IYCP Capitulo1

1 - 1
INTRODUCCION AL
CONTROL DE PROCESOS

OBJETIVOS INSTRUCCIONALES
1. Describir las definiciones clsicas de un sistema de control.
2. Reconocer los mtodos utilizados para la representacin de sistemas de control.
3. Identificar los componentes bsicos de un sistema de control de procesos.
4. Reconocer los mtodos usados en la evaluacin del desempeo de sistemas de control de
procesos.
5. Evaluar el funcionamiento de ejemplos tpicos de control de procesos.
6. Utilizar la simbologa ANSI-ISA para desarrollar los diagramas P&ID y PFD de ejemplos
tpicos de control de procesos.

INTRODUCCIN
Durante los ltimos aos, los Sistemas de Control han desempeado un rol vital en el
desarrollo y avance tecnolgico de la ciencia y la ingeniera, y por ende de la sociedad moderna.
En la ltima dcada se han convertido en componentes esenciales en el control de vehculos
espaciales, sistemas robticos, y ms indispensables an, en el procesamiento de productos
alimenticios, combustibles, industria petroqumica, generacin y distribucin de energa elctrica,
biomedicina, distribucin y tratamiento de aguas residuales y servidas, electrnica de
automviles, electrodomsticos, etc. Los Sistemas de Control estn involucrados de manera
implcita en todos los aspectos de la vida diaria, siendo su objetivo fundamental el de mantener
los ms altos estndares de calidad de los productos (composicin, pureza, color, etc.), logrando
niveles de produccin a mnimo costo y proporcionando adems las condiciones de trabajo
adecuadas para satisfacer la seguridad industrial y ambiental, con la menor intervencin del ser
humano.
En este captulo se tratarn los aspectos fundamentales necesarios para comprender el
funcionamiento de los Sistemas de Control, orientado particularmente al control de procesos
industriales. En la primera parte se presenta un conjunto de definiciones clsicas, asociadas con la
funcin del control de procesos, para abordar luego las formas tpicas de representacin mediante
diagramas de bloque, donde sern identificados sus componentes fundamentales.
Una vez identificada la funcin y propsito de un sistema de control de procesos, se
analizarn las herramientas clsicas utilizadas para la evaluacin de su desempeo, orientado
fundamentalmente a la observacin de la respuesta dinmica del sistema de control.
1

1 - 2 Captulo 1 INTRODUCCION A LOS SISTEMAS DE CONTROL

En la parte final del captulo se presenta un conjunto de ejemplos prcticos de sistemas de
control de procesos y su descripcin, utilizando diagramas de proceso, diagramas funcionales,
diagramas de tuberas e instrumentacin P&ID (Piping and Instrumentation Diagram) y
diagramas de flujo de proceso PFD (Process Flow Diagram), usando simbologa estndar de la
Asociacin Americana de Instrumentacin (ISA de sus siglas en ingls). Se har adems una
introduccin al uso del software VISIO de Microsoft para el desarrollo de estos diagramas.

1.1 CONCEPTOS GENERALES DE SISTEMAS DE CONTROL
En esta seccin se presentar una visin global y un conjunto de aspectos fundamentales
relacionados con el propsito, definicin, componentes, estrategias, seales caractersticas
y campos de aplicacin de los sistemas de control.
Definicin de sistema de control
Aunque existen diversas definiciones clsicas relacionadas con el objetivo y el propsito de
un sistema de control, [Dorf2005], [Ogata2003], [Kuo1995], [Franklin1991],
[Phillips2000], [Johnson2003], la siguiente definicin incluye dos condiciones mnimas que
caracterizan a un sistema de control:
DEFINICION 1.1 Propsito del sistema de control
Conjunto de componentes interconectados, de modo que puedan ser
comandados, o regulados por s mismos o por otro sistema en forma
automtica, para lograr una condicin deseada de una variable fsica.
Segn esta definicin, existen dos condiciones mnimas que debe satisfacer cualquier
sistema de control:
- la primera se refiere a la capacidad de regulacin de sus componentes
interconectados, para responder a las especificaciones de diseo, segn la variable
fsica a controlar o variable controlada.
- la segunda establece que la regulacin debe ser automtica, lo cual implica que no es
necesaria la intervencin de un operador de planta.
Podramos imaginarnos las consecuencias de tener a un operador ajustando manualmente la
vlvula de vapor de un sistema de control de temperatura que utiliza un intercambiador de
calor. En primer lugar, el alto nivel de riesgo por un descuido del operador podra elevar la
temperatura a valores peligrosos.
En segundo lugar, la calidad en la regulacin del sistema sera muy pobre, por la
imposibilidad de garantizar que el operador est pendiente de las variaciones en la
temperatura del vapor, todas las horas del da y todos los das del ao.
1.1 CONCEPTOS BASICOS DE SISTEMAS DE CONTROL 1 - 3
Clasificacin de los sistemas de control
Al igual que en las definiciones, existe una gran variedad criterios utilizados en su
clasificacin. Segn la condicin deseada, los sistemas de control se reconocen como:
SEGUIDORES: Se caracterizan porque la condicin deseada es cambiante. Ejemplos
tpicos son: El control de posicin de una antena de un radar y el control
de la direccin de un vehculo. Usando esta estrategia se han desarrollado
los seguidores solares de dos ejes de alta precisin, para concentracin de
energa termosolar (CSP Concentrating Solar Power) y concentracin
de energa fotovoltaica (CPV Concentrated Photovoltaic).
REGULADORES: Se identifican porque la condicin deseada es un valor fijo y
corresponde a la mayora de los sistemas de control que se encuentran en
la industria. Un caso tpico son los sistemas de sistema de control de
temperatura, nivel, presin y flujo, que son aplicaciones prcticas del
llamado control de procesos.
Desde el punto de vista de su aplicacin especfica, se pueden reconocer como:
CONTROL DE PROCESOS: Se trata de sistemas de regulacin automtica para mantener
constante en el tiempo a una variable controlada, respecto de un valor
deseado o setpoint. El control de procesos se aplica en la regulacin
automtica de nivel, temperatura, flujo, presin, relacionadas con
sistemas de produccin industrial.
SERVOMECANISMOS: Los servomecanismos se disean para ejecutar un conjunto de
operaciones en secuencia, usando componentes eletromecnicos.
Ejemplos tpicos son: uso de robots en aplicaciones industriales y
biomedicina para lograr movimientos precisos en el espacio, las mquinas
de control numrico, las lavadoras de ropa.
Otras denominaciones hacen referencia a aplicaciones ms especficas como el control
secuencial, utilizado en sistemas electrodomsticos y en procesos de manufactura de
productos que utilizan mquinas herramientas computarizadas. El control analgico donde
la funcin de regulacin es realizada por dispositivos analgicos electrnicos, neumticos o
hidrulicos y el control digital que utiliza un microprocesador como unidad de control.
Diagrama de bloques y modelo del sistema de control
El diagrama de bloques o diagrama funcional, permite identificar la relacin causa
efecto del sistema de control, entre la seal fsica a regular o variable controlada y la
condicin esperada para esta variable o valor deseado, tambin conocido como setpoint.


El fundamento bsico para el desarrollo del diagrama de bloques lo proporciona la Teora
de Sistemas Lineales, que supone una relacin entrada salida del sistema, tal como se
muestra en la figura 1.1, el cual identifica y establece el propsito del sistema de control.

En la figura 1.1 se pueden reconocer las dos variables fundamentales usadas al formular la
relacin entrada salida en un sistema de control:
ENTRADA: Estmulo o excitacin aplicada para lograr una respuesta deseada en el
sistema de control, conocida como valor deseado o setpoint.
SALIDA: Respuesta obtenida por la accin de control, que puede ser igual o no al valor
deseado o setpoint, que se traduce en un offset o error permanente.
Si la relacin entrada salida cambia con el tiempo, el sistema de control se caracteriza
como sistema dinmico, cuya definicin [Carlson1998] es:
DEFINICION 1.2 Sistema dinmico
Proceso en el cual existe una relacin causa efecto y es posible
formular de modo algebraico o grfico una relacin entrada salida,
para evaluar su comportamiento en el tiempo.
La formulacin de la relacin entrada salida conduce al desarrollo del modelo del
sistema, el cual puede ser analtico o grfico y es el elemento bsico para el anlisis y
diseo del sistema de control. El desarrollo del modelo ser analizado en el captulo 5.
Anlisis y diseo de sistemas de control
De la teora de sistemas [Carlson98], el anlisis de un sistema de control se reconoce como
la evaluacin de su respuesta dinmica (salida), para una entrada conocida, referida
generalmente como seal de prueba, asumiendo que se conoce el modelo del sistema.

Por otro lado, el diseo del sistema de control se refiere a la obtencin del modelo del
sistema para satisfacer condiciones especficas de una relacin entrada salida,
conocidas normalmente como los requerimientos de diseo.
Figura 1.1
Diagrama funcional
asociado con el
propsito del
sistema de control.

Figura 1.2
Diferencia entre
anlisis y diseo
de un sistema.

MODELO DEL
SISTEMA
Entrada
(Conocida)
Salida
(?)
Anlisis
Entrada
(Conocida)
Salida
(Conocida)
Diseo
(?)

1.1 CONCEPTOS BASICOS DE SISTEMAS DE CONTROL 1 - 5
Sistemas SISO y sistemas MIMO
Aunque el diagrama de la figura 1.1 muestra un sistema de 1-entrada y 1-salida o SISO
(Single-Input-Single-Output), la mayor parte de las aplicaciones prcticas corresponden a
sistemas multivariables o MIMO (Multiple-Input-Multiple-Output), cuyo diagrama de
bloques se muestra en la figura 1.3. La flecha doble se usa para indicar que existen varias
entradas (causas) y varias salidas (efectos) en el proceso de regulacin del controlador.

Un ejemplo tpico de un sistema de control multivariable es el sistema de una caldera de
vapor, mostrado en la figura 1.4, donde la temperatura y presin del vapor (variables de
salida), dependen de la cantidad de agua, combustible y aire (variables de entrada).

