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Carga Máquina – MRP II Todos os direitos autorais reservados pela TOTVS S.A. Proibida a

Carga Máquina MRP II

Todos os direitos autorais reservados pela TOTVS S.A.

Proibida a reprodução total ou parcial, bem como a armazenagem em sistema de recuperação e a transmissão, de qualquer modo ou por qualquer outro meio, seja este eletrônico, mecânico, de fotocópia, de gravação, ou outros, sem prévia autorização por escrito da proprietária.

O desrespeito a essa proibição configura em apropriação indevida dos direitos autorais e patrimoniais da TOTVS.

Conforme artigos 122 e 130 da LEI no. 5.988 de 14 de Dezembro de 1973.

0009 - Carga Máquina MRP II

Protheus

11

TOTVS. Conforme artigos 122 e 130 da LEI no. 5.988 de 14 de Dezembro de 1973.

SUMÁRIO

CARGA MÁQUINA

1

INTRODUÇÃO

5

VISÃO GERAL DO CURSO

5

Objetivos do Curso

5

Metodologia do Curso

6

CONFIGURAÇÃO

7

O

que você irá aprender neste capítulo

7

Rotinas Abordadas

7

Como Parametrizar o Módulo de PCP

7

Como verificar as Tabelas utilizadas

8

O

que você aprendeu neste capítulo

9

Próximo Passo

9

CADASTROS

10

O

que você irá aprender neste capítulo

10

Rotinas Abordadas

10

Iniciando os Cadastros

10

Produtos

11

Estruturas de Produtos

11

Tipos de Movimentação

14

Centros de Trabalho

15

Calendários

15

Exceções do Calendário

17

Ferramentas

17

Bloqueios de Ferramentas

17

Recursos

18

Bloqueio de Recursos

19

Operações

20

O

que você aprendeu neste capítulo

21

Próximo Passo

22

ORDENS DE PRODUÇÃO

23

O

que você irá aprender neste capítulo

23

Rotinas Abordadas

23

Ordens de Produção

23

Ordem de Produção Previstas

23

Ordem de Produção Firmes

23

Ordens de Produção por Ponto de Pedido

29

O.P.´s por Pedidos de Vendas

31

O.P.’s Através de Previsões de Vendas

34

O.P.´s Através dos Planos Mestres de Produção

36

O

que você aprendeu neste capítulo

40

Próximo Passo

40

CARGA MÁQUINA

41

O

que você irá aprender neste capítulo

41

Rotinas Abordadas

41

Cálculo da Carga Máquina

41

Carga Acumulativa

41

Cálculo da Carga Máquina

43

Sacramento de Ordem de Produção

51

O

que você aprendeu neste capítulo

53

Próximo Passo

53

ROTINAS DEACERTOS E ENCERRAMENTOS

54

O

que você irá aprender neste capítulo

54

Rotinas Abordadas

54

Ajustes de Empenhos

54

Produção

55

Produção PCP Modelo 1

55

Acompanhamento da Produção

59

Produção PCP Modelo 2

62

Apontamento de Horas Improdutivas

65

Apontamentos de Perdas

66

Consulta a Produtos

67

Consulta Kardex por Dia

68

O

que você aprendeu neste capítulo

70

Próximo Passo

70

INTRODUÇÃO VISÃO GERAL DO CURSO

Este curso foi elaborado para capacitar os usuários do Advanced Protheus a utilizarem os recursos do Módulo de Planejamento e Controle de Produção, destacando os procedimentos de Cálculo de Carga Máquina de forma sistemática e prática, abordando os conceitos por ele utilizados e orientandos na operação de cada uma das opções, para que seja possível a aplicação às rotinas de sua empresa, proporcionando a automação no controle do processo de produção, com total integração com os demais módulos do Advanced Protheus.

Objetivos do Curso

Ao término deste curso, o aluno deverá estar habilitado a:

• Identificar os Parâmetros e Tabelas do módulo;

• Visualizar os cadastros de:

Produtos;

Estruturas/Revisão de Estruturas;

Tipos de Movimentações;

Centros de Trabalhos;

Calendários;

Exceções aos Calendários;

Recursos/Bloqueios de Recursos;

Ferramentas;

Bloqueios de Ferramentas;

Operações;

Previsões de Vendas;

Planos Mestres de Produção.

• Tratar Ordens de Produção:

Manuais:

Previstas;

Firmes;

Por Pontos de Pedidos;

Por Pedidos de Vendas;

Através de Previsões de Vendas;

Através de Planos Mestres de Produção.

• Tratar os Processamentos:

C.R.P. (Capacity Resourse Planning ou Carga Máquina, atualmente conhecido como M.R.P.- II):

• Pelo Início;

• Pelo Fim.

M.R.P. (Material Requeriment Planning ou Projeção de Estoques);

– Sacramentos de OP’s.

• Tratar Movimentos de Produção:

Produção PCP Mod. 1;

Produção PCP Mod. 2.

• Consultas;

Emissão dos principais Relatórios, durante os exercícios.

Metodologia do Curso

O curso de Carga Máquina é ministrado com um Kit de Auto Treinamento composto

por:

• Apostila:

Aborda as rotinas do módulo, conduzindo o aluno na sua utilização, através de uma série de exercícios, para prática e revisão da matéria. Os exercícios devem ser executados, junto ao Sistema, exatamente da forma como são apresentados, para que

o grau de aprendizado proposto seja obtido.

• Manual Eletrônico:

Para acessar o Help On-Line do Módulo de Planejamento e Controle de Produção, posicione no Menu Principal do Módulo e pressione a tecla <F1>.

• Materiais de Apoio:

Pasta e Caneta.

O aluno deve acompanhar este curso nas instalações da MICROSIGA ou em uma de

suas Franquias, com o direcionamento de um instrutor que conduzirá as sessões de treinamento de modo que os objetivos propostos sejam atingidos.

CONFIGURAÇÃO

O que você irá aprender neste capítulo Neste capítulo abordaremos os primeiros passos para utilização do Módulo de Planejamento e Controle de Produção. Isto é, antes de executar qualquer operação do módulo, é importante configurar seus Parâmetros e Tabelas que determinam a forma de trabalho de cada empresa.

Rotinas Abordadas Módulo Configurador:

• Definição de Parâmetros;

• Definição de Tabelas.

Como Parametrizar o Módulo de PCP

O Módulo de Planejamento e Controle de Produção possui uma série de Parâmetros

que determinam a forma de processamento de cada empresa, como por exemplo, o (Parâmetro MV_TPHR), que indica a unidade padrão para tempos utilizados pelo

sistema de PCP e Estoque. O tipo de hora pode ser ”N” (Normal) ou ”C” (Centesimal).

A MICROSIGA envia os Parâmetros com conteúdos padrões, que podem ser alterados

de acordo com a sua necessidade. Os Parâmetros são customizados no Módulo Configurador.

Exercício 01 Como verificar os Parâmetros do Módulo de PCP:

1. Acesse o “Módulo Configurador”;

2. Selecione as seguintes opções “Ambiente” + “Cadastros” + “Parâmetros”;

3. Clique no botão “Pesquisar”;

Obs.:

O sistema apresentará uma janela, para procura de “Parâmetros”.

4. Informe o “Parâmetro – MV_PRECISA”;

5. Clique no botão “Procurar”;

Obs.:

O sistema posicionará sobre o “Parâmetro – MV_PRECISA”.

6. Clique no botão “Visualizar”, para verificar os conteúdos dos campos;

7. Clique no botão “Limpar” e Informe o “Parâmetro – MV_TPHR”;

8. Repita os passos 5 e 6.

Para saber sobre os Parâmetros do Módulo Configurador, posicionado na opção, pressione a tecla <F1> e será apresentado o Help do Programa, esclarecendo a sua finalidade e como executá-lo.

Como verificar as Tabelas utilizadas

As Tabelas relacionam as diversas alternativas para o conteúdo de um campo, facilitando a sua digitação.

O Módulo de Planejamento e Controle de Produção, utiliza uma série de Tabelas com

opções já definidas, que podem ser modificadas, excluídas ou acrescidas. As Tabelas são acessadas dentro dos módulos, pressionando as teclas <Enter> e <F3> nos campos a elas relacionados ou clicando na opção .

A definição das Tabelas é realizada no Módulo Configurador.

Exercício 02 Como verificar as Tabelas do Módulo de PCP:

1. Ainda no “Módulo Configurador”;

2. Selecione as seguintes opções “Ambiente” + “Cadastros” + “Tabelas”;

3. Clique no botão “Pesquisar”;

Obs.:

O

sistema apresentará uma janela, para procura de “Tabelas”.

4.

Informe a “Tabela 43” e clique no botão “Procurar”;

Obs.:

O sistema posicionará sobre a “Tabela 43 Motivos de Perdas/Rejeição”.

5. Clique no botão “Visualizar”, para verificar os conteúdos dos campos.

Para saber sobre Tabelas, do Módulo Configurador, posicionado na opção, pressione a tecla <F1> e será apresentado o Help do Programa, esclarecendo a sua finalidade e como executá-lo.

O que você aprendeu neste capítulo

Neste capítulo você aprendeu que existem Parâmetros e Tabelas utilizadas pelo Módulo de Planejamento e Controle de Produção, que são enviadas pela MICROSIGA, com conteúdos padrões e devem ser adaptadas para cada empresa, pois definem a forma de seu processamento. Os Parâmetros e Tabelas podem ser alterados a qualquer momento, através do Módulo Configurador. Porém, observe, que não influenciarão as rotinas que já foram processadas.

Próximo Passo Com a Configuração já verificada, você poderá iniciar a criação dos Cadastros do Módulo de Planejamento e Controle de Produção, com ênfase em Carga Máquina.

CADASTROS

O que você irá aprender neste capítulo Neste capítulo abordaremos os Cadastros do Módulo de Planejamento e Controle de Produção. Eles são apresentados de forma hierárquica, isto porque, alguns Cadastros precisam de informações de outros, desta forma, é interessante que a montagem seja realizada na sequência de utilização dos dados, para que não seja necessário retornar no cadastramento.

