Memorias Jornadas

2012-2017
PROGRAMA ACREDITADO

PROLOGO

Las Jornadas de Ingeniera en Materiales se remontan a Noviembre de 1983, cuando un
grupo de maestros inquietos se organizan para generar un foro de divulgacin de la ciencia y
la tecnologa al que se le denomin SEMANA DE INGENIERIA, aqu se presentaban los
trabajos ms relevantes de cada una de las reas del Instituto, posteriormente el evento se
particulariza para cada carrera y posteriormente se pierde, es ingeniera en materiales quien
retoma el concepto y lo mantiene vigente hasta nuestros das, actualmente con el nombre de
JORNADAS DE INGENIERIA EN MATERIALES.
Las XV Jornadas de Ingeniera en Materiales ahora inmersas en el 4 Congreso
multidisciplinario de las ingenieras del Instituto Tecnolgico de Morelia, son por lo tanto el
reflejo de varios aos de experiencia que la han convertido en nica en su tipo, es un foro
enriquecido con ponencias nacionales e internacionales, presentadas por investigadores de
los ms importantes centros de investigacin en materiales del pas as como de la industria
de los materiales, van dirigidas a estudiantes de la carrera de ingeniera en materiales
procedentes de varias instituciones del territorio nacional.
Un ambiente acadmico orientado a la investigacin, al intercambio de conocimientos, a la
captacin de estudiantes para programas de posgrado y a la sana convivencia, es una
garanta de xito y consolidacin de este evento.
La presencia de maestros, alumnos, investigadores generan en su interaccin la sinergia
detonante de las mejores condiciones para el intercambio de conocimientos, y el surgimiento
de la energa motivacional que conduce a la superacin de todos los participantes.
Sean todos ustedes Bienvenidos.
Atentamente
EL COMIT ORGANIZADOR

2012-2017
PROGRAMA ACREDITADO

INDICE
Contenido
RESUMENES ............................................................................................................................................ 4
EFECTO DEL W
(NPS)
SOBRE EL CORDN DE SOLDADURA DE UN ACERO
INOXIDABLE 304 UNIDO POR BRAZING. .................................................................................. 5
REMOCIN DE MAGNESIO EN ALEACIONES DE ALUMINIO SECUNDARIO POR EL
MTODO DE INYECCIN SUMERGIDA DE POLVOS, BASE SLICE Y DESECHOS DE
CENIZA VOLANTE. ......................................................................................................................... 6
INGENIERA DE TEJIDOS: ............................................................................................................ 7
INTRODUCCIN Y DESARROLLO HISTRICO. ...................................................................... 7
ADICIONES QUMICAS PARA GENERAR CARBUROS DE REFUERZO EN LA MATRZ
DE UN HIERRO BLANCO ALTO CROMO. ................................................................................. 9
USO DE MODELOS MATEMTICOS EN LA ACERA ............................................................ 10
CIENCIA DE MATERIALES EN RECUBRIMIENTOS BARRERAS TRMICAS PARA
TURBOMOTORES AERONUTICOS. ....................................................................................... 11
SIMULACIN DE LA TRANSFERENCIA DE CALOR, EL FLUJO DE FLUDOS Y LA
COMBUSTIN AL INTERIOR DE UN HORNO DE CALENTAMIENTO PARA
PALANQUILLAS. ............................................................................................................................ 12
ELIMINACIN DEL RETRO-FLUJO DE UNA BUZA Y SU EFECTO SOBRE LA DINMICA
DEL FLUJO EN UN MOLDE DE PLANCHN. .......................................................................... 14
FUNDAMENTOS DEL DESEMPEO HUMANO: ..................................................................... 16
CASO AVIN CONCORDE. ......................................................................................................... 16
EL CONTROL DE LA ACTIVIDAD DEL OXGENO EN EL ACERO DURANTE LA ETAPA
DE REFINACIN EN EL HORNO DE ARCO ELCTRICO UTILIZANDO 100% DRI ......... 18
OBTENCIN IN-SITU DE UNA ESPUMA METLICA DE AlCuFe. ....................................... 20
ARTICULOS EN EXTENSO ....................................................................................................................... 24
EFECTO DEL W
(NPS)
SOBRE EL CORDN DE SOLDADURA DE UN ACERO
INOXIDABLE 304 UNIDO POR BRAZING. ................................................................................ 25
REMOCIN DE MAGNESIO EN ALEACIONES DE ALUMINIO SECUNDARIO POR EL
MTODO DE INYECCIN SUMERGIDA DE POLVOS BASE SLICE Y DESECHOS DE
CENIZA VOLANTE. ....................................................................................................................... 34
INGENIERA DE TEJIDOS: .......................................................................................................... 47

2012-2017
PROGRAMA ACREDITADO

INTRODUCCIN Y DESARROLLO HISTRICO. .................................................................... 47
ADICIONES QUIMICAS PARA GENERAR CARBUROS DE REFUERZO EN LA MATRIZ
DE UN HIERRO BLANCO ALTO CROMO. ............................................................................... 64
USO DE MODELOS MATEMTICOS EN LA ACERA. ........................................................... 82
CIENCIA DE MATERIALES EN RECUBRIMIENTOS BARRERAS TRMICAS PARA
TURBOMOTORES AERONUTICOS. ....................................................................................... 92
SIMULACIN DE LA TRANSFERENCIA DE CALOR, EL FLUJO DE FLUIDOS Y LA
COMBUSTIN AL INTERIOR DE UN HORNO DE CALENTAMIENTO PARA
PALANQUILLAS. ............................................................................................................................ 96
ELIMINACIN DEL RETRO-FLUJO DE UNA BUZA Y SU EFECTO SOBRE LA DINMICA
DEL FLUJO EN UN MOLDE DE PLANCHN ......................................................................... 114
FUNDAMENTALS OF HUMAN PERFORMANCE: ................................................................. 130
CASE CONCORDE AIRCRAFT. ................................................................................................ 130
El Control de la Actividad del Oxgeno en el Acero Durante la Etapa de Refinacin en el
Horno de Arco Elctrico, Utilizando 100% DRI ........................................................................ 148
OBTENCIN IN-SITU DE UNA ESPUMA METLICA DE AlCuFe....................................... 174
CARTELES.................................................................................................................................... 190

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RESUMENES

2012-2017
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EFECTO DEL W
(NPS)
SOBRE EL CORDN DE SOLDADURA DE UN
ACERO INOXIDABLE 304 UNIDO POR BRAZING.
H. M. Hdez.-Garca*, F. A Reyes-Valds, R. Muoz-Arroyo
Corporacin Mexicana de Investigacin en Materiales SA de CV, Ciencia y
Tecnologa No. 790 Fracc. Saltillo 400, Saltillo, Coah. CP. 25290
hmanuelhdz@comimsa.com*, areyes@comimsa.com, rita.munoz @comimsa.com
Resumen.
Nanopartculas de tungsteno de 80 nm se caracterizaron por MET y EDX. Con el fin
de emplearlas para sellar microgrietas y microporos sobre superficies de fractura de
aceros inoxidables 304. En atmsfera de Ar a 1200C por 10, 20, 30 y 60 min
empleando el proceso Brazing y usando pasta BNi-9. En los cordones de soldadura
usando pasta sin y con nanopartculas se caracterizaron por microscopa electrnica
de barrido (MEB). Observndose en muestras con nanopartculas ms pasta, el
crecimiento y cambio de morfologas del W de esfricas a cuboidales a 1200C por
20 min. Inspecciones por MEB en la zona de fusin, evidencian el efecto de las
nanopartculas y la pasta a 1200C por 60 min sobre la disminucin del tamao de
fases de 1500 a 100 m, as como la dispersin de las mismas. En consecuencia, se
corrobor con la disminucin de la microdureza de 310 a 160 HV. En principio, esto
implica, una mejora aceptable en la unin de soldadura por Brazing. Finalmente, en
las muestras con nanopartculas y pasta a 1200C por 30 y 60 min se forma una
amplia zona isotrmica y una marcada zona de precipitados entre la zona de fusin y
el metal base.
Palabras clave: Soldadura, nanopartculas, tungsteno, brazing, acero.

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REMOCIN DE MAGNESIO EN ALEACIONES DE ALUMINIO
SECUNDARIO POR EL MTODO DE INYECCIN SUMERGIDA DE
POLVOS, BASE SLICE Y DESECHOS DE CENIZA VOLANTE.
R. Muoz-Arroyo*, H. M. Hdez.-Garca, F. A. Reyes-Valds
rita.munoz@comimsa.com*, hmanuelhdz@comimsa.com, areyes@comimsa.com
Resumen.
La reduccin del porcentaje en peso del Mg (0.1% e.p. de acuerdo a la aleacin
A380 de uso automotriz), es necesario disminuirlo. Debido a que forma intermetlicos
aciculares que afectan las propiedades mecnicas del componente. En el presente
trabajo, se emple la inyeccin de polvos de zeolita, cenoesferas, arena slice y
mezclas de ellos en el bao de aluminio lquido a 750C. Con el fin de remover el
contenido de Mg a 0.1% e.p. La inyeccin de mezclas de zeolita:slice (64:36% e.p.)
removi el Mg de 1 a 0.0066% e.p, empleando un gas acarreador inerte. Las
muestras obtenidas de las escorias y probetas metlicas, se analizaron por difraccin
de rayos X (DRX), microscopa electrnica de barrido (MEB) y microscopa
electrnica de transmisin (TEM). Evidenciando que la presencia de las maclas de
Carlsbad en la zeolita y la porosidad permite incrementar el rea superficial de
reaccin en el bao lquido. De esta manera se reduciendo el tiempo de remocin del
Mg de 75 a 50 min. Adicionalmente, se determin una eficiencia de 99.34% con una
merma de 7.83%. As mismo, la determinacin del mecanismo de reaccin entre los
polvos y el aluminio fundido se validaron con los paquetes termodinmicos FactSage
y HSC.
Palabras clave: Aluminio. Zeolita, Magnesio, Cenoesferas, Slice.

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INGENIERA DE TEJIDOS:
INTRODUCCIN Y DESARROLLO HISTRICO.
Jos Manuel Cervantes Uc
Centro de Investigacin Cientfica de Yucatn, A.C.
Unidad de Materiales
Grupo de Biomateriales e Ingeniera de Tejidos
Calle 43 No. 130, Col. Chuburn de Hidalgo, C.P. 97200
Mrida, Yucatn, Mxico
Correo electrnico: manceruc@cicy.mx
Resumen.
La ingeniera de tejidos fue definida por primera vez en 1993, por Langer y Vacanti,
como el campo interdisciplinario que aplica los principios de la ingeniera y las
ciencias de la vida, para el desarrollo de sustitutos biolgicos que restauren,
mantengan o mejoren la funcin de un tejido [1]. Desde entonces, definiciones
alternativas han sido planteadas por otros autores pero manteniendo la esencia
inicial; por ejemplo Lavik et al. [2] definen a la ingeniera de tejidos como un campo
interdisciplinario que involucra la biologa celular, la ciencia de los materiales, la
ingeniera de reactores y la investigacin clnica, con el objetivo de crear nuevos
tejidos y rganos. Independientemente de la definicin elegida, este campo ha
experimentado un crecimiento vertiginoso ya que su desarrollo ha estado vinculado a
intentar resolver la escasez de rganos y tejidos empleados en la terapia de
trasplante.
Aunque la definicin de ingeniera de tejidos cubre per se un amplio intervalo de
aplicaciones, en la prctica, es comn encontrar palabras asociadas a este trmino,
las cuales estn relacionadas con el nombre del tejido a remplazar: hueso, cartlago,
vasos sanguneos, piel, etc,. As, es comn encontrar en la literatura trminos como:

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ingeniera de tejidos de cartlago, ingeniera de tejidos de hueso, ingeniera de tejidos
del sistema nervioso perifrico, entre otros.
Palabras clave: Ingeniera de tejidos, Medicina regenerativa, Biomateriales.

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ADICIONES QUMICAS PARA GENERAR CARBUROS DE
REFUERZO EN LA MATRZ DE UN HIERRO BLANCO ALTO CROMO.
A. Bedolla-Jacuinde*, F. V. Guerra, J.G. Quezada, I. Meja, C. Maldonado, L. Bejar y
B.H. Reyes
Instituto de Investigaciones Metalrgicas, Edificio U Ciudad Universitaria.
Universidad Michoacana de San Nicols de Hidalgo; Morelia Michoacn, C.P. 58000,
MEXICO.
E-mail: abedollj@umich.mx
Resumen
Este trabajo de investigacin estudia el efecto de adiciones sistemticas de titanio,
niobio, vanadio y tungsteno a un hierro blanco con 16%Cr y 2.5%C. El estudio se
desarroll en seis aleaciones producidas en laboratorio con diferentes contenidos
de titanio. El material fue fundido en un horno elctrico de induccin abierto con
capacidad para 30 kg utilizando materia prima de alta pureza. Las adiciones de
titanio causaron la precipitacin de pequeas partculas de carburo de
elementos adicionados dentro de la austenita proeutctica, lo cual promovi un
endurecimiento por dispersin en la misma; tales partculas tambin contribuyeron
a incrementar la dureza de la aleacin en general. Se observ tambin un
refinamiento de la estructura a medida que increment el contenido de titanio;
tal refinamiento fue medido por el espaciamiento entre los brazos dendrticos
secundarios. La precipitacin de carburos tambin caus una disminucin en el
volumen de carburos eutcticos M7C3. La tenacidad de fractura permaneci ms o
menos constante ya que el endurecimiento de la matriz fue compensado con la
disminucin de carburos eutcticos. De acuerdo a este estudio, el titanio y niobio
pueden ser utilizados como elementos de aleacin para incrementar la dureza y
posiblemente la resistencia al desgaste sin afectar la tenacidad de fractura de
los hierros blancos alto-cromo. Los resultados de este estudio son discutidos en
trminos de la naturaleza de precipitacin de las pequeas partculas de carburo.

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USO DE MODELOS MATEMTICOS EN LA ACERA
Manuel Rodiles mrodiles@hotmail.com
Mariner No. 145, Col. Cumbres 6. Sectos Monterrey, N. L.

Resumen.
La aplicacin de modelos matemticos en la industria, es una herramienta que
ayuda a comprender y controlar proceso complejos, como los que se tienen en la
operacin del Horno de Arco Elctrico y en la Maquina de Colada Continua del acero.
En los procesos complejos es difcil controlar todos los parmetros a la vez.
Los modelos cuantitativos requieren la incorporacin de todos estos parmetros que
afectan la variable de inters; as, cada modelo necesita un propsito especfico. El
uso de la estadstica es fundamental.
El uso de los modelos matemticos en las aceras, es cada da ms comn
buscando reducir costos e incrementar la productividad (ton/h), automatizando las
operaciones para controlar los procesos y reducir la variabilidad.
Los modelos matemticos aqu presentados, no requieren de ecuaciones
matemticas complejas o el uso de los mtodos de elemento-finito; se usan
ecuaciones sencillas que ayudan a predecir el resultado final al cambiar una prctica
de operacin o alguna materia prima. De esta forma, se evita el mtodo de prueba y
error.
El uso de modelos matemticos es una herramienta muy til para los
Ingenieros de Proceso.

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CIENCIA DE MATERIALES EN RECUBRIMIENTOS BARRERAS
TRMICAS PARA TURBOMOTORES AERONUTICOS.
H. Ruiz-Luna, J. M. Alvarado-Orozco, L. A. Cceres-Daz, A. G. Mora-Garca, J. E.
Garca-Herrera, L. P. Rivera-Resendiz, L. G. Trpaga-Martnez, J. Muoz-Saldaa.
Resumen.
Los sistemas de recubrimientos de barreras trmicas (TBC; thermal barrier coatings)
son sistemas multicapas diseados ampliamente utilizados para proteger ciertas
partes de las turbinas de gas de las altas temperaturas (T > 1100C), tal como los
labes del rotor de la seccin de alta presin de la turbina, adems de mejorar su
durabilidad y su eficiencia. Los sistemas TBC consisten de: 1) una superaleacin
(SA, sustrato) que provee resistencia mecnica, 2) un recubrimiento unin (BC; bond
coat) con altos contenidos en aluminio, cuyo propsito es el promover el crecimiento
de una capa de -almina, 3) un xido crecido trmicamente (TGO; thermally grown
oxide), que es el resultado de la oxidacin del BC, el cual acta como una barrera a
la difusin proporcionando proteccin contra los fenmenos de corrosin y oxidacin
y adems, mejora la adherencia de una capa aislante trmica y 4) un recubrimiento
superior cermico (TC; top coat) que sirve como aislante trmico al sustrato. Los
mecanismos de falla en los sistemas TBC se producen debido a tiempos
prolongados de exposicin a alta temperatura bajo procesos isotrmicos y/o cclicos,
imperfecciones en el TGO debido al proceso de oxidacin mediante el cual este se
forma sobre el BC, procesos de difusin en la SA, BC y TGO e impacto de partculas
ajenas al sistema que generan zonas de densificacin, en las cuales fcilmente se
acumulan esfuerzos.

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SIMULACIN DE LA TRANSFERENCIA DE CALOR, EL FLUJO DE
FLUDOS Y LA COMBUSTIN AL INTERIOR DE UN HORNO DE
CALENTAMIENTO PARA PALANQUILLAS.
S. A. Arreola Villa
1
, G. Solorio Daz
1
, J.A. Flores Mariscal
2
, J. Antonio Arroyo Reyes
3
,
H.J. Vergara Hernndez
4

1
Facultad de Ingeniera Mecnica, Universidad Michoacana de San Nicols de
Hidalgo.
2
Ternium Mxico S.A. de C.V. planta Puebla, Ternium, km. 108, autopista Mxico-
Puebla, Xoxtla Puebla, C.P. 72620.
3
Carrera de Ingeniera Mecnica, Instituto Tecnolgico de Morelia.

4
Posgrado de Ciencias en Metalurgia, Instituto Tecnolgico de Morelia,
Tel: 01(443)3121570 Ext: 300: hvergarah@yahoo.com,
gildardosolorio@yahoo.com.mx
Resumen.
La bsqueda de conocimientos y de soluciones a los problemas tcnicos y
tecnolgicos se ha constituido como una actividad sustantiva del Posgrado en
Metalurgia del ITM, para lo cual se ha impulsado el desarrollo de proyectos que
atienda los problemas econmicos y tecnolgicos de las empresas siderrgicas del
Pas. Un problema particular se puede encontrar en los procesos de recalentamiento
de palanquillas de la empresa Ternium, planta Puebla. El recalentamiento se realiza
en un horno cuya energa interna la obtiene de quemadores que trabajan con una
mezcla de metano y aire. Aunque el proceso de laminacin en caliente tiene la
capacidad de producir ms de 120 toneladas de palanquilla por hora, la naturaleza
del horno de recalentamiento (baja eficiencia trmica y calentamiento no homogneo
de las palanquillas), provoca un cuello de botella en la planta de laminacin. Por lo
anterior, este trabajo expone los resultados de una simulacin de dinmica de
fluidos computacional (CFD, por sus siglas en ingls) del proceso de combustin del

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horno de recalentamiento a escala 1:1 que considera el movimiento de las
palanquillas en el interior del hogar. El balance de energa computado establece que
el 55% de la energa liberada por los quemadores es consumida por las paredes del
refractario del horno, el 27% de la energa liberada por los quemadores es
aprovechado para el calentamiento de la carga y 18% se pierde a travs de los
gases de combustin que salen por la chimenea.
Palabras Clave: CFD, combustin, horno empujador, recalentamiento, palanquilla.

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ELIMINACIN DEL RETRO-FLUJO DE UNA BUZA Y SU EFECTO
SOBRE LA DINMICA DEL FLUJO EN UN MOLDE DE PLANCHN.
C. O. Ruiz Cedeo
1
, E. Torres-Alonso
2
, J. A. Ramos-Banderas
2
.
1. Alumno graduado del Posgrado en Metalurgia del Instituto Tecnolgico de Morelia,
Av. Tecnolgico 1500 Col. Lomas de Santiaguito C.P. 58120 Morelia, Mich.
ruizco@live.com
2. Profesor del Posgrado en Metalurgia del Instituto Tecnolgico de Morelia, Av.
Tecnolgico 1500 Col. Lomas de Santiaguito C.P. 58120 Morelia, Mich.
torresae2000@yahoo.com.mx, arblss@hotmail.com.

Resumen.
En el presente trabajo se llev a cabo la modelacin matemtica de la dinmica de
flujo en un molde para colar planchn convencional. Para simular la dinmica de flujo
de un sistema bifsico se resolvieron las ecuaciones de continuidad, momento, y
adicionalmente se us el modelo de turbulencia K- estndar y el modelo multifsico
VOF. Con el objetivo de eliminar el fenmeno de retro-flujo se propusieron 4
geometras de los puertos de la buza en vas de mejorar la dinmica de flujo dentro
del molde, la cual depende de las condiciones de entrega del metal lquido. Se
determin que reducir excesivamente el rea de salida en los puertos incrementa la
velocidad mxima de los chorros de alimentacin aun cuando estos ocupen la
totalidad del rea de salida. El fenmeno de retro-flujo fue eliminado en los 4 casos
propuestos mediante el suavizado del ngulo superior de salida en los puertos de la
buza. Se determin que el fenmeno de retro-flujo no es el responsable nico de la
asimetra en el campo de flujo dentro del molde, siendo otros factores como la
naturaleza turbulenta del flujo los responsables de esto. Finalmente se logr el
diseo una geometra ptima que permite la eliminacin del retro-flujo y un mejor
control del patrn de flujo dentro del molde.

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Palabras Clave: Simulacin matemtica, planchn convencional, retro-flujo,
dinmica de fluido, buza de alimentacin.

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FUNDAMENTOS DEL DESEMPEO HUMANO:
CASO AVIN CONCORDE.
AUTOR: Jaime Mario E. Vaca Serrano, consultor independiente, jubilado de CFE.
Correo electrnico: jaimevaka@hotmail. Com
Direccin Postal: Juan Caballero y Ocio 428, Residencial Lancaster, Morelia,
Michoacn, C.P. 58250.
Resumen.
El Sistema de Prevencin de Eventos, es una metodologa, cuyo objetivo es mejorar
la confiabilidad en el desempeo al realizar cualquier tarea mediante el uso de
tcnicas de reduccin de errores, lo cual dar como resultado disminuir la frecuencia
y minimizar la severidad de los eventos no deseados durante la realizacin de la
misma.

La probabilidad de la excelencia en el Desempeo Humano es mayor si cada uno de
nosotros adopta los siguientes principios fundamentales que proporcionan las bases
para los comportamientos que previenen errores: Las personas son falibles y
vulnerables, an los mejores cometen errores; Las situaciones propensas a error son
predecibles, manejables y evitables; El comportamiento individual es influenciado por
los procesos y valores organizacionales; Las personas alcanzan altos niveles de
desempeo debido al estmulo y el reforzamiento recibido de los lderes, compaeros
y subordinados; y Los eventos pueden evitarse por medio de la comprensin de las
razones por las cuales ocurren los errores y por la aplicacin de las lecciones
aprendidas de los eventos o errores pasados.

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PROGRAMA ACREDITADO

Mediante la aplicacin de estos principios en nuestras actividades diarias, se pueden
minimizar los errores y reducir el nmero de eventos significativos en la realizacin
de nuestras tareas.

Para ilustrar esta metodologa se presenta el accidente del vuelo 4590 de Air France,
el cual fue el primer y nico accidente de un Concorde, terminando con ms de
treinta aos de impecable historial de la famosa aeronave supersnica.

Palabras claves: Desempeo humano, prevencin, reduccin de errores.

2012-2017
PROGRAMA ACREDITADO

EL CONTROL DE LA ACTIVIDAD DEL OXGENO EN EL ACERO
DURANTE LA ETAPA DE REFINACIN EN EL HORNO DE ARCO
ELCTRICO UTILIZANDO 100% DRI
Rubn Lule Gonzlez, Francisco Lpez Acosta, Sal Aguilar Ayala, Alfredo Salas
Covarrubias
ArcelorMittal Lzaro Crdenas
Av. Fco. J. Mjica No. 1, Cd. Lzaro Crdenas, Michoacn, Mxico CP 60950

Resumen.
En ArcelorMittal Lzaro Crdenas Productos Planos (a partir de aqu la
denominamos AMLCFC), se han realizado diversos estudios para observar el
comportamiento del Fierro Esponja (lo llamaremos DRI) durante la fusin en el horno
de arco elctrico (EAF), principalmente cuando se tiene una fuerte variacin en el
grado de Metalizacin, en el % de Carbono, en el contenido de la Ganga Total y su
efecto final con respecto del consumo de la energa elctrica
1
. Sin embargo, la etapa
de refinacin del EAF no haba sido abordada de manera puntual. Por ello, en
Septiembre del 2011 se realiz el primer estudio el cual tena como propsito
principal el estudio del efecto del espumamiento de la escoria en la etapa de
refinacin del horno. El estudio en cuestin Disminucin en el Consumo de la Energa
Elctrica en el EAF
2
obtuvo buenos ahorros importantes al respecto.

Basados en los resultados obtenidos y como complemento a este se realiz el
segundo trabajo que tiene como objetivo principal El Control de la Actividad del
Oxgeno en el Acero (O
2
ppm) en el Horno de Arco Elctrico.

2012-2017
PROGRAMA ACREDITADO

Algunos de los beneficios que se tienen al disminuir las partes por milln de Oxgeno
en el acero son:
La produccin de un acero ms limpio al disminuir la generacin de las Inclusiones
No Metlicas
Una mayor recuperacin de los desoxidantes y ferroaleaciones utilizadas durante el
vaciado del horno
Acondicionamiento ms rpido de la escoria al arribar a Metalurgia Secundaria, lo
que deriva en un menor tiempo de tratamiento y la posibilidad de realizar secuencias
ms largas en colada continua.
Finalmente, la obtencin de importantes ahorros para la economa del taller.

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PROGRAMA ACREDITADO

OBTENCIN IN-SITU DE UNA ESPUMA METLICA DE AlCuFe.
M.A. Suarez, O. Novelo-Peralta, G.A. Lara-Rodrguez, I. J. Calvo, I.A. Figueroa
Instituto de Investigaciones en Materiales, Universidad Nacional Autnoma de
Mxico, Circuito Exterior S/N, Cd. Universitaria, C.P. 04510, Mxico, D.F.

Resumen
En la naturaleza existen materiales con estructuras altamente porosas. Dentro de
estos materiales, los ms comunes son aquellos de naturaleza orgnicas, un ejemplo
de estos es la madera. En la parte inorgnica tambin existen materiales altamente
porosos, como lo son algunos tipos de rocas. Sin embargo, a la fecha existen poca
informacin sobre materiales metlicos que en forma in-situ generen estructuras
altamente porosa. Este trabajo presenta un estudio sobre la formacin de macro-
porosidades en el sistema de aleacin Al-Cu-Fe
.
Tambin, establece un rango ptimo
para la formacin de dichas espumas con la mayor cantidad de fase icosaedral en su
estructura metlica.

Para optimizar la estructura porosa, las fases con punto de fusin menores a 750
o
C
tales como - -Al
2
Cu y -AlFe fueron fundidas por medio de un tratamiento
trmico. El lquido resultante caus la formacin de la macro-porosidad, adems
reaccion con las fases slidas de mayores puntos de fusin, causando
transformacin de las fases. Despus de los tratamientos trmicos, los lingotes
estuvieron formados por una estructura metlica constituidos principalmente por fase
icosaedral y por una gran cantidad de macro-poros (intrnsecos y superficiales) y
macro-poros internos con una morfologa triangular y/o tetragonal.

2012-2017
PROGRAMA ACREDITADO

Palabras clave: Aleacin, Espumas metlicas, Macro-porosidad, Tratamientos
trmicos, Transformaciones de Fases.

2012-2017
PROGRAMA ACREDITADO

EVOLUCIN HISTRICA DEL ALTO HORNO.
Autor / Presentador: Jesus Duque Mendoza.
ArcelorMittal Lzaro Crdenas, Las Truchas S.A. de C.V. Av. Francisco J. Mjica No.
1, Cd. Lzaro Crdenas, Mich. C.P. 60950

Resumen.
El objetivo del presente trabajo, es recapitular la historia del desarrollo tecnolgico de
la obtencin del hierro desde sus orgenes conocidos, hace cerca de 4000 aos. Se
relatan los primeros hechos y vestigios de la aparicin del hierro en diferentes
civilizaciones, segn se ha transmitido hasta hoy en da por grabados, documentos e
historias de viva voz y se describen los mtodos primitivos que usaron y se
expandieron hacia otros puntos del planeta.

Asimismo, se presentan los saltos fundamentales que se lograron para
desencadenar una carrera cada vez ms vertiginosa por obtener el metal de una
manera ms eficiente y efectiva, lo que ha dado origen a procesos tecnolgicos
inimaginables hace apenas algunos aos o meses y que sin embargo, tienen
en esencia los mismos principios que los primeros maestros del hierro lograron
aprender de la naturaleza, se dice, accidentalmente.

Se recapitulan los avances que forjaron lo que hoy en da se reconoce como una de
las tecnologas ms avanzadas de obtencin del hierro a partir de sus minerales: el
alto horno.

2012-2017
PROGRAMA ACREDITADO

Finalmente, se expone el futuro y potencial de los altos hornos a la luz de las nuevas
tendencias tecnolgicas que sin duda, han de marcar un nuevo derrotero en la
bsqueda de los secretos y misterios de un simple metal, que ha trado innumerables
beneficios a la humanidad: el hierro.

2012-2017
PROGRAMA ACREDITADO

ARTICULOS EN EXTENSO

2012-2017
PROGRAMA ACREDITADO

EFECTO DEL W
(NPS)
SOBRE EL CORDN DE SOLDADURA DE UN
ACERO INOXIDABLE 304 UNIDO POR BRAZING.
H. M. Hdez-Garca*
1
, F. A Reyes-Valds
1
, R. Muoz-Arroyo
1
, L. Y. Herrera-Chvez
2

1
Tecnologa No. 790 Fracc. Saltillo 400, Saltillo, Coah. CP. 25290,
hmanuelhdz@comimsa.com*, areyes@comimsa.com, rita.munoz @comimsa.com
2
Instituto Tecnolgico de Morelia, Avenida Tecnolgico 1500 Lomas de Santiaguito,
CP. 58120, Morelia, Michoacn de Ocampo, 01 443 312 1570,
Resumen.
Nanopartculas de tungsteno de 90 nm se caracterizaron por MET y EDX. Con el fin
de emplearlas para sellar microgrietas y microporos sobre superficies de fractura de
aceros inoxidables 304. En atmsfera de Ar a 1200C por 10, 20, 30 y 60 min
empleando el proceso Brazing y usando pasta BNi-9. En los cordones de soldadura
usando pasta sin y con nanopartculas se caracterizaron por microscopa electrnica
de barrido (MEB). Observndose en muestras con nanopartculas ms pasta, el
crecimiento y cambio de morfologas del W de esfricas a cuboidales a 1200C por
20 min. Inspecciones por MEB en la zona de fusin, evidencian el efecto de las
nanopartculas y la pasta a 1200C por 60 min sobre la disminucin del tamao de
fases de 1500 a 100 m, as como la dispersin de las mismas. En consecuencia, se
corrobor con la disminucin de la microdureza de 310 a 160 HV. En principio, esto
implica, una mejora aceptable en la unin de soldadura por Brazing. Finalmente, en
las muestras con nanopartculas y pasta a 1200C por 30 y 60 min se forma una
amplia zona isotrmica y una marcada zona de precipitados entre la zona de fusin y
el metal base.
Palabras clave: Soldadura, nanopartculas, tungsteno, brazing, acero.

2012-2017
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1 Introduccin.
Los aceros inoxidables son esenciales en el instrumental mdico, qumico,
alimentario y aplicaciones biotecnolgicas. Debido a sus excelentes propiedades de
resistencia a la corrosin y una buena dureza a temperatura ambiente. Sin embargo,
bajo ciertas condiciones, los aceros inoxidables unidos por soldadura son
susceptibles a la corrosin. Principalmente cerca de las reas unidas por soldadura.
En cuanto al proceso Brazing, la microfisuracin es un mecanismo comn. Debido a
que el fundente utilizado no penetra adecuadamente entre microporos y microgrietas
con trayectorias complejas. Recientemente, se ha usado la formacin de una fase
lquida transitoria (TLP) para obtener una microestructura ms homognea y con
mejor penetracin de la soldadura. Adems, formar una zona de solidificacin
isotrmica [1-7]. No obstante, si la solidificacin isotrmica no se ha completado, el
lquido en la capa intermedia se solidifica a travs de fases eutcticas y fragilizadoras
durante el enfriamiento. Disminuyendo las propiedades mecnicas y resistencia a la
corrosin en el cordn de soldadura [8]. El uso de pastas para Brazing que contienen
solutos de silicio, boro u otro elemento promueve una alta difusin y solubilidad en el
metal base. De esta manera, se reducen las estructuras eutcticas [9-12]. Por otra
parte, D. McGuire et al [13] establecen que el W reduce el tamao de los boruros y la
cantidad de eutcticos en la zona de fusin. Basado en lo anterior, el alcance de esta
investigacin como primera evaluacin se basa en modificar fases eutcticas y unir
microfisuras y microporos en fracturas de acero inoxidable 304. Con el fin de escalar
el proceso para soldar labes de turbinas Inconel 725.k

2. Desarrollo experimental.
Para estudiar el proceso Brazing sin y con W
(NPS)
se generaron fracturas mediante
flexin mecnica en barras de 10 60 mm de un acero inoxidable 304. Las fracturas
se inspeccionaron por microscopa electrnica de barrido (MEB). Para asegurar una
impregnacin de las fracturas con W
(NPS)
y tamaos homogneos se dispersaron

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cinco veces en etanol. Posteriormente, se mezclaron 0.5g de W
(NPS)
en 100 ml de
etanol y se sonicaron por 1 h. Adicionalmente, las fracturas de acero se colocaron en
el W
(NPS)
disperso y, se sonic por 30 min. Este tiempo de sonicacin promueve la
impregnacin del W
(NPS)
en el interior de las microgrietas y microporos. Las fracturas
se cubrieron con pasta BNi-9 sin y con W
(NPS)
. El proceso Brazing se llev a cabo a
1200C por 10, 20, 30 y 60 min empleando rampas de calentamiento de 10C/min.
En un horno tubular sellado hermticamente bajo un flujo de 0.1 L/min de Ar.
Finalmente, los cordones de soldadura de las muestras sin y con W
(NPS)
se
inspeccionaron por MEB y se evaluaron microdurezas Vickers.

