Tema 3: GESTIN DE INVENTARIOS DE ARTCULOS CON DEMANDA DEPENDIENTE.

Demanda dependiente: la demanda de un producto depender del nmero de productos finales a fabricar en cada periodo de tiempo. PLANIFICACION DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES (MRP)

La meta de la gestin de stock es asegurar la disponibilidad de la cantidad deseada, en el tiempo y lugar adecuados. El MRP nace como una tcnica informatizada de gestin de stocks y de programacin de la produccin que, partiendo del Programa Maestro de Produccin (PMP), calcula la cantidad requerida de las distintas materias primas y componentes necesarios en cada semana del horizonte de planificacin.

Principales ventajas:

Mejora el servicio al cliente: al permitir reducciones en los tiempos de entrega y facilitar el cumplimiento de los plazos de entrega prometidos. Reduccin de los niveles de inventario: dado que el sistema pretende que la recepcin de cada materia prima o componente se produzca justo en el momento de que dicho material o componente va a necesitarse para la fabricacin del producto final. Mejora de la eficiencia operativa: al disminuir las rupturas de stock y los retrasos en las entregas sin necesidad de incrementar la plantilla de la empresa, reducir el numero de errores de montaje en los productos y lograr un mejor aprovechamiento de la capacidad disponible en cada centro de trabajo.

ELEMENTOS DEL SISTEMA MRP

2.1 ENTRADAS DEL SISTEMA MRP:

Programa maestro de produccin (PMP): A partir del PMP, el sistema MRP procede a realizar la explosin de necesidades de los distintos materiales y componentes necesarios. Si dichas necesidades no pueden ser satisfechas con la cantidad disponible en el inventario y no hay tiempo suficiente para realizar

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nuevas rdenes de pedido o de fabricacin, el PMP deber ser modificado, con lo que se modificar tambin la explosin de necesidades realizadas por el MRP.

Lista de materiales o estructura de fabricacin: Indica los distintos materiales y componentes que integran cada producto final, su secuencia de montaje y las cantidades necesarias de cada uno de ellos. rbol del producto: es el archivo que contiene la lista de materiales. Nos indica la forma en que el producto se ensambla. Tipos de elementos dentro de la lista de materiales: Elemento final: producto terminado que se le vende directamente al cliente. Elemento intermedio: aquel que forma parte de otro elemento y a su vez est formado por distintos elementos y componentes. Elementos de base o comprados: aquellos que no tienen ningn componente.

Es posible que un componente forme parte de distintos elementos, es decir, que existan partes comunes a diferentes elementos, es lo que se conoce como estandarizacin de partes o fabricacin modular y conlleva notables reducciones de costes. La lista de materiales puede (LM) puede representarse siguiendo distintos formatos. El ms simple es el LM de un nivel que presenta una lista de todos los componentes que son directamente empleados en la fabricacin de un componente de orden superior. LM multinivel muestra todos los componentes que son directa e indirectamente empleados en la fabricacin de producto final, de forma que tanto los elementos intermedios como los subconjuntos aparecen reflejados en la lista, incluyendo los componentes que lo integran, as como las materias primas y elementos comprados. LM indentada en la que se observa como los productos finales se representan como de nivel 0 y sus componentes como de nivel 1, descendiendo el nivel a medida que se desciende por la estructura del rbol.

Estado de inventario: La informacin que aparece en el estado o registro de inventario suele estar compuesta por los siguientes elementos:

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Necesidades brutas: demanda total proveniente de todos los planes de produccin de los que forma parte el elemento en cuestin, mas la demanda externa directa de dicho elemento (para repuestos). Recepciones programadas: pedidos que fueron emitidos en su momento, pero aun no se han recibido (tambin se denominan pedidos abiertos u rdenes abiertas). Inventario disponible: se trata de una estimacin de la cantidad de inventario disponible cada semana. El saldo del inventario al final de una semana se calcular restando al inventario disponible inicialmente las necesidades brutas de esa semana, y aadindole las recepciones semanales programas. Cantidades comprometidas: artculos que se encuentran reservados para satisfacer un pedido ya recibido, cuya fecha de entrega aun no ha llegado.

2.2. SOFTWARE MRP

A partir del PMP se determinan:

Necesidades netas= Necesidades brutas - (inventario disponible + Recepciones programadas stock de seguridad Cantidades comprometidas).

Si las necesidades netas son mayores que cero, se procede a emitir la orden de pedido/fabricacin en el periodo de tiempo que permita que el material este disponible en el momento en que se requiera para comenzar la fabricacin del producto correspondiente.