Rotinas Abordadas

Módulo de Planejamento e Controle de Produção:

• Produtos;

• Estruturas;

• Tipos de Movimentações;

• Centros de Trabalhos;

• Calendários;

• Exceções aos Calendários;

• Recursos e Bloqueios;

• Ferramentas;

• Bloqueios de Ferramentas;

• Operações;

• Previsões de Vendas;

• Planos Mestres de Produção.

Iniciando os Cadastros

Os Cadastros apresentam as informações básicas para iniciar as movimentações do módulo.

A sua correta informação é fundamental para execução das suas rotinas.

Dicas:

• Durante o cadastramento deve-se observar os “Campos em Destaque”. Estes campos

possuem “Preenchimento Obrigatório”, não sendo possível finalizar uma inclusão sem

a informação;

• Caso haja alguma dúvida sobre um campo, pressione as teclas <ENTER+F1> sobre o mesmo. Será apresentada uma janela com a “Descrição do Campo”;

Alguns campos estão associados a “Tabelas ou Cadastros”, eles apresentam a opção à sua esquerda quando selecionados. Para selecionar uma das opções, clique sobre esta opção ou pressione a tecla <F3>.

Produtos

Tudo o que for considerado insumo (é utilizado no processo de produção); produto intermediário (componente de um produto acabado, o qual também é produzido pela sua Empresa ou que tenha sua produção terceirizada); matéria-prima; produto acabado (é produzido e comercializado); produtos de higiene e limpeza, bem como produtos de papelaria e que terão seus saldos e/ou custos controlados pelo Sistema, devem ser incluídos no cadastro de Produtos. Sob esse âmbito, também deve-se levar em conta a Mão-de-Obra, uma vez que seus custos devem ser utilizados para compor o custo de reposição (standard) dos produtos intermediários e acabados, segundo os critérios e estratégias adotadas por cada empresa.

Exercício 03 Visualizando os dados relevantes do Cadastro de Produtos para o Planejamento e Controle da Produção:

1. Selecione as seguintes opções “Atualizações” + “Cadastros” + “Produtos”;

2. Clique na opção “Pesquisar” e informe o Código - 11.1100 e visualize suas

informações, principalmente na pasta “Cadastrais” e “MRP/PCP”; 3. Proceda da mesma forma para o Código - 11.11003 e visualize suas informações, principalmente na pasta “Cadastrais” e “MRP/PCP”.

Dica:

Para realizar o cadastro de Produtos com o objetivo de controlar “Rastreabilidade e o Endereçamento Físico”, são necessários adequar os “Parâmetros – MV_RASTRO e MV_LOCALIZ. Para saber sobre:

• Produtos, do Módulo de Planejamento e Controle de Produção, posicionado na opção, pressione a tecla <F1> e será apresentado o Help do Programa, esclarecendo a sua finalidade e como executá-lo.

Estruturas de Produtos Comparado aos “ingredientes” de uma receita qualquer, como por exemplo um bolo ou pizza, a Estrutura de um Produto define os Componentes que fazem parte de cada conjunto ou subconjunto, suas respectivas quantidades e perdas ocorridas, apresentando os elementos em forma de Árvore, com cada elemento ligado ao seu nível superior (Produto Pai). Assim sendo, os vários componentes de uma estrutura de produtos são dependentes entre si, ou seja, a sequência de fabricação precisa seguir uma certa ordem, principalmente na montagem final. Também é a partir da Estrutura de Produtos, que são efetuadas as Projeções dos Estoques, para identificar as necessidades de Compras ou Produção dos itens.

Exercício 04 Alterando a Estruturas do Produto 11.11000 -“Produto Acabado 1”:

1. Selecione as seguintes opções “Atualizações” + “Cadastros” + “Estruturas”;

2. Clique em “Pesquisar” e informe o Código “11.11000”;

3. Clique na opção “Alterar” e inclua os dados a seguir:

Componente: MOD3112 (F3 Disponível) Quantidade: 0.25 Dt. Inicial: 01/01/XX Dt. Final: 31/12/49 Qtd. Fix./Var.: Variável 4. Confira os dados e confirme o cadastro.

Obs.:

O sistema apresentará uma janela, informando que será necessário “Recalcular os Níveis dos Componentes nas Estruturas”.

5. Confira os dados e confirme o “Recálculo dos Níveis dos Componentes nas

Estruturas”;

6. Selecione as seguintes opções “Relatórios” + “Cadastros” + “Estruturas Simples”;

7. Clique no botão “Parâmetros”, configure para emitir do “Produto De/Até Produto =

11.11000”;

8. Confira os dados, confirme os “Parâmetros” e a emissão do relatório “Estruturas

Simples”;

9. Selecione as seguintes opções “Relatórios” + “Cadastros” + “Onde é Usado”;

10. Clique no botão “Parâmetros”, configure para emitir do “Componente De/Até

Componente = 11.11002”;

11. Confira os dados, confirme os “Parâmetros” e a emissão do relatório “Onde é

Usado”.

Dicas:

• Através da Revisão de Estruturas, é possível acompanhar o Histórico das Alterações ocorridas nos Componentes e no momento do Cálculo das Necessidades (M.R.P.) é possível selecionar qual Revisão se deseja;

• A “Atualização” pode ser realizada automaticamente, através da opção <F12> de

Parâmetros, na janela de cadastro de “Estruturas de Produtos”; A referência do “Código da Revisão” é sempre em relação ao “Produto PAI”. Para saber sobre: Estruturas de Produtos, do Módulo de Planejamento e Controle de Produção, posicionado na opção, pressione a tecla <F1> e será apresentado o Help do Programa, esclarecendo a sua finalidade e como executá-lo.

Tipos de Movimentação

Os Tipos de Movimentação retratam e determinam como, por exemplo, devem ser valorizadas as entradas nos estoques (Devoluções ou Produções), bem como suas saídas, ou seja, as Requisições. Através desta “configuração”, ao informar esse código no registro de uma movimentação interna manual, este lançamento terá influência nos Custos, na forma de apropriação de componentes, etc. Devem ser utilizados para movimentos de Transferências entre armazéns, endereços ou alterações nos códigos dos Produtos.

Exercício 06 Visualizando os Tipos de Movimentações:

1.

Selecione as seguintes opções “Atualizações” + “Cadastros” + “Tipos de

Movimentação”;

2. Posicione com o cursor sobre o Código 001 e clique no botão “Visualizar” para

avaliar suas informações. Dica: A rotina de Apontamento da Produção utilizará o Código 010 para registrar a entrada do Produto que está sendo produzido, pois o parâmetro MV_TMPAD está alimentado com o conteúdo “010”. Para saber sobre Tipos de Movimentação, do Módulo de Planejamento e Controle de Produção, posicionado na opção, pressione a tecla <F1> e será apresentado o Help do Programa, esclarecendo a sua finalidade e como executá-lo.

Centros de Trabalho

Devendo ser observado como subdivisão do Centro de Custo de Produção, permite determinar o Cálculo de Carga Máquina Acumulativa, para posteriormente, através de acompanhamentos, avaliar a produtividade de tais Centros de Custos.

Exercício 15 Como cadastrar Centros de Trabalho:

1.

Selecione as seguintes opções “Atualizações” + “Cadastros” + “Centro de Trabalho”;

2.

Clique na opção “Incluir” e informe os dados a seguir:

Código C.T.: 000001

Nome: Centro de Trabalho Preparação

H. Út. Dia. Cen.: 8

Centro Custos: 3111 (F3 Disponível)

Rendimento: 90,00

3. Confira os dados, confirme o cadastro de “Centros de Trabalho” e informe os dados

a seguir:

Código C.T.: 000002

Nome: Centro de Trabalho Preparação

H. Út. Dia. Cen.: 8

Centro Custos: 3112 (F3 Disponível)

Rendimento: 90,00

4. Confira os dados, confirme o cadastro de “Centros de Trabalho” e informe os dados

a seguir:

Código C.T.: 000003

Nome: Centro de Trabalho Acabamento

H. Út. Dia. Cen.: 8

Centro Custos: 3141 (F3 Disponível) Rendimento: 90,00

5. Confira os dados, confirme a cadastro de “Centros de Trabalho” e informe os dados

a seguir:

Código C.T.: 000004 Nome: Centro de Trabalho Acabamento H. Út. Dia. Cen.: 8 Centro Custos: 3142 (F3 Disponível) Rendimento: 90,00

6. Confira os dados e confirme o cadastro de “Centros de Trabalho”. Para saber sobre Centros de Trabalho, do Módulo de Planejamento e Controle de Produção, posicionado na opção, pressione a tecla <F1> e será apresentado o Help do Programa, esclarecendo, a sua finalidade e como executá-lo.

Calendários

É através dos Calendários que são determinados os Turnos de Produção, contendo a

informação de seus dias e horários, aos quais estão submetidos os recursos: pessoas e máquinas.

Dicas:

• O usuário deve configurar os horários de “Segunda até Sexta-Feira”, segurando o

botão direito do mouse pressionado e arrastando pelos horários a serem trabalhados;

• Pressione <F12> e responda “Sim” à pergunta “Preenche Simultâneo?” antes de iniciar o cadastros de um Calendário;

Existem empresas que concedem aos funcionários de fábrica, saídas antecipadas às Sextas-Feiras. Pelo fato de que isto ocorre com frequência, efetuamos este acerto no próprio Calendário. Do contrário, poderíamos efetuar a configuração de uma “exceção”, que será estudada no próximo tópico.

Dicas:

• Ao marcar os “Horários de Trabalho”, o usuário deve tomar o cuidado de completar

todos os espaços a serem trabalhados, respeitando o padrão do sistema que é de “15 em 15 minutos”, ou de acordo com o parâmetro MV_PRECISA;

• Para desmarcar os horários, basta utilizar a tecla <Espaço>.

Para saber sobre Calendários, do Módulo de Planejamento e Controle de Produção, posicionado na opção, pressione a tecla <F1> e será apresentado o Help do Programa, esclarecendo a sua finalidade e como executá-lo.

Exceções do Calendário

Faz-se necessário o registro das Exceções do Calendário para que o sistema possa levar em consideração todas as mudanças de calendário previstas para o ano (Feriados, Pontes, Compensações e Jornada Reduzida). E este cadastro pode ser por Recurso ou genérico, isto é, para todos os recursos.