El esquema detallado de control de la caldera se presenta en la seccin 1.5.

1.2 FUNDAMENTOS DEL CONTROL DE PROCESOS
En esta seccin se analizarn los fundamentos bsicos para comprender el funcionamiento
del control de procesos, identificando el propsito de cada uno de sus componentes a travs
de diagramas de bloque, que luego pueden ser interconectados, para ajustarlos a las
caractersticas propias de una aplicacin particular.
Concepto de Control de Procesos
En el mundo de la industria en general, la palabra proceso se reconoce como el conjunto de
operaciones que interactan para la fabricacin o desarrollo de un producto. En la industria
qumica, proceso se refiere al conjunto de operaciones necesarias para la transformacin de
materias primas con el objeto de lograr un producto final, tal como la gasolina. En la
industria alimentaria, proceso significa tomar un conjunto de materias primas y operar
sobre ellas para obtener un producto comestible.
Figura 1.3
Diagrama funcional
de un sistema de
sistema de control
multivariable (MIMO).

Figura 1.4
Diagrama de bloques
del sistema de control
de una caldera de
vapor.


En general el procesamiento industrial implica la obtencin de un producto final que debe
tener ciertas propiedades, las cuales dependen de las operaciones especficas necesarias
para su produccin. El trmino control se utiliza para describir cada uno de los pasos
necesarios para asegurar que las condiciones de produccin, satisfacen las propiedades
esperadas del producto final. Existen muchas formas para lograr este propsito en el
control de procesos; sin embargo, es posible identificar ciertas caractersticas que
simplifican el problema de control, las cuales sern analizadas en esta seccin.
Componentes fundamentales del Control de Procesos
El objetivo bsico del control de procesos es la regulacin del valor de una cantidad fsica,
para mantenerla en un valor deseado, sin importar las perturbaciones externas que puedan
influir en el funcionamiento del sistema. El valor deseado se reconoce en aplicaciones
prcticas como el valor de referencia o setpoint y la cantidad fsica regulada como la
variable controlada. Esta ltima se identifica a partir del propsito del sistema de control.
Lo anterior permite identificar dos elementos fundamentales en un control de procesos:
- El proceso o planta
- El regulador
La figura 1.5 muestra el diagrama de bloques de estos dos componentes y las variables que
intervienen en el sistema de control.

El proceso o planta es la parte fsica del sistema sobre la cual acta el sistema de control y
est formado por un conjunto de componentes fsicos, que dependen de cada aplicacin
particular. Por ejemplo, en un sistema de control de un aire acondicionado, el proceso est
formado por el compresor, el evaporador, las tuberas de conduccin del gas, los ductos de
conduccin del aire fro y cualquier otro elemento necesario para su funcionamiento. El
regulador es el dispositivo encargado implementar la accin de control.
La figura 1.6 muestra el proceso de un sistema de control de nivel, el cual est formado por
el tanque de almacenamiento, la vlvula de entrada (V
E
), la vlvula de salida (V
S
) y las
tuberas para la conduccin del lquido a la entrada y salida.
El propsito de este sistema de control es regular el nivel lquido ( ) ht en el tanque a un
valor deseado de [m] H , el cual depende de la relacin entre el caudal (flujo) de entrada
3
[m/s]
e
Q y el caudal (flujo) de salida
3
[m/s]
s
Q .
Figura 1.5
Componentes
fundamentales del
control de procesos.

1.2 - FUNDAMENTOS DE CONTROL DE PROCESOS 1-7

El nivel del tanque [m] H

puede llegar a una de las siguientes condiciones:
Si
e s
Q Q = se mantiene en un valor constante y no es necesario mover la vlvula
Si
e s
Q Q > el nivel del tanque aumenta y se debe abrir la vlvula V
S

Si
e s
Q Q < el nivel del tanque disminuye y se debe cerrar la vlvula V
S

La lgica de apertura y cierre de la vlvula establece el modo de accin de control. La
relacin dinmica ( ) ( )
s
q t ht se puede conseguir utilizando una ecuacin diferencial, que
constituye el modelo dinmico del proceso, el cual ser desarrollado en el captulo 5.
El regulador es el dispositivo de control que garantiza un valor constante en la variable
controlada, de acuerdo al setpoint o valor deseado. La figura 1.7 muestra una forma
posible de regulacin, que consiste en colocar a un operador que abra o cierre manualmente
la vlvula de salida (V
S
) de acuerdo con las 3 condiciones anteriores, usando como
referencia la indicacin de un tubo visor de nivel.

Esta estrategia de control se reconoce como regulacin manual a travs de la vlvula de
salida (V
S
), que se identifica como la vlvula de control. Sin embargo, es posible regular el
nivel a travs de la vlvula de entrada (V
E
), en cuyo caso se invierte la forma de accin de
la vlvula de control, respecto de los cambios de nivel (ver problema 1.1).
Figura 1.6
Proceso de un
sistema de control
de nivel.
Figura 1.7
Regulacin manual
del nivel de un
tanque.

V
E
V
S
h(t)
H
e
q (t)
s
q (t)


Control automtico
Para lograr regulacin automtica en el sistema de la figura 1.7, el operador se sustituye por
el lazo de control mostrado en la figura 1.8, formado por: el sensor de nivel, el controlador
y el actuador, tres elementos fundamentales es un sistema automtico de control.

El sensor de nivel mide el valor actual de la variable controlada (nivel del tanque) y entrega
una seal proporcional a su valor. Esta seal es utilizada por el controlador, para establecer
la accin de control sobre la vlvula (abrir o cerrar segn el caso), la cual, generalmente se
transmite a travs de un actuador. Para el caso de la figura 1.8, la accin de control se
traduce en una apertura de la vlvula de control (V
S
), cuando el nivel H SP > o en un cierre
de la vlvula si H SP < y se reconoce como un sistema auto-regulado.
Variables controladas
Para lograr un producto final con las propiedades mnimas de calidad, algunas variables
del proceso deben ser mantenidas en valores especficos. Por ejemplo en el proceso de
fabricacin de galletas mostrado en la figura 1.9, el color es una de estas propiedades, el
cual depende bsicamente de la temperatura del horno de coccin y se convierte en una
variable controlada del proceso.

Figura 1.8
Regulacin
automtica del nivel
de un tanque.
Figura 1.9
Proceso de
fabricacin de
galletas.

1.2 - FUNDAMENTOS DE CONTROL DE PROCESOS 1-9
En general, no todas las variables de un proceso deben ser controladas y algunas no
pueden ser controladas. Por ejemplo, las condiciones ambientales (temperatura y humedad)
podran afectar la calidad del producto final, pero difcilmente pueden ser controladas.
Cuando una variable es controlada, se mantiene cerca de un valor especfico, conocido
como valor deseado o setpoint. Se dice entonces que es una variable regulada.
En aplicaciones prcticas, pueden existir muchas variables que afectan una propiedad de un
producto terminado y por lo tanto deberan ser controladas. Por ejemplo, en el proceso de
fabricacin de galletas de la figura 1.9, la velocidad, la temperatura del horno y la
proporcin de los ingredientes en la mezcla, son variables que pueden afectar el color.
Otro caso tpico son las fbricas de produccin de papel bond, donde existen ms de 15
variables que deben ser controladas: tamao, color, textura, gramaje (peso/m
2
), humedad,
luz, temperatura, espesor, entre otras, para garantizar sus propiedades finales. Esto hace que
la mayora de las aplicaciones industriales del control de procesos, corresponden a sistemas
de control multivariable, tal como se muestra en la figura 1.3.
Sin embargo, segn el nivel de detalle de anlisis de un proceso, es posible encontrar un
sistema de una sola variable controlada, tal como el sistema de control de nivel mostrado
en las figura 1.8. La figura 1.10, describe otro sistema donde la nica variable controlada
es el flujo. Es importante observar que la variable controlada establece el propsito del
sistema de control: sistema de control de nivel, sistema de control de flujo, etc.

Estrategia para reconocer variables del proceso
Dado que en un proceso industrial real son muchas las variables que pueden ser
controladas, para facilitar el anlisis y diseo del sistema de control, es necesario utilizar la
siguiente estrategia en el estudio y clasificacin de las variables del proceso:
1. Identificar un lazo de control para cada variable controlada ( )
c
v .
2. Seleccionar una variable del proceso que tenga mayor influencia en la variable
controlada ( )
c
v , la cual debe ser regulada por el sistema de control. Esta variable se
identifica como la variable manipulada ( )
m
v .
3. Las variables restantes, que no son reguladas y tienen influencia en la variable
controlada ( )
c
v , se reconocen como variables de perturbacin ( )
k
p .
En la figura 1.11 se muestran las variables del proceso, asociadas con el sistema de control.

Figura 1.10
Sistema de
control de flujo.


1.3 REPRESENTACION DE SISTEMAS DE CONTROL DE PROCESOS
Para el anlisis, diseo y evaluacin de un sistema de control se requiere que su descripcin
y especificaciones puedan ser representadas en un modelo grfico o matemtico.
Modelo grficos
Son suficientes para comprender el funcionamiento del sistema y permiten reconocer los
componentes fsicos del sistema. Generalmente se utilizan:
- Diagrama de Proceso
- Diagrama de Bloques
- Diagramas de Instrumentacin y control
El Diagrama de Proceso (DP) muestra la descripcin de los componentes fsicos
fundamentales que intervienen en el funcionamiento del proceso y en la accin de control
(figuras 1.8 y 1.9). Permite el uso de smbolos propios del usuario.
El Diagrama de Bloques (DB), conocido tambin como diagrama funcional, se utilizan
para identificar la relacin entrada salida de cada componente y sus variables asociadas,
como parte integral del sistema de control (figuras 1.5 y 1.11).
Los Diagramas de Instrumentacin y control incluyen el Diagrama de Flujo del Proceso
(PFD Process Flow Diagram) y el Diagrama de Procesos e Instrumentacin (P&ID
Process and Instrument Diagram). Se trata de planos que forman parte de la ingeniera
bsica y la ingeniera de detalle de un proyecto del control de procesos. Utilizan
simbologa ANSI-ISA (American National Standard Institute e Instrument System and
Automation Society) y sus detalles se presentarn en la seccin 1.7.
Modelos matemticos
Se utilizan para el anlisis y diseo de un sistema de control y generalmente se basan en:
- Ecuaciones diferenciales
- Funcin de transferencia
- Diagramas de bloque
- Grfico de flujo de seales
- Modelo de estado
Figura 1.11
Variables del proceso,
asociadas con el sistema
de control.