2.3. SALIDAS DEL SISTEMA MRP

Previsin de inventario: El estado de inventario se actualiza en funcin de los pedidos emitidos y las recepciones planificadas de los mismos, resultado de la explosin de necesidades.

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Plan de rdenes de fabricacin o pedido: Indica la cantidad de cada material que se va a pedir en cada periodo de tiempo, siendo la base utilizada por el departamento de compras para emitir las correspondientes rdenes de pedido a cada proveedor, y por el departamento de produccin para lanzar las correspondientes rdenes de fabricacin a cada centro de trabajo.

Informes secundarios: Los sistemas MRP tambin proporcionan una serie de informes secundarios muy tiles para la toma de decisiones: Informes de excepcin: Avisan a la direccin de posibles problemas en el cumplimiento del plan de fabricacin, indicando rdenes retrasadas, problemas de calidad, etc. Informes de rendimiento: informan a la direccin sobre la eficiencia del sistema, indicando la tasa de rotacin de inventarios, el porcentaje de pedidos completados a tiempo, etc. Informes de planificacin: facilitan el proceso de planificacin futura, indicando previsiones del inventario, pedidos comprometidos, etc.

TAMAO DEL LOTE DE PEDIDO

Las ventajas de elegir distintos tamaos de lote se aprecian de forma clara en la tabla siguiente:

Ventaja lotes grandes Reduccin de los tiempos de cambio de la maquinaria Reduccin del coste anual de emisin de pedidos Reduccin del coste de adquisicin y transporte (Rappels por volumen de compra)

Ventaja lotes pequeos Reduccin del coste de almacenamiento Reduccin del riesgo de obsolescencia de los productos Reduccin del nivel de stock en curso Reduccin en los tiempos de fabricacin en cada pedido

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Mtodos que tratan de calcular el tamao optimo de pedido:

Pedidos lote a lote: consiste en hacer pedidos iguales a las necesidades netas de cada periodo, minimizando de esta forma el coste de almacenamiento. En este caso, tanto la cantidad de pedido como el tiempo de reaprovisionamiento serian variables.

Perodos constantes: se fija un intervalo entre pedidos y los lotes se igualan a la suma de las necesidades netas en el intervalo elegido, siendo por tanto variable en tamao. Un caso particular sera POQ (Period Order Quantity), en el que el periodo constante se calcula a partir del lote econmico obtenido por el mtodo de cantidad econmica de pedido y, a partir de l, se deduce en tiempo de reaprovisionamiento que se toma como periodo constante.

Mnimo coste unitario: se comienza calculando el coste unitario, como suma de los costes de emisin y de almacenamiento unitario, para las necesidades netas del primer periodo. A continuacin se calcula dicho coste para los dos primeros periodos, los tres primeros, etc., seleccionando el lote que suponga en primer mnimo relativo.

Mtodo de Silver-Meal: se selecciona aquel lote que da lugar al mnimo coste total (emisin mas almacenamiento) por periodo para el intervalo cubierto por el reaprovisionamiento.

Coste de emisin+ coste de almacenamiento CTP=--------------------------------------------------------------N de perodos cubiertos por Q

CUESTIONES A ANALIZAR EN RELACIN CON LOS SISTEMAS MRP.

Problemas con el dimensionamiento del lote

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Principal crtica a la utilizacin de las tcnicas de dimensionamiento es que al aplicarlas a los distintos niveles del inventario pueden generar un stock excesivo.

Stock de seguridad La aparicin de stocks de seguridad quedara justificada cuando exista incertidumbre con relacin a los niveles de demanda y a los tiempos de suministro o fabricacin. Esta incertidumbre aparece para los artculos de los niveles mas elevados de la estructura de fabricacin.

Mtodos de actualizacin del MRP Dos mtodos diferentes de actualizacin: Mtodo de regeneracin o MRP regenerativo: se vuelve a calcular todo el plan de materiales, a partir del PMP actualizado, las entregas reales, el inventario actualizado, etc. Mtodo de cambio neto: solo se calculan las necesidades de aquellos artculos afectados por los cambios, es decir, se realiza una explosin parcial. Este mtodo supone un importante ahorro de tiempo en el tiempo de procesamiento, aunque como inconveniente podemos sealar que no permite depurar errores en el proceso de planificacin.