Dicas:

• Quando numa “Data Selecionada” não houver expediente, portanto não há necessidade de “Marcações” nas linhas de horário;

• Quando os campos “Recurso” e “Centro de Custos” não são preenchidos, o sistema padroniza esta “Exceção” para todos;

• Caso seja necessário configurar Exceções ou Calendários para mais que um Recurso

ou Centro de Custos, basta informar seus códigos nos Calendários e Exceções. Dessa forma, será possível estabelecer horários diferenciados para Recurso.

Para saber sobre Exceções do Calendário, do Módulo de Planejamento e Controle de Produção, posicionado na opção, pressione a tecla <F1> e será apresentado o Help do Programa, esclarecendo a sua finalidade e como executá-lo.

Ferramentas Este cadastro tem como objetivo possibilitar ao usuário o controle das Ferramentas utilizadas durante o processo produtivo. Para a alocação de uma O.P. na Carga Máquina, a disponibilidade da Ferramenta é existente quando: houver quantidades suficientes e tempo de vida útil em vigência.

Para saber sobre:

• Ferramentas, do Módulo de Planejamento e Controle de Produção, posicionado na

opção, pressione a tecla <F1> e será apresentado o Help do Programa, esclarecendo a sua finalidade e como executá-lo.

Bloqueios de Ferramentas Ferramentas, como por exemplo: moldes, facas de corte, dispositivos, precisam também estar disponíveis quando a máquina for alocada. É fácil perceber que a adição de cada recurso ou ferramenta implica na sua alocação, pois é preciso conciliar em um determinado momento suas disponibilidades.

Para saber sobre:

• Bloqueios de Ferramentas, do Módulo de Planejamento e Controle de Produção,

posicionado na opção, pressione a tecla <F1> e será apresentado o Help do Programa,

esclarecendo a sua finalidade e como executá-lo;

• Relação de Ferramentas, do Módulo de Planejamento e Controle de Produção,

posicionado na opção, pressione a tecla <F1> e será apresentado o Help do Programa,

esclarecendo a sua finalidade e como executá-lo.

Recursos Os recursos constituem um dos determinantes para a Produção no Cálculo da Carga Máquina, pois para a alocação dos mesmos está submetida à sua disponibilidade e a um Calendário e suas Exceções. Também em relação às máquinas, há detalhes a serem considerados quanto à sua capacidade, pois embora a maioria das operações dependa apenas do fator Tempo para serem alocadas, outras como fornos e estufas têm uma capacidade limitada a certa quantidade de peças. Além disso, podem, dentro de certas circunstâncias, tratar peças diferentes, simultaneamente.

Resumindo, recurso é qualquer elemento físico (homens, máquinas, Centro de Custos, etc.) que é responsável pelo exercício das operações de transformação do produto. Nesta opção também é definido o calendário para sua disponibilidade de utilização.

Exercício 10 Alterando os Recursos que fazem parte da Produção do produto

11.11000”:

1.

Selecione as seguintes opções “Atualizações” + “Cadastros” + “Recursos”;

2.

Posicione o cursor no Código 01 e visualize seus dados;

3.

Posicione com o cursor no Recurso - 02 e clique em “Alterar”;

4.

Pressione <F2> para mover o cursor para a “Área de Recursos

Alternativos/Secundários”;

5.

Em seguida, pressione <F3> e selecione o “Recurso - 03”;

6.

Em “Tipo de Recurso”, informe “Alternativo” e confirme;

7.

Confira e confirme os dados.

Dicas:

Para cadastrar Recursos “Alternativos” ou “Secundários” em um “Recurso Principal”,

o usuário deverá cadastrá-los antes;

• Curiosidade: A Fórmula que expressa a produtividade da mão-de-obra é:

(quantidade/h*h). Exemplo: Produção de 800 pçs, sendo que 10 pessoas trabalharam na sua execução, em 1 dia de 8 horas. Substituindo na fórmula, temos:

800/10*8 = 10 peças ==> Isto significa que 1 pessoa, trabalhando 8 horas, fabrica 10 peças.

• Os recursos “Alternativos” precedem sobre os “Secundários” no Cálculo da Carga quina. Para cada recurso, poderão ser informados “n” recursos “Alternativos/Secundários”. Para saber sobre:

• Recursos, do Módulo de Planejamento e Controle de Produção, posicionado na

opção, pressione a tecla <F1> e será apresentado o Help do Programa, esclarecendo a sua finalidade e como executá-lo.

Bloqueio de Recursos

A questão do tempo disponível de cada máquina tem também uma série de detalhes a

serem analisados. Inicialmente o seu Calendário informa o horário de trabalho em cada dia da semana, inclusive nos fins de semana e feriados. Mas igualmente

importante, é o registro dos bloqueios a que está sujeita, em função de uma manutenção preventiva ou mesmo corretiva. É neste ponto que há a integração com o Módulo de Manutenção Industrial, que gera estes bloqueios automaticamente.

Dica:

• Existem empresas que reservam determinado dia ou período para “Manutenção

Preventiva” em todos os seus equipamentos simultaneamente. Para isto é realizada uma (Única) inclusão sem especificar o “Código do Recurso”;

• Se não for informado “Código de Recurso” e especificarmos um “Código de Centro de

Custos”, o “Bloqueio” será considerado para todos os recursos que estejam vinculados ao “Centro de Custo” informado. Para saber sobre Bloqueios de Recursos, do Módulo de Planejamento e Controle de Produção, posicionado na opção, pressione a tecla <F1> e será apresentado o Help do

Programa, esclarecendo a sua finalidade e como executá-lo.

Operações As operações seguem uma determinada sequência e uma operação é dependente da anterior. Mas nem sempre a operação anterior precisa estar totalmente concluída para que a próxima se inicie. Se o lote for grande, por exemplo, pode-se muito bem transferir um sub-lote para a estação seguinte antes que todos eles estejam concluídos. Isto depende da própria distância entre as estações de sua natureza e seu tempo total. Por outro lado, não é muito vantajoso criar-se uma operação para cada etapa do processo quando se tratar de uma produção em série, pois o controle neste trecho da fabricação é praticamente impossível e porque não dizer, desnecessário. De qualquer forma, o tempo de Sobreposição ou “Overlap” permite a execução de duas operações paralelamente. Este tempo, quer seja informado em percentual ou em valor absoluto, indica a partir de quando pode iniciar-se a operação seguinte. Já o tempo de Desdobramento é aquele mínimo em que se pode “quebrar” uma operação para otimizar a alocação das máquinas. Esta quebra pode ser feita para alocar uma operação que por exemplo, levaria 10 horas para ser realizada em duas etapas, cada uma de 5 horas, seja usando máquinas diferentes, seja aproveitando-se 2 tempos livres deste tamanho.

Exercício 11 Visualizando os Roteiros de Operações:

1. Selecione as seguintes opções “Atualizações” + “Cadastros” + “Operações”;

2. Clique no na opção “Pesquisar” e informe o Código - 11.1100 e visualize as

informações da Operação 5; 3. Confirme.

Exercício 12 Como cadastrar Recursos Alternativos, no cadastro das Operações:

1. Selecione as seguintes opções “Atualizações” + “Cadastros” + “Operações”;

2. Posicione com o cursor sobre o “Produto – 11.11000”;

3.

Clique no botão “Alterar”;

4. Posicione com o cursor sobre o “Campo – Recurso”, da “1ª à 2ª Operações”,

pressione as teclas <Enter> e <F4>;

Obs.:

O Sistema apresentará uma janela de “Recursos Alternativos/Secundários”.

5. Posicione com o cursor sobre o “Campo – Recurso” pressione as teclas <Enter> e

<F3>, selecione o “Recurso Alternativo”, para cada um dos itens, informando os dados,

conforme descrito a seguir:

Recurso Principal:

02

02

Recurso Alternativo:

01

03

Eficiência:

90%

90%

6. Confira os dados e confirme o cadastro de “Recursos Alternativos”. Para saber sobre:

• Operações, do Módulo de Planejamento e Controle de Produção, posicionado na opção, pressione a tecla <F1> e será apresentado o Help do Programa, esclarecendo a sua finalidade e como executá-lo;

• Recursos Alternativos e Secundários, do Módulo de Planejamento e Controle de Produção, posicionado na opção, pressione a tecla <F1> e será apresentado o Help do Programa, esclarecendo a sua finalidade e como executá-lo.

O que você aprendeu neste capítulo Neste capítulo você aprendeu a dar manutenção nos principais Cadastros do Módulo de Planejamento e Controle de Produção, destacando os que diretamente estão relacionados com o Cálculo da Carga Máquina e a executar as configurações adicionais envolvidas, que permitirão o processamento das movimentações a serem vistas a seguir. Observou que para excluir os registros dos cadastros, é necessário que estes não estejam envolvidos em outros processamentos. Verificou também que para a maioria dos cadastros, é possível consultar ou imprimir seus dados.

Próximo Passo Com os Cadastros prontos, vamos dar início as Movimentações que envolverão as diversas origens de uma Ordem de Produção.

ORDENS DE PRODUÇÃO

O que você irá aprender neste capítulo Neste capítulo abordaremos as diversas origens e suas aplicações (Cálculos, Consultas, Relatórios etc.) do documento de Ordem de Produção.

Rotinas Abordadas

• Implantação manual da Ordem de Produção;

• Geração Automática da Ordem de Produção – Pontos de Pedido e Lotes Econômicos;

• Geração Automática da Ordem de Produção – Pedidos de Vendas;

• Geração automática da Ordem de Produção M.R.P.

Previsões de Vendas;

Planos Mestres de Produção.

Ordens de Produção Os dados do plano elaborado na fase de planejamento precisam chegar com fidelidade à execução. Tais informações são levadas aos setores produtivos pela Ordem de Produção (O.P.), documento que contém elementos do planejamento e também oferece condições aos registros de outras informações geradas na fase de execução. Estabelecido o que deve ser produzido através da abertura das Ordens de Produção no M.R.P. ou no P.M.P., o grande problema passa a ser o planejamento de como realizar esta tarefa. O Cálculo da Carga Máquina pode considerar dois tipos de O.P.´s distintos:

Ordem de Produção Previstas A “Abertura da O.P. Prevista” gera empenho, relatórios, permite o próprio cálculo da Projeção de Estoques e Carga Máquina, mas não informar a sua “Produção”. As “Ordens de Produção Intermediárias, também serão “O.P.´s Previstas”.

Ordem de Produção Firmes São as Ordens de Produção efetivas, que servirão de controle para a produção. As Ordens de Produção podem ser implantadas, no Módulo de Planejamento e Controle da Produção, da seguinte maneira:

Manualmente Exercício 13 Como cadastrar Ordens de Produção Manuais/Firmes:

1. Selecione as seguintes opções “Atualizações” + “Movmtos. Produção” + “Ordens Produção”, pressione <F12> e habilite os parâmetros dos empenhos; 2. Clique no botão “Incluir” e informe os dados a seguir:

Número da O.P.:

<sequencial>

Item:

01

Sequência:

01

Produto:

11.11000 (F3 Disponível)

Armazém:

01

Quantidade:

20

Unidade de Medida:

PC (F3 Disponível)

Previsão Início:

Data de hoje + 1 semana

Entrega:

Data de hoje + 15 dias

Observação:

Verificar Dados Adicionais

Data de Emissão:

<Data de Hoje>

Prioridade:

500

Situação:

Normal

Roteiro:

01 (F3 Disponível)

Tipo da O.P.:

Firme

3. Confirme as informações adicionais e o cadastramento da Ordem de Produção.

4. Informe os dados a seguir:

Número da O.P.:

<sequencial>

Item:

01

Sequência:

001

Produto:

11.11000 (F3 Disponível)

Armazém:

01

Quantidade:

05

Unidade de Medida:

PC (F3 Disponível)

Previsão Início:

Data de hoje

Entrega:

Data de hoje + 1 semana

Data de Emissão:

<Data de Hoje>

Prioridade:

500

Situação:

Normal

Roteiro:

01 (F3 Disponível)

Tipo da O.P.:

Firme

6.

Confira os dados e confirme a abertura da “Ordem de Produção”;

7.

Confirme a inclusão da O.P.

Obs.:

Surgirá a mensagem de geração de OP´s/SC´s com as datas previstas anteriores à database; O Sistema apresentará uma janela de “Empenhos”, para os materiais a serem usados nesta “Ordem de Produção”.

8. Confirme os “Empenhos” para cada uma das OP´s solicitadas, até a O.P.

Intermediária do Produto 11.11000;

9. Inclua uma linha abaixo do último componente empenhado e pressione <F3>;

10. Clique no botão “Incluir” e na pasta “Cadastrais”, informe os dados segundo

descrito a seguir:

Código:

 

14.14007

Descrição:

 

RESINA

Tipo:

MC

(F3 Disponível)

Unidade:

KG

(F3 Disponível)

Armazém Padrão:

 

01

11. Confirme o cadastro do “insumo”;

12. Confira os dados e confirme a “Geração dos Empenhos”;

13. Selecione as seguintes opções “Consultas” + “Genéricas”, informe “SD4” e confirme; 14. Verifique os empenhos e suas datas.

Para saber sobre: Ordens de Produção Manual, Firmes e Previstas do Módulo de Planejamento e Controle de Produção, posicionado na opção, pressione a tecla <F1> e será apresentado o Help do Programa, esclarecendo a sua finalidade e como executá- lo.

Ordens de Produção por Ponto de Pedido O Sistema realizará o Cálculo de Necessidades das Ordens de Produção e Solicitações de Compras, levando em consideração as quantidades informadas nos campos Ponto de Pedido e Lote Econômico, do cadastro de Produtos.

Exercício 17 Como gerar Ordens de Produção Automáticas p/ Pontos de Pedidos:

1.

Selecione as seguintes opções “Atualizações” + “Cadastros” + “Produtos”;

2.

Selecione o “Produto – 11.11000”;

 

3.

Clique no botão “Alterar” e informe os dados a seguir:

 

Ponto de Pedido:

100

 

Lote Econômico:

100

4.

Confirme as alterações do Produto;

5.

Selecione as seguintes opções “Relatórios” + “Estoques” + “Análise Estoques”;

Obs.:

O Sistema apresentará uma janela de “Configuração de Relatório”.

6. Selecione a impressão “Em Disco” e em seguida, clique no botão “Parâmetros” e

responda para a pergunta “Do/Até Produto?”: 11.11000 e para a pergunta: “Subtrai

Empenho” = “Não”;

7.

Confirme os parâmetros e a impressão do relatório;

8.

Selecione as seguintes opções “Atualizações” + “Processamento” + “O.P´s P/Ponto

de Pedido”;

9. Clique no botão “Incluir” e informe os dados a seguir:

Produto Inicial?:

11.11000

(F3 Disponível)

Produto Final?:

11.11000

(F3 Disponível)

Grupo Inicial?:

<branco> (F3 Disponível)

Grupo Final?:

ZZZZ (F3 Disponível)

Tipo Inicial?:

<branco> (F3 Disponível)

Tipo Final?:

ZZ (F3 Disponível)

Saldo Neg. Considera?:

 

Saldo

Armazém De?:

<branco>

Armazém Até?:

 

99

Gera O.P.´s/S.C.´s?:

Firmes

Data Limite p/Empenho?:

<Branco>

Cons. Qtd. de 3ºs.?:

Não

Cons. Qtd. em 3ºs.?:

Não

Qtd. PV não Liberado?:

Subtrai

10. Confira os dados e confirme o abertura de “Ordens de Produção por Pontos de

Pedidos”;

Obs.:

O sistema apresentará uma “Janela”, com o “Descritivo da Operação”.

11. Confira os dados, confirme a “Mensagem apresentada” e os “Empenhos”;

12. Selecione as seguintes opções “Relatórios” + “Movimentos” + “Relação das O.P´s”;

13. Clique no botão “Parâmetros” e informe os dados a seguir:

O.P. Inicial?:

<branco> (F3 Disponível)

O.P. Final?:

ZZZZZZZZZ (F3 Disponível)

Do Produto?:

<branco> (F3 Disponível)

Até o Produto?:

ZZZZZZZZZ (F3 Disponível)

Do Centro de Custos?:

<branco> (F3 Disponível)

Até o Centro de Custos?:

ZZZZZZZZZ (F3 Disponível)

Emissão Inicial?:

<Data de Hoje>

Emissão Final?:

31/12/XX

Condição?:

Todas

Situação?:

Todas

Considera O.P.'s?:

Firmes

14. Confira os dados, confirme os “Parâmetros” e a emissão da “Relação das Ordens de

Produção”;

Dica:

• As Ordens de Produção do “Produto Acabado – 11.11000”, possuem as quantidades, respeitando a definição do “Lote Econômico”;

• O mesmo ocorre com as Solicitações de Compras que foram geradas para seus

componentes. Para saber sobre Ordem de Produção Automática p/ Ponto de Pedido, do Módulo de Planejamento e Controle de Produção, posicionado na opção, pressione a tecla <F1> e será apresentado o Help do Programa, esclarecendo a sua finalidade e como executá-

lo;

O.P.´s por Pedidos de Vendas

A opção de geração de O.P.’s a partir dos Pedidos de Vendas geralmente é utilizada por usuários que trabalham com produção sob encomenda, onde a emissão da Ordem de Produção se dá de forma automática desde que o produto mencionado não tenha

quantidade suficiente em estoque para atender a necessidade.

Exercício 18 Cadastrando Pedidos de Vendas p/ posterior geração de Ordens de Produção:

1.

Acesse o “Módulo de Faturamento”;

2.

Selecione as seguintes opções “Atualizações” + “Pedidos” + “Pedidos de Venda”;

3.

Clique no botão “Incluir” e informe os dados a seguir:

Número do Pedido:

<sequencia>

Cliente:

000001 (F3 Disponível)

Cond. Pagto.:

001 (F3 Disponível)

4. Pressione a tecla <F2> para preencher os itens do Pedido de Vendas:

Produto:

11.110 (F3 Disponível)

Quantidade:

36

Prc. Unitário:

R$ 15,00

Quantidade Liberada:

36

Tipo de Saída:

501 (F3 Disponível)

Entrega:

7 Dias úteis a partir de hoje

5. Confira os dados e confirme o cadastro de “Pedido de Vendas”.

Exercício 22 Como gerar Ordem de Produção a partir do Pedido de Venda:

1. Acesse o “Módulo de Planejamento e Controle de Produção”;

2. Selecione as seguintes opções “Atualizações” + “Movmtos. Produção” + “Ordens

Produção”;

3. Clique no botão “Vendas”;

Obs.:

O sistema apresentará uma janela de “Parâmetros”.

4. Informe os parâmetros, segundo descrito abaixo:

Mostra Pedido com O.P.?:

Sim

Prod. s/ Estrutura Gera?:

Solicitação de Compra

De Cliente?:

<branco> (F3 Disponível)

Até Cliente?:

ZZZZZZ (F3 Disponível)

De Produto?:

<branco> (F3 Disponível)

Até Produto?:

ZZZZZZZZZZZZZZZ (F3 Disponível)

De Data de Entrega?:

01/01/XX

Até Data de Entrega?:

31/12/XX

De TES?:

500

(F3 Disponível)

Até TES?:

999

(F3 Disponível)

Considera Local Padrão?:

 

Sim

Libera Bloq. Crédito?:

 

Não

Número Inicial O.P.?:

 

100000

De Pedido?:

<branco> (F3 Disponível)

Até Pedido?:

ZZZZZZ (F3 Disponível)

Do Armazém?:

<branco> (F3 Disponível)

Até Armazém?:

 

<ZZ>

Avalia Pedidos Venda?:

Individualmente

Qtd. na Geração OPs?:

 

LE Padrão

Apenas PV´s Lib. Pelo Crédito?:

 

Não

5. Confira os dados e confirme os “Parâmetros”;

Obs.:

O Sistema indicará um “Pedido de Vendas” (Cadastrado anteriormente no Módulo de

Faturamento) do “Produto – 11.11000”, com a “Quantidade de 36 pçs”. 6. Marque-o, utilizando um duplo clique (Deverá aparecer um “X”);

7. Clique no botão “Gera O.P.”;

Obs.:

O

sistema apresentará uma janela “Descritiva do Programa”.