1.3 REPRESENTACION DEL CONTROL DE PROCESOS 1-11
Estos modelos sern utilizados en el captulo 5 para desarrollar el modelo dinmico del
sistema de control. La Ecuacin Diferencial (ED) se utiliza para desarrollar el modelo
dinmico de cada componente del sistema. La Funcin de transferencia (FT) es una
representacin de la ED en el dominio-s, con la ayuda de la Transformada de Laplace. Este
modelo permite formular la relacin entrada salida de cada componente, necesaria para
la simulacin del sistema en MATLAB
y SIMULINK
. El Diagrama de Bloques (DB) es el

modelo funcional del sistema y se obtiene mediante la interconexin de la FT de cada
componente. El Grfico de Flujo de Seales (GFS) se considera como el modelo grfico
del DB y permite la aplicacin de la Frmula de Ganancia de Mason (FGM) para calcular
la FT equivalente del sistema. Finalmente el Modelo de Estado (ME) es el modelo
dinmico de un sistema multivariable (MIMO), en el dominio del tiempo.
El siguiente ejemplo muestra el uso del Diagrama de Proceso en la descripcin del
funcionamiento de un sistema de control de procesos y la identificacin de las variables del
proceso asociadas con el sistema de control: variable controlada, variable manipulada y
variables de perturbacin.

Ejemplo 1.1: Identificar las variables del proceso asociadas con el control de temperatura
del flujo de aire que se muestra a continuacin, as como los elementos
fsicos utilizados en el sistema.
Solucin: La siguiente figura muestra el Diagrama de Proceso (DP) del sistema propuesto.

En este diagrama se identifican las siguientes variables del proceso, asociadas
al sistema de control:
- Variable controlada: temperatura del flujo de aire a la salida ( )
s
T
- Variable manipulada: energa trmica suministrada por la resistencia ( )
T
E
- Variables de perturbacin: temperatura de entrada del aire ( )
e
T , cantidad
del flujo de aire ( )
e
Q , temperatura ambiente ( )
a
T .
En este diagrama se identifican los siguientes componentes:

Identificacin
de variables y
componentes
del proceso.


- Selector para fijar el valor deseado o setpoint.
- Resistencia de calentamiento y fuente de voltaje (EFC).
- Termostato (regulador de temperatura), para conexin y desconexin de
la resistencia de calentamiento, segn el valor deseado o setpoint.
- Termmetro para medicin de la variable controlada ( )
s
T .

La figura 1.12 muestra el diagrama de bloques (DB) del sistema del ejemplo 1.1, donde se
identifican las variables enumeradas anteriormente, adems de la seal de control ( )
c
S , que
es la corriente
c
I mostrada en el DP. La seal de control acta sobre la resistencia de
calentamiento, conocida como el Elemento Final de Control (EFC), la cual suministra la
energa trmica ( )
T
E o variable manipulada necesaria para ajustar el valor la temperatura
de salida (variable controlada) al valor prefijado de temperatura deseada ( )
d
T o setpoint.

Sistema de control de lazo abierto y lazo cerrado
El modelo de la figura 1.12 es un sistema no regulado, debido a que cualquier cambio en
las variables de perturbacin, modifican la temperatura ( )
s
T del flujo de salida. Para
recuperar el valor de la variable controlada, es necesario ajustar manualmente el setpoint.
Como generalmente el EFC y la variable manipulada son parte integrante del proceso, el
diagrama de bloques anterior puede reducirse a la forma cannica, mostrada en la figura
1.13, conocido como sistema de control de lazo abierto.

Para conseguir un sistema regulado, se requiere que los cambios de la temperatura de salida
( )
s
T sean transmitidos al controlador. El resultado se muestra en la figura 1.14 y se
reconoce como un sistema de control de lazo cerrado, utilizado con frecuencia en las
aplicaciones prcticas del control de procesos.
Figura 1.12
Diagrama de bloques
del sistema de control
del ejemplo 1.1.
Figura 1.13
Forma cannica del
sistema de control de
lazo abierto.

PROCESO CONTROL EFC
MEDIDOR
s
T
e
Q
e
T
a
T
T
E
d
T
c
I

1.3 REPRESENTACION DEL CONTROL DE PROCESOS 1-13

1.4 COMPONENTES DEL CONTROL DE PROCESOS
De acuerdo con las figuras 1.13 y 1.14, se reconocen dos formas bsicas de control:
- Sistemas de control de lazo abierto o sistemas no regulados.
- Sistemas de control de lazo cerrado (feedback) o sistemas regulados.
Como el sistema de control de lazo cerrado, usa la realimentacin de la variable
controlada para informar al controlador de sus posibles cambios por efecto de
perturbaciones, el sistema de la figura 1.14 se reconoce tambin como Sistema de Control
Realimentado (feedback).
Diagrama de bloques completo del sistema de control realimentado
La figura 1.15 muestra el diagrama de bloques de un sistema realimentado y los diferentes
componentes y seales fundamentales que lo caracterizan, tomando como elemento central
el proceso.

El diagrama de la figura 1.15 incluye una serie de acciones implcitas de instrumentacin,
para la medicin y acondicionamiento de seales de campo, que se realizan a travs de
dispositivos presentados con detalle en el captulo 3. Las seales fundamentales son:
Figura 1.14
Forma cannica de
sistema de control de
lazo cerrado.
Figura 1.15
Componentes de
un sistema de
control de lazo
cerrado.


VARIBALE CONTROLADA:
c
V, tambin reconocida como variable del proceso, en un
sistema de control de procesos establece la calidad del
producto terminado: temperatura, presin, flujo, nivel,
caudal, etc.
VARIABLE MANIPULADA:
m
V , es la variable ajustada por el EFC para alcanzar el valor
deseado ( )
d
V de la variable controlada ( )
c
V .
VARIABLES DE PERTURBACION: , ,
1 2 3
P P P , son entradas del proceso que afectan a la
variable controlada ( )
c
V pero no son reguladas por
el sistema de control. Son la razn para utilizar
sistemas de lazo cerrado.
Diagrama de bloques normalizado del sistema de control realimentado
El diagrama de bloques de la figura 1.15 puede representarse en forma simplificada a travs
del diagrama de bloques normalizado mostrado en la figura 1.16, que incluye en un solo
bloque la funcin de control y deteccin de error, realizado generalmente por el controlador
neumtico, electrnico o digital, segn la tecnologa utilizada en su implementacin.

La estrategia para el anlisis del sistema de control mostrado en la figura 1.16 consiste en
modelar la relacin entrada salida de cada componente por un bloque funcional, usando
las seales que se describen a continuacin.
( ) y t : variable controlada o variable del proceso, la cual establece el propsito del
sistema de control.
( ) r t : valor deseado de la variable controlada ( ) y t , seal de referencia, o setpoint.
( ) bt : valor medido de la variable controlada ( ) y t o seal de realimentacin.
( ) et : seal de error, como una medida de la desviacin que sufre la variable controlada
( ) y t , respecto del valor deseado ( ) r t .
( ) mt : seal de control, calculada a partir de la seal de error ( ) et , de acuerdo con el
modo de accin del controlador.
Figura 1.16
Diagrama de
bloques normalizado
de un sistema de
control de lazo
cerrado.

+
MODO DE
CONTROL
( ) r t ( ) mt
PROCESO
O PLANTA
( ) y t
( ) pt
SISTEMA DE
MEDICIN
( ) et
( ) bt
CONTROLADOR
ELEMENTO
FINAL DE
CONTROL
( )
m
v t
1.4 COPONENTES DEL CONTROL DE PROCESOS 1-15
( )
m
v t : variable manipulada, ajustada por el EFC para corregir las desviaciones de la
variable controlada, respecto del valor deseado o setpoint.
( ) pt : perturbacin del proceso, razn de uso del principio de realimentacin.
El sumador de la figura 1.16, utilizado para establecer la seal de error, se reconoce como
el detector de error. En esta estrategia de control podemos identificar 4 operaciones bsicas
que debe realizar el sistema de control:
1. Detectar el valor actual de la variable controlada ( ) y t , a travs del sistema de
medicin y transmitirla al controlador.
2. Comparar la seal de realimentacin ( ) bt con el valor deseado ( ) r t de la variable
controlada. El resultado de esta comparacin establece el error del sistema, como:
( ) ( ) ( ) et r t bt = (1.1)
3. A partir del error del sistema ( ) et establecer la accin de control ( ) mt necesaria para
corregir la desviacin de la variable controlada ( ) y t .
4. Aplicar la accin de control ( ) mt para llevar el valor actual de la variable controlada
( ) y t al valor deseado ( ) r t . En esta fase se utiliza generalmente un EFC.
El problema de control
Es posible formular el problema de control, en trminos de la siguiente definicin:
DEFINICION 1.3 El problema de control
Controlar con un mnimo de precisin un proceso o planta, aplicando el
principio de realimentacin, a travs del esquema de lazo cerrado.
De este modo, el propsito de la realimentacin es el de minimizar el error, y su magnitud
es una medida de la exactitud lograda por el sistema de control. La figura 1.17 muestra la
seal de error en dos sistemas de control que puede utilizarse para comparar su exactitud.

La figura 1.18 muestra las 4 etapas [Bishop1997] que se utilizan en la Ingeniera de Control
para la solucin del problema. La descripcin detallada de cada etapa se presenta a
continuacin:

t
( ) et
baja exactitud
alta exactitud
Figura 1.17
Exactitud de dos
sistemas de control a
partir de la seal de
error.


Fase 1: Establecimiento del propsito del sistema de control
En esta etapa es necesario identificar las seales a ser reguladas y las seales de
perturbacin, las cuales establecen el propsito del sistema de control. As mismo es
necesario formular los requerimientos del sistema en trminos de valores caractersticos
esperados para la respuesta transitoria y permanente.
Fase2: Desarrollo del modelo del sistema de control
Esta fase es la que presenta mayor complejidad en la solucin del problema y se inicia
estableciendo la estrategia de control y el esquema a ser utilizado: lazo abierto, lazo
cerrado, cascada, accin precalculada, etc. donde la experiencia prctica del diseador es
fundamental para lograr una estrategia de control sencilla pero efectiva, segn los
requerimientos del sistema. Un segundo elemento a considerar en esta fase, es la seleccin
de sensores para medicin de la seal de campo y de actuadores para modificar el proceso.
A continuacin es necesario desarrollar el modelo del proceso o planta, del actuador y del
sensor, aplicando criterios prcticos para lograr una abstraccin del modelo fsico,
mediante el uso de elementos conceptuales de fsica, qumica, mecnica, etc. para lograr un
Figura 1.18
Fases en la solucin
del problema de
control.

Propsito del sistema de control:
- variables a ser reguladas
- variables de perturbacin
- requerimientos del sistema
Modelo del sistema de control:
- esquema de control
- seleccin del sensor y actuador
- modelo del proceso o planta
Diseo del sistema de control:
- especificaciones de diseo
- ajuste de parmetros
- modelo del controlador
Se cumplen especificaciones?
S No
Documentacin
del proyecto
Verificacin de resultados:
- comprobar especificaciones
- anlisis de sensibilidad
- rechazo a perturbaciones
1
2
3
4
1.4 COPONENTES DEL CONTROL DE PROCESOS 1-17
modelo matemtico simplificado, pero que a su vez sea una adecuada representacin de los
componentes fsicos del proceso o planta.
Fase 3: Diseo del sistema de control
Esta fase se inicia formulando las especificaciones de diseo a partir de los requerimientos
del sistema presentados en la fase 1. De acuerdo con el esquema de control seleccionado en
la fase 2, es posible establecer el modelo matemtico del controlador o compensador a
utilizar y a partir de este calcular el ajuste de sus parmetros, aplicando mtodos clsicos o
modernos de diseo.
Fase 4: Verificacin de resultados y documentacin del proyecto
Una vez diseado el controlador, es necesario verificar el resultado obtenido, evaluando la
respuesta dinmica del sistema a la luz de las especificaciones de diseo. En esta fase
generalmente se recurre al uso de herramientas de simulacin. Adems de verificar el
cumplimiento de las especificaciones de diseo, se deben evaluar otros aspectos
relacionados con la sensibilidad por cambio en parmetros del sistema y el rechazo a las
perturbaciones.
Si el resultado del diseo no es satisfactorio es necesario retornar a la fase 2, para la
revisin del esquema seleccionado y de las simplificaciones hechas en el desarrollo del
modelo de los componentes del proceso, hasta lograr un resultado que se ajuste a los
requerimientos del sistema, formulados en la fase 1.
Una vez logrado un resultado satisfactorio, la etapa final consiste en la documentacin del
proyecto, usando tcnicas y herramientas de la ingeniera de detalle para la descripcin de
las especificaciones de cada componente del sistema de control, el desarrollo de planos y
diagramas de control usando simbologa ISA (Instrument Society of America) [ISA2009].
En este libro se analizarn fundamentalmente los aspectos relacionados con las fases 1 y 2
relativas al anlisis de un sistema de control de procesos, as como la documentacin del
proyecto. Sin embargo, en el captulo 5 se presentarn algunos lineamientos relacionados
con el diseo del sistema de control, basados en el desarrollo de su modelo matemtico.
1.5 EVALUACION DEL SISTEMAS DE CONTROL DE PROCESOS
La evaluacin de un sistema de control de procesos es necesaria para determinar qu
tambin cumple con su propsito de regular la variable controlada? Esta pregunta no es
fcil de responder, porque es posible que el sistema de control se configure para lograr
diferentes tipos de respuesta del proceso.
Sin embargo, es posible establecer algunos criterios prcticos para evaluar el
comportamiento del sistema de control, utilizando como variable de observacin la seal de
error, calculada en forma prctica como:


( ) ( ) et R y t = (1.2)
La expresin (1.2) difiere algebraicamente de la expresin (1.1), en cuanto al valor medido
de la variable controlada ( ) bt . Sin embargo, en una aplicacin prctica la expresin
anterior es consistente, cuando el setpoint R y la variable controlada ( ) y t se expresan en
las mismas unidades fsicas: mA, psi, C, m, m
3
/s, etc.
Adems que el setpoint ( ) R se considera constante (valor ajustado por operario), mientras
que la variable controlada ( ) y t y la seal de error cambian en el tiempo. Es importante
reconocer que en un caso ms general, el setpoint puede tambin cambiar con el tiempo,
como en el caso de servomecanismos, que implicara sustituir R por ( ) r t en (1.2).
Objetivo del sistema de control
Desde el punto de vista de la expresin (1.2), tericamente el objetivo del sistema de
control es mantener la seal de error en cero: ( ) 0 et = . Sin embargo, de acuerdo con la
figura 1.16, el controlador solo acta cuando existe error. Por lo tanto este objetivo no es
totalmente perfecto y deber existir siempre un error en el sistema de control.
Cambios de carga y ajuste del setpoint
Son las dos condiciones que justifican el uso de un controlador. El controlador debe ser
capaz de mantener el balance entre la energa ganada y el material o energa consumida por
el proceso, nica forma de mantener el valor deseado de la variable controlada.
La carga de un sistema de control se mide por los cambios de la variable manipulada que
requiere el proceso, para poder mantener la condicin de balance de energa en el proceso.
Una perturbacin puede alterar el balance de energa del sistema y por lo tanto originar
cambios de carga en el sistema.
Las siguientes condiciones no controladas en el proceso, originan cambios de carga:
1. Cambios en la demanda del medio controlado.
2. Cambios en la calidad de la variable manipulada.
3. Cambios en las condiciones ambientales.
4. Cambios en la energa absorbida o entregada al proceso.
Estabilidad y regulacin
Una forma prctica de lograr el objetivo de un sistema de control, es a travs de los
siguientes requerimientos, en rgimen transitorio y permanente
1. El sistema de control debe ser absolutamente estable.
2. El sistema de control debe garantizar ptima regulacin
La estabilidad implica que la respuesta dinmica del sistema sea estable, ante un cambio en
la variable controlada ( ) y t , por efecto de cambios de carga o de ajuste del setpoint. Esta
1.5 EVALAUCION DEL SISTEMA DE CONTROL 1-19
respuesta se puede ver afectada por la calidad de sistema de medicin, lo cual genera un
funcionamiento errneo del sistema de control, pudiendo ocasionar inestabilidad en la
respuesta del sistema en lazo cerrado, tal como se muestra en la figura 1.19.

Regulacin en estado estacionario
La mejor condicin de regulacin en estado estacionario implica que el error estacionario
(offset) o permanente (%)
ss
e sea mnimo. Generalmente las especificaciones de un sistema
de control incluyen un margen de error estacionario, respecto del setpoint ( ) R , expresado
en porcentaje, conocido como error residual o admisible, lo cual significa que un cambio
en esta banda es aceptable. Un valor tpico es
adm
2% e = , y cualquier variacin fuera de
este rango debe ser corregida por el controlador.
Por ejemplo, si en un sistema de control se especifica que la temperatura debe ser regulada
en C 150 3 , significa que el setpoint es de C 150 y que la mxima variacin de la
variable controlada es de C 3 ( 2%) .
Regulacin en estado transitorio
Un cambio inesperado en la variable controlada de un sistema puede ser originado por
cambio en el setpoint efectuado por el operador o por un cambio de carga del proceso. En
cualquiera de los dos casos, se origina una respuesta transitoria que puede ser amortiguada
u oscilatoria, tal como se muestra en las figuras 1.20 y 1.21, segn las caractersticas
dinmicas del proceso.

Figura 1.19
Inestabilidad por
causa del sistema de
control.

Figura 1.20
Respuesta
transitoria
amortiguada.

( ) y t
R
Inicia la accin
de control
Comienza la
inestabilidad
t

( ) y t
1
R
2
R
Ajuste del
setpoint
a
t
t

( ) y t
Cambio
de carga
R
a
t

t


Criterios para evaluar el sistema de control
La evaluacin del comportamiento del sistema de control se refleja en la medida en que el
controlador cumple con la funcin de regulacin dinmica de la variable controlada. Estos
criterios estn relacionados con la entonacin del lazo de control, que ser analizado en el
captulo 5. Generalmente se utilizan dos elementos para evaluar al sistema de control:
- El error
- La respuesta dinmica
La evaluacin del error determina la calidad del sistema de control y el criterio utilizado
generalmente es la mxima desviacin
max
( ) e , que pude ocurrir en el sistema ante un ajuste
del setpoint o ante un cambio de caga. Existen aplicaciones prcticas en las que el error
mximo es un valor crtico, como por ejemplo el caso sistemas de produccin de aceros
especiales, donde, por razones de calidad no se pueden permitir desviaciones grandes en la
temperatura del proceso. Algo similar ocurre en las lneas de distribucin de vapor, donde
un fuerte cambio en la temperatura genera cambios elevados de presin, que pueden
ocasionar esfuerzos mecnicos peligrosos en las juntas de unin de las tuberas.
La evaluacin de la respuesta dinmica es una medida de la capacidad de reaccin del
sistema ante cualquier cambio de carga o ajuste del setpoint. Los criterios o valores
caractersticos utilizados se muestran en la figura 1.22 y se reconocen como:
- error mximo:
max
e
- tiempo de atraso:
a
t
- tiempo de crecimiento:
r
t
- error estacionario:
ss
e
El error mximo
max
( ) e depende de las caractersticas dinmicas del proceso, las cuales
sern analizadas en detalle en el captulo 5.
El tiempo de atraso ( )
a
t , conocido tambin como tiempo de estabilizacin ( )
ss
t , es el
tiempo que gasta el sistema de control en alcanzar el valor final o valor de estabilizacin
Figura 1.21
Respuesta
transitoria
oscilatoria.

