Memoria de Calculo Final3

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA
MEMORIA DE CALCULO
Fecha: 06/03/14
MECANICA
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN FACULTAD DE PRODUCCION Y SERVICIOS ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA
ESFUERZOS Y DEFORMACIONES EN ELEMENTOS DE MAQUINAS MEMORIA DE CLCULO

PARA ESPECIALIDAD: ESTRUCTURAS ESTRUCTURA DE DOBLE PORTICO
INTEGRANTES: Coordinador de Proyecto Gerente de Ingeniera Coordinador de diseo Apoyo Diseo Apoyo Logstico : : : : : Yucra Mamani Diego Vargas Begazo Elar Paricahua Paucar Mario Toledo Turpo Walter Chalco Murillo _________________ _________________ _________________ _________________ _________________
AREQUIPA 2014
ESFUERZOS Y DEFORMACIONES EN ELEMENTOS DE MAQUINAS

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CONTENIDO 1.- Objetivo 2.- Consideraciones 3.- Trminos importantes 4.- Marco Terico 4.1.- Acero ASTM A36 4.1.1.- La AWS en Nomenclatura de Soldadura 4.2.- Tratamiento para el pintado 4.3.- Conexiones apernadas 5.- Calculo de las estructuras Metlicas 5.1.- Asignacin de Cargas 5.1.1.- Carga Muerta 5.1.2.- Carga Viva 5.1.3.- Carga de Viento 6.- Combinaciones de Carga 8.- Calculo Manual de los Elementos de la estructura: 8.1.- CALCULO MANUAL DE UNA VIGA TECHO 8.2.- CALCULO DE UNA COLUMNA PRINCIPAL 8.3.- CALCULO DE LA CORREA 9.- RECOMENDACIONES 9.1 Control de Calidad 9.- CONCLUSIONES
10.- ANEXO

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MEMORIA DE CLCULO 1.- Objetivo:

Disear y verificar la capacidad de carga de la estructura de soporte para la construccin del techo, debido a las cargas asignadas sobre dicha estructura. Calcular las cargas que actuaran en la estructura a fabricar para realizar el anlisis Demostrar los clculos obtenidos mediante dos recursos. (SAP2000 y clculo manual).
2.- Consideraciones:
La estructura bajo estudio est ubicada en la ciudad de Arequipa, por tanto la asignacin de cargas se tendr en cuenta los factores del lugar geogrfico (Corrientes de viento). Para la asignacin de cargas se tomara como base las normas legales E.020 (Consideraciones de Carga). El material asignado a todos los miembros estructurales es Acero ASTM A36. Los clculos fueron realizados mediante el programa SAP2000 Versin 14. El criterio de Clculo asignado fue el AISC LRFD93. El peso de los componentes de las estructuras son asignados por el Recurso SAP2000.
3.- Trminos importantes:

Norma ASTM (American Society for Testing Materials): Norma americana de pruebas en materiales y recipientes a presin. Acero ASTM A36: La norma ASTM no especifica la composicin directamente, sino que ms bien determina la aplicacin o su mbito de empleo. Donde A = Acero y 36 = 36x1000Psi de Limite elstico. Mtodo LRFD (Load and Resistance Factor Design): Diseo con factores de carga y resistencia. mtodo que permite calcular estructuras mediante las aplicaciones de factores multiplicados a la carga. Factor de Seguridad (F.S.): Es la relacin entre el esfuerzo de lmite elstico y el esfuerzo de diseo. rea Tributaria: Superficie que le corresponde a un elemento dentro de la estructura, la cual se transforma en carga puntual o distribuida.

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Viga: se denomina a un elemento estructural lineal que trabaja principalmente a flexin. Columna: es un elemento axial sometido a compresin, lo bastante delgado respecto a su longitud, para que bajo la accin de una carga gradualmente creciente falle por flexin lateral o pandeo.1
Arriostre: Elemento estructural que restringe el pandeo lateral de otro. Puede encontrarse en compresin o traccin.2 Tensores: Son elementos que se colocan entre las correas para disminuir la deflexin en su plano dbil. Placa Base: plancha de acero que se acondiciona a la base de la columna para fijarla al cimiento. Cartela: placa de metal que se usa para unir dos perfiles mediante soldadura o unin conectada. Cumbrera: lnea horizontal que forma la interseccin de los dos faldones de una cubierta.3 Contraventeo: Son elementos que contribuyen a resistir las fuerzas horizontales que actan en la estructura. (Fueras de sismo, viento). Correa: Elemento estructural de una cubierta que da apoyo directamente a la cobertura del techo.4 Rigidizador: placas que se colocan para mejorar la resistencia de vigas y columnas soldadas en las alas y alma.
4.- Marco Terico: 4.1.- Acero ASTM A36 La denominacin A36 fue establecida por la ASTM (American Society for Testing and Materials). Este material es el resultado de la composicin de elementos qumicos, siendo el ms importante el hierro y el de menos presencia el carbn, el cual, no supera el 1,2% en peso de la composicin, por lo general, alcanza porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%, lo que facilita el proceso de moldeo de este acero.
1 2
[Resistencia de Materiales 4ta Ed. Pytel Singer] Cap. 11 Columnas Introduccin Pg. 356. [Curso Bsico de Estructuras Metlicas] Definiciones Riostra Pg. 14 3 [Diccionario de Arquitectura y Construccin] Definiciones: Cumbrera. <www.parro.com.ar>
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Las normas reguladores del acero, ms conocidas a nivel internacional, son las clasificaciones de AISI, ASTM, DIN o ISO. A continuacin se definen las principales propiedades mecnicas del acero: Resistencia: Es la oposicin al cambio de forma y a las fuerzas externas que pueden presentarse como cargas de traccin, compresin, cizalle, flexin y torsin. Elasticidad: Es la capacidad de un cuerpo para volver a su forma inicial al dejar de actuar la fuerza que lo deform. Plasticidad: Es la capacidad de deformacin de un metal antes que se rompa; si la deformacin se produce por alargamiento se denomina ductilidad y por compresin, se llama maleabilidad. Tenacidad: Es la resistencia a la rotura por esfuerzos que deforman el metal. Dureza: Es la capacidad que presenta el metal a ser deformado en su superficie por la accin de otro material. Resilencia: Es la capacidad que presentan los materiales para absorber energa por unidad de volumen en la zona elstica. Resistencia a la rotura: Es la resistencia que opone el material a romperse por un esfuerzo mecnico exterior. Fusibilidad: Es la facilidad de poder dar forma a los metales, fundindolos y colocndolos en moldes. Soldabilidad: Es la facilidad de los metales para que dos piezas en contacto
puedan unirse formando un conjunto rgido. Una unin slida y fuerte es que la soldadura no tenga imperfecciones ni defectos, y debe ser tan resistente como el material base. Dentro de los ensayos a que se someten los aceros, destacaremos los ms utilizados: Ensayo de traccin Ensayo de dureza Ensayo de impacto
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[Curso Bsico de Estructuras Metlicas] Definiciones Correa Pg. 14

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Ensayo de doblado Recomendaciones para soldar principales aceros estructurales.
(*) Posicin a soldar; Plana, horizontal y Filete (**) Electrodos con bajo Hidrgeno (***) Electrodo con contenido de Carbono 0,08% A1 Electrodo de acero con 0,5% de Molibdeno C1 Electrodo de acero con 2,5% de Nquel y 1,2% de Manganeso. 4.1.1.- La AWS en Nomenclatura de Soldadura: La sociedad americana de Soldadura ha desarrollado un sistema estndar en simbologa en soldadura el cual es aceptado y adoptado ampliamente a nivel mundial. Tiene como objetivo mostrar mediante una representacin grfica la ejecucin y tipo de unin de soldadura en forma ms sencilla que la representacin escrita. Algunos ejemplos de smbolos empleados en soldadura:

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4.2.- Tratamiento para el pintado: Antes de proceder a la realizacin de un recubrimiento y despus del proceso de conformacin es necesario eliminar los contaminantes que debido a los procesos de elaboracin se han adherido a las piezas. Desengrase
El desengrase en fase de vapor
El desengrase en fase o forma de vapor es un mtodo fsico que elimina los aceites y grasas solubles que se encuentran depositados o atrapados en la superficie de los elementos o piezas a tratar. Los productos que se utilizan para este tipo de tratamiento son los disolventes clorados de alto punto de ebullicin y entre ellos el tricloroetileno, tricloroetano y percloroetileno.
Desengrase Mediante Disolventes Emulsionables
El desengrase mediante disolventes emulsionables, complementa y completa la modalidad del desengrase mediante disolventes, ya que aprovecha las ventajas de stos y adems aade la de los detergentes.
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Desengrase mediante detergentes
El desengrase mediante detergentes consiste bsicamente en una emulsificacin que se realiza mediante un producto que se aade sobre la superficie a limpiar, llamado detergente, que hace de puente entre la molcula de grasa o disolvente orgnico que trata de eliminarse y la molcula del material a tratar. Granallado
El granallado es una tcnica de tratamiento de limpieza superficial por impacto con el cual se puede lograr un acabado superficial y simultneamente una correcta terminacin superficial. Consiste en la proyeccin de partculas abrasivas (granalla) a gran velocidad (65 - 110 m/s) que, al impactar con la pieza tratada, produce la eliminacin de los contaminantes de la superficie. Se utiliza en:

Limpieza de piezas de fundiciones ferrosas y no ferrosas, piezas forjadas. Decapado mecnico de alambres, barras, chapas.
Arenado: es la operacin de propulsar la fuerza a una corriente de material abrasivo contra una superficie a alta presin para alisar una superficie o la spera, de spera a una superficie lisa, o eliminar de las
superficies contaminantes. Empleando un fluido a presin, tpicamente aire, o una centrfuga. 4.3.- Conexiones apernadas: Es un mtodo simple de conexin en obra, lo que las convierte en una solucin de conexin ms econmica que la soldadura en obra. Sin embargo, entre las desventajas hay que sealar que requiere de perforacin de las planchas y elementos a conectar. Se conocen dos tipos de conexiones apernadas: Conexiones de tipo aplastamiento: Son las conexiones en que la carga es resistida por la cortante en los pernos y por aplastamiento sobre los mismos.
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La resistencia de diseo est definida por la presencia o no- de la rosca. Un perno con roscas incluidas en el plano de corte se le asigna una menor resistencia de diseo que a un perno con roscas excluidas del plano de corte. Conexiones de deslizamiento crtico: Son las conexiones en que el deslizamiento sera inconveniente para la capacidad de servicio de la estructura a que pertenecen dichas uniones. Estas incluyen conexiones sometidas a cargas de fatiga o a inversin importante de carga, vibraciones y sismo.
Las conexiones apernadas de elementos secundarios y/o no estructurales (barandas, costaneras, escaleras de gato y escaleras menores) se pueden ejecutar con pernos corrientes ASTM A307. Sin embargo, para conexiones estructurales el cdigo AISC establece que el uso de pernos de alta resistencia debe satisfacer las disposiciones de la ASTM 325 y A490. Los pernos deben ser apretados a una tensin que se regula segn las tablas que se sealan en la Especificacin ANSI/AISC 360-10 para construccin en acero.

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Pernos de alta resistencia Todas las superficies de la junta cuando es ensamblada, incluyendo aquellas adyacentes a las arandelas o golillas, deben estar libres de escamas, excepto las escamas de fbrica. Grupo AASTM A325, A325M, F1852, A354 Grado BC y A449 Grupo BASTM A490, A490M, F2280, A354 Grado BD
Esta tensin se debe poder asegurar mediante algn mtodo como el del giro de la tuerca, un indicador de tensin directo, llave calibrada o diseo alternativo. La condicin de apriete ajustado de los pernos slo se acepta en conexiones de tipo aplastamiento y en aplicaciones de traccin o combinacin de corte y traccin,
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solamente para pernos ASTM A325 (se entiende por apriete ajustado como la ms firme alcanzada tanto por pequeos impactos de una llave de impacto o por el mximo esfuerzo de un trabajador con una llave de palanca corriente que permite que las piezas conectadas queden en contacto firme). Es importante detallar en los planos de fabricacin y montaje los pernos que estn sujetos a apriete ajustado. Espaciamiento Mnimo La distancia entre centros de perforaciones estndar, sobre medidas, o ranuradas, no debe ser menor que 2-2/3 veces el dimetro nominal, d, del conector; se prefiere una distancia de 3d.
Figura: Espaciamiento Mnimo.
5.- Calculo de las estructuras Metlicas 5.1.- Asignacin de Cargas: Las Edificaciones y todas sus partes debern ser capaces de resistir las cargas que se les imponga como consecuencia de su uso previsto. Estas actuaran en las combinaciones prescritas y no deben causar esfuerzos ni deformaciones que excedan los sealados para cada material estructural.5 5.1.1.- Carga Muerta:
NORMA E.020 Cap. 1 - Art 1 Cargas Generalidades

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Se Considerara aqu el peso real de los materiales que conforman y lo que debern soportan la estructura.6 El peso especfico del acero es: El peso total de la estructura se obtendr mediante el recurso SAP2000 y para esta estructura el peso es: 5.1.2.- Carga Viva: Para techos con coberturas livianas de planchas onduladas o plegadas, calaminas, fibrocemento, material plstico, etc. Cualquiera sea su pendiente.7 55271,2kg
5.1.3.- Carga de Viento: La estructura, los elementos de cierre y los componentes exteriores de todas las edificaciones expuestas a la accin del viento, sern diseados para resistir las cargas (presiones y succiones) exteriores e interiores debidas al viento.8 La velocidad de diseo se obtendr de la siguiente expresin:
La carga exterior ejercida por el viento se supondr esttica y perpendicular a la superficie de la estructura. Se calculara mediante la expresin:
Para la ciudad de Arequipa la velocidad de viento segn el mapa elico es de 80km/hr. Esta velocidad a 12 metros de altura promedio a la que estar la estructura representa una velocidad de diseo de 83,27km/hr. Para superficies verticales el factor de forma ser igual a 0,8 para el barlovento y -0,6 para el sotavento.
6 7
NORMA E.020 Cap. 2 - Art 3 Carga Muerta Materiales NORMA E.020 Cap. 3 Art 7 Carga Viva Carga Viva de Techo 8 NORMA E.020 Cap.3 Art 12 Cargas debidas al viento Generalidades
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Figura: Mapa Elico del Per obtenida de la norma E.020 Para Carga de viento.
Por lo tanto, la carga o presin de viento ser de:

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Segn esta consideracin, se obtiene una carga de viento aplicada al techo de (2mx6m) de rea Tributaria la carga ser de: (Barlovento) (Sotavento) 6.- Combinaciones de Carga: La resistencia requerida de la estructura y sus elementos debe ser determinada para la adecuada combinacin critica de cargas factorizadas. El efecto crtico puede ocurrir cuando una o ms cargas no estn actuando.9
Para el diseo seleccionamos la combinacin crtica que viene dada por: Dnde: D: cargas muerta. L: cargas Vivas. S: carga de nieve (en este caso S=0). W: carga de viento. E: carga de sismo. R: Carga lluvia. 7.- Simulacin en SAP2000: Resultados del Programa SAP2000
NORMA E.090 Cap. 1 Cargas y Combinaciones de Carga Pg. 320

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Figura: Estructura en SAP2000