8.

Confira os dados e confirme a geração dos “Empenhos”.

Dicas:

O saldo em Estoque é de 1 pç. Entretanto, temos algumas O.P.´s colocadas que totalizam 45 pçs. Esta é a previsão de entrada. Descontando o Pedido de Vendas = 36 pçs, teríamos um saldo de 10 pçs faltantes. Contudo o L.E. = 20 e assim, a O.P. gerada foi de 20 pçs.;

• Caso o usuário utilize produção a partir de Pedidos de Vendas e também gere “O.P.’s Manualmente”, deve utilizar a “Numeração das O.P.’s Manuais” diferentes das geradas a partir de Vendas, para que não ocorram conflitos na geração das mesmas, conforme demonstrado no exercício anterior.

Para saber sobre:

• Pedidos de Vendas, do Módulo Faturamento, posicionado na opção, pressione a

tecla <F1> e será apresentado o Help do Programa, esclarecendo a sua finalidade e

como executá-lo;

• Ordens de Produção por Pedido de Vendas, do Módulo de Planejamento e Controle

de Produção, posicionado na opção, pressione a tecla <F1> e será apresentado o Help do Programa, esclarecendo a sua finalidade e como executá-lo.

O.P.’s Através de Previsões de Vendas

A opção Previsão de Vendas é normalmente utilizada por empresas que trabalham

com Estocagem

de Produtos.

A Previsão de Vendas, permite ao P.C.P. programar a quantidade de produto a ser

fabricada num determinado espaço de tempo, quantificando as necessidades de:

Materiais, Mãos-de-Obra e Equipamentos. Permite ainda que Ordens de Produção sejam geradas através do Cálculo de M.R.P., com base nas informações existentes nas Previsões de Vendas.

Exercício 19 Como registrar as Previsões de Vendas:

1. Selecione as seguintes opções “Atualizações” + “Cadastros” + “Previsão de Vendas”;

2. Clique na opção “Incluir” e informe os dados segundo descrito a seguir:

Produto:

11.1100 (F3 Disponível)

Data Previsão:

10 Dias

Quantidade:

5

Valor:

R$ 5.000,00

3. Confira os dados e confirme. Em seguida, preencha os dados conforme descrito

a seguir:

Produto:

11.1100

(F3 Disponível)

Data Previsão:

 

30

Dias

Quantidade:

 

15

Valor:

R$ 15.000,00

4. Confira os dados e confirme. Em seguida, preencha os dados conforme descrito

a seguir:

Produto:

11.1100

(F3 Disponível)

Data Previsão:

 

60

Dias

Quantidade:

 

20

Valor:

R$ 20.000,00

5. Confira os dados e confirme. Repita os mesmos dados para os produtos 10200 e

10300;

6. Confirme os dados e confirme.

Exercício 20 – Como realizar o Cálculo de M.R.P. para geração automática das O.P.’s a partir das Previsões de Vendas:

1. Selecione as seguintes opções “Atualizações” + “Processamento” + “M.R.P.”;

2. Clique no botão “Diário”, de periodicidade;

3. Informe “65” como “Quantidade de Períodos”;

4. Clique no botão “Parâmetros” e informe os dados a seguir:

Tipo de Alocação?:

Pela Previsão de Venda

Geração de S. Compra?:

Amarrado P/ O.P.

Geração O.P. P.I.'s?:

Amarrado P/ O.P.

Seleção p/ Geração de OP´s/SC´s?:

Junto

Data Inicial Pmp/Previsão Venda?:

<Data de Hoje>

Data Final Pmp/Previsão Venda?:

31/12/XX

Incrementa Numeração O.P.?:

Item

De Armazém?:

<branco>

Até Armazém?:

ZZ

Tipo de OP´s/SC´s para Geração?:

Firme

Apaga O.P.'s/S.C's Previstas?:

Não

Considera Sáb./Dom.?:

Não

Considera O.P.'s Suspensas?:

Não

Considera O.P.´s Sacrament.?:

Sim

Recalcula Níveis das Estruturas?:

Sim

Gera O.P.'s Aglutinadas?:

Não

Pedidos de Venda Colocados?:

Não Subtrai

5.

Confira os dados e confirme os “Parâmetros” e o “Cálculo do M.R.P.”. Aguarde;

Obs.:

O

Sistema apresentará a “Tela do M.R.P.” para verificação dos cálculos.

6.

Clique no botão “Imprimir”, para emitir o relatório relacionado ao “Cálculo do

M.R.P.”;

7.

Clique no botão “Parâmetros”, informe “Lista M.R.P.? = Tudo”;

8.

Responda às perguntas: “Do/Até Produto?” = 11.1100 a 11.1100;

9.

Confira os dados e confirme a emissão do relatório “Projeção dos Estoques”;

10. Clique no botão “Gera O.P./SC” e confirme o processamento do M.R.P.

Para saber sobre:

• Previsões de Vendas, do Módulo de Planejamento e Controle de Produção,

posicionado na opção, pressione a tecla <F1> e será apresentado o Help do Programa, esclarecendo a sua finalidade e como executá-lo;

• Cálculo do M.R.P. do Módulo de Planejamento e Controle de Produção, posicionado

na opção, pressione a tecla <F1> e será apresentado o Help do Programa, esclarecendo

a sua finalidade e como executá-lo;

• Relatório de M.R.P., do Módulo de Planejamento e Controle de Produção,

posicionado na opção, pressione a tecla <F1> e será apresentado o Help do Programa, esclarecendo a sua finalidade e como executá-lo.

O.P.´s Através dos Planos Mestres de Produção

O Plano Mestre de Produção (diferentemente da Previsão de Vendas que gera Ordem de Produção apenas pela necessidade), gera a Ordem de Produção na quantidade exata que foi requisitada, desconsiderando, portanto, a quantidade disponível em Estoque. Podemos exemplificar com o caso das Editoras que produzem os livros didáticos, que tem os meses de fevereiro e março com grandes vendas, mas são obrigadas a fazer um planejamento (Plano Mestre de Produção) antecipado para conseguir atender (acionar a produção em dezembro/janeiro), indicando a quantidade desejada.

Exercício 21 Como cadastrar os Planos Mestres de Produção:

1. Selecione as seguintes opções “Atualizações” + “Cadastros” + “Plano Mestre de

Prod.”; 2. Clique no botão “Incluir” e informe os dados a seguir:

Produto:

11.11002 (F3 Disponível)

Data Previsão:

<Data de hoje + 5 dias>

Quantidade:

18

Documento:

10000

3. Confira os dados, confirme o cadastro do “Plano Mestre de Produção” e informe

os dados a seguir:

Produto:

11.11002 (F3 Disponível)

Data Previsão:

<Data de hoje + 15 dias>

Quantidade:

18

Documento:

20000

4. Confira os dados, confirme o cadastro de “Planos Mestres de Produção” e

informe os dados a seguir:

Produto:

11.11002 (F3 Disponível)

Data Previsão:

<Data de hoje + 30 dias>

Quantidade:

18

Documento:

30000

6. Confira os dados e confirme o cadastro de “Planos Mestres de Produção”.

Exercício 22 – Como realizar o Cálculo de M.R.P. para geração automática das O.P.’s a partir dos Planos Mestres de Produção:

1. Selecione as seguintes opções “Atualizações” + “Processamento” + “M.R.P.”;

2. Clique no botão “Diário”, de “Periodicidade”;

3.

Informe “70”, como “Quantidade de Períodos”;

4. Clique no botão “Parâmetros” e informe os dados a seguir:

Tipo de Alocação?:

Pelo PMP

Geração de S. Compra?:

Amarrado P/ O.P.

Geração O.P. P.I.'s?:

Amarrado P/ O.P.

Seleção p/ Geração de OP´s/SC´s?:

Junto

Data Inicial Pmp/Previsão Venda?:

<Data de Hoje>

Data Final Pmp/Previsão Venda?:

31/12/XX

Incrementa Numeração O.P.?:

Item

De Armazém?:

<branco>

Até Armazém?:

ZZ

Tipo de OP´s/SC´s para Geração?:

Firme

Apaga O.P.'s/S.C's Previstas?:

Não

Considera Sáb./Dom.?:

Não

Considera O.P.'s Suspensas?:

Não

Considera O.P.´s Sacrament.?:

Sim

Recalcula Níveis das Estruturas?:

Sim

Gera O.P.'s Aglutinadas?:

Não

Pedidos de Venda Colocados?:

Não Subtrai

5. Confira os dados e confirme os “Parâmetros” e o “Cálculo do M.R.P.”;

Obs.:

O

Sistema apresentará a janela do “M.R.P.”, para verificação dos cálculos.

6.

Clique no botão “Gera O.P./SC”;

O

sistema apresentará uma “Janela de Mensagem”.

7.

Confira os dados e confirme a “Tela de Mensagem” apresentada pelo sistema;

O

Sistema apresentará as janelas de “Empenho”, confirme-as uma a uma.

8.

Clique no botão “Abandonar”;

9.

Selecione as seguintes opções “Atualizações” + “Movimentos Produção” + “Ordem

de Produção”, para observar as “Ordens de Produção”, geradas pelo sistema;

Para que seja mais fácil administrar as diversas Ordens de Produção geradas pelas mais diferentes situações, existe a possibilidade de aglutiná-las, através da rotina de “Aglutinação de O.P.´s”. Para saber sobre:

• Plano Mestre de Produção, do Módulo de Planejamento e Controle de Produção,

posicionado na opção, pressione a tecla <F1> e será apresentado o Help do Programa, esclarecendo a sua finalidade e como executá-lo.

O que você aprendeu neste capítulo

Neste capítulo você aprendeu as várias origens do documento de Ordem de Produção:

(Manual, por M.R.P., por Pedidos de Vendas e por Pontos de Pedido) e os cálculos necessários para cada uma delas.

Próximo Passo

Com as Ordens de Produção criadas, seguiremos com o Cálculo da Carga Máquina para que sejam indicadas as alocações possíveis.