Ajuste del
setpoint
Cambio
de carga
a
t
a
t
1
R
2
R
R
( ) y t
( ) y t
t t
1.5 EVALAUCION DEL SISTEMA DE CONTROL 1-21
( )
ss
y , asociado con el setpoint ( ) SP y generalmente depende de las constantes de tiempo
del proceso y del error admisible
adm
( ) e . Existen aplicaciones donde este valor es crtico,
por ejemplo en los sistemas de control de posicin. En otras situaciones puede ser elevado,
como en el caso de los sistemas de produccin de aceros especiales.

El error estacionario ( )
ss
e pude aparecer en la respuesta dinmica por efecto del cambio de
carga del proceso y se caracteriza porque el valor de estabilizacin final difiere del valor
deseado o setpoint. En otras palabras, el sistema de control no es capaz por s solo de
recuperar la condicin inicial establecida por el setpoint. Este problema se analizar en el
captulo 2, cuando se evale el efecto de la accin proporcional del controlador.
Criterios para la entonacin del lazo de control
La forma de la respuesta dinmica del sistema puede modificarse ajustando los parmetros
del controlador o del proceso, mediante la accin conocida como entonacin del lazo de
control. Esta accin permite lograr un error mximo grande con tiempo de estabilizacin
reducido o un tiempo de estabilizacin grande con un error mximo pequeo.
El criterio se basa generalmente en lograr una forma tpica de la respuesta dinmica. Los
tres mtodos ms utilizados, se muestran en la figura 1.23 y se reconocen como:
- respuesta de de onda.
- respuesta de rea mnima de error absoluto.
- respuesta amortiguada.
El criterio de respuesta de de onda se basa en lograr que la amplitud de un pico de la
respuesta sea la cuarta parte del pico anterior y ser utilizado en el captulo 5 para el diseo
del controlador, utilizando el mtodo de Ziegler-Nichols.
El criterio de rea mnima de error absoluto se basa en conseguir el valor mnimo del rea
absoluta del error y se determina como:
mnimo
0
0
( )
ss
t t
t
A et
+
= =
}
(1.3)
Figura 1.22
Valores
caractersticos de
la respuesta
dinmica.

ss
T
SP

max
e
adm
e
c
V
t
0
t


El criterio de respuesta amortiguada se utiliza cuando no es permitido tener sobrepaso ni
oscilaciones en la variable controlada. Se considera como una respuesta ideal de un sistema
de control y ser utilizada en el captulo 5 para el diseo del controlador.
1.6 EJEMPLOS TIPICOS DE SISTEMAS DE CONTROL
A continuacin se presenta la descripcin de casos prcticos de sistemas de control,
algunos de los cuales sern utilizados en los ejemplos de anlisis y diseo en captulos
posteriores, con el objeto de identificar los componentes y variables fundamentales del
sistema de control de lazo cerrado, mostrados en la figura 1.16.
Sistema de control de nivel
La figura 1.24 muestra el diagrama de proceso del sistema de control de nivel de la figura
1.8, que se utiliza como EFC la vlvula de entrada, en lugar de la vlvula de salida.
Figura 1.23
Criterios para
entonacin del
lazo de control.

tiempo
2
R
( ) r t
1
R

0
t
Cambio
escalonado
del setpoint s
e
t
p
o
i
n
t

Respuesta
de de
onda
2
y
( ) y t
1
y
V
a
r
i
a
b
l
e

c
o
n
t
r
o
l
a
d
a

tiempo
0
t
Respuesta actual
Respuesta
ideal
Respuesta
amortiguada

tiempo
0
t
Respuesta actual
Respuesta
ideal
2
y
( ) y t
1
y
V
a
r
i
a
b
l
e

c
o
n
t
r
o
l
a
d
a

Area mnima
de error
absoluto
2
y
( ) y t
1
y
V
a
r
i
a
b
l
e

c
o
n
t
r
o
l
a
d
a

tiempo
Respuesta actual
Respuesta
ideal

0
t
1.6 EJ EMPLOS TIPICOS DE SISTEMAS DE CONTROL 1-23

En este sistema es posible identificar los siguientes componentes:
- proceso: tanque de agua, vlvulas de entrada y salida, flotador y medidor de nivel
- elemento final de control: vlvula de entrada V
E
y convertidor (transductor)
- sistema de medicin: sensor y medidor de nivel
- carga del sistema: caudal de salida ( )
s
q t y presin aguas arriba de vlvula de entrada
Las variables fundamentales son:
- variable controlada: nivel ( ) ht del lquido en el tanque
- variable manipulada: flujo de entrada ( ) qt del lquido
- variables de perturbacin: presin de lquido aguas arriba de la vlvula V
E
de control.
- seal de control: seal elctrica entre a mA 4 20 suministrada por el controlador.
El diagrama de bloques se muestra en la figura 1.25.

El propsito accin de control, es lograr un nivel constante (variable controlada) en el
lquido del tanque, ante cualquier perturbacin y cambio de carga. Si aumenta el consumo
de lquido en la salida (cambio de carga), segn (1.2) el nivel disminuye, aumenta el error
( ) et y el controlador debe aumentar la seal de control ( ) mt para abrir la vlvula. Esta
forma de respuesta se reconoce como accin de control directa y ser fundamental en el
captulo 2, en el anlisis de la caracterstica de respuesta del controlador. Se puede verificar
que en el sistema de la figura 1.8, la accin de control es inversa.
Figura 1.24
Diagrama de
Proceso de un
control de nivel.

Figura 1.25
Diagrama de
bloques del
sistema de
control de nivel.
SP CONTROLADOR
CONVERTIDOR
MEDIDOR NIVEL
VALVULA DE
CONTROL
V
E

V
S

( )
s
q t
( ) qt
( ) ht
SENSOR
DE NIVEL
a psi 3 15
a mA 4 20

+
CONTROL
ELECTRONICO
( ) r t
TANQUE
DE AGUA
( ) y t
SENSOR DE
NIVEL
( ) et
( ) bt
CONTROLADOR
CONVERTIDOR
VALVULA DE
CONTROL
EFC
( ) mt
PROCESO
MEDIDOR
DE NIVEL
SISTEMA DE MEDICION


Sistema de control de temperatura de una cmara de cultivo
La figura 1.26 muestra el caso tpico de un sistema de control de temperatura de lazo
cerrado [Phillips00], cuyo propsito es regular la temperatura de una cmara utilizada para
el cultivo orgnico de plantas.

- proceso: cmara de cultivo, resistencia de calefaccin, resistencia RTD (Resistive
Thermal Device) para detectar cambios de temperatura, fuente de potencia.
- elemento final de control: fuente de potencia y resistencia de calefaccin.
- Sistema de medicin: puente de Wheastone y resistencia RTD. Convierte la
temperatura del proceso ( ) C , en una seal de voltaje ( ) mV .
- detector de error: sumador y amplificador para acondicionar la seal del puente al
rango de a VDC 1 5 .
- carga del sistema: cantidad de matas, artefactos y personas dentro de la cmara.
- variable controlada: temperatura en el interior de la cmara.
- variable manipulada: potencia elctrica suministrada a la resistencia de calefaccin.
- variables de perturbacin: apertura de la puerta, temperatura ambiente.
- seal de control: seal elctrica entre a V 1 5 suministrada a la fuente de potencia.
El diagrama de bloques se muestra en la figura 1.27. La salida del amplificador se compara
con el valor deseado o setpoint (SP) para generar la seal de error ( ) et , que es utilizada por
el controlador o compensador para generar la seal de control ( ) mt , necesaria para
modificar la salida de la fuente de potencia que alimenta la resistencia de calefaccin.
De este modo, la accin de control se traduce en aumentar o disminuir la potencia
suministrada a la resistencia de calefaccin, cada vez que disminuya o aumente la
temperatura interior de la cmara de cultivo. Una posible perturbacin en este sistema de
control es la apertura de la puerta de entrada.

Figura 1.26
Diagrama de
proceso una
cmara de cultivo.

Controlador o
compensador
Fuente de
potencia
Cmara de
cultivo
Puente de
Wheastone
K
Resistencia
RTD
SP
Amplificador
+
-
O
mV
Puerta de
acceso
( ) et
( ) mt
a VDC 1 5

Sistema de control de flujo
La figura 1.28 muestra de control flujo [Curtis2003] que se utiliza con mucha frecuencia en
aplicaciones industriales para la regulacin de un fluido en una tubera.

- proceso: tubera, vlvula neumtica y placa orificio.
- elemento final de control: convertidor corriente-presin y vlvula neumtica.
- sistema de medicin: placa orificio, transductor de presin diferencial, convertidor
presin-corriente.
- carga del sistema: presin del fluido aguas arriba de la placa orificio.
- variable controlada: flujo en el interior de la tubera.
- variable manipulada: posicin del obturador de la vlvula.
- variables de perturbacin: presin aguas arriba de la placa orificio.
- seal de control: seal elctrica entre a mA 4 20 suministrada al convertidor I/P.

+
CONTROL
ELECTRONICO
( ) r t
CAMARA
CULTIVO
( ) y t
PUENTE DE
WHEASTONE
( ) et
( ) bt
CONTROLADOR
FUENTE DE
POTENCIA
RESISTENCIA
CALEFACCION
EFC
( ) mt
PROCESO
RTD
SISTEMA DE MEDICION
Figura 1.27
Diagrama de
bloques del
sistema de control
de temperatura de
una cmara de
cultivo.