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Figura: Detalle de elementos. De acuerdo a los resultados obtenidos del SAP2000 los perfiles seleccionados son:
Columnas : principales W25x68 , Secundarias W18x55 Vigas Principales : W12x50 Correas: C150x50x5mm Arriostre: Tubo de 6x5x3/16pulg Arriostre Diagonal: L3x3x1/4pulg
Siendo estos perfiles referencia para demostrar en clculos manuales, si soportaran por diseo de resistencia y deflexin todos los elementos principales de la estructura. 8.- Calculo Manual de los Elementos de la estructura: 8.1.- CALCULO MANUAL DE UNA VIGA TECHO Perfil Seleccionado W12x50
Figura: Seccin Transversal de la viga.
Asignacin de Cargas:
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La carga Total soportada por una viga techo ser la suma de la carga de viento y la carga viva ms el peso de la correa en su correspondiente rea tributaria:
Datos:
Los datos son obtenidos del manual de la AISC Steel Construction. Adjunto a continuacin: MANUAL OF STEEL CONSTRUCTION LOAD & RESISTANCE FACTOR DESIGN Vol. 1 Segunda edicin Tablas de Perfiles:

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Figura: Dimensiones del perfil W12x50

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Figura: Propiedades Geomtricas del perfil W12x50

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Desarrollo:
Figura: Viga Cargada ( Carga Viva, Carga de viento) Calculo de los Apoyos Reacciones: R= 2713,3kg Momentos de empotramiento M=3693,1kg-m
Figura: Diagramas de fuerza Cortante y Momento Flector. Ecuacin nica de Momentos (entrando por la izquierda)
El Momento flector mximo se presenta cuando x=4,5m

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Pero el momento de empotramiento es mayor Mmax=3693,1kg-m Calculo del Esfuerzo mximo:
Nota: No supera el esfuerzo de limite elstico del acero y el esfuerzo de diseo que se tom como . Por tanto la viga techo est bien diseada por resistencia. Calculo de la flecha mxima:
Resolviendo la Ecuacin: Cuando x=4,5m Nota: La flecha mxima obtenida es 0,003438m que no supera la flecha mxima admisible. La flecha mxima admisible es: Calculo de pernos Unin W 12x50 con W 18x55 Por esfuerzo cortante
Se requiere 7 pernos ASTM-A-325

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Figura: Datos obtenidos en SAP2000 Comparacin de resultados con el Recurso SAP2000 SAP2000 Calculo Manual Reacciones 2713,30kg 2713,30kg Momento mximo 3693,10kg-m 3693,10kg-m Flecha Mxima 0,003025m 0,003438m

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8.2.- CALCULO DE UNA COLUMNA PRINCIPAL Perfil Seleccionado W 24x68 Datos:
Figura: Seccin Transversal de la Columna Relacin de esbeltez = =
56067 N

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Figura: Dimensiones del perfil W24x68

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Figura: Propiedades Geomtricas del perfil W24x68

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8.3.- CALCULO DE LA CORREA
Figura: Se obtuvo en el Recurso SAP2000 Asignacin de Cargas:

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La Correa Esta sometida a las cargas de Viento y carga viva ms su peso propio, que viene a ser a carga muerta. rea tributaria: 2m Carga viva: 0.3 KN/ Carga de viento: 0.104 KN/ W = Carga distribuida: (0.3 KN/ 0.104 KN/ P = carga distribuida * longitud de la correa P = 0.808 * 6 = 4.848 KN
Figura: Esquema de la correa, y Diagramas de Fuerza Cortante y Momento Flector
2.424 KN

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Ecuacin nica de momentos entrando por la izquierda: M(x) = * X W * (X) * ( ) M(x) = 2.424 * X 0.808 * (X) * ( ) Cuando x = 0 m M(x) = 0 Cuando X = 3 m M(x) = 3.636 KN Cuando X = 6 m M(x) = 0
MPa Nota: El esfuerzo mximo no supera el esfuerzo de diseo que viene dado por: Lo que lleva a decidir que la correa soportara la carga asignada. Calculo de la deflexin: E* * E* * E* * = + =
E* *y = 404 * 33.6675 + Si y = 0 ^ X = 0 Si y = 0 ^ X = 6 E* *y = 404 * 33.6675 E = 200 GPa Cuando X = 3m y = -0.015 m Nota: La flecha mxima obtenida fue de 0,015m que no supera la flecha mxima admisible que viene dada por:

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Figura: Datos Obtenidos en SAP2000 Comparacin de Resultados en el recurso SAP2000 y clculo manual. SAP2000 Calculo Manual Reacciones 2,42kN 2,424kN Momento mximo 3,6360kN-m 3,636kN-m Flecha Mxima 0,015073m 0,015m

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9.- RECOMENDACIONES: 9.1 Control de Calidad:10 Normatividad: Marco de Referencia