EVOLUCIN DE LOS SISTEMAS MRP

La tcnica MRP surge a comienzos de los aos 70 como solucin a los problemas de gestin de inventarios de artculos con demanda dependiente. De la evolucin de estos sistemas surgen en los aos 80 los sistemas MRP II, que tratan de incorporar en el proceso de planificacin todos los recursos de una empresa industrial, incluyendo no solo aspectos operacionales, sino tambin financieros. En la dcada de los noventa es cuando comienza a extenderse los sistemas integrados de gestin llamados ERP. Estos sistemas extienden su campo de actuacin a otras reas de la empresa no incluidas hasta la fecha en los MRP, como distribucin, gestin de personal, etc.

PLANIFICACIN DE LOS RECURSOS DE LA EMPRESA (ERP)

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Las soluciones ERP tratan de llevar a cabo la racionalizacin y la integracin entre procesos operativos y flujos de informacin dentro de la empresa, con el objetivo de obtener sinergias entre los recursos que forman parte de la misma. Una solucin ERP es una aplicacin integrada de gestin, de carcter modular, que cubre las necesidades de las distintas reas de negocio de una empresa cualquiera, aportando conexin con aplicaciones complementarias, una metodologa de control de los proyectos de implantacin del producto, con control de todos los recursos necesarios, y una garanta de evolucin con las necesidades globales informticas del mercado y las ultimas tecnologas.

Las tres caractersticas que diferencian estas aplicaciones son su funcionalidad, muy amplia para mejorar diversas prcticas del negocio, su carcter global y su elevada flexibilidad, que permite una rpida adaptacin a las necesidades de la empresa.

Entre otras las principales caractersticas comunes de los distintos paquetes de software ERP existentes en el mercado son: Controlan las principales actividades de la empresa, incrementando el servicio al cliente. Distribuyen la informacin a lo largo de la organizacin, consiguiendo una completa integracin de los sistemas de informacin, no solo entro todos los departamentos de una unidad de negocio, sino tambin entre las distintas unidades. Facilitan la introduccin de las ltimas tecnologas, tales como la transferencia electrnica de fondos, el intercambio electrnico de datos, internet, intranet, videoconferencias, etc. Facilitan el proceso de mejora continua de los procesos de negocio Proporcionan herramientas de apoyo a la toma de decisiones. Entre las principales ventajas de la implantacin de estos sistemas podemos sealar que: Proporcionan informacin en formato online Mejoran la fiabilidad y actualizacin de la informacin disponible Mejoran el control de costes Aumentan la velocidad de respuesta y el seguimiento de los clientes Mejoran el control y aumentan la velocidad de respuesta a pedidos Permiten una adaptacin ms rpida a cambios en las operaciones del negocio o en las caractersticas del mercado Proporcionan una base de datos de clientes unificada para todas las aplicaciones

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Permiten gestionan conjuntamente las ofertas y las demandas de la empresa (es decir, une los pedidos de los clientes con la gestin de inventarios y la planificacin de la produccin de la empresa) Y ayudan a obtener una ventaja competitiva mediante la mejora de los procesos de negocio.

VALORACIN DE LOS SISTEMAS MRP.

Entre las principales causas de fracaso de la implantacin de sistemas MRP se suele sealar la falta de compromiso de la alta direccin en la implantacin y la gran exactitud que estos sistemas necesitan en la informacin de partida para funcionar correctamente. Los sistemas MRP se utilizan en gran nmero de organizaciones, especialmente con procesos de fabricacin por lotes utilizando el mismo equipo de produccin y tambin en empresas que involucran operaciones de ensamblaje. Por el contrario, no funcionan bien en empresas que producen un bajo nmero de unidades por ao.

Se recomienda la implantacin de un sistema MRP solo en aquellas empresas que renan las siguientes caractersticas: Contar con un sistema informtico efectivo: suficiente capacidad de procesamiento, estaciones de trabajo en las distintas reas de la empresa, software adecuado, etc. Listas de materiales y estados de inventario informatizados y con un elevado grado de exactitud: si los datos de entrada al sistema son inexactos la implantacin del sistema terminara siendo un fracaso. Sistema de fabricacin complejo con largos ciclos de fabricacin: cuanto mas complejos sean los productos a fabricar (mayor numero de niveles en su lista de materiales) y mayores sean los ciclos de fabricacin, mayores sern las posibilidades de xito de los sistemas MRP. Tiempos de suministro y fabricacin relativamente fiables. Programa maestro de produccin estable. Compromiso y apoyo de la alta direccin en la implantacin del sistema.

La implantacin de un sistema MRP es un proceso muy complejo, dado que implica un elevado periodo de tiempo hasta comenzar a apreciarse las mejoras asociadas a esta implantacin.

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