Figura 1.28
Diagrama de
proceso de control
de flujo.

Controlador
Convertidor
corriente-presin
Vlvula neumtica
de control
Tubera
Placa orificio
Transductor
diferencial de
presin
Convertidor
presin-corriente
Vlvula


El transductor de presin diferencial compara la presin aguas arriba y aguas debajo de la
placa orificio y genera una seal de presin que es funcin del flujo o caudal Q, la cual es
aplicada al transductor P/I, quien entrega una seal neumtica como valor medido de la
variable controlada ( ) Q . La accin de control se reduce a ajustar la posicin de la vlvula
neumtica para regular el flujo de salida, en funcin de la seal neumtica suministrada por
el convertidor I/P. El diagrama de bloques se muestra en la figura 1.29.

Sistema de control en cascada
Existen aplicaciones prcticas del control de procesos donde es posible identificar una
perturbacin que tenga mayor incidencia sobre la variable controlada y que al ser regulada
puede mejor el desempeo del sistema de control. A partir de esta variable se establece un
lazo secundario de control, para minimizar su efecto sobre la variable controlada ( ) y t .
Un ejemplo tpico es el control de nivel de la figura 1.24, donde se identific como variable
de perturbacin el flujo aguas arriba de la vlvula de control. En este caso es posible
utilizar un lazo de control de flujo, que garantice un caudal constante aguas arriba de la
vlvula de control, eliminando as el efecto de perturbacin.

+
CONTROL
ELECTRONICO
( ) r t
TUBERIA
DE FLUJ O
( ) y t
CONVERTIDOR
P/I
( ) et
( ) bt
CONTROLADOR
CONVERTIDOR
I/P
VALVULA
NEUMATICA
EFC
( ) mt
PROCESO
PLACA
ORIFICIO
SISTEMA DE MEDICION
Figura 1.29
Diagrama de
bloques de un
sistema de
control de flujo.

Figura 1.30
Diagrama
funcional de un
sistema de
control de flujo.

SP
CONTROLADOR
DE NIVEL
CONVERTIDOR
MEDIDOR NIVEL
VALVULA DE
CONTROL
V
E

V
S

( )
s
q t
( ) qt
( ) ht
SENSOR
DE NIVEL
a psi 3 15
a mA 4 20
CONTROLADOR
DE FLUJ O
TPD
El sistema de control en cascada se caracteriza porque utiliza dos controladores y un solo
EFC, tal como se observa en el diagrama de bloques de la figura 1.31. Los controladores se
reconocen como controlador principal o controlador maestro y controlador secundario o
controlador esclavo.

Sistema de control multivariable
Los ejemplos anteriores se han referido a sistemas de una entrada y una salida o sistemas
SISO. Sin embargo, en aplicaciones prcticas, los sistemas de control pueden incluir varios
lazos de control, que se identifican a travs de la variable controlada de cada uno.
La figura 1.32 muestra el caso tpico del control de lazo cerrado de un turbogenerador,
formado por tres componentes: una caldera para la produccin de vapor, una turbina para
convertir la energa trmica en energa cintica y un generador de corriente alterna o
alternador, para transformar la energa cintica en energa elctrica.

Combustible
Aire
Agua
Caldera Turbina
Generador
Regulador de
velocidad
Medidor de
Mezcla
Medidor de
Temperatura
Medidor de
Frecuencia
Medidor de
Presin
C
Setpoint de cada lazo de control
n

Figura 1.32
Sistema de control
multivariable para la
regulacin de un
turbogenerador.

Figura 1.31
Diagrama de
bloques de un
sistema de
control en
cascada.


En este sistema es necesario regular simultneamente cuatro variables:
- composicin de la mezcla en la caldera.
- temperatura de salida del vapor.
- presin de salida del vapor.
- frecuencia del voltaje de salida del generador.
De acuerdo con la estrategia de lazo cerrado, es necesario medir cada una de estas variables
y enviar su estado actual al controlador, que en este caso en un microprocesador, el cual se
encarga de generar la respectiva seal de control en funcin de cada seal de error y del
modo de control establecido para regular cada una de las variables controladas.

Para regular cada una de las variables anteriores es necesario establecer una variable
manipulada ( ) mt para cada lazo de control, que sea capaz mantener su respectiva variable
controlada cerca del setpoint. Segn la figura 1.32 se identifican cuatro lazos de control:

- flujo de entrada de aire a la caldera.
- flujo de entrada de combustible a la caldera.
- flujo de entrada de agua a la caldera.
- velocidad n de la turbina en revoluciones por minuto (rpm)
Para facilitar la identificacin de los lazos de control, en la figura 1.17 las seales
correspondientes a la accin de control se han dibujado en lneas punteadas. De este modo
se identifican cuatro lazos de control y se reconoce como un sistema de control
multivariable o sistema MIMO.
Sistema de control digital
Los ejemplos presentados hasta este momento utilizan y procesan seales continuas y en
este sentido se reconocen como sistemas analgicos de control. Sin embargo, el desarrollo
de los microprocesadores ha tenido una fuerte incidencia en los sistemas de control,
permitiendo que la funcin de control pueda efectuarse en forma digital.

Figura 1.33
Sistema de
control digital.

La figura 1.33 muestra los componentes de un sistema de control digital de lazo cerrado
donde la funcin del controlador analgico se ha sustituido por un micro-controlador (C).
La accin de control discreta [ ] mk se establece a travs de un algoritmo de control
almacenado en el C. En este esquema es necesario incluir un convertidor anlogo digital
(A/D) y un convertidor digital analgico (D/A) como dispositivos de interface.

1.7 DIAGRAMAS INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS
En los ejemplos anteriores se han utilizado diagramas de proceso (DP) y diagramas de
bloque (DB), para identificar los componentes y variables de un sistema de control. Sin
embargo, en aplicaciones prcticas, en particular en los sistemas de control de procesos, se
utiliza una simbologa estndar [ISA92] desarrollada y aprobada en julio de 1992 entre el
American National Standard Institute (ANSI) y la Instrument System and Automation
Society (ISA), cuya ltima versin es la ANSI-ISA S5.1-2009. Esta simbologa se utiliza
en los planos de la ingeniera de detalle del proyecto, para el desarrollo de los Diagramas
de Flujo del Proceso (PFD) y los Diagramas de Tuberas e Instrumentacin (P&ID), que
forma parte de la documentacin final del proyecto de control.
Lneas de conexin
El estndar ANSI-ISA especifica los tipos de lneas que deben utilizarse para representar la
interconexin de componentes del proceso y de los instrumentos de medicin. La tabla 1.1
presenta una muestra de las lneas ms utilizadas. La lnea slida gruesa representa las
tuberas del proceso y una ms fina para la interconexin de dispositivos al proceso o para
mostrar lneas de alimentacin de energa a los instrumentos.
Tabla 1.1 Lneas de conexin ANSI-ISA
APLICACION TIPO DE LINEA
Tuberas del proceso

Conexin de dispositivos al proceso o
suministro de energa para instrumentacin

Seal elctrica

Seal neumtica

Seal hidrulica

Tubo capilar
Seal electro-magntica (EM) o seal snica
cableada

Seal electro-magntica (EM) o seal snica
no cableada

Seal de computador o sistema de lazo (link)
interno


Smbolos para la representacin de instrumentos
La tabla 1.2 muestra los smbolos establecidos por la norma ANSI-ISA para la
representacin de instrumentos de medicin y control del proceso. Se trata de crculos o
balones, rectngulos, hexgonos y diamantes utilizados para indicar la instrumentacin, la
cual puede incluir:
- sensores
- transmisores
- acondicionadores de seal: convertidores o transductores
- controladores analgicos: electrnicos o neumticos
- computadores
- controladores lgicos programables (PLC)
Una lnea divisoria indica la ubicacin del instrumento y su accesibilidad al operador. Si es
slida el instrumento est ubicado en la sala de control. Una lnea discontinua indica que el
instrumento est dentro del panel de control o dentro de otro equipo y por lo tanto no es
accesible directamente al operador. Si no existe lnea divisoria significa que el instrumento
est en el campo o planta.
Tabla 1.2 Smbolos especiales para instrumentos en diagramas P&ID
Ubicacin
Funcin
Accesible al
operador (en el panel
de la sala de control)
Localizado en el
campo o planta
No accesible al
operador (detrs del
panel de control)
Instrumentos
independientes

Escala de medicin
o control compartido

Funcin de clculo o
computacin

Controlador lgico
programable (PLC)

Letras de cdigo
Generalmente el smbolo de la tabla 1.2 incluye una combinacin de letras y nmeros. Las
letras son como cdigos para indicar el propsito del instrumento o dispositivo de control
en el lazo de control y en los casos ms generales pueden ser 2 o 3.
1.7 DIAGRAMAS DE INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 1-31
La tabla 1.3 muestra el significado de cada letra, el cual depende su posicin. La primera
indica la variable de medicin asociada con el smbolo. La segunda y tercera se refieren a
la funcin que cumple el dispositivo en el lazo de control. Adems se puede utilizar un
nmero para indicar el lazo de control al cual pertenece el dispositivo, cuya numeracin es
arbitraria. Sin embargo, en general los lazos se numeran como: 100, 101, 102, etc.