CARGA MÁQUINA

O que você irá aprender neste capítulo

Neste capítulo abordaremos as formas de cálculo para a Carga Máquina a partir das Ordens de Produção mencionadas no capítulo anterior. Existem duas formas de calcular a Carga de Máquina no Módulo de Planejamento e Controle de Produção: Uma das formas é a Carga de Máquina Acumulativa, onde se realiza o cálculo de Carga Máquina baseado nos Centros de Trabalhos existentes na empresa (conforme Roteiro de Operações), possibilitando emitir relatórios que demonstrem o número de horas utilizados pelos mesmos e o número de horas da capacidade disponíveis em um determinado período desejado; a outra forma é a Carga de Máquina que a partir dos cadastros de Operações, Recursos e da Carteira de Ordem de Produção a serem executadas, realiza a programação da fábrica.

Rotinas Abordadas

Módulo de Planejamento e Controle de Produção:

• Cálculo da Carga Máquina

Pelo Fim;

Pelo Início.

• Sacramento de Ordens de Produção.

Cálculo da Carga Máquina

O que o processo de Carga Máquina faz é, a partir das ordens de produção e suas datas

de entregas, alocar as operações, minuto a minuto, nos recursos/ferramentas disponíveis. Se a máquina/ferramenta estiver ocupada, é feito uma navegação no tempo até encontrar o tempo disponível necessário. Esta navegação pode ser feita a partir do início, ou do fim para o começo. Há duas formas de obter se o resultado do Cálculo da Carga Máquina. São eles:

Carga Acumulativa

A Carga Acumulativa é uma forma de realizar o cálculo de Carga Máquina, mas que

aloca as Ordens de Produção por Centros de Trabalhos, conforme os Roteiros de

Operações, mostrando em tela o Total do Número de Horas utilizadas pelos mesmos e

o total do número de horas da capacidade de um Centro de Trabalho em um determinado período desejado.

Cálculo da Carga Máquina

Esta movimentação tem como objetivo a alocação das operações de cada Ordem de Produção nos Recursos disponíveis, considerando: os Calendários, Bloqueios de Recursos, Exceções aos Calendários e Ferramentas.

O Cálculo de Carga Máquina pode apresentar duas formas de alocação:

Pelo Fim

A alocação pelo fim, a mais utilizada por empresas que trabalham em regime de

produção sob encomenda, tem por objetivo respeitar a data de entrega negociada com

o cliente no Pedido de Vendas. Com isso o sistema faz a alocação do recurso de traz

para frente, ou seja, da última operação necessária para fabricar o produto, fixando esta na data de entrega negociada, até a primeira, obtendo assim a informação de quando a produção deve ser iniciada.

Exercício 25 Como calcular Carga Máquina pelo Fim:

1. Selecione as seguintes opções “Atualizações” + “Processamento” + “Carga

Máquina”;

2. Clique no botão “Parâmetros” e informe os dados a seguir:

Tipo de Alocação?:

Pelo Fim

Período de Dias?:

65

Utiliza Ferramenta?:

Não

Considera Saldo?:

Ordem de Produção

Considera Sacramentadas?:

Sim

Cores Para Cada O.P.?:

Sim

Data Entrega De?:

01/01/XX

Data Entrega Até?:

<60 Dias a partir de hoje>

Ordens de Produção De?:

<branco> (F3 Disponível)

Ordens de Produção Até?:

ZZZZZZZZ (F3 Disponível)

Produto De?:

<branco> (F3 Disponível)

Produto Até?:

ZZZZZZZZZZZZZZZ (F3 Disponível)

Grupo De?:

<branco> (F3 Disponível)

Grupo Até?:

ZZZZ (F3 Disponível)

Data Início?:

<Data de hoje - 30 dias>

Tipo De?:

<branco> (F3 Disponível)

Tipo Até?:

ZZ (F3 Disponível)

Avalia Ocorrências?:

Término Processo

Filtra Recursos?:

Não

Seleciona Calendário Altern.?:

Não

Aloca O.P.´s?:

Firmes

Saída do Gráfico?:

Protheus

3. Confira os dados, confirme os “Parâmetros” e o “Cálculo da Carga Máquina pelo

Fim”;

Obs:

• O Sistema realizará os “Cálculos” e apresentará as “Ocorrências” (Motivos que ocasionaram a(s) Não Alocação(ões) da(s) Ordem(ens) de Produção ou de sua(s) Operação(ões));

• A janela de “Ocorrências” se apresentou. Verifique suas mensagens:

- Não foi gerado alocação de Recursos para o Produto - 20200, pois não existe um

Roteiro de Operações e, por consequência, recursos para a elaboração do Produto. Portanto, a alocação da O.P. para este produto, não será efetuada;

- A alocação da Carga Máquina verifica a data-base e a data anterior a esta. Caso tenha tal fato tenha ocorrido, efetue o seguinte procedimento:

4. Confira os dados, confirme os “Parâmetros” e o “Cálculo da Carga Máquina pelo

Fim”;

• Ao sair, observe que a seguinte frase aparece na tela “Carga Máquina realizada com

sucesso!”. Esta frase é um indicativo de que houve alocação de, ao menos, uma

“Operação ou Ordem de Produção Total”;

• Para visualizar as O.P.´s alocadas, basta efetuar duplo click sobre as barras coloridas do Gráfico da Carga Máquina. Dessa forma, será possível visualizar no detalhe, os tempos calculados na alocação dos Recursos;

• Com a integração do MS Project, a visualização gráfica torna-se facilitada, permitindo que sejam utilizados os recursos desse software.

5. Desabilite a opção “Imprimir Lista de Faltas” e confirme;

Também será possível emitir este relatório através das seguintes opções “Relatórios” + “Específicos’ + “Carga Máquina”.

6. Clique no botão “Parâmetros” e informe os dados a seguir:

Da O.P.?:

<branco> (F3 Disponível)

Até a O.P.?:

ZZZZZZZZ (F3 Disponível)

Da Data?:

<Data de Hoje>

Até a Data?:

60 Dias a partir de hoje

Considera O.P.`s?:

Firmes

7. Confira os dados, confirme os “Parâmetros” e a emissão da “Relação da Carga

Máquina”, na ordem “Por OP”;

8. Após análise do relatório, clique no botão “Cancelar”, e vamos executar a “Alocação

da Carga Máquina”, opção “Pelo Início”.

Pelo Início Na alocação pelo início, ocorre exatamente o contrário da alocação pelo Fim. Partimos de uma Data Base e iniciamos a alocação a partir da primeira operação, até chegarmos à última. Neste caso, o sistema indicará quando poderemos terminar a fabricação de um determinado produto.

Dica.:

Para efetuar o cálculo da Carga Máquina pelo Início, basta alterar os parâmetros de Cálculo da Carga Máquina, mudando o parâmetro “Tipo de Alocação” = “Pelo Início”, conforme abaixo.

Exercício 27 Como calcular Carga Máquina pelo Início, utilizando Ferramentas e Alternando Calendários:

1.

Modifique a Data do Sistema para 3 dias antes da data de Hoje;

 

2.

Selecione as seguintes opções “Atualizações” + “Cadastros” + “Calendário”;

3.

Pressione <F12> e responda à pergunta “Preencha Simultâneo” = “Sim” e confirme;

4.

Clique em “Incluir” e informe os dados segundo descrito a seguir:

 
 

Código:

002

Histórico:

Calendário Diurno Alternativo

Horários:

07:00 as 11:00 e das 12:00 as 16:00

5.

Confirme os dados do cadastro alternativo;

6.

Clique no botão “Parâmetros” e informe os dados a seguir:

Tipo de Alocação?:

Pelo Início

Período de Dias?:

70

Utiliza Ferramenta?:

Não

Considera Saldo?:

Ordem de Produção

Considera Sacramentadas?:

Sim

Cores Para Cada O.P.?:

Sim

Data Entrega De?:

<Data de hoje>

Data Entrega Até?:

<70 Dias a partir de hoje>

Ordens de Produção De?:

<branco> (F3 Disponível)

Ordens de Produção Até?:

ZZZZZZZZ (F3 Disponível)

Produto De?:

<branco> (F3 Disponível)

Produto Até?:

ZZZZZZZZZZZZZZZ (F3 Disponível)

Grupo De?:

<branco> (F3 Disponível)

Grupo Até?:

ZZZZ (F3 Disponível)

Data Início?:

<Data de hoje>

Tipo De?:

<branco> (F3 Disponível)

Tipo Até?:

ZZ (F3 Disponível)

Avalia Ocorrências?:

Término Processo

Filtra Recursos?:

Não

Seleciona Calendário Altern.?:

Não

Aloca O.P.´s?:

Firmes

7. Confirme os parâmetros e o Cálculo da Carga Máquina;

Obs:

O Sistema apresentará a tela para “Substituição de Calendários”.

8. Posicione-se no “Calendário Original - 001” e com um duplo clique, informe o Código

002 - Calendário Substituto/Alternativo;

9.

Confirme;

O

Sistema apresentará a tela “Recursos que deverão ser utilizados”.

10. Desmarque o Recurso “1 - Preparação” e confirme;

O Sistema apresentará a tela “Ocorrências”. Verifique suas mensagens.

11. Confirme a mensagem e verifique o cálculo de Carga Máquina apresentado;

12. Confirme;

Ao sair, confirme a frase que apareceu na tela: “Carga Máquina realizada com

sucesso!”. Esta frase é um indicativo de que houve alocação total das operações. 13. Clique em “Ok”.

Exercício 28 Como emitir o Mapa de Recuo e Avanço:

1. Selecione as seguintes opções: “Relatórios” + “Específicos” + “Recuo e Avanço”;

Obs:

O

Sistema apresentará a tela “Configuração de Relatórios”.

2.

Clique na pasta “Impressão” e selecione “Em Disco”;

3.

Clique no botão “Parâmetros” e informe os dados segundo descrito a seguir:

O.P. Inicial?:

<Branco> (F3 Disponível)

O.P. Final?:

<ZZZZZZ> (F3 Disponível)

Recurso Inicial?:

<Branco> (F3 Disponível)

Recurso Final?:

<ZZZZZZ> (F3 Disponível)

Data Ideal Inicial?:

<Data de Hoje - 30 dias>

Data Ideal Final?:

<Data de Hoje + 60 dias>

Considera O.P.´s?:

Firmes

4.