Structural Welding Code - Steel: AWS D.1.1. Cdigo de Practica Estndar: DE 294. SSPC General Requeriments for Rolled Structural Steel Bars, Plates, Shapes, and Sheet Piling: ASTM A6 (NTC 4537).
Structural Welding Code Steel. AWS D 1.1: Cdigo de soldadura determina todo lo concerniente a las soldaduras incluye recomendaciones para el diseo de conexiones soldadas, precalificacin y calificacin de procedimientos de soldadura, calificacin de soldadores, requisitos de fabricacin, inspeccin por ensayos no destructivos, soldadura de los conectores de cortante, reparaciones de las estructuras existentes Cdigo de Practica Estndar NTC ED294: Establece las condiciones tcnicas mnimas para el desarrollo de las estructuras de acero. Incluye definiciones, informacin mnima requerida para planos, memorias de clculo, tolerancias de fabricacin y montaje, etc. Este cdigo cita al ASTM A6 y al SSPC. Steel Structures Painting Council. SSPC. Se utiliza principalmente porque determina las calidades de preparacin de superficie, este documento es citado por el cdigo de prctica estndar. ASTM A6 o NTC 4537. Esta norma ASTM o su equivalente NTC determinan las condiciones a cumplir por los materia prima de acero en perfiles, laminas especifican las marcacin, certificados de calidad, tolerancias y desviaciones es til en la recepcin de materiales Anlisis del Programa de Inspeccin El programa de inspeccin que se presenta a continuacin est dividido de acuerdo a las inspecciones que deben realizarse, respaldados en los cdigos,
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[FABRICACION, MONTAJE Y CONTROL DE CALIDAD ESTRUCTURAS METALICAS] Cap. 13 Amarengo(Arquitectura Peruana) <wwwamarengo.org>
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especificaciones o documentos correspondientes segn el proceso que se est realizando.
PROGRAMA DE INSPECCION ITEM PROCESOS INSPECCION Y PRUEBAS NORMA, ESPECIFICACION O DOCUMENTO REFERENCIA 1 Fabricacin Marcas de identificacin en cada ASTM A6 plancha provenientes de fbrica. Procedimientos de soldadura Calificacin soldadores Armado de tornapuntas y Planos de soldadura AWS D1.5 y AWS D1.5 DE
articulaciones Armado de las Vigas Control de Longitudes Preparacin dimensiones 2 Soldadura Terminada Inspeccin visual de acabado AWS D1.1 de biseles Planos Planos y Planos
(Poros, escorias, mordeduras, etc.) Control dimensional de soldaduras Ensayos no Destructivos AWS D1.1 AWS D1.1 SSPC SP 1 SSPC SP 2 SSPC SP 3
Pintura
Inspeccin Visual: Preparacin de superficie Aplicacin del recubrimiento
Tolerancias Las dimensiones de los elementos estructurales soldados debern cumplir con las siguientes tolerancias
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Para las planchas cortadas:
Cuando se especifique el ajuste de rigidizadores verticales en el alma, es permisible una abertura de 2 mm entre el patn y el Rigidizador.
La tolerancia permisible de los rigidizadores horizontales en lo que respecta a su longitud ser de 1 mm. La variacin en rectitud de los rigidizadores verticales y horizontales no debe exceder de 1 mm.
Control de Planos de Taller Los planos de taller deben contener informacin mucho ms sencilla en detalle de lo que se va a realizar, de tal manera que la persona que va a utilizar estos planos pueda entenderlos de una manera clara y pueda desempear en forma correcta su trabajo Preparacin del Metal Base. Las superficies a ser soldadas debern ser uniformes, planas y libres de imperfecciones, escamas finas, xidos, grasa rasgaduras, fisuras y otras discontinuidades que afectaran adversamente la calidad o resistencia de la soldadura.
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El mtodo empleado para la preparacin de los biseles es cortar con soplete utilizando la tortuga y ubicando el ngulo de bisel indicado en los planos. La figura 4 indica el biselado del alma de una viga. Calificacin de Procedimientos de Soldadura. Verificar en el WPS antes y durante la soldadura para: Inspeccin de Soldaduras. Para el control de las soldaduras realizadas en taller, se deben realizar las inspecciones en los sitios indicados en el Plan de Control de Inspeccin de Soldaduras, y de esta manera asegurar que las uniones soldadas cumplen con los requerimientos del AWS D1.1 y la satisfaccin del cliente.
Los mtodos de inspeccin que deben utilizarse son los siguientes: Inspeccin Visual, Lquidos Penetrantes, Partculas Magnticas y Ultrasonido. Los criterios de aceptacin y rechazo para las inspecciones por Ultrasonido, Partculas Magnticas y Lquidos Penetrantes se fundamentan en el cdigo AWS D1.1 Inspeccin visual de soldadura:
PLAN DE CONTROL DE INSPECCIN DE SOLDADURA
Un buen control de calidad asegura que el producto fabricado cumpla con todas las
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especificaciones y normas correspondientes, brindando seguridad a las personas que lo utilicen. Las planchas deben venir con sus respectivos certificados de calidad. Control Dimensional Previo y Post Corte. El control dimensional es elaborado en base a las especificaciones de contrato y de acuerdo al plan de aseguramiento de calidad, este trabajo debe ser hecho bajo la responsabilidad de un supervisor. Control en la Soldadura de las Tornapuntas y Vigas. Para garantizar la calidad de las soldaduras, es necesario realizar los siguientes controles: Control de Maquinas, de Juntas Preparadas, de Soldadores y Operadores y de Soldaduras. Preparacin de Superficie previa Aplicacin del Recubrimiento. La seleccin del mtodo apropiado de preparacin del substrato depende de la naturaleza del mismo, del medio ambiente y de la vida til de servicio que se espera. El tipo de limpieza que se utilizar en taller para las vigas, tornapuntas, apoyos, etc. ser SS PC SP 1, SSPC SP 2, SSPC SP 3. Aplicacin del Recubrimiento. El tipo de pintura que se aplicara en los diferentes elementos del puente es Anticorrosivo, la cual proporciona una excelente proteccin para toda clase de superficie de hierro. Esta formulada con pigmentos inhibidores de la corrosin Tiene buena resistencia a la intemperie y adhesin a las superficies ferrosas. 9.- CONCLUSIONES: Del Clculo llegamos a las siguientes conclusiones:
Segn el clculo de la estructura tenemos como mximo un ratio de 0,772 que no supera el valor de 1. Lo que nos lleva a aceptar los perfiles seleccionados segn el mtodo AISC LRFD93 aplicado por el SAP2000. El diseo de la estructura tiene un factor de seguridad de: F.S. = 1/0,772 =1,29 mayor a 1. Haciendo actuar en ella la combinacin critica
En clculo hecho manualmente demuestra que los perfiles seleccionados son los correctos por no sobrepasar el lmite permisible de esfuerzo y flexin o pandeo.

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COLUMNAS PRINCIPALES: TABLE: Steel Design 1 - Summary Data - AISC-LRFD93 Frame DesignSect Ratio RatioType 4 W24X68 0,086364 PMM 28 W24X68 0,148594 PMM 92 W24X68 0,147225 PMM 96 W24X68 0,147378 PMM 100 W24X68 0,144121 PMM 104 W24X68 0,111805 PMM 194 W24X68 0,092291 PMM
COLUMNAS SECUNDARIAS: TABLE: Steel Design 1 - Summary Data - AISC-LRFD93 Frame DesignSect Ratio RatioType 15 W18X55 0,132909 PMM 30 W18X55 0,213436 PMM 94 W18X55 0,208253 PMM 98 W18X55 0,20834 PMM 102 W18X55 0,209168 PMM 106 W18X55 0,136843 PMM 132 W18X55 0,196547 PMM 135 W18X55 0,250629 PMM 152 W18X55 0,247159 PMM 155 W18X55 0,24753 PMM 158 W18X55 0,243815 PMM 161 W18X55 0,166778 PMM 197 W18X55 0,126352 PMM VIGAS PRINCIPALES: TABLE: Steel Design 1 - Summary Data - AISC-LRFD93 Frame DesignSect Ratio RatioType 3 W12X50 0,270863 PMM 9 W12X50 0,173714 PMM 103 W12X50 0,236429 PMM 105 W12X50 0,182287 PMM 130 W12X50 0,351613 PMM 131 W12X50 0,274645 PMM
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MECANICA
133 134 150 151 153 154 156 157 159 160 195 196 41 46 51 56 61 118 124 162
W12X50 W12X50 W12X50 W12X50 W12X50 W12X50 W12X50 W12X50 W12X50 W12X50 W12X50 W12X50 W12X50 W12X50 W12X50 W12X50 W12X50 W12X50 W12X50 W12X50
0,371986 0,316899 0,363484 0,31059 0,363548 0,31048 0,365415 0,312432 0,225511 0,196223 0,182575 0,164581 0,298549 0,29139 0,291305 0,294199 0,382943 0,376518 0,376597 0,376119
PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM
ARRIOSTRE HORIZONTAL: TABLE: Steel Design 1 - Summary Data - AISC-LRFD93 Frame DesignSect Ratio RatioType 78 6''x4''x3/16'' 0,010241 PMM 79 6''x4''x3/16'' 0,032452 PMM 87 6''x4''x3/16'' 0,013411 PMM 88 6''x4''x3/16'' 0,044576 PMM 142 6''x4''x3/16'' 0,014589 PMM 143 6''x4''x3/16'' 0,030453 PMM ARRIOSTRE DIAGONAL: TABLE: Steel Design 1 - Summary Data - AISC-LRFD93 Frame DesignSect Ratio RatioType 223 L3''x3''1/4'' 0,109355 PMM 224 L3''x3''1/4'' 0,115344 PMM 225 L3''x3''1/4'' 0,103126 PMM 226 L3''x3''1/4'' 0,108514 PMM 227 L3''x3''1/4'' 0,11275 PMM
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MECANICA
228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 242 243 246 247 248 249 250 251 252 253 254 255 256 257 258 259 260 261 262 263 264 265 266 267 268 269 270 271 272
L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4''
0,115282 0,11124 0,103465 0,114102 0,112199 0,108346 0,103839 0,116358 0,110971 0,108189 0,105674 0,109737 0,120806 0,116081 0,124047 0,149359 0,101473 0,115319 0,093618 0,119325 0,106411 0,112925 0,11365 0,102751 0,10931 0,109167 0,108756 0,105997 0,112622 0,106746 0,105195 0,111117 0,111077 0,120176 0,109342 0,122178 0,126131 0,094727 0,11037 0,094572
PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM

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273 274 275 276 277 278 279 280 281 282 283 284 285 286 287 288 289 CORREAS:
L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4'' L3''x3''1/4''
0,114372 0,099128 0,105765 0,111087 0,101077 0,10254 0,102667 0,10609 0,105458 0,105487 0,099192 0,100712 0,111364 0,102103 0,122225 0,102179 0,11924
PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM
TABLE: Steel Design 1 - Summary Data - AISC-LRFD93 Frame DesignSect Ratio RatioType 72 C150x50x5mm 0,117306 PMM 136 C150x50x5mm 0,145282 PMM 5 C150x50x5mm 0,771568 PMM 6 C150x50x5mm 0,699885 PMM 7 C150x50x5mm 0,699901 PMM 8 C150x50x5mm 0,699901 PMM 10 C150x50x5mm 0,699851 PMM 18 C150x50x5mm 0,77407 PMM 19 C150x50x5mm 0,701258 PMM 20 C150x50x5mm 0,701693 PMM 21 C150x50x5mm 0,700242 PMM 22 C150x50x5mm 0,70158 PMM 23 C150x50x5mm 0,771531 PMM 24 C150x50x5mm 0,699809 PMM 25 C150x50x5mm 0,699812 PMM 26 C150x50x5mm 0,699812 PMM 29 C150x50x5mm 0,699801 PMM 31 C150x50x5mm 0,771493 PMM 32 C150x50x5mm 0,699771 PMM
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33 34 35 36 37 38 39 40 67 68 69 70 73 74 75 76 77 82 83 93 97 101 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 168 169 170 171 173 174 175
C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm
0,699773 0,699768 0,699765 0,771533 0,699856 0,699877 0,699846 0,699799 0,14298 0,127867 0,125962 0,126681 0,12476 0,132863 0,120516 0,120519 0,120516 0,120513 0,135521 0,124004 0,124106 0,123601 0,122322 0,132856 0,120508 0,120504 0,120502 0,120497 0,132845 0,1205 0,120502 0,1205 0,120496 0,700826 0,699888 0,699861 0,699945 0,771674 0,362967 0,362775

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176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219
0,771554 0,69983 0,699833 0,699828 0,699807 0,3629 0,771684 0,699963 0,699935 0,699891 0,699824 0,362851 0,771558 0,699768 0,699772 0,699772 0,699771 0,362784 0,771662 0,699973 0,69997 0,699916 0,699843 0,062853 0,144303 0,127089 0,124259 0,127511 0,123585 0,062462 0,132841 0,120491 0,120491 0,120491 0,12049 0,064698 0,142809 0,130623 0,129756 0,127999

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220 221 222 239 240 241 244 245 290 291 292 293 294 295 296 297 298 299 300 301 302 303 304 305 306 307 308 309 310 311 312 313 314 315 316 317 318 319 320 321
0,124294 0,062508 0,13284 0,120716 0,120887 0,120733 0,120696 0,062477 0,132865 0,120522 0,120523 0,120515 0,120505 0,049258 0,043445 0,043465 0,043438 0,044387 0,048332 0,043666 0,04362 0,043678 0,04383 0,025111 0,048906 0,04345 0,043458 0,043432 0,04463 0,022692 0,048202 0,043653 0,04367 0,043701 0,043851 0,025137 0,048765 0,04345 0,043455 0,043429

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322 323 324 325 326 327 328 468 469 470 471 472
C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm C150x50x5mm
0,044119 0,02268 0,048132 0,043545 0,043548 0,043618 0,04376 0,061371 0,036051 0,036189 0,037912 0,070095
PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM PMM

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10.- ANEXO 10.1.- Tcnicas de inspeccin superficial Los Ensayos No Destructivos son herramientas de control de calidad o proceso que permite diagnosticar preventivamente las condiciones de un equipamiento, deterioro de un componente o su mal funcionamiento, anlisis de piezas recin fabricadas o reparadas. 1. Lquidos penetrantes El ensayo por lquidos penetrantes es un mtodo no destructivo que permite la deteccin de discontinuidades en materiales slidos no porosos tales como metales cermicos vidrios y plsticos y siempre que las discontinuidades se encuentren abiertas a la superficie. Este mtodo est basado en la penetracin de un lquido dentro de las fisuras y esto ocurre debido al fenmeno de la Capilaridad que es la propiedad de penetracin de un lquido en lugares extremamente pequeos debido a sus caractersticas fsico-qumicas, tal como la tensin superficial de este lquido mencionado. Una vez dentro de la fisura se provoca la absorcin de este lquido hacia la superficie del material a travs del uso de un agente absorbente denominado Revelador. Esta Accin Capilar, depende de 3 propiedades: Mojabilidad, Tensin Superficial y Viscosidad.
Esta metodologa es la que se sigue en todos los ensayos de Tintas Penetrantes realizados por ISOTEC S.A.S, cumpliendo con las normas ASTM E-1417 y E-165. Caractersticas de los Lquidos Penetrantes El lquido penetrante tiene la propiedad de penetrar en cualquier abertura u orificio en la superficie del material. El penetrante ideal debe reunir lo siguiente: Habilidad para penetrar orificios y aberturas muy pequeas y estrechas. Habilidad de permanecer en aberturas amplias. Habilidad de mantener color o la fluorescencia. Habilidad de extenderse en capas muy finas. Resistencia a la evaporacin. De fcil remocin de la superficie.

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De difcil eliminacin una vez dentro de la discontinuidad. De fcil absorcin de la discontinuidad. Atoxico. Inoloro. No corrosivo. Anti-inflamable. Estable bajo condiciones de almacenamiento. Costo razonable.
Clasificacin de los lquidos penetrantes La clasificacin bsica de los tipos de lquidos penetrantes existentes es la que los agrupa en funcin de la fuente de luz que se precisa para la observacin de las indicaciones que proporciona el ensayo. Se clasifican en tres grupos o familias que son: 1. Lquidos penetrantes coloreados, observacin con luz visible blanca. 2. Lquidos penetrantes fluorescentes, observacin con luz negra (ultravioleta). 3. Lquidos penetrantes mixtos (fluorescentes -coloreados), observacin bajo los dos tipos de luz anteriores. Paralelamente, en cada familia, se pueden encontrar tres casos posibles de empleo en funcin de la forma de eliminar de la superficie el exceso de penetrante: a. Lquidos penetrantes lavables con agua. b. Lquidos penetrantes post-emulsionables. c. Lquidos penetrantes eliminables con disolventes. Los penetrantes post-emulsionables se llaman as porque necesitan la adicin posterior de un emulsionante para hacerlos lavables con agua.

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Tipos de lquidos penetrantes: Lquidos penetrantes coloreados visibles Contienen pigmentos coloreados disueltos que los hacen visibles con luz natural (de da) o con luz artificial blanca (lmparas elctricas). El color ms utilizado es el rojo que hace claramente visibles las indicaciones sobre el fondo normalmente blanco del revelador. Aunque la sensibilidad de estos penetrantes rojos suele ser inferior a la de los fluorescentes, resultan adecuados para un gran nmero de aplicaciones. As, los ms empleados en general en los talleres y en inspecciones que se realizan a pi de obra son los penetrantes rojos eliminables con disolvente, suministrados en botes aerosol por ser los de aplicacin ms sencilla (pulverizacin sobre la zona de ensayo) y no requieren agua para lavado ni lmparas especiales para la observacin, como los fluorescentes.
Lquidos penetrantes fluorescentes Este tipo de lquido penetrante incorpora en su composicin pigmentos fluorescentes de color generalmente amarillo-verdoso, que son sensibles a una iluminacin especial llamada luz negra que los hace fluorescer. En general, estos lquidos penetrantes fluorescentes tienen una mayor sensibilidad que los coloreados, es decir, son capaces de detectar indicaciones ms finas.