Tabla 1.3 Letras de cdigo ANSI-ISA para instrumentos
LETRA PRIMERA (Vari abl e) SIGUIENTES (Funci n)
A Anlisis Alarma
B Quemador
C Conductividad Control
D Densidad
E Voltaje Sensor o elemento primario (detector)
F Flujo o caudal
G Seleccin del usuario Dispositivo visual de vidrio o Galga
H Manual Alto o elevado
I Corriente elctrica Indicador o lector
J Potencia Escaneo
K Tiempo, programacin Estacin de control
L Nivel Luz, bajo
M Seleccin del usuario Medio, intermedio
N Seleccin del usuario
O Seleccin del usuario Orificio, restriccin
P Presin, vaco Punto de conexin o de prueba
Q Cantidad Integral, totalizar
(1)

R Radiacin Registro
S Velocidad, frecuencia Interruptor, parada
(1)

T Temperatura Transmisor
U Multivariable Multifuncin
V Vibracin, anlisis mecnico Vlvula, amortiguador, persiana
W Peso, fuerza Bien, sonda
X
Y Evento, estado, presencia
(1)
Rel, transductor, dispositivo auxiliar
(1)

Z Posicin, dimensin Driver, actuador, dispositivo en EFC
(1)

(1)
Actualizadas en la versin 2009.
La tabla 1.4 presenta las siglas recomendadas para la identificacin las lneas de lneas de
suministros de la instrumentacin y del proceso.


Tabla 1.4 Letras de cdigo ANSI-ISA para lneas de suministro
SIGLAS SIGNIFICADO
AS
IA
PA
Lnea de suministro de aire
Aire para instrumentos
Aire para el proceso o planta
ES Lnea de suministro de energa elctrica
GS Lnea de suministro de gas
HS Lnea de suministro de energa hidrulica
NS Lnea de suministro de nitrgeno
SS Lnea de suministro de vapor
WS Lnea de suministro de agua

La figura 1.34 muestra algunos ejemplos tpicos de smbolos y letras con su respectivo
significado.

Como se observa en el ltimo ejemplo de la figura 1.34, en algunos casos es necesario
utilizar un rtulo para indicar la naturaleza de las lneas. Por ejemplo, en una seal elctrica
representada por una lnea segmentada, se puede indicar el rango de la seal que se
Figura 1.34
Ejemplos de
cdigos en la
simbologa ISA.

PRC
101
Montaje local
(en la planta)
Controlador
registrador de
Presin
Montaje remoto
(en la planta)
Indicador de
nivel
LI
LI
106
Lazo de
control 101
Lazo de
control 106
FT
104
Montaje detrs tablero
(sala de control)
Transmisor
de flujo
Lazo de
control 104
LC
108
Computador localizado
en el campo o planta
Controlador
de nivel
Lazo de
control 108
YZ
105
No accesible al
operador (detrs del
tablero de control
PLC para
control de
posicin
Lazo de
control
1085
Montaje local
(campo o planta)
Transductor de
temperatura
Lazo de
control 102
TY
102
4 a 20 mA
3 a 15 psi
transmite: a mA 4 20 o a V 1 5 . De modo similar, podra ser necesario especificar la
naturaleza de la data que se transmite en una seal digital: Mb Etherneth 20 o cadena de
bit-serial. Cualquier rtulo personalizado del usuario, debe describirse en la pgina de
definiciones y simbologa del documento descriptivo del proyecto.
Actuadores y elementos de proceso
Se trata de un conjunto de dispositivos que generalmente son parte integral del proceso y
adems cumplen acciones especficas en el sistema de medicin y en el elemento final de
control. Esto incluye vlvulas de control, actuadores para el accionamiento de vlvulas,
bandas transportadoras, tanques, etc. La figura 1.35 muestra algunos de estos dispositivos.

Sin embargo, la norma permite que el usuario desarrolle modelos grficos propios para
equipos especializados del proceso, como calentadores, tanques y bombas, consistentes con
el uso prctico comn de la ingeniera de control.
Detectores y elementos finales de control
Las figuras 1.36 a 1.38 muestran ejemplos prcticos de aplicacin de los smbolos
utilizados, como componentes del sistema de medicin y del elemento final de control.

Figura 1.35
Smbolos para
actuadores y
elementos del
proceso.

FE
22
FE
23
Placa-orificio Tubo venturi (tobera) Tubo pitot Rotmetro
Figura 1.36
Detectores o
sensores de flujo
instalados en la
planta.

FI
25
Vlvula de control
Actuador
neumtico
Actuador tipo
motor
Resorte oposicin
actuador elctrico
Actuador
elctrico tipo
solenoide
Intercambiador
de calor
M
S
FE
21


Operaciones matemticas especiales
Adems de los smbolos mostrados en la tabla 1.2, se puede utilizar un rectngulo para
describir operaciones matemticas especiales requeridas en algunas aplicaciones del
control de procesos. Aunque la mayora de estas operaciones se pueden realizar hoy a
travs software, cuando en un diagrama P&ID aparecen los smbolos mostrados en la figura
1.39, se asume que son ejecutadas mediante hardware.

Una operacin comn es la raz cuadrada, que permite convertir una medida de presin en
una medida de flujo. El fundamento es la relacin que existe entre la cabeza de presin en
metros, aguas arriba de una vlvula de control ( ) H y el flujo turbulento en la salida
[Ogata2009], que expresa como:

3
[m/s] Q k H = (1.4)
Sin embargo, los diseos actuales incluyen la correccin de raz cuadrada en los
transmisores de flujo. Las operaciones de producto y divisin se utilizan comnmente en
aplicaciones de control de razn [Smith2006].
Figura 1.39
Funciones
especiales
usadas en la
simbologa ISA.

Sin protector Con protector
(chaqueta)
Termmetro
Figura 1.38
Elementos finales
de control.

TE
21
TE
21
TI
21
Sensor
superficial
TE
21
Figura 1.37
Detectores o
sensores de
temperatura
instalados en la
planta.

Vlvula neumtica
de control
S
Vlvula auto-reguladora
de presin anterior
Vlvula solenoide
de control

( ) f x
1
x
1
y x =
1
x
1
( ) y f x =
(a) Raz cuadrada (b) Funcin genrica
1
x
1 2
y x x =
2
x

1
x 1
2
x
y
x
=
2
x

(c) Producto
(d) Divisin
Casos de estudio
Los diagramas que se presentan a continuacin, se consideran como casos que deben ser
analizados por el lector, para la descripcin e interpretacin de los componentes de
instrumentacin de los lazos de control de cada sistema. La figura 1.40 muestra una
aplicacin tpica de la funcin de raz cuadrada en el sistema de control de un tanque de
reaccin, que utiliza un lazo de control de flujo y un lazo de control de temperatura.

La figura 1.41 es un caso clsico de un sistema de control en cascada similar al presentado
en la figura 1.31, para regular la temperatura de salida
2
( ) T t de un fluido, usando un
intercambiador de calor.

Figura 1.40
Sistema de control de
un tanque de reaccin
usando simbologa
ANSI-ISA.

Figura 1.41
Sistema de control en
cascada para regular
la temperatura de un
proceso.


El lazo primario se utiliza para regular la temperatura y el lazo secundario para regular el
flujo de vapor, con el objeto de contrarrestar sus posibles variaciones aguas arriba de la
vlvula de control (variable de perturbacin). Este es un caso tpico de perturbacin por la
calidad del fluido de control.
La figura 1.42 muestra un caso tpico de un proceso que utiliza un computador para regular
el flujo de entrada de lquido a un de tanque de almacenamiento. Para abrir o cerrar la
vlvula de drenaje, se utiliza un PLC.

1.8 INGENIERIA CONCEPTUAL, BASICA Y DE DETALLE
En esta seccin se har exposicin breve de los conceptos utilizados durante la planeacin,
desarrollo, ejecucin y puesta en marcha de un proyecto de ingeniera, particularmente
relacionado con la Instrumentacin y Control de Procesos industriales.
Desarrollo de un proyecto de ingeniera
El desarrollo de un proyecto de ingeniera, es el planeamiento, organizacin, ejecucin y
control de todas las actividades y recursos necesarios para el logro de un objetivo
especifico en un tiempo determinado, mediante la aplicacin de las ciencias fsicas,
matemticas, econmicas y las tcnicas que ofrece la ingeniera industrial. La construccin,
ampliacin o modificacin de una planta o instalacin industrial implica el manejo de
recursos diversos y valiosos de tipo humano, material y econmico, mediante la aplicacin
de procedimientos que ofrece la ingeniera, para lograr que la planta o instalacin industrial
sea productiva.

S

Figura 1.41
Sistema de control de
un tanque de
almacenamiento.
1.8 INGENIERIA CONCEPTUAL, BASICA Y DE DETALLE 1-37
El uso de la ingeniera permite generar los documentos necesarios para la construccin de
la planta objeto del proyecto, logrndose adems las siguientes ventajas:
- reduccin de los tiempos de ejecucin y costos del proyecto
- adecuacin del proyecto a las normas vigentes
- coordinacin entre las diferentes partes involucradas
- eliminacin de problemas con proveedores y constructores
- seguimiento del proyecto en su etapa de construccin
Normas para el desarrollo de proyectos
Las normas son procedimientos o reglas creadas para ser aplicadas en la ejecucin de un
proyecto. Se trata de recomendaciones basadas en la experiencia. La aplicacin de normas
mejora la seguridad y confiabilidad, ofrece experiencia y tecnologa actualizada, garantiza
reduccin de costos en equipos y seguros, evita complicaciones con aspectos legales.
Las siguientes normas son las ms utilizadas en el desarrollo de proyectos de ingeniera de
control:
- ANSI: American National Standard Institute
- ISA: Instrument Society of America
- IEEE: Institute of Electrical and Electronic Engineering
- NEMA: National Electrical Manufacturers Association
- SAMA: Scientific Apparatus Makers Association
- ASME: American Society of Mechanical Engineers
- API: American Petroleum Institute
- ICONTEC: Instituto Colombiano de Normas Tcnicas
- RETIE: Reglamento Tcnico de Instalaciones Elctricas (Colombia)
- NTC-250: Cdigo Elctrico Colombiano
Ciclo de vida de un proyecto de ingeniera
Se reconoce como el conjunto de las fases en las que los Directores de Proyectos o la
misma organizacin pueden dividir el desarrollo de los proyectos, con los enlaces
correspondientes a las operaciones de cada ente responsable. Muchas organizaciones
identifican un modelo de ciclo de vida especfico, para utilizar en el desarrollo todos sus
proyectos de ingeniera.
El ciclo de vida del proyecto permite responder a las siguientes preguntas:


- qu trabajo tcnico y profesional debe realizarse en cada fase del proyecto? Por
ejemplo: en qu fase debe participar el arquitecto?
- cundo y qu tipo de documentos (entregables) se deben generar en cada fase del
proyecto y cmo se revisa, verifica y valida cada uno?
- quines estn involucrados en cada etapa del proyecto? Por ejemplo, la ingeniera
concurrente requiere que los implementadores estn involucrados en las fases de
requisitos y de diseo.
- cmo controlar y aprobar cada fase?
La descripcin de las fases del ciclo de vida del proyecto puede ser muy general o muy
detallada. La descripcin muy detallada puede incluir formularios, diagramas de control y
listas de tareas, para facilitar la supervisin de cada tarea.
La mayora de los ciclos de vida de proyectos comparten determinadas caractersticas
comunes:
- generalmente las fases son secuenciales y normalmente estn asociadas con la
transferencia de informacin tcnica o transferencia de componentes tcnicos.
- el costo y el personal requerido son bajos al comienzo, alcanza su nivel mximo en
las fases intermedias y cae rpidamente cuando el proyecto se aproxima a su
terminacin.
- el riesgo de no cumplir con los objetivos esperados es ms elevado al inicio del
proyecto. La certeza de terminar con xito aumenta gradualmente a medida que
avanza el proyecto.