Confira os dados, confirme os “Parâmetros” e a emissão da “Relação de Carga

Máquina”, na ordem “Por OP”;

Para saber sobre: Relação de Carga Máquina Por Recurso, do Módulo de Planejamento

e Controle de Produção, posicionado na opção, pressione a tecla <F1> e será

apresentado o Help do Programa, esclarecendo a sua finalidade e como executá-lo.

Sacramento de Ordem de Produção Esta rotina permite que as Ordens de Produção sejam Sacramentadas, isto é, que possuam prazos de início e fim de produção imutáveis e durante o processo de Carga Máquina não podem ser realocadas. Poderá acontecer mudanças toda vez que processamos o Cálculo da Carga Máquina, mas se existir Ordem de Produção que não desejamos modificar sua alocação inicial, devemos Sacramentá-la para que mesmo havendo uma nova alocação, ela permaneça alocada no mesmo dia que já se encontra.

Exercício 29 Como Sacramentar Ordens de Produção:

1. Selecione as seguintes opções “Atualizações” + “Processamento” + “Sacramento de

OP´s”;

Obs.:

O

Sistema apresentará uma janela de “Parâmetros”.

 

2.

Preencha os “Parâmetros”, com a opção “Sacramentar” e confirme;

Obs.:

 

O

Sistema apresentará outra janela de “Parâmetros”.

 

3.

Preencha os “Parâmetros”, informando os dados a seguir:

 

Produto de?:

<Branco>

Produto Até?:

<ZZZZZZZZZZZZZZZ>

O.P. De?:

<Branco>

O.P. Até?:

<ZZZZZZ>

Prazo de Entrega de?:

01/01/XX

Prazo de Entrega Até?:

31/12/XX

De Data Ajuste Início?:

01/01/XX

Até Data Ajuste Fim?:

31/12/XX

4.

Confira os dados e confirme os “Parâmetros”;

Obs.:

O Sistema apresentará uma janela para selecionar a(s) O.P.(s) que serão

“Sacramentadas”.

5. Marque a “O.P. – 00000101001”;

6. Clique no botão “Sacramentar”;

Obs.:

O

sistema apresentará uma “Janela de Mensagem”.

7.

Confira os dados e confirme a “Mensagem” e a opção de “Sacramentar as Ordens de

Produção”;

8. Selecione as seguintes opções: “Atualizações” + “Movimtos. Produção” + “Ordens

Produção”;

9. Clique na opção “Incluir” e informe os dados conforme descrito a seguir:

Número da O.P.:

<Sequencial> (F3 Disponível)

Ítem:

01

Sequência:

001

Produto:

11.11000 (F3 Disponível)

Armazém:

01

Quantidade:

5

Unidade de Medida:

PC (F3 Disponível)

Previsão Início:

<Data da OP 000002>

Entrega:

<Data da OP 000002>

Data de Emissão:

<Data de Hoje>

Prioridade:

500

Situação:

Normal

Roteiro:

01 (F3 Disponível)

Tipo da O.P.:

Firme

10. Confira os dados e confirme o cadastramento da nova O.P.; Obs.:

Informando datas iguais às da O.P. Sacramentada, teremos a geração de um “conflito” entre as mesmas. 11. Selecione as seguintes opções: “Atualizações” + “Processamento” + “Carga Máquina”;

12. Clique no botão “Parâmetros” e verifique que são os mesmos da última alocação

realizada em exercício anterior;

13. Confira os dados e confirme os “Parâmetros” e a “Nova Alocação da Carga

Máquina”;

14. Visualize o “Cálculo”, realizado e que não houve alteração na alocação da O.P.

00000201001;

15. Ao abandonar a movimentação, clique no botão “OK” para confirmar a atualização

dos “Cadastros de Solicitações de Compras” e “Requisições Empenhadas”. Para saber sobre Sacramento de O.P., do Módulo de Planejamento e Controle de Produção, posicionado na opção, pressione a tecla <F1> e será apresentado o Help do Programa, esclarecendo a sua finalidade e como executá-lo.

O que você aprendeu neste capítulo

Neste capítulo você aprendeu a realizar o Cálculo da Carga Máquina e suas maneiras de definição (Pelo Início ou Pelo Fim), de acordo com o Tipo de Produção praticado pela empresa (Sob encomenda ou em Série).

Próximo Passo

Com as Ordens de Produção criadas e o Cálculo da Carga Máquina realizado, partiremos para as opções de Acerto e/ou Encerramento da Produção.

APONTAMENTOS DE O.P´S E INTEGRAÇÃO DO PCP

O que você irá aprender neste capítulo

Neste capítulo abordaremos as formas de apontar a Produção, utilizando ou não a

movimentação

de Carga Máquina a partir das Ordens de Produção, mencionadas nos capítulos anteriores.

Rotinas Abordadas

Módulo de Planejamento e Controle de Produção:

• Produção PCP – Modelo 1;

• Produção PCP – Modelo 2.

Produção

A Produção de materiais, consiste na informação ao sistema da Execução Parcial ou

Total de uma Ordem de Produção. Caso seja Parcial, a Ordem de Produção não é encerrada, permanece em aberto, com saldo a produzir.

A Movimentação de Produção no sistema, diferencia-se basicamente, das opções de:

Produção PCP Modelo 1 e Produção PCP Modelo 2, por não tratar os Detalhes das Operações tais como:

(Início, Fim, Tempo Real etc.), de cada Ordem de Produção.

Produção PCP Modelo 1

A movimentação de Produção PCP Modelo 1 consiste na atualização do movimento

de Produção, gerando registros de movimentos internos. Esta informação pode ser Manual ou gerada via Coletor de Dados. Esta transação tem como finalidade atualizar as operações alocadas de cada Ordem de Produção, informando: as Datas, Horas, Quantidades boas produzidas e Perdas. Automaticamente ao ser informada a Última Operação da OP, o sistema gera um movimento de produção (Entrada do Produto Acabado no estoque) e o movimento de Requisições Automáticas dos materiais utilizados (Baixa nos estoques), calculando o Custo On-Line. Esta Produção é vinculada à Carga Máquina. Em tempo: No momento em que uma Produção é apontada, os itens (componentes) dos produtos acabados, são baixados do Estoque. Logo, é imprescindível que haja saldos suficientes para tal. Por isso, demonstramos abaixo, como no Sistema, através da integração entre os módulos, se registra as entradas da matéria-prima, atualizando

automaticamente os saldos em Estoque.

Exercício 31 Efetuando a entrada da Matéria-Prima:

1. Alterne para o Módulo de Compras; 2. Selecione as seguintes opções: “Atualizações” + “Pedidos” + “Pedidos de Compras”; 3. Clique em “Incluir” e informe os dados segundo descrito a seguir:

Número:

<Sequencial>

Data de Emissão:

<Data de Hoje>

Fornecedor/Loja:

000001/01 (F3 Disponível)

Cond. Pagto.:

001 (F3 Disponível)

Contato:

Sr. Antunes

Flial para Entrega:

01 (F3 Disponível)

Moeda:

1

Taxa:

1,0000

4. Clique no botão “Solicitação de Compras

exibidas;

<F4>”

e marque todas as solicitações

5.

Confirme a seleção das S.C.´s e informe os dados segundo descrito abaixo:

 
 

Produto (F3 Disponível)

Preço Unitário

TES (F3 Disponível)

11.11005

0,60

001

11.11006

0,70

001

6.

Confira os dados e confirme a inclusão do Pedido de Compra;

7.

Selecione as seguintes opções: “Atualizações” + “Movimentos” + “Documento de

Entrada”;

8.

Clique em “Incluir” e informe os dados segundo descrito a seguir:

 
 

Tipo:

Normal

Formulário Próprio:

Não

Documento:

000001

Série:

1

Emissão:

<Data de Hoje>

Fornecedor:

000001/01 (F3 Disponível)

Tipo de Documento:

NFE (F3 Disponível)

Produto:

11.11005 (F3 Disponível)

Quantidade:

<Clique no ícone: PC por Item>

Demais campos:

<Preenchidos automaticamente>

9.

Confira os dados e, na área dos itens, pressione <F6> e selecione o Pedido de

Compra registrado anteriormente; 10. Confirme a inclusão do Documento de Entrada para a matéria-prima.

Exercício 32 Como informar Produções utilizando a Carga Máquina:

1.

Alterne para o Módulo P.C.P.;

2.

Selecione as seguintes opções “Atualizações“ + “Movmtos. Produção” + “Produção

PCP Mod1”;

3. Clique no botão “Incluir” e informe os dados a seguir:

Ord. Produção:

00000701001 (F3 Disponível)

Produto:

11.11000 (F3 Disponível)

Operação:

 

01

Recurso:

000002

(F3 Disponível)

Ferramenta:

000001

(F3 Disponível)

Dt. Inicial:

<Aceite a sugerida>

Dt. Final:

<Aceite a sugerida>

Hora Inicial:

<Hora sugerida + 25 min>

Hora Final:

<Hora sugerida + 1 hora>

Qtd. Prod.:

 

3

Parc./Total:

 

Parcial

Apontamento:

<Data de Hoje>

Lote:

 

000001

Sub-Lote:

 

001

Valid. Lote:

 

31/12/49

Operador:

ADMINISTRADOR

4. Confira os dados, confirme o “Apontamento da Operação 01” e informe os dados a

seguir:

 
 

Ord. Produção:

00000701001 (F3 Disponível)

Produto:

11.11000 (F3 Disponível)

Operação:

 

02

Recurso:

000002

(F3 Disponível)

Ferramenta:

000001

(F3 Disponível)

Dt. Inicial:

<Aceite a sugerida + 1 DIA>

Dt. Final:

<Aceite a sugerida + 1 DIA>

Hora Inicial:

<Hora sugerida + 10 min>

Hora Final:

<Hora sugerida + 20 hora>

Qtd. Prod.:

 

2

Parc./Total:

 

Parcial

Apontamento:

<Data de Hoje>

Lote:

 

000001

Sub-Lote:

 

001

Valid. Lote:

 

31/12/49

Operador:

ADMINISTRADOR

5.

Confira os dados, confirme o “Apontamento da Operação 02”;

6.

Selecione as seguintes opções: “Atualizações” + “Movimtos. Internos” + “Internos”;

7.