3. Resultados y discusiones.
La figura 1 (a) y (b) muestra el tamao del W
(NPS)
antes y despus de sonicarlas por
30 min. Estas ltimas se emplearon para impregnar las superficies de fractura en los
aceros inoxidables. Por otra parte, se aprecia la naturaleza qumica del W
(NPS)
por
EDX en W
(NPS)
sonicadas con tamaos menores a 90 nm (fig. 1 (c))

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Figura 1. a) W
(NPS)
antes de sonicar; b) W
(NPS)
sonicadas por 30 min y c) Naturaleza
qumica obtenida por EDX
La figura 2 muestra una imagen por MEB del cordn de la soldadura por Brazing a
1200C por 60 min empleando BNi-9 y sin impregnar con W
(NPS)
. Se aprecia en la
zona de fusin grandes microestructuras de morfologa laminar-arborescente de
1500 m, aproximadamente. Correspondiente a eutcticos ternarios Ni-Cr-Fe y
adyacentes a fases de menor tamao de boruros de Cr (Figura 3 (a)). En contraste,
en las muestras con pasta BNi-9 y W
(NPS)
se observa la reduccin del tamao y
distribucin de las fases en la zona de fusin (fig.3 (b)). La zona isotrmica muestra
una zona de precipitacin zona entre la zona de fusin y el metal base.
Comparativamente, se aprecia una mayor ampliacin de la zona isotrmica en las
muestras con W
(NPS)
(fig, 3 (a) y (b))

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Figura 2. Imagen de electrones retrodispersados de un eutctico en el cordn de
soldadura unido con pasta BNi-9 y sin tungsteno W
(NPS)
a 1200C por 60 min.

Figura 3 (a) y (b). Imgenes de electrones retrodispersados del cordn de soldadura
en el acero inoxidable unido por Brazing a 1200C por 60 min. a) Pasta BNi-9 y b)
Pasta BNi-9 con W
(NPS)
.

Por otro lado, a altas amplificaciones en las muestras con W
(NPS)
se observaron
pequeos precipitados embebidos en la fase Ni
3
B. As como boruros ricos en Cr y
eutcticos tenarios adyacentes al Ni
3
B (fig. 4). Debido al tamao de los precipitados
menores a 1 m, es difcil por MEB identificar su naturaleza qumica con precisin.
Sin embargo, la cuantificacin por elemento se aproxima estequiomtricamente a
carburos ricos en Fe y Ni.

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Figura 4. Imagen de electrones retrodispersados de una muestra unida a 1200C por
60 min usando pasta BNi-9 y previamente impregnada de W
(NPS)
.
Con el fin de evaluar aproximadamente el papel del W
(NPS)
sobre propiedades
mecnicas en las soldaduras unidas por Brazing. Se midi la microdureza en las
reas de unin en funcin del tiempo. En la figura 5 se aprecia el incremento de la
microdureza de 225 a 310 Hv en funcin del tiempo en las muestras con pasta BNi-9
y sin la adicin de nanopartculas de tungsteno. Debido al crecimiento de las fases
eutcticas mayores a 1400 m (ver fig. 2). Mientras en las muestras unidas con BNi-
9 y W
(NPS)
las microdurezas en funcin del tiempo disminuyen a valores cercanos al
del metal base (310 a 160 HV). Este efecto se evidenci con la disminucin del
tamao y distribucin de las fases eutcticas en la zona de fusin (ver fig. 3 (a) y (b)).
La formacin de grandes estructuras eutcticas en la zona de fusin resulta en
uniones duras y frgiles. Conllevando a la disminucin de las propiedades mecnicas
y de la resistencia a la corrosin [15]. Cabe destacar, que la microdurezas en otras
zonas del cordn de soldadura, no presentan variaciones significativas sin y con
W
(NPS)
.

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Desde el punto de vista terico, las microdurezas con valores cercanos entre la zona
de fusin y el metal base son aceptables. Sin embargo, es necesario realizar
evaluaciones con ensayos mecnicos y corrosivos. Con el fin de obtener resultados
ms precisos y, optimizar los parmetros del proceso Brazing usando BNi-9 y W
(NPS)
.

Figura 5. Variacin de la microdureza en funcin del tiempo de Brazing a 1200C en
muestras con pasta BNi-9 sin y con W
(NPS)
.

4. Conclusin-
Cinco dispersiones con sonicaciones por 30 min de nanopartculas de tungsteno
permiten obtenerse tamaos menores a 90 nm. Mismas que son introducidas en las

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microgrietas y microporos, previas al proceso Brazing. El crecimiento de los
eutcticos mayores a 1500 m se observaron en muestras sin nanopartculas de W a
1200C por 60 min. La disminucin de los tamaos de los eutcticos menores a 100
m, se obtuvo a 1200C por 60 min en las muestras que estaban impregnadas
previamente con nanopartculas de tungsteno. Este efecto se corrobor con la
disminucin de la microdureza en la zona de fusin de 310 a 160 HV.

5. Referencias.
1. M. Pouranvari, A. Ekrami and A. H. Kokabi, Effect of bonding temperature on
microstructure development during TLP bonding of a nickel base superalloy, J.
Alloys Compd. 469, (2009), 270-275.
2. G. O. Cook III and C. D. Sorensen, Overview of transient liquid phase and partial
transient liquid phase bonding, J. Mater. Sci. 46, (2011), 5305-5323.
3. N. R. Philips, C. G. Levi and A. G. Evans, Mechanisms of microstructure evolution
in an austenitic stainless steel bond generated using a quaternary braze alloy,
Metall. Mater. Trans. A 39A, (2008), 142-149.
4. Zhou Y., Analytical modeling of isothermal solidification during transient liquid
phase (TLP) bonding, J. Mater. Sci. Lett. 20, (2001), 841 844
5. Byong-Ho Rhee and Dae-Up Kim, Development of Insert Metal for Transient Liquid
Phase Bonding of Fe-Base Heat Resistant Alloy, Metals and Mater. International, Vol.
8, No. 5, (2002), 427-433.
6. Kavian O. Cooke, Tahir I. Khan and Gossett D. Oliver, Nanostructure Particle-
Reinforced Transient Liquid Phase Diffusion Bonding: a Comparative Study, Metallur.
and Mater. Trans. A, Vol. 42 A, August, (2011), 2271-277.

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7. H. Naffakh, M. Shamanian, F. Ashrafizadeh, Influence of Artificial Aging on
Microstructure and Mechanical Properties of Dissimilar Welds between 310 Stainless
Steel and Inconel 657, Metallurgical and Materials Transactions A, Volume 39, Issue
10, Oct (2008), 2403-2415.
8. Xinjian Yuan, Myung Bok Kim, Young Ho Cho and Chung Yun Kang,
Microstructures, Mechanical and Chemical Properties of TLP-Bonded Joints in a
Duplex Stainless Steel with Amorphous Ni-Based Insert Alloys, Metallurgical and
Materials Transactions A Vol. 43 A, June (2012), 1989-2001.
9. M. J. Nakahashi, Surface chemistry of activated carbons and its characterization.
J. Instr. Metall. 4, (1987), 285-290.

10. M. M. Abdelfath and O.A. Ojo, On the Extension of Processing Time with Increase
in Temperature during Transient-Liquid Phase Bonding, Metallur. and Mater. Trans.
A, Vol. 40 A, February, (2009), 377-385.
11. F. Jalilian, M. Jahazi, R. A. L. Drew, Microstructural evolution during transient
liquid phase bonding of Inconel 617 using Ni-Si-B filler metal, Mater. Sci. and
Engineering A, 423 (2006) 269-281.
12. J. S. Jang and H. P. Shih, Evolution of microstructure of AISI 304 stainless steel
joint brazed by mechanically alloyed nickel base filler with different silicon content, J.
Mater. Sci. Lett. 22, (2003), 79-82.
13. Daniel McGuire, Xiao Huang, Doug Nagy, Weijie Chen, Effect of Tungsten
Addition on the Nucleation of Borides in Wide Gap Brazed Joint, Proceedings of
ASME Turbo Expo 2009: Power for Land, Sea and Air GT2009, Florida, USA, June 8-
12, (2009).

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REMOCIN DE MAGNESIO EN ALEACIONES DE ALUMINIO
SECUNDARIO POR EL MTODO DE INYECCIN SUMERGIDA DE
POLVOS BASE SLICE Y DESECHOS DE CENIZA VOLANTE.
R. Muoz-Arroyo*, H. M. Hdez.-Garca, F. A. Reyes-Valds
rita.munoz@comimsa.com*, hmanuelhdz@comimsa.com, areyes@comimsa.com

La reduccin del porcentaje en peso del Mg (0.1% e.p. de acuerdo a la aleacin
A380 de uso automotriz) en aleaciones de aluminio, es necesaria debido a que forma
intermetlicos aciculares que afectan las propiedades mecnicas de los
componentes finales. En el presente trabajo, se emple la inyeccin de polvos de
zeolita, cenoesferas, arena slice y mezclas de ellos en el bao de aluminio lquido a
750C. Con el fin de remover el contenido de Mg a 0.1% e.p. La inyeccin de
mezclas de zeolita:slice (64:36% e.p.) removi el Mg de 1 a 0.0066% e.p,
empleando un gas acarreador inerte. Las muestras obtenidas de las escorias y
probetas metlicas, se analizaron por difraccin de rayos X (DRX), microscopa
electrnica de barrido (MEB) y microscopa electrnica de transmisin (TEM).
Evidenciando que la presencia de las maclas de Carlsbad en la zeolita y la porosidad
permiten incrementar el rea superficial de reaccin en el bao lquido. De esta
manera se reduce el tiempo de remocin del Mg de 75 a 50 min. Adicionalmente, se
obtuvo una eficiencia de 99.34% con una merma de 7.83%. As mismo, la
determinacin del mecanismo de reaccin entre los polvos y el aluminio fundido se
validaron con los paquetes termodinmicos FactSage y HSC.
Palabras clave: Aluminio. Zeolita, Magnesio, Cenoesferas, Slice.

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Introduccin.

Se utilizan varias tcnicas para la eliminacin de Mg de la aleacin de Al-Si A380 de
uso automotriz (que requiere un mximo de 0.1% en peso de Mg) tales como la
cloracin, el mtodo electroqumico y la incorporacin de reactivos en polvo
[1-4]
. Sin
embargo, estos mtodos tienen algunas desventajas. La eliminacin de Mg por
inyeccin de cloro es el mtodo ms comn usado en la industria. Aunque la cintica
de la eliminacin de magnesio por cloracin es rpida
[1]
, sin embargo el cloro sin
reaccionar y los productos de reaccin (AlCl
3
, MgCl
2
, etc.) son txicos al medio
ambiente y al hombre. El mtodo electroqumico a pesar de que no produce
compuestos txicos y se obtiene aluminio de alta pureza, no se utiliza debido a los
altos costos de la electricidad.
Teniendo en cuenta lo mencionado anteriormente, la industria del aluminio
secundario se ha centrado en el desarrollo de procesos que superen las limitaciones
mencionadas. Una opcin est representada por el uso de polvos base slice, ya que
los productos generados en el tratamiento no son contaminantes. Informes sobre
literatura establecer el efecto del SiO
2
en la remocin de Mg
[5-7]
. La eliminacin de
Mg se realiza de acuerdo con la siguiente reaccin (1)
[8]
:

(1)

Sin embargo, la slice requiere de procesos adicionales para su concentracin que
resulta en costos adicionales. Adems, la cintica de la eliminacin de Mg usando
slice es relativamente lenta.

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Estudios recientes han demostrado la viabilidad de la remocin de Mg de aleaciones
de aluminio en estado lquido por inyeccin de zeolita (que contiene ms de 50% en
peso de SiO
2
) y slice mineral
[5, 8]
. La abundancia relativa de los minerales de zeolita
y depsitos de arena de slice hace que su uso sea factible para eliminar Mg a partir
de este tipo de aleaciones a un costo muy atractivo.
Con el fin de buscar un mtodo que combine una mayor productividad con
aceptabilidad ambiental, fueron probadas cenoesferas provenientes de plantas
termoelctricas. Las caractersticas de las cenoesferas son: su morfologa (partculas
esfricas que incrementan la superficie de energa) por lo que la reaccin qumica es
ms rpida, su tamao (45 m, incrementa la reaccin con el aluminio lquido) y el
contenido de SiO
2
(55-61%e.p.)
[9]
. Tomando en cuenta las consideraciones
anteriores, conducen a la reduccin de las fuerzas de la energa libre debido a: i) la
curvatura de las superficies de las partculas y ii) la reaccin qumica entre los
compuestos SiO
2
y Mg. La siguiente ecuacin (2) se puede considerar para los
valores de energa del sistema:

(2)

Donde:
E
s
: es la energa superficial libre del sistema,
sv
: la energa superficial especfica
(por unidad de rea), V
m
: el volumen molar y a es el radio de la partcula.

As que, las ventajas de la zeolita como intercambiador de iones y reversible
capacidad de deshidratacin
[7]
hace de este material un candidato prometedor para
preparar mezclas con cenoesferas y arena slice para la eliminacin de magnesio a
partir de la aleacin de aluminio 332. El objetivo de este trabajo es estudiar la

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eliminacin de magnesio a travs de reacciones qumicas con el contenido de SiO
2

en la zeolita, slice y cenoesferas: as como en mezclas de zeolita con cenoesferas y
slice por el mtodo de inyeccin sumergida de slidos en aluminio lquido.

Desarrollo experimental.

Caracterizacin de materiales.
La zeolita y slice fueron molidas por separado en un molino de bolas para obtener,
en ambos casos, polvos con un tamao promedio de partcula menor de 150 m. En
el caso de la zeolita, el porcentaje de agua se determin mediante calcinacin. Las
cenoesferas se tamizaron a malla -325 ASTM. Las muestras se analizaron por
difraccin de rayos X (DRX), espectroscopia de energa dispersiva (EDS) y
microscopia electrnica de barrido (MEB). Adems, la composicin qumica de los
minerales se determin por espectroscopa de absorcin atmica, espectrometra de
plasma acoplado inductivamente y mtodo termogravimtrico. La aleacin
seleccionada fue la aleacin de aluminio A332 (Al-11.64Si-0.338Fe-2.05Cu-1.00Mg-
1.54Ni). Como gas acarreador se us argn de ultra alta pureza.

Eliminacin de magnesio por inyeccin sumergida.
Para la fusin se empleo un horno de induccin elctrico, equipado con un crisol de
carburo de silicio de 12 kg de capacidad y un controlador de temperatura. El equipo
de inyeccin cuenta con dispositivos para medir y controlar los flujos de gas y polvo,
se utiliz una lanza de grafito recubierta exteriormente con material refractario con un
dimetro interno de 6.98 mm. Los parmetros seleccionados usados para los
experimentos de inyeccin sumergidas en polvo fueron: flujo de argn de 4.4 L / min,
el flujo de polvo fue de 16.2g/min, el peso de la aleacin de aluminio de 8 kg y la

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temperatura de tratamiento de 750 C. La lanza se sumergi al 85% de la
profundidad del bao metlico. La variable en los experimentos fue la composicin
de los polvos a ser inyectados. Se inyectaron los siguientes minerales: zeolita,
cenoesferas, slice, dos mezclas de zeolita: cenoesferas (70:30 y 50:50% en peso) y
dos mezclas de zeolita: slice (20:80 y 65:35% en peso). La cantidad de minerales
inyectados se calcul considerando el SiO
2
como reactivo y espinela y silicio como
productos, de acuerdo con la reaccin qumica (1). Para cada experimento, se
extrajeron muestras del bao metlico cada 10 min y la escoria producida se recogi
al final del experimento. Las muestras solidificadas se analizaron por espectrometra
de emisin atmica por chispa para determinar sus composiciones qumicas y una
muestra de la escoria se analiz por DRX.

Resultados y discusin.

3.1. Caracterizacin de las materias primas.
La Figura 1 muestra los patrones de difraccin de rayos X de la zeolita, cenoesferas
y slice. Se aprecia en la Figura 1 (a), la zeolita seleccionada es Na
0.78
Ca
3.54

(Al
6.52
Si
29.48
O
72
) (H
2
O)
21.4 (heulandita)
. De acuerdo la Figura 1 (b) las cenoesferas se
componen principalmente de SiO
2 (cuarzo)
y Al
4.52
Si
1.48
O
9.74 (mullita)
, pero tambin CaCO
3
(calcita)
est presente. Es de notar que el patrn de DRX muestra una distorsin entre
20 y 30 debido a la presencia de material amorfo. El patrn de DRX de la slice,
Figura 1 (c), muestra slo la presencia de SiO
2 (cuarzo)
.

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Figura 1: Patrones de DRX de los minerales usados para la remocin de Mg. a)
Zeolita, b) Cenoesferas y c) Slice.

La Figura 2 muestra imgenes de MEB de cenoesferas, zeolita y slice, y sus
correspondientes espectros EDS. Como se muestra en la Figura 2 (a), las
cenoesferas son partculas esfricas y su naturaleza qumica analizada se aproxima
a la del compuesto de alumino-silicato con trazas de impurezas
Al
1.8
Si
2
O
4.9
(Na
0.1
Mg
0.15
S
0.03
K
0.1
Ca
0.2
Ti
0.09
Fe
0.2
). Por el contrario, las partculas de
zeolita muestran una variedad de morfologas y tamaos irregulares. Estas partculas
tienen un rea superficial muy alta
[7]
(Figura 2 (b)). La naturaleza qumica de estas
partculas, determinada por EDS, corresponde a una estequiometra compleja tpica
de los minerales zeolticos:

M= Mullita= Al
4.52
Si
1.48
O
9.74

Q= Cuarzo= SiO
2

H=Heulandita= Na
0.78
Ca
3.54
(Al
6.52
Si
29.48
O
72
) (H
2
O)
21.4

Q= Cuarzo= SiO
2

C=Calcita= CaCO
3

2 grados

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((Fe
0.1
.Ca
0.1
)K
0.3
Al
0.5
Si
2.7
O
4
(Na
0.065
Mg
0.07
Ti
0.01
)).
Como se observa en la Figura 2 (c), las partculas de slice presentan una morfologa
irregular.

Figura 2: Imgenes de microscopa electrnica de barrido de los minerales antes de
ser inyectados al bao de aluminio lquido: a) Cenoesferas, b) Zeolita y c) Slice.

Elemento Elemento
Elemento
Elemento
%e.p.
%e.p.
%e.p.

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3.2. Eliminacin de magnesio.
Las pruebas de eliminacin de Mg se realizaron, como se indic anteriormente,
usando zeolita, cenoesferas, slice, mezclas de zeolita: slice (65:35% e.p. y 20:80%
e.p.), y mezclas de zeolita: cenoesferas (70:30% e.p. y 50:50% e.p.). La Figura 3
muestra la variacin del contenido de Mg en la aleacin de aluminio como funcin del
tiempo de inyeccin para los diferentes experimentos.

Figura 3: Remocin de Mg de la aleacin de aluminio lquido como funcin del
tiempo de inyeccin para cada prueba.

Tiempo (min)
0 10 20 30 40 50 60 70 80

M
g

(
w
t
%
)
0.0
0.2
0.4
0.6
0.8
1.0
70Zeolita:30Cenoesferas
65Zeolita:35SiO
2
20Zeolita:80SiO
2
50Zeolita:50Cenoesferas
Zeolita
SiO
2
Cenoesferas

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En la Figura 3, se muestra que los mejores resultados son de la mezcla de 65zeolita:
35slice (0.0072wt% Mg) con la zeolita sola (0.028wt% Mg) y la mezcla de
80zeolita:20slice (0.0300 % en peso de Mg). Se observ que mediante el uso de
mezclas de zeolita: slice se genera una menor cantidad de escoria, formando xidos
altamente estables, tales como MgAl
2
O
4(espinela)
, MgO
(periclasa)
, Al
2
O
3(almina)
y
Mg
2
SiO
4(forsterita)
adems de SiO
2 (cuarzo)
y CaAl
2
Si
7
O
18.6
H
2
O
(heulandita)
. Este ltimo
compuesto pertenece a la zeolita adems de Ca
8.16
Si
36
O
72
(H
2
O)
21.8 (clinoptilolita)
y
CaAlSi
2
O
8(anortita)
. Durante la eliminacin de Mg usando mezclas de: zeolita: slice hay
dos efectos, en primer lugar, el efecto de la zeolita en su estado natural, ya que es un
compuesto hidratado (el porcentaje de agua en la zeolita usada es 12% e.p.). Por
efecto de la temperatura, el agua en la zeolita se calent y evapor, provocando que
el vapor al expandirse a travs de los canales fragmentara las partculas
[11]
.
Adems, el agua es un fuerte agente oxidante que contribuye a la eliminacin de Mg
[8, 11]
. Por otra parte, las fuerzas convectivas del horno elctrico de induccin, el flujo
de gas portador y la topografa de las maclas de Carlsbad en la zeolita, de frecuencia
tabular paralela al plano (010)(||b(010)), no presentan una unin fuerte, contribuyeron
tambin a la reduccin del tamao de las partculas, lo que resulta en tamaos
incluso ms pequeos a 80 m (Figura 4 (a) y (b)), aunada a la inyeccin del gas
acarreador coadyuvan en la reduccin del tamao de las partculas
[9]
. La Figura 4 (a)
muestra una partcula de zeolita antes de la inyeccin con un tamao aproximado de
185 m. En la Figura 4 (b) se muestra una partcula semi-reaccionada de zeolita
obtenida a los 10 min de iniciar la inyeccin, con un tamao aproximado de 50m. La
Slice reacciona con el Mg disuelto en el bao de aluminio lquido formando
productos de reaccin alrededor de la partcula de slice.

a) b)

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Figura 4:a) Se muestra una particular de zeolita antes de ser inyectada con un
tamao aproximado de 185 m. b) Se observa una partcula semi-reaccionada
obtenida a los 10 min de iniciar la inyeccin, con un tamao aproximado de 50m.

En la Figura 5 (a) se observa una imagen obtenida por electrones retrodispersados
de una partcula de slice antes de ser inyectada con un tamao aproximado de 110
m. Con lo que respecta a la Figura 5 (b) se tiene una partcula semi-reaccionada de
slice con un tamao aproximado a las 120 m, obtenida a los 80 min de iniciar la
inyeccin, donde es posible observar una capa de productos de reaccin alrededor
de la misma. La formacin de esta capa alrededor de la partcula de slice explica el
por qu la eliminacin de Mg es relativamente pobre al utilizar slice. A nivel industrial
se requiere una mayor eficiencia de reaccin y una disminucin en la cantidad de
escoria formada (aproximadamente a 10% e.p.), las eficiencias ms altas se
obtuvieron con la zeolita sin mezclar y mezcla de 65zeolita:35slice. Lo que
demuestra que es la mezcla ms viable para utilizar en un proceso industrial de
fundicin debido a la menor formacin de escoria con respecto a la zeolita sin
mezclar.

Figura 5:a) Partcula inicial de slice, y b) Partcula semi-reaccionada de slice
despus de 80 min de iniciar la reaccin.

a) b)

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La Figura 6 (a) muestra una imagen obtenida por electrones retrodispersados de
unas partculas de cenoesferas antes de ser inyectadas con un tamao inferior a 100
m. En la Figura 6 (b) se observa una cenoesfera con un tamao aproximado de 5
m, obtenida a los 20 min de iniciar la inyeccin. Es raro observar una cenoesfera
despus de 20 min de comenzar la inyeccin, porque la reaccin con el lquido de la
aleacin de aluminio es ms rpido que los otros minerales (zeolita y slice).

Figura 6:a) Cenoesferas en condicin inicial y b) Cenoesfera semi-reaccionada
despus de 20 min de iniciar la inyeccin.

Otro estudio, en el que se utiliza SiO
2
como agente reactivo, demostr que es posible
eliminar magnesio a partir de una aleacin de aluminio, produciendo MgAl
2
O
4
(slido)
y Si (lquido) no contaminante como co-producto
[5]
. Sin embargo, la inyeccin
sumergida de slice presenta una cintica de reaccin baja, por lo cual, es necesario
mezclar zeolita: slice y zeolita: cenoesferas para lograr una mayor eficiencia de
remocin de magnesio.

b) a)

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Conclusiones.
Se obtuvieron buenos resultados utilizando minerales base slice para remover
magnesio de la aleacin de aluminio 332. Los mejores resultados en trminos de
porcentaje de Mg en la aleacin de Al que se obtuvieron con la mezcla de 65zeolita:
35slice con una disminucin desde 1% en peso de Mg hasta 0.0072% e.p., as como
la mezcla de 20 zeolita: 80slice con un contenido final de Mg de 0.0300%e.p.
Adems, en la escoria se encontraron como productos de reaccin xidos de alta
estabilidad trmica que pueden ser empleados en la preparacin de ladrillo o
cementos refractarios.
En las pruebas de inyeccin con slice y cenoesferas, hubo una disminucin en el
porcentaje de Mg en la aleacin inicial, pero con valores por encima de lo permitido
(0.1% e.p. de Mg).

Referencias.
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[7] J. C. Escobedo, A. Flores V., J. F. Hernndez, D. Corts, J. J. Velzquez, Light
Metals, TSM, U. S. A., 2003, pp. 885-891.
[8] R. Muoz., Tesis Doctoral en Ing. Metalrgica y Cermica, Centro de
Investigacin y de Estudios Avanzados del IPN, Unidad Saltillo, Mxico, 2009.
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A. Rodrguez P., J. L. Hernndez P., Revista de Metalurgia, Vol. 46 (4), July-
Agos.2010, ISSN: 0034-8570 and ISSN: 1988-4222.

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INGENIERA DE TEJIDOS:
INTRODUCCIN Y DESARROLLO HISTRICO.
Jos Manuel Cervantes Uc
Centro de Investigacin Cientfica de Yucatn, A.C.
Unidad de Materiales
Grupo de Biomateriales e Ingeniera de Tejidos
Calle 43 No. 130, Col. Chuburn de Hidalgo, C.P. 97200
Mrida, Yucatn, Mxico
Correo electrnico: manceruc@cicy.mx

Palabras clave: Ingeniera de tejidos, Medicina regenerativa, Biomateriales

Introduccin.
La ingeniera de tejidos fue definida por primera vez en 1993, por Langer y Vacanti,
como el campo interdisciplinario que aplica los principios de la ingeniera y las
ciencias de la vida, para el desarrollo de sustitutos biolgicos que restauren,
mantengan o mejoren la funcin de un tejido [1]. Desde entonces, definiciones
alternativas han sido planteadas por otros autores pero manteniendo la esencia
inicial; por ejemplo Lavik et al. [2] definen a la ingeniera de tejidos como un campo
interdisciplinario que involucra la biologa celular, la ciencia de los materiales, la
ingeniera de reactores y la investigacin clnica, con el objetivo de crear nuevos
tejidos y rganos. Independientemente de la definicin elegida, este campo ha
experimentado un crecimiento vertiginoso ya que su desarrollo ha estado vinculado a

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intentar resolver la escasez de rganos y tejidos empleados en la terapia de
trasplante.
Aunque la definicin de ingeniera de tejidos cubre per se un amplio intervalo de
aplicaciones, en la prctica, es comn encontrar palabras asociadas a este trmino,
las cuales estn relacionadas con el nombre del tejido a remplazar: hueso, cartlago,
vasos sanguneos, piel, etc., As, es comn encontrar en la literatura trminos como:
ingeniera de tejidos de cartlago, ingeniera de tejidos de hueso, ingeniera de tejidos
del sistema nervioso perifrico, entre otros.
Experimentalmente, la ingeniera de tejidos consiste en sembrar clulas en un
biomaterial denominado soporte o andamio, el cual idealmente debe ser
biocompatible, biodegradable y bioactivo; en algunas ocasiones, este sistema es
complementado por la adicin de factores de crecimiento. Al conjunto formado por el
andamio y las clulas sembradas se le conoce con el nombre de constructo. Una
vez que las clulas han sido sembradas en el andamio, ste es cultivado in vitro con
el fin de inducir en el sistema proliferacin y crecimiento celular; este paso es,
generalmente (aunque no en todos los casos), llevado a cabo en un bioreactor. Una
vez concluida la fase anterior, el constructo ser implantado en el organismo del ser
vivo que necesita regenerar un tejido enfermo o daado (ver Figura 1).

La ingeniera de tejidos se hizo ampliamente conocida, para el pblico en general,
cuando la cadena BBC, de Londres Inglaterra, transmiti un programa sobre el
potencial de la ingeniera tisular del cartlago. Entre los casos que se exhibieron en el
programa estuvo el famoso ratn con oreja humana, el cual se muestra en la Figura
2, y que fue bautizado por el Prof. Vacanti como auriculosaurus.

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http://textile.iitd.ac.in/highlights/fol8/01.htm
Figura 1. Representacin esquemtica del principio de la ingeniera de tejidos.

http://biomed.brown.edu/Courses/BI108/BI108_2007_Groups/group12/Development.html
Figura 2. Ratn con oreja humana.

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Historia.

La investigacin en el campo de la ingeniera de tejidos surge como una alternativa
natural al uso de los biomateriales -Materiales sintticos, naturales o naturales
modificados, destinados a estar en contacto e interactuar con sistemas biolgicos
para evaluar, tratar, aumentar o sustituir algn tejido, rgano o funcin del cuerpo
humano- los cuales son empleados para tratar de mejorar la calidad de vida de las
personas cuando stas experimentan la prdida o lesin de algn tejido, rgano o
extremidad de su anatoma. Este campo ha experimentado su propia evolucin
mediante el desarrollo y aplicacin de materiales que tratan de imitar mimetizar
las caractersticas de ciertos tejidos, mediante el tratamiento qumico superficial de
los materiales, o bien a travs a travs de la incorporacin de ciertas compuestos
bioactivos a las formulaciones de stos.

Aunque en la actualidad, y gracias al desarrollo de diversos campos en la medicina,
el empleo de la terapia de trasplantes de rganos, o el uso de injertos de la misma
especie o de especies diferentes, son una alternativa prometedora para las personas
que han experimentado la prdida de un rgano o tejido, ambas estn muy lejos de
ser la solucin final exitosa ya que se tienen inconvenientes que dependen del tipo
de trasplante de tejido u rgano. En este sentido, se tiene que el injerto de tejido
autlogo o autoinjertos plantea muy pocas limitaciones en cuanto al comportamiento
inmunolgico y a las posibles cuestiones ticas, sin embargo, tiene importantes
limitaciones en cuanto a su disponibilidad, la morbilidad de la zona de donde se
obtiene el injerto, problemas de infecciones y en ocasiones de resorcin, as como el
compromiso del comportamiento biomecnico. Los avances ocurridos en los ltimos
aos sobre la manipulacin, tratamiento y conservacin de tejidos y rganos
permiten ampliar las posibilidades de disponibilidad de injertos de tejidos y rganos a
partir de donantes humanos, ya sea vivos o postmorten, conocidos como

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homoinjertos. Gracias a ellos, se han conseguido xitos si precedentes en tcnicas
de trasplante de rganos vitales como: rin, hgado, corazn, pulmn, retina,
cornea, etc. En este caso, las limitaciones vienen impuestas por el requisito de la
administracin de frmacos inmunodepresores para evitar el rechazo, la
contaminacin por virus dependiendo de su procedencia y manipulacin, as como
aspectos ticos, religiosos y legales. Otra alternativa que ha dado buenos resultados
en algunas aplicaciones es la utilizacin de heteroinjertos o xenoinjertos, los cuales
contemplan a los tejidos u rganos procedentes de especies animales.
Probablemente, los ejemplos ms ilustrativos de este tipo son: la aplicacin de tejido
porcino estabilizado qumicamente para la confeccin de vlvulas coronarias
biolgicas, y la utilizacin de tejido seo de origen bovino como material de relleno y
remplazo de hueso humano [3].