Tal como se muestra en la figura 1.42, en el anlisis estructurado (Top-Down) del ciclo de
vida de un proyecto de ingeniera, pueden identificarse dos etapas generales:
- planeacin y diseo del proyecto
- desarrollo y construccin del proyecto
Fases de la Planeacin y Diseo de Proyecto de Ingeniera de Control
Cuando se inicia un proyecto de ingeniera, sin importar el tipo de aplicacin, se puede
abordar el mismo a travs de las siguientes etapas:
Figura 1.42
Etapas del Ciclo de
Vida de un proyecto
de ingeniera.
Ingeniera
Conceptual
Ingeniera
Bsica
Ingeniera
de Detalle
Pruebas y
arranque
Cierre del
Proyecto
Planeacin y Diseo Desarrollo y Construccin
Ejecucin
- Ingeniera Conceptual
- Ingeniera Bsica
- Ingeniera de Detalle
La Ingeniera Conceptual corresponde a la primera etapa de un proyecto de ingeniera, en
la cual se comprende el problema o necesidad especfica que plantea el Cliente y se
conciben diferentes alternativas de solucin, se evalan estas alternativas bajo criterios
tcnicos, econmicos y sociales (seguridad y medio ambiente), y se presentan los
resultados dando un orden de prelacin a las alternativas analizadas. Por su parte el Cliente
en forma unilateral o conjuntamente con el Contratista, opta por la alternativa ms
conveniente.
La Ingeniera Bsica desarrolla la alternativa seleccionada en la etapa de ingeniera
conceptual a un nivel de resolucin, tal que permita obtener una idea muy clara de cmo se
ver el proyecto, establecer las dimensiones generales del sistema, la programacin de las
etapas constructivas y el clculo de presupuestos por conceptos globales.
La Ingeniera de Detalle es la etapa de diseo final de un proyecto, se desarrolla con toda la
documentacin tcnica necesaria para la construccin y montaje en todas las especialidades
involucradas en el proyecto, desde el punto de vista tcnico, econmico, temporal y legal.
Elementos de la Ingeniera conceptual
En esta etapa del proyecto se establecen metas y necesidades del proyecto y se fijan las
premisas para el desarrollo de la ingeniera de detalle, con base en la definicin inicial
algunos aspectos, como:
1. Viabilidad tcnica.
2. Cronograma inicial del proyecto.
3. Recopilacin de requerimientos del Cliente.
4. Reunin en sitio con el Cliente para evaluar las instalaciones.
5. Costos de inversin.
6. Rentabilidad de la inversin.
7. Costos de mantenimiento.
Dependiendo del tipo del proyecto estos aspectos podrn ser ms especficos, pero en
general la ingeniera conceptual, como lo indica su nombre es una etapa donde solo se
plantean conceptos o ideas bsicas del proyecto a realizar.
Los documentos que se generan (entregables) de esta fase son generalmente los siguientes:
1. Memoria descriptiva del proyecto.
2. Plano general de planta (layout).
3. Especificaciones Tcnicas Generales.


4. Diagrama de Flujo de Procesos (PFD).
5. Estudios tcnicos bsicos (estudios ambientales, estudios de riesgos).
Al concluir la ingeniera conceptual se tienen los medios para hacer un estimado de Costos
Clase III, que se genera utilizando curvas de inversin o tcnicas de prorrateo equivalentes,
las cuales se basan en definiciones de componentes importantes de equipos. La
probabilidad de que los costos finales resulten dentro de un 10% del costo estimado, es del
60%.
Muchos proyectos pueden venirse abajo solo en esta etapa de ingeniera, porque la
rentabilidad es muy baja, la relacin costo beneficio no es lo que espera el Cliente o por
cualquier otro motivo.
Elementos de la Ingeniera bsica
En esta fase de desarrollo del proyecto se genera informacin necesaria para fijar las
especificaciones y datos necesarios para el desarrollo de la ingeniera de detalle. Se busca
un grado de precisin que permita la toma de decisiones.
En esta etapa se desarrollan actividades o tareas como:
1. Realizar el estudio de instalaciones fsicas (planta) y revisin de planos de equipos en
funcin de medidas para que cumpla con normas y estndares de seguridad industrial.
2. Revisar el diagrama de flujo de los procesos (PFD) y elaboracin preliminar de los
diagramas P&ID (Piping and Instrumentation Diagram), diagramas unifilares para las
instalaciones elctricas, diagramas de control entre otros.
3. Dimensionar los equipos a utilizar segn la disponibilidad en planta.
4. Seleccionar el software y el hardware que har parte del proyecto.
5. Realizar los clculos preliminares de cada sistema que hace parte del proyecto
(mecnico, hidrulico, elctrico, neumtico, electrnico, etc.).
6. Realizar la lista inicial de equipos: PLC, AC Drives, sensores, vlvulas, tubera,
cable, fuentes de alimentacin, motores y en general todo lo que har parte del
proyecto.
7. Realizar el estudio para la seleccin de proveedores de equipos desde el punto de
vista financiero y tcnico.
Los documentos que se generan (entregables) en esta etapa del proyecto son:
1. Bases y criterios de diseo.
2. Actualizacin del listado de instrumentos.
3. Hojas de datos de equipos e instrumentos.
4. Balance de masa y energa.
5. Especificacin de equipos o sistemas de control: panel de control, sistemas SCADA,
DCS, PLC, analizadores, etc.
6. Diagramas de Flujo de Procesos revisados (PFD).
7. Versin preliminar de Diagramas de Procesos e Instrumentacin (P&ID).
8. Estudios tcnicos especficos (batimetra, geotecnia, geofsica, oceanogrfica,
estudios ambientales, estudios de riesgos).
Al concluir la ingeniera bsica se tienen los medios para hacer un estimado de costos clase
II y la probabilidad de que los costos finales resulten dentro de un 10% del valor
estimado, es del 80%
Elementos de la Ingeniera de detalle
Durante esta fase del proyecto se genera la informacin para ejecutar la construccin del
proyecto y en su desarrollo juegan un papel muy importante las disciplinas de mecnica,
electricidad, civil e instrumentacin.
Los documentos que se generan (entregables) en esta fase del proyecto son:
1. Planos de Detalle final para construccin y/o fabricacin (cortes, secciones,
elevaciones).
2. Memorias detalladas de clculo.
3. Especificaciones tcnicas revisadas. Procedimientos tcnicos y operativos.
4. Protocolos de prueba de equipos.
5. Actualizacin de P&ID
6. Actualizacin de listado de instrumentos.
7. Diagramas de lazos de control.
8. Planos de ubicacin de instrumentos.
9. Plano de rutas de seales de instrumentacin.
10. Detalles de instalacin de instrumentos.
11. Lista de cables y ductos o canalizaciones de instrumentos.
12. Planos de alimentacin de aire a instrumentos.
13. Planos de arreglo de equipos en la Sala de Control.


14. Lista de materiales.
15. Cronograma de ejecucin obras del proyecto.
16. Especificaciones de construccin.
17. Memoria descriptiva o especificaciones generales, que incluya
- cmputos mtricos.
- manual de operacin y mantenimiento
- estimado de costos
18. Licencias, licitaciones y contratos.
Al concluir la ingeniera de detalle se tienen los medios para hacer un estimado de costos
clase I. La probabilidad de que los costos finales resulten dentro de un 10% del valor
estimado, es del 90%.
Fases del Desarrollo y Construccin de Proyecto de Ingeniera de Control
Una vez concluidas las 3 fases de la Ingeniera del Proyecto, es necesario programar 3
etapas finales, que guardan relacin con la administracin global del proyecto:
- ejecucin del proyecto
- pruebas y puesta en marcha.
- cierre del proyecto
La ejecucin del proyecto es la materializacin del mismo. En esta etapa se adquieren
(compran), construyen (fabrican) e instalan (montan) todos los componentes y sistemas, de
acuerdo a los diseos y especificaciones tcnicas desarrolladas en la etapa de Ingeniera de
Detalle, dentro del tiempo y costo presupuestado.
En la ejecucin del proyecto se realizan las pruebas de arranque de todos los equipos y
sistemas que se puedan ensayar individualmente, para finalmente realizar pruebas al
proceso, como preparacin previa a la operacin. Esta etapa es tambin conocida como la
Interventora a la ejecucin del proyecto.
El cierre del proyecto es la etapa de transferencia del sistema al Cliente, reuniendo todos
los documentos necesarios para su entrega oficial: historia, desarrollo, manuales y planos
actualizados, finiquitando todos y cada uno de los contratos.

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