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Ventajas: Econmicos Buena sensibilidad Fciles de emplear El equipo puede ser porttil
Desventajas: Requiere de una buena limpieza Aplica defectos superficiales La seleccin errada
Procedimiento de ensayo Limpieza inicial: Retirar todos los elementos que impidan realizar una inspeccin correcta, como: xidos, grasas, aceites, pinturas.

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Aplicacin del liquido penetrante El Liquido Penetrante puede ser aplicado en la superficie de la pieza de varias maneras, pues el objetivo principal es formar un filme sobre esta superficie, para que en cualquier parte del material a ensayar este cubierto con Liquido Penetrante y por lo tanto pueda ser posible detectar una fisura. Las tcnicas de aplicacin ms utilizadas son la aplicacin a pincel, pistola de pintura, aerosol.
Tiempo de permanencia del penetrante: Temperatura del ambiente Remocin del exceso del penetrante: Bsico para tener los resultados esperados
Aplicacin del revelador La etapa de la revelacin es la etapa en que se forman las indicaciones sobre la superficie en inspeccin. La funcin del Revelador es exactamente la de absorber hacia la superficie el resto del Liquido Penetrante que quedo contenido dentro de la discontinuidad (fisura) despus de la etapa de remocin del exceso.

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Los Reveladores se presentan en tres formas bsicas:
a. Reveladores Acuosos b. Reveladores No Acuosos c. Reveladores Secos
Interpretacin: se debe tener experiencia para determinar el tipo de inconformidad detectado. Elaboracin del informe correspondiente.

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Mtodos de limpieza Mecnicos Qumicos Por solventes Limpieza por mtodos mecnicos: Pulido abrasivo.- Remueve escama, rebaba, escoria de soldadura y xido. Este mtodo no debe utilizarse en metales suaves como aluminio, cobre, magnesio y titanio. Aplicacin de arena seca a alta presin.- Remueve escamas pesadas, capas de pintura o recubrimientos antioxidantes, depsitos de carbn, xidos, fundentes, arena de fundicin Aplicacin de arena hmeda a alta presin.- Es utilizada para un mejor control del acabado superficial o dimensional, su aplicacin es la misma del mtodo anterior. Agua y vapor a alta presin.- Se lleva a cabo con limpiador alcalino o con detergente. Residuos de lubricantes, aceites, compuestos de pulido, grasas y astillas. Se utiliza cuando debe protegerse el acabado superficial. Limpieza ultrasnica.- Se emplea generalmente con detergentes y agua o con un solvente. Se utiliza para la limpieza de piezas pequeas o delicadas. Limpieza por medios qumicos. Limpieza alcalina.- Remueve cascarilla, xidos, grasas, material para pulir, aceites y depsitos de carbn. Este mtodo se emplea en grandes piezas en las cuales las tcnicas manuales suelen ser muy laboriosas. Limpieza cida.- Se emplean soluciones muy cidas para remover cascarilla muy pesada o de gran tamao; para eliminar cascarilla ligera y manchas metlicas, se utiliza una solucin dbilmente cida. Limpieza con sales fundidas.- Se emplea para remover cascarilla muy densa y xidos fuertemente adheridos. Limpieza con solventes. Desengrasado con vapor.- Remueve aceite y grasa, por lo general emplea solventes clorados. No es recomendable para titanio y sus aleaciones.

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Enjuague con solventes.- Remueve aceite y grasa, puede emplear solventes no clorados.
Los solventes ms comnmente empleados son acetona, percloroetileno, alcohol isoproplico, cloruro de metileno; todos estos se evaporan a la temperatura ambiente. Aplicacin del penetrante: Por inmersin.
Se recomienda cuando las piezas son pequeas o de peso reducido o cuando se requiere cubrir toda la superficie de la pieza. Por aspersin, atomizacin rociado.
Se recomienda en superficies planas o relativamente grandes. Aplicacin con brocha, pincel rodillo.
Se recomienda cuando se van a inspeccionar reas bien definidas como los cordones de soldadura, reas pequeas y zonas de difcil acceso para los aerosoles o para aplicar pequeas cantidades de penetrante en las que slo se desea limpiar. Remocin del exceso del penetrante: La remocin del exceso de penetrante es el paso ms importante y de este modo asegurar resultados confiables Se debe evitar que el penetrante se seque sobre sta, ya que puede impedir que el penetrante emerja de las discontinuidades al aplicar el revelador. En caso de que el penetrante se seque, la inspeccin debe reiniciarse desde el paso de la prelimpieza. Aplicacin del revelador Es una sustancia especialmente compuesta para extraer al penetrante atrapado en las discontinuidades; para que de esta forma sea visible al ojo humano. Inspeccin La calidad de la inspeccin est directamente relacionada con la habilidad del inspector para encontrar y evaluar las indicaciones que aparezcan en la superficie de prueba pero tambin por las condiciones en que sta se realice. Limpieza final.

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Es necesaria ya que el penetrante y el revelador tienden a acumular humedad, lo cual puede producir corrosin; o bien, interferir en el uso o proceso posterior a la inspeccin. Se utiliza en la etapa de fabricacin despus de la fundicin u obtencin de la materia prima inicial como control de calidad. o Tambin es muy til verificando la presencia de grietas y otros defectos generados despus de procesos de laminado en frio, extrusin, forjado, etc. o Despus de realizar procesos de maquinado (torneado, fresado, etc.), soldadura y tratamientos trmicos, la tcnica de las tintas es una herramienta fundamental para garantizar la buena condicin del producto.
Factores que influyen en la prueba de calidad La composicin qumica del metal o aleacin involucrada en los objetos de prueba.

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La composicin qumica del no metal en objetos a inspeccionar que tienen superficies no metlicas. La ubicacin de las indicaciones. reas crticas. Bordes que van a ser maquinados. Partes diseadas para aplicaciones de alta resistencia. Secciones gruesas en donde se pueden remover las discontinuidades superficiales.
2. INSPECCION VISUAL Es el mtodo de prueba que revela o detecta cierto tipo de discontinuidades superficiales usando el ojo humano. En cualquier programa efectivo de control de calidad, la inspeccin visual suministra los elementos bsicos para la evaluacin de las estructuras.
Etapas de la inspeccin visual: -Antes de soldar Revisin de documentos relacionados Revisar: WPS, PQR y WPQ Desarrollar un plan de inspeccin y registros Desarrollar sistema para identificar rechazos Revisar equipos de soldadura Revisar calidad de MB y MA Revisar calidad y precisin de las Juntas Revisar montaje y alineamiento Revisar Limpieza de la junta Revisar precalentamiento cuando se requiera. -Durante la soldadura Revisar variables Inspeccin visual de cada pase Revisar la limpieza entre pases Revisar la temperatura entre pases Revisar colocacin y secuencia de pases Revisar las superficies de respaldo
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Realizar END cuando se requieran -Despues de la soldadura Revisar apariencia final Revisar el tamao Revisar longitudes y distancias Revisar la precisin dimensional del ensamble soldado Monitorear tratamiento trmico post soldadura, cuando se requiera Realizar END adicionales cuando se requieran Preparar los reportes de inspeccin Equipos para ensayos de inspeccin visual: Lupa (lentes de aumento) Linterna (Iluminacin concentrada en la zona inspeccionada) Galgas Instrumentos de medicin ( Flexmetros, reglas) Espejo tipo odontolgico.
Aplicaciones: Superficies externas en rango ilimitado de materiales Partes maquinadas Todos los materiales.