Clique em “Pesquisar” e em seguida, clique em “Detalhes” e selecione a “O.P.

000000701001”;

8.

Clique em “Ok”;

9.

Verifique os movimentos registrados automaticamente: Produção (Entrada) do item

11.11000 e as requisições efetuadas automaticamente para os componentes do mesmo.

Dicas:

• As requisições das matérias-primas foram geradas automaticamente com base no

parâmetro MV_REQAUT;

• A movimentação de Mão-de-Obra foi registrada automaticamente, devido ao “Tipo

de Movimento” utilizado, que respondia “Sim” à pergunta “Transfere Mão-de-Obra;

• A entrada do Produto Acabado foi registrada com base no parâmetro MV_TMPAD,

cujo conteúdo é “010” e este código está registrado no Cadastro de “Tipos de Movimentação”;

• Se não houvéssemos registrado “Número de Lote” aos produtos, deveríamos efetuar

este procedimento na rotina “Atualizações” + “Rastreabilidade” + “Manut. de Lotes;

• Se o Produto Acabado utilizasse o controle de “Endereçamento”, deveríamos efetuar

a sua “Distribuição” na rotina “Atualizações” + “Mov. Endereçamento” + “Endereçar

Produtos”;

• Para habilitar a integração Produção x Inspeção de Processos, deve-se primeiramente

configurar o parâmetro MV_QIPMAT.

Para saber sobre:

• Produção Modelo 1, do Módulo de Planejamento e Controle de Produção,

posicionado na opção, pressione a tecla <F1> e será apresentado o Help do Programa, esclarecendo a sua finalidade e como executá-lo;

• Endereçamento de Produtos, do Módulo de Estoque/Custos, posicionado na opção,

pressione a tecla <F1> e será apresentado o Help do Programa, esclarecendo a sua finalidade e como executá-lo;

• Relação por Ordem de Produção, do Módulo de Planejamento e Controle de

Produção, posicionado na opção, pressione a tecla <F1> e será apresentado o Help do Programa, esclarecendo a sua finalidade e como executá-lo.

Produção PCP Modelo 2

A movimentação de Produção PCP Modelo 2, executa a produção da mesma forma

que a Produção PCP Modelo 1, porém é totalmente independente da Carga Máquina, sendo vinculada apenas ao Roteiro de Operações. Obs:

• Observe que nesta opção de “Apontamentos”, o sistema não considera os horários

calculados pelo (C.R.P. ou M.R.P. II), programa que calcula a Carga Máquina. Portanto,

os dados têm que ser apontados para um acompanhamento de tempo apenas real, ou seja, sem comparar com tempo alocado previamente, mas sempre acompanhando o “Roteiro das Operações”;

• Para que seja possível registrar as Entradas da Produção, também nesta rotina, faz-se necessário que os componentes, ou seja, a matéria-prima, possua saldo disponível em

Estoque e isto compreende: Saldos por Lote (se utilizam controle de Rastreabilidade) e Saldos por Endereçamento (se utilizam controle de Endereços);

• O sistema ainda permite que não haja “Validação das Ordem das Operações”. Para isso, basta alterar o “Parâmetro – MV_VLDOPER”, no Módulo Configurador, que o

sistema permitirá inclusive apontar a “Última Operação”, antes da “Primeira”, por exemplo.

Exercício 38 Como informar a Produção utilizando apenas os Roteiros de Operações:

1. Selecione as seguintes opções “Atualizações“ + “Movmtos Produção” + “Produção

PCP Mod2”;

2. Clique no botão “Incluir” e informe os dados a seguir:

Ord. Produção:

00000701001 (F3 Disponível)

Produto:

11.11000 (F3 Disponível)

Operação:

 

01

Recurso:

000002

(F3 Disponível)

Ferramenta:

000001

(F3 Disponível)

Dt. Inicial:

<Data de hoje>

Dt. Final:

<Data de hoje>

Hora Inicial:

 

14:00

Hora Final:

 

14:15

Qtd. Prod.:

 

10

Qtd. Perda:

 

1

Parc./Total:

 

Parcial

Apontamento:

<Data de Hoje>

Tempo Real:

0:15 Minutos

Lote:

 

000001

Valid. Lote:

 

31/12/49

Operador:

ADMINISTRADOR

3. Confira os dados, confirme o “Apontamento da Operação 01” e informe os dados a

seguir:

Ord. Produção:

00000101001 (F3 Disponível)

Produto:

11.11000 (F3 Disponível)

Operação:

 

02

Recurso:

000004

(F3 Disponível)

Ferramenta:

000001

(F3 Disponível)

Dt. Inicial:

<Data de hoje>

Dt. Final:

<Data de hoje>

Hora Inicial:

 

14:30

Hora Final:

 

14:45

Qtd. Prod.:

 

8

Qtd. Perda:

 

2

Parc./Total:

 

Parcial

Apontamento:

<Data de Hoje>

Tempo Real:

0:15 Minutos

Lote:

 

000001

Valid. Lote:

 

31/12/49

Operador:

ADMINISTRADOR

4.

Confira os dados e o apontamento da Produção para a “OP 00000101001”.

Obs.:

O Sistema emitirá uma mensagem de que não existem saldos suficientes para os

componentes 11.11000 e 11.11008.

5.

Confirme a mensagem.

O

Sistema emitirá uma janela com os saldos por lote dos componentes 11.11000 e

11.11008.

6. Confirme a mensagem e cancele a operação.

• Note que apenas foi possível registrar a “Operação 01” do Produto 11.11000. Para

finalizar o apontamento da produção do Produto 11.11000, faz-se necessário registrar as entradas das matérias-primas, conforme demonstrado anteriormente;

• Obviamente, faz parte de procedimentos de Produção, informar/alterar empenhos,

registrar perdas e horas improdutivas, além da emissão de diversos relatórios, tanto operacionais quanto gerenciais, não abordados neste treinamento.

Para saber sobre Produção PCP Modelo 2, do Módulo de Planejamento e Controle de Produção, posicionado na opção, pressione a tecla <F1> e será apresentado o Help do Programa, esclarecendo a sua finalidade e como executá-lo.

Consulta a Produtos

A Consulta aos Produtos, fornece informações mais completas em relação ao produto

como por exemplo: os Dados Cadastrais, os Empenhos, as Movimentações em aberto, as Previsões de Vendas, os Históricos de Movimentações, Saldos, Consumos e Totais.

Exercício 41 Como Consultar Produtos:

1.

Selecione as seguintes opções “Consultas” + “Cadastros” + “Consulta Produto”;

2.

Posicione com o cursor sobre o “Produto Acabado – 11.11000”, clique no botão

“Consulta” e consulte as informações importantes relacionadas ao produto tais como:

Pedidos de Vendas em aberto;

Ordens de Produção em Aberto para este produto;

Previsões de Vendas colocadas para este produto;

Saldos por almoxarifado e principalmente;

Projeção dos Saldos.

3.

Clique no botão “Imprimir”;

4.

Confira os dados e confirme a emissão do relatório “Posição Atual do Produto”.

Para saber sobre:

• Consultas aos Produtos, do Módulo de Planejamento e Controle de Produção,

posicionado na opção, pressione a tecla <F1> e será apresentado o Help do Programa,

esclarecendo a sua finalidade e como executá-lo;

Relatório de Posição Atual do Produto, do Módulo de Planejamento e Controle de

Produção, posicionado na opção, pressione a tecla <F1> e será apresentado o Help do

Programa, esclarecendo a sua finalidade e como executá-lo.

Consulta Kardex por Dia

O Kardex é uma ferramenta de controle de materiais no armazém.

Antes dos computadores, todo material movimentado no armazém era controlado através de fichas, que continham as informações completas dos produtos tais como:

Entradas, Saídas, Requisições Devoluções etc. Estas fichas denominavam Kardex.

O Módulo de Planejamento e Controle de Produção aperfeiçoou esta ferramenta

transformando-a em Consulta Eletrônica do Produto no Armazém.

Exercício 42 Como consultar Kardex por Dia:

1. Selecione as seguintes opções “Consultas” + “Cadastros” + “Kardex p/Dia”; Obs.:

O

Sistema apresentará uma janela de “Parâmetros”.

2.

Preencha os “Parâmetros”, informando os dados a seguir:

 

Data Inicial?:

<1º Dia do mês atual>

Data Final?:

<Último dia do mês atual>

Qual Armazém?:

01

Saldo Ítem a Ítem?:

Sim

Qual Moeda?:

Moeda 1

Mostra o Endereço do Produto?:

Sim

Sequência da Consulta?:

Digitação

Lista Transferências do Produto?:

Não

3.

Confira os dados e confirme os “Parâmetros”;

 

4.

Clique em “Pesquisar” e informe o código 11.11000 e confirme;

5.

Clique no botão “Consulta”;

 

6.

Clique no botão “Imprimir”;

7.

Confira os dados e confirme a emissão do relatório “Consultas ao Kardex”.

Para saber sobre:

• Consultas ao Kardex por Dia, do Módulo de Planejamento e Controle de Produção,

posicionado na opção, pressione a tecla <F1> e será apresentado o Help do Programa, esclarecendo a sua finalidade e como executá-lo;

• Relatório de Consultas ao Kardex, do Módulo de Planejamento e Controle de

Produção, posicionado na opção, pressione a tecla <F1> e será apresentado o Help do

Programa, esclarecendo a sua finalidade e como executá-lo.

O que você aprendeu neste capítulo Neste capítulo abordamos as formas de apontar a Produção, efetuar consultas e a emitir relatórios de acompanhamentos e inclusive pode verificar como se dá o processo de integração com outros módulos e sua importância, mencionadas nos capítulos anteriores e as movimentações internas de controle dos materiais.

Próximo Passo Esperamos que você tenha conhecido e aprendido melhor sobre os principais recursos do Módulo de Planejamento e Controle de Produção.

Mantenha esta apostila como roteiro para seu trabalho diário, em conjunto com o Manual do Usuário. Se tiver alguma sugestão para melhoria do nosso material, utilize o nosso e-mail:

microsigaeducacao@microsiga.com.br. Teremos satisfação em recebê-la e analisaremos a viabilidade de aplicá-la ao nosso material.