Por otra parte, la existencia en el reino animal de fenmenos aislados de
regeneracin tisular como son: los brazos de las estrellas de mar, las colas de las
lagartijas, y las patas de las salamandras (ver Figuras 3-5) ha despertado el sueo
de que estos fenmenos sean, toda proporcin guardada, replicados en los
humanos, cambiando de esta manera la expectativa de lo que, en el futuro, podran
ser los tratamientos para resolver la demanda, cada da ms grande, de tejidos y
rganos en las personas. Lo anterior ha producido un cambio en la percepcin de
cmo sern los seres del futuro, los cuales dejarn de usar prtesis como las
mostradas en la Figura 6a, y han hecho que imgenes de ciencia ficcin de la
dcada de los 80s sean consideradas obsoletas (ver Figura 6b).

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Figura 3. Proceso de regeneracin de un brazo de una estrella de mar. Tomado
de Referencia 4.

http://simbiosis.okidoki.com.co/paginas/sabias
que.php

http://www.factmonster.com/dk/encyclopedia/rept
iles.html
Figura 4. Proceso de regeneracin de la cola de las lagartijas.

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http://colinfarrelly.blogspot.mx/2010/08/naturenews-story-on-limb-regeneration.html
R. J. Goss, Principles of Regeneration, Academic Press, 1969)
Figura 5. Proceso de regeneracin de las patas de la salamandra.

Es justo mencionar que el cuerpo humano tiene cierta capacidad para resarcir los
daos ocasionados por lesiones y/o enfermedades, aunque el proceso del que
dispone el organismo es ms una restauracin del tejido u rgano daado que una
regeneracin como tal (aunque ambos se llevan a cabo); esta capacidad est en
funcin del tamao y grado de la lesin. El uso de los trminos restauracin y
regeneracin no deben ser usados indistintamente ya que en el primer caso, el
proceso genera un tejido cicatrizal (cicatriz) el cual es morfolgica y funcionalmente
diferente al tejido original; lo anterior no es solo cuestin de esttica sino que no
permite al tejido u rgano cumplir de manera ptima con las funciones que
generalmente lleva a cabo. Ejemplos de cicatrices externas e internas pueden ser
encontrados en la piel y en un corazn que ha sufrido un infarto, respectivamente.

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http://es.engadget.com/tag/touch+bionics/

http://desmotivaciones.es/55700/TERMIN
ATOR

Figura 6. Prtesis de mano (a); Ser del futuro de la dcada de los 80s (b).

La Figura 7 muestra, de manera esquemtica, la evolucin que ha experimentado el
tratamiento de las afecciones humanas, tanto de rganos como de tejidos, con el
transcurrir del tiempo.

La mencin ms antigua que se tiene de la ingeniera de tejidos se puede encontrar
en la biblia, Gnesis 2, 21-22, en donde se seala Entonces el Seor Dios hizo que
el hombre cayera en un sueo profundo sueo y, mientras ste dorma, le sac una

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costilla y le cerr la herida; de la costilla que le haba quitado al hombre, el Seor
Dios hizo una mujer y se la present al hombre.

Figura 7. Representacin esquemtica evolutiva del tratamiento de los daos en tejidos y
rganos. Adaptado de referencia 3.

El origen de la ingeniera de tejidos moderna tiene sus races en Boston, Estados
Unidos. A mediados de la dcada de los 80s, el Dr. Joseph Vacanti tuvo la idea de
disear andamios (soportes) para poder sembrar en ellos clulas. l y su grupo de
investigacin generaron equivalentes funcionales de tejidos al utilizar andamios de
polmeros sintticos biocompatibles y biodegradables. Tal vez, uno de sus trabajos
ms famosos es haber desarrollado cartlago en forma de orejas humanas a partir de
un andamio de poli(cido lctico) y poli(cido gliclico) utilizando condrocitos (clulas
generadoras de cartlago). La Figura 8 muestra una fotografa tomada de uno de sus
artculos publicados.
Dao en Tejido u rgano
PASADO
Extirpacin/Amputacin
PRESENTE
Sustitucin Tisular
(Trasplantes e Injertos)
FUTURO
Regeneracin
Tisular (Ingeniera de
tejidos)

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.
Figura 8. Ratones con orejas humanas. Fotografa Tomada de Cao, Y. et al.
Plastic and Reconstructive Surgery 100 (1997) 297-302 [5].

Importancia econmica y comercial de la Ingeniera de Tejidos.
Cada ao, millones de personas en todo el mundo experimentan la prdida de tejidos
o la falla de un rgano, y esto, en la mayora de los casos, tiene graves
consecuencias. En 1993, Langer y Vacanti [1] reportaron que el costo total de la
atencin a la salud por estos eventos en los Estados Unidos era de cerca de 400
billones de dlares cada ao. En el 2011, Berthiaume et al [6] report que la

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incidencia de lesiones y enfermedades en los Estados Unidos era sumamente alta
(ver Tabla 1).
Por su parte, Nerem R. [7] reporta que los ltimos datos disponibles indican que en
2007 la actividad privada vinculada a la ingeniera de tejidos factur cerca de 2500
millones de dlares americanos, estaba integrada por 167 empresas o unidades de
negocio y contaba con 6,000 empleados de tiempo completo. Estas cifras aunque
pudieran resultar pequeas si se comparan con las de las empresas de material
mdico y la industria farmacutica, no son tan insignificantes dado la demanda actual
y el potencial que tiene este campo de especialidad, lo cual resulta evidente si uno
analiza detalladamente la Tabla 1.

Tabla 1. Incidencia de lesiones y enfermedades en los Estados Unidos [6].*
TEJIDO, RGANO O
SISTEMA
INDICACIN

NMERO DE
PROCEDIMIENTOS O
PACIENTES
Piel

Quemaduras
lceras por presin o llagas de
cama
lceras por hipertensin venosa
2,000,000 total
144,000 total
2,500,000 total
Sistema nervioso

Lesin de la mdula espinal
Enfermedad de Alzheimer
259,000 total
5,300,000 total
Cirugas de ojos 5,500,000/ao
Cirugas de orejas 900,000/ao
Musculo-esqueltico

Remplazo de Articulacin (rodilla)
Remplazo de articulacin (cadera)
326,000/ao
165,000/ao

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Injertos seos
Otros problemas musculo-
esquelticos
500,000/ao
6,300,000/ao
Cardiovascular Enfermedades del corazn 26,800,000 total
Cirugas del sistema respiratorio 1,500,000/ao
Hgado Cirrosis
Cncer
Hepatitis C
400,000 total
16,260/ao
3,200,000 total
Pncreas Diabetes 24,000,000 total
Cirugas del sistema digestivo 11,000,000/ao
Cirugas del sistema urinario 2,500,000/ao
* Tomado de Berthiaume F. et al. Annu. Rev. Chem. Biomol. Eng. 2 (2011) 403-430.

Componentes de la Ingeniera de Tejidos
Como ya se mencion anteriormente, la ingeniera de tejidos es un campo
interdisciplinario que aplica el conocimiento de la ingeniera, las ciencias de la vida y
las ciencias clnicas, para resolver problemas mdicos crticos como el remplazo o
restauracin de una estructura anatmica la funcin de un tejido u rgano daado o
perdido en algn accidente o proceso patolgico; lo anterior se lleva a cabo a travs
de la combinacin de biomateriales, clulas y molculas biolgicamente activas y/o
fuerzas mecnicas estimulantes del micro-medio ambiente tisular (ver Figura 9) [8].

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Figura 9. Triada de la Ingeniera de Tejidos. Tomado de referencia [8].

Es un hecho conocido que los tejidos biolgicos estn constituidos de clulas, matriz
extracelular y sistemas de sealizacin, los cuales juegan un papel importante en la
activacin diferencial de genes que secretan productos que permiten construir un
tejido determinado. Por tanto, eso es lo que se intenta reproducir en la ingeniera de
tejidos a travs de los componentes sealados en la Figura 9 [8].
Los andamios (scaffolds, trmino en el idioma ingls), algunas veces tambin
llamados soportes, deben de proporcionar a las clulas un medio adecuado para que
stas experimenten no slo adhesin sino tambin proliferacin y diferenciacin
celular, en un campo tridimensional. Todo lo anterior, debe de garantizar la
generacin de la matriz extracelular (MEC) correspondiente, la cual a su vez ofrecer
integridad estructural al tejido. Un andamio ideal debe poseer las siguientes
caractersticas para lograr una respuesta biolgica adecuada [2,9-10]:

Debe poseer poros interconectados de tamao apropiado para favorecer la
integracin del tejido y la vascularizacin,
Debe ser manufacturado a partir de un material con una biodegradabilidad
controlada,

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Debe poseer una qumica superficial apropiada que favorezca la adhesin,
diferenciacin y proliferacin celular,
Debe poseer propiedades mecnicas que coincidan con los del sitio de implantacin
No debe inducir ninguna respuesta adversa y,
Debe ser de fcil de manufacturar, en una variedad de formas y tamaos
Experimentalmente se han desarrollado diferentes arquitecturas de andamios como
los hidrogeles, las esponjas, las mallas, etc., para su utilizacin en la ingeniera de
tejidos; la eleccin del soporte depender del tipo de sistema a estudiar, tejido que se
desea regenerar, etc.[11]. De manera similar al caso anterior, la eleccin del tipo de
clulas est directamente vinculada con el tipo de tejido que se desea regenerar; as
tendramos que utilizar osteoblastos para la regeneracin de hueso, condrocitos para
la generacin de cartlago, clulas endoteliales para la generacin de vasos
sanguneos, fibroblastos para piel, etc. Sin embargo, en fechas recientes, el uso de
clulas madre ha venido incrementndose debido a que stas se pueden diferenciar,
mediante protocolos estandarizados, en el tipo de clulas que se deseen utilizar. A
pesar de lo anterior, todava se tienen que vencer muchos aspectos tcnicos,
legales, ticos y religiosos vinculados a la utilizacin de las mismas.

Figura 10. Ejemplos de diferentes tipos de andamios. Tomado de referencia 11.

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La adquisicin de clulas para la creacin de estructuras del cuerpo es uno de los
mayores desafos para proyectar a gran escala a la ingeniera de tejidos. Una
solucin a este problema podra ser la creacin de grandes bancos de clulas
universales que logren ser transparentes inmunolgicamente hablando para
cualquier individuo. Estas clulas universales podran ser tanto del tipo de clulas
diferenciadas, que puedan ser aceptadas por cualquier individuo, como clulas
madre, las cuales puedan responder a seales especficas para diferenciarse en los
diferentes linajes dependiendo de una aplicacin especfica. Debido a lo anterior, el
desafo para la comunidad cientfica es entender perfectamente la biologa de las
clulas madre y de las clulas progenitoras para luego aplicar estos conocimientos a
la ingeniera de tejidos.

La Ingeniera de Tejidos en el CICY.
El 28 de octubre de 2010, el rgano de Gobierno del Centro de Investigacin
Cientfica de Yucatn, A. C. (CICY) aprob, por unanimidad, la creacin del Grupo de
Investigacin de Biomateriales e Ingeniera de Tejidos en la Unidad de Materiales del
CICY. Este hecho, naci como consecuencia no solo del quehacer cotidiano de
varios Profesores en sus laboratorios desarrollando proyectos de investigacin
relacionados con esta temtica, sino tambin para proyectar a nivel local, nacional e
internacional el trabajo que este grupo de investigadores llevan a cabo en este
campo de la ciencia. El grupo de Investigacin est formado por los Doctores Juan
Valerio Cauich Rodrguez, Fernando Hernndez Snchez y Jos Manuel Cervantes
Uc. Entre los proyectos de investigacin que se estn desarrollando en la actualidad
en el CICY, relacionados con esta temtica, se encuentran el desarrollo y evaluacin
de andamios (soportes) para aplicaciones cardiovasculares y del sistema nervioso
perifrico, as como biomateriales para aplicaciones ortopdicas y dentales.
El Grupo de Biomateriales e Ingeniera de Tejidos del CICY cuenta con la
infraestructura necesaria para llevar a cabo su funcin, aunque colabora muy

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intensamente con Investigadores de otros pases como Estados Unidos, Canad,
Inglaterra, Espaa, Finlandia, Cuba, Colombia, etc.; lo que los ha llevado a publicar,
en conjunto con ellos, artculos cientficos en las revistas ms importantes del rea.

Referencias
Langer R., Vacanti J.P. Tissue Engineering. Science 260 (1993) 920-926.
Lavik E., Langer R. Tissue engineering: Current state and perspectives. Applied
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Captulo1. En: Biomateriales. Sastre R., de Aza S., San Romn J. (Editores). Faenza
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Chung C. Burdick J.A. Engineering cartilage tissue. Advanced Drug Delivery Reviews
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ADICIONES QUIMICAS PARA GENERAR CARBUROS DE
REFUERZO EN LA MATRIZ DE UN HIERRO BLANCO ALTO CROMO.
A. Bedolla-Jacuinde*, F. V. Guerra, J.G. Quezada, I. Meja, C. Maldonado, L. Bejar y
B.H. Reyes
Instituto de Investigaciones Metalrgicas, Edificio U Ciudad Universitaria.
Universidad Michoacana de San Nicols de Hidalgo; Morelia Michoacn, C.P. 58000,
MEXICO.
E-mail: abedollj@umich.mx
Resumen.
Este trabajo de investigacin estudia el efecto de adiciones sistemticas de titanio,
niobio, vanadio y tungsteno a un hierro blanco con 16%Cr y 2.5%C. El estudio se
desarroll en seis aleaciones producidas en laboratorio con diferentes contenidos de
titanio. El material fue fundido en un horno elctrico de induccin abierto con
capacidad para 30 kg utilizando materia prima de alta pureza. Las adiciones de
titanio causaron la precipitacin de pequeas partculas de carburo de elementos
adicionados dentro de la austenita proeutctica, lo cual promovi un endurecimiento
por dispersin en la misma; tales partculas tambin contribuyeron a incrementar la
dureza de la aleacin en general. Se observ tambin un refinamiento de la
estructura a medida que increment el contenido de titanio; tal refinamiento fue
medido por el espaciamiento entre los brazos dendrticos secundarios. La
precipitacin de carburos tambin caus una disminucin en el volumen de carburos
eutcticos M7C3. La tenacidad de fractura permaneci mas o menos constante ya
que el endurecimiento de la matriz fue compensado con la disminucin de carburos
eutcticos. De acuerdo a este estudio, el titanio y niobio pueden ser utilizados como
elementos de aleacin para incrementar la dureza y posiblemente la resistencia al
desgaste sin afectar la tenacidad de fractura de los hierros blancos alto-cromo. Los
resultados de este estudio son discutidos en trminos de la naturaleza de
precipitacin de las pequeas partculas de carburo.

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Introduccin.
Los hierros blancos alto-cromo pueden ser descritos como compositos in situ con
grandes carburos eutcticos
duros del tipo M7C3 reforzando una matriz suave (comnmente esa matriz es
austenita en hierros colados o altamente martenstica en hierros tratados
trmicamente). Esas combinaciones de microestructura hacen a los hierros blancos
alto-cromo muy apropiados para aplicaciones donde la resistencia a la abrasin es el
requerimiento principal. Su excepcional resistencia a la abrasin y erosin es el
resultado del alto volumen de carburos duros, aunque la tenacidad de la matriz
tambin contribuye a la resistencia al desgaste [1].
Muchos intentos por mejorar la resistencia al desgaste en hierros blancos alto-cromo,
han conducido a los investigadores a probar diferentes elementos de aleacin tales
como vanadio, tungsteno, titanio y niobio [2-14]. Incluso se han adicionado partculas
de TiC de manera externa para formar compositos en estos hierros [15]. El objetivo
de tales adiciones por lo general es el de lograr alguna modificacin del carburo
eutctico y adems obtener carburos mas duros; una ganancia extra es que estos
elementos tambin ayudan a mejorar la templabilidad de la matriz ya que estos
elementos formadores de carburos tambin se particionan hacia la matriz. Laird [16]
y Ono y col .[17] han estudiado ampliamente los coeficientes de particin o la
relacin de segregacin de varios elementos en hierros blancos alto-cromo.

Se ha reconocido que una posible estrategia para mejorar la tenacidad de fractura en
hierros blancos as como la resistencia al desgaste bajo condiciones de
deslizamiento, involucra un refinamiento de la estructura de carburos eutcticos al
producir carburos mas finos y mas globulares [18-20]. Para producir esos carburos
finos se han utilizado algunas tcnicas como enfriamientos muy rpidos [21,22] o

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bajos subenfriamientos [16]; el propsito es incrementar la nucleacin e inhibir el
crecimiento. Por otra parte, velocidades lentas de enfriamiento producen grandes
espaciamientos de brazos dendrticos lo cual reduce el nmero de sitios para la
nucleacin del eutctico, y por lo tanto se forman carburos muy grandes y gruesos
[23,24]. Pequeas adiciones de algunos elementos que se segregan a la interfase
carburo/matriz, tales como tierras raras, silicio, boro, etc. tambin se han utilizado
para modificar la estructura eutctica de los carburos [25-34]. Generalmente, esos
intentos de modificar la morfologa de carburos eutcticos por medio de adiciones de
elementos modificadores ha tenido muy limitado xito.
La resistencia al desgaste puede ser incrementada mediante un aumento en el
volumen de carburos eutcticos en la aleacin, pero a costa de disminuir el valor de
tenacidad de fractura. Por lo tanto, los investigadores tienen el reto de mejorar la
resistencia al desgaste sin afectar la tenacidad de fractura. La alta cantidad de
carburos eutcticos juega un papel muy importante en el comportamiento a la
fractura de las aleaciones de hierro blanco y se ha observado un deterioro de la
tenacidad a medida que aumenta el volumen de carburos en la estructura [35]. Como
se requiere una alta proporcin de carburos para maximizar la resistencia al
desgaste, muchos investigadores han pensado en mejorar la tenacidad a travs de
modificaciones de la estructura de carburos [26,32]. Los atributos de la fase carburo
que se han pensado en manipular en el intento de mejorar la tenacidad de fractura
son: fraccin de volumen [35], tamao de los carburos [36,37], el espaciamiento
entre carburos y su forma [36]. Tales estudios han encontrado, con varios grados de
xito, que la tenacidad de fractura de hierros blancos alto-cromo puede ser mejorada
al disminuir la proporcin de carburos eutcticos, disminuyendo el tamao de los
carburos, incrementando el espaciamiento entre ellos y globulizando su morfologa.
De este estudio, se espera mejorar la resistencia al desgaste de un hierro blanco
16%Cr mediante adiciones de titanio. Con este mismo propsito se han utilizado
varios elementos formadores de carburos, como se mencion anteriormente, pero el
uso de titanio ha sido muy limitado debido a las dificultades que presenta la adicin

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de este elemento en el proceso de fundicin. El titanio es un elemento muy oxidativo
por lo que se requieren condiciones un tanto especiales y particularmente cuando se
utiliza un horno abierto (sin atmsfera controlada). Gran parte del titanio adicionado
se oxida durante el proceso de aleacin.
La hiptesis para el uso de titanio en la mejora de la resistencia al desgaste sin
afectar a la tenacidad de fractura es:
El titanio es un fuerte formador de carburos; como el TiC tiene una alta temperatura
de formacin, ser la primera fase en precipitar durante la solidificacin. Se espera
entonces obtener una matriz austentica proeutctica reforzada por pequeas
partculas duras de TiC, lo cual mejorar la resistencia al desgaste.
Tambin se espera que la formacin de TiC refine la estructura ya que las partculas
podran actuar como centros de nucleacin para la formacin de dendritas de
austenita.
Como resultado de esto, se esperara una microestructura mas refinada y una matriz
reforzada con partculas aisladas de TiC, lo cual mejorara las propiedades
tribolgicas de la aleacin.

Procedimiento Experimental
Las aleaciones utilizadas en el presente estudio fueron fabricadas en un horno de
induccin de laboratorio
utilizando materiales de alta pureza. Se fundieron 30 kg de la aleacin y se vaci a
unos 1450C en crisoles de carburo de silicio con capacidad para 5 kg cada uno,
donde se realizaron las adiciones de titanio. Por lo tanto, se obtuvieron 6 crisoles con
diferentes contenidos de titanio y el material fue vaciado en moldes de arena para
obtener barras de seccin transversal cuadrada de 2.5x2.5 cm. La cantidad de titanio
fue de cero para la primera barra, 0.1% para la segunda, 0.7% para la tercera, 1.5%

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para la cuarta, 1.7% para la quinta y 2% para la sexta. El anlisis qumico se realiz
por espectrometra en muestras chill tomadas durante la colada de cada crisol al
molde, los resultados de dicho anlisis son mostrados en la siguiente seccin.
De las barras coladas se tomaron muestras para metalografa, dureza, y tenacidad
de fractura. Las muestras fueron cortadas mediante disco abrasivo de almina de
manera cuidadosa, lenta y con el uso de suficiente refrigerante para evitar el
agrietamiento del material durante el corte.
La caracterizacin del material se llevo a cabo por microscopa ptica, microscopa
electrnica de barrido (SEM), microscopa electrnica de transmisin (TEM),
microanlisis por energa dispersiva (EDS) difraccin de rayos X, (XRD) y anlisis de
imgenes en computadora.
Las muestras para metalografa fueron preparadas de la manera tradicional;
desvastadas en papel abrasivo y despus pulidos en paos de nylon utilizando pasta
de diamante. Una vez pulidas, las probetas fueron atacadas con alguno de los dos
reactivos siguientes dependiendo del propsito: Reactivo Vilella (5 ml HCl y 1 gr
cido pcrico en 100 ml de etanol) por 30 segundos para revelar la microestructura; o
una solucin de 50 ml FeCl3 mas 20 ml HCl en 930 ml etanol por un periodo de 3
horas para un ataque profundo el cual corroe la matriz y desnuda la fase carburo
eutctico.

Este ltimo procedimiento genera un muy alto contraste entre carburo y matriz
cuando la muestra es observada bajo el microscopio ptico por lo que la
cuantificacin de fases mediante anlisis de imgenes basado en computadora es
muy sencillo. La medicin del volumen de carburos en las aleaciones se realiz
utilizando imgenes del microscopio ptico a 250X digitalizadas y procesadas
mediante el programa Sigmascan V5.

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Posterior caracterizacin de las aleaciones se realiz por XRD en un difractmetro
SIEMENS 5000 utilizando radiacin Co-k en un rango de 2 de 30 a 130. Se utiliz
un SEM JEOL 6400 operado a 20 kV para imagen y a 10 kV para microanlisis. Se
prepararon adems muestras delgadas del material con mayor contenido de titanio.
Las muestras delgadas fueron cortadas en discos de 3 mm y adelgazadas
mecnicamente hasta 80 micras, posteriormente se les gener un crter para
adelgazar el centro de la muestra hasta 15 micras; finalmente, las muestras fueron
sometidas a un desbaste inico hasta que se perforaron. Tales muestras fueron
analizadas en un TEM Phillips Tecnai F20.
La microdureza de la matriz de los diferentes hierros fue realizada es muestras
metalogrficas ligeramente atacadas con Vilella. Se realizaron 15 mediciones para
cada muestra utilizando un microdurmetro LECO M-40 con un indentador de
diamante Vickers y aplicando una carga de 100 gr por 15 segundos. Por otra parte, la
dureza se midi en la escala Rockwell C; para tal propsito se realizaron entre 10 y
15 mediciones en muestras pulidas utilizando un durmetro de dureza Rockwell con
una carga de 150 kg y una pirmide de diamante como indentador, tpico de esta
escala.
La tenacidad de fractura se realiz por el mtodo de flexin en tres puntas en una
maquina universal Housefield. Las muestras fueron de dimensiones 2.5x2.5x15 cm y
muescadas en U, ensayadas a una velocidad de 0.5 mm/min de acuerdo a la norma
ASTM E 399-90[38] pero sin pre-agrietamiento. Los valores de KIC reportados son el
promedio de tres ensayos.

Resultados y Discusin.
La Tabla 1 muestra la composicin qumica de los seis hierros blancos utilizados
para este estudio. Ntese la

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mnima variacin en composicin de los diferentes elementos que constituyen el
material; el nico elemento que vara considerablemente es el titanio desde cero
hasta 2.02%. Como la temperatura de vaciado fue la misma para todas las
aleaciones, y de acuerdo al anlisis qumico, las variaciones en la microestructura as
como en las propiedades mecnicas pueden ser atribuidas al efecto de las diferentes
adiciones de titanio.

Microestructura
La Figura 1 muestra una fotografa del microscopio ptico donde se observa la
microestructura general del hierro sin titanio. La microestructura consiste de duros
carburos eutcticos en una matriz suave de austenita. El camino de solidificacin
seguido por esta aleacin ha sido resumido claramente por Tabrett y col.[39]; como
es una aleacin hipoeutctica la solidificacin empieza con la formacin de dendritas
de austenita que crecen a medida que la temperatura decrece y el lquido remanente
alcanza la composicin eutctica. En ese momento, ocurre la reaccin eutctica y se
desarrolla el eutctico acoplado austenita/carburo. La austenita permanece como
una fase metaestable a temperatura ambiente debido a la alta cantidad de elementos
de aleacin, particularmente de molibdeno y nquel que incrementan la templabilidad
y el carbono que baja la temperatura de inicio de la transformacin martenstica MS a
temperaturas por debajo de la temperatura ambiente[1]. Estudios de XRD en este
hierro muestran adems la presencia de pequeas cantidades de martensita y de un
carburo rico en molibdeno de composicin M2C, adems de la fase austenita y el
carburo eutctico M7C3, Figura 2. La presencia del carburo M2C ha sido reportada
por varios autores en este tipo de
hierros [1,16,17,25,40]. De acuerdo a ellos, la mayor parte del molibdeno en la
aleacin particiona al carburo eutctico M7C3 y algo del remanente se disuelve en la
fase austenita (el Mo disuelto en austenita es el que realmente contribuye a mejorar
la templabilidad), pero una pequea parte de Mo tambin forma un carburo rico en

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molibdeno M2C debido a la presencia de altas cantidades de carbono en el hierro.
Tal carburo se forma como un eutctico y es la ultima fase en solidificar. Es comn
encontrar este carburo unido al carburo M7C3 pero puede ser distinguido claramente
de este por su forma laminar. La Figura 3 muestra una fotografa de SEM indicando
la presencia de carburos M2C y la Figura 4 muestra detalle de este carburo en una
muestra con ataque profundo, tambin muestra la composicin cualitativa del carburo
indicando que es rico en molibdeno.
La presencia de martensita en estas aleaciones tambin ha sido ampliamente
reportada [5,14,16,25]. Durante la solidificacin eutctica, el carburo M7C3 que crece
junto con la austenita absorbe carbono de sus alrededores por lo que una pequea
franja de austenita alrededor del carburo queda muy empobrecida en carbono. Esa
disminucin de carbono incrementa la temperatura MS en esa rea y durante el
posterior enfriamiento hasta temperatura ambiente, es muy probable que esa franja
de material se transforme a martensita. Por esta razn, es muy comn encontrar
carburos eutcticos M7C3 rodeados de agujas de martensita. La Figura 5 muestra
una micrografa de SEM evidenciando este fenmeno.

Efecto del Titanio Sobre la Microestructura.
La microestructura del hierro con adiciones de titanio es similar a la del hierro base,
la nica diferencia es la presencia de carburos (o carbonitruros) de titanio, la mayora
de ellos en la matriz austentica. La Figura 6 muestra la evolucin microestructural de
los hierros a medida que incrementa el contenido de titanio. Ntese el incremento en
el contenido de pequeas partculas en la matriz de austenita. Trazas de XRD en el
hierro con 2%Ti muestran que esas partculas son TiC (Figura 7). Ms an, la
composicin qumica de esas partculas fue clarificada por EDS en el SEM (Figura
8). De este anlisis qumico parecera que estas partculas adems contienen otros
elementos como molibdeno, cromo o hierro; sin embargo, la presencia de esos picos
en el patrn pueden ser debido a las interacciones del haz electrnico con la matriz.

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Una caracterizacin mas detallada de esas partculas re realiz mediante TEM como
se muestra en la Figura 9. La figura muestra una fotografa de campo claro donde se
observa una partcula hexagonal de TiC orientada con el eje de zona [011]
perpendicular al plano; la previa calibracin del TEM indica una buena correlacin
entre las distancias medidas del haz transmitido a los puntos indexados y las
relaciones obtenidas de bases de datos de cristalografa. En adicin a esto, el
anlisis por EDS indica solo la presencia de titanio en la partcula adems del
carbono. Esta ltima observacin refuerza la aseveracin de que la presencia de
otros elementos en las partculas que se analizaron en el MEB son debidas a ruido
generado por la interaccin de la matriz, que s contiene estos elementos, con el haz
de electrones. La Figura 10 muestra otra imagen de campo claro donde aparece otra
partcula de TiC en una matriz obscura que es austenita; en este caso el patrn de
difraccin corresponde a la matriz que esta orientada con el eje de zona [112 ]
perpendicular al plano. Tambin se muestra un anlisis qumico de la matriz por EDS
indicando la presencia de elementos como cromo, molibdeno, nquel, manganeso,
silicio carbono y hasta titanio. Los elementos Cr, Mo, Fe, C y Mn tambin pueden ser
encontrados en la fase carburo eutctico ya que estos particionan en mayor o menor
grado tanto a la fase matriz como a la fase carburo[14,17,23,39,41].
En el presente estudio no se midi la temperatura especfica a la cual precipitan esas
finas partculas (una micra de tamao o menos) de TiC. Sin embargo, puede ser
deducido que esas finas partculas se forman a una temperatura mayor que la de
inicio de la formacin de austenita y que esas partculas quedaron atrapadas por el
crecimiento de las dendritas de austenita. Como las partculas de TiC son las
primeras en solidificar, es probable que estas puedan servir como centros de
nucleacin para las dendritas de austenita proeutctica. Para fortalecer esta
suposicin, en este estudio se observ un ligero refinamiento del espaciamiento de
los brazos dendrticos secundarios de austenita desde 25 a 18 micras a medida que
increment el contenido de titanio desde cero hasta 2% (Figura 11). Tal refinamiento
tambin ha sido observado y reportado en trabajos previos[14] y es atribuido a la

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precipitacin de partculas slidas de TiC cuando la aleacin es todava lquida. Si
esas partculas en realidad funcionan como centros de nucleacin para la fase
austenita, debe existir una relacin cristalogrfica entre algunos planos del TiC y de
la austenita; sin embargo, en este trabajo no se
muestra evidencia de esto.
La Figura 12 muestra una fotografa de SEM del hierro con 2%Ti donde se observa la
generalmente buena distribucin de partculas en la matriz. Sin embargo, tal
distribucin no siempre fue tan homognea en las muestras.
Tambin se observan zonas donde existe una especie de aglomeracin de tales
partculas en algunas muestras, tal como se observa en la Figura 13. La Figura 14
muestra un mosaico de fotografas de TEM en campo oscuro donde se observa la
aglomeracin de una serie de partculas de carburo de titanio que aparecen claras en
el arreglo y la matriz aparece obscura. Tambin se muestra el patrn de difraccin de
electrones de esta rea; el patrn muestra puntos que fueron identificados ser de la
matriz austentica e indexados como se observa, y anillos ligeramente visibles
correspondientes a los carburos de titanio. Los anillos no son continuos debido al
tamao relativamente grande de esas partculas y posiblemente a que tienen una
orientacin preferencial. Esta ltima aseveracin refuerza la teora de que debe
existir una relacin cristalogrfica entre la matriz y el TiC para que la precipitacin de
la austenita sobre las partculas de TiC pueda ser favorecida.
Sin embargo, no todas las partculas estuvieron dispersas en la matriz; la Figura 15
muestra fotografas de SEM donde aparecen partculas grandes de TiC en la
interfase M7C3/austenita. Tal fenmeno puede ser explicado como sigue: un gran
nmero de partculas de TiC precipitan a altas temperaturas y la mayora de ellas
sirven, posiblemente, como ncleos para la posterior precipitacin de la austenita.
Una vez que las dendritas de austenita primaria se han formado, crecern
rechazando algo de los elementos de aleacin hacia el lquido y colisionan con otras
partculas de TiC. Como el titanio tiene un bajo coeficiente de particin a la
ustenita[42], se espera que se forme un capa rica en titanio en la periferia de los

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brazos de austenita creciendo. Tal incremento en soluto probablemente induce un
sub-enfriamiento constitucional que facilita el engrosamiento de las partculas. El
carbono necesario para la formacin de las partculas y su crecimiento es fcilmente
obtenido del lquido debido a su alta difusin en ese medio. As que cuando algunas
partculas en el lquido colisionan con la interfase pueden ser empujadas por la capa
densa. Algunas veces, esas partculas pueden ser atrapadas por la interfase
movindose a una mayor velocidad y aparecen en el centro de las dendritas con
tamaos mas pequeos; esas partculas han sido atrapadas en las primeras etapas
del crecimiento o a partir de ellas nucle la austenita. Kersi y Durand-Charre [7] han
reportado observaciones similares a estas en la formacin de NbC durante la
solidificacin de aleaciones Fe-Cr-C.
La figura 16 muestra las variaciones del volumen de carburo eutctico a medida que
aumenta el contenido de
titanio en el hierro. Es bien sabido que en aleaciones hierro-*carbono,
particularmente en hierros colados, que altas velocidades de solidificacin favorecen
la formacin del eutctico metaestable austenita/carburo en lugar del eutctico
estable austenita/grafito independientemente de la presencia de elementos
formadores de carburos o grafitizantes; en el presente estudio, todas las aleaciones
fueron solidificadas a la misma velocidad y las diferencias observadas pueden ser
atribuidas a la presencia de titanio. Tales diferencias son debidas a la precipitacin
de TiC previo a la solidificacin. La formacin de esos carburos consume parte del
carbono presente en la aleacin de manera que durante la solidificacin eutctica el
volumen de M7C3 es disminuido. Esos resultados concuerdan con algunos trabajos
de hierro blanco alto-cromo donde han sido utilizados titanio y/o niobio como
elementos de aleacin [3,7,11,14,41].

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Efecto del Titanio Sobre las Propiedades Mecnicas
La Figura 17 muestra el incremento de la dureza de la matriz a medida que aumenta
el contenido de titanio en la aleacin. Este fenmeno lgico es logrado mediante el
reforzamiento de la fase matriz con un gran nmero de partculas duras y bien
dispersas de TiC. Tambin es posible que el titanio disuelto en la matriz para los
hierros con mayor contenido de titanio (ver Figura 10) pueda haber contribuido al
endurecimiento de la matriz por solucin slida; sin embargo, tal contribucin es
despreciable comparada con el endurecimiento por dispersin. Para este caso, se
mostr un notorio incremento en el valor de microdureza desde 330 hasta 500
Vickers100. El mximo volumen de TiC fue de 3% para el hierro con 2%Ti y con
partculas de tamao de una micra o menores.
La dureza de bulto tambin mostr un incremento a medida que aument el
contenido de titanio (Figure 18). Para el hierro sin adiciones de titanio la dureza fue
de 48 HRC e increment hasta 58 HRC para la aleacin con 2%Ti. Parece que el
endurecimiento por dispersin de la matriz influenci fuertemente la dureza general
de la aleacin a pesar de que hubo una disminucin del volumen de carburos duros.
En adicin a esto, el refinamiento de la estructura por las adiciones de titanio puede
tambin haber contribuido a incrementar la dureza general de la aleacin. Resultados
reportados [14] acerca de un hierro condiciones de titanio colado en moldes
metlicos tipo cua, concuerdan con los resultados reportados en el presente
estudio.
Por otra parte, la tenacidad de fractura no mostr una clara tendencia al aumentar el
contenido de titanio en el hierro (Figura 18). Esta propiedad permaneci constante en
unos18 MPam como valor promedio para las diferentes adiciones de Ti. Un aumento
en la dureza generalmente implica una disminucin en la tenacidad de fractura; sin
embargo, es posible que el endurecimiento de la matriz por dispersin de partculas
haya sido compensado con una disminucin en el volumen de carburos eutcticos
frgiles y el refinamiento de la estructura. Bajo esas condiciones, la tenacidad de

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fractura no sufri variaciones considerables. Con base en todo esto, se espera que el
comportamiento en desgaste bajo condiciones de deslizamiento de estas aleaciones
se vea mejorado.

Conclusiones
Las adiciones de titanio refinaron la estructura de las aleaciones ya que la
precipitacin de TiC sirvi como nucleacin de las dendritas de austenita primaria.
Se observ una pequea reduccin en el volumen de carburo eutctico M7C3 debido
a la disminucin de carbono despus que las partculas de TiC haban sido
formadas. El volumen de TiC fue de cerca del 3% para el hierro con mayor contenido
de titanio. El carburo eutctico decreci desde 25% para el hierro sin titanio hasta
21% para la aleacin con 2%Ti
Las adiciones de titanio causaron un endurecimiento de la matriz por dispersin de
partculas duras.
La dureza tambin se vio incrementada por las adiciones de titanio, principalmente
por el reforzamiento de la matriz con partculas de TiC, pero el refinamiento de la
estructura tambin debi contribuir a este endurecimiento.
La tenacidad de fractura no fue afectada considerablemente por el incremento en el
contenido de titanio en las aleaciones.

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1978, vol. 86, p. 93-102.
[25] G. Laird II and G.L.F. Powell, Solidification and Solid-State Transformation
Mechanisms in Si Alloyed High-Chromium White Cast Irons, Metallurgical
Transactions A, 1993, vol. 24, No. 2, p. 981-988.
[26] H. Fusheng and W. Chaochang, Modifying High Cr-Mn Cast Iron with Boron and
Rare Earth-Si Alloy, Materials Science and Technology, 1989, vol. 5, p. 918-924.
[27] G.Y. Liang and J.Y. Su, The Effect of Rare Earth Elements on the Growth of
Eutectic Carbides in White Cast Irons Containing Chromium, Cast Metals, 1992, vol.
4, No. 2, p. 83-88.

2012-2017
PROGRAMA ACREDITADO

[28] J. Shen and Q.D. Zhou, Solidification Behaviour of Boron-Bearing High-
Chromium Cast Iron and the
Modification Mechanism of Silicon, Cast Metals, 1988, p. 79-85.
[29] M.A. Qian, W. Chaochang, and S. Harada, Modification of Hypoeutectic Low
Alloy White Cast Irons, Journal of Materials Science, 1996, vol. 31, p. 1865-1871.
[30] J. Li and R.W. Smith, Growth Modification of Austenite-(Fe,Cr)3C Pseudo-
Binary Eutectic, Proceedings IV Decennial International Conference on Solidification
Processing, 1997, p. 481-488.
[31] G.L.F. Powell, R.A. Carlson and V. Randle, The Morphology and Microstructure
of M7C3 Carbides in Fe-Cr-C and Fe-Cr-C-Si Alloys Near the Eutectic Composition,
Journal of Materials Science, 1994, vol. 29, p. 4889-4896.
[32] N. Ma, Q. Rao, and Q. Zhou, Effect of Boron on the Structures and Properties of
28%Cr White Cast iron, AFS Transactions, 1990, vol. 98, p. 775-781.
[33] J.S. Park and J.D. Verhoeven, Directional Solidification of White Cast Iron,
Metallurgical and Materials Transactions A, 1996, vol. 27, No. 8, p. 2328-2337.
[34] Y. Qingxiang, L. Bo, L. Jianhua and Y. Mei, Effect of Rare Earth Elements on
Carbide Morphology and Phase Transformation Dynamics of High Ni-Cr Alloy Cast
Iron, Journal of Rare Earths, 1998, vol. 16, p. 36-40.
[35] K.H. Zum Gahr and W.G. Scholz, Fracture Toughness of White Cast Irons,
Journal of Metals, 1980, p. 38-44.
[36] S. Hua-Qin, T. Chongxi, Y. Xu-Ru, and W. Qigui, Study on Raising the Impact
Toughness on Wear-Resistant High-Chromium Cast Irons, AFS Transactions, 1991,
vol. 99, p. 333-337.
[37] B.M. Hebbar and S. Seshan, Fracture Toughness of High-Chromium Cast
Irons, AFS Transactions, 1994, vol.102, p. 349-356.

2012-2017
PROGRAMA ACREDITADO

[38] ASTM E 399-90 Standard Test Method for Plane-Strain Fracture Toughness of
Metallic Materials, Philadelphia, PA, ASTM
[39] C.P. Tabrett, I.R. Sare and M.R. Gomashchi, Microstructure-Property
Relationships in High-Chromium White Iron Alloys, International Materials Reviews,
1996, vol. 41, No. 2, p. 59-82.
[40] A. Bedolla-Jacuinde, L. Arias and B. Hernndez, Kinetics of Secondary
Carbides Precipitation in a High- Chromium White Iron, Journal of Mterials
Engineering and Performance, 2003, vol. 12, No. 4, p. 371-382.
[41] H.K. Baik and C.R. Loper Jr. The Influence of Niobium on the Solidification
Structure of Fe-C-Cr Alloys, AFS Transactions, 1988, vol. 80, p. 405-412.
[42] A. Kagawa and T. Okamoto. Coefficients for Equilibrium Partition of a Third
Element Between Solid and Liquid in Iron-Carbon Base Ternary Alloys and their
Relation to Graphitization During Iron-Carbon Eutectic Solidification, Journal of
Materials Science, 1984, vol. 19, p. 2306-2318.

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PROGRAMA ACREDITADO

USO DE MODELOS MATEMTICOS EN LA ACERA.
Manuel Rodiles
mrodiles@hotmail.com
Mariner No. 145
Col. Cumbres 6. Sectos
Monterrey, N. L.

Objetivo: Compartir la experiencia en el uso de Modelos Matemticos en la operacin
del Horno de Arco Elctrico, Maquina de Colada Continua y Laminacin.
Balance Masa Energa.

Bsqueda:
Reducir el consume en HAE de:
- Energa Elctrica.
- Electrodos.
- Refractarios.
As como: disminuir las prdidas metlicas.

Se requiere conocer:
- El rendimiento de los materiales.
- Las propiedades de los materiales.
- La energa requerida para fundir y calentar los materiales.

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PROGRAMA ACREDITADO

Resumen de los Clculos del Modelo.

Modelo Punto Cuaternario.
Descripcin:
Se aplica el modelo para definir la composicin de la escoria requerida para obtener
y controlar las condiciones ptimas de la escoria espumosa en el HAE e incrementar
la vida til del refractario.
Se define los efectos de la basicidad y el contenido de MgO. Presenta grficamente
las condiciones ptimas para la escoria espumosa.

Balance de Materiales
Entradas Salidas
Acero Lquido Escoria
Concepto Cantidad Rendimiento Hot Heel 6.000 Polvos Humos
Chatarra 1a 66.000 0.920 60.720 0.00 COq 1620
Chatarra 2a 0.000 0.860 0.000 4.62 0.660 CO2 l 83.201
Regresos 0.000 0.930 0.000 1.75 0.000 CO2 pc 0.000
H. R. D 0.000 0.840 0.000 0.00 0.100 CO l 952.83
Total 66.000 92.000 0.070 CO pc 0.000
Cales 2.0000 0.950 0.00 0.000 N2 + A 20.000
Antracita 1.40000 0.950 0.07 L. O. I. 20.000
Caliza 0.00000 0.700 Fe2O3 0.00
Oxgeno Lan. 800.000 Total 60.72 6.79 0.90 2.70
Oxgeno PC 0.000
Oxigeno Quem. 1200.000 Total 71.10 Oxidacin de los Elementos
Ganga H. R. D 0.000 0.039
Elementos Kwh/tal Kwh/col Kwh/ton
Hot Heel 35.98 2184.88 364.147
Balance de Energa 1a Carga -10.10 -613.27
Chatarra -434.78 -26400.00 -400
Energa Requerida para Fundir la Carga Caliza 0.00 0.00 -1519
H. R. D 0.00 0.00 -457
Granulares -30.11 -1828.00 -914 Energa Aportada por Quem.
Material Peso Cons. Esp. Cons.Total Coque -17.79 -1080.00 -1200
(Kwh/Ton) (Kwh/Ton) Escoria -67.40 -4092.29
Humos y Polvos -29.29 -1778.78
Chatarra 66.000 400 26400.00 Agua Enfto. -17.59 -1068.22
Oxigeno total 2.654 Demoras -11.72 -711.64
H. R. D 0.000 457 0.00 Fusin -582.80 -35387.33
Granulares 2.417 914 2209.14 Calentamiento -82.5 -5009.40
Coque 0.900 1245 1120.50 Oxidacin Si 6.84 415.16
Calentamiento 165.000 0.50 82.50 Oxidacin Mn 10.29 624.88
Cales total 2.000 0.00 Oxidacin C 38.00 2307.29
Caliza 0.000 1519 0.00 Oxidaxin Fe 33.46 2031.98
electrodos 0.100 Oxidacin Otros 12.50 759.00
Perfrit+Ref.Pared 0.417 Oxigeno PC 93.87 5700.00
Total 71.971 29812.14 Oxgeno 26.28 1595.64
Energa -444.05 -26962.78
Balance de Materia y Energa
Balance de Materia y Energa: GERDAU SIDERTUL
Prctica de Operacin : Marzo 2012
Fecha del anlisis : 2 de abril de 2012

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Veamos las figuras siguientes :

Modelo de Proceso:
Este modelo se aplica en los HAE que usan en la carga metlica HRD por
alimentacin continua, variando la velocidad de alimentacin, en funcin de la
energa disponible. Calcula el oxigeno a inyectar en funcin del Carbono disponible y
el FeO. En las tablas siguientes, se presenta un resumen.
0
2
4
6
8
10
12
14
16
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
220
10 20 30 40
(
%

M
g
O
)

A
l
t
u
r
a

d
e

e
s
c
o
r
i
a

(

c
m

)

(% FeO)
Altura de escoria y (MgO) vs
(FeO)
h
(O2)

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ENTRADA DE DADOS RESULTADOS
%
Fe total 91 Oxignio Fv1 1757 m3/Cor.
%
Metalizao 93 Oxignio Total 2597 m3/Cor.
%
Ctotal 2 FeO Previsto 30 %
t/corr Sucata comum 35.2 Rendimento Previsto 0.86 %
t/corr Gusa 0 Incio C.Contnuo 87 Dig.
t/corr Ferro Esponja 136 Vazo do C.Contnuo 205 Ton/h
kg/corr Carburante na carga 636 Momento Retirar Fv1 685 Dig.
kg/corr Grafite Moca 323 Power-On 53 Min
Ton/corr Cal Ctico + Dolomtico 5.45 Energia Vazamento 579 Kwh/t
% FV-Corrida anterior 0.05 Total de Metlico 171.7 Ton
% CARBONO FV1 OBJETIVO 0.04 Segundo Cesto . Dig.
MW POTNCIA MDIA 95.3 Resposta do Check Esponja C.C Ener.Estim.
Digitos CHECK ENERGIA EST. 685
685
120.4 514
% FeO 8.2
% 2
t/corr 35.2
0.2 70.4
t/corr 0 3 0
t/corr 0 4.5 0
t/corr 135.5 2 2575
kg/corr 636 50.88 323.6
kg/corr Grafite Moca % 0.1 323 85 27
FV-Corrida anterior 0.05 8
% Rendimiento Metalico 0.86
91 0 3003
% CARBONO FV1 OBJETIVO 0.04 51
kg Fe a reduzir 6.37 8631.4
kg CARBONO p/ reduzir ferro 1460.2
CARBONO DISP. A QUEIMAR 1492
Nm3/Corr QUANTIDADE DE OXIGNIO NECESSRIO: 1757
Nm3/Corr QUANTIDADE DE OXIGNIO TOTAL: 2597
Carburante na carga
Sucata comum
fo fo
Gusa
Ferro Esponja
Ctotal

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Ecuacin Tempcore.
Representacin Esquemtica del Proceso Tempcore:

250
300
350
400
450
500
550
600
100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800
K
w
h
/
T
L
S
Kwh Acc.X100
Heat:0436083

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PROGRAMA ACREDITADO

Parmetros Importantes a Considerar:
- Temperatura de entrada al QTB
- Temperatura de salida del QTB
- Flujo de agua lineal (m
3
/h por m)
- Dimetro interior del cooler.
- Nmero de coolers a usar.
- El tiempo de templado
- Flujo total de agua en m
3
/h

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PROGRAMA ACREDITADO

Ecuacion Tempcore:

TTT Calculation.

Descripcin del Programa:
El programa calcula las lneas de inicio y fin de la transformacin de la ferrita, la
bainita y la martensita. Estos son muy tiles en laminacin cuando se tiene
enfriamiento controlado (proceso Stelmor) de los alambrones.
Al tener varias curvas de transformacin, se puede elegir la velocidad de
enfriamiento para evitar la formacin de estructuras no deformables.
K1 1.14E-12
a 1.981444 2.057566318
b 1.799169 87.00933456
c 1.528791 272664.5136
d 0.241716 13534.75981
t = 0.38592 s e 0.372671 0.459974268
Caudal de agua total ( m
3
/hr) 76
Dimetro varilla |(mm) 9.525
Temperatura entrada T (C) 1050
Resistencia cedencia Ys(Mpa) 504
Caudal de agua/m q( m
3
/hr/m) 19.78674
Factor llenado F=|
2
/ID
2
0.124452 67.8
Dimetro interno can ID (mm) 27
Velocidad varilla v (m/s) 10
longitud enfriamiento L (m) 3.86
Longitud del can (m) 0.4824
Cantidad de caones # 8
Tiempo de templado t (s) 0.38592
Diferencia 1.11E-07
u
a
.T
0
b
.YS
c
q
d
.F
e
K
1
.
t =
Correr

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PROGRAMA ACREDITADO

Presentacin Esquemtica del Laminador:

0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
T
e
m
p
.

(
O
C
)

tiempo (s)
Acero 1513
Martensita Ferrita

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PROGRAMA ACREDITADO

Clculo de Carga y Torque.
Parmetros que Influyen en la Fuerza (Carga y Torque) de Laminacin:
- Temperatura
- Porcentaje de reduccion en cada pase
- Velocidad del laminador
- La composicion quimica

Los calculos se hacen aplicando la ecuacion de Ekelund.
Ecuacion de Ekelund:

( )
( ) ( )
( )
( )
( )
( )
( )
|
|
.
|
\
|
+ =
+ + + =
=
=
+
=
(
(
(
(
+
(
(

+ =
1
1
1
1
2
1
1 1
1
193 . 0 exp 295 . 0 39 . 0
% 3 . 0 % % 4 . 1 100
) ( * 01 . 0 14 * 01 . 0
) ( * 0005 . 0 05 . 1
2
2 . 1 6 . 1
1
h
R
a
Cr Mn C T
C T
C T
b b
b
h h
R
h h
K T
h h
h h h h R
h h R b P
o
o
o
o
o o
o
q
q
qv
1000000
) (
* * 2
rodsal Rodent R
a P M

=

2012-2017
PROGRAMA ACREDITADO

Conclusin.
Existen en el mercado Modelos Matemticos que pueden ser comprados, sin
embargo, las mejoras vendrn de las ideas generadas por los ingenieros que
entienden el proceso y el problema. Este entendimiento es la raz del conocimiento,
el cual puede ser confirmado, profundizado y cuantificado por herramientas que
incluyen modelos computacionales. En lo aqu presentado se puede ver cmo, de
una manera sencilla se pueden correlacionar variables crticas con el uso de
ecuaciones sencillas.

CALIBRE (mm) GRADO %C %Mn %Cr
6.35 1006VDE 0.066 0.407 0.062
Bigote (mm) Rodillo (mm)
Dimetro
Rodillo
Trabajo (mm)
Reduccin
Area (%)
Temperatura
Ent (C)
Velocidad
molino (m/s)
Entrada a M1 160.0 160.0 ---- Carga (t) Torque (t-m) Potencia (kW) %Util
Desbaste 1 180.2 113.5 562.0 21.6 1150 0.151 119.05 15.39 97.87 32.6%
Desbaste 2 139.4 109.5 566.3 26.8 1120 0.207 99.99 15.90 138.02 68.4%
Desbaste 3 142.5 81.5 495.8 28.4 1070 0.289 109.70 14.39 204.63 99.6%
Desbaste 4 97.5 99.0 488.0 25.7 1070 0.389 78.35 9.14 171.85 75.4%
Desbaste 5 124.1 56.0 517.1 27.0 1070 0.532 104.26 10.98 297.13 119.0%
Desbaste 6 70.5 75.0 396.7 24.1 1070 0.701 43.83 4.84 204.36 81.7%
Desbaste 7 90.3 43.5 418.9 26.8 1070 0.957 63.49 4.81 291.64 97.2%
Desbaste 8 55.0 56.1 407.9 22.0 1070 1.227 36.20 3.21 243.24 81.1%
Intermedio 9
Intermedio 10 70.0 30.5 324.1 31.7 1030 1.798 43.42 2.71 405.80 41.8%
Intermedio 11 38.0 40.0 312.9 20.3 1030 2.257 22.40 1.61 296.00 72.4%
Intermedio 12
Intermedio 13 54.0 21.5 321.6 34.1 1030 3.425 32.84 1.56 481.76 49.7%
Intermedio 14 28.0 30.0 313.5 21.8 1030 4.381 16.47 1.00 377.48 88.6%
Intermedio 15 36.0 19.5 316.1 22.6 1040 5.661 22.46 0.75 394.12 103.7%
Intermedio 16 22.5 24.0 310.5 22.4 1030 7.296 14.36 0.59 389.49 102.5%
Intermedio 17 26.0 16.0 320.3 7.7 1030 7.905 18.06 0.51 384.60 101.2%
Intermedio 18 19.5 20.5 329.5 20.1 1030 9.897 13.27 0.36 320.85 84.4%
Acabador 19 23.6 10.5 191.0 19.4 1000 12.278 10.24 0.27 516.07 9.6%
Acabador 20 13.7 13.7 186.5 19.5 1000 15.249 5.46 0.16 362.36 16.3%
Acabador 21 18.7 8.5 193.5 20.4 1000 19.150 7.81 0.15 464.71 24.9%
Acabador 22 11.0 11.0 189.6 19.6 1000 23.813 4.53 0.11 410.57 32.5%
Acabador 23 14.7 6.8 195.1 20.7 1000 30.044 6.29 0.10 524.55 42.2%
Acabador 24 8.7 8.7 192.0 20.6 1000 37.846 3.69 0.08 465.55 50.8%
Acabador 25 11.5 5.5 196.5 20.0 1000 47.293 5.02 0.07 575.55 61.5%
Acabador 26 7.0 7.0 194.0 20.7 1000 59.674 3.02 0.05 521.37 71.1%
Acabador 27 9.0 4.4 197.3 20.9 1000 75.409 4.01 0.05 651.55 83.2%
Acabador 28 6.4 6.5 196.6 20.6 1000 95.000 2.69 0.03 553.50 93.4%
RESULTADOS
Clculo de Carga y Torque de los molinos en Laminacin en Caliente
Datos de Entrada
Velocidad de laminado
95.0

2012-2017
PROGRAMA ACREDITADO

CIENCIA DE MATERIALES EN RECUBRIMIENTOS BARRERAS
TRMICAS PARA TURBOMOTORES AERONUTICOS.
H. Ruiz-Luna, J. M. Alvarado-Orozco, L. A. Cceres-Daz, A. G. Mora-Garca, J. E.
Garca-Herrera, L. P. Rivera-Resendiz, L. G. Trpaga-Martnez, J. Muoz-Saldaa.

Los sistemas de recubrimientos de barreras trmicas (TBC; thermal barrier coatings)
son sistemas multicapas diseados ampliamente utilizados para proteger ciertas
partes de las turbinas de gas de las altas temperaturas (T > 1100C), tal como los
labes del rotor de la seccin de alta presin de la turbina, adems de mejorar su
durabilidad y su eficiencia. Los sistemas TBC consisten de: 1) una superaleacin
(SA, sustrato) que provee resistencia mecnica, 2) un recubrimiento unin (BC; bond
coat) con altos contenidos en aluminio, cuyo propsito es el promover el crecimiento
de una capa de -almina, 3) un xido crecido trmicamente (TGO; thermally grown
oxide), que es el resultado de la oxidacin del BC, el cual acta como una barrera a
la difusin proporcionando proteccin contra los fenmenos de corrosin y oxidacin
y adems, mejora la adherencia de una capa aislante trmica y 4) un recubrimiento
superior cermico (TC; top coat) que sirve como aislante trmico al sustrato. Los
mecanismos de falla en los sistemas TBC se producen debido a tiempos
prolongados de exposicin a alta temperatura bajo procesos isotrmicos y/o cclicos,
imperfecciones en el TGO debido al proceso de oxidacin mediante el cual este se
forma sobre el BC, procesos de difusin en la SA, BC y TGO e impacto de partculas
ajenas al sistema que generan zonas de densificacin, en las cuales fcilmente se
acumulan esfuerzos.

En Cinvestav Quertaro, se ha trabajado durante los ltimos 5 aos en proyectos
de investigacin vinculados con la industria aeronutica y, enfocados al estudio y/o
procesamiento de recubrimientos barreras trmicas. En esta contribucin se
presentarn y discutiran detalles de cuatro casos de estudio:

2012-2017
PROGRAMA ACREDITADO

1) Optimizar los parmetros de pre-oxidacin necesarios para el crecimiento
exclusivo de una capa homognea de Al
2
O
3
- (TGO) sobre la superficie de sistemas
de recubrimientos de unin comerciales -(Ni,Pt)Al previo al depsito del
recubrimiento aislante superior 7YSZ, motivado por el inters de GE-Aviation. El
objetivo principal de este trabajo fue estudiar el crecimiento cintico y mecanismos
de oxidacin, as como caracterizar las propiedades estructurales y
microestructurales del TGO como una funcin de los tratamientos de pre-oxidacin
controlados.

2) Anlisis del efecto de tratamientos de pre-oxidacin y de ciclos de desempeo por
fatiga trmica sobre la microestructura, composicin qumica y propiedades
mecnicas de recubrimientos barrera trmica. Se abord especficamente el estudio
de recubrimiento unin (BC) de aluminuro de Nquel modificado con Platino
depositados sobre sustratos de superaleacin monocristalina CMSX-4, sometido a
ciclos de fatiga trmica (FT) hasta presentar desprendimiento de la capa superior
cermica (1467 ciclos de fatiga trmica). El objetivo de esta contribucin fue estudiar
el efecto de los ciclos de FT sobre las propiedades mecnicas (dureza y mdulo
elstico) y en la composicin qumica del BC, as como el estudio del
comportamiento de anisotropa del mdulo elstico en los diferentes planos (001),
(110) y (111) de la superaleacin CMSX-4 con y sin ciclos de FT usando la tcnica
de nanoindentacin.

3) Sntesis de la materia prima utilizada como base para el desarrollo de nuevos
recubrimientos metlicos y cermicos. Dentro de los materiales cermicos se
encuentra:

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Los cermicos de zirconia estabilizada con 7% peso de Y
2
O
3
(7YSZ) los cuales
tienen propiedades fsicas y qumicas intrnsecas de gran inters tecnolgico que le
dan el carcter de multifuncionalidad. Estas propiedades incluyen elevados valores
de dureza y resistencia al desgaste, bajo coeficiente de friccin, mdulo de
elasticidad similar al de los aceros, qumicamente inerte, elevados coeficientes de
conductividad inica, excelentes propiedades trmicas y alto punto de fusin. Sin
embargo, existe un lmite de operacin por encima de 1350C asociado a la
estabilidad termodinamica de la fase tetragonal, deseable para TBC. Es por ello que
se estan desarrollando nuevas composiciones basadas en ceramicos de zirconatos
de lantano (LZO), con estructura tipo pirocloro, que son estables en un rango mucho
mayor de temperatura, tienen conductividad termica menor al 7YSZ pero, son
altamente fragiles. El reto de estos proyectos es la sntesis de compuestos de LZO +
una fase reforzante. La sntesis de todos estos materiales por reaccin en estado
slido asisitido por molienda de alta energia, que permite altos volumenes de
produccion de polvos, necesario para el proceso de rociado trmico, para obtener
recubrimientos.
En lo que respecta a los materiales metlicos, se ha trabajado en la sntesis de
materiales intermetlicos, especficamente un aluminuro de nquel en su fase B2, el
cual tiene estructura cristalina tipo CsCl, conformada por dos estructuras cbicas
simples interpenetradas. Este sistema ha sido desarrollado principalmente para
aplicaciones en recubrimientos de difusin en sistemas barreras trmicas, debido a
su capacidad para producir oxido de aluminio. Este oxido tiene la capacidad de
proteger contra la degradacin trmica y servir como enlace entre el sistema metlico
y el cermico que se deposita en la superficie.

4) Desarrollo de procesos de optimizacin para la aplicacin de nuevos materiales
como recubrimientos por las tcnicas de rociado trmico, especficamente, rociado
por plasma atmosfrico (APS; air plasma spray) y rociado de alta velocidad por

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combustin de oxgeno (HVOF; high velocity oxy-fuel) con el objetivo de que estos
sistemas soporten las altas y bajas temperaturas y fenmenos ambientales agresivos
tales como corrosin, oxidacin y desgaste. Para ello, se ha trabajado en la
realizacin y desarrollo sistemtico de diseos de experimentos basados en
metodologas de superficies de respuesta para cada uno de los sistemas de inters
(recubrimientos metalicos o cermicos).

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SIMULACIN DE LA TRANSFERENCIA DE CALOR, EL FLUJO DE
FLUIDOS Y LA COMBUSTIN AL INTERIOR DE UN HORNO DE
CALENTAMIENTO PARA PALANQUILLAS.
S. A. Arreola Villa
1
, G. Solorio Daz
1
, J.A. Flores Mariscal
2
, J. Antonio Arroyo Reyes
3
,
H.J. Vergara Hernndez
4

1
Facultad de Ingeniera Mecnica, Universidad Michoacana de San Nicols de
Hidalgo.
2
Ternium Mxico S.A. de C.V. planta Puebla, Ternium, km. 108, autopista Mxico-
Puebla, Xoxtla Puebla, C.P. 72620.
3
Carrera de Ingeniera Mecnica, Instituto Tecnolgico de Morelia.

4
Posgrado de Ciencias en Metalurgia, Instituto Tecnolgico de Morelia,
Tel: 01(443)3121570 Ext: 300: hvergarah@yahoo.com,
gildardosolorio@yahoo.com.mx

Palabra Clave: CFD, combustin, horno empujador, recalentamiento, palanquilla.

La bsqueda de conocimientos y de soluciones a los problemas tcnicos y
tecnolgicos se ha constituido como una actividad sustantiva del Posgrado en
Metalurgia del ITM, para lo cual se ha impulsado el desarrollo de proyectos que
atienda los problemas econmicos y tecnolgicos de las empresas siderrgicas del
Pas. Un problema particular se puede encontrar en los procesos de recalentamiento
de palanquillas de la empresa Ternium planta Puebla. El recalentamiento se realiza
en un horno cuya energa interna la obtiene de quemadores que trabajan con una
mezcla de metano y aire. Aunque el proceso de laminacin en caliente tiene la
capacidad de producir ms de 120 toneladas de palanquilla por hora, la naturaleza
del horno de recalentamiento (baja eficiencia trmica y calentamiento no homogneo

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de las palanquillas), provoca un cuello de botella en la planta de laminacin. Por lo
anterior este trabajo expone los resultados de una simulacin de dinmica de fluidos
computacional (CFD, por sus siglas en ingls) del proceso de combustin del horno
de recalentamiento a escala 1:1 que considera el movimiento de las palanquillas en
el interior del hogar. El balance de energa computado establece que el 55% de la
energa liberada por los quemadores es consumida por las paredes del refractario del
horno, el 27% de la energa liberada por los quemadores es aprovechado para el
calentamiento de la carga y 18% se pierde a travs de los gases de combustin que
salen por la chimenea.

Antecedentes.
Durante las ltimas dcadas, el anlisis de las caractersticas trmicas transitorias
del planchn y palanquillas de acero en un horno de recalentamiento, ha atrado una
atencin particular, ya que el proceso en el horno debe tener un menor consumo de
energa y disminuir las emisiones contaminantes. En los ltimos aos se han
propuesto modelos matemticos cuya complejidad crece de forma paralela a la
potencia de clculo disponible. Los primeros modelos matemticos aplicados en los
hornos de recalentamiento de acero slo resolvan la conduccin de calor dentro de
la carga aplicando suposiciones como: a) suponer una temperatura promedio del gas
dentro del horno; b) establecer un coeficiente de transferencia de calor calculado a
partir de correlaciones empricas aplicadas a hornos no industriales [1].

Funcionamiento de un cdigo CFD.
En una simulacin CFD se divide el dominio espacial en pequeos elementos de
volumen finito, en los que las ecuaciones gobernantes se resuelven numricamente.
Dado que la mayora de los flujos son turbulentos, se emplean modelos de
turbulencia para ajustar dicho comportamiento del fluido.

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Pre-procesamiento.
En esta primera etapa se define el tipo de problema que se desea resolver. Para ello
es necesario caracterizar apropiadamente al flujo; si se trata de un flujo laminar o
turbulento, en estado estable o inestable. Se definen las propiedades del fluido y se
establecen los fenmenos fsicos que causan el movimiento del mismo. Adems se
define el dominio de clculo para resolver el problema, la geometra del sistema, la
condicin de simetra y las direcciones predominantes del flujo (1D/2D/3D), as como
las condiciones de frontera y condicin inicial.

Procesamiento.
En esta etapa se ejecutan los algoritmos para, a travs de nmeros y reglas
matemticas simples, resolver el problema matemtico. Dentro de los mtodos
numricos, existen tres corrientes principales de las tcnicas de solucin numrica:
diferencias finitas, volumen finito y elementos finitos. La mayor parte de los cdigos
comerciales de CFD se basan en el mtodo de volumen finito.

Post-procesamiento.
Por ltimo, durante el post-procesamiento, se presentan los resultados de la
simulacin con el fin de extraer la informacin deseada del campo de flujo calculado.
Los principales paquetes de CFD estn equipados con novedosas herramientas de
visualizacin de datos que permiten: a) Calcular cantidades derivadas; b)
Visualizacin de los campos de inters (representacin de los nmeros como
imgenes) y c) El anlisis sistemtico de datos por medio de herramientas
estadsticas.