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3. Radiografa industrial La radiacin se obtiene en forma de rayos Gamma o rayos X. Detectan discontinuidades superficiales e internas en el material, se requiere que se tenga acceso a los dos lados de la pieza. Se requiere personal entrenado para el manejo de material radioactivo. Procedimiento de ensayo Determinacin del rea donde no puede ingresar personal laboralmente no expuesto Clculos de tiempo de exposicin a la radiacin. Elaboracin de las marcas a estampar en la pelcula radiogrfica. Marcacin de la zona a inspeccionar. Montaje de la pelcula radiogrfica. Ubicacin del emisor de radiacin a la distancia calculada. Exposicin del emisor de radiacin durante el tiempo calculado. Procesamiento de la pelcula radiogrfica :Revelado, lavado del exceso de revelador, fijado, lavado del exceso del fijador. Secado de la pelcula radiogrfica (Acetato de celulosa y partculas de haluro de plata) Interpretacin de los resultados de la inspeccin radiogrfica, se realiza utilizando una fuente de iluminacin variable y de la intensidad suficiente. Elaboracin del informe correspondiente.

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Equipos Equipos de proyector de radiacin Equipos para la medicin de la radiacin Pelcula radiogrfica Elementos para la marcacin Elementos qumicos para el proceso de revelado y fijado de la pelcula radiogrfica Equipos para la visualizacin e interpretacin de resultados
Ventajas Registros permanentes con rayos X, se puede ajustar a varios niveles de energa. Con rayos gamma se obtienen altas energas de radiacin. Desventajas La sensibilidad decrece con el espesor de la parte a atravesar. Las fallas transversales son difciles de detectar. Peligro de radiacin y alto costo por su licencia. Requiere de personal entrenado para su manejo e interpretacin. Aplicaciones Tuberas Soldaduras Fundiciones Materiales No metlicos Discontinuidades detectables Inclusin de escoria Grietas Faltas de fusin y de penetracin Exceso de metal de soldadura
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Porosidad Desalineamiento Concavidad 4. Ultrasonido Por medio de este ensayo se detectan inconformidades internas en materiales que sean conductores del sonido, Se requiere que el material a inspeccionar tenga una superficie maquinada para que exista completo acople entre sta y el palpador. Se requiere de personal altamente entrenado y capacitado, ya que es un ensayo donde no quedan registros permanentes de la inspeccin. Los estndares ms utilizados en este tipo de prueba son: ASME Seccin V, AWS D1.1, AWS D1.5, API 1104, ASME A388, ASME A435 Equipos: Equipo detector de fallas por ultrasonido Transductores o palpadores especiales para el tipo de material e inconformidad a detectar. Acoplante especial.
Procedimiento de ensayo: Calibracin inicial del equipo de acuerdo con la pieza. Preparacin de la superficie de la pieza a inspeccionar, con el propsito de garantizar un acople perfecto entre el palpador y la pieza Aplicacin del acoplante sobre la superficie a inspeccionar Acople del palpador con la pieza Interpretacin inmediata de las inconformidades detectadas Anotacin de los resultados obtenidos
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Elaboracin del informe correspondiente
Ventajas: Gran sensibilidad a fallas internas transversales en direccin del haz El porttil, puede automatizarse, registros permanentes en forma de grficos Los resultados se conocen inmediatamente Alta capacidad de penetracin. Desventajas: Requiere acoplante en la superficie Las partes soldadas en materiales de espesor delgado y complejos difciles de inspeccionar No se tiene buena definicin para materiales que presenta grano grueso Requiere personal altamente calificado. Aplicaciones: Regiones internas de metales Regiones internas de no metales y compuestos Soldaduras Medicin de espesores. Discontinuidades detectables: Grietas Laminaciones Faltas de penetracin y de fusin Inclusin de escoria.
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10.2.- Arenado El proceso de arenado consiste en la limpieza de cualquier superficie con un chorro de arena a presin; en forma tal, de quitar todo cuerpo extrao que se encuentre adherido (xidos metlicos, restos de arena en las piezas, pinturas, gras y otros componentes indeseados) El equipo de trabajo est compuesto por silos donde se almacena la arena Un compresor de caudal variable con una presin de 7 a 8 bares Una arenadora equipada con tolva de carga dosificadora, circuito de transferencia de la arena, adems de mangueras lanza (pistola o porta boquilla) y boquilla para dirigir el chorro Agentes qumicos presentes El agente qumico de mayor inters toxicolgico es Slice cristalina (comprende entre el 94 a 99% de la arena utilizada) Adems podemos encontrar sustancias que forman parte de algunos residuos encontrados en el metal (pigmentos de pintura) Factores de riesgo La composicin de la arena (94 a 99% slice cristalina) El tamao de las partculas de arena fragmentada Concentracin de slice cristalina en el ambiente Tiempo de exposicin del trabajador Medidas de seguridad incorrectas o insuficientes Fumar, comer y beber en lugares contaminados con slice cristalina
Medidas de control Medidas de la fuente generadora Reemplazo de arena por abrasivos menos txicos Micro esferas de vidrio Silicato de aluminio Corindn
Reemplazo de procesos de arenado por baos qumicos Desengrase alcalino Enjuague fosfatado en base de hierro Pasivado no crmico Enjuague con agua des ionizada Secaso

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Medidas sobre el medio donde se difunde Aislamiento de la pieza Si las piezas a tratar son pequeas, se las puede arenar en una maquina especial donde el proceso de arenado esta contenido Cerramiento El viento puede llevar lejos de la zona de trabajo, contaminado lugares no involucrados con el lugar de obra Limpieza Al finalizar la tarea se debe realizar una limpieza en la zona de trabajo con equipos de aspiracin por vaco, ya que el hecho de barrer o sopletear aumentara la dispersin de slice cristalina
Medidas sobre el trabajador Elementos de proteccin personal: Escafandra con proteccin de cabeza, pecho y espalda Equipo de respiracin autnoma con presin positiva Guantes, ropa de trabajo manga larga calzado de seguridad Protectores auditivos
Legislacin aplicable Res. 295/03 Concentracin mxima permisible. Slice cristalina en aire: 0.05 mg/ Granallado
El granallado es una tcnica de tratamiento de limpieza superficial por impacto a gran velocidad (65 - 110 m/s) o tambin llamado chorreado abrasivo, con el cual se puede lograr un excelente grado de limpieza y una correcta terminacin superficial, eliminando los contaminantes de la superficie, mejorando la adherencia de cualquier tipo de revestimiento o pintura, adems que da un excelente aspecto visual de la pieza.
Su uso principal es la limpieza y preparacin de la superficie de piezas de fundicin ferrosas, donde ser aplicados revestimientos posteriores como es la pintura. Antes de pintar una superficie de acero, debe precederse a una minuciosa preparacin de la misma, la cual consiste en:

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Eliminar contaminantes ya sea oxido u otros subproductos de corrosin, sales, grasas, suciedad, etc. Subsanar defectos de construccin como pueden ser cantos vivos, grietas, exfoliaciones, cordones
irregulares de soldadura. Contaminante Calamina Oxido Aceite y Grasa Sales Pintura Vieja en mal Estado Polvo + + + + + + Acero Nuevo + + + + Acero Recubierto Mtodo Chorreado Abrasivo Mtodos Mecnicos Chorreado Abrasivo Detergentes/emulsionantes Posterior Aclara Agua Dulce Abundante Rasqueteado Cepillado Chorreado Abrasivo Decapantes Soplado/cepillado/Aspiracin
Eliminar la cascarilla de laminacin o calamina. Preparacin de superficies de acero dependiendo el tipo de Contaminante
Rugosidad Cuando se chorrea una superficie de acero, no solo se limpia sino que adems se le confiere una cierta rugosidad superficial, lo cual ayuda a conseguir un buen anclaje de la pintura. Se define como rugosidad la distancia media existente entre los picos y los valles de un perfil. Normas Los Grados de Limpieza a obtener vienen definidos por una serie de normas, la ms comn es la Norma SIS 055900 del SWEDISH STANDARDS INSTITUTION, que ha sido recientemente transformada en la norma ISO 8501-1:1998, en la que los grados de preparacin estn en funcin del estado inicial del acero a pintar.
Norma Sueca UNE EN ISO 85012002 SIS 055900 Sa3 Descripcin Eliminar la totalidad del xido visible, cascarilla de laminacin, pintura vieja y cualquier materia extraa. Limpieza por chorreado hasta metal blanco. El chorro se pasa sobre la superficie durante el tiempo necesario para eliminar la totalidad de la cascarilla de laminacin, herrumbre y materias extraas. Finalmente, la superficie se limpia con un aspirador,

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IUNE-EN ISO 8501-2002 SIS 055900 Sa2
UNE EN ISO 85012002 SIS 055900 St3
aire comprimido limpio y seco o con un cepillo limpio, para eliminar los residuos de polvo de abrasivo. Debe quedar con un color metlico uniforme. Chorreado abrasivo hasta metal casi blanco, a fin de conseguir que por lo menos el 95% de cada porcin de la superficie total quede libre de cualquier residuo visible. Chorreado muy cuidadoso. El chorro se mantiene sobre la superficie el tiempo necesario para asegurar que la cascarilla de laminacin, herrumbre y materias extraas son eliminadas de tal forma que cualquier residuo aparezca solo como ligeras sombras o manchas en la superficie. Finalmente, se elimina el polvo de abrasivo con un aspirador, aire comprimido limpio y seco o con un cepillo limpio Rascado con rasquetas de metal duro y cepillado con cepillo de alambre, muy cuidadoso. El rascado y cepillado deben realizarse en primer lugar en una direccin y despus en sentido perpendicular. Una vez eliminado el polvo, la superficie debe mostrar un pronunciado aspecto metlico. Rascado cuidadoso con rasqueta de metal duro y cepillado con cepillo de alambre. El rascado y cepillado deben realizarse en primer lugar en una direccin y despus en sentido perpendicular. Una vez eliminado el polvo, la superficie debe mostrar aspectos metlico
UNE-EN ISO 8501-2002 SIS 055900 St2
Grados de Oxido. Grado A Superficie de acero completamente recubierto con cascarilla de laminacin y con trozos de xido (Este grado es normalmente el que presenta el acero poco tiempo despus de su laminacin en caliente) Grado B Superficie de acero que ha iniciado su corrosin y de la que he empezado a desprenderse la cascarilla (Este grado es normalmente el estado de una superficie de acero laminado en caliente despus de haber permanecido expuesta a la intemperie, sin proteccin, en una atmosfera medianamente corrosiva, durante 2 o 3 meses) Grado C Superficie de acero de la que la corrosin ha hecho saltar la totalidad de la cascarilla de laminacin, pero que todava no presenta picaduras detectables a simple vista. (El grado C es normalmente el estado de una superficie de acero que ha sido expuesta a la intemperie, sin proteccin, en una atmosfera medianamente corrosiva, durante 1 ao, aproximadamente) Grado D Superficie de acero que se ha desprendido la totalidad de la cascarilla de laminacin y en la que se observa picadura a simple vista. (El grado D corresponde al
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estado de una superficie de acero despus de su exposicin a la intemperie, sin proteccin, en una atmosfera medianamente corrosiva durante unos 3 aos). Limpieza y Pintura Verificar tipo de limpieza, espesor de pintura y adherencia y acabado. Referenciarse en: La limpieza debe estar especificada en el plano de fabricacin y debe corresponder a lo requerido contractualmente de otra forma debe ser limpieza manual solamente (SSPC) y norma NTC 3892, ver condigo de practica estndar numeral 8.5. Espesor de pintura: El espesor de pintura lo determinan los documentos contractuales y estn especificados en los planos de fabricacin, el muestreo se hace con la norma SSPC. Se hacen cinco medidas, cada medida es el promedio de tres tomas. Si contractualmente no se especifica espesor de pintura se asume 25 micras (1 mils). Ver numeral 8.5 del cdigo de prctica estndar. Palpadores Los palpadores duales deben poseer frecuencias entre 2 a 5 MHz dependiendo de los espesores de pintura de pelcula seca a medir. Los palpadores no deben producir una seal de ruido excesivo de modo que permitan la fcil identificacin de la lectura en la LCD/TRC, Manejo del equipo Las especificaciones en cuanto a manejo del equipo se seguirn de acuerdo a los requerimientos de la norma ASTM E-797, el catalogo del equipo y a la experiencia del Ingeniero o Tcnico que realicen la medicin. Galgas de calibracin La calibracin y verificacin de las condiciones de operacin del equipo y palpadores se har con galgas normalizados as: Patrones de calibracin del positector
MILS
MICRONES
TOLERANCIA(+-)
COLOR
25
20%
Naranja
50
10%
Rojo
125
5%
Azul
10
250
5%
Caf

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20
500
5%
Amarillo
Espesor de pintura: El muestreo se depende del rea pintada.
Espesor de pintura: Elementos de 27 a 90 m2, Seleccionar tres rea de 9m2. Elementos mayores a 90 m2, Seleccionar tantas reas de 90 m2 como sea necesario

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Prueba de Adherencia. Norma ASTM E3359.
Verificar tipo de limpieza, espesor de pintura y adherencia y acabado Evaluacin de las indicaciones La evaluacin de los espesores se llevara a cabo bajo los requerimientos del cliente y bajo los estndares del Cdigo establecido.
SOLDADURA La mayora de las soldaduras usadas son de filete, por la facilidad de fabricacin. Efectivamente las soldaduras a tope requieren mayor preparacin de los bordes de los elementos y mayor precisin. Soldaduras acanaladas o a tope Tienen un material que sobresale el cual se llama refuerzo, la altura de la garganta mayor al espesor de la plancha
El rea efectiva de las soldaduras acanaladas debe considerarse como la longitud efectiva de la soldadura multiplicada por el espesor de la garganta efectiva. La longitud efectiva de una soldadura acanalada ser el ancho de la parte unida. El espesor de la garganta efectiva de una soldadura acanalada de penetracin total ser el espesor de la parte ms delgada a unir.
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El espesor de la garganta efectiva de una soldadura acanalada de penetracin parcial ser como se muestra
Resistencia de la Soldadura a esfuerzos de corte
Soldadura de Filete El rea efectiva de la soldadura de filete deber tomarse como el producto de la longitud efectiva por el espesor de la garganta efectiva. Los esfuerzos en una soldadura de filete se considerarn aplicados a esta rea efectiva para cualquier direccin en que se aplique la carga. La prctica comn en el diseo de la soldadura es despreciar el esfuerzo normal y basar el tamao de la junta, en la intensidad del esfuerzocortante medio. En el rea de la garganta de la soldadura a 45 de loscatetos. Esta es la mnima rea del cordn por donde tiene que fallar a corte(Planos de corte de la soldadura en la garganta).

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La longitud efectiva de la soldadura de filete, con excepcin de las soldaduras en huecos y ranuras, deber ser la longitud total del filete incluyendo los retornos de extremo. El espesor de la garganta efectiva de la soldadura de filete ser la menor distancia desde la raz de la junta hasta la cara terica de la soldadura, excepto que para soldaduras de filete hechas por el proceso de arco sumergido,el espesor de la garganta efectiva se tomar igual al lado del filete de soldadura para filetes de 10 mm o menos, e igual a la garganta terica mas 3 mm para soldaduras de filete mayores a 10 mm. Para soldaduras de filete en huecos o ranuras, la longitud efectiva ser la longitud de la lnea que pasa por el centro de la garganta efectiva. El rea efectiva calculada de esta manera no exceder el rea nominal de la seccin del hueco o ranura en el plano de la superficie de contacto.
Resistencia de Diseo

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Figura: Seccin Transversal de la Columna Relacin de esbeltez = =

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8.3.- CALCULO DE LA CORREA