2.

Balanceo de lneas (anlisis de la produccin)

El problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de lnea.

Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea prctica:
1) Cantidad. El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de produccin y de la duracin que tendr la tarea. 2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operacin en lnea deben ser aproximadamente iguales. 3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la prevencin de fallas de equipo.

Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son:

1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de operarios necesarios para cada operacin. 2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo. 3) Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma. Para poder aplicar el balanceo de lnea nos apoyaremos de las siguientes frmulas:

NOT: nmero de operadores tericos NOR: nmero de operadores reales TE: tiempo estndar

2.2 PERSPECTIVA HISTRICA DEL ENSAMBLE PROGRESIVO EL PROCESO DE PLANIFICACIN, PROGRAMACIN Y CONTROL DE LA PRODUCCIN. UNA APROXIMACIN TERICA Y CONCEPTUAL Teniendo en cuenta los aspectos que se deben considerar en el proceso de planificacin, programacin y control de la produccin y en aras de su importancia en las acciones de mejoramiento de la capacidad competitiva de una organizacin, a continuacin se proceder a analizar de manera detallada los aportes de distintos autores en cuanto a conceptos, mtodos y tcnicas ms empleados en cada una de sus fases. LA MEJORA CONTINUA, UNA NECESIDAD DE ESTOS TIEMPOS El mejoramiento continuo ms que un enfoque o concepto es una estrategia, y como tal constituye una serie de programas generales de accin y despliegue de recursos para lograr objetivos completos, pues el proceso debe ser progresivo. Este trabajo incluye consideraciones sobre algunos de los programas de mejora existentes tales como: Benchmarking, Calidad Total, Teora de las Restricciones, Programa Permanente de Mejoramiento de la Productividad y la Reingeniera.

2.3 Conceptos bsicos del balanceo de las lneas de ensamble

El Balanceo de lneas consiste en la agrupacin de las actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el mximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso. Las actividades compatibles entre s se combinan en grupos de tiempos aproximadamente iguales que no violan las relaciones de precedencia, las cuales especifican el orden en que deben ejecutarse las tareas en el proceso de ensamble. Una estrategia importante para balancear la lnea de ensamble es compartir los elementos de trabajo. Dos operarios o ms con algn tipo ocioso en su ciclo de trabajo pueden compartir el trabajo de otra estacin para lograr mayor eficiencia en toda la lnea. Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una lnea de ensamble es dividir un elemento de trabajo. Tambin una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados ms favorables. En general, el diseo del producto determina la secuencia de ensamble. Sin embargo, no deben ignorarse las alternativas. Las lneas de ensamble bien balanceadas no solo son menos costosas, tambin ayudan a mantener un buen nimo en los trabajadores porque existen diferencias muy pequeas en el contenido de trabajo que realizan en la lnea. El siguiente procedimiento para resolver el problema de balanceo de lneas de ensamble se basa en el balanceo de lneas de General Electric. El mtodo supone lo siguiente: 1.- Los operarios no se pueden mover de una estacin a otra para ayudar a mantener una carga de trabajo uniforme. 2.- Los elementos de trabajo establecidos son de tal magnitud que dividirlos ms, disminuira la eficiencia del desempeo de manera sustancial. (Una vez establecidos, los elementos de trabajo deben identificarse con un cdigo).

Para obtener un balanceo ms favorable, se puede resolver el problema para tiempos de ciclo menores de 1.50 minutos. El resultado puede ser ms operarios y ms produccin por da que tal vez tenga que almacenarse. Otra posibilidad incluye operar la lnea de balanceo ms eficiente durante un nmero limitado de horas al da.

2.4 Elementos a considerar en el balanceo de lneas

El problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de lnea. Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea prctica: 1) Cantidad. El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de produccin y de la duracin que tendr la tarea. 2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operacin en lnea deben ser aproximadamente iguales. 3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la prevencin de fallas de equipo. Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son: 1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de operarios necesarios para cada operacin. 2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo. 3) Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.

2.4.1 Pronsticos de ventas

La intencin de medir la precisin de los pronsticos un valor relativamente objetivo - tiene una doble finalidad: la precisin de los pronsticos influye en diversos costos operativos y en la satisfaccin del cliente. Del mismo modo, la propia aparicin de una funcin de control de eficacia descubre el potencial que tienen los vendedores como agentes generadores de informacin que retroalimenta al sistema de pronsticos - y, al mismo tiempo plantea la necesidad de que la buena administracin de pronst icos sea recompensada (lo que se mide se recompensa y lo que se recompensa se hace). Una de las derivaciones de la importancia de la precisin de los pronsticos est el pronstico de ventas se trata de relacionarla con su efecto en los denominados costos operativos, los cuales incluyen la generacin y gestin del propio sistema de administracin de pronsticos. Una forma de atenuar o minimizar esa gestin es examinar slo los productos con respecto a los cuales no se ha alcanzado l precisin aceptable, o trabajar sobre los productos con respecto a los cuales no se ha alcanzado la precisin aceptable, o trabajar sobre los productos que requieran niveles de servicio ms elevados. Dentro del proceso de generacin de los pronsticos el pronstico de ventas, a existencia de un campen del pronstico, con el consiguiente costo que aquello genera, y las derivaciones de capacitacin que trae aparejadas para las diversas lneas funcionales -, son aspectos por considerar. Los que usan los pronsticos necesitan entrenamiento sobre cmo fueron elaborados, sus limitaciones y cmo deben ser aplicado a la planeacin. Entre los costos operativos derivados se pueden mencionar los de operacin (produccin logstica), mercadotcnica (promociones, publicidad, cuotas de venta, desarrollo de producto, precio). Estos surgen, en el caso de las operaciones, por costos de inventario, por errores en el producto, cambios en los programas, envos errneos que aumentan costos de inventario, transporte, etc.

2.4.2. Produccin requerida

Produccin requerida en el justo momento (jem) Esta es una tendencia reciente en el rea de manufacturas. Las principales caractersticas de estos modernos escenarios en que se basa la JEM son: 1.-Las existencias de seguridad para materias primas deben reducirse al mximo, porque es ineficiente y costoso mantener grandes inventarios de existencias de seguridad. 2.-Maximizar los tiempos de preparacin con el de maquinarias sofisticadas. 3.-Debe lograrse una mxima calidad de los sub ensambles y productos finales. El empleo del enfoque JEM sugiere que ni se compra ni se fabrica hasta el momento que surge la necesidad, y esto es esencial que se refleje en el proceso de presupuestacin. Es decir que el presupuesto debe suponer que se comprar o producir en el momento que surja la necesidad para minimizar los costos.

2.4.3 Capacidad disponible

Es la capacidad de un sistema o recurso para producir una cantidad de produccin en un perodo de tiempo especfico. Es una capacidad disponible con las siguientes propiedades: es vlida indefinidamente tiene un horario de trabajo fijo es vlida todos los das laborables del calendario de fbrica, sino se ha introducido un intervalo de capacidad disponible. Se utilizan los intervalos de capacidad disponible para describir una capacidad disponible que cambia con el tiempo y que est basada en el uso multiturno. La capacidad disponible estndar se utiliza, entre otras cosas, para calcular el tiempo de ejecucin en una hoja de ruta sin referencia a una orden.

2.4.4 Distribucin de planta

Primeramente se presenta, el concepto, la importancia, los objetivos, la naturaleza de los problemas y el anlisis de los principios fundamentales de la Distribucin en Planta. Seguidamente, se estudiarn los tipos clsicos de la distribucin en planta, as como los factores que influyen en dicha distribucin. Por ltimo se analizan los fundamentos que guan hacia una correcta planeacin en la distribucin y se presentan aplicaciones a empresas manufactureras y de servicios. As como tambin las conclusiones del tema y la bibliografa consultada. En el transcurso de la realizacin del trabajo se encontraron algunas limitaciones como conceptos demasiado tcnicos y de difcil conceptualizacin, as como algunas representaciones, frmulas y

modelos demasiado complejos. Es de gran importancia un reconocimiento total del tema de distribucin en planta puesto que ser la base para implementar nuevos procedimientos y tcnicas en la ejecucin de los procesos productivos, dando como resultado una distribucin adecuada y as mismo un beneficio ptimo para el mejoramiento continuo de las empresas tanto industriales como de servicios. Justificacin: Desde el punto de vista terico la distribucin en planta es til porque como administradores de empresas es necesario tener un conocimiento claro y profundo de conceptos y tcnicas manejado dentro del contexto de la ingeniera de distribucin en planta y que contribuyen al xito de la gestin empresarial. Por otro lado, si se observa la distribucin en planta de manera prctica se puede afirmar que es de vital importancia ya que por medio de ella se logra un adecuado orden y manejo de las reas de trabajo y equipos, con el fin de minimizar tiempos, espacios y costes, orientando a los directivos en su tarea de dirigir las actividades y caminos a seguir y sealando los peligros que se deben evitar en la produccin. Finalmente, una buena distribucin en planta es importante porque evita fracasos productivos y financieros, contribuyendo a un mejoramiento continuo en los procesos tanto en las empresas industriales as como en las de servicios. Objetivo general: Conocer en qu consiste la distribucin en planta de manera terica y prctica como parte fundamental de la ingeniera de produccin y todos los conceptos que esta abarca. As como tambin, conocer la forma en que debe aplicarse a empresas tanto industriales como de servicios. Objetivos especficos: Identificar el concepto, la importancia y los objetivos de la distribucin en planta. Comprender la importancia de la aplicacin de los principios de distribucin en planta en las empresas y Estudiar los tipos clsicos de distribucin existentes, as como los factores ms relevantes que influyen en ella. Determinar la manera correcta de aplicar la distribucin en planta a empresas industriales y de servicios. La distribucin del equipo (instalaciones, mquinas, etc.) y reas de trabajo es un problema ineludible para todas las plantas industriales, por lo tanto no es posible evitarlo. El solo hecho de colocar un equipo en el interior del edificio ya representa un problema de ordenacin. Definicin: Es el proceso de ordenacin fsica de los elementos industriales de modo que constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma ms adecuada y eficiente posible. Esta ordenacin ya practicada o en proyecto, incluye tanto los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, como el equipo de trabajo y el personal de taller. Importancia: Por medio de la distribucin en planta se consigue el mejor funcionamiento de las instalaciones. Se aplica a todos aquellos casos en los que sea necesaria la disposicin de unos medios fsicos en un espacio determinado, ya est prefijado o no. Su utilidad se extiende tanto a procesos industriales como de servicios. La distribucin en planta es un fundamento de la industria, determina la eficiencia y en algunas ocasiones la supervivencia de una empresa. Contribuye a la reduccin del coste de fabricacin. Las distribuciones en el pasado.

Las primeras distribuciones eran producto del hombre que llevaba a cabo el trabajo, o del arquitecto que proyectaba el edificio, se mostraba un rea de trabajo para una misin o servicio especfico pero no reflejaba la aparicin de ningn principio. Las primitivas distribuciones eran principalmente la creacin de un hombre en su industria particular; haba poqusimos objetivos especficos o procedimiento reconocidos, de distribucin en planta. Con el advenimiento de la revolucin industrial, hace unos 150 aos, se transform en objetivo econmico, para los propietarios el estudiar la ordenacin de sus fbricas. Las primeras mejoras fueron dirigidas hacia la mecanizacin del equipo. Se dieron cuenta tambin de que un taller limpio y ordenado era una ayuda tangible. Alrededor de primeros de siglo la especializacin del trabajo empez a ser tan grande que el manejo de los materiales empez tambin a recibir una mayor atencin por lo que se refiere a su movimiento entre dos operaciones. Con el tiempo, los propietarios o sus administradores empezaron a crear conjuntos de especialistas para crear los problemas de distribucin. Con ellos llegaron los principios que se conocen hoy en da. Objetivos: Se busca hallar una ordenacin de las reas de trabajo y el equipo, que sea la ms econmica para el trabajo, al mismo tiempo que la ms segura y satisfactoria para los empleados. Las ventajas de una buena distribucin en planta se traducen en reduccin del costo de fabricacin, como resultado de los siguientes puntos: Reduccin del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores. Elevacin de la moral y la satisfaccin del obrero. Incremento de la produccin. Disminucin de los retrasos en la produccin. Ahorro de rea ocupada. Reduccin del manejo de materiales. Una mayor utilizacin de la maquinaria, de la mano de obra y de los servicios. Reduccin del material en proceso. Acortamiento del tiempo de fabricacin. Reduccin del trabajo administrativo, del trabajo indirecto en general. Logro de una supervisin ms fcil y mejor. Disminucin de la congestin y confusin. Disminucin del riesgo para el material o su calidad. Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones. Otras ventajas diversas. Los objetivos bsicos que ha de conseguir una buena distribucin en planta son: A. Unidad Alcanzar la integracin de todos los elementos o factores implicados en la unidad productiva, para que se funcione como una unidad de objetivos. B. Circulacin mnima Procurar que los recorridos efectuados por los materiales y hombres, de operacin a operacin y entre departamentos sean ptimos lo cual requiere economa de movimientos, de equipos, de espacio. C. Seguridad Garantizar la seguridad, satisfaccin y comodidad del personal, consiguindose as una disminucin en el ndice de accidentes y una mejora en el ambiente de trabajo. D. Flexibilidad La distribucin en planta necesitar, con mayor o menor frecuencia adaptarse a los cambios en las circunstancias bajo las que se realizan las operaciones, las que hace aconsejable la adopcin de distribuciones flexibles

Redistribucin. Para llevar a cabo una distribucin en planta ha de tenerse en cuenta cules son los objetivos estratgicos y tcticos que aquella habr de apoyar y los posibles conflictos que puedan surgir entre ellos. La mayora de las distribuciones quedan diseadas eficientemente para las condiciones de partida, pero a medida que la organizacin crece debe adaptarse a cambios internos y externos lo que hace que la distribucin inicial se vuelva menos adecuada hasta que llega el momento en que la redistribucin se hace necesaria. Los motivos que hacen necesaria la redistribucin se deben a tres tipos de cambios: En el volumen de la produccin. En la tecnologa y en los procesos. Y en el producto. La frecuencia de la redistribucin depender de las exigencias del propio proceso, puede ser peridicamente, continuamente o con una periodicidad no concreta. Los sntomas que ponen de manifiesto la necesidad de recurrir a la redistribucin de una planta productiva son: congestin y deficiente utilizacin del espacio. Acumulacin excesiva de materiales en proceso. Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo. Simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad en centros de trabajo. Trabajadores cualificados realizando demasiadas operaciones poco complejas. Ansiedad y malestar de la mano de obra. Accidentes laborales. y Dificultad de control de las operaciones y del personal. Principios de la distribucin en planta. Principio de la integracin de conjunto: La mejor distribucin esa la que integra a los hombres, los materiales, la maquinaria, las actividades auxiliares, as como cualquier otro factor de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes. 1. Principio de la mnima distancia recorrida: A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribucin que permite que la distancia a recorrer entre operaciones sea la ms corta. 2. Principio de la circulacin o flujo de materiales. 3. En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribucin que ordene las reas de trabajo de modo que cada operacin o proceso este en el mismo orden o secuencia en que se transforman, tratan o montan los materiales. 4. Principio del espacio cbico: La economa se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en vertical como en horizontal. 5. Principio de la satisfaccin y de la seguridad: A igualdad de condiciones ser siempre ms efectiva, la distribucin que haga el trabajo ms satisfactorio y seguro para los productores. 6. Principio de la flexibilidad: A igualdad de condiciones, siempre ser ms efectiva la distribucin que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes. Naturaleza De Los Problemas Estos problemas deben ser de cuatro clases:
Proyecto de una planta completamente nueva Expansin o traslado de una planta ya existente Reordenacin de una distribucin ya existente Ajustes menores en distribuciones ya existentes.

Elementos movidos en la produccin. Antes de empezar a clasificar y analizar las ordenaciones y distribuciones para una produccin, es importante comprender claramente las relaciones existentes entre los elementos involucrados en dicha produccin: hombres, materiales y maquinaria (incluyendo utillaje y equipo).

Fundamentalmente, existen slo siete modos de relacionar, en cuanto al movimiento, estos tres elementos de produccin: Movimiento de material. Es probablemente el elemento ms comnmente movido. Movimiento del hombre. Los operarios se mueven de un lugar de trabajo al siguiente, llevando a cabo las operaciones necesarias sobre cada pieza de material. Movimiento de maquinaria. El trabajador mueve diversas herramientas o mquinas para actuar sobre una pieza grande. Movimiento de material y de hombres. El trabajador se mueve con el material llevando a cabo una cierta operacin en cada mquina o lugar de trabajