Gas La soldadura de arco con proteccin de gas es unproceso que produce cualescencia de los metales al calentarlos con un arco o arcos entre un electrodo consumible contnuo y la pieza de trabajo. La proteccin es obtenida en forma total de un mezcla de gas o gas puro suministrado externamente. No se usa presin y el metal de aporte es obtenido del elctrodo. 5.1.3 Tipos de Tubo 5.1.3.1 Tubos sin Costura. El tubo sin costura es producido por el proceso definido en 5.1.1. 5.1.3.2 Tubo con Soldadura Contnua El tubo con soldadura contnua es un tubo que tiene una costura longitudinal producida por el proceso de soladadura contnua definido en 5.1.2.1.1 (ste es un tipo de tubo soldado a tope). 5.1.3.3 Tubo Soldado Elctricamente El tubo soldado elctricamente es un tubo que tiene una costura longitudinal producida por elproceso de soldadura elctrica definido en 5.1.2.1.2. para grados superiores al X42, la costura de la soldadura y toda la zona afecta por el calor deber ser tratada trmicamente simulando un tratamiento trmico de normalizado (ver Nota), excepto que por convenio entre el comprador y el fabricante tratamientos trmicos alternativos o combinaciones de tratamientos trmicos y composicin qumica puedan ser sustitutos. Donde tales sustituciones son realizadas el fabricante deber demostrar la efectividad del mtodo seleccionado usando un procedimiento que sea convenido mutuamente. Este procedimiento puede incluir pero no esta necesariamente limitado a prueba de dureza, evaluacin microestructural o pruebas mecnicas. Para grados X42 y menores la costura de la soldadura deber ser tratada trmicamente en forma similar o el tubo ser procesado en tal forma que no retenga martensita revenida.
Nota: Durante la fabricacin de tubo soldado elctricamente, el producto esta en movimiento con referencia al aire que le rodea. El normalizado es usualmente definido como un enfriamiento en aire quieto, de ah que la frase para simular un tratamiento trmico de normalizado sea usada aqu.

5.1.3.5 Tubo Soldado por Arco con Proteccin de Gas. El tubo soldado por arco con proteccin de gas es un tubo que tiene una costura longitudinal producida por el proceso de soldadura de arco con proteccin de gas definido en 5.1.2.2.2. Al menos un paso deber ser realizado por el interior y otro por el exterior. 5.1.3.6 Combinacin de Tubo Soldado por Arco Sumergido y por Arco con Proteccin de Gas. El tubo soldado por combinacin de arco sumergido y arco con proteccin de gas es un tubo con una costura longitudinal producida por una combinacin de los procesos de soldadura definidos en 5.1.2.2.1 y 5.1.2.2.2. El proceso de soldadura de arco con proteccin de gas deber ser contnuo y el primero, seguido por el proceso de soldadura de arco sumergido automtico, con almenos un paso por el interior y un paso por el exterior. 5.1.3.7 Tubo Soldado por Doble Arco Sumergido. El tubo soldado por dobel arco sumergido es un tubo con dos costuras longitudinales producidas por el proceso de soldadura de arco sumergido autmtico definido en 5.1.2.2.1. Las costuras deber estar separadas aproximadamente 180 grados. Para cada costura al menos un paso se deber realizar por el interior y otro por el exterior, todas las pruebas de soldadura debern ser realizadas despus del conformado y soldado. 5.1.3.8 Tubo Soldado con Doble Costura de Arco con Proteccin de Gas. El tubo soldado con doble costura de arco conproteccin de gas es un tubo que tiene dos costuras longitudinales producidas por el proceso de soldadura de arco conproteccin de gas definido en 5.1.2.2.2. Las costuras debern estar separadas aproximadamente 180 grados. Para cada costura, al menos un paso deber ser realizado por el interior y otro por el exterior. Todas las pruebas de soldadura debern ser realizadas despus del conformado y soldado. 5.1.3.9 Tubo Soldado con Doble Costura por Combinacin de Arco Sumergido y Arco con Proteccin de Gas. El tubo soldado con doble costura por combinacin de arco sumergido y arco con proteccin de gas es tubo con dos costuras longitudinales producidas por una combinacin de los procesos de soldadura definidos en 5.1.2.2.1 y 5.1.2.2.2. Las costuras debern estar separadas aproximadamente 180 grados. Para cada costura las soldadura por arco con proteccin de gas deber ser contnua y la primera, seguida por el proceso de soldadura de arco sumergido automtico con al menos un paso por el interior y otro por el exterior. Todas las pruebas de soldadura debern ser realizadas despus del conformado y soldado.

5.1.3.4 Tubo Soldado por Arco Sumergido con Costura Longitudinal El tubo soldado por arco sumergido con costura longitudinal es un tubo que tiene una costura longitudinal producida por el proceso de soldadura automtico de arco sumergido definido en 5.1.2.2.1. Al menos un paso deber ser realizado por el interior y otro por el exterior. (Este tipo de tubo es tambin conocido como tubo soldado por arco sumergido).

5.1.3.10 Tubo Soldado por Arco Sumergido con Costura Helicoidal. El tubo soldado por arco sumergido con costura helicoidal es un tubo que tiene una costura helicoidal producida por el proceso de soldadura de arco sumergido automtico definido en 5.1.2.2.1. Al menos un paso deber realizarse por el interior y otro por el exterior. (Este tipo de tubo es tambin conocido como tubo soldado en espiral): 5.1.4 Tipos de Costuras de Soldadura. 5.1.4.1 Soldadura Elctrica. Una soldadura elctrica es una costura de soldadura longitudinal producida por el proceso de soldadura elctrica definido en 5.1.2.1.2. 5.1.4.2 Soldadura de Arco Sumergido. Una soldadura de arco sumergido es una costura de soldadura longitudinal o helicoidal producida por los procesos de soldadura de arco sumergido definidos en 5.1.2.2.1. 5.1.4.3. Soldadura de Arco con Proteccin de Gas. Una soldadura de arco con proteccin de gas es una costura de soldadura longitudinal producida en forma total o parcial por los procesos de soldadura de arco con proteccin de gas contnuo definidos en 5.1.2.2.2. 5.1.4.4 Soldadura de los Extremos de la Placa. La soldadura de los extremos de la placa es una costura de soldadura que une la placa o extremos del rollo de placa en un tubo con costura helicoidal. 5.1.4.5 Soldadura de Conectores Una soldadura de conectores es una costura de soldadura circunferencial que une dos piezas de tubo. 5.1.4.6 Soldadura de Punteo Una soldadura de punteo es una costura de soldadura usada para alinear los extremos a tope hasta que la costura de la soldadura final sea producida. Las soldaduras de punteo debern ser realizadas por los siguiente: (a) soldadura de arco sumergido manual o semiautomtica, (b) soldadura elctrcia, (c) soldadura de arco con proteccin de gas, (d) soldadura de arco con ncleo de fundente o (e) soladadura manueal de arco con electrodo revestido, usando electrodos de bajo hidrgeno. La soldadura de punteo deber ser removida por maquinado o refundido durante pasos subsecuentes de soldadura de la costura. 5.2 EXPANSION EN FRIO Los tubos suministrados bajo esta especificacin, excepto tubera con soldadura contnua, debern ser expandidos en fro o no expandidos a opcin del fabricante, a menos que otra cosa se especifique en la orden de compra. Consideraciones pertinentes debern ser tomadas en cuenta para proteger la soldadura del contacto con el expansor interno durante la expansin mecnica.

5.3 MATERIAL El ancho de la placa o rollo usado para la manufactura de tubo con costura helicoidal no deber ser menor 0.8 ni ms de 3 veces el dimetro exterior del tubo. 5.4. TRATAMIENTO TRMICO Los procesos de tratamiento trmico debern ser realizados con un procedimiento documentado. El tubo bajo esta especificacin puede ser suministrado tal como es rolado, normalizado, normalizado y revenido, con alivio de esfuerzos subcrtico o endurecido por envejecimiento subcrtico; los grados X pueden ser suministrados, templados y revenidos. El tubo de grado B que es templado y revenido deber ser sin costura y cumplir con los requisitos suplementarios de SR4 del Apndice F, por acuerdo entre fabricante y comprador. Ver Seccin 10 para requesitos aplicables de marcaje. 5.5 SOLDADURA DE PUNTAS Y COLAS (ROLLO) - TUBO CON COSTURA HELICOIDAL Las uniones de soldaduras de puntas y colas (rollo) y soldaduras de la costura helicodal en tubos terminados se permitir nicamente a distancias mayores de 12in (304.8mm) de los extremos del tubo. Por acuerdo entre fabricante y comprador las soldaduras de punta y cola ser permitida en los extremos del tubo si hay una separacin circunferencial de al menos 6in (152.4mm) entre la soldadura de punta y cola y la soldadura de la costura helicoidal, en el extremo de tubo aplicable. Las soldaduras de punta y cola en tubos terminados deber ser preparada apropiadamente para soldadura y deber ser realizada por soldadura de arco sumergido automtico, soldadura automtica de arco con proteccin de gas o una combinacin de ambos procedimientos. 5.6 TRAZABILIDAD El fabricante deber establecer y seguir procedimientos para conservar la identificacin del lote y/o colada hasta que todas las pruebas requeridas en el lote y/o colada sean realizados y cumplan con los requisitos de esta especificacin. 6. Requisitos de Material 6.1 PROPIEDADES QUIMICAS 6.1.1 Composicin Qumica La composicin qumica del tubo suministrado bajo esta especificacin tal como es determinada por anlsis de colada de tubos con otros grados que el X80 deber cumplir losrequisitos qumicos especificados en la tabla 2 excepto que por acuerdo entre el comprador y el fabricante, contenidos de carbn ms altos que los especificados se puedan usar. La composicin de grados intermedios (superiores al X42) debern cumplir con los requisitos qumicos acordados entre el fabricante y el comprador.

Especificacin API 5L
Tabla 2- Requerimientos Qumicos para Anlisis de Colada en porciento en peso (1) Tipo de tubo (2) Grado& clase (3) Carbon Max. 2 (4) Manganeso Min Max (5) Fsforo Min. Max. (6) Azufre Max.

No expandida o expandida en frio No expandida o expandida en frio No expandida o expandida en frio No expandida o expandida en frio No expandida No expandida expandida en frio No expandida o expandida en frio No expandida o expandida en frio Electrico-soldado o continuo-unicamente soldado Electrico-soldado o continuo-unicamente soldado No expandida o expandida en frio No expandida o expandida en frio No expandida o expandida en frio no expandida expandida en frio No expandida o expandida en frio No expandida o expandida en frio No expandida o expandida en frio No expandida o expandida en frio
a

A25, CL I A25, CL IIb A Bc X42 c X46d, X52 d X42d,X46d,X52d X56d,f,X60d,f X65,X70,X80 A25, CL I A25, CL IIb A Bc X42d X46d,X52d X46d,X52d X56d,f,X60d,f X65d,g X70f X80f

0.21 0.30 0.60 0.030 0.030b 0.21 0.30 0.60 0.045 0.080 0.030 0.22 0.90 0.030 0.030 0.27 1.15 0.030 0.030 0.29 1.25 0.030 0.030 0.31 1.35 0.030 0.030 0.29c 1.25 0.030 0.030 0.26 1.35 0.030 0.030 Por acuerdo entre el comprador y el fabricante Soldado 0.21 0.30 0.60 0.030 0.030 0.21 0.30 0.60 0.045 0.080 0.030 0.21 0.90 0.030 0.030 0.26 1.15 0.030 0.030 0.28 1.25 0.030 0.030 0.30 1.35 0.030 0.030 0.28 1.25 0.030 0.030 0.26 1.35 0.030 0.030 0.26 1.35 0.030 0.030b 0.23h 1.60h 0.030 0.030 ,i 0.18h, i 1.80h 0.030i 0.018i
f

Para grados X42 hasta X65, por cada reduccin de 0.01 por ciento por abajo del contenido de carbon mximo especificado, es permisible un incremento de 0.05 porciento por arriba del contenido de manganeso mximo especificado, hasta un mximo de 1.45 por ciento para X52 e inferirores y hasta un mximo de 1.60 porciento para grados mayores que X52. b El acero Clase II es refosforado( Ver 1.2 para notas sobre propiedades de doblez y roscado). c Columbio, Vanadio, Titanio o combinaciones de ellos pueden ser usados por acuerdo entre el comprador y el fabricante. d Columbio, Vanadio, Titanio o combinaciones de ellos pueden ser usadosa discresion de el fabricante. e Para tuberia sin costura expandida en frio de NSP 20 o mayor, el mximo contenido de carbono sera de 0.28 porciento.

Otras composiciones quimicas pueden ser suministradas por acuerdo entre comprador y fabricante. g Para grados X65 soldados de NSP 16 y mayores, con un espesor de pared de 0.500in- (12.7 mm) o menor, la composicin qumica deber ser tal como es mostrado o bajo acuerdo entre el comprador y el fabricante. h Por cada reduccin de 0.01 porciento por abajo del contenido de carbon mximo especificado, es permisible un incremento de 0.05 porciento por arriba del contenido de manganeso mximo especificado, hasta un mximo de 2.0 porciento. i Para el grado X80, los lmites indicados unicamente son para anlisis de producto, eliminando asi la necesidad de las tolerancias para anlisis del producto de 9.2.2.

y tales requerimientos sern consistentes con los requerimientos especificados en la Tabla 2 para el tipo aplicable de tubo.Para grados X42 y superiores, por acuerdo entre fabricante y comprador, elementos qumicos diferentes al columbio(niobio) ,vanadio y titanio pueden ser usados; sin embargo se deber ser cauto en determinar la cantidad que puede estar presente para cada espesor y tamao de tubo, porque la adicin de tales elementos diferentes puede alterar la soldabilidad del tubo. 6.1.2 Elementos Analizados Como mnimo, en cada anlisis requerido se determinar lo siguiente: a. Carbon, manganeso, fosforo, azufre y silicio. b.Columbio(niobio), vanadio, titanio o combinaciones de estos, si son agregados durante la aceracin. c. Cualquier otro elemento agragado durante la aceracin para otro propsito que el de desoxidacin.

6.1.3 Variacin del Analisis del Producto Los anlisis del producto debern cumplir los requerimientos qumicos indicados en la Tabla 2, dentro de las siguientes variaciones
Elemento a. Carbon: Tubo sin costura-totalmente no expandido y expandido en frio menor que NPS 20 Tubo sin costura- expandido en frio NPS 20 y superiores en Grados X42 y mayores b. Manganeso: Todos los grados hasta el B Donde el minmo es especificado Grado X42 y superiores c. Fsforo Donde el minmo es especificado d. Azufre Porciento de variacin

+ 0.03 + 0.04 +0.04 +0.05 -0.05 +0.10 +0.01 -0.01 +0.01

6.2 PROPIEDADES MECANICAS 6.2.1 Propiedades Tensiles Grados A25, A, B, X42, X46, X52, X56, X60, X65, X70, y X80 debern cumplir con los requisitos indicados en la Tabla 3. Otros grados intermedios a los listados entre X42 y X80 debern cumplir los requisitos de tensin acordados entre el comprador y el fabricante, y los requerimientos debern ser consistentes con aquellos especificados en la Tabla 3. Para tubo expandido en frio la relacin de resistencia a la cedencia a resistencia a la traccin del cuerpo de cada tubo bajo prueba en el cual esos parmetros son deterninados, no debera exceder de 0.93. La resistencia a la cedencia deber ser el esfuerzo de tensin requerido para producir una elongacin total de 0.5 porciento de la longitud calibrada por un extensmetro.Cuando la elongacin es registrada o reportada, el rigistro o reporte deber mostrar el ancho original de la probeta en el caso de probetas planas y el diametro y longitud calibrada de probetas redondas, asimismo, se deber establecer cuando se usen probetas de seccin

completa. Para tubo Grado A25, el fabricante puede certificar que el material suministrado ha sido probado y satisface los requisitos mecnicos del grado A25.

6.2.2 Criterios de Aceptacion de la Prueba de Aplastamiento Los criterios de aceptacin de la prueba de aplastamiento sern como se indica a continuacin: a. Tubo soldado electricamente en grados mayores que A25.Para todas las relaciones (D/t) dimetro/espesor del tubo, aplastamiento de 2/3 de el diametro exterior original (DE) sin abertura de la soldadura. Para tubo con un D/t mayor de 1.0, aplastamiento continuo a 1/3 del DE original sin fracturas o roturas en zonas diferentes a la soldadura. Para cualquier D/t, aplastamiento continuo hasta que las paredes opuestas del tubo se junten; ninguna evidencia de laminacin o quemadura de metal deber desarrollarse durante la prueba completa.

(1)

Tabla 3 - Requisitos Tensiles (2) (3) Resistencia a la cedencia Resistencia a la traccin Mnimo Minimo

(4) Resistencia a la traccion Mximo PSI Mpa

(5) Elongacin Porciento Mnimo en 2"(50.80 mm)2

Grado A25 A B X42 X46 X52 X56 X60 X65 X70 X80
a

PSI 25,000 30,000 35,000 42,000 46,000 52,000 56,000 60,000 65,000 70,000 80,000

Mpa (172) (207) (241) (289) (317) (358) (386) (413) (448) (482) (551)

PSI 45,000 48,000 60,000 60,000 63,000 66,000 71,000 75,000 77,000 77,000 90,000

Mpa (310) (331) (413) (413) (434) (455) (489) (517) (530) (530) (620)

120,000

(827)

La elongacin mnima en 2 in. (50.80 mm) deber determinarse por la siguiente ecuacin: U.S. Ecuacin acostumbrada Ecuacin Mtrica e= 625,000 A 0.2 U 0.9 e= 1942.57 A 0.2 U 0.9
Comentario [I1]: Pgina: 3 Comentario [I2]: Pgina: 3

Donde

e= Elongacin mnima en 2in. (50.80) en porciento a lo ms prximo 1/2 porciento. A= Area de la seccin transversal de la probeta de tensin en pulg. cuadradas (mm) basado en el diametro exterior especificado o ancho nominal de la probeta con su espesor de pared especificado redondeado a 0.01 pulg. cuadradas (6.5 mm 2 ) 0.75pulg. cuadradas, lo que resulte menor. U= Resistencia a latraccin mnima especificada, psi, (Mpa). Ver apendice D para valores mnimos de elongacin de probetas de tensin de diferentes tamaos y grados. La elongacin mnima tanto para probetas redondas ( 0.350 in. (8.9mm) diametro con 1.4 in. (35 mm) longitud calibrada y 0.500 in (12.5 mm) diametro con 2.00 in. (50.8 mm) longitud calibrada) deber ser la mostrada en el rea Alinea de 0.20 pulg. cuadradas emn la Tabla D-1, Apendice D.

b. Tubo soldado grado A25. Aplastamiento a 3/4 de el DE original sin fractura en la soldadura. Aplastamiento continuo a 60 porciento de el DE original sin fracturas o rotura en zonas diferentes a la soldadura. 6.2.3 Pruebas de Doblez El tubo Grado A25 soldado de NSP 2 y mas pequeos deber probarse de acuerdo con 9.3.3 6.2.4 Pruebas de Manipuleo para Soldaduras de arco con proteccin de gas y de Arco sumergido. Las soldaduras de arco con proteccin de gas y de arco sumergido sern probadas con la prueba de doblez ( ver 9.3.4) 6.2.5 Prueba de Ductilidad en Soldadura Para tubo soldado electricamente, la ductilidad de la soldadura se determinar por pruebas sobre probetas de seccin completa de 2 in. (50.8 mm) de longitud mnima. Las probetas debern ser aplastadas en fro entre placas paralelas. La soldadura estar orientada a 90 grados de la direccin de la fuerza aplicada ( lugar de mximo doblez).Ninguna fractura o rotura que exceda 1/8 in. (3.18mm) en cualquier direccin de la soldadura o metal base ocurrir sobre la superficie exterior hasta que la distancia entre la placa de aplastamiento es menor que el valor de S calculado por las siguientes ecuaciones:
a. Grados menores de X-52: S= 3.07 T 0.07+3t/D b. Grados X52 o Superiores S= 3.05 t 0.05+3t/D

F9) o cualquier combinacin de stos, segun lo especifique el comprador, deber proporcionar un reporte de resultados mostrando el cumplimiento con los requisitos suplementarios especificados. La temperatura de prueba para SR5 y SR6 ser selccionada por el comprador e indicada en la orden de compra. Tanto la temperatura de prueba como el valor de energia de la prueba Charpy con muesca en V sern seleccionados por el comprador y mostrados en la orden de compra. Para el Grado X80, el fabricante realizar la prueba de tenacidad a la fractura de acuerdo con SR5. Los siguientes requisitos son mandatorios para todos los dimetros:
Energa mnima a 32 F (0C) (Ver Notas 1 y 2) Promedio de tres probetras
Promedio de todas las coldadas Ft-lbs (J) 50 (68) De una colada Ft-lbs (J) 20 (27)

Area de corte Mnima a 32F (0C) (Ver Nota 3) Promedio de tres probetras
Promedio de todas las coldadas Porciento 70 De una colada Porciento 40

Opcional a SR5B y SR6 Requisitos de tenacidad mandatorios basados en la prueba Charpy con muesca en V y de desgarre por caida de peso (DWTT):
Energa Charpy mnima a 32 F (0C) (Ver Notas 1 y 2)
Promedio de tres probetras Promedio de todas las coldadas Ft-lbs (J) 50 (68) Notas: De una colada

Area de corte DWTT Mnima a 32F (0C) (Ver Nota 3)


Promedio de tres probetras Promedio de todas las coldadas Porciento 60 De una colada

Ft-lbs (J) 20 (27)

Porciento 40

Donde : S= distancia entre placas de aplastamiento, in.(mm). t= Espesor de pared especificado del tubo,in. (mm). D= diametro exterior especificado del tubo, in. (mm). Fracturas que se originen en el borde de la probeta y que se an menores de 0.025 in.(6.35mm) de longitud no sern causa de rechazo.Una prueba deber realizarse en una longitud de tubo de cata tamao de lote, tal como sigue:
Grado Designacion del Tamao 23/8 hasta 5 9/16 6 5/8 hasta 12 3/4 y 2 5/8 hasta 12 3/4 Tamao del lote, No. de Longitudes 400 o menos 200 o menos 200 o menos 100 o menos

A25, A y B A25, A y B X42 superiores Todos los 14 y por encima Grados

1. Tres probetas de 10 mm por 10mm sern usadas si son obtenibles del dimetro y espesor de pared del tubo. De otra forma , probetas con los espesores apropiados sern usadas con los niveles de energia requeridos reducidos en proporcin al espesor. Para tubos de tamao 6 5/8 e inferiores, probetas longitudinales sern usadas. 2. Si el promedio de todas las coladas de la orden no cumple con 50 ft-ls, el fabricante ser responsable del reemplazo de las coladas que puedan ser necesarias para llevar el promedio a 50 ft-lbs. 3. Si el promedio de todas las coladas no cumple con el porcentaje requerido de area de corte, el fabricante ser responsable de reemplaqzar las coladas que sean necesarias para llevar el promedio al valor requerido.

Para tubos de longitud mltiple, una longitud ser considerada como cada seccin de corte de una longitud mltiple particular.La prueba de ductilidad de soldadura puede servir tambin como una de las pruebas de aplastamiento de 9.3.2 si se cumple con la cantidad apropiada de aplastamiento. 6.2.6 Prueba de Tenacidad a la Fractura Cuando sea especificado en la orden de compra, el fabricante deber realizar la prueba de tenacidad a la fractura en concordancia con SR5 o SR6 ( Apndice

6.2.7 Examen Metalogrfico Para Grados mayores a X42, a excepcin de tubo completamente normalizado,se demostrar por medio de examen metalogrfico de la seccin transversal de soldadura el cumplimiento de los requisitos de 5.1.3.3 para tratamiento trmico de toda la zona afectada por el calor. Dicho examen ser realizado al menos una vez por turno a con ms frecuencia donde el grado, diametro o espesor de pared cambie, o donde alteraciones significativas de las condiciones de tratamiento trmico son encontradas.

7. Dimensiones, Pesos, Longitudes, Defectos y Acabados en los extremos.


7.1 GENERAL- DIMENSIONES Y PESOS

Tubos de lnea sern suministrados en los dimetros exteriores, espesores de pared y pesos especificados en las tablas 4,5,6A, 6B, 6C y 7, tal como sea especificado en la orden de compra.( Ver tablas E-1, E-2 y E-3 del apndice E para las equivalencia metricas de los valores del sistema U.S., dados en las tablas 6A,6B y 6C.).
7.2 DIAMETRO

El dimetro exterior estar dentro de las tolerancias especificadas en las Tablas 7 y 8. Tubos con diametros exteriores intermedios a aquellos especificados en las Tablas 6A, 6B y 6C son disponibles en tamaos de 20 y superiores por acuerdo entre fabricante y comprador. Para tubo roscado, el dimetro exterior en los extremos roscados ser tal que la longitud roscada, L, y el nmero de hilos con cresta completa en esa longitud estn dentro de las dimensiones aplicables y tolerancias especificadas en el Estndar API 5B. Tubos con tamao 20 y menores debern permitir el paso sobres sus extremos, a una distancia de 4" (101.6 mm) de un escantillon de anillo que tenga un diametro de agujero no mayor que el dimetro exterior especificado para el tubo, mas la tolerancia aplicable indicada en la Tabla 8. Para tubo soldado por arco sumergido, los escantillones de anillo pueden ser ranurados o muescados para permitir el paso del escantilln sobre el refuerzo de la soldadura. Las mediciones con el escantilln de anillo sern realizadas al menos tres veces por cada turno de trabajo ( 12 horas mximo). Las mediciones de diametro en tubo con tamao mayor de 20 se realizarn con una cinta para diametro ( pi) . Las mediciones de diametro en tubo con tamaos de 20 y menores se realizarn con un escantilln rpido, un calibrador u otro aparato que mida el diametro real a traves de un plano simple, excepto que el fabricante tendr la opcin de usar una cinta para diametro (pi). Las mediciones de dimetro debern realizarse al menos tres veces en cada turno de operacin. ( 12 horas mximo). Cualquier tubo que se encuentre fuera de tolerancia es causa para medir individualmente el diametro de todos los tubos anteriores a el evaluado y este actividad se suspender hasta que dos tubos subsecuentes se encuentren dentro de tolerancia. Por acuerdo entre el fabricante y el comprador las tolerancias de dimetro exterior en los extremos del tubo puede ser aplicada en vez de la del dimetro interior en los extremos del tubo.
7.3 ESPESOR DE PARED

Tubos con espesores de pared intermedios a aquellos listados en las Tablaa 6A,6B y 6C puede ser suministrado por acuerdo entre el comprador y el fabricante. Las mediciones del espesor de pared sern realizadas con un calibrador mecnico o con un adecuado equipo de inspeccin no destructiva de exactitud apropiada. En caso de controversia, la medicin determinada mediante el uso del calibrador mecnico, es la que gobernar. El calibrador mecnico ser ajustado con pernos de contacto que tengan una seccin transversal circular de 1/4 in. (6.35 mm) de dimetro.El extremo del perno en contacto con la superficie interior del tubo ser redondeado aun radio mximo de 1 1/2 in. (38.10 mm) en el caso de tubos con tamao 6 o mayores , y con un radio mximo de d/4 para tubos de tamao menor a 6 con un radio mnimo de 1/8 in. (3.2 mm) . El extremo del perno en contacto con la superficie exterior del tubo deber ser plano o redondeado a un radio no menor de 1 1/2 in. (38.10 mm).
7.4 PESO

Cada longitud de tubo de tamao 5 o mayor deber ser pesado separadamente y el peso del carro de carga determinado. Longitudes de tubo de tamao 4 o menores sern pesados ya sea individualmente o en lotes convenientes a la opcin del fabricante y el peso de los carros de carga determinados. Se considera que un carro de carga tiene un mnimo de 40,000 libras ( 18,144 kilogramos). :Los tubos con coples y roscados sern pesados con los ensambles roscados pero sin protectores de roscas, excepto donde para el pesaje de carros de carga se realiza la rebaja apropiada por el peso de los protectores de rosca. Tubos con cople y roscados pueden ser pesados antes de que los coples sean colocados,previendo tener en cuenta el peso de los coples. Los pesos determinados como se describi anteriormente debern cumplir con los pesos especificados o pesos calculados para tubos de extremos planos o a los pesos calculados especificados ( o pesos clculados ajustados) para tubos con rosca y cople, dentro de las tolerancias especificadas en la Tabla 10. Los pesos calculados de longitud total se determinarn con la siguiente ecuacin:
WL= ( w pe * L ) + e w Donde: WL = peso calculado de una pieza de tubo de longitud L, lb(kg). w pe = peso de extremos planos por unidad de longitud redondeado a lo mas cerca de 0.01 lb/ft (0.01 kg/m). L= longitud del tubo, incluyendo el acabado de los extremos, tal como es definido en 7.5, ft (m). e w= ganacia o prdida de peso debido al acabado de los extremos, lb(kg). Para tubo de extremos planos , e w es igual a 0.

Cada longitud de tubo ser medida para verificar el cumplimeinto con el requisito de espesor de pared especificado. El espesor de pared en cualquier localizacin deber estar dentro de las tolerancias especificadas en la Tabla 9, excepto que el area soldada no estar limitada por la tolerancia superior.

El peso de extremos planos por unidad de longitud w pe, ser clculado usando la siguiente ecuacin y redondeado a lo mas cercano de 0.01 lb/ft (0.01 kg/m) :

Ecuacin de unidades tpicas U.S. (lb/ft)W pe = 10.68 ( D-t) t Ecuacin de unidades sistema internacional SI ( kg/m) = W pe = 0.02466 (D-t) t Donde: D= diametro exterior especificado,in. (mm). t= espesor de pared especificado, in. (mm)

7.5 LONGITUD A menos que otra cosa se acordada entre fabricante y comprador, el tubo ser suministrado en las longitudes nominales y dentro de las tolerancias de longitud mostradas en la Tabla 11, segun sea especificado en la orden de compra. Para tubo con rosca y cople la longitud ser medida hasta la cara exterior del cople. La longitud del tubo con cople y rosca puede ser determinada antes de que los coples sean colocados si se realiza una consideracin apropiada para la longitud de los coples. Cada longitud de tubo ser medida, excepto aquellos tubos fabricados en longitudes que son uniformes dentro de 0.1 ft (0.03 m) los que no necesitan ser medidos individualmente, si la exactitud de las longitudes es verificada al menos tres veces por turno de operacin ( 12 horas mximo). Cualquier tubo que se encuentre fuera de tolerancia es causa de mediciones individuales de todos los tubos anteriores a ste ltimo y hasta que dos tubos subsecuentes y consecutivos se encuentren dentro de tolerancia. La exactitud del dispositivo de medicin de la longitud deber ser de 0.1 ft (0.03 m) para tubos con longitudes menores que 100 ft (30 m). 7.6 RECTITUD Tubos menores a 41/2 in. DE en Grados A25, A, o B debern estar razonablemente rectos. Al resto de los Grados, les ser verificada su rectitud al azar; desviaciones de una linea recta no excedern el 0.2 porciento de la longitud. Las mediciones pueden ser realizadas usando una cuerda tensa o alambre de extremo a extremo a lo largo del tubo, midindose la mayor desviacin. 7.7 CARRETES Cuando es especificado en la orden de compra, dos longitudes de tubo acoplados por el fabricante o dos longitudes de tubo soldados por el fabricante en concordancia con con los requisitos del Apndice A , pueden ser suministrados en esa condicin; sin embargo, ninguna longitud usada ser menor de 5.0 ft (1.52 m). Para tubo soldado por arco sumergido con costura helicoidal la unin de las soldaduras de los extremos de la placa con las soldaduras de la costura helicoidal se permitira solo a distancias mayores de 12"(304.8 mm) de las soldaduras del carrete. Por acuerdo entre el fabricante y el comprador, soldaduras de los extremos de la placa en tubos terminados se permitir con soldaduras de carrete, previendo que haya una separacin circunferencial de al menos 6in.( 152.4 mm) entre la

union de las soldaduras de los extremos de la placa/ soldadura del carrete con la unin de la costura helicoidal/soldadura del carrete. Uniones dobles no estn dentro del alcance de la especificacin API 5L. Dobles juntas estn definidas como longitudes de tubo soldados por otras entidades que el fabricante o longitudes soldadas por el fabricante en concordancia con requisitos diferentes alos del apndice A. 7.8 CALIDAD DEL TRABAJO Y DEFECTOS Imperfecciones del tipo descrito en 7.8.1-7.8.12 que excedan los criterios especificados sern consideradas defectos. 7.8.1 Abolladuras El tubo no deber tener abolladuras mayores de 1/4in. (6.35mm), medidos como el claro entre el punto ms bajo de la abolladura y la prolongacin del contorno original del tubo. La longitud de la abolladura en cualquier direccin no exceder la mitad del dimetro del tubo. Todas las abolladuras formadas en fro ms profundas que 1/8in. (3.18mm) con una muesca aguda en el fondo ser considerado un defecto. La muesca puede ser removida por esmerilador. 7.8.2 Desalineamiento de los bordes de la placa Tubo con soldaduras de metal de aporte que tengan un espesor de pared de 0.500in (12.7mm) y menores, el desalineamiento radial de los bordes de la placa en las costuras de la soldadura no ser mayor de 1/16in (1.59mm). Para tubos con soldaduras de metal de aporte que tengan espesores de pared superiores a 0.500in (12.7mm), el desalineamiento radial no ser mayor que 0.125t o 1/8in (3.18mm), lo que resulte menor. Para tubo soldado elctricamente el desalineamiento radial de los bordes de la placa ms el realce del recorte de la placa no ser mayor de 0.060in (1.52mm). 7.8.3 Deslineamiento del cordn de soldadura para tubo con soldaduras de metal de aporte. El desalineamiento del cordn de soldadura no ser causa de rechazo, considerando que tanto la fusin y la penetracin de la soldadura es completa, y sto es indicado por la examinacin no destructiva. 7.8.4 Altura de los cordones de soldadura con arco sumergido tanto interior como exterior. El cordn de soldadura no se extender por encima de la superficie original del tubo por ms de lo siguiente:
Espesor de pared in. (12.70 mm) e inferiores Por arriba de in (12.70mm) Maxima altura del cordn de soldadura 1/8 in. (3.18mm) 3/16in (4.76mm)

Cordones de soldadura ms altos que lo permitido por lo requerimientos de este prrafo se pueden esmerilar para alcanzar los limites aceptables a opcin del fabricante.

10

La altura del cordn de soldadura en ningn caso se encontrar por abajo de la superficie del tubo (tanto para el cordn de soldadura exterior e interior) excepto el esmerilado para optener el enrase, u otra cosa cubierta en este especificacin ser permitida.
7.8.5 Altura de la rebaba de tubo soldado elctricamente.

La disposicin de tales defectos ser en concordancia con 9.7.5.4 concepto a o b. Ninguna inspeccin especifica por el fabricante es requerida a menos que el comprador especifique en la orden de compra inspeccion no destructiva especial.
Nota: Una laminacin es una separacin interna dle metal creando capas generalmente paralelas a la superficie.

La rebaba exterior del tubo soldado elctricamente deber ser esmerilado para alcanzar una condicin rasa escencialmente. La rebaba interior del tubo soldado elctricamente no deber extenderse por arriba de la superficie interior original del tubo por ms de 0.060in (1.52mm).
7.8.6 Esmerilado de la rebaba interior del tubo soldado elctricamente.

7.8.10 Quemadas de Arco

La profundidad de la ranura resultante de la remosin de la rebaba interna del tubo soldado elctricamente no ser mayor que lo enlistado en el siguiente cua-dro para los diferente espesores de pared. La pro-fundidad de la ranura es definida como la diferencia entre el espesor de pared medido aproximadamente a 1in (25.4mm) de la lnea de la soldadura y la pared remanente por abajo de la ranura.
Espesor de pared especificado (t) 0.150in (3.8mm) y menores 0.151in (3.8mm) a 0.301in (7.6mm) 0.30in (7.6 mm) y mayores 7.8.7 Puntos duros Mxima profundad del esmerilado 0.10 t 0.015in (0.38mm) 0.05 t

Las quemadas de arco son puntos localizados de superficie fundida causados por reaizar el arco electrico entre el electrodo o tierra con la superficie del tubo y seran considerados como defectos (ver nota). La disposicin del tubo que presente quemadas de arco ser en concordancia con 9.7.5.4, excepto que la remosin de estos defectos por esmerilado ser sujeta a las siguientes condiciones adicionales: a. Quemadas de arco pueden ser removidas por esmerilado, cincelado o maquinado. La cavidad resultante deber ser completamente limpiada y verificarse la remocin completa del material daado por ataque qumico con una solucin al 10% de persulfato de amonio o una solucin de nital al 5%. b. Si la remocin de material daado es completa, la cavidad puede ser atenuada suavemente hacia el contorno original del tubo por esmerilado, considerando que el espesor de pared remanente se encuentre dentro de los lmites especificados.
Nota: Las marcas de contacto definidas como marcas intermitentes adyacentes a la lnea de soldadura, resultantes del contacto elctrico entre los electrodos suministrando la corriente de soldadura y la superficie del tubo, no son defectos.

Cualquier punto duro que tenga como dimensin mnima ms de 2in (50.8mm) en cualquier direccin y una dureza mayor o igual a 35HRC (327 Brinell) ser rechazada las seccin del tubo que tenga el punto duro ser removida como un cilindro. La superficie del tubo soldado y formado en fro ser examinada visualmente para detectar irregularidades en la curvatura del tubo. Cuando esta examinacin no alcanza a revelar daos mecnicos como la causa de las irregularidades en la superficie pero indica que la superficie irregular puede ser atribuida a un punto duro, la dureza y dimensiones del rea sern determinados. Si esta dureza y dimensiones exceden los criterios de rechazo mencionados previamente, el punto duro ser removido.
7.8.8 Grietas y fugas

7.8.11 Socavados

El socavado de tubos soldados por arco con proteccin de gas o por arco sumergido es la reduccin del espesor de la pared del tubo adyacente a la soldadura donde sta es fundida a la superficie del tubo. El socavado puede ser mayormente localizado y medido en forma visual. Socavados menores ya sea por el interior o exterior del tubo son definidos a continuacin y son aceptables sin reparacin o esmerilado: a) La mxima profundidad de 1/32in (0.79mm) y no excediento 2 porciento del espesor de pared con una longitud mxima de la mitad del espesor de pared y no ms de dos socavados en cualquier longitud de soldadura de 1ft. (0.30m). b) La mxima profundidad de 1/64in (0.040mm) de cualquier longitud. Socavados que excedan lo indicado anteriormente se considerarn como defectos. La disposicin de los mismos ser como sigue: a) Defectos de socavado que no excedan un 1/32in (0.79mm) de profundidad ni tampoco excedan 12 porciento del espesor de pared especificado sern eliminados por esmerilado en concordancia con el inciso 9.7.5.4 concepto a. b) La disposicin de los socavados con produndad mayor de 1/32in (0.79mm) o 12 porciento del

Todas las grietas, lagrimeos y fugas sern considerados defectos.


7.8.9 Laminaciones (ver nota)

Cualquier laminacin o inclusin que se extienda hasta la cara o bisel del tubo y que tenga una dimensin transversal determinada visualmente que exceda 1/4in (6.35mm) es considerada un defecto. Tubos conteniendo tales defectos sern cortados hasta que ninguna laminacin o inclusin sea mayor e in (6.35 mm).
a. Mayor o igual a in. (19.0 mm) en la dimensin menor. b. Mayor o igual a 12 pulgadas cuadradas (7,742 mm 2) en area.

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espesor de pared especificado se realizar en concordancia con el inciso 9.7.5.4 conceptos b, c, d.


7.8.12 Otros Defectos

Cualquier imperfeccin que tenga una profundidad mayor de 12 porciento de el espesor de pared especificado, medido desde la superficie del tubo, ser considerado un defecto.
7.9 Extremos de los tubos 7.9.1 General

El tubo ser suministrado con extremos planos o roscado tal como se expone en las Tablas 4, 5, 6A, 6B y 6C o con extremos de espiga o campana en concordancia con 7.10.4. Tubera de lnea extrafuerte ser suministrada con extremos planos, excepto que la orden de compra especifique extremos roscados y con coples. La soldadura helicoidal puede no ser roscada. Los bordes interior y exterior de los extremos de todos los tubos debern estar libres de rebabas.
7.9.2 Extremos roscados

ngulo de 30 (+5 - 0) medidos desde una lnea perpendicular al eje del tubo y con un hombro de 1/16in., + 1/32in (1.59mm + 0.79mm) (ver nota). Tubera de extremos planos doble extra-fuerte en tamaos de 2 3/8 y mayores ser suministrada con los extremos cortados a escuadra, a menos que en la orden de compra se especifiquen extremos biselados. Para tubera sin costura donde el maquinado interno es requerido para mantener la tolerancia del hombro, el ngulo del taper interno medido desde el eje longitudinal no ser mayor que lo que se indica a continuacin.
Espesor de pared especificado (in) Menos de 0.418 (10.6mm) 0.418 hasta 0.555 (10.6 hasta 14.1 mm) 0.556 hasta 0.666 (14.1 hasta 16.9mm) Sobre 0.666 (16.9) Angulo mximo del taper (grados) 7 9 11 14

Los extremos roscados debern cumplir con el roscado e inspeccin de roscas y requerimientos de calibracin especificados en el estndar API 5B. Un extremo de cada longitud de tubera roscada ser provisto con un cople conforme los requisitos de la seccin 8 para indicar la fecha de manufactura de cada cople (ver Nota 1), y el otro extremo con proteccin de rosca conforme los requisitos de 11.2. Los coples debern ser atornillados al tubo a un ajuste manejable (ver Nota 2), excepto que la orden de compra especifique un apriete fuerte. Un compuesto para roscas ser aplicado para cubrir la superficie total ya sea del cople o la rosca del tubo antes de la construccin de la junta. Todas las roscas expuestas sern cubiertas con un compuesto para roscas. A menos que otra cosa sea especificada en la orden de compra, el fabricante puede usar cualquier compuesto para roscas que cumpla con los obejetivos de rendimiento indicados en el boletn API 5A2. Un compuesto de almacenamiento de color distinto puede ser substituido por este compuesto para roscas para todas las roscas expuestas. Cualquiera que sea el compuestousado deber ser aplicadoa una superficie que se encuentre limpia y razonablemente libre de humedad y fludos de corte.
Notas: 1. Amenos que otra cosa sea especificada en la orden de compra no es mandatorio que ambos tanto el tubo, como los coples de cada producto con cople y rosca sea fabricado con la misma edicin de esta especificacin. 2. El apriete manejable ser definido como el ajuste suficiente para que el cople no pueda ser removido excepto cuando se use una llave de tuercas. El proposito de habilitar coples con un apriete manejable es facilitar la remocin de los coples para limpieza e inspeccin de las roscas as como para aplicar compuesto para roscas fresco antes del tendido de la tubera. Se ha encontrado que este procedimiento es necesario para prevenir fugas por la rosca especialmente en lneas de gas ya que los coples habilitados por el fabricante con un ajuste cerrado aunque si bien son a prueba de fugas al momento de su construccin, no siempre pueden permanecer as despus de la transportacin, manipuleo y tendido.

Para la remocin de una rebaba interna en tubo soldado mayor de tamao 4 , el taper interno medido desde el eje longitudinal no deber ser mayor de 7 grados. El acabado de los extremos de tubo con tamao menor de 2 3/8 deber ser especificado en la orden de compra. Para tubo de tamaos 2 3/8 y superiores los extremos debern ser cortados a escuadra dentro de 1/16in (1.59mm). Los extremos del tubo de cada mquina que realice la operacin de acabados de extremos debern ser checados al menos 3 veces por cada turno de trabajo de 8 horas. A ambos extremos del tubo con soldaduras de metal de aporte se deber remover el refuerzo interior a una distancia de aproximadamento 4in (101.6mm) del extremo del tubo.
Nota: El comprador es dirigido al codigo aplicable para el ngulo recomendado del bisel del tubo.

7.9.4 Extremos acampanados.

Cuando as lo especifica en la orden de compra, tubo con espesor de pared de 0.141in (3.58mm) y menores sern suministrados con un extremo acampanado para uniones de espiga y campana en concordancia con la figura 1. El extremo acampanado ser inspeccionado visualmente en cuanto a calidad del trabajo y defectos perjudiciales. 7.9.5 Coples especiales para extremos planos. Cuando asi lo especifica la orden de compra, el tubo ser proporcionado con extremos adecuado para el uso con coples especiales tal como Dresser, Victaulic, u otros coples especiales equivalentes. Tales tubos debern estar suficientemente libres de identaciones, salientes o marcas de rolado a una distancia de 8in (203mm) del extremo del tubo para permitir una adecuada habilitacin del cople.

7.9.3 Extremos planos.

A menos que otra cosa sea ordenada la tubera de extremos planos (diferente a la tubera doble extrafuerte) en tamaos 2 3/8 y mayores ser suministrada con los extremos biselados con un

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Figura 1 - Extremos acampanados para juntas de espiga y campana

13

8.- Coples. 8.1 MATERIAL Coples para tuberia Grados A y B debern ser sin constura y debern ser hechos de un grado de material por lo menos igual en propiedades mecnicas que el tubo. Coples para tubera Grado A25 debern ser con o sin costura y debern ser hechos de acero. Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, Coples con costura debern ser surtidos en dimensiones nominales para dimetros de 14 y mayores, si los coples son marcados apropiadamente 8.2.- PRUEBAS DE TENSION. Una prueba de tensin deber ser hecha en cada colada de acero de cada lote de coples producido, y el fabricante de coples deber mantener reportes de tales pruebas. Estos reportes debern estar disponibles para el inspector del comprador. Si tal prueba es hecha en coples terminados, probetas redondas de acuerdo al espesor como se especifica en ASTM E8, Mtodo de Pruebas para Prueba de Tensin de Materiales Metlicos, o probetas planas debern ser usadas a la opcin del fabricante. 8.3 DIMENSIONES Los coples deberan estar conforme las dimensiones y tolerancias mostradas en la tabla 12 (ver Nota) y Figura 2.
Nota: Los coples cubiertos por la tabla 12 son aplicables tanto a tubera extra-fuerte como de peso estndar.

8.4 ROSCAS Roscas de coples, prctica de calibracin e inspeccin de roscas debern estar conforme a los requisitos de el estndar API 5B. Los coples no debern ser expandidos para proporcionar el adelgazamiento requerido para las roscas. 8.5 INSPECCION Los coples debern estar libres de ampolladuras, picaduras, marcas de escoria y otros defectos que podran deteriorar la efeciencia del cople o romper la continuidad de la rosca.

Tabla 12 - Dimensiones de Coples, Pesos y Tolerancias


(1) (2) Dimetro Exterior a del Cople, W in
0.563 0.719 0.875 1.063 1.313 1.576 2.054 2,200 2.875 3.375 4.000 4.625 5.200 6.296 7.390 9.625 11.750 14.000 15.000 17.000 19.000 21.000

(3) Longitud Mnima NL in


1 1/16 1 5/8 1 3/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 2 2 7/8 4 1/8 4 1/4 4 3/8 4 4 5/8 4 7/8 5 5 6 1/8 6 3/8 6 7 1/8 7 5/8

(4) Dimetro de Paso, Q in


0.468 0.603 0.738 0.903 1.113 1.378 1.723 1.963 2.469 2.969 3.594 4.094 4.594 5.657 6.719 8.719 10.844 12.844 14.094 16.094 18.094 20.094

(5) Ancho de la Cara de soporte, b in


1/32 1/32 1/32 1/16 1/16 3/32 3/32 3/32 1/8 3/16 3/16 3/16 1/4 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8

(6) Peso Clculado del Cople lb


0.04 0.09 0.13 0.24 0.34 0.54 1.03 0.90 1.86 3.27 4.09 5.92 7.59 9.98 12.92 23.18 31.55 49.27 45.83 55.83 66.53 79.37

Designacin del Tamao Nominal


1/3 1/4 3/8 1 1 1 2 2 3 3 4 5 6 8 10 12 14D 16D 18D 20D

mm
(14.3) (18.3) (22.2) (27.0) (33.4) (40.0) (52.2) (55.9) (73.0) (85.7) (101.6) 117.5) (132.1) (159.9) (187.7) (244.5) (298.4) (355.6) (381.0) (431.8) (482.6) (533.4)

mm
(27.0) (41.3) (41.3) (54.0) (54.0) (66.7) (69.8) (69.8) (73.0) (104.8) (108.0) (111.1 (114.3) (117.5) (123.8) (133.4) (146.0) (155.6) (161.9) (171.4) (181.0) (193.7)

mm
(11.9) (15.3) (18.8) (22.9) (28.3) (35.0) (43.8) (49.9) (62.7) (75.4) (91.3) (104.0) (116.7) (143.7) (170.7) (221.5) (275.4) (326.2) (358.0) (408.8) (459.6) (510.4)

mm
(0.8) (0.8) (0.8) (1.6) (1.6) (2.4) (2.4) (2.4) (3.2) (4.8) (4.8) (4.8) (6.4) (6.4) (6.4) (6.4) (9.5) (9.5) (9.5) (9.5) (9.5) (9.5)

kg
(0.02) (0.04) (0.06) (0.11) (0.15) (0.25) (0.47) (0.41) (0.84) (1.48) (1.86) (2.69) (3.45) (4.53) (5.87) (10.52) (14.32) (22.37) (20.81) (23.35) (30.20) (36.03)

______________
Nota: Ver Figura 2 a Tolerancia en dimetro exterior, W, es + 1 porciento

14

APRIETE FUERTE BASIC0

APRIETE MANUAL

Nota: Ver tabla 4 para dimensiones de Tubo, Tabla 12 para dimensiones de Cople y Estandar API 5B para detalles de la rosca

Figura 2- Coples de Tubo de Linea


9. Inspeccin y Pruebas 9.1 EQUIPO DE PRUEBA Si el equipo de prueba cuya calibracin o verificacin es requerida bajo las estipulaciones de esta especificacin es sujeto a condiciones severas o inusuales que puedan ser suficientes para poner en duda su exactitud, una recalibracin o reverificacin deber ser realizada antes de cualquier otro uso del equipo. 9.2 PRUEBA DE COMPOSICION QUIMICA 9.2.1 Anlisis de Colada El fabricante del acero deber determinar el anlisis de cada colada de acero usado en la manufactura del tubo especificado en la orden de compra, en anlisis as determinado deber cumplir con los requisitos de 6.1.1. Para grado X80, los lmites del anlisis de colada no han sido definidos, unicamente los lmites del anlisis del producto. 9.2.2 Anlisis del Producto 9.2.2.1 Frecuencia de Muestreo El fabricante deber determinar el anlisis de dos muestras representativas de cada colada de acero usado para la produccin de tubo bajo esta especificacin. 9.2.2.2 Mtodos de Muestreo 9.2.2.2.1 Tubo sin costura A opcin del fabricante las muestras usadas para anlisis del producto debern ser tomadas ya sea de las probetas para prueba de tensin o del tubo terminado. 9.2.2.2.2 Tubo Soldado A opcin del fabricnate las muestras usadas para anlisis del producto debern ser tomadas ya sea del tubo terminado, placa, rollo, probetas de prueba de tensin o de probetas de prueba de aplastamiento. La localizacin de las muestras deber ser a un mnimo de 90 grados de la soldadura del tubo soldado longitudinalmente. Para soldadura en espiral la localizacin de la muestra deber estar en una posicin no menor que de la distancia entre soldadura adyacente del tubos de 4 hasta 6 5/8 , y aproximadamente 1 in (38.1 mm) de ancho para tubos de tamaos de 8 5/8 y mayores. Alternativamente, cuando mordazas con caras curvas no estn disponibles, los extremos de las probetas pueden ser enderezadas sin calentamiento. 9.3.1.2. Frecuencia de la Pruebas de Tensin. Las pruebas de tensin debern ser realizadas con la frecuencia indicada en la Tabla 13. 9.3.1.3. Pruebas de Tensin Longitudinal. enrollamiento medido desde cualquiera de los bordes de la soldadura. Para tubos fabricados de placa o rollo, en anlisis del producto puede ser realizado por el proveedor de la placa o rollo previendo que el anlisis sea realizado con los requisitos de frecuencia de esta especificacin. 9.2.3 Reportes de Prueba Los resultados de todos los anlisis qumicos debern estar disponibles al comprador bajo solicitud expresa. Cuando SR15 es especificado por el comprador (ver Apndice F), el fabricante deber proporcionar un reporte de todos los anlisis qumicos requeridos por esta especificacin. Para el Grado A25 en sustitucin de un reporte de prueba el fabricante puede certificar que el tubo surtido fue producido de conformidad con los requisitos de las propiedades qumicas y pruebas de la especificacin API 5L. 9.3 PRUEBA DE PROPIEDADES MECANICAS. 9.3.1 Prueba de Tensin 9.3.1.1 Probetas Para Prueba de Tensin La orientacin de las pruebas de tensin ser tal como se muestra en la Figura 3. A opcin del fabricante para tubo soldado con costura longitudinal, las probetas longitudinales pueden ser tomadas paralelas al rollo de placa en la direccin de laminado y aproximaximadamente a la mitad entre en borde y el centro. A opcin del fabricante, la probeta puede ser ya sea de seccin completa, probeta plana o probeta de barra redonda tal como es especificado en 9.3.1.3, 9.3.1.4 y Figura 4. El tipo, tamao y orientacin de las probetas deber ser reportado. Probetas planas debern ser aproximadamente 1 in. (38.1 mm) de ancho en longitud de calibracin si las mordazas de prueba tienen una adecuada curvatura en la cara o si los extremos de las probetas son maquinados para reducir las curvaturas en el rea de la mordaza; de otra manera las probetas debern ser de aproximadamente de in (19 mm) de ancho para tubos de tamao de 3 e inferiores; aproximadamente de 1 in (25.4 mm) de ancho para A opcin del fabricante para las pruebas longitudinales se puede utilizar una probeta de seccin completa ( ver Figura 4, subFigura B); una probeta plana ( ver Figura 4, subFigura C); o para tubo para espesor de pared mayor de 0.750 in (19.1 mm), una probeta de barra redonda con un dimetro de 0.500 in (12.7 mm) ( ver Figura 4, subFigura D). La probeta plana deber ser probada sin enderazamiento. 9.3.1.4 Prueba de Tensin Transversal Las propiedades de tensin transversal debern ser determinadas, a opcin del fabricante por uno de los siguientes mtodos:

15

a.- El esfuerzo a la cedencia, la resistencia a la tensin y el valor de elongacin deber ser determinado ya sea en una probeta rectangular enderezada ( ver Figura 4, subFigura E) o en una probeta de barra redonda de 0.500 in (12.7 mm ) o 0.350 in (8.9 mm ) (ver Figura 4, subFigura G) b.- El esfuerzo de cedencia deber ser determinado por el mtodo del anillo de expansin (ver Figura 4, subFigura A) con los valores de elongacin y ltima resistencia determinados de una probeta rentangular enderezada. El mismo mtodo de prueba debe ser empleado para todos los lotes de una orden. Todas las probetas de tensin transversal debern ser como se muestra en la Figura 4. Todas las probetas debern representar el espesor de pared total del tubo del cual la probeta fue cortado, excepto para probetas de tensin con barra redonda. Las probetas de barra redonda transversal sern obtenidas de secciones de tubo no enderezado. Las probetas de barra redonda con dimetro de 0.500 in (12.7 mm) debern ser usadas cuando el tamao del tubo lo permita y las probetas de barra redonda con dimetro de 0.350 in (8.9 mm ) sern usadas para los otros tamaos. Para tamaos de tubos demasiados pequeos que impidan obtener una probeta de 0.350 in ( 8.9 mm ), no ser permitido una probeta de barra redonda para prueba de tensin. 9.3.1.5. Pruebas de Tensin en Soldadura. Las probetas para pruebas de tensin en soldadura debern ser tomadas a 90 de la soldadura, con la soldadura al centro tal como se muestra en la Figura 3 y 4 y deber representar el espesor total de pared del tubo del cual la probeta fue cortada. El refuerzo de la soldadura puede ser retirado a opcin del

fabricante. Las pruebas de tensin en soldadura no necesitan incluir determinacin del esfuerzo de cedencia y elongacin. 9.3.1.6 Pruebas de Tensin de Control Para tubos diferentes al Grado A 25, una prueba de tensin por colada deber ser realizada como un control y un expediente estas pruebas deber estar disponible para el comprador. Para tubo soldado con costura longitudinal, tales pruebas de tensin debern ser realizadas usando muestras tomadas ya sea de placa, rollo, o tubo terminado a opcin del fabricante. 9.3.2. Prueba de Aplastamiento. Las pruebas de aplastamiento debern ser realizadas para tubos con soldadura continua y tubos soldados elctricamente. La frecuencia de las pruebas, la localizacin de la muestra y la orientacin de la prueba es mostrada en la Figura 5. Cuando una condicin de detencin de la soldadura ocurre durante la produccin de una longitud mltiple, las pruebas de aplastamiento con la soldadura a 90 grados deber ser realizada en los extremos recortados resultantes de cada lado donde una detencin de soldadura exista y puede ser sustituida por pruebas de aplastamiento intermedias (ver nota). Nota: Las pruebas de aplastamiento con la soldadura en una orientacin de 0 grados puede ser conducida a 180 grados y la orientacin de 90 grados se puede conducir a 270 grados bajo acuerdo entre el fabricante y el comprador.

(1) Desiganacin de Tamao 1 nominal A25 Soldado 2 nominal A25 Soldado 5 9/16 excepto A25 Soldado 6 5/8 a 12

Tabla 13 - Frecuencia de la Prueba de Tensin (2) (3) Pruebas de Tensin Pruebas de Tensin en Soldadura 1 por 25 toneladas o fraccin de tonelada 1 por 50 tonelada o fraccin de tonelada 1 por cada 400 longitudes 1 por cada 200 longitudes -

(4) Pruebas de Tensin para Control Una por colada en todos los tamaos excepto para el grado A25 a

> 12 8 5/8 a 12 > 12

1 por cada 100 longitudes por b cantidad de expansin en fro -

1 por cada 200 longitudes 1 por cada 100 longitudes por cantidad de expansin en b fro

________________
a b

Cada soldadura de tubos con dos costuras.

Tubo fabricado con la misma cantidad nominal de expansin en fro + 0.2 porciento, deber ser considerado que tiene la misma cantidad de expansin en fro.

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17

Notas:

A= Probeta de tira (cualquier localizacin para tubo sin costura) B=. Probeta transversal (cualquier localizacin circunferencial para tubo sin costura), para tubo con doble costura la probeta deber ser tomada de la parte media entre las soldaduras C.= Probeta de soldadura transversal

Figura 3 - Orientacin de las Probetas para Prueba de Tensin


9.3.3. Pruebas de Doblez. Cortar una seccin completa de longitud apropiada de un tubo de cada lote de 25 tons o fraccin, para tubera con dimetro nominal de 1 y menores; y de cada lote de 50 tons o fraccin, para tubera de 2 de dimetro nominal; deber ser doblada en frio hasta 90 en forma continua, alrededor de un mandril que tenga un dimetro no mayor de doce veces el dimetro externo de la tubera que est siendo probada, con la soldadura localizada aproximadamente a 45 del punto de contacto de la probeta con el mandril. No deber presentar fracturas en cualquier parte del tubo y no ocurriran aberturas en el roscado. Nota: Para el proposito de las pruebas mecnicas de la soldadura de la tubera electro-soldada de 2 in. de dimetro nominal y mayor, las soldaduras se extienden a una distancia de in. (12.7 mm) en cualquiera de los lados de la lnea de fusin. Para tuberas menos de 2 in de dimetro nominal, las soldaduras se extienden a una distancia de in. (6.35 mm) en cualquiera de los lados de la lnea de fusin. 9.3.4. Pruebas de Doblez-Guiado. La probeta deber ser tomada de una soldadura helicoidal o logitudinal en una longitud de cada lote de 50 longitudes o menor de cada combinacin de dimetro exterior, espesor de pared y grado; y de la soldadura punta y cola en una longitud de tubo de cada lote de 50 longitudes o menos para cada combinacin de dimetro exterior, espesor de pared y grado de tubera con costura helicoidal terminada conteniendo soldaduras punta y cola. La probeta la probeta no deber contener soldaduras reparadas. 9.4. PRUEBAS HIDROSTATICAS. 9.4.1 Requerimientos para la Prueba Hidrosttica.Cada longitud de tubo deber resistir sin fugas una inspeccin por prueba hidrosttica al menos a la presin especificada en el inciso 9.4.3.

18

Notas:
1. Ver 9.3.1.1 para calibracin del ancho si la prueba no es realizada con mordazas con una curvatura apropiada. 2.El enderezamiento transversal y de de probetas de soldadura deber ser ealizda a temperatura ambiente. 3. El enderezamiento en caliente, envejecimiento artificial o tratamiento trmico de probetas de tensin no se permite.

Figura 4- Probetas para Prueba de Tensin


Las presiones de prueba para todos los tamaos de tubo sin costura y para tubo soldado en tamaos de 18 y menor, ser mantenida por no menos de 5 seg. Las presiones de prueba para tubo soldado en tamao de 20 y mayores, ser mantenida por lo menos 10 seg. Para tubo con cople y rosca, la prueba deber ser aplicada con los coples habilitados con un apriete fuerte, si esto es especificado en la orden de compra, excepto que tubos de tamaos mayores de 12 3/4 pueden ser probados en la condicin de extremos lisos. Para tubo roscado suministrado con coples habilitados con un apriete manual, la prueba hidrosttica deber ser realizada en el tubo unicamente en la condicin de extremos lisos o con el acoplamiento efectuado, a menos que otra cosa sea acordada entre comprador y fabricante. 9.4.2 Verificacin de la Prueba Hidrosttica. Con la finalidad de asegurar que cada longitud de tubo es probado a la presin de prueba requerida, cada equipo (excepto en donde se prueba la tubera de soldadura continua) deber estar provisto de un sistema que registre la presin de prueba y el tiempo de duracin en que la presin es aplicada a cada longitud de tubo, o

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TUBERIA SOLDADA POR RESISTENCIA ELECTRICA EN GRADOS MAYORES AL A25--NO EXPANDIDA EN LONGITUDES MULTIPLES

S O LD A D URA R E C O R TE D E U N E X TR E M O D E L A M U E S TR A

E X TR E M O D E L RO LLO

C E N TR O D E L RO LLO D OS M U E S TR A S , UNA C A D A D OS R OLLO S

E X TR E M O D E L R OLLO R E C O R TE D E U N E X TR E M O D E L A M U E S TR A

A P L A S TA M I E N T O C ON LA S O LD A D URA A 90

A P L A S TA M I E N T O C O N LA S OLD A D URA A 0

A P L A S TA M I E N T O C O N LA S OLD A D URA A 90

TUBERIA SOLDADA POR RESISTENCIA ELECTRICA EN GRADOS MAYORES AL A25--NO EXPANDIDA EN LONGITUD SIMPLE
S O L D A D U R A M U E S TR A

E X TR E M O R O L L O

D E L

A P L A S TA M IE N T O C O N L A S O L D A D U R A A 9 0

A P L A S TA M IE N T O C O N L A S O L D A D U R A A 0

TUBERIA SOLDADA GRADO A25, 2 7/8 DE DIAMETRO EXTERIOR Y MAYORES

LOTE DE 50 TONS O
FRACCION DE ELLOS

UNA MUESTRA DE MEDIDA

CADA

APLASTAMIENTO CON LA SOLDADURA A 90

TUBERIA SOLDADA POR RESISTENCIA ELECTRICA EN GRADOS MAYORES AL A25EXPANDIDA EN FRIO

LO TE D E 100 TU B O S O M E N O S D E C A D A M E D ID A

U N A M U E S TR A D E C A D A M E D ID A

4 " M IN . E N

A P L A S TA M I E N T O C ON LA SO LD AD URA A 90

Nota: Ver 9.3.2

Figura 5- Pruebas de Aplastamiento

deber estar equipado con un dispositivo positivo y automtico o de cierre para prevenir que el tubo que se est clasificando como probado hasta que los requerimientos (presin y tiempo) de prueba hayan sido cumplidos. Tales registros o grficos debern estar disponibles para examinacin en las instalaciones del fabricante por el inspector del comprador y fabricante. El aparato de medicin de presin deber estar calibrado por medio de una balanza de pesos muertos, o un equivalente, dentro de un periodo no mayor a 4 meses antes de cada prueba. La retencin de los registros de calibracin deber de ser como se especifica en 12.2. 9.4.3 Presiones de prueba La presin mnima de prueba deber de ser la presin de prueba estndar o una presin de prueba alternativa listada en las tablas 4, 5, 6A, 6B y 6C ; una presin intermedia o mayor ser a discrecin del fabricante a menos que sea especficamente limitada por el comprador, o una presin ms alta acordada entre el comprador y el fabricante (ver nota 1). La presin mnima de prueba para los grados, dimetros exteriores y espesor de pared no listado deber ser calculado

por la ecuacin dada en la Nota 2. Para todos las medidas de la tubera del Grado A25 mayores a 5 9 /16 y todas las medidas de la tubera de Grado A y B mayores a 2 3/8, la presin de prueba ser arbitrariamente asignada, la presin de prueba para espesores de pared intermedios hasta espesores de pared cuyas presiones de prueba hayan sido arbitrariamente asignadas, la presin de prueba para los espesores de pared intermedia deber ser igual a la presin de prueba especificada para los espesores de pared ms gruesos. Cuando las presiones calculadas no sean un mltiplo exacto de 100 kPa (10 psi) debern de ser redondeados a 100 kPa (10 psi). Cuando la orden de compra especifique una prueba hidrosttica que produzca un esfuerzo tangencial mayor que el 90 porciento de la resistencia a la cedencia mnima especificada y cuando SR 14 (ver Apndice F) esta especificado en la orden de compra la presin de prueba deber ser determinada con SR 14 (ver Nota 3 ). Nota 1: La presin de prueba hidrosttica dada aqu es una presin de prueba para fines de inspeccin, y no debe de ser tomada como base para diseo , adems no necesariamente tiene una relacin directa con las presiones de trabajo.

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Nota 2: Las presiones de prueba dadas en las tablas 4, 5, 6A, 6B, y 6C fueron calculadas por medio de la siguiente ecuacin y estn redondeadas a 100 kPa ( 10 psi ) : Frmula en sistema ingls P = 2St/D Donde : Frmula en sistema mtrico P = 2000 St/D

P= Presin de prueba hidrosttica, psi ( kPa). S = Esfuerzo de fibra , psi ( MPa ), igual a un porcentaje de la resistencia a la cedencia mnima especificada para las diferentes medidas, como se muestra en la tabla dada a continuacin. t = Espesor de pared especificado , in. ( mm ). D= Dimetro exterior especificado , pulga. ( mm ).
Porcentaje de la Resistencia a la Cedencia Mnima Especificada Presin de Presin de Prueba Estndar Prueba Alternativa 60 ----60 60 60 75 85 90 ----75 75 75 ---------

Grado A25 A B X42 hasta X80c 5 2 2 5

Designacin de la Medida a 9/16 b 3/8 y mayores b 3/8 y mayores 9/16 y menores

6 5/8 hasta 8 5/8 10 3/4 hasta 18 incluso 20 y mayores

especificadas. La verificacin de la exactitud en las reglas, cintas mtricas y otros aparatos de medicin no ajustables consistir de una inspeccin visual de la legibilidad de las marcas y el desgaste general de los puntos de referencia. La designacin de los aparatos de medicin ajustables y no ajustables empleados por el fabricante deber ser documentada. El procedimiento de verificacin para el trabajo de los calibradores roscados de anillo y macho deber ser documentado. La exactitud de todos los aparatos de pesaje deber ser verificado en periodos que no excedan a los requeridos por el procedimiento documentado del fabricante de acuerdo con el Instituto Nacional de Estndares y Tecnologa ( NIST ) los estndares o regulaciones equivalentes en el pas de manufactura de los productos hechos para esta especificacin . Si el equipo de medicin, cuya calibracin o verificacin es requerida bajo las previsiones de la especificacin, esta sujeto a condiciones inusuales o severas suficiente para hacer cuestionable su exactitud, la recalibracin o reverificacin ser realizada antes de usar el equipo. 9.6 INSPECCION VISUAL Toda la tubera deber examinarse visualmente y deber estar libre de defectos en la condicin de terminado. 9.7 INSPECCION NO DESTRUCTIVA 9.7.1 Inspeccin del Comprador Cuando la inspeccin del comprador quede establecida en la orden de compra, las previsiones del apndice H debern aplicar . 9.7.2 Mtodos de Inspeccin Excepto para tubos Grado A 25, las costuras de la soldadura de tubo soldado en tamaos de 2 3/8 y mayores debern ser inspeccionada en su longitud total (100 porciento) de acuerdo con los mtodos especificados adelante. Adicionalmente, la soldadura punta y cola en tubo con costura helicoidal terminado deber tambin ser inspeccionada. La localizacin del equipo en las instalaciones del fabricante deber ser a discrecin del fabricante. 9.7.2.1 Las soldaduras de arco sumergido debern ser inspeccionadas por un mtodo radiogrfico de acuerdo con 9.7.3.1 hasta 9.7.3.12. Tal inspeccin deber ser realizada sobre toda la longitud del tubo o a una distancia mnima de 8 in. ( 203 mm. ) de cada extremo si el resto, de la longitud soldada es inspeccionada por un mtodo ultrasnico de acuerdo con 9.7.4.1 hasta 9.7.4.4. 9.7.2.2 Las soldaduras por resistencia elctrica deber ser inspeccionadas por un mtodo ultrasnico o electromagntico de acuerdo con 9.7.4.1 hasta 9.7.4.4. Si es necesario, para cumplir los requisitos de la inspeccin indicados en 9.7.2 para la longitud completa ( 100 por ciento ), los extremos debern ser inspeccionados usando un equipo ultrasnico porttil de

------------------------a para otras medidas las presiones de prueba son establecidas arbitrariamente. b Las presiones de prueba sern limitadas hasta 2,500 psi ( 17,200 kPa ) para las medidas de 3 1/2 y menores, y hasta 2,800 psi ( 19,300 kPa ) para las medidas mayores a 3 1/2. Las presiones de prueba para otras medidas son establecidas arbitrariamente. c Las presiones de prueba para los grados x42 hasta x80 sern limitadas hasta 3,000 psi ( 20,700 kPa ) de acuerdo con las limitaciones del aparato de prueba. Nota 3 : Cuando la presin de prueba hidrosttica exceda el 90% de la resistencia a la cedencia mnima especificada usando la ecuacin de la nota 2, la fuerza aplicada sobre los extremos (tapas) produce un esfuerzo longitudinal que deber ser considerado.

9.4.4

Pruebas hidrostticas suplementarias.

Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, para los Grados x42 y mayores el fabricante deber hacer una prueba de presin interna adicional, la cual puede involucrar uno o mas de los mtodos siguientes. En todas las pruebas hidrostticas suplementarias, la ecuacin mostrada en 9.4.3 deber ser usada para los clculos de esfuerzo. Las condiciones de prueba debern ser acordadas . a En las pruebas hidrostticas destructivas la longitud mnima del probeta deber ser 10 veces el dimetro exterior del tubo, pero no exceder de 40 pies. b Las pruebas destructivas sobre la longitud total sern realizadas por el mtodo de columna de agua. c. En las pruebas hidrostticas la resistencia a la cedencia transversal ser determinada usando calibradores de esfuerzos ( ver nota ).
Nota : Los calibradores aceptables sern del tipo expansin-anillo de cadena , el calibrador de esfuerzo SR4 u otros calibradores de exactitud similar.

9.5 PRUEBAS DIMENSIONALES La exactitud de todos los instrumentos usados para aceptacin o rechazo, excepto los calibradores de anillo y macho y los aparatos de pesaje debern de ser verificados al menos cada turno de operacin. La verificacin de exactitud de los calibradores de exteriores y de nivel deber consistir de la inspeccin para el uso y conformarse a las dimensiones

21

onda de corte u otro mtodo no destructivo acordado por el fabricante y comprador. Por acuerdo entre stos ltimos y cuando as se especifique en la orden de compra, las soldaduras por resistencia elctrica debern ser inspeccionadas no destructivamente de conformidad con SR17 ( Ver apndice F). 9.7.2.3 La soldadura de arco con proteccin de gas deber ser inspeccionada en su longitud total por mtodos ultrasnicos en concordancia con los incisos 9.7.4.1 a 9.7.4.4. Adicionalmente las soldaduras debern ser inspeccionadas por mtodos radiogrficos en concordancia con los incisos 9.7.3.1 A 9.7.3.12 en una distancia mnima de 8 in. (203 mm ) de cada extremo. 9.7.2.4 Soldaduras de puntas y colas en tubo con costura helicoidal terminado debern ser inspeccionados en concordancia con uno o ms de los mtodos especificados anteriormente para el tipo de soldadura. La inspeccin radiogrfica deber incluir la unin de la soldadura punta y cola con la soldadura de la costura helicoidal. Para tubo expandido en fro, la inspeccin radiogrfica deber realizarse despus de la expansin. 9.7.2.5 Por convenio entre fabricante y comprador y cuando as lo especifique la orden de compra, el tubo sin costura deber ser inspeccionado no destructivamente de conformidad con SR4 ( Ver apndice F). 9.7.3 Inspeccin Radiogrfica 9.7.3.1 Equipo de Inspeccin Radiogrfica La homogeneidad de las costuras de soldadura examinadas por mtodos radiogrficos deber ser determinada por medio de rayos X dirigidos a travs del material de soldadura sobre una adecuada pelcula radiogrfica o pantalla fluorescente o sobre una pantalla de televisin de adecuada sensibilidad. 9.7.3.2 Calificacin del Operador de Fluoroscopa Los operadores de equipo fluoroscopico debern ser entrenados, examinados y certificados por el fabricante de la tubera. Los detalles de tal entrenamiento, exmenes y programas de certificacin debern estar disponibles a el comprador. Este programa deber incluir lo siguiente: a. Capacitacin en los fundamentos de tcnicas de inspeccin radiogrfica. b. Entrenamiento sobre el trabajo, diseado para familiarizar al operador con instalaciones especficas, incluye la interpretacin y apariencia de imperfecciones de soldadura y defectos. La duracin de este entrenamiento deber ser sufuciente para asegurar una asimilacin adecuada de los conocimientos requeridos para conducir la inspeccin. c. Conocimiento de los requisitos de este especificacin.

d. Un examen fsico al menos una vez al ao para determinar la capacidad ptica del operador para realizar la inspeccin requerida. e. Una vez cumplidos los requisitos listados en a y b, el fabricante deber aplicar al operador un examen para determinar si esta calificado para realizar apropiadamente pruebas fluoroscpicas. 9.7.3.3 Certificacin del Operador Operadores certificados cuyo trabajo no ha incluido inspeccin fluoroscopica por un periodo de un ao o ms deber ser recertificado si cumple satisfactoriamente el examen (inciso e) y tambin pasa el examen fsico ( inciso d) , Cambios importantes en el procedimiento o equipo obligan a una recertificacin de los operadores. 9.7.3.4 Estndares de Referencia para PND A menos que otra cosa sea especificada, el estndar de referencia deber ser el penetrmetro API descrito en 9.7.3.5 o bien a opcin del fabricante, el penetrmetro de alambre ISO definido en 9.7.3.6. Por acuerdo entre el fabricante y comprador, otros penetrmetros estndar pueden ser usados. 9.7.3.5 Penetrmetro Estndar API El penetrmetro estndar API deber ser el mostrado en la Fig. 6 y fabricado de un material con las mismas caractersticas radiolgicas que el tubo. El espesor del penetrmetro deber ser como mximo 4 porciento del espesor de pared especificado. Pueden ser usados penetrmetros de 2 o 4 porciento ( ver Tablas 14 y 15 para tamaos). 9.7.3.6 Penetrmetros Estndar ISO El penetrmetro de alambre ISO deber ser Fe 1/7, Fe 6/12 o Fe 10/16 en concordancia con el apropiado espesor de pared indicado en las Tablas 16 y 17.

NUMERO DE IDENTIFICACION

Notas: 2. 3. 4.

El dimetro de cada agujero deber ser 1/16 in. ( 1.6 mm). Los agujeros debern ser redondos y perforados perpendicularmente a la superficie Los agujeros debern estar libres de rebabas y los bordes no debern estar biselados. Cada penetrmetro deber llevar un nmero de identificacin de plomo tal como se indica en las Tablas 14 y 15

Figura 6 Penetrametro estndar API

22

Tabla 14-Penetrametros Estandar API 4 Porciento (1) Espesor de Pared Sobre in. 3/16 o 0.188 1/4 o 0.250 5/16 o 0.313 3/8 o 0.375 7/16 o 0.438 1/2 o 0.500 5/8 o 0.625 3/4 o 0.750 1 o 1.000 1 1/4 o 1.250 mm (4.8) (6.4) (7.9) (9.5) (11.1) (12.7) (15.9) (19.1) (25.4) (31.8) in. 1/4 o 0.250 3/16 o 0.313 3/8 o 0.375 7/16 o 0.438 1/2 o 0.500 5/8 o 0.625 3/4 o 0.750 1 o 1.000 1 1/4 o 1.250 1 1/2 o 1.500 Hasta mm (6.4) (7.9) (9.5) (11.1) (12.7) (15.9) (19.1) (25.4) (31.8) (38.1) 0.010 0.0125 0.015 0.0175 0.020 0.025 0.030 0.040 0.050 0.060 in (0.25) (0.32) (0.38) (0.45) (0.51) (0.64) (0.76) (1.02) (1.27) (1.52) (2) (3) Maximo espesor de Penetrametro mm Numero de Identificacin 10 12 15 17 20 25 30 40 50 60 (4)

Tabla 15-Penetrametros Estandar API 2 Porciento (1) Espesor de Pared Sobre in. 7/32 o 0.219 1/4 o 0.250 5/16 o 0.313 3/8 o 0.375 1/2 o 0.500 5/8 o 0.625 3/4 o 0.750 7/8 o 0.875 1 o 1.000 1 1/4 o 1.250 mm (5.1) (6.4) (7.9) (9.5) (12.7) (15.9) (19.1) (22.2) (25.4) (31.8) in. 1/4 o 0.250 5/16 o 0.313 3/8 o 0.375 1/2 o 0.500 5/8 o 0.625 3/4 o 0.750 7/8 o 0.875 1 o 1.000 1 1/4 o 1.250 1 1/2 o 1.500 Hasta mm 6.4 (7.9) (9.5) (12.7) (15.9) (19.1) (22.2) (25.4) (31.8) (38.1) 0.005 0.006 0.0075 0.010 0.0125 0.015 0.0175 0.020 0.025 0.030 in (0.13) (0.15) (0.19) (0.25) (0.32) (0.38) (0.45) (0.51) (0.64) (0.76) (2) (3) Maximo espesor de Penetrametro mm Numero de Identificacin 5 6 7 10 12 15 17 20 25 30 (4)

Cuando el penetrmetro de alambre es colocado cruzando la soldadura, el dimetro del alambre empleado deber estar basado en el espesor de pared especificado mas el espesor estimado del refuerzo de la soldadura ( que no exceda el mximo permisible) en la zona de localizacin del penetrmetro. Cuando el penetrmetro es colocado sobre el metal base, el dimetro de el alambre empleado deber estar basado en el espesor de pared especificado. 9.7.3.7 Frecuencia de Calibracin Cuando el mtodo fluoroscpico es usado en la longitud total y en cada pelcula cuando sta es usada, el penetrmetro deber ser empleado para verificar la sensibilidad y conveniencia de la tcnica radiogrfica en un tubo de cada lote de 50, pero no menos de dos veces en cada turno de trabajo de 8 horas. Cuando pelcula es usada en la longitud total, un penetrmetro deber ser usado para cada longitud de tubo. El tubo deber ser sostenido en una posicin estacionaria durante el ajuste de la tcnica radiogrfica por el uso del penetrmetro. Una adecuada definicin y sensibilidad es alcanzada cuando los tres agujeros del

penetrmetro estndar API o alambres individuales de el penetrmetro ISO, son claramente dicernibles. 9.7.3.8 Procedimiento para La Evaluacin de la Operacin en Movimiento de un Fluoroscopio. Para evaluar la Definicin de defectos a velocidades operacionales, se usar una seccin de tubo que tenga un espesor de pared mnimo de 0.375 in. (9.5 mm). Series de agujeros de 1/32 in. (0.79 mm), tal como se muestra en el ejemplo 6 de la Figura 7, debern ser perforados en el centro de la soldadura a una profundidad del 100 porciento del espesor total. Al menos cuatro de estas series se debern usar, espaciadas 1 ft entre si. Como alternativa a lo anterior, un penetyrmetro como se desacribe en 9.7.3.4 ,9.7.3.5 y 9.7.3.6 se puede usar a seleccin del fabricante. La velocidad de operacin deber ser ajustada de tal forma que los agujeros en la seccin del tubo o penetrmetro API, o alambres individuales en el penetrmetro ISO, sean claramente visibles al operador.

23

Tabla 16- Penetrametros de Alambre ISO 4 Porciento (1) (2) (3) (4)

Tabla 17- Penetrametros de Alambre ISO 2 Porciento (1) (2) (3) (4)

Espesor de Pared Sobre Numero de Alambr e 1 2 3 4 5 6 7 6 7 8 9 10 11 12 10 11 12 13 14 15 16 in. mm Hasta in. mm Diametro del Alambre in. mm Numero de Alambre 2.50 2.00 1.62 1.25 1.00 0.80 0.63 0.800 0.625 0.500 0.400 0.325 0.250 0.200 0.325 0.250 0.200 0.162 0.125 0.100 0.080 (63.54) (50.8) (41.1) (31.8) (25.4) (20.3) (15.9) (20.3) (15.9) (12.7) (10.2) (8.3) (6.4) (5.1) (8.3) (6.4) (5.1) (4.1) (3.2) (2.5) (2.0) Fe 1/7 3.25 2.50 2.00 1.62 1.25 1.00 0.80 Fe 6/12 1.000 0.800 0.0625 0.500 0.400 0.325 0.250 10/16 Fe 0.400 0.325 0.250 0.200 0.162 0.125 0.100 (82.6) (63.5) (50.8) (41.1) (31.8) (25.4) (20.3) (25.4) (20.3) (15.9) (12.7) (10.2) (8.3) (6.4) (10.2) (8.3) 86.4) (5.1) (4.1) (3.2) (2.5) 0.13 0.10 0.08 0.065 0.050 0.040 0.032 0.040 0.032 0.025 0.020 0.016 0.013 0.010 0.016 0.013 0.010 0.008 0.006 0.005 0.004 (3.20) (2.50) (2.00) (1.60) (1.25) (1.00) (0.80) (1.00) (0.080) (0.063) (0.50) (0.040) (0.32) (0.25) (0.040) (0.32) (0.25) (0.20) (0.16) (0.13) (0.10) 1 2 3 4 5 6 7 6 7 8 9 10 11 12 10 11 12 13 14 15 16 in.

Espesor de Pared Sobre Hasta Diametro del Alambre in. mm

mm

in. Fe 1/7 6.50 5.00 4.00 3.25 2.50 2.00 1.60 Fe 6/12 2.00 1.60 1.250 1.000 0.800 0.650 0.500 10/16 Fe 0.800 0.650 0.500 0.400 0.325 0.250 0.200

mm

5.00 4.00 3.25 2.50 2.00 1.60 1.25 1.600 1.250 1.000 0.800 0.650 0.500 0.400 0.625 0.500 0.400 0.325 0.250 0.200 0.160

(127.0) (101.6) (82.6) (63.5) (50.8) (40.6) (31.8) (40.6) (31.8) (25.4) (20.3) (16.5) (12.7) (10.1) (16.2) (12.7) (10.1) (8.3) (6.4) (5.1) (4.1)

(165.2) (127.0) (101.6) (82.6) (63.5) (50.8) (40.6) (50.8) (40.6) (31.8) (25.4) (20.3) (16.5) (12.7) (20.3) (16.2) (12.7) (10.1) (8.3) (6.4) (5.1)

0.13 0.10 0.08 0.065 0.050 0.040 0.032 0.040 0.032 0.025 0.020 0.016 0.013 0.010 0.016 0.013 0.010 0.008 0.006 0.005 0.004

(3.20) (2.50) (2.00) (1.60) (1.25) (1.00) (0.80) (1.00) (0.80) (0.63) (0.50) (0.40) (0.32) (0.25) (0.40) (0.32) (0.25) (0.20) (0.16) (0.13) (0.10)

9.7.3.9 Limites Radiogrfica

de

Aceptacin

para

Inspeccin

Nota: A menos que las discontinuidades sean alargadas, no puede determinarse con seguridad si las indicaciones representan inclusiones de escoria o bolsas de gas. Por ello los mismos lmites aplican a todas las discontinuidades tipo circular.

La examinacin radiogrfica deber ser capaz de detectar imperfecciones y defectos de soldadura descritos en 9.7.3.10 y 9.7.3.11. 9.7.3.10 Imperfecciones Inspeccion Radiogrfica Observadas durante la

9.7.3.11 Defectos Observados Durante la Inspeccin Radiogrfica Grietas, penetracin incompleta o falta de fusin asi como discontinuidades de mayor tamao o distribucin que lo mostrado en las Tablas 18 y 19, Figuras 7 y 8, tal como es revelado por inspeccin radiogrfica, debern ser considerado defectos. Ver 9.7.5.4 para tratamiento de los tubos que presentan defectos. 9.7.3.12 Tratamiento de los Defectos Observados Durante la Inspeccin Radiogrfica Cualquier defecto en soldadura detectado por medio de inspeccin radiogrfica deber ser rechazado. El tratamiento del tubo conteniendo el defecto debera obedecer lo sealado en 9.7.5.4.

El tamao y distribucin mximo aceptable de inclusiones de escoria y/o discontinuidades tipo bolsas de gas es mostrado en las Tablas 18 y 19, Figuras 7 y 8 (ver nota). Los factores de importancia a considerar en la evaluacin de rechazo o aceptacin son el tamao y espaciamiento de las discontinuidades asi como la suma de los dimetros en una distancia establecida. Por simplicidad, la distancia es establecida en cualquier longitud de 6 in. ( 152.4 mm). Las discontinuidades de este tipo usualmente ocurren en un patrn alineado, pero no se toma en cuenta si el patrn es alineado o disperso. Tambin, el patrn de distribucin puede tener discontinuidades de varios tamaos.

24

(1)

Tabla 18- Discontinuidades tipo Inclusion Alargada de Escoria (2) Separacin Mnima in. 6 3 2 mm 1 (152.4) (76.2) (50.8)

(3)

Dimensiones Mximas in. 1/16 X 1/2 1/16 X 1/4 1/16 X 1/8


Nota:
a

mm (1.6 X 12.7 ) (1.6 X 6.4 ) (1.6 X 3.2 )

Numero Mximo en cualquier longitud de 6 in. (152.4 mm) 1 2 3

Ver Figura 8. Mxima longitud acumulada de discontinuidades en cualquier longitud de 6 in. ( 152.4 mm) no deber exceder 1/2 in. ( 12.7 mm)

(1)

in. 1/8 b 1/8 b 1/8 b 1/8 1/16 1/16 1/16 1/32 1/64
Nota:
a b

Tabla 19- Discontinuidades Tipo Bolsa de Gas e Inclusion de Escoria Circular (2) (3) (4) Tamao Tamao Adyacente Separacin Mnima Nmero Mximo en Cualquier mm in. mm in. mm Longitud de 6 in. ( 152.4) b (3.2) 1/8 3.2 2 (50.8) 2 (3.2) 1/16 1.6 1 (25.4) Varios (3.2) 1/32 (0.8) 1/2 (12.7) Varios (3.2) 1/64 (0.4) 3/8 (9.5) Varios (1.6) 1/16 (1.6) 1/2 (12.7) 4 (1.6) 1/32 (0.8) 3/8 (9.5) Varios (1.6) 1/64 (0.4) 1/4 (6.4) Varios C (0.8) 1/32 (0.8) 1/4 (6.4) 8 (0.4) 1/64 (0.4) 1/8 (3.2) 16
Ver Figura 7 La suma de los diametros de todas las discontinuidades en cualquier longitud de 6 in. (152.4 mm) no exceder de 1/4 in. (6.4 mm). El tamao mximo de discontinuidad para 0.250 in ( 6.4 mm) depared y espesores menores deber ser de 3/32 in. ( 2.4 mm). Dos discontinuidades de 1/32 in. (0.8 mm) o menores pueden estar prximas hasta un dimetro siempre que esten separadas de cualquier otra discontinuidad por al menos 1/2 in. ( 12.7 mm)

9.7.4 Inspeccion Electromagnetica y Ultrasonica 9.7.4.1 Equipo Se deber usra cualquier equipo que utilize los principios electromagneticos o ultrasnicos que sea capaz de efectuar la inspeccin de la costura de la soldadura en forma contnua e ininterrumpida. El equipo deber ser checado con el estandar de referencia aplicable tal como lo describe 9.7.4.2 al menos una vez por cada turno de trabajo para demostrar su efectividad y el cumplimiento de los procedimientos de inspeccin. El equipo deber ser ajustado para producir indicaciones bien definidas cuando el estndar de referencia usado por el fabricante es barrido por la unidad de inspeccin a manera de simular la inspeccin del producto y deber ser capaz de inspeccionar 1/16 in. (1.6 mm) en cualquier lado de la linea de la soldadura para el espesor de pared total. 9.7.4.2 Estandar de Referencia No Destructiva Los estndares de referencia debern tener el mismo dimetro y espesor especificado para el producto que se este inspeccionando y puede ser de cualquier longitud adecuada tal como lo determine el fabricante.

Los patrones de referencia debern poseer muescas maquinadas, una en la superficie interior y una en la superficie exterior, o un agujero perforado como se muestra en la Figura 9, a opcin del fabricante. Las muescas debern ser paralelas a la costura de la soldadura y estarn separadas por una distancia suficiente para producir dos seales separadas y distinguibles. El agujero de 1/16 in (1.6 mm) o 1/8 in. (3.2 mm) deber ser perforado atravs de la pared y ser perpendicular a la superficie del patrn de referencia tal como se muestra en la Figura 9 ( ver nota). Nota: Los patrones de referencia definidos anteriormente son patrones apropiados para la calibracin del equipo de pruebas no destructivas. Las dimensiones de estos patrones no deberan ser interpretados como el el tamao mnimo de imperfeccin detectable por estos equipos. 9.7.4.3 Limites de Aceptacion La tabla 20 nos proporciona la altura del lmite de aceptacin de las seales producidas por los patrones de referencia. Una imperfeccin que produce una seal mayor que la seal lmite de aceptacin dada en la Tabla 20 deber ser considerad un defecto a menos que pueda ser demostado `por el fabricante que la imperfeccin no

25

.
EJEMPLO 1: DOS DISCONTINUIDADES DE1/8" (3.2 mm)

. . . . . . . .

. . . . . . .
Figura 7 -

EJEMPLO 2: UNA DISCONTINUIDAD DE 1/8"(3.2 mm), UNA DE 1/16" (1.6 mm), DOS DE 1/32" (0,8 mm) ,

EJEMPLO 3: UNA DISCONTINUIDAD DE 1/8" (3.2 mm), UNA DE 1/32" (0.8 mm), SEIS DE 1/64" (0,4 mm)

EJEMPLO 4: CUATRO DISCONTINUIDADES DE 1/16" (1.6 mm)

EJEMPLO 5: DOS DISCONTINUIDADES DE 1/16" ( 1.6mm), CUATRO DE 1/32" (0.8 mm)

EJEMPLO 6: OCHO DISCONTINUIDADES DE 1/32" (0.8 mm)

EJEMPLO 7: DIECISEIS DISCONTINUIDADES DE 1/64" (0.4 mm)

EJEMPLO 8: DISCONTINUIDADES DISPERSAS, TRES DE 1/32" (0.8 mm), DIEZ DE 1/64" (0.4 mm)

Ejemplos de los Modelos de Mxima Distribucin de Indicaciones Circulares de Inclusiones de Escoria y Discontinuidades del Tipo de Porosidad.

26

EJEMPLO 1: UNA DISCONTINUIDAD DE (12.7 mm) . .

EJEMPLO 2: DOS DISCONTINUIDADES 1/4 (6.4 mm) . .

EJEMPLO 3: TRES DISCONTINUIDADES DE 1/8 (3.2 mm)

Figura 8-

Ejemplos de Patrones de Mxima Distribucin Alargada y Discontinuidades Tipo

de Escoria

Exceda lo indicado en 7.8 alternativamente, las imperfecciones indicadas en las soldadoras por arco sumergido pueden ser reinspeccionados por mtodos de pelcula radiogrfica usando penetrmetros de 2 porciento de acuerdo con 9.7.3.1 a 9.7.3.12 o por otras tcnicas de acuerdo entre el cliente y el fabricante. 9.7.4.4 Reparaciones de soldadura. Los defectos encontrados en la unin soldada por mtodos ultrasnicos o electromagnticos de inspeccin, pueden ser reparados por ser reparados por soldadura y despus reexaminadas no destructivamente de acuerdo al apndice B. Tabla 20 - Lmites de Aceptacin (2) (3) Tamao de Agujero Tipo de soldadura Arco Sumergido Arco con proteccion de gas y reparacin de soldaduras Soldadura electroresi stencia Tipo de Muesca in. mm

de la expansin en fro, la soldadura de cada extremo de cada tubo deber ser reinspeccionada no destructivamente despus de la expansin en fro a una distancia no menor de 6 pulgadas (152.4 mm) por cualquiera de los mtodos especificados en 9.7.2 por el mtodo de partculas magnticas de acuerdo con 9.7.5.1 a 9.7.5.3.
9.7.5 Inspeccin por partculas magnticas (ver nota).

Nota: Para extremos de tubos por 9.7.4.5 y para reparaciones de soldadura en el cuerpo del tubo. 9.7.5.1 Equipo. El equipo en la inspeccin de partculas magnticas deber producir un campo magntico, transversal a la soldadura, de intensidad suficiente para indicar los defectos en el rea de soldadura o los siguientes caracteres en la superficie externa del tubo: soldaduras abiertas, soldaduras abiertas o incompletas, soldaduras intermitentes, fisuras , cordones y aberturas. 9.7.5.2 Estandar de referencia. Si es cuestionado por el cliente, se debern hacer las providencias para que el fabricante conduzca una demostracin para el cliente o su representante durante la produccin de su orden. La demostracin deber estar basada en tubera en proceso o longitudes de muestra de tubo similar por el fabricante, para este propsito la exhibicin natural o artificial de defectos producidos de carcter fijado en

(1)

(4)

Lmite de aceptacin

N5

1/16

(1.6)

100

Todo lo dems

1/8

(3.2)

33 1/3

N10, V10 B,P

1/8

(3.2)

100

80

9.7.4.5 Reinspeccin de Extremos de tubo. Para tubos soldados expandidos en fro inspeccionados no destructivamente solo despus

27

28

especificados. El esmererilado deber hacerse con un buen acabado. b). El defecto deber ser acabado por soldadura de acuerdo con el apndice B. c). La seccin de tubo que presenta el defecto deber cortarse dentro de los lmites de los requisitos en longitud. d). El tubo entero deber ser rechazado. 9.8 Mtodo de Prueba. 9.8.1 Mtodos de anlisis qumico. Los mtodos y prcticas relativas al anlisis qumico debern conducirse de acuerdo con ASTM A-751, Mtodos, Prcticas, y Definiciones para Anlisis Qumico de Productos de Acero. Calibraciones realizadas debern ser trazables con estndares establecidos. 9.8.1.1 Mtodo de Prueba. Los procedimientos de prueba de tensin debern ser conforme a los requisitos de la ltima edicin de ASTM A-370 pruebas mecnicas de productos de acero, anexo II-Productos Tubulares de Acero. Todas las pruebas de tensin, excepto las soldaduras transversales y pruebas en anillos debern incluir el lmite de cedencia, el ltimo esfuerzo de tensin y determinaciones de alargamiento, y deber ser conducidas con las muestras en un cuarto de temperatura. La velocidad de alargamiento deber ser de acuerdo a los requisitos de ASTM A-370. 9.8.1.2 Equipo. Las mquinas de prueba de tensin debern haber sido calibradas con quince meses antes de cualquier prueba de acuerdo con los procedimientos de ASTM E-4, Prcticas para la Verificacin de Carga de Mquinas de Prueba. Cuando el lmite de cedencia es determinado por el uso de extensmetros, tales extensmetros debern ser calibrados dentro de los quince meses anteriores de acuerdo con los procedimientos ASTM E-83, Mtodo de Verificacin y Clasificacin de Exztensmetros. 9.8.2 Prueba de Doblez Guiado. Una muestra de doblez en cara y una en doblez en raz, ambas conforme a la Figura 10, debern ser dobladas aproximadamente a 180 en un gua sustancialmente de acuerdo con la Figura 11. Para cualquier combinacin de dimetro exterior, espesor de pared, y grado, el valor mximo para la gua en la dimensin "A" en la Figura 11 puede ser calculado la ecuacin que se muestra. El fabricante puede usar una gua basadado en estas dimensiones o en una dimensin ms pequea a su opcin. Sin embargo para minimizar el nmero de gua requerido, los valores estndares para la dimension "A" han sido seleccionados para tamaos de tubo de 12

Nota: Ver 9.7.4.2 Figura 9 - Estndares de Referencia 9.7.5.3. Lmite de aceptacin. El fabricante deber de marcar cada indicacin de partcula magntica y subsecuentemente explorar cada indicacin con respecto a la profundidad de la imperfeccin. Imperfecciones que requieren esmerilado o granallado para determinar su profundidad deber ser completamente removida por esmerilado, o por corte, o puede ser reparada por soldadura de acuerdo con el apndice B y reexaminada no destructivamente. 9.7.5.4 Disposicin de defectos. Los tubos que presentan un defecto deben de seguir las siguientes disposiciones: a). El defecto deber ser removido por esmerilado previendo que la remosin del espesor de pared est dentro de los lmites

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3/4 y mayores. Esos valores son listados para cada dimetro, espesor de pared, y grado en el apndice "G".

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marca grabada en el espcimen antes de probar una nueva prueba estar permitida.

Figura 10 - Probeta para la prueba de doblez guiado Para grados intermedios o espesores de pared, el valor estandar prximo ms pequeos para la dimensin "A" debern ser usados. Cuando la dimensin "A" es mayor que 9" (228.6 mm), el largo de la muestra requerida en contacto con el mandril macho necesita no exceder 9" (228.6 mm). Para tubos con espesores de pared por arriba de 0.75 pulg (19.1 mm), una espcimen de pared reducida como se muestra en la Figura 10 puede ser usada a opcin del fabricante. Especmenes de pared reducida debern ser probados en una gua con la dimensin "A" calculada para 0.750 pulg (19.1 mm) el espesor del tubo del tamao y grado apropiado. Los especmenes (a) no debern fracturarse completamente; (b) no deber revelar cualquier fisura o rotura en el metal de la soldadura mayor que 1/8 pulg (3.18 mm) en longitud a pesar de su profundidad; (c) no deber revelar cualquier fisura o rotura en el metal base, son afectadas por el calor, o a lo largo de la lnea de fusin que 1/8 pulg (3.18 mm) y profundidad de 12 1/2 por ciento el espesor de pared especificado, excepto fisuras que ocurren en las etapas de la muestra y que son menores de 1/4 pulg (6.35 mm) de largo no debern causar rechazo (b) o (c) a pesar de estar por encima de la profundidad.
9.9 Invalidacin de Pruebas. 9.9.1 Muestras de prueba de tensin defectuosas.

Donde:
1.15= D= t= e= Factor de pico DE especificado, in. (mm) espesor de pared especificado, in. (mm) deformacin

para Grado A= para Grado B= para Grado X42= para GradoX46= para Grado X52= para Grado X56= para Grado X60= para Grado X65= para Grado X70= Para Grado X80= RA = B = RB =

in./in. 0.1675 0.1375 0.1375 0.1325 0.1250 0.1175 0.1125 0.1100 0.1025 0.0900

mm/mm (167.5) (137.5) (137.5) (132.5) (125.0) (117.5) (112.5) (110.0) (102.5) (90.0)

A A+2t+1/8IN (A+2t+3.2mm) B Nota: Ver 9.8.2

Figura 11 - Dispositivo para prueba de doblez guiado


9.9.2 Muestras de Pruebas Mecnicas defectuosas.

Cuando el alargamiento de cualquier muestra de prueba de tensin es menor que el especificado y si cualquier parte de la fractura est fuera del tercio de la longitud medida se indica por la

Para cualquiera de las pruebas mecnicas de la seccin 6, cualquier espcimen de prueba que muestre preparacin defectuosa o imperfecciones en el material y que se intenten para una prueba mecnica en particular, ya sea observada antes o despus de la prueba, puede ser descartada o

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reemplazada por otro espcimen del mismo largo del tubo.

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9.10 RENSAYOS.
9.10.1 Rechequeo de Anlisis. Si los anlisis de producto de ambas muestras representan el fallo de la colada conforme los requisitos especificados, en opinin del fabricante la colada deber ser rechazada o lo que queda de la colada deber ser probada conforme a los requisitos especificados. Si el producto del anlisis de solamente una de las muestras representa la falla de la colada conforme los requisitos especicados en opcin del fabricante una de las coladas deber ser rechazado o dos anlisis rechecados debern hacerse usando dos muestras adicionales de la colada. Si ambos anlisis rechecados cumplen los requisitos especi-ficados, la colada deber ser aceptada, excepto para los tubos, placas o planchas de los cuales la muestra inicial que fall fue tomada. Si uno o ambos anlisis rechecados fallan conforme a los requisitos especificados, a opcin del fabricante una de las coladas deber ser rechecadas lo que queda de la colada deber ser probada individualmente para cumplimiento de los requisitos especificados. Para tal prueba individual, anlisis solamente para el elemento o elementos rechazados necesitan ser determinados. Las muestras para el rechequeo del anlisis debern ser tomadas en la misma localizacin como se especific para las muestras del producto del anlisis. 9.10.2 Reensayos de Tensin. Si las probetas de tensin que representan un lote de tubera falla para cumplir los requisitos especificados, el fabricante puede elegir realizar dos pruebas adicionales a longitudes del mismo lote. Si ambas probetas reensayadas cumplen los requisitos, todas las longitudes dentro del lote debern ser aceptadas, excepto la longitud de la cual fue tomada la probeta inicial. Si una o ambas de las pro-betas reensayadas no aprueba los requisitod especificados, el fabricante puede elegir en probar individualmente las longitudes restantes de el lote, en ucyo caso las determinaciones son requeridas unicamente para los requisitos particulares en los que las probetas no aprobaron las pruebas precedentes. Probetas para reensayo debern ser tomadas de la misma forma que las probetas que no aprobaron los requisitos mnimos. 9.10.3 Reensayos de Aplastamiento Las consideraciones para reensayo de aplastamiento son las siguientes: a. Para tubo soldado por electroresistencia no expandido, en longitudes simples y grados superiores que A25-el fabricante puede elegir reensayar cualquier extremo que no aprob hasta cumplir con los requisitos, tomando en cuenta que el tubo terminado no quede con una longitud menor al 80 por ciento de su longitud original despus de recortados el extremo. b. Para tubo soldado por electroresistencia no expandido, en longitudes multiples y grados superiores al A25-el fabricante puede elegir reensayar cada extremo de cada longitud individual si no aprueba cualquier ensayo. Los reensayos para cada extremo de cada longitud individual debern ser realizados con la soldadura localizada alternativamente a 0 y a 90 grados.

c. Para tubo soladado por resistencia elctrica expandido en fro en grados superiores al A25 as como en todos los grados soldados de A25 en tamao 2 7/8 y mayores-el fabricante puede elegir reensayar un extremo de cada dos longitudes adicionales de el mismo lote. Si ambos reensayos son aceptables, todas las longitudes en el lote debern ser aceptads, excepto la longitud original que no aprob. Si uno o ambos reensayos no aprueban, el fabricante puede elegir repetir la prueba con probetas cortadas de un extremo de cada una de la longitudes individuales restantes en el lote. 9.10.4 Reensayos de Doblez Si la probeta falla para cumplir los requisitos especificados, el fabricante puede elegir realizar reensayos, con probetas cortadas de dos longitudes adicionales del mismo lote. Si todas las probetas de reensayo cumplen con los requisitos especificados, todas las longitudes del lote debern ser aceptadas, excepto la longitud de la cual la probeta inicial fue tomada. Si uno o ms de las probetas de reensayo no aprueban, el fabricante puede elegir repetir la prueba con probetas cortadas de las longitudes indiviales restantes del lote. 9.10.5 Reensayos de Doblez Guiado Si uno o ambas de las probetas de doblez guiado no aprueban los requisitos especificados, el fabricante puede elegir repetir las pruebas con probetas cortadas de dos longitudes adicionales de tubo del mismo lote. Si estas probetas cumplen con los requisitos especificados, todas los longitudes del lote debern aceptadas, excepto la longitud seleccionada inicialmente para la prueba. Si cualquiera de las probetas reensayadas no pasa los requisitos especificados, el fabricante puede elegir en realizar pruebas con probetas cortadas de las longitudes indiviales restantes del lote. El fabricante tambin puede elegir reensayar cualquier longitud que no cumpli con la prueba por desechar parte de ese extremo y cortando dos probetas adicionales del mismo extremo. Si los requisitos de la prueba original se cumplen en estas dos probetas adicionales, esa longitud deber ser aceptada. Ningn recorte adicional ni reensayo es permitido. Las probetas para reensayo debern ser tomadas de la misma forma como se especifica en 9.8.3. 9.10.6 Reensayos de Ductilidad de Soldadura. Si la probeta de la prueba de ductilidad en soldadura representando un lote de tubos no aprueba los requisitos de 6.2.5, el fabricante puede elegir reensayar dos longitudes adicionales del mismo lote. Si ambas probetas de reensayo cumplen los requisitos, todas la longitudes en el lote debern ser aceptadas, excepto la longitud de la cual la probeta inicial fue tomada. Si uno o ambas de la probetas de reensayo fallan, el fabricante puede elegir probar probetas cortadas de un extremo de las longitudes individuales restantes en el lote. Debern ser tomadas precauciones para identificar las probetas con las longitudes del tubo de donde fueron cortadas. El fabricante puede tambin elegir reensayar cualquier longitud que no paso la prueba por recortar parte del extremo de la longitud fallada y cortar dos probetas adicionales del mismo extremo. Si los requisitos de la prueba de ductilidad en soldadura son cubiertos por estan dos pruebas adicionales, la longitud deber ser aceptada. Ningn recorte ni reensayo adicional es permitido.

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10. Marcado 10.1 GENERAL Los tubos y coples de tubos fabricados en apego a esta especificacin debern ser marcados por el fabricante tal como se especifica en este inciso (ver Nota). Nota: Los usuarios de esta especificacin debern notar que no hay un gran requisito para el marcado de un producto con el monograma API. API contina licenciando el uso del monograma en productos cubiertos por esta especificacin, pero es administrado por el Staff de este Instituto en forma separada de la especificacin. La pliza que describe el uso del monograma esta includa en al apndice I. No se permite ningn otro uso del monograma. Las empresas licenciadas pueden marcar los productos en concordancia con la seccin 10 o apndice I y las no licenciadas pueden marcar sus productos de conformidad con la seccin 10. 10.1.1 El marcado requerido en el tubo deber ser el que se especifica a partir de este inciso. 10.1.2 El marcado requerido en coples deber ser estampado con dado a menos que otra cosa sea convenida entre fabricante y comprador, en cuyo caso deber ser estencilado con pintura. 10.1.3 Las marcas de presin de prueba hidrosttica y longitud deberan ser en unidades del sistema ings. Estas marcas debern estar en unidades del sistema internacional (SI) o tanto unidades inglesas como SI si as se especifica en la orden de compra. Si no lo especifica el tubo fabricado con el propsito de usarlo en paises que usan el sistema mtrico pueden ser marcados unicamente en unidades SI, a opcin del fabricante. 10.1.4 Marcas adicionales incluyendo aquellas de estndares compatibles, se permite colocadas despus de las marcas de la especificacin y pueden ser utilizadas si as lo desea el fabricante o si es requerido por el comprador. 10.2 LOCALIZACION DE MARCAS La localizacin de la marcas de identificacin deber ser la siguiente:
a. Tamao 1 y menores-estampado con dado en una tarjeta metlica fijada al empaque o puede ser impresa en la correa o clips usados para amarrar el empaque. b. Tubo sin costura en los dems tamaos y tubos soldados en tamao hasta 16-estensilar con pintura en la superficie exterior, comenzando en un punto entre 18 y 30 (457.2mm y 762mm) de el extremo del tubo en la secuencia mostrada en 10.3 excepto cuando sea convenido entre el fabricante y el comprador que alguna o todas las marcas puedan ser colocadas en la superficie interior en una secuencia conveniente al fabricante. c. Tubo soldados en tamaos 16 y mayores-estensilado con pintura en la supeficie interior comenzando en un punto no menor de 6in (152.4mm) del extremo del tubo en

una secuencia conveniente al fabricante, amenos que otra cosa especificque el comprador. 10.3 SECUENCIA DE MARCAJE La secuencia de las marcas de especificacin deber ser tal como se especifica en 10.3.110.3.9. 10.3.1 Fabricante El nombre del fabricante o marca deber ser la primera marca de especificacin. 10.3.2 Especificacin Spec 5L deber ser marcado cuando el producto cumple completamente con esta especificacin. 10.3.3 Estndares Compatibles Los producto que cumplan con varios estandares compatibles pueden ser marcados con el nombre de cada estandar. 10.3.4 Designacin Las designaciones de tamao y peso son cantidades dimensionales basadas en la unidad de dimetro y peso por pie del sistema ingles. Las designaciones de tamao ( columna 4, Tablas 4,5,6A, 6B y 6C) o los dimetros exteriores intermedios aplicables debern ser marcados. Para tamaos 4 y mayores, el peso nominal para tubo con cople y rosca ( columna 2, Tablas 4 y 5), el peso tabulado para tubo de extremos lisos ( en columna 4, Tablas 6A, 6B y 6C), o el peso calculado aplicable para tubos que tienen un dimetro exterior y/o espesor de pared intermedio, debern ser maracados. 10.3.5 Grado y Clase Los simbolos a usarse son los siguientes: Grado ( ver nota) Grado A25, Clase I Grado A25 Clase II Grado A Grado B Grado X42 Grado X46 Grado X52 Grado X56 Grado X60 Grado X65 Grado X70 Grado X80 Simbolo A25 A25R A B X42 X46 X52 X56 X60 X65 X70 X80

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Para grados intermedios al X42 y X80, el smbolo ser X seguido por los dos primeros dgitos de la resistencia a la cedencia mnima especificada. Por acuerdo entre el comprador y el fabricante y cuando as sea especificado en la orden de compra, el grado ser identificado por un color de acuerdo con SR3 (Ver Apndice F).
Nota: Ver 1.3 para limitaciones en degradacin.

AB CO Spec 5L 12 43.77 X42 S

6. Tamao 6 5/8, peso 14.97, Grado X42, soldadura helicoidal de arco sumergido con extremos lisos, deber ser rotulada como sigue:
AB CO Spec 5L 6 5/8 14.97 X42 E

7. Tamao 12 , peso 43.77, Grado X42, tubera con costura helicoidal de arco sumergido con extremos lisos, deber ser rotulada como sigue:
AB CO Spec 5L 12 43.77 X42 E

10.3.6 a. b. c.

Procesos de Fabricacin. 10.4 S E F

El smbolo a ser usado es como sigue:


Tubera sin costura Tubera soldada, excepto sold. continua Tubera con soldadura continua

Identificacin del Bulto.

10.3.7. a. b c. d

Tratamiento Trmico. HN HS HA HQ

El smbolo a ser usado es como sigue:


Normalizado o Templado y Normalizado Relevado a esfuerzo subcrtico Endurecimiento subcrtico Templado y revenido

Para tamaos de tubera de 1 y menor, las marcas de identificacin especificadas en el inciso 10.3 sern colocadas en la etiqueta, correa o grapa usadas para atar el bulto. Por ejemplo, tubera de 1, peso 2.72, Grado B, soldada elctricamente, extremos lisos, tendra el siguiente marcaje:
AB CO Spec 5L 1 2.72 B E

10.5

Longitud.

10.3.8

Presin de Prueba.

Cuando la presin de prueba especificada es mayor que la presin tabulada (Tablas 4, 5, 6A, 6B, y 6C), la palabra PROBADA ser marcada seguida por la presin de prueba en libras por pulgada cuadrada. 10.3.9 Requerimientos Suplementarios.

Ver Apndice F requerimientos suplementarios. 10.3.10 Ejemplos.

1. Tamao 14, peso 54.57, Grado B, sin costura, preso-regular, la tubera con extremos lisos ser rotulada como sigue:
AB CO Spec 5L 14 54.57 B S

En adicin a las marcas de identificacin estipuladas en 10.2, 10.3 y 10.4 la longitud o largo de la tubera ser marcada como sigue: a. Para tamao de tubera mayor que 1 , el largo en pies y dcimas de pie (a menos que otra cosa se expecifique en la orden de compra) como medi-da en la tubera terminada, ser marcada en la superficie externa a una localizacin combeniente para el fabricante, excepto por acuerdo entre el comprador y el fabricante, la longitud marcada puede colcarse en la cara interior de la tubera en una localizacin conveniente. b. Para tamao de tubera de 1 y menores, la longitud total del tubo en el bulto, en pies y dcimas de pie, a menos que otra cosa se especfique en la orden de compra, ser marcado en la etiqueta, cinta o grapa. 10.6 COPLES

2. Tamao 6 5/8, peso 18.97, Grado B, soldada elctricamente, peso regular, tubera con extremos lisos ser rotulada como sigue:
AB CO Spec 5L 6 5/8 18.97 B E

Todos los coples en tamao nominal de 2 y mayores sern identificados con el nombre o marca del fabricante y Spec 5L. 10.7 ESTAMPADO

3. Tamao nominal 4, Grado A25, con soldadura continua, clase 1, peso estandard, la tubera roscada ser rotulada como sigue:
AB CO Spec 5L 4 11.00 A25 F Spec 5B 4 LP

4. Tamao 14, peso 54.57, Grado X70, sin costura tubera de acero templada y revenida, deber ser rotulada como sigue:
AB CO Spec 5L 14 54.57 X70 S HQ

5. Tamao 12 , peso 43.77, Grado X42, tubera de extremos lisos sin costura, deber ser rotulada como sigue:

El estampado en fro de grados mayores que la placa o tubera A25 sin subsecuente tratamiento trmico y toda la tubera con espesores de pared de 0.156 in. (4.0 mm) y menores est prohibido, excepto por acuerdo entre en comprador y el fabricante, y cuando as se especifique en l a orden de compra, la tubera o placa puede ser estampada en fro. A opcin de fabricante puede estampar en caliente [ 200F (93C) o mayores] el estampado en fro de la placa o tubera si esto es seguido de un tratamiento trmico, y coples estampados en frio. El estampado en fro ser

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hecho con matrices redondeadas o sin filo. Todas las matrices de estampado sern menores de 1 in. (25.4 mm) para las soldaduras de todos los grados excepto para el Grado A25. 10.8 IDENTIFICACION DE ROSCAS A opcin del fabricante, cuaquier tubera roscada que conforme al roscado y medidas estipuladas dados en el API Standar 5B pueden idetificarse por el estampado o estarcido del producto adyacente al roscado, con el nombre o marca del fabricante, el tamao y las letras L.P. para indicar el tipo de rosca. La marca de la rosca puede aplicarse a productos que se hagan o no, bajo el monograma API. Por ejemplo, tamao nominal 6 tubera de lnea roscada API puede ser marcada como sigue:
AB CO Spec 5B 6 LP

dir por adelantado si el recubrimiento ser aplicado a longitud total de la tubera o si a una cierta distancia especificada para el borde que est sin cubrir. A menos que otra cosa se especifique, tales bordes desnudos tiene un recubrimiento con aceite para proteccin durante el transporte. 11.2. PROTECTORES DE ROSCA

Si el producto es marcado limpiamente en otra parte con la identificacin del fabricante, su nombre o marca, como se indica arriba puede ser omitido. 10.9 CERTIFICACION DEL ROSCADO El uso de las letras Spec 5B como se proporcion en 10.8 constituir una certificacin por el fabricante que el roscado as marcado cumple con los requerimientos en API Standard 5B pero no deber ser construido por el comprador como una representacin de que el producto as marcado es, en su totalidad, de acuerdo con cualquier especi-ficacin API. Los fabricantes que usen las letras Spec 5B para identificar roscados pueden tener acceso a la propia certificacin maestra API de tubera calibrada.
10.10 PROCESADOR DE MARCADO DE TUBERIA

En tamao de tubera nominal menor que 2, los protectores de rosca sern apropiados para fabricar ciertas cubiertas o de metal adecuado, fibras o protectores plsticos. En tamaos de tubera nominal de 2 y mayores, los protectores de rosca sern de tal diseo, material y resistencia mecnica para proteger el roscado y el borde de la tubera para dao bajo manejo normal y condi-ciones de transporte. Los protectores de rosca rubrirn la longitud total de la tosca en la tubera y excluirn el agua y polvo o mugre de la rosca durante la transportacin y el perodo de almace-namiento normal. El perido de almacenamiento normal ser considerado de un ao. Las formas roscadas en los protectores sern tal que las ros-cas de la tubera no se daen por los protectores. El material de protector no contendr componentes capaces de causar corrosin o promover adheren-cias de los protectores a las roscas y sern apropiados para temperaturas de servicio entre los - 46C hasta + 66C. 12 12.1 Documentos CERTIFICACION

La tubera tratada termicamente por otro proceso diferente que el original ser marcada como est estipulado en 10.1, 10.2, 10.3, 1.04, 10.5, 10.6 y 10.7. El procesador remover cualquier marca que no indique la nueva condicin del producto como un resultado del tratamiento trmico (tal como pri-mer grado o identifiicacin y nombre o logotipo del fabricante de tubera original) 11 11.1 RECUBRIMIENTO Y PROTECCION RECUBIMIENTOS

El fabricante, sobre requisito por el comprador, proveer al comprador un certificado de concentimiento de que el material ha sido fabricado, muestreado, probado e inspeccionado de acuerdo con esta especificacin y ha sido creado a requisitos propios. Donde informacin adicional se ha requerido, se incluir los resultados de las pruebas mecnicas, SR15 ser especificado en la orden de compra (Ver Apndice F). 12.2 CONSERVACION DE REGISTROS.

A menos que se ordene otra cosa , a la tubera se le dar un recubrimiento extremo para protegerlo del enmohecimiento en el transporte. Un ensayo ser hecho para marcar estos recubrimientos lisos, duros al toque y con mnimos pandeos. Si la tubera desnuda o especialmente recubierta es deseada,la orden de compra as lo dir. Para recubrimientos especiales la orden de compra lo

Los registros a conservar de pruebas e inspeccin requeridos en esta especificacin son mostrados en la tabla 21. Tales registros sern conservados por el fabricante y estarn disponibles para el comprador sobre pedido, por un perodo de 3 aos despus de la fecha de compra del fabricante.

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Tabla 21 --- Conservacin de Registros


Requisitos Propiedades Qumicas Anlisis qumico Anlisis del producto Pruebas Mecnicas Pruebas de tensin Pruebas de tensin en soldadura Pruebas de control de molino Pruebas de doblez guiado Pruebas de tenacidad a la fractura Pruebas Hidrostticas Cartas de registro de pruebas (cuando se usen) Pruebas hidrostticas suplementarias Inspeccin no destructivas Pelculas (cuando se usen) Fluoroscopa Calificacin de operadores Juntas soldadas Pelculas Procedimiento de reparacin de soldaduras Pruebas de tensin transversal Pruebas de tensin-elongacin longitudinal Pruebas de doblez guiado trans-versal Pruebas de sanidad. Referencia

Prrafo 9.2.1 Prrafo 9.2.2 Prrafo Prrafo Prrafo Prrafo Prrafo 9.3.1 9.3.1.5 9.3.3.6 9.3.4 6.2.6.SR5, SR6

Prrafo 9.4.2 Prrafo 9.4.4 Prrafo 9.7.2 Prrafo 9.7.3.2 Prrafo A.4 Prrafo Prrafo Prrafo Prrafo C.2.2.2 C.2.2.3 C.2.2.4 C.2.2.5

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