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Existen investigaciones que reportan la solucin de problemas acoplados para los
de combustin, de transferencia de calor por conduccin, conveccin y radiacin, as
como la dinmica de fluidos de los gases resultantes de la reaccin qumica aire ms
metano en un horno de recalentamiento. Por ejemplo, en 1995 el autor Venturio [2]
present un trabajo en 2D donde acopla la transferencia de calor con la dinmica de
los fluidos dentro de un horno continuo de recalentamiento. Un programa de CFD
comercial se utiliz para establecer un modelo de turbulencia ( ) acoplado con el
modelo de combustin (Eddy-break) que considera la cintica qumica de la reaccin
dominante sobre la mezcla turbulenta de los compuestos. El modelo asume una
atmsfera constante del horno y un comportamiento no-estacionario para estimar el
campo trmico de las palanquillas. El trabajo de Venturio tambin incorpor un
modelo de radiacin denominado DTRM (Discrete Transfer Radiation Model). La
validacin del trabajo se realiz con datos obtenidos de las variables de operacin de
un horno no industrial y argumentaron que el modelo en 2D puede ser vlido, para
simular el proceso de recalentamiento de un horno simple.

En el ao 2000 el autor Jong Gyu Kim y Kang Y Huh [3] propuso un modelo de
simulacin para un horno de recalentamiento en 3D utilizando un programa de CFD
para incorporar la transferencia de calor por radiacin utilizando el modelo nombrado
DOM (Discrete Ordinates Model). El anlisis se desarroll en estado estable
utilizando un modelo de turbulencia , para la combustin se utiliz el modelo
PDF (Probability Density Function). Jong Gyu y Kang Y Huh introdujeron las
prdidas de calor por enfriamiento de los skid y crossover y de acuerdo a su
simulacin matemtica el porcentaje energa que es aprovechado para el
calentamiento de la carga es de tan solo el 37.5%. De acuerdo a esta investigacin el
mecanismo principal de transferencia de calor es por radiacin y la conclusin fue
que la distribucin de temperatura en las palanquillas es poco uniforme.

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En un trabajo del 2001, Genong Li y Michael F. Modest [4] realizaron un modelo
computacional con el fin de estudiar la interaccin entre la turbulencia y la radiacin
considerando un quemador sencillo en 2D. Para simular la combustin se utiliz el
modelo PDF y para la radiacin utilizaron el mtodo Montecarlo. Los resultados
computacionales de Li y Modest les permiten afirmar que la combinacin de modelos
PDF y Montecarlo es la mejor manera para calcular la interaccin entre la radiacin y
la turbulencia, sin embargo establecen que los tiempos de convergencia hacen al
mismo tiempo a esta combinacin muy cara, computacionalmente hablando.

En el ao del 2007 Habini y colaboradores [5] propusieron una simulacin en 3D para
un reactor fabricado a nivel laboratorio con dos quemadores donde usaron el modelo
de turbulencia de dos ecuaciones en su modalidad de RNG. Para simular la
combustin utilizaron una mezcla de modelos (Fine Rate/Eddy Dissipation Mode). En
este trabajo se realiz una comparacin entre tres diferentes modelos de radiacin:
el modelo Rosseland, el DOM (Discrete Ordinates Model) y el modelo P-1. Para la
combustin se utiliz el modelo WSGGM (Weighted Sum of Gray Gas Model), el
combustible utilizado fue una mezcla de 94.3% de metano con 5.7% de hidrogeno.
Los resultados computacionales del trabajo de Habini y colaboradores predicen que
el modelo Rosseland no debe utilizarse para simular procesos de combustin, en
cuanto a los resultados de los modelos DOM y P-1 establecen que estos son muy
similares; sin embargo el modelo P-1 es menos costoso computacionalmente
hablando.

Procedimiento experimental.
En este proyecto se utiliz un programa comercial de Dinmica de Fluidos
Computacional (FLUENT) para simular los fenmenos de transporte originados por la

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combustin de una mezcla precalentada de aire-metano al interior del horno tipo
empujador de la planta Ternium-Puebla de 14.7 m de ancho y una longitud
aproximada de 17 m de largo. La geometra computacional del modelo fue construido
con una escala 1:1 con respecto al horno de recalentamiento de planta Puebla con
palanquillas cuadradas de 16 cm y 12.7 m de largo (ver Figura 1).

Figura 1. Geometra computacional del horno de calentamiento de palanquillas con
disposicin de quemadores: (a) 12 quemadores de 3 millones de BTU/h, cada uno;
(b) 12 quemadores de 10 millones de BTU/h, cada uno y (c) 8 quemadores de 11
millones de BTU/h, cada uno.

En la Figura 1, se puede ver la geometra virtual del horno de recalentamiento de
planta Puebla (las flechas indican la entrada y salida de las palanquillas). Se
observa tambin la disposicin de los quemadores: (a) 12 quemadores de 3 millones
de Btu/h, cada uno; (b) 12 quemadores de 10 millones de Btu/h, cada uno y (c) 8
quemadores de 11 millones de Btu/h, cada uno.

(a)
(b)
(c)

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La simulacin matemtica utiliz el modelo de turbulencia de dos ecuaciones
en su modalidad de realizable. Para la solucin de la combustin se propuso el
modelo denominado Eddy Dissipation Model y para solucionar el campo trmico
generado por el mecanismo de radiacin se utiliz el modelo P-1; todos los modelos
que se utilizaron estn acoplados en el programa de CFD seleccionado para el
proyecto (ver Figura 2).

Figura 2. Acoplamiento de modelos matemticos propuesto para la simulacin del
horno de recalentamiento de la planta Ternium-Puebla.

El sistema bajo estudio es un horno de recalentamiento del tipo empujador que
cuenta con varios quemadores de aire y gas natural de la marca Bloom (ver Figura
3).

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Figura 3. Quemador Bloom.

En la Figura 3, se observa un quemador de 6 salidas de aire y una salida central de
gas natural. En la Tabla 1, se observan las potencias nominales de los distintos tipos
de quemadores y la relacin de combustible, adems, de especificar la zona donde
se localizan al interior del horno.

Tabla 1. Potencia nominal de los quemadores.
Nmero de
quemadores
Modelos
Bloom
Potencia Nominal
Relacin
aire/gas
(MBTU/hr) (MW)
12 1201-120 10 2.93 11
12 1201-80 3 0.88 10
8 1200-140 11 3.22 11

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Discretizacin del dominio.
Debido a que la solucin del campo de velocidad en el sistema es discreta, dentro
del dominio se establecieron elementos delimitados por nodos, en los cuales se
especificar el valor de la solucin; a este proceso se le denomina mallado, y
tambin es posible hacerlo dentro del ambiente grfico de los programas CFD. En
cada uno de los nodos se resolvieron las ecuaciones constitutivas que intervienen en
el proceso de calentamiento de palanquillas de un horno de recalentamiento (ver
Figura 2).

Resultados y anlisis de resultados.
El horno se produce un total de 120 ton/h de acero a la temperatura de laminacin
de 1150 C, con una densidad de 7850 kg/m3. El horno cuenta con una chimenea
subterrnea por donde escapan los gases de combustin. Esta chimenea o bveda
(como se le llama en planta) provoca que los gases de combustin sean
transportados fuera del horno utilizando un tiro forzado que inicia en la chimenea; en
la presente investigacin se considera las presiones de salida generadas por del tiro
forzado pero no se dibuja en el modelo virtual la chimenea.

A continuacin se muestra un campo de velocidades en un plano que corta los
quemadores de piso (ver Figura 4).

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Figura 4. Contornos de temperatura (C) en un plano a la altura de quemadores de
piso.
En la Figura 4, se observa que las temperaturas de los quemadores de piso alcanzan
los 1997 C como temperatura mxima (muy cercana a la temperatura reportada por
Habini de 2152C). En la zona del piso, pero lejos de los quemadores, se observa
una distribucin de temperaturas, ms o menos homognea, entre los 1256 C y los
1009C. El comportamiento de temperatura en la zona del piso se logra gracias a
que los gases de combustin son transportados por corrientes conectivas en forma
de remolinos (ver Fig. 5).

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Figura 5. Campo de velocidades (m/s) en un plano a la altura de quemadores de
piso.
La dinmica de fluidos que se genera en el horno de recalentamiento es compleja,
sta depende en gran medida de la configuracin geomtrica del horno. Para el caso
de los campos de velocidad de la Figura 5 se puede observar que la salida de los
gases evita la simetra del sistema, debido a que la salida del caracol est situada en
una esquina del horno y esta causa la diferencia en el tamao de los remolinos. En la
Figura 5, el remolino (1) es de mayor tamao que el remolino marcado con el nmero
(2). Los gases del remolino (3) favorecen la perdida de calor del horno de
recalentamiento debido a que el tiempo de residencia de los gases de combustin es
el ms corto si se le compara con los otros tres remolinos. Al igual que la zona de los
quemadores inferiores es posible analizar el campo de velocidades y el perfil de
temperaturas con la herramienta de CFD en otras zonas del interior del horno con lo
cual se puede explicar el comportamiento del horno de recalentamiento desde un
punto de vista trmico e hidrodinmico.

(1)
(2)
(3)
(4)

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Para el anlisis de la dinmica de fluidos en el horno de recalentamiento, se puede
fraccionar el dominio en dos partes (la zona superior a la carga de palanquillas y la
zona inferior a la carga), debido a que los quemadores inferiores tienen poco efecto
en la dinmica de fluidos en la zona superior (las palanquillas obstruyen en un alto
porcentaje la comunicacin entre la zona inferior y la zona superior). En la Figura 6
se muestra un campo de velocidad en un plano que se encuentra por arriba de las
palanquillas.

Figura 6. Vectores de velocidad en un plano de la zona superior a la carga de
palanquillas; generacin de vrtices en la zona de compensacin.
De la Figura 6 se puede ver que los gases de combustin generados por los
quemadores de 10 MBTU (ver Fig. 1) entran a la zona de compensacin
(influenciada por los quemadores de 3 MBTU) por el centro del horno; los gases
entran provenientes de la zona superior a la carga de palanquillas y generan dos
vrtices en la zona de compensacin y, a su vez, estos vrtices favorecen una
distribucin de temperatura homognea que mantiene a las palanquillas a una
temperatura de 1050 C.

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En la Figura 7 se presenta una imagen termogrfica del interior del horno generada a
partir de los campos de temperatura computados con la herramienta CFD.

Figura 7. Imagen termogrfica (C) generada a partir de los resultados de los
campos acoplados con la herramienta CFD. Los crculos representan los valores de
temperatura ms altos del sistema. La flecha indica que los gases de combustin se
mueven de la zona de calentamiento a la zona de compensacin.

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Como se puede ver en la Figura 7 en la zona de calentamiento (por arriba de las
palanquillas) se generan dos corrientes de flujo provocadas por los quemadores
superiores (10 MBTU). Estas dos corrientes generan una zona de baja presin en el
plano central del horno que permite que los gases calientes de los quemadores
superiores entren a la zona de compensacin.
Tabla 2. Flujos totales de calor computados de un horno de recalentamiento de la
planta Ternium-Puebla.
BTU/h % porcentaje
Energa qumica generada
por los quemadores
utilizando aire
precalentado.
284048940 100%
Perdida de calor a travs
de las paredes del horno.
158707501 55
Flujo de calor en la salida
del horno
53403280 18
Calor aprovechado para el
calentamiento de la carga
71938159 27

Se debe mencionar la energa calorfica que se pierde por los gases que salen por la
chimenea es mayor que el flujo de calor que se recupera en los intercambiadores de
calor.

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De acuerdo a la simulacin matemtica con CFD del calentamiento de 120 toneladas
de acero de una temperatura inicial de la palanquilla de 25C y una temperatura final
de aproximadamente de 1100C, se computo un valor de energa qumica aportada
por los quemadores con un valor de 284048940 BTU/h . El balance de energa al
interior del horno de calentamiento obtenido en la simulacin matemtica se presenta
en la Tabla 2.

Historias trmicas.
Los resultados presentados con anterioridad, son resultados del proceso de
calentamiento en estado estacionario, considerando que la transferencia de calor y la
dinmica de fluidos no cambian en forma considerable, pero el proceso real de la
planta depende de tiempo. A continuacin se presentan los resultados obtenidos
simulando el proceso de calentamiento de palanquillas que se mueven en el interior
de horno de recalentamiento.
En la Figura 8 se muestran las historias trmicas que se obtuvieron del proceso de
calentamiento al monitorear el movimiento de una palanquilla que recorre todo el
interior del horno.

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Figura 8. Historias trmicas computadas de una palanquilla que se mueve en el
interior del horno de recalentamiento de la planta Ternium. Puebla

En la Figura 8 se muestra la temperatura mxima, la mnima y el promedio en
cualquier punto de la palanquilla en un instante de tiempo. Se observa que al entrar
la palanquilla al horno se generan los mximos gradientes de temperatura y
disminuyen al alcanzar los 15 minutos de tiempo de residencia. La temperatura de la
palanquilla alcanza un mximo a los 40 minutos; que es el periodo en que la
palanquilla alcanza la regin de calentamiento primario en el horno. Posterior a los
50 min la palanquilla disminuye su temperatura debido a que entra a la zona de
compensacin del horno, es decir a la zona donde se encuentran los quemadores
ms pequeos (3 MBTU).
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
0 20 40 60 80 100

C
Tiempo, min.
Tmax
Tmin
Tmed
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,
C
.

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Tambin en la Figura 8 se puede ver que al final del ciclo de calentamiento
calentamiento aun existen diferencias de temperaturas; con una diferencia entre la
temperatura mxima y mnima en cualquier punto de una palanquilla de poco ms de
50C.
Para validar los resultados computados con la herramienta de CFD se compararon
las temperaturas reportadas por la planta en diferentes puntos del horno y las
temperaturas predichas en esos mismos puntos por el modelo (ver Tabla 3).

Tabla 3. Comparacin de temperaturas medidas en planta y en la simulacin.
Sensor
Medicin en
Planta, C
Temperatura
predicha por la
simulacin, C
% Error
1 1198 1187 1
2 1185 1107 6.58
3 1158 1027 11.31
4 1177 1327 11.30
5 1067 1037 2.81
6 1098 1167 5.91
7 1024 1067 4

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Los resultados de la Tabla 3 valida la simulacin computacional con CFD que predice
temperaturas en el interior del horno de recalentamiento de palanquillas, tipo
empujador, logrando errores mximos del 10% (comparados los valores de
temperatura calculados con termopares localizados en el horno de recalentamiento
de la empresa TERNIUM-Puebla).
Recomendaciones:
No se recomienda producir ms de 120 toneladas por hora de una palanquilla se
seccin cuadrada de 16cm x 16cm y 12.7 metros de largo. Debido a que el 55% de la
energa liberada por los quemadores es consumida por las paredes del refractario del
horno, es decir, un incremento de la produccin hara que la temperatura interior del
horno disminuya y con ello se obtendran palanquillas fras a la salida del proceso de
recalentamiento.
Referencias.
[1]. Kim, Man Young. A heat transfer model for the analysis of transient heating of the slab in
a direct-fired walking beam type reheating furnance. [Ed.] Sciencedirect. Chonbuk, Korea.
Elservier, 2007, Heat and Mass Transfer.
[2]. M. venturio, P.A. Rubini. Coupled fluid flow and heat transfer analysis of steel reheat
furnance. Lisbon, Portugal. S.N. 1995, 3
rd
. European Conference on Industrial Furnances and
Boilers. Pgs. 18-25.
[3].Jong Gyu Kim, Kang Y Huh.Three-Dimensional analysis of the walking-beam-type slab
reheating furnances in hot strip mills. S.L. Taylor y Francis, 2000.
[4]. Genong Li, Michel F. Modest.Application of composition PDF methods in the
investigation of turbulence-radiation interactions. [Ed.] Elsevier. S.L. Pergamon, 2001,
Journal of quantitative spectroscopy y radiative transfer.
[5]. A. Habini, B. Merci, G.J. Heynderickx.Impact of radiation models in CFD simulations of
steam cracking furnances. Ghent, Belgium. Elsevier, 2007, Vol. 31.

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ELIMINACIN DEL RETRO-FLUJO DE UNA BUZA Y SU EFECTO
SOBRE LA DINMICA DEL FLUJO EN UN MOLDE DE PLANCHN
C. O. Ruiz Cedeo
1
, E. Torres-Alonso
2
, J. A. Ramos-Banderas
2
.
1. Alumno graduado del Posgrado en Metalurgia del Instituto Tecnolgico de Morelia,
Av. Tecnolgico 1500 Col. Lomas de Santiaguito C.P. 58120 Morelia, Mich.
ruizco@live.com
2. Profesor del Posgrado en Metalurgia del Instituto Tecnolgico de Morelia, Av.
Tecnolgico 1500 Col. Lomas de Santiaguito C.P. 58120 Morelia, Mich.
torresae2000@yahoo.com.mx, arblss@hotmail.com.
Este trabajo de investigacin se llev a cabo en el laboratorio de Simulacin
Matemtica del Posgrado en Metalurgia del Instituto Tecnolgico de Morelia.

Resumen.
En el presente trabajo se llev a cabo la modelacin matemtica de la dinmica de
flujo en un molde para colar planchn convencional. Para simular la dinmica de flujo
de un sistema bifsico se resolvieron las ecuaciones de continuidad, momento, y
adicionalmente se us el modelo de turbulencia K- estndar y el modelo multifsico
VOF. Con el objetivo de eliminar el fenmeno de retro-flujo se propusieron 4
geometras de los puertos de la buza en vas de mejorar la dinmica de flujo dentro
del molde, la cual depende de las condiciones de entrega del metal lquido. Se
determin que reducir excesivamente el rea de salida en los puertos incrementa la
velocidad mxima de los chorros de alimentacin aun cuando estos ocupen la
totalidad del rea de salida. El fenmeno de retro-flujo fue eliminado en los 4 casos
propuestos mediante el suavizado del ngulo superior de salida en los puertos de la
buza. Se determin que el fenmeno de retro-flujo no es el responsable nico de la
asimetra en el campo de flujo dentro del molde, siendo otros factores como la
naturaleza turbulenta del flujo los responsables de esto. Finalmente se logr el
diseo una geometra ptima que permite la eliminacin del retro-flujo y un mejor
control del patrn de flujo dentro del molde.
Palabras Clave: Simulacin matemtica, planchn convencional, retro-flujo,
dinmica de fluido, buza de alimentacin.

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Abstract.
In this work was carried out mathematical modeling of fluid dynamics in
a conventional slab casting mold. In order to simulate the flow dynamics of a two
phase system the continuity and momentum equations were solved. Since a fully
turbulent system was studied the k-e turbulence model and the VOF model were
used. With the aim to eliminate the back-flow phenomenon, 4 geometry models for
the nozzle ports were proposed in the process of improving the fluid dynamics inside
of the mold, which is determined by the manner in which the liquid metal is supplied.
The back-flow phenomenon was avoided in all 4 cases proposed by
smoothing the output upper angle in the nozzle ports. It was determined that reducing
excessively the output area in the ports increases the jet maximum velocity even
when they fill the whole output area. It was found that the back-flow phenomenon is
not responsible for the asymmetry in the flow field inside the mold, being other factors
as the turbulent nature of the flow responsible for this. Finally, it was determined an
optimal ports geometry that eliminates back-flow and allows a better control of the
flow pattern inside the slab mold
1 INTRODUCCION
Cerca del 95% de la produccin de acero a nivel mundial se realiza mediante el
proceso de colada continua
[1]
. El comportamiento del flujo de acero lquido determina
la calidad y productividad de dicho proceso, la optimizacin de la dinmica de flujo
puede tener un gran impacto
[2,3]
. El flujo de acero lquido en el molde es controlado
por muchos parmetros de diseo y condiciones de operacin, siendo la geometra
de la buza sumergida de alimentacin (SEN por sus siglas en ingls) la ms
importante, esta incluye el dimetro interno, ngulo de los puertos, tamao y forma
de los puertos, espesor, etc.
[4]
. La funcin primaria de la buza es proteger el acero
lquido de la re-oxidacin mientras el acero es alimentado desde el distribuidor hacia
el molde y controlar el flujo dentro del mismo. La buza debe alimentar uniformemente
el molde con metal lquido mientras previene problemas como ondas superficiales,
enfriamiento del menisco y formacin de grietas
[5]
. De aqu que muchas limitaciones
en la calidad y productividad en las mquinas de colada continua estn directamente
asociadas al medio utilizado para la alimentacin del metal lquido al molde, es decir,
las buzas
[6]
. Un problema en particular de la buza sumergida es el fenmeno de
retro-flujo, el cual se reconoce como la entrada de metal lquido hacia la parte
superior de los puertos de la misma, este fenmeno est relacionado al bajo valor del
rea efectiva de salida de los chorros en los puertos de la buza
[5]
. Una razn
poderosa por la cual el diseo y optimizacin de la geometra de las buzas es
atractivo, es que es uno de los implementos menos costosos y fcil de cambiar en la

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bsqueda de la optimizacin del proceso de colada continua
[7]
. En aos recientes, la
reduccin de costos en equipos de cmputo y el incremento en las capacidades de
los mismos, as como del desarrollo de programas cada vez ms especializados; ha
hecho posible la aplicacin de modelos matemticos como una herramienta para
entender el proceso de la colada continua, permitiendo obtener resultados cada vez
ms confiables en tiempos computacionales cada vez ms reducidos
[8,9,10]
. Desde
hace varias dcadas se han realizado y reportado, un gran nmero de estudios de
los fenmenos de flujo dentro del molde de colada continua, entre los trabajos
realizados se encuentran tanto modelos fsicos como matemticos. Thomas y col.
[11]

desarrollaron un modelo matemtico en 2D aplicando el modelo de turbulencia k-
para simular el flujo turbulento en la regin del molde de colada continua. Reportaron
la existencia de una zona de retro-flujo en la parte superior de los puertos de la buza
la cual reduce la fraccin de rea efectiva por la cual sale el chorro en casi la mitad,
incrementndose la velocidad de salida y la turbulencia. Los patrones de flujo
predichos mediante el modelo matemtico coincidieron razonablemente con sus
observaciones experimentales realizadas en el modelo fsico. Gupta y Lahiri
[12]

realizaron una investigacin para caracterizar las perturbaciones de la superficie libre
en el molde, utilizando un modelo fsico con agua, utilizaron diferentes
configuraciones geomtricas en la buza y diferentes profundidades de inmersin de
la misma, concluyendo que el perfil de la superficie libre se mantiene en oscilacin
para cualquier valor de flujo, haciendo notoria la existencia de 4 recirculaciones
principales y que el ngulo y el dimetro de los puertos adems de la profundidad de
inmersin afectan directamente la amplitud de las oscilaciones de la superficie libre.
Najjar y col.
[5]
realizaron un estudio del flujo turbulento estacionario a travs de
buzas bifurcadas investigando, por medio de simulaciones 3D y 2D, la influencia de
la geometra de la buza y los efectos de las condiciones operativas en el flujo dentro
de la buza. Los resultados mostraron que el ngulo del chorro es controlado
principalmente por el ngulo inferior de los puertos. El rea efectiva en los puertos se
ve incrementada por puertos ms pequeos, curvados o con ngulos ms inclinados,
de la misma manera se beneficia por el incremento en la longitud de los puertos de la
buza. Morales y col.
[13]
realizaron un estudio sobre la influencia del diseo de la buza
sobre el patrn de flujo de acero dentro de un molde de planchn delgado,
observaron que la existencia de retro-flujo en los puertos de la buza promueve la
inestabilidad en la zona del menisco al promover flujos asimtricos y separados
dentro del molde que provocan altas velocidades en la superficie libre. Wu y
Cheng
[14]
realizaron un estudio sobre el flujo turbulento y la transferencia de calor,
incluyendo la solidificacin en el molde de colada continua aplicando simulacin
numrica. En el estudio se observ que el flujo dentro de una buza tpica no utiliza
completamente el rea de salida en los puertos. Se concluy que aumentando el

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ngulo en los puertos de la buza, incrementa tambin la fraccin de rea efectiva en
los puertos, resultando en un impacto con menor fuerza en el costado del molde,
disminuyendo la turbulencia en la superficie libre y colaborando al crecimiento de la
capa solidificada. Muchos estudios se han realizado, pero a pesar que ha sido
reportada la existencia del fenmeno de retro-flujo, no se ha caracterizado
completamente. De esta manera, se realiza la presente investigacin con la finalidad
de entender las causas y las posibles soluciones a dicho fenmeno; sin perder de
vista el papel que juega el diseo de la SEN en la forma del patrn de flujo dentro del
molde, las condiciones en las que esta trabaja dentro del proceso real de colada
continua, la facilidad de adaptacin de un modelo ptimo al proceso real y las
consecuencias que esta puede traer a la calidad y productividad del proceso, as
como tambin la viabilidad de fabricacin de la misma. En el presente trabajo se
realiz la simulacin matemtica de la dinmica de flujo de un sistema que
comprende la buza sumergida y el molde de planchn de un proceso de colada
continua. Se estudi el fenmeno de retro-flujo en los puertos de la buza, todo esto
con la finalidad de optimizar el diseo de la buza para reducir o eliminar dicho
fenmeno y controlar de mejor manera el flujo en el molde.
2 MODELACIN MATEMTICA
2.1 FORMULACIN MATEMTICA
Las ecuaciones constitutivas que nos definen el comportamiento del flujo de fluidos
son la ecuacin de continuidad y las ecuaciones de Navier-Stokes
[15]
, ambas se
presentan a continuacin en su forma vectorial:
(1)
(2)
En la modelacin de procesos de colada continua mediante Dinmica de Fluidos
Computacional es muy importante la eleccin del modelo de turbulencia apropiado
para obtener buenos resultados. En este trabajo se utiliz el modelo k , el cual ya
ha sido usado en muchos trabajos por distintos investigadores obteniendo resultados
aceptables. Este modelo es semi-emprico y est basado en la modelacin de
ecuaciones de transporte para la energa cintica ( k ) y su disipacin ( ). La
energa cintica turbulenta y su disipacin, se obtienen de las siguientes ecuaciones
de transporte
[15]
:
(3)
y

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(4)
Adicionalmente, se utiliz el modelo multifsico conocido como Volumen de Fluido
(VOF por sus siglas en ingls). En cada volumen de control, las fracciones del
volumen de todas las fases debe sumar la unidad.
[15]

(5)
2.2 DISCRETIZACIN ESPACIAL Y CONDICIONES DE MODELACIN
El dominio computacional del molde y de la buza fue construido mediante el
software GAMBIT. Se crearon 5 geometras virtuales cuya geometra bsica consiste
del sistema formado por la buza y el molde como se muestra en la Figura 1.
A cada uno de los sistemas simulados se les asign el nombre de modelo 1-5,
respectivamente. En el modelo 1 se utiliza una buza comercial convencional con
puertos redondos orientados a -15 con respecto a la horizontal, para esta geometra
el rea total de los dos puertos de salida equivale al doble del rea de entrada, ver
figura 2. Se decidi reducir el rea total de salida de los puertos, de manera que la
relacin AP/AE fuera de 1.2 1.4, con la premisa de que al eliminar el retro-flujo se
obtendra un rea efectiva del 100% permitiendo que los chorros salgan con menor
aceleracin.
Figura 1. Geometra virtual general del
molde y la buza, a) isomtrico, b) vista
frontal y c) vista lateral.

Figura 2. Geometra de la buza del
modelo 1, a) Vista frontal, b) Vista
lateral, c) Corte longitudinal.
Por otra parte, se elimin el ngulo superior de los puertos de la buza,
sustituyndolos por una curvatura y el ngulo inferior se mantuvo en -15. El segundo

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diseo mantiene la forma circular de los puertos, el tercero tiene una forma
trapezoidal, el cuarto cuenta con forma circular con un pequeo resaque en la parte
media superior y finalmente el quinto tiene una forma circular trunca en la parte
superior. La geometra general de las cuatro buzas propuestas se muestra en la
figura 3.

Figura 3. Diseo de los puertos para:
a) Modelo 2, b) Modelo 3, c) Modelo 4,
d) Modelo 5 y e) Detalle en los ngulos
de puerto.

Figura 4. Vistas de la malla creada a)
Vista frontal, b) Vista lateral y c) Corte
longitudinal en plano de simetra.

El dominio computacional comprende una regin continua de fluido que est
confinada entre las paredes del molde y la buza. Se decidi aplicar una malla hbrida
de celdas tetradricas constituida aproximadamente por 1,000,000 de celdas. Debido
a la importancia de zonas como la interfase aire-acero y la zona de los puertos en la
SEN, la construccin de la malla fue manipulada de tal forma que una buena
cantidad de celdas se concentrara en dichas zonas como se muestra en la figura 4.
Las condiciones de frontera fueron asignadas de la siguiente manera, consideramos
un fluido newtoniano incompresible completamente turbulento. En el caso de las
paredes fue asignada la condicin de no deslizamiento, para la parte superior del
molde se utiliz la condicin de entrada de presin, para la entrada y la salida se
definieron como entradas de velocidad. Las condiciones de frontera se asignaron
tomando en cuenta las condiciones de operacin a nivel industrial (ver figura 5).

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Figura 5. Condiciones de frontera.

Figura 6. Campo de flujo caso 1: a)
150s, b) 290s, c) 390s, d) 430s.
2.3 PROCEDIMIENTO DE SOLUCIN NUMRICA
Las ecuaciones fueron discretizadas utilizando el mtodo de volumen de control en
conjunto con un esquema de diferenciacin implcito basado en la presin, no
estacionario, completamente turbulento y multifsico. El sistema de ecuaciones fue
resuelto con el algoritmo SIMPLE (Semi-Implicit Method for solving Pressure-Linked
Equations). El criterio de solucin se consider al obtener valores de los residuales
de 1x10
-5
. Se us un sistema de coordenadas cartesianas, un fluido newtoniano,
incompresible, completamente turbulento y todas las simulaciones se llevaron a cabo
en estado isotrmico, no se consider la oscilacin del molde, ni la presencia de
escoria. Todas las simulaciones se llevaron a cabo en una computadora con
procesador Intel Pentium i7 a 1333 MHz con 8 Gb de memoria Ram.
3. RESULTADOS Y ANLISIS
La figura 6 muestra el campo de velocidad sobre un plano de simetra paralelo a las
caras anchas del molde correspondiente al caso 1, se observa la estructura tpica de
cuatro recirculaciones, dos superiores y dos inferiores. Al impactar en las caras
angostas del molde, cada chorro se divide formndose dos recirculaciones, una que
asciende hacia la superficie libre y otra que toma una direccin descendente hacia la
salida del molde. Se observa que los chorros salen con un ngulo de
21aproximadamente e impactan sobre las caras angostas del molde a una distancia
de 0.6m por debajo de la parte superior del molde. En la figura 6a, se observa un

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flujo relativamente asimtrico y que la alimentacin al menisco es mayor en la
recirculacin superior izquierda como se indica con el nmero 1 en dicha figura. Una
vez que el flujo alcanza la superficie libre cambia su direccin y se mueve hacia la
parte superior del puerto de la buza. Por el contrario el flujo ascendente del lado
derecho, indicado con el nmero 2, no alcanza la superficie libre y tambin cambia su
direccin pero hacia la parte central de la longitud del chorro de ese mismo lado. En
las inmediaciones de la buza y cerca de la superficie libre, se pueden observar
amplias zonas de baja velocidad en ambos lados que se marcan con el nmero 3, se
observa claramente que dicha zona en el lado derecho ocupa mayor volumen que su
contraparte izquierda. Por otro lado, en lo que a las recirculaciones inferiores se
refiere se puede observar que la recirculacin derecha ocupa un mayor volumen,
forzando a la recirculacin izquierda a mantenerse cerca a la cara angosta izquierda
del molde. En la parte inferior central del molde existe un flujo ascendente, cargado
ligeramente hacia la izquierda el cual interacta con el chorro izquierdo y con la
punta de la buza; esto se indica con el nmero 4, como consecuencia se puede
observar que el chorro izquierdo est ligeramente ms levantado y angosto. En la
figura 6b se puede observar que el comportamiento de las recirculaciones se ha
invertido totalmente; mientras que la recirculacin superior derecha, marcada con el
nmero 2, alimenta al menisco con mayor velocidad, la recirculacin inferior izquierda
ocupa ahora un mayor volumen en la parte inferior del molde, forzando a que el flujo
ascendente en la parte inferior central del molde, indicado con el nmero 4,
interacte con el chorro derecho forzndolo a levantarse ligeramente. De igual
manera las zonas de baja velocidad en las inmediaciones de la buza tambin han
invertido su tamao. En la figura 6c se observa un flujo con un mayor grado de
simetra, ambos chorros muestran igual altura y por consecuencia ambas
recirculaciones superiores alimentan de manera uniforme al menisco, por otro lado,
las zonas de baja velocidad circundantes a la buza presentan un tamao similar. En
cuanto a las recirculaciones inferiores, estas permanecen prcticamente simtricas
ascendiendo por el centro hasta encontrarse con la punta de la buza, tambin se
puede observar que el flujo ascendente en la parte inferior central del molde,
indicado con el nmero 4, se observa distribuido en un mayor volumen. En la figura
6d, se observa que permanece prcticamente el mismo campo de flujo observado en
la figura anterior. En base a las observaciones mencionadas anteriormente, se puede
identificar un ciclo de cambios en el patrn del flujo en el molde que muestra un
periodo aproximadamente de 240 segundos. La figura 7 muestra el campo de flujo
sobre un plano de simetra paralelo a las caras anchas del molde, correspondiente al
caso 3, se observa que los chorros de salida muestran ahora un ngulo de
aproximadamente 30 y que la distancia de impacto sobre las caras angostas del
molde tambin se ve incrementada a un valor de 0.7m por debajo de la parte

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superior del molde. En la figura 7a, se puede observar un campo de flujo
relativamente asimtrico en donde la recirculacin superior derecha asciende y un
poco antes de alcanzar la superficie libre se desva en una direccin paralela a esta
continuando su avance hasta que al llegar a las inmediaciones de la buza cambia de
nueva cuenta su direccin hacia la raz del chorro, por otra parte la recirculacin
superior izquierda, la cual muestra un volumen menor que su contraparte derecha,
cambia su direccin un poco antes de llegar a la superficie libre desvindose hacia la
parte media del chorro izquierdo. En las inmediaciones de la buza se pueden
observar amplias zonas de baja velocidad en ambos lados de la misma, las cuales se
indican con el nmero 3, se observa que la derecha ocupa un mayor volumen. Las
recirculaciones inferiores se muestran simtricas y se observa un flujo ascendente en
la parte inferior central del molde, el cual viaja por el centro hasta alcanzar la punta
de la buza y que se indica con el nmero 4. En la figura 7b es muy obvia la falta de
simetra en las recirculaciones superiores, se observa como el chorro derecho est
ligeramente levantado y la recirculacin superior derecha, marcada con el nmero 2,
alimenta con mayor velocidad al menisco, esta asciende por la cara angosta y un
poco antes de alcanzar la superficie libre se desva en direccin a la zona superior
del puerto de la buza, por otro lado la recirculacin superior izquierda ocupa ahora un
menor volumen que en la figura anterior, esta asciende tambin por la cara angosta y
antes de alcanzar la superficie libre inmediatamente cambia su direccin hacia la
parte central de la longitud del chorro; y en consecuencia se puede observar que la
zona de baja velocidad que existe en el lado izquierdo junto a la buza ha aumentado
su volumen. Por otro lado las recirculaciones inferiores muestran una gran falta de
simetra ya que el flujo ascendente, de la parte inferior central del molde, se
encuentra ahora inclinado e impacta directamente la primera mitad del chorro, como
se indica con el nmero 4. En la figura 7c, se observa un comportamiento inverso al
observado en la figura anterior. En lo que refiere a las recirculaciones inferiores, es la
derecha la que ocupa un mayor espacio provocando que el flujo ascendente de la
parte inferior central del molde, marcada con el nmero 4, alcance el chorro de
descarga izquierdo.

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Figura 7. Campo de flujo caso 3: a)
150s, b) 220s, c) 390s, d) 430s.

Figura 8. Campo de flujo en la zona de
la buza para el caso 1.
En la figura 7d, el flujo muestra un mayor grado de simetra en las cuatro
recirculaciones, las recirculaciones superiores ascienden hacia la superficie libre
desvindose un poco antes de alcanzarla para posteriormente dirigirse hacia la mitad
de la longitud de los chorros. Las zonas de baja velocidad encontradas en las zonas
circundantes a la buza presentan gran simetra. Por otro lado las dos recirculaciones
inferiores ocupan un volumen muy similar, provocando que el flujo ascendente de la
parte inferior central del molde se dirija hacia la punta de la buza por lo cual ambos
chorros presentan la misma elevacin. Se puede observar, que para cualquier
tiempo, el caso 3 presenta la mayor inclinacin en los chorros de descarga con
respecto a los dems casos. En base a las observaciones mencionadas, se puede
identificar un ciclo de cambios en el patrn de flujo en el molde que muestra una
duracin de aproximadamente 280 segundos. En la tabla I se resumen los datos
obtenidos de los resultados de los diferentes anlisis de la dinmica de flujo en el
interior del molde.

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Tabla I: Resultados de diferentes parmetros de flujo analizados para los 5 casos:
Cas
o
Velocidad
mxima
en media
trayectori
a (m/s)
Profundida
d del
chorro en
media
trayectoria
(m)
Velocida
d
mxima
de
impacto
(m/s)
Profundida
d de
impacto
(m)
Coeficient
e de
friccin de
piel en la
cara
angosta
Altura
mxima
en
superfici
e libre
(mm)
1 0.56
0.5 0.24
0.61 9.3
2
2 0.67
0.45 0.3
0.59 9.1
3
3 0.47
0.53 0.26
0.7 7.1
1.5
4 0.72
0.43 0.355
0.55 9.7
3.7
5 0.67
0.45 0.3
0.59 9.6
2.5

De la tabla I se puede observar que es el caso 3 el que presenta los valores ms
bajos en las mediciones que se realizaron, en el caso 3 los chorros de alimentacin
presentan una mayor inclinacin que el resto de los casos aproximadamente 0.1m
ms abajo, tomando como referencia la parte superior del molde, por esta razn la
distancia que recorre el fluido es mayor, lo que significa que el fluido pierda mayor
cantidad de momento en su trayectoria hacia la cara angosta del molde provocando
que la velocidad de impacto sea menor que en el resto de los casos, al impactar a
menor velocidad tanto el flujo ascendente como descendente son menores
provocando menor inestabilidad en la zona del menisco, por otra parte este impacto
de menor magnitud provoca un menor desgaste en la piel solidificada, lo cual se
refleja en el bajo valor del coeficiente de friccin de piel. En la figura 8 se observa el
campo de flujo en la zona de la buza para el caso 1 a diferentes tiempos,
aparentemente no existe variacin del campo de flujo con respecto del tiempo. Se
puede observar el flujo de alimentacin descendiendo por el interior de la buza y que
aproximadamente a una altura de 6cm sobre la piscina el flujo se divide para formar
los dos chorros de alimentacin, los cuales se marcan con los nmeros 1 y 2, es
obvio que los chorros ocupan la parte inferior de los puertos de salida, mientras que
en la mitad superior de ambos puertos existe un retro- flujo proveniente del molde y
que reingresa a la buza y se indica con el nmero 3. El flujo de entrada que
desciende a gran velocidad, debido a su gran cantidad de movimiento no puede
permanecer pegado a la paredes de la buza en la zona superior de los puertos
separndose de esta y genera una zona estancada de baja presin, y en

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consecuencia provoca la succin del flujo externo proveniente de la recirculacin
superior. La formacin de dicha zona de baja presin, que da pie a la formacin del
retro-flujo, es anloga a la separacin de flujo debido a un cambio abrupto en la
direccin del flujo por efecto del ngulo superior de los puertos. En la figura 9 se
observa el campo de flujo en la zona de la buza correspondiente al caso 3 en
distintos tiempos, aparentemente el campo de flujo en esta zona no vara a travs del
tiempo, se observa que el flujo de alimentacin desciende por el interior de la buza y
que aproximadamente a una altura de 6cm sobre la piscina el flujo se divide en dos
chorros de alimentacin los cuales se marcan con los nmeros 1 y 2, se puede
observar que los chorros de salida ocupan el rea total de los puertos lo cual se
traduce en la eliminacin del retro-flujo.

Figura 9. Campo de flujo en la zona de
la buza para el caso 3.

Figura 10. Perfiles de velocidad en el
puerto derecho de la buza.

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Tambin es posible observar una zona de amortiguamiento en la parte inferior
interna de la buza, justo debajo de la zona donde el flujo de alimentacin se divide
en dos para formar los chorros, dicha zona presenta una altura de
aproximadamente 6 cm y se indica con el nmero 4. A simple vista parece que las
figuras 4.22bd presentan el mismo comportamiento descrito para la figura 4.22a.
En los casos 2 al 5 se observa que se ha logrado la eliminacin total del retro-flujo
debido a la optimizacin en la geometra, esto debido a que la curvatura o
suavizado proporciona un diseo ms aerodinmico y permite que el flujo se
adhiera a la pared de la buza evitando la separacin de flujo en la zona superior
de los puertos. Dentro de la optimizacin se incluye la disminucin en el rea total
de salida de los puertos de manera que esta sea igual al rea de entrada. Cabe
mencionar que valorando variables o condiciones del proceso real, como son la
obturacin de los puertos debido a la adherencia de inclusiones en la piscina y los
mismos puertos, se decidi utilizar un factor de seguridad de un 15% de rea
adicional. Con la finalidad de analizar las diferencias en el comportamiento del
chorro respecto a que exista o no el retro-flujo en los puertos de la buza se
presenta el perfil de velocidad en la salida de los puertos para cada uno de los
casos. La figura 10 presenta el perfil de velocidad en los chorros, a lo largo de una
lnea vertical que divide al puerto en dos partes. Se puede observar en la figura 10
que la curva correspondiente al caso 1 presenta valores negativos en la parte
superior del puerto los cuales corresponden al retro-flujo. En la parte de los
valores positivos presenta un perfil parablico, anlogo al perfil de velocidad en el
interior de un tubo para un flujo laminar, alcanzando un valor mximo de
aproximadamente 1.52m/s a una altura correspondiente 0.0105m de la parte
inferior del puerto. El chorro utiliza principalmente la zona inferior del puerto y el
retro flujo ocupa el 45% del rea trasversal del puerto. Para el caso 3 se muestra
el perfil de velocidad y se observa que el chorro ocupa la totalidad del puerto y que
las velocidades mximas en el chorro se presentan ahora tanto en la zona
superior como la inferior alcanzando valores de aproximadamente 1.3m/s y en la
zona media se presentan velocidades de alrededor de 1.1m/s. El caso 3 presenta
las menores velocidades en esta zona comparado con los cuatro casos restantes.
4. CONCLUSIONES
En base a los resultados mostrados y a su descripcin y anlisis, podemos
primeramente corroborar la naturaleza oscilatoria y auto sostenible de los chorros
que emergen de las buzas de alimentacin lo cual a su vez genera campos de
flujo no simtricos y dependientes del tiempo que a su vez estn directamente
asociados con las oscilaciones u ondas superficiales que nos provocan una gran

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variedad de defectos en el producto de acero final. En base al desempeo
mostrado por los diferentes diseos, las principales conclusiones obtenidas de
esta investigacin son:
Se elimin el retro-flujo en los diferentes diseos propuestos en base al
redondeado del ngulo superior de los puertos. Lo cual elimina el cambio brusco
de direccin del chorro, evitando la separacin de flujo en la pared. Los puertos
circulares de la buzas no son los ms apropiados para la entrega del metal lquido.
Puertos cuadrados, rectangulares o como en este caso trapezoidales, generan
una mayor utilizacin del rea trasversal del puerto y pequeos gradientes, es
decir una mejor distribucin de velocidades o chorros con mayor superficie de
contacto, los cambios bruscos de direccin o velocidad del flujo debidos a la
geometra de la buza son la causa del retro-flujo. La buza con puertos de forma
trapezoidal permite que el flujo msico entregado por ambos puertos sea ms
uniforme produciendo un campo de flujo ms estable. La velocidad mxima
promedio de los chorros es menor para la buza con puertos trapezoidales que
para los otros casos, generndose chorros con mayor inclinacin los cuales
penetran con una mayor profundidad, por lo tanto muestran un menor efecto sobre
la superficie libre, disminuyendo las oscilaciones de la misma. La eliminacin del
retro-flujo por s sola no eliminar la oscilacin en los chorros. El mecanismo por
medio del cual se generan las oscilaciones de los chorros, es una interaccin entre
los gradientes de presin y el momento, la cual es indefinida y auto sostenible. La
buza con puertos trapezoidales genera los menores valores del coeficiente de
friccin de piel, lo cual presumiblemente disminuir el desgaste sobre la piel
solidificada y evitara un rompimiento de lnea. El buen desempeo del nuevo
diseo propuesto se basa en que evita la alimentacin excesiva e irregular o
fluctuante hacia la superficie libre en ambos lados del molde, y a su vez, tampoco
genera periodos de alimentacin muy largos que provoque enfriamiento del
menisco.
Los autores hacen un patente reconocimiento a las instituciones DGEST y
CONACyT y agradecen el apoyo econmico brindado para el financiamiento de
este trabajo de investigacin.
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CASE CONCORDE AIRCRAFT.

Key words: Human performance, prevention, reduction of errors.
The system of prevention of events is a methodology which aims to improve the
reliability in the performance when performing any task through the use of error-
reduction techniques, which will result in reducing the frequency and minimize the
severity of the event unwanted during the same. The likelihood of excellence in
human performance is greater if we adopted the following fundamental principles
which provide the bases for behaviors that prevent errors: people are fallible and
vulnerable, even the best make mistakes; Error prone situations are predictable,
manageable and preventable; Individual behavior is influenced by the processes
and organizational values; People reach high performance levels due to the
stimulus and the reinforcement received from leaders, colleagues and
subordinates; and events can be avoided by means of the understanding of the
reasons why errors occur and the application of lessons learned from events or
past mistakes. Through the application of these principles in our daily activities,
you can minimize errors and reduce the number of significant events in the
accomplishment of our tasks. To illustrate this methodology is the accident of flight
4590 from Air France, which was the first and only crash of a Concorde, ending
with more than thirty years of impeccable record of the famous supersonic aircraft.

OBJETIVO DEL SISTEMA.

El objetivo de este sistema es proporcionar al analista la capacidad de aplicar
proactivamente una serie de conocimientos a efecto de prevenir los eventos

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dentro de la organizacin debidos a errores humanos. En esta filosofa, evento se
refiere a aquello que no est considerado que ocurra y que tiene una implicacin
negativa. Es cualquier consecuencia no deseada para la operacin segura del
trabajo.
Este tipo de Sistema se utiliza para el anlisis y gestin de riesgos de los sistemas
humanos. Desde la dcada de 1990 ha ganado una amplia aceptacin y uso en:
salud, en la industria de seguridad, la aviacin, generacin de energa elctrica y
en organizaciones de servicios de emergencia. James Reason presume que
mayora de los eventos pueden atribuirse a uno o ms de cuatro niveles de falla,
principalmente: las condiciones previas para realizar una tarea en las cuales
existen precursores de error; defensas defectuosas en el sitio de trabajo y en la
operacin de equipos; debilidades organizacionales; y precursores de error en
realizacin de la tarea en s.
Para aplicar esta metodologa es necesario entender la definicin de algunos
conceptos, tales como:
DESEMPEO HUMANO: Es una serie de comportamientos ejecutados por un
individuo para cumplir con los objetivos de una tarea alcanzando resultados de
acuerdo con algn estndar establecido. El desempeo se define como la suma
de comportamientos y resultados.
ERROR: Es una accin no intencional que se desva de un comportamiento o
conducta esperada de acuerdo con algn estndar establecido. Por lo contrario,
una VIOLACIN implica una desviacin deliberada del comportamiento esperado.
ERROR ACTIVO: Es el que tiene consecuencias inmediatas indeseables, que
cambian el estado de un equipo, de un sistema o de las personas, produciendo un
evento. La caracterstica que hace que un error sea activo, es el resultado desfavorable
inmediato al equipo o personal de las instalaciones del centro de trabajo. Un ejemplo de
evento es el accidente del vuelo 4590 de Air France acaecido el 25 de julio de

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2000, ese da, el Concorde francs sufri un accidente al despegar y se estrell en
Gonesse, Francia. Fue el primer y nico accidente de un Concorde, terminando
con ms de 24 aos de impecable historial de la famosa aeronave supersnica.
ERROR LATENTE: Es el que resulta de las debilidades no detectadas,
relacionadas con la organizacin o con equipos o sistemas con defectos, que
tienden a estar dormidos. Los errores latentes crean condiciones ocultas
comnmente referidas como condiciones latentes.
En el caso del accidente del vuelo 4590 de Air France, la causa del accidente del
Concorde, que caus la muerte de 113 personas en 2000, de acuerdo con los
autores de la investigacin judicial se debi a un defecto importante del aparato y
a la presencia de una lmina metlica de un DC-10 en la pista del aeropuerto
parisiense de Roissy-Charles de Gaulle. El accidente no se debi a un error
original en el diseo, sino a la existencia de un defecto importante: una conjuncin
de debilidad relativa en el ala y tanques de combustible, y a una exposicin a los
choques mltiples en el caso de explosin de neumticos y ruedas.

QUIN, CMO Y CUANDO SE HACEN LOS ERRORES?
CARACTERSTICA ERROR ACTIVO ERROR LATENTE
QUIN LO COMETE? OPERARIOS, PERSONAL DE
CAMPO
CUALQUIERA EN LA
ORGANIZACIN
CMO SE COMETE? ACCIONANDO,
MANIPULANDO,
EJECUTANDO ACCIONES
REALIZANDO O REVISANDO
PROCEDIMIENTOS,
POLTICAS,CALIBRANDO,
REPARANDO EQUIPOS,
ETC.
CNDO SE COMETE? INMEDIATAMENTE NO SE SABE EL MOMENTO
ES VISIBLE? SI NO FCILMENTE

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DEFENSAS DEFECTUOSAS
DEBILIDADES
ORGANIZACIONALES
LATENTES
PRECURSORES
DE ERROR
ACCIN
INICIADORA
OPERARIO/TRABAJADOR
EVENTO:
ACCIDENTE DEL CONCORDE
VALORES
METAS
POLTICAS
PROCEDIMIENTOS,
ETC.

COMPONENTES DE LA ANATOMIA DE UN EVENTO.
Como se genera el error humano dentro de una organizacin:

Evento: Es cualquier consecuencia no deseada para la operacin segura en el
rea de trabajo (planta, oficina, etc., generalmente en trminos de la reduccin de
los mrgenes de seguridad): Accidente del vuelo 4590 de Air France.
Accin iniciadora: Una accin de un individuo, tanto correcta como de error, que
resulta en un error activo y por lo tanto en un evento: Un avin DC-10 de
Continental Airlines perdi una banda de titanio de unos 3 cm de ancho y 43 cm
de largo durante el despegue desde el aeropuerto Charles de Gaulle. Unos cinco
minutos despus, durante la posterior carrera de despegue del Concorde y tras
pasar una velocidad de 325 km/h, la pieza metlica, que todava se encontraba en
la pista, rompi la llanta de la rueda 2, que explot. Una parte de la llanta (de unos
4,5 kg) golpe la parte baja del ala izquierda del avin con una fuerza de una
tonelada. Las alas del avin solo estn diseadas para resistir un golpe de un
objeto de 1 kg a 300 km/h (300 kg-fuerza). El golpe cre una onda expansiva en el

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ala, lo que abri una tapa de combustible haciendo que ste se saliera. El
combustible se derram en los motores izquierdos del avin, causando la prdida
de potencia que observ el capitn, as como el fuego en los motores. Otro
desecho de neumtico cort los cables del tren de aterrizaje izquierdo,
bloquendolo. Los cables crearon chispas que encendieron el combustible
derramado sobre los motores. En el momento en que comenz el incendio, el
piloto no poda abortar el despegue, por lo que intent llegar al aeropuerto de
Pars-Le Bourget. Sin embargo, las altas temperaturas provocadas por el incendio
(ms de 1.000 C) hicieron que los soportes del ala comenzaran a fundirse,
provocando el colapso del avin.
Precursores de errores: Son condiciones precedentes desfavorables que
reducen la oportunidad de un comportamiento exitoso en el lugar de trabajo,
provocando o conduciendo a comportamientos que pueden generan errores
latentes o activos.
Defensas defectuosas: Defectos en medidas defensivas que, bajo ciertas
circunstancias, pueden fallar en la prevencin de errores activos; o fallar para
proteger a las personas, a los equipos o a la infraestructura de la organizacin
contra los peligros: El accidente no se debi a un error original en el diseo, sino a
existencia de un defecto importante: una conjuncin de una debilidad relativa en el
ala y, por tanto, de los tanques de combustible, y a una exposicin a los choques
mltiples en el caso de explosin de neumticos y ruedas.
Debilidades Organizacionales latentes: Deficiencias no detectadas; en los
procesos de trabajo, en sus controles administrativos o en los valores, que crean
las condiciones en el lugar de trabajo para provocar el error (Precursores de Error)
o degradar la integridad de las defensas (Defensas Defectuosas): El defecto en el
avin Concorde haba sido detectado progresivamente durante la explotacin
comercial del aparato y no haba sido tomado en cuenta tanto por el constructor,
como por la autoridad administrativa y por la Oficina de Investigacin de

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Accidentes (BEA). Antes del accidente del vuelo 4590 de Air France entre 1979 y
2000, se registraron 80 incidentes con los neumticos del Concorde, de los cuales
siete tuvieron incidencia en los depsitos de combustible.
Es importante previo a la realizacin de la tarea el eliminar los precursores de
error y las defensas defectuosas, teniendo estos su origen en las debilidades
organizacionales latentes. La alta gerencia tiene que participar en la mejora. Para
entender las causas del accidente del vuelo 4590 de Air France, considerando que
este tipo de avin no haba sufrido percance alguno, es necesario analizar lo
siguientes principios.

PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DEL DESEMPEO HUMANO
Los seres humanos somos falibles y vulnerables, y an el mejor comete
errores.
Ningn directivo, supervisor o trabajador es inmune a cometer errores. La
naturaleza humana nos hace ser imprecisos, por lo cual cometemos errores.
Consecuentemente el que ocurran errores es inevitable.
Las situaciones propensas a error se pueden predecir (identificar), manejar
(eliminar) y prevenir (hacer algo para que no vuelvan aparecer). Tal como
podemos predecir que una persona puede equivocarse al escribir el ao anterior
en un cheque personal, estando en los primeros das del ao nuevo, as mismo lo
podemos hacer en el mbito laboral. El reconocer la posibilidad de que puede
ocurrir un error nos permite manejar la situacin de manera proactiva y evitar la
ocurrencia del mismo. Para el caso del avin concorde, las situaciones propensas
a error se corrigieron debido al accidente, por lo que se realizaron modificaciones
al avin, sin embargo esta debieron llevarse a cabo antes, dado que se tena
conocimiento de incidente en los neumticos.

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El comportamiento individual es influenciado por los procesos y valores de
la organizacin. El concepto tradicional considera que los trabajadores con mal
desempeo son apticos, indiferentes y propensos a cometer errores. Sin
embargo, todo trabajo es realizado dentro del contexto de los procesos
organizacionales, de la cultura y de los sistemas de control gerencial, los que
contribuyen con la mayor parte de las causas de los problemas del desempeo
humano y sus eventos resultantes. Por lo que el comportamiento y los resultados
que logran los trabajadores son el reflejo de la organizacin en la cual se
desenvuelven.
Las personas alcanzan altos niveles de desempeo si reciben aliento y
reforzamientos significativos de sus lderes, compaeros y colaboradores. El
nivel de seguridad y fiabilidad de una organizacin est en funcin directa de la
suma de los comportamientos de cada uno de sus elementos, que al integrarlo al
total de resultados definen el desempeo de la organizacin. Por lo que el
comportamiento es la clave del desempeo. Una de las propuestas ms
importantes est en alentar y reforzar los comportamientos que se quieren en la
organizacin.
Los eventos pueden ser evitados por medio de la comprensin de las
razones por las cuales los errores ocurren y por la aplicacin de las
experiencias (lecciones) aprendidas de eventos o errores pasados. Los
eventos pueden ser evitados reactivamente o proactivamente. Se es reactivo
cuando aprendemos de nuestros errores y/o de los errores de otros; en ambos
casos es despus de ocurrido el evento. Se es proactivo, anticipando cmo el
prximo error o evento puede suceder. Es sumamente claro que aun cuando el
defecto en el avin Concorde haba sido detectado progresivamente durante la
explotacin comercial del aparato, este error latente no fue tomado en cuenta,
adems de que se tena conocimiento del registro de 80 incidentes con los
neumticos del Concorde, de los cuales siete tuvieron incidencia en los depsitos
de combustible.

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ELEMENTOS DE ESTUDIO
Fiabilidad: Caracterstica fundamental e interna de la naturaleza humana que nos
hace ser imprecisos, producindonos limitaciones.
Vulnerabilidad: Es la susceptibilidad a condiciones externas que agravan o
exceden las limitaciones humanas, aumentando el potencial para cometer un
error.

LIMITACIONES COMUNES DE LA NATURALEZA HUMANA. Las siguientes
caractersticas de la naturaleza humana, entre muchas otras, son encontradas
muy seguido siempre que las personas desarrollan tareas complejas en la
organizacin. Por consiguiente, siempre existe la posibilidad de error.
Memoria de trabajo limitada. Incapacidad biolgica natural para recordar toda la
informacin almacenada en nuestro cerebro;
Evasin del esfuerzo mental. Renuencia a comprometerse en un pensamiento
concentrado;
Marco mental. Tendencia a ver solo lo que la mente est sintonizada a ver;
Efecto poliana. Suposicin de que todo est bien el mundo;
Dificultad para ver nuestros errores. Cuando uno est inmerso en la tarea o con
alguna preocupacin;
Perspectiva limitada. Inhabilidad de la mente para percibir adecuadamente todos
los hechos para tomar una buena decisin. Falta de informacin, trabajo en
equipo.

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CARACTERSTICAS DE LA TAREA.
Las condiciones especficas de una tarea pueden ser agrupadas dentro de los
siguientes atributos:

Sobre el trabajo:

DEMANDAS DE LA TAREA: Son requerimientos especficos, de tipo mental,
fsicos y de trabajo en equipo, necesarios para completar exitosamente una
actividad particular. AMBIENTE DE TRABAJO: Influencias generales de las
condiciones del lugar de trabajo, organizacional y cultural que afectan el
comportamiento individual, por ejemplo: distracciones, arreglo o colocacin de los
equipos, procedimientos estipulados, normas y valores compartidos, actitud hacia
los diferentes riesgos, as como procesos de control del trabajo.

Sobre el individuo:

CAPACIDADES INDIVIDUALES: Habilidades nicas, tanto mentales, fsicas y
emocionales de una persona en particular asignada a una tarea especfica, por
ejemplo: familiaridad con la tarea, experiencia, prcticas de comunicacin,
autoestima, etc . NATURALEZA HUMANA: Rasgos o disposiciones genricas del
ser humano que tal vez inclinan a los individuos a cometer errores bajo ciertas
condiciones desfavorables, por ejemplo: hbitos, fatiga, estrs y usos de atajos
mentales.

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PRECURSORES DE ERROR
Los Precursores de Error son, por definicin, las condiciones desfavorables
previas a un error, por lo tanto existen antes de que el error ocurra.
PRECURSORES DE ERROR MS COMUNES
Demandas de la Tarea Capacidades Individuales
Presin de tiempo (prisa, apuro o urgencia) Desconocimiento de la tarea / primera vez
Alta carga de trabajo (requerimientos de
memoria)
Debilidad en conocimientos (modelo mental
memoria incorrecto)
Actividades mltiples y simultneas Nuevas tcnicas no usadas antes
Acciones repetitivas/ monotona Hbitos imprecisos de comunicacin
Elementos crticos con acciones
irreversibles
Falta de competencia, inexperiencia
Requerimientos de interpretacin Falta de habilidades apropiadas para la
solucin de problemas
Metas, roles v responsabilidades confusas Actitud del "puedo hacerlo" en tareas crtica
Falta de estndares o estndares no claros Enfermedad o fatiga/ problemas de salud
Ambiente de Trabajo Naturaleza Humana
Distracciones /Interrupciones Estrs o Ansiedad
Cambios / Desviaciones de la Rutina Patrones de conducta (hbitos indeseables)
Work-arounds (actividades adicionales para
compensar problemas no atendidos)
Suposiciones
Despliegues (en pantallas) de Informacin
confusa y/o controles con informacin
confusa.
Complacencia/ Exceso de confianza

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Condiciones inseguras de trabajo Habitualmente realiza actos inseguros
Respuestas ocultas de sistemas (hace
cosas anormales y solo algunos saben que lo
hace)
Predisposicin (intenciones) / Paradigma
(marco mental inadecuado
Documentos de trabajo o etiquetas de
documentos o equipos borrosos o ilegibles
Percepcin incorrecta de riesgos
Carencia de indicaciones criticas alternas Atajos o sesgos mentales
Conflictos personales Memoria a corto plazo (limitada)

DEFENSAS
Las defensas son medidas (Administrativas y fsicas) que:
Promueven el comportamiento consistente de los trabajadores para reducir los
riesgos. Protegen contra los peligros (Por ejemplo: Exposicin a la radiacin, al
calor, a productos qumicos, golpes, etc.), los cuales podran afectar equipos, la
seguridad personal o a los ecosistemas y/o Mitigan las consecuencias del
enfrentamiento con los peligros. (Ejemplo: Reduccin del margen de seguridad;
Daos a los seres humanos; Daos a los equipos; Daos al medio ambiente;
Costos, etc.).

FUNCIONES DE LAS DEFENSAS
Las defensas, al pueden ser diseadas para cumplir con varias funciones. Cuando
ocurre un evento, hay siempre un defecto con las defensas existentes, o las
defensas requeridas no existan. Es necesario entender que no hay nada mejor
para la seguridad de una organizacin que una serie de defensas perfectas. La
defensa en profundidad se alcanza mediante la aplicacin sistemtica y
redundante de las siguientes funciones:

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Crear conciencia sobre los peligros, los riesgos involucrados, y sus
consecuencias.
Detectar y advertir la presencia de condiciones anormales y de peligros
inminentes.
Proteger los equipos, a las personas y al medio ambiente de daos y/o perjuicios.
Recuperarse de condiciones anormales y restaurar el sistema a un estado
seguro.
Contener la liberacin accidental de energa o sustancias dainas.
Habilitar a las vctimas potenciales para escapar de los peligros fuera de control.

La defensa en profundidad para una tarea, se alcanza cuando existen mltiples y
redundantes defensas con todas las funciones y sus aplicaciones asociadas. La
confiabilidad de una defensa para desarrollar su funcin se demuestra cuando es
puesta en prctica. Las defensas fsicas tienden a ser ms confiables que las
defensas administrativas, esto debido a que las defensas fsicas actuarn a pesar
de la accin humana. Las defensas administrativas usualmente dependen del
apego del individuo a los lineamientos requeridos para mantener su integridad.

MODELO DEL DESEMPEO HUMANO

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Los lugares de trabajo y las organizaciones son ms fciles de manejar que las
mentes de los trabajadores individuales. No se puede cambiar la condicin
humana, pero se pueden cambiar las condiciones bajo las cuales la gente trabaja.
El Desempeo Humano tambin es un sistema. El entendimiento de los sistemas
organizacionales y el impacto de la dinmica de los procesos de la organizacin y
el liderazgo en el desempeo humano del sitio de trabajo son importantes para la
administracin efectiva del desempeo humano.
Se denomina como Modelo de Comportamiento al modelo simple de causa-y-
efecto de esas interdependencias, ilustrando la naturaleza organizacional del
desempeo humano. Los rectngulos representan condiciones o acciones y las
flechas indican influencia o causalidad.
Procesos y valores organizacionales. stos son los procesos y valores
compartidos que apoyan el trabajo en la empresa. Los procesos de la
organizacin se desarrollan para enfocar la organizacin hacia el logro de la
misin y metas. Los valores normalmente son el resultado de comportamientos del
directivo y sus prioridades. Juntos, los procesos y valores establecen el escenario
para el trabajo en la organizacin a travs de la planificacin de trabajo y la
preparacin de recursos humanos para realizar el trabajo.
Condiciones del sitio de trabajo. Estos factores crean el conjunto nico de
condiciones para un trabajador particular asignado a una tarea especfica. El
conocimiento del trabajador, habilidades, disponibilidad y motivos pueden o no
coincidir con la informacin relacionada con la tarea, recursos, ambiente, e
incentivos organizacionales para realizar el trabajo como fue planeado. Todas
estas condiciones dan forma al comportamiento del trabajador.

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Comportamientos del trabajador. stos son las acciones (o inacciones) por un
trabajador individual (o cualquier otro individuo de inters) en el sitio de trabajo
durante del desempeo de una tarea.
Resultados. stos representan los resultados a la planta fsica, bases de diseo,
o seguridad del personal buenos o malos. Algunos ejemplos de resultados de la
organizacin incluyen: el factor de capacidad de la unidad, los paros forzados, la
tasa de calor, la tasa de accidentes de prdida de tiempo, la confiabilidad del
equipo, la disponibilidad de los sistemas de seguridad, la efectividad del paro y los
transitorios y disparos. El desempeo de la empresa determina qu tan bien las
operaciones logran la misin y los objetivos de la organizacin. Los resultados
pueden compararse con las expectativas usando el anlisis de divergencias
(supervisin del desempeo, experiencia operacional, autoevaluacin, y
referenciado). Entonces, pueden hacerse los cambios apropiados en la
organizacin del trabajo.
Liderazgo. Los comportamientos de la produccin siempre competirn con los
comportamientos de la prevencin. Sin el liderazgo agresivo, la produccin
tender a anticiparse a la prevencin. La produccin es conducida por las metas.
La prevencin es conducida por los valores. Si las personas no valoran la
seguridad y la confiabilidad, la productividad sufrir en el largo plazo. El liderazgo
es la habilidad de influir en el comportamiento de las personas hacia las metas de
grupo. Cualquiera puede asumir el papel de lder. Esto se refiere a aquellos en las
posiciones para influir en las creencias, valores, actitudes y comportamientos del
trabajador, pero tambin en el comportamiento de la planta y los procesos
organizacionales.
Para que este tipo de modelos funcione, el lder debe proporcionar el alineamiento
del individuo y la organizacin, el objetivo es lograr una mejora continua. El
reforzamiento debe realizarse antes de los resultados para no esperar como va a
resultar la tarea realizada.

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SISTEMA DE PREVENCIN DE EVENTOS

El anlisis completo se realizar al aplicar el sistema de prevencin de eventos, el
cual inicia al determinar la tarea, cuando inicia, cuando termina, el alcance y
listando todos los pasos de la tarea, priorizando aquellos pasos que son ms
crticos.
La segunda etapa consiste en realizar una revisin previa de la tarea a fin de
determinar los precursores de error presentes, dando como salidas: la
identificacin de situaciones propensas a error, peores consecuencias potenciales
y la identificacin de defensas defectuosas y/o faltantes. Con esta informacin se
procede con la tercera etapa, la cual consiste en realizar las acciones Pre-trabajo,
tales como modificar: tarea, ambiente de trabajo, individuos y uso de
herramientas; aadir medidas de contingencia y modificar y/o aadir defensas. La
cuarta etapa consiste en realizar la tarea, por lo que una vez realizada se llevan a
cabo las acciones post-trabajo: eliminar las causas de los precursores, fortalecer
las defensas a profundidad y eliminar las debilidades organizacionales.

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CONCLUSIONES SOBRE AVIN CONCORDE
El avin Concorde llego a considerarse como el avin de pasajeros ms seguro
del mundo, pues nunca haba registrado un accidente fatal. Aunque el avin
posea algunos de los mayores avances tecnolgicos de la aviacin comercial, era
uno de los aviones ms antiguos en circulacin. Volaba desde 1969 efectuando su
vuelo transatlntico a ms de 1600 km/h. Por otra parte, las explosiones de los
neumticos del concorde no eran algo fuera de la comn, este evento se vena
presentado con frecuencia, al menos hubo 50 casos de explosiones de los
neumticos en los ltimos 24 aos previos al accidente. Por lo que se determina
esto como un precursor de error, dado que no se realiz modificacin o mejora
alguna antes del evento. Durante los vuelos del Concorde se presentaron 40
connatos de accidentes en los ltimos aos. Esta informacin aplicada en un
sistema de prevencin de eventos debi dirigir a acciones pre-trabajo tales como
aadir medidas de contingencia y modificar defensas.
Tres semanas despus del accidente se suspendieron todos los vuelos del
concorde. Posterior al accidente la flota concorde permaneci en tierra ms de un
ao. Para revalidar su licencia no se repar en medios: se reforzaron con kevlar
todos los paneles de los tanques de combustible; se instalaron neumticos que en
caso de accidente se deshacen en pequeos fragmentos inofensivos. Ambas
compaas estaban dispuestas a reflotar el concorde a cualquier precio, invirtieron
150 millones de euros en la mejora de su seguridad.
Aun cuando se realizaron mejoras y se aadieron medidas de contingencia, el alto
costo del mantenimiento, as como la baja demanda de pasajeros, llevaron al retiro
de los aviones Concorde de Air France y British Airways en el ao de 2003.
A casi diez aos del choque del Concorde comenz el juicio para determinar
culpas por el accidente de ese vuelo. Cinco personas, adems de Continental
Airlines, enfrentaron cargos de homicidio involuntario en el choque del vuelo 4590
de Air France el 25 de julio de 2000.

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Tres de los cinco acusados estuvieron a cargo del diseo, prueba y certificacin
del Concorde. De acuerdo con los cargos, ellos hubieran podido actuar mucho
antes para evitar defectos de diseo ya conocidos en el avin, como la insuficiente
proteccin de los tanques contra los desechos. La fiscala probablemente
presente pruebas de que debido a sus velocidades de despegue ms altas de lo
normal, hubo ms de 60 llantas reventadas durante los 25 aos que volaron jets
de Concorde.
Tras cuatro aos de pesquisas, la Fiscala de Pontoise (afueras de Pars) determin que
el accidente que llev a la suspensin de los vuelos supersnicos civiles se produjo
debido a un efecto combinado: la presencia de un defecto importante en el Concorde y
una causa externa, en alusin a la pieza perdida por un avin de compaa
estadounidense Continental Airlines. Elaborado por la Fiscala, ese documento, de 237
pginas y 19 anexos, fue entregado al el juez instructor, Chistophe Rgnard.
El accidente no se debi a un autntico vicio de concepcin, sino a la presencia de un
defecto importante: conjuncin de una debilidad relativa en el intrads del ala y, por tanto,
de los tanques de carburante, y a una exposicin a los choques mltiples en el caso de
explosin de neumticos y ruedas, seala el documento. Aade que ese fallo haba sido
detectado progresivamente durante la explotacin comercial del aparato y no haba sido

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suficientemente tenido en cuenta por el constructor, la autoridad administrativa y por la
Oficina de Investigacin de Accidentes (BEA). La Fiscala confirm adems el papel de
causalidad directa desempeado por la lmina metlica del DC-10 de Continental
Airlines. En noviembre de 2012 un tribunal de apelaciones de Francia revoc la condena
de homicidio contra Continental Airlines y uno de sus mecnicos por el accidente de un
Concorde de Air France en el que murieron 113 personas en julio del 2000. El tribunal
explic que sus errores no los hacen responsables legalmente de las muertes. Sin
embargo, de acuerdo con los investigadores judiciales, el Concorde estaba mal diseado
y era demasiado vulnerable a los golpes. Los investigadores dijeron que las autoridades
saban de ese problema desde ms de 20 aos antes. El tribunal de primera instancia
dictamin que aunque las autoridades francesas desestimaron las oportunidades de
mejorar al Concorde, podran "ser acusadas de conducta indebida no grave".
BIBLIOGRAFA.
EL ERROR HUMANO, James Reason, UDL LIBROS, 2009.
CONCORDE, Wikipedia la enciclopedia libre.
SEGUNDOS CATASTRFICOS, EL ACCIDENTE DEL CONCORDE, NATGEO,
Documentales.
EL LTIMO VUELO DEL CONCORDE, Discovery Channel.
FUNDAMENTOS DEL DESEMPEO HUMANO, Documento de Referencia,
Central Nucleoelctrica Laguna Verde, CFE.
Agencia Reuter noticias.
Agencia EFE noticias.

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El Control de la Actividad del Oxgeno en el Acero Durante la
Etapa de Refinacin en el Horno de Arco Elctrico, Utilizando
100% DRI
Rubn Lule Gonzlez, Francisco Lpez Acosta, Sal Aguilar Ayala, Alfredo Salas
Covarrubias
ArcelorMittal Lzaro Crdenas
Av. Fco. J. Mjica No. 1, Cd. Lzaro Crdenas, Michoacn, Mxico CP 60950

La Etapa de Refinacin en el Horno de Arco Elctrico.
En ArcelorMittal Lzaro Crdenas Productos Planos (a partir de aqu la
denominamos AMLCFC), se han realizado diversos estudios para observar el
comportamiento del Fierro Esponja (lo llamaremos DRI) durante la fusin en el
horno de arco elctrico (EAF), principalmente cuando se tiene una fuerte variacin
en el grado de Metalizacin, en el % de Carbono, en el contenido de la Ganga
Total y su efecto final con respecto del consumo de la energa elctrica
1
. Sin
embargo, la etapa de refinacin del EAF no haba sido abordada de manera
puntual. Por ello, en Septiembre del 2011 se realiz el primer estudio el cual tena
como propsito principal el estudio del efecto del espumamiento de la escoria en
la etapa de refinacin del horno. El estudio en cuestin Disminucin en el Consumo
de la Energa Elctrica en el EAF
2
obtuvo buenos ahorros importantes al respecto.

Basados en los resultados obtenidos y como complemento a este se realiz el
segundo trabajo que tiene como objetivo principal El Control de la Actividad del
Oxgeno en el Acero (O
2
ppm) en el Horno de Arco Elctrico.

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Algunos de los beneficios que se tienen al disminuir las partes por milln de
Oxgeno en el acero son:

La produccin de un acero ms limpio al disminuir la generacin de las Inclusiones
No Metlicas
Una mayor recuperacin de los desoxidantes y ferroaleaciones utilizadas durante
el vaciado del horno
Acondicionamiento ms rpido de la escoria al arribar a Metalurgia Secundaria, lo
que deriva en un menor tiempo de tratamiento y la posibilidad de realizar
secuencias ms largas en colada continua.
Finalmente, la obtencin de importantes ahorros para la economa del taller.

En el taller de acera elctrica de AMLCFC se ha definido que la etapa de
refinacin inicia, cuando se disminuye la velocidad de alimentacin del fierro
esponja para iniciar el calentamiento del acero previo al vaciado del horno ya que
en esta etapa se busca tener control en la Temperatura de Vaciado y en las partes
por milln de Oxigeno (O
2
ppm) en el acero justo antes del vaciado del horno. Este
ltimo concepto es de primordial importancia en el proceso, debido a que basados
en la actividad del oxgeno (O
2
ppm) en el acero, se adicionan los materiales
desoxidantes del acero (carbn y aluminio) durante el vaciado del horno elctrico a
la olla de acero.

El punto de control al final de la etapa de fusin en el EAF previo al vaciado del
acero, es un balance entre el porcentaje de Carbono y la temperatura del acero,
teniendo una relacin muy estrecha con el % FeO generado en la escoria.

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Revisin Terica.

Como lo hemos definido anteriormente, el inicio de la etapa de refinacin en el
EAF inicia cuando disminuye la velocidad de alimentacin del DRI para iniciar el
calentamiento del acero previo al vaciado del horno, ya que es en esta etapa en
donde se busca de forma conjunta tener control en la Temperatura de Vaciado y
en las O
2
ppm en el acero. En esta etapa del proceso, ya se conoce la
composicin qumica del acero y de la escoria, debido a que el muestreo de estos
elementos se realiza en la etapa temprana de la fusin. En esta etapa, todo el %Si
y casi todo el %Mn contenidos en la carga metlica han sido oxidados y ahora
forman parte de la escoria.

En la etapa de refinacin se busca como objetivo primordial evitar una excesiva
decarburacin del bao metlico que promueva no solo la generacin de un alto %
FeO, sino tambin el incremento en las O
2
ppm afectando con ello el rendimiento
metlico. Para el control de esta actividad, se toman de manera constante
muestras de temperatura y O
2
ppm que sirven como una gua prctica para evitar
una oxidacin excesiva y un incremento sin control de la temperatura del acero ya
que el incremento de la temperatura incrementa la solubilidad del oxgeno.
Basados en las mediciones de las O
2
ppm se toma la decisin de retirar de
operacin una las dos lanzas de inyeccin de oxgeno as como la de realizar las
adiciones de coque la inyeccin de grafito, ms la adicin de ladrillo granulado
de MgO-C para controlar el nivel de oxidacin del metal. La fig. 1 muestra el perfil
de fusin utilizado.

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Fig1.- Perfil de Fusin Utilizando 100% DRI

La etapa de refinacin involucra principalmente la decarburacin de la carga
metlica por la reaccin con el oxgeno inyectado. Mecnicamente, la reaccin de
decarburacin ocurre por la reaccin directa con el oxgeno y/o por la reaccin con
l % FeO formado por la oxidacin del bao metlico:
[C] + O2 = CO (g) (Ec. 1)

[C] + (FeO) = CO (g) + Fe (Ec. 2)

0 5 30 40 50 60 10 15 20 25 35 45 55
6R 130 MW
@ STEEL AND
SLAG SAMPLE
T
OXYGEN
INJECTION
DRI CONTINUOUS FEEDING
BURNT & DOLOMITIC LIME
FEEDING
GRAPHITE
INJECTION
30
TURNROUND
TIME
COKE AND DRI ADDITIONS POWER ON TIME TAPPING STEP
T C
O2
PPM
@
STEEL
T
0 5 30 40 50 60 10 15 20 25 35 45 55

@ STEEL AND
SLAG SAMPLE
T
OXYGEN INJECTION 6,000
Nm
3
/Hr
DRI CONTINUOUS FEEDING
BURNT & DOLOMITIC LIME FEEDING
Graphite + Coke
+ MgO - C
30
TURNROUND
TIME
POWER ON TIME TAPPING STEP
T C
O2
PPM
@
STEEL
T
O2
PPM
O2
PPM
2800 Nm
3
/Hr

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En donde el [C] es el porcentaje en peso del carbono disuelto, el (FeO) es el xido
de hierro en el estado lquido y finalmente el (CO) es el gas que se forma a partir
de estas reacciones. An en ausencia de la inyeccin externa de oxgeno, el
%FeO en la escoria reaccionar con el carbn en el metal de acuerdo a la
ecuacin 2, lo que da como resultado la disminucin en los niveles de carbono en
el bao metlico y la disminucin del FeO en la escoria. La disminucin en estas
concentraciones durante el curso de la ecuacin 2, est ligada a la extensin de la
interaccin entre estas dos fases y los balances de masa resultantes. Esta
reaccin contina pero a velocidades ms bajas debido a que se aproxima a su
equilibrio (tericamente teniendo un tiempo infinito para alcanzarlo
completamente).

En el EAF es una prctica comn la inyeccin de oxgeno desde el inicio de la
fusin para permitir la decarburacin de la carga, especialmente al utilizar un DRI
con un %C >2.50%. La adicin de coque se utiliza principalmente para promover
la formacin de la escoria espumosa y la combinacin de ambas prcticas para
generar la energa qumica requerida en el proceso para disminuir el consumo de
energa elctrica. El CO producido por la ecuacin 1 promueve la formacin de la
escoria espumosa, protegiendo la punta del electrodo y con ello al arco elctrico,
haciendo ms eficiente la transferencia de calor hacia el ba metlico. Cuando
inicia la inyeccin de O
2
existe una reaccin directa entre el oxgeno gaseoso y el
carbono del bao metlico, ocurriendo en la interfase gas metal. El oxgeno
tambin tiene la funcin de acelerar la velocidad de fusin del DRI. Al fundir 100%
DRI la formacin de CO se promueve a travs de toda la etapa de fusin de
acuerdo al %C contenido en el DRI, a la adicin de carbn y a la adicin de ladrillo
de MgO-C.
Un incremento en la inyeccin de oxgeno (alta relacin O/C) dar como resultado
un cambio hacia un mayor % FeO y un menor %C en la regin del equilibrio como

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Metal Lquido
Baja O/Alto %C / Bajo % FeO
Alta O/ Bajo %C /Alto % FeO
se muestra en la figura 2. Posteriormente, debido a que el oxgeno se inyecta
principalmente dentro del metal, se promueven condiciones de alta oxidacin las
cuales son favorables para llevar a cabo la decarburacin del metal
3
.

Fig. 2.- Cambio en la Composicin del Metal para Diferentes relaciones C/O
2

relativas a una curva de equilibrio

El carbn se inyecta dentro de la escoria para promover la reduccin del FeO en la
fase escoria por el carbn slido. La gran fuerza impulsora de esta reaccin juega
un papel muy importante para el ajuste de la velocidad total de esta reaccin.
Estas dos reacciones Decarburizacin del bao metlico y la Reduccin de la
escoria en la superficie del bao metlico- se puede decir que ocurren en zonas
separadas en el EAF y estn dominadas por sus reacciones respectivas. El grado
de separacin entre estas zonas es una caracterstica muy importante durante la
%C en el Bao Metlico
%FeO en la Escoria

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fusin del DRI en el EAF. La inyeccin de O
2
dentro del metal crea la zona de
Decarburizacin. Esta es una zona caracterizada por su alto grado de interaccin,
dentro de la cual el carbono disuelto puede reaccionar vigorosamente con el
oxgeno gaseoso, as como con cualquier xido de hierro presente en esta zona
producto de la oxidacin del hierro.
Esta zona se puede visualizar como una mezcla de metal, oxgeno gaseoso, CO,
as como escoria y FeO y posteriormente ser referida como la Zona de
Decarburacin como se puede observar en la figura 3. La cantidad total del
Oxgeno suministrado en esta zona, es determinada no solamente por la cantidad
del O
2
inyectado, sino tambin por la cantidad de escoria conteniendo FeO y que
entra a esta zona as como cualquier FeO recin creado en la misma. La velocidad
en la transferencia de masa del Carbono disuelto est ligada al grado de agitacin
del bao metlico y a su contenido actual de Carbono. Se observa que a medida
que disminuye el %C disuelto, la generacin de CO es menor y contribuye cada
vez menos con los factores cinticos que controlan la Decarburizacin en
comparacin con la contribucin importante de momentum del chorro de oxgeno
suministrado a velocidades supersnicas.

Fig 3.- Zonas de Decarburizacin y Reduccin en el EAF Utilizando 100% DRI

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Si se considera un balance de masa del Carbono y el Oxgeno en la zona de
decarburacin se puede decir que, cuando el contenido del Carbono disuelto es
alto, la velocidad de la transferencia de masa es alta, de modo que la velocidad de
decarburacin se controla eficazmente se limita por la cantidad del oxgeno
suministrado por las lanzas quemadores. El contenido de Carbono
correspondiente disuelto en el bao metlico disminuye de forma correspondiente
en funcin de la masa total del metal lquido disponible es esta zona. Esto ocurre
hasta que se alcanza un nivel crtico de Carbono en donde la velocidad de
transferencia de masa iguala (estequiomtricamente) la velocidad del oxgeno
inyectado. El valor real de esta concentracin crtica de carbono disuelto depende
de muchos factores, entre ellos
la intensidad de agitacin, temperatura, viscosidad y emulsificacin de la escoria
en la interface metal/escoria. Para simplificar estos fenmenos tan complejos, la
transferencia de masa en el bao metlico es descrita por un factor cintico
combinado (k) de la siguiente manera:

A travs de la etapa de fusin, la velocidad de decarburacin (d%C/dt) est en
funcin del factor cintico (k), el contenido de carbono en el metal [%C] y el
contenido de carbono en equilibrio [%C]*.
Cuando la velocidad de la decarburacin es controlada por la velocidad de la
transferencia de masa del carbono disuelto en el bao metlico, la inyeccin de
oxgeno a una mayor velocidad no aumenta directamente la velocidad de
decarburacin. En lugar de esto, el exceso de oxgeno mayor a la cantidad del
carbono suministrado reacciona formando FeO adicional y una oxidacin posterior
de CO a CO2. El punto clave del proceso es que en estas condiciones se puede

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generar un mayor % FeO en vez de aumentar proporcionalmente la velocidad de
decarburacin.

Es importante sealar, que existe una relacin indirecta a travs del aumento en la
velocidad de agitacin resultante de la mayor cantidad de oxgeno utilizado, que a
su vez influye en la velocidad de transferencia de masa del carbono. Otro efecto
que se presenta es la disminucin en el contenido de carbono en equilibrio [%C]*
debido a un aumento local en la presin parcial del oxgeno lo que a su vez
aumenta la velocidad de conduccin y la velocidad de decarburacin de acuerdo a
la ecuacin 3. Mientras tanto, conforme transcurre la fusin de la colada, la
velocidad de decarburacin se reduce simplemente a un nivel ms bajo del %C
disuelto y en esta etapa cualquier exceso de oxgeno contribuye a la generacin
de FeO.
Este FeO promueve el espumamiento de la escoria por la inyeccin de carbn
para producir CO adems del CO resultante de la decarburacin, as como de la
reduccin del FeO presente en la porcin no metalizada del DRI (esta reaccin es
estequiomtricamente equivalente a la ecuacin 2).
El espumamiento vigoroso de la escoria hace ms eficiente la transferencia de la
energa elctrica en el bao metlico. La formacin de una escoria espumosa ideal
debe de tener una baja densidad, alta tensin superficial y una viscosidad efectiva,
esto ltimo debido a la adicin de partculas suspendidas de segunda fase slidas
(MgO) contenidas en el ladrillo reciclado. Como resultado de lo anterior, en esta
escoria la generacin de burbujas de CO es alta debido a la vida de las burbujas
generadas.

La Disminucin de la Escoria Espumosa al Final De la Fusin en
el EAF.

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Al final de la fusin y justo previo al vaciado del horno se tiene una importante
disminucin en la altura de la escoria espumosa y un incremento en el ruido
generado por el horno debido a la falta de una proteccin adecuada del arco
elctrico. La decarburacin del bao metlico hacia el final de la fusin promueve
una menor generacin de CO. La disminucin en la generacin del gas dar como
resultado una disminucin en la altura de escoria espumosa y una desproteccin
del arco elctrico. Si este efecto se combina con el incremento en la temperatura y
con l % FeO en la escoria generada, la fluidez de esta se incrementar
(disminucin en la viscosidad) guiando a una prdida del espumamiento de la
escoria hacia el final de la etapa de refinacin.
De esta manera, la inyeccin de grafito de manera alterna la adicin de coque,
es muy importante para controlar el % FeO y promover la evolucin del CO en el
bao metlico para mantener la altura de la escoria espumosa mejorando la
proteccin del arco y a su vez haciendo ms eficiente la transferencia de energa
del arco elctrico al metal fundido.
Si la inyeccin de grafito por si sola fuera insuficiente para mantener el
espumamiento de la escoria, se deber de realizar la prctica de la adicin del
ladrillo molido de MgO-C para promover no solo un incremento muy importante en
la viscosidad de la escoria sino tambin para controlar el %FeO y la temperatura
del bao metlico
3
. La adicin del ladrillo molido de MgO-C enfriar localmente la
escoria y modificar la composicin qumica de esta disminuyendo su fluidez
(incrementando la viscosidad de una manera importante). Esta prctica es la que
se ha seguido en AMLCFC para realizar este estudio.

La Relacin entre % FeO en la Escoria y el %C en el Metal.
Generalmente siempre se ha establecido que en el EAF se tiene una mayor
generacin de %FeO en la escoria en comparacin con el proceso BOF para un

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mismo %C en el metal. La desviacin del equilibrio para el BOF depende de los
gradientes de concentracin entre la escoria emulsificada y el volumen de metal
estando de esta manera en funcin de la transferencia de masa del carbono en el
metal. La alta velocidad de la transferencia de masa debido a la intensa agitacin
(mezclado) en el BOF da como resultado condiciones cercanas al equilibrio.
Para el EAF, la diferencia adicional entre las condiciones del volumen de escoria y
la zona de decarburacin puede incrementar la desviacin de una manera muy
importante. De esta manera es muy fcil realizar un sobre calentamiento en el
EAF y salirse de la zona de equilibrio. Por otra parte, la separacin de las zonas,
es la habilidad de inyectar carbn dentro de la escoria sin afectar la decarburacin
del metal incrementando el control de proceso en el EAF. Si es posible mantener
una separacin importante entre las zonas de oxidacin (decarburacin) y
reduccin, entonces ser posible separar el control de la oxidacin en la zona de
decarburacin de la escoria. Esto dar como resultado tener un bajo % FeO en la
escoria con bajos contenidos de Carbono en el metal estando muy cerca de la
zona de equilibrio.
La fuerza impulsora es determinada por la diferencia entre el %C en el metal y por
el potencial de oxgeno de la zona de decarburacin. El % FeO es determinado
por el balance entre la cantidad de FeO formado en la zona de decarburacin y la
cantidad del %FeO reducido por la inyeccin de carbn.

El Control de la Inyeccin de Oxgeno durante la Etapa de
Refinacin.
La fusin del DRI con una composicin muy variable hace que el control en la
inyeccin de oxgeno en la etapa de refinacin sea una actividad muy importante
para el control del nivel de oxidacin de la escoria y del bao metlico. El objetivo
principal es conseguir el %C deseado para el vaciado del horno sin sobre oxidar el

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metal evitando de esta manera una alta actividad del oxgeno en el metal (O
2

ppm). Para lograr lo anterior, se realizan mediciones de escoria, temperatura y
metal de acuerdo a estndar operativo. Basados en estas mediciones se decide
seguir utilizando la lanza supersnica y el quemador Oxi-gas (PTI) cuando l %C
es alto y las ppm O
2
son bajas por el contrario si se tienen altas ppm O
2
y un %C
bajo se saca una de las lanzas para la inyeccin de oxgeno y se adiciona grafito
coque junto con ladrillo molido de MgO-C. El objetivo principal de esta prctica es,
no solo realizar un calentamiento controlado del metal, sino tambin conseguir un
buen control de las ppm de O
2
previo al vaciado del EAF al evitar la sobre
oxidacin del metal.
A bajos contenidos de carbono, el control en la transferencia de masa, la velocidad
de decarburacin y el flujo de la inyeccin de oxgeno determinan la cantidad del
exceso de oxgeno y de esta manera la formacin del FeO. Al bajar el flujo en la
inyeccin de oxgeno da como resultado un menor % FeO en la escoria sin afectar
la decarburacin del metal. Sin embargo el bajar el flujo de oxgeno puede tener
un efecto indirecto en la velocidad de decarburacin de acuerdo a la ecuacin 3 y
puede guiar a un ligero descenso de la velocidad de inyeccin. Algunos otros
inconvenientes a observar seran:
Primero, bajar la inyeccin de oxgeno puede dar como resultado una disminucin
en la intensidad de la agitacin del metal, afectando el factor cintico (k).
Segundo, una disminucin en la inyeccin de oxgeno promueve condiciones de
menor oxidacin en el bao metlico en la zona de decarburacin y el contenido
de carbono para un equilibrio efectivo [%C]* se incrementa ligeramente.
La magnitud del efecto en la velocidad de la decarburacin y l %C obtenido
despus de un cierto tiempo depende de que tan drsticamente haya sido la
disminucin en la cantidad del oxgeno inyectado. De esta manera se establece un
lmite prctico. Es por ello muy importante disminuir la inyeccin de oxgeno una
vez que se haya obtenido el %C objetivo. El bajar la inyeccin de oxgeno en una

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fase temprana de la fusin retardar la velocidad de decarburacin incrementando
con ello el tiempo de fusin afectando finalmente la productividad del horno.
Considerando la distribucin y la reaccin del oxgeno inyectado, los siguientes
parmetros afectarn la cantidad de oxgeno que alcanza la zona de
decarburacin y cuanto oxgeno se disipa y reacciona con la escoria en la
superficie del bao metlico.
La forma del Jet (abierto coherente)
Distancia del inyector hacia la superficie del bao metlico
Profundidad y efecto de resistencia de la escoria
ngulo de contacto con la superficie

Los resultados obtenidos en algunas pruebas se muestran en la figura 2. Para
este ejemplo en particular, simplemente al bajar la inyeccin de oxgeno en los
ltimos 10 minutos, el % FeO baj de 37 a 32%.

Figura 4.- % FeO en la escoria variando la inyeccin de oxgeno

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El Control en la Inyeccin del Carbn en la Etapa de Refinacin
Una prctica alterna para controlar el % FeO en la escoria es la de inyectar carbn
(grafito) la adicin de coque va alimentacin continua (en ambas prcticas junto
con la adicin de ladrillo molido de MgO-C). Con esta prctica, se incrementa el
uso de carbn formando de manera inmediata una agitacin vigorosa por medio
del gas CO generado. En la interface de decarburacin, el exceso de oxgeno
forma FeO, mientras que en la zona de la escoria el carbn inyectado reduce el
FeO en la escoria para mantener bajo control este compuesto. El control del %
FeO en la escoria por el uso del carbn inyectado se demuestra en la figura 3. El
xito en el control del % FeO en la escoria por la inyeccin de carbn, est
limitado en muchas ocasiones por las condiciones prcticas del proceso,
principalmente por la condicin de llenado de la olla de escoria y por la
disponibilidad del material y equipo para la inyeccin.
En la prctica real, el parmetro ms importante a medir es que tan efectiva es la
reaccin del grafito inyectado con el FeO de la escoria. En el taller de ArcelorMittal
la eficiencia del grafito y del coque no es mayor al 40%. Hay varias variables que
afectan este rendimiento y que se explican a continuacin:
Tamao (cantidad de finos que atrapa el PECS y baja su efectividad )
Reactividad del carbn
Fluidez / Viscosidad de la escoria
Tiempo de residencia
De manera muy importante para AMLCFC, la cantidad de compuestos cidos en
la escoria (Slice y Almina) contenidos en el fierro esponja.
Las prdidas por una excesiva cantidad de finos en la superficie de la escoria y
por el PECS (Sistema de Control de Emisiones del Proceso) son determinadas por
los equipos de inyeccin de oxgeno y los ngulos de entrada y por la distancia a

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la superficie de la escoria. Hay un balance entre los tamaos de las partculas que
se pueden utilizar. Las partculas grandes pueden tener una mayor eficiencia de
penetracin en el bao debido a su mayor momentum, pero su velocidad de
reaccin (reactividad) es ms lenta requiriendo ms tiempo para llevar a cabo la
reduccin del FeO y esto en la etapa de refinacin puede ser un fuerte problema.
El tema de la reaccin efectiva del carbn se aborda lneas abajo. Por otra parte,
las partculas ms pequeas tienen una menor eficiencia de penetracin pero
reaccionan ms rpidamente, su mayor superficie de rea promover una mayor
eficiencia de la reaccin.
Una escoria fluida permite una transferencia de masa rpida de los iones de O
2
,
mientras que una escoria muy viscosa retardar la difusin y retardar la reaccin
de reduccin Una escoria con un buen espumamiento se define como aquella que
tiene una escoria fluida pero con una cierta fraccin de partculas de segunda fase
(esto lo promueve la adicin del ladrillo de MgO-C), la fluidez de la porcin lquida
es an alta para tener una efectiva transferencia de masa pero tambin es los
suficientemente viscosa para promover un espumamiento efectivo.
El tiempo para la reaccin cuando la partcula y ya la burbuja permanecen en la
escoria se ve afectada por la altura de la escoria y se requiere de un tiempo ms
prolongado para que la reaccin se lleve a cabo cuando se adicione una partcula
con una tamao ms grande. El problema cuando se inyecten tamaos muy finos
de grafito es que flotarn en la escoria y no sern muy efectivos reduciendo la
escoria ya que reaccionarn en el borde libre del bao y muchas de las partculas
sern atrapadas por el Sistema de Emisiones del Proceso saldrn de forma
inmediata a travs de la salida de escoria (en este momento de la refinacin el
horno tiene ms de 200 ton de DRI alimentadas).
Cuando el espumamiento de la escoria disminuye hacia el final de la fusin
generalmente se debe al alto % FeO y a la alta temperatura de fusin lo cual en
ambos casos promueve la generacin de una escoria fluida. El incrementar el flujo

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de grafito para volver a levantar la altura de la escoria espumosa hasta un punto
ptimo no siempre rinde buenos resultados ya que el carbn no tiene el tiempo de
residencia suficiente para volver a espumar la escoria y de esta manera la
reduccin del FeO bajo estas circunstancias no es tan efectivo.
Con respecto de los compuestos cidos en fierro esponja se debe de sealar que
la slice es un xido de superficie activa en las escorias de aceracin y el
significado fsico de esta propiedad es que la concentracin de este xido se
incrementa en las interfaces escoria-gas en relacin con el volumen de escoria.
Por lo tanto la absorcin de slice en las interfaces gas-escoria se intensifica
cuando la escoria es ms cida como se indica en la figura 3. Por lo tanto, la
reduccin del FeO no es llevada a cabo por las partculas de carbn sino por el
CO de acuerdo a la siguiente reaccin.
(FeO) + CO = Fe + CO
2

(Eq.4)
Y el CO es regenerado a travs de la reaccin de Boudouard de acuerdo a la reaccin:
CO
2
+ 2C = 2CO
(Eq.5)

Figura 5.- Separacin de zonas durante la inyeccin de carbn. La partcula de carbn es
cubierta por la accin de la slice impidiendo su reaccin de forma eficiente para reducir el FeO

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De esta forma el halo gaseoso alrededor de la partcula de carbn es una mezcla
de CO y CO
2
. De acuerdo al consumo de carbn, la reduccin del FeO es llevado
a cabo a travs de la reaccin con el CO
2
. Adentro del halo gaseoso se presenta
la difusin del CO hacia la interfase gas-escoria en donde reacciona con el FeO
formando CO
2
y este gas contra resta la difusin a travs del halo gaseoso hacia
la interfase gas-carbn para reaccionar con esta fase. Como previamente lo
demostr Morales et al, la reduccin del FeO es controlada por la transferencia de
masa de las molculas de FeO hacia la interfase gas-escoria y la cintica de la
reaccin es gobernada por superficie de rea disponible en la interfase gas-
escoria
3
.
Desde un punto de vista prctico, la transferencia del FeO de la escoria hacia la
interfase gas-escoria es debido a la energa cintica de la agitacin del bao
metlico, pero el rea de la interfase para la reaccin es fuertemente dependiente
de la concentracin de slice en la fase escoria. Como se indica en la figura 4, la
slice bloquea esa rea impidiendo un contacto directo entre el FeO y el CO en la
burbuja. Morales de esta manera establece que la alta actividad de la slice
incrementa la fraccin ocupada por las molculas de slice pero lo ms importante
es notar que el incremento en el contenido del FeO en la escoria disminuye esta
fraccin. Por lo tanto, un pobre espumamiento y una alta acidez en la escoria
afectan negativamente la reduccin del FeO. Por otra parte, un alto FeO en el EAF
favorece la reduccin del hierro debido a que la transferencia de masa es ms
expedita y disminuye la fraccin ocupada por las molculas de la slice en la
interfase gas-escoria. Por lo tanto, es claro que la reaccin de la reduccin del
FeO se desarrolla bajo las siguientes premisas:
a).- La primera es la de tener condiciones de alta agitacin del bao metlico para
llevar las molculas de FeO en contacto con el FeO contenido en el halo gaseoso
de cada partcula carboncea.

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b).- Segunda, naturalmente, el tamao de la partcula de carbn que se inyecta
juega un papel muy importante en la cintica de la reaccin, como se puede
observar en la figura 5. Las partculas ms pequeas permiten la reduccin del
FeO. De esta manera se debe de promover la inyeccin de grafito sobre la adicin
de coque en la etapa de refinacin.

La Importancia en el Control del %C al Final de la Fusin en el
EAF.
La variacin en la calidad del DRI consumido afecta de forma considerable el
cumplimiento con respecto del %C objetivo de acuerdo al grado de acero a
producir y de manera directamente proporcional a la actividad del oxgeno en el
acero (ppm O
2
) al final de la fusin afectando con ello el Rendimiento Metlico en
el EAF. El contenido de Carbono al final de la fusin afecta de manera directa el
Fig 6.- Superficie de rea interfacial fraccional de las burbujas disponibles para la
reaccin qumica en funcin de la actividad de la slice en las escorias del EAF.

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periodo de refinacin ya que se puede tener lista la temperatura para el vaciado
pero no as el %C objetivo (en el taller esta medicin est basada en las ppm O
2
,
las cuales son directamente proporcionales al %C en el metal), lo cual ocasionar
que se extienda el tiempo de inyeccin de oxgeno en detrimento de la
productividad del EAF. Para minimizar este problema en el taller de AMLCFC la
inyeccin de oxgeno se realiza desde el mismo inicio de la colada. Al fundir 100%
DRI la formacin de la escoria espumosa juega un papel fundamental para
conseguir una fusin controlada y en esta prctica el periodo de la inyeccin de
oxgeno es fundamental para la generacin del CO a travs de toda la etapa de
fusin. La decarburacin del DRI comprende dos etapas: a).- La reaccin con el
FeO contenido en el DRI, b).- Decarburacin posterior con el %FeO de la escoria.
El efecto de tener diferentes contenidos de Carbono al final de la fusin teniendo
un mismo perfil de inyeccin de oxgeno se puede observar en la figura 6, en
donde l %C objetivo para el vaciado es de 0.06%C.

Fig. 7.- Inyeccin de grafito + Adicin de Coque y MgO-C en la etapa de Refinacin en el EAF

Alto %C en el metal
%C for both
%FeO. (Inyeccin de O2 constante)
%C en ambas prcticas <0.06%)
both

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Este %C depende mucho del %C contenido en el DRI. ArcelorMittal Lzaro
Crdenas ha sido un promotor de tener un alto contenido de Carbono en el DRI
producido (2.40 a 2.70%) debido a los innumerables beneficios que se tienen
durante la fusin en el EAF y que han sido previamente documentados
4
. Sin
embargo, cuando l %C en el DRI supera el rango anteriormente sealado,
frecuentemente se tiene que extender el tiempo de la inyeccin de oxgeno. El CO
formado en esta etapa por la descarburacin del bao metlico, sirve como un gas
que le permite tener un mayor movimiento al metal permitiendo una mayor
transferencia de masa. El tener un %C mayor al esperado (>0.06%) de muchas
formas es benfico para el control del %FeO en la escoria y de la actividad del
oxgeno final (O
2
ppm). Inversamente al escenario anterior, si el %C en el metal es
menor al esperado (<0.06%) entonces el % FeO ser mayor afectando con ello el
grado de espumamiento de la escoria (generacin de escorias lquidas) guiando
con ello a la obtencin de un bajo rendimiento metlico y condiciones de mayor
erosin para el revestimiento refractario del horno. El menor %C en el metal est
directamente relacionado con una mayor cantidad de oxgeno disuelto en el metal.
Para el control de esta prctica en el taller de acera elctrica de AMLCF, durante
los minutos finales de la fusin se toman varias mediciones de temperatura y
partes por milln de oxgeno y basados en estas mediciones se decide realizar la
inyeccin de grafito la adicin de coque para compensar el grado de oxidacin
del metal as como la adicin de ladrillo molido de MgO-C para controlar el exceso
de temperatura en el bao metlico que pueda promover una mayor solubilidad
del oxgeno y la obtencin de un % FeO mayor as como una mayor cantidad de
ppm O
2
. Al tener estas condiciones adversas, el efecto inmediato se puede
presentar durante el vaciado del horno ya que el paso de escoria conteniendo un
alto % FeO promover un menor rendimiento del Aluminio que se utiliza como
desoxidante as como un menor rendimiento de las ferroaleaciones utilizadas para
alear el acero incrementando su consumo.

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Separacin de las Zonas.
La amplitud en la cual la separacin de las zonas de Decarburacin y Reduccin
se pueda conseguir evitando su mezclado, determina la eficiencia total del proceso
de decarburacin.
Para la obtencin de una alta separacin de zona se requiere tener una alta
oxidacin con una distribucin preferencial del oxgeno dentro de la turbulenta
zona de reaccin, dando como resultado una alta velocidad de eliminacin del
carbono. El grafito inyectado no interfiere con la decarburacin del bao metlico y
solamente reduce el FeO en la escoria. La mayora del FeO formado por un
exceso de oxgeno en la zona de decarburacin se reduce en la escoria dando
como resultado un pequeo incremento del % FeO en la escoria.
En una zona de separacin dbil baja, la interaccin de las mezclas de carbn
dentro de la zona de decarburacin promueve condiciones menos oxidantes y
alguna reaccin entre el carbn y el oxgeno guiando a una disminucin en el
oxgeno disponible. Durante el periodo cuando el oxgeno controla la velocidad de
decarburacin, la disminucin en el oxgeno disponible en la zona de
decarburacin promueve una menor velocidad de decarburacin.
Durante el periodo cuando la decarburacin es controlada por la transferencia de
masa, la disminucin en la inyeccin de oxgeno en la zona de decarburacin
promueve condiciones menos oxidantes disminuyendo ligeramente la velocidad de
decarburacin. En AMLCFC cuando se tiene un %C < 0.06% se suspende la
inyeccin de oxgeno con la lanza supersnica realizando la inyeccin de oxgeno
por medio del sistema PTI a flujo medio tratando de evitar el exceso de oxgeno y
con ello la generacin de un % FeO mayor. El equipo para la inyeccin de oxgeno
puede tener una fuerte influencia en la separacin de las zonas y puede permitir
reducir el efecto. El impacto del grafito inyectado dentro del jet de oxgeno puede
guiar a la combustin directa del carbn antes de que alcance el bao metlico

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puede mezclar el carbn dentro de la zona de decarburacin dando como
resultado una dbil separacin.
Sin embargo, la baja penetracin y baja eficiencia de la reaccin del grafito podra
dar como resultado una menor reduccin del FeO. De manera alterna que, an
aumentando la cantidad del grafito inyectado pero teniendo una baja eficiencia se
tendrn los mismos niveles de FeO en la escoria. A una penetracin mayor, la
eficiencia de la reaccin es mayor ( en el pasado los sistemas ms eficientes para
lograr una reduccin eficiente del FeO en la escoria fueron los obtenidos por
medio de la inyeccin va tubos cermicos ya que la reaccin se realizaba en la
fase metal muy por debajo de la interfase escoria-metal).
Actualmente, una de las prcticas que se han implementado en el taller de acera
elctrica con buenos resultados, ha sido la adicin del MgO-C granulado al iniciar
la etapa de calentamiento del acero en el EAF. Como habamos sealado
anteriormente, la adicin del ladrillo molido ayuda a controlar la temperatura final
del acero teniendo grandes resultados con respecto del control en la actividad del
oxgeno (O
2
ppm) objetivo de este estudio.

RESULTADOS
Los resultados que se obtuvieron al final de la fusin durante el periodo de
pruebas a partir de Marzo 2012 se muestran a continuacin por grado de acero.
Las pruebas se desarrollaron principalmente en los EAFs 3 y 4 y los resultados
se comparan con los resultados obtenidos en los hornos 1 y 2. El objetivo es
vaciar el acero con menos de 1,000 ppm de O
2
. Los mejores resultados provienen
de los EAFs 3 y 4.

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Por primera vez en ms de un ao de no cumplir con la meta en las ppm O
2
, en
Marzo se cumple teniendo 838 como promedio para un cumplimiento del 82.4%.
El objetivo interno es la de vaciar con menos de 1,050 ppm O2. En el siguiente
grfico se pueden apreciar los resultados del 2011 y 2012.

Mar 2012 = 82.4% de Cumplimiento
Feb 2012 = 72.9% de Cumplimiento
Enero 2012 = 61.8% de Cumplimiento
2011 = 68.48% de Cumplimiento

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La produccin de aceros Ultra Bajo Carbono se incremento de manera importante
para el mes de Abril y el siguiente grfico se desarroll para ver el efecto de la
mayor solubilidad del oxgeno al tener un menor %C en el bao metlico as como
una mayor temperatura
con respecto de la produccin de los aceros Ultra Bajo Carbono. El EAF 3 tuvo
una mayor actividad de oxgeno debido a que junto con el EAF 4 produjeron el
71.36% del total de los grados de acero ULC, esto de acuerdo a la logstica del
taller. Ya anteriormente habamos sealado que a menor %C en el bao metlico
as como una temperatura de vaciado mayor, la actividad del oxgeno es mayor.

En el siguiente grfico podemos ver los promedios diarios que se tuvieron de las
ppm O
2
en el acero en el mes de Abril, en este grfico se toman en cuenta todos
los grados de acero producidos.

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De acuerdo a los resultados obtenidos, la disminucin de las ppm de Oxgeno
previo al vaciado del horno promovi importantes ahorros principalmente en el
consumo de desoxidantes. La mejora continua se puede apreciar en el grfico
anterior obteniendo en Mayo el menor consumo histrico de Aluminio en el taller
de acera elctrica apoyado por la modificacin en las prcticas metalrgicas al
realizar una mayor adicin de carbn durante el vaciado del EAF para realizar una
pre-desoxidacin del acero disminuyendo finalmente el consumo del aluminio.

Conclusiones:
El control de la actividad del oxgeno en el acero se debe de realizar desde la
etapa temprana de la fusin. Para ello es muy importante la regulacin en la
cantidad del oxgeno inyectado durante la colada, la inyeccin de grafito la
adicin de coque especialmente durante el inicio de la colada y durante la etapa
de calentamiento del acero lquido previo al vaciado del horno.
La disminucin en las ppm de O
2
en el acero ha demostrado grandes beneficios al
disminuir de manera muy importante el consumo de desoxidantes e incrementar la

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eficiencia de las ferroaleaciones dando como resultado un importante ahorro en la
economa del taller.
El control en la temperatura de fin de fusin se ha visto favorecida por la adicin
del ladrillo molido de MgO-C el cual acta como un refrigerante del bao metlico
impidiendo que las ppm O
2
se disparen por un incremento repentino en la
temperatura del horno.
La adicin del ladillo molido de MgO-C junto con el coque la inyeccin de finos
de grafito al final de la fusin incrementan de manera muy importante la viscosidad
de la escoria promoviendo un menor consumo de energa elctrica.
Referencias:
1.- R.Lule, F.Lopez, U.Rangel, F.Fabela, M.M.Espinoza, M.Alanis, R.Velazquez
Metallic Yield Evaluation in the Steelmaking Shop of Ispat Mexicana Reporte
Interno, Mayo 2007.

2.- O. A. Rosales M. R. Lule G. Disminucin en el Consumo de Energa en el
EAF Trabajo de residencias profesionales Julio-Nov 2011 ArcelorMittal Lazaro
Crdenas Flat Carbon.
3.- H.G.Oltmann, E.B. Pretorius Simulation of the EAF Refining Stage AISE Steel
Technology March 2003, pp 25 to 33.
4.-R.Lule, F. Lopez, R. Torres, R. Morales Increase of Metallic Yield Through the
FeO Reduction in the Hot Heel Using 100% DRI AISTech 2008 Pittsburg PA,
USA.
4.- R.Lule, F.Lopez, R. Torres, R. Morales Nitrogen Removal Applying 100% DRI
With High Carbon the Experience of ArcelorMittal Lzaro Cardenas Flat Carbon
AISTech 2009 St.Louis Missouri, USA.

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OBTENCIN IN-SITU DE UNA ESPUMA METLICA DE AlCuFe.
1
I. J. Calvo,
2
M.A. Suarez,
2
O. Novelo-Peralta,
2
G.A. Lara-Rodrguez,
3
I. Alfonso,
1
I.A. Figueroa
1
Facultad de Qumica, Departamento de Ingeniera Metalrgica, Universidad
Nacional Autnoma de Mxico, Edificio D Circuito de la Investigacin Cientfica s/n
Ciudad Universitaria, C.P. 04510, Mxico, D.F.
2
Instituto de Investigaciones en Materiales, Universidad Nacional Autnoma de
Mxico, Circuito Exterior S/N, Cd. Universitaria, C.P. 04510, Mxico, D.F.
3
Facultad de Ingeniera. Universidad Autnoma del Carmen. Campus III. Avenida
Central S/N. Esq. con Fracc. Mundo Maya, C.P. 24115, Ciudad del Carmen,
Campeche, Mxico.

Resumen.
En la naturaleza existen materiales con estructuras altamente porosas. Dentro de
estos materiales, los ms comunes son aquellos de naturaleza orgnica, un
ejemplo de estos es la madera. En la parte inorgnica tambin existen materiales
altamente porosos, como lo son algunos tipos de rocas. Sin embargo, a la fecha
existen poca informacin sobre materiales metlicos que en forma in-situ generen
estructuras altamente porosa. Este trabajo presenta un estudio sobre la formacin
de macro-porosidades en el sistema de aleacin Al-Cu-Fe
.
Tambin, establece un
rango ptimo para la formacin de dichas espumas con la mayor cantidad de fase
icosaedral en su estructura metlica.
Para optimizar la estructura porosa, las fases con punto de fusin menores a 750
o
C tales com - -Al
2
-AlFe fueron fundidas por medio de un
tratamiento trmico. El lquido resultante caus la formacin de la macro-
porosidad, adems reaccion con las fases slidas de mayores puntos de fusin,

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causando transformacin de las fases. Despus de los tratamientos trmicos, los
lingotes estuvieron formados por una estructura metlica constituidos
principalmente por fase icosaedral y por una gran cantidad de macro-poros
(intrnsecos y superficiales) y macro-poros internos con una morfologa triangular
y/o tetragonal.

Palabras clave: Aleacin, Espumas metlicas, Macro-porosidad, Tratamientos
trmicos, Transformaciones de Fases

Abstract.
In nature there are materials with highly porous structures. Within these materials,
the most common are those of organic nature; an example of these is wood.
Inorganic materials are also highly porous, as some types of rocks. However, today
there is little information about metallic materials that, in-situ, generate highly
porous structures. This paper presents a study on the formation of in-situ macro-
porosity in the alloy system Al-Cu-Fe. It also provides an optimum range for the
formation of such foams with the largest amount of icosahedral phase in the metal
structure. To optimise the porous structure, phases with melting point below 750
-AlFe(Cu) were melted by a heat treatment.
The resulting liquid caused the formation of the macro-porosity, and reacted with
the solid phases of higher melting points, causing phase transformation. After
annealing, the ingots were formed by a metal structure consisting mainly of
icosahedral phase and a lot of macro-pores (intrinsic and surface) and internal
macro-pores with a triangular and/or tetragonal morphology.

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1.-Introduccin.
De acuerdo a su definicin, es considerada una espuma metlica como un metal
poroso con alto grado de porosidad en rangos desde 40 hasta 98 vol% [1]. Las
espumas metlicas son una nueva clase de materiales que poseen un amplio
rango de aplicaciones. Debido a la combinacin de propiedades tales como: baja
densidad, alta rigidez, alta capacidad de absorcin de energa de impacto,
permeabilidad al agua y al aire, propiedades acsticas inusuales, baja
conductividad trmica, etc., el campo de aplicacin de las espumas metlicas
actualmente es muy amplio.
Los distintos procesos de manufactura dependen del estado de la materia en que
el metal es procesado. Los mtodos ms usados comercialmente son: espumado
por inyeccin de gas, adicin de un agente espumante, metalurgia de polvos e
infiltracin entre otros [2]. Los tratamientos trmicos es una tcnica no
convencional para formar espumas metlicas. Para obtenerlas existen
principalmente dos factores a considerar; i) composicin qumica de la aleacin, ii)
parmetros de tratamiento trmico. Las aleaciones Al-Cu-Fe podran cumplir con
las dos condiciones mencionadas anteriormente.
Las aleaciones Al-Cu-Fe, con frecuencia contienen grandes porcentajes de micro
porosidades despus de un tratamiento trmico. Los tratamientos trmicos son
realizados en estas aleaciones para promover la formacin de la fase -icosaedral
[3-5]. La presencia de micro porosidades ha sido atribuida a la fase lquida que se
forma durante el tratamiento trmico [6, 7]. Por lo tanto, para minimizar o
incrementar la porosidad, la composicin de la aleacin es un factor importante a
considerar.
El objetivo del trabajo es producir la aleacin Al
68
Cu
20
Fe
12
con alto porcentaje de
macro porosidades distribuidas en el lingote entero para formar una espuma
metlica por medio de tratamientos trmicos. Un novedoso y detallado estudio en

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la secuencia de formacin de macro porosidades de las aleaciones Al-Cu-Fe y su
cuantificacin es presentado en este trabajo.

2.-Procedimiento experimental.
La aleacin Al
68
Cu
20
Fe
12
fue preparada con elementos Al, Cu y Fe de alta pureza
(99.95%). Una masa total de 0.5kg fue fundida en un horno de induccin bajo una
atmosfera de Argn, utilizando un crisol de grafito recubierto internamente con
nitruro de boro, para evitar contaminacin de la aleacin. La aleacin fundida fue
solidificada lentamente dentro del horno hasta temperatura ambiente.
El lingote fue cortado en varias muestras con geometra tipo cbica de
dimensiones: 1cm x 1cm x 0.5cm para el tratamiento trmico. Para efectuar los
tratamientos trmicos se utiliz un horno de resistencias elctricas, el cual fue
previamente calentado. Los tratamientos trmicos se efectuaron a 750C durante
de 3min, 10min, 3h y 6h. Al finalizar el tratamiento trmico, las piezas fueron
enfriadas inmediatamente al aire para evitar fractura de la muestras.
Las muestras en condicin de colada y tratadas trmicamente, fueron preparadas
metalograficamente por tcnicas convencionales. Posteriormente, las muestras
fueron caracterizadas microestructuralmente mediante las tcnicas de difraccin
de rayos X (XRD) y Microscopa Electrnica de Barrido MEB-EDS. Se llevaron a
cabo anlisis puntuales dentro de cada una de las fases para identificarlas.
Un experimento de anlisis trmico diferencial (DTA) fue realizado en el rango de
temperaturas entre 400-1200C a un velocidad de calentamiento de 10C/min.
Con este anlisis se determinaron las temperaturas de transicin slido-lquido de
las diferentes fases que constituyen la microestructura de colada. Los resultados
fueron relacionados con la formacin de la porosidad. La porosidad (tamao, tipo,
morfologa) se cuantific en micrografas pticas y utilizando un software comercial

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de anlisis de imgenes. Adicionalmente, se utiliz el mtodo de Arqumedes para
determinar la densidad y con ella el porcentaje de porosidad de las muestras.

3.-Resultados y discusin.
3.1 Caracterizacin microestructural de la aleacin en condicin de colada.
10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100
0
50
100
150
200
250
300
350
u
u
q
q
q
q
q
q
q
q
u
|(t)
e
e
e
e
e
e e

I
u
u
u
u
u
u
u
u
u
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u
|
|
I
I
I
I
I
I
I
n
t
e
n
s
i
d
a
d

(
C
u
e
n
t
a
s
)
2 u
I
|
u
e
q
-icosahedral
-Al
13
Fe
4
-Al
7
Cu
2
Fe
-AlFe
-Al
2
Cu
-AlCu

Figura 1. Patrn de rayos X del lingote de colada de la aleacin Al
68
Cu
20
Fe
12

La Fig.1 muestra el patrn de difraccin de rayos X obtenido de la aleacin en
condicin de colada, en el cual se identificaron seis fases. Los picos ms intensos
corresponden a las fases tetragonal -Al
2
Cu, monoclnica -Al
13
Fe
4
e -icosaedral.
Adems de estos picos dominantes, los picos relacionados con las fases
tetragonal -Al
7
Cu
2
Fe, monoclnica -AlCu y del tipo CsCl cubica - AlFe y/o
tambin fueron detectadas.

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La Fig.2 muestra una MEB-imagen de la microestructura de la aleacin en
condicin de colada, donde se observa una microestructura multi-fsica. Para
identificar cada una de las fases se llevaron a cabo micro-anlisis puntuales (MEB-
EDS). Las composiciones qumicas se muestran en la tabla 1.

Fig. 2 MEB- micrografa de la aleacin de colada

Tabla 1. Composicin de las fases presente en la microestructura de la aleacin
en condicin de colada, determinada por anlisis puntual (EDS en SEM). El error
experimental es 0.2%.
Punto Composicin Estequiometra
at.% wt.%
1 Al
71.40
Cu
5.06
Fe
23.54
Al
54.08
Cu
9.02
Fe
36.90
-Al
13
Fe
4

2 Al
60.03
Cu
27.95
Fe
12.02
Al
39.83
Cu
43.67
Fe
16.50
I-icosaedral
3 Al
64.98
Cu
24.96
Fe
10.06
Al
44.94
Cu
40.65
Fe
14.41
-Al
7
Cu
2
Fe
4 Al
50.82
Cu
46.17
Fe
3.01
Al
30.65
Cu
65.58
Fe
3.77

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5 Al
62.39
Cu
36.87
Fe
0.74
Al
41.39
Cu
57.60
Fe
1.02
-Al
2
Cu
6 Al
44.84
Cu
53.81
Fe
1.36
Al
25.72
Cu
72.67
Fe
1.61
- AlCu

La identificacin de las fases y por la tcnica de difraccin de rayos X no es tan
simple, ya que ambas tienen la misma estructura cristalina del tipo cbica CsCl y
similares parmetros de red. Sin embargo, la composicin qumica de la fase es
un mejor indicador, partiendo que la fase es ms rica en Fe que la fase [8-10].
La composicin qumica medida para esta fase fue Al
50.82
Cu
46.17
Fe
3.01
(at.%), lo
que indica que el contenido de Fe es ms cercano a la fase que a la fase .

400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
-1.0
-0.8
-0.6
-0.4
-0.2
0.0
I
e
t
q
E
n
d
o
Temperature (C)
u
H
e
a
t

F
l
o
w

(
W
/
g
)

Fig. 3. Curva de calentamiento (DTA) de la aleacin de colada Al
68
Cu
20
Fe
12
.

La Fig.3 muestra la curva de anlisis trmico diferencial (DTA) de la aleacin de
colada calentada desde 400 a 1200C a un razn de calentamiento de 10C/min.

2012-2017
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La curva muestra seis picos endotrmicos que representan eventos de fusin de
las fases. Los primeros tres picos registrados en el rango de temperatura desde
500 a 720C correspondiente a la fusin de las fases ricas en cobre. El primer
pico endotrmico de baja intensidad alrededor de 580C podra ser considerado
como la fusin de la fase monoclni -AlCu (T
f
= 560C), el segundo pico
endotrmico afilado, el ms intenso, registrado a una temperatura de 595C
-Al
2
Cu (T
f
= 591C), mientras
que el tercer pico a 720C fue relacionado a la fusin de l
(Cu). El punto de fusin de esta ltima fase se ha reportado experimentalmente
entre 643 y 700C [8, 11].
Los tres ltimos picos de la curva corresponden a la fusin de las fases con
contenidos altos de hierro. El pico endotrmico localizado a 743C corresponde a
-Al
7
Cu
2
Fe (T
f
=740C). El penltimo pico
endotrmico cercano a 800C fue relacionado con la fusin de la fase -icosaedral.
El ltimo pico endotrmico a 1006C fue asociado con la fusin de la fase
-Al
13
Fe
4
, cuyo punto de fusin es el ms elevado de todos los
anteriormente mencionados. A temperaturas mayores a 1100C, la aleacin en
condicin de colada fue completamente fundida.
De los resultados de calorimetra (DTA) y de las MEB-imgenes fue posible
deducir la secuencia de solidificacin de la microestructura multifasica. Las fases
-
Al
13
Fe
4
, indicada con el nmero (1) en Fig. 2, fue la primera en solidificar, seguida
por las fases - -Al
7
Cu
2
Fe (3). Por otro lado, las fases que
-Al
2
-
AlCu (6) solidificaron al final.
De las MEB-micrografas, fue posible determinar la cantidad de cada una de las
fases (% rea) de la microestructura de colada por medio de un software de
-Al
13
Fe
4
la mayor parte de la

2012-2017
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microestructura con casi 40%, seguido por las fases - -Al
2
Cu con
-Al
7
Cu
2
-
AlCu constituyeron el porcentaje restante.

3.2 Evolucin microestructural de la aleacin en condicin de colada durante
tratamiento trmico.

Fig. 4. MEB-Micrografas de la aleacin despus de los tratamientos trmicos a
750C durante tiempos de: a) 3min, b) 10min, c) 3h y d) 6h.

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El tratamiento trmico a 750C caus un efecto inmediato en las transformaciones
de fases desde periodos cortos de tiempo. La Fig. 4a muestra la microestructura
despus de tres minutos de tratamiento trmico, donde se observa la formacin de
pequeas gotas lquidas en la superficie, as como el inicio de la fusin de una
amplia zona junto a las gotas lquidas. Estos eventos iniciales de fusin
promovieron la formacin de la porosidad. De acuerdo con el anlisis MEB-EDS,
la composicin de las gotas lquidas y de la zona parcialmente fundida fueron:
Al
46.15
Cu
53.29
Fe
0.56
y Al
64.51
Cu
34.96
Fe
0.63
, las cuales corresponden a la composicin
- -Al
2
Cu, respectivamente. Estos eventos iniciales de fusin
son consistentes con los resultados obtenidos por anlisis trmico diferencial
(DTA).
Despus de diez minutos de tratamiento trmico, Fig. 4b, una gran cantidad de
fase lquida fue formada y como consecuencia dos importantes efectos se
observaron: (i) grandes agujeros o macro poros se generaron en el lingote
completo despus del enfriamiento y (ii) la fase lquida difundi en direccin de las
fases slidas causando transformaciones de fase peritecticas. Las flechas en la
figura 4b indican las zonas donde ocurrieron estas reacciones. El microanlisis
(EDS) realizado sobre las regiones de transformacin de fase revel la formacin
-Al
7
Cu
2
Fe a partir de la com -Al
13
Fe
4
.
Las Fig. 4c-d muestra en detalle las microestructuras de la aleacin tratada
trmicamente a 750C por 3h y 6h, respectivamente. A estos dos tiempos de
tratamiento trmico, los lingotes estn formados por una estructura metlica
constituida por varias fases y por una gran cantidad de macro-poros superficiales y
profundos. Adems de los macro-poros profundos formados en la superficie,
macro-poros de tamao similar fueron formados en todo el interior de los lingotes.
Cuantificando las fases a partir de las MEB-imgenes de las muestras tratadas
trmicamente se observ lo siguiente: la estructura metlica de la muestra tratada
por tres horas est constituida principalmente por las fases - -

2012-2017
PROGRAMA ACREDITADO

Al
7
Cu
2
Fe ( -Al
13
Fe
4
(27%), otras (5%). La formacin de las fases -
-Al
7
Cu
2
Fe fue favorecida a este tiempo de tratamiento trmico,
incrementando su cantidad con respecto a la condicin de colada. Por otro lado, la
estructura metlica de la aleacin tratada por seis horas est constituida
principalmente por las fases - -Al
13
Fe
4
(23%), por una
-Al
7
Cu
2
Fe (8%) y otras (4%).

La aleacin Al-Cu-Fe es frecuentemente tratada trmicamente en el rango de
temperatura de 650 y 850C para promover la formacin de la fase -icosaedral. La
composicin de la aleacin en estudio se localiza en el campo de coexistente de
las fases - -Al
13
Fe
4
-Al
7
Cu
2
Fe y lquido en las secciones
isotrmicas a 700 y 800C del diagrama Al-Cu-Fe [12]. Por lo tanto, cuando el
tiempo de tratamiento trmico se incrementa, la cantidad de las fases -icosaedral
y lquido se incrementa.
Adems de las fases predominantes arriba mencionadas, se observaron trazas de
-Al
2
Cu en la microestructura. La presencia de esta fase se debe a que el
enfriamiento al aire no fue suficientemente rpido para suprimir su formacin de la
-
aleacin en condicin de colada no fueron detectadas despus del tratamiento
trmico a 750C.
De los resultados obtenidos se puede concluir que la formacin de la macro-
porosidad en esta aleacin Al
68
Cu
20
Fe
12
,

se debe principalmente a la formacin de
una gran cantidad de fase lquida generada por la fusin consecutiva de las fases
ricas en cobre. Adems, la constitucin de la estructura metlica depende de las
condiciones de tratamiento trmico, tiempo y temperatura. Por lo tanto para
obtener estructuras con mayores cantidades de macro-poros se requiere generar
una mayor cantidad de fase lquida durante el tratamiento trmico. En los cortes
isotrmicos 700C y 800C se encuentra un rango optimo (3-12%Fe, 27-38%Cu)

2012-2017
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donde se puede generar una alta cantidad de fase lquida y promover una mayor
cantidad de fase icosaedral a la conseguida a la composicin que se estudia.

3.3 Cuantificacin de la porosidad.

Para cuantificar la macro porosidad de las muestras despus del tratamiento
trmico, se utiliz un software de anlisis de imagen. Diferentes imgenes pticas
a bajos aumentos para obtener una mejor perspectiva de la macro porosidad.

Fig. 5. Muestras representativas de la aleacin Al
68
Cu
20
Fe
12
tratada trmicamente
a 750C durante (a) t=3h, (b) t=6h.

La Fig. 5a representa la aleacin despus de 750C de tratamiento trmico
durante tres horas. Se puede observar que est formada por macro-poros de
morfologa triangular y/o tetragonal, con un rea promedio de 0.596mm
2
. La
morfologa triangular/tetragonal podra ser atribuida al arreglo resultante de las

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-Al
13
Fe
4
e -icosaedral que fueron inicialmente formadas. Por otra parte, el
tamao de los macro-poros es atribuido a las condiciones de solidificacin lenta.
La Fig. 5b corresponde a la aleacin tratada a 750C durante horas, con una
morfologa de macro poros similar a la anteriormente mencionada pero con mayor
profundidad y mayor tamao, registrando un rea promedio de 0.898mm
2
. A este
tiempo de tratamiento trmico el tamao de poro se increment 15% comparado
con la muestra anterior. El tamao promedio de la porosidad reportado en otros
trabajos para las aleaciones Al-Cu-Fe oscila alrededor 30-300m con un
porcentaje total de porosidad en los lingotes de entre 25 y 30%. La magnitud de la
porosidad generada en este trabajo sobrepasa toda la informacin reportada en la
literatura [13, 14].
El tipo de porosidad obtenido puede considerarse como intrnseco, ya que, no fue
resultado de una reaccin externa de una sustancia ajena. De acuerdo a la
clasificacin reportada Zdravkov y colaboradores [15] las dos muestras presentan
porosidad cerrada, localizada en la parte interna del lingote, poros abiertos,
visibles en la superficie de cada una, y tambin poros cerrados a travs de los
poros.
De las mediciones de densidad por medio del mtodo de Arqumedes, fue posible
determinar el porcentaje de porosidad de los lingotes mostrados en la Fig. 5. La
densidad terica de la aleacin, sin los poros fue aproximadamente de 4.3 g/cm
3
.
Las densidades experimentales de los lingotes y el porcentaje de porosidad
dependen fuertemente de las condiciones de tratamiento trmico. En la muestra
trmicamente tratada durante tres horas y a una temperatura de 750C, se obtuvo
40% de porosidad con una densidad de 2.57 g/cm
3
, mientras que la muestra
tratada por seis horas a la misma temperatura obtuvo 55% y densidad de 1.93
g/cm
3
.

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4. Conclusiones.
La aleacin Al
68
Cu
20
Fe
12
solidificada lentamente, present una estructura
-Al
13
Fe
4
con casi ms de la
mitad del lingote y por las fases - -Al
2
Cu. Durante los tratamientos
trmicos, las fases con contenidos elevado - -Al
2
Cu y
inmediata formacin de macro-poros (tamao promedio 0.59mm
2
-0.898mm
2
) y
transformaciones de fase, favoreciendo la formacin de las fases -icosaedral -
Al
13
Fe
4
cuando el tiempo de tratamiento trmico se incrementa.

Esta aleacin en particular mostr la presencia de macro-poros intrnsecos de
morfologa triangular-tetragonal distribuida de manera uniforme en la superficie y
dentro de los lingotes, de la misma forma que se obtienen en las espumas
metlicas. Por lo que el grado de porosidad obtenido para esta composicin arriba
del 55% puede ser considerado como una espuma contando con una estructura
metlica que vara dependiendo del tratamiento trmico.

Agradecimientos.
Los autores agradecen a PAPIIT-UNAM IB100712, PROMEP/103.5/11/6633 y
SENER - CONACYT 151496 por financiar el proyecto. Tambin se les agradece
por el apoyo tcnico brindado a los siguientes tcnicos acadmicos: A. Tejeda, C.
Flores, G. Armburo, J.J. Camacho, C. Gonzlez, J. Morales, E. Snchez, M.J.
Arellano, E. Ortiz y C. Delgado

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Referencias .
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Charact. 62(2011)917-923.
[15] Borislav D. Zdravkov, Jir J. Cermk, Martin Sefara, Josef Jank, Central
European Journal of Chemistry 5(2) 2007 385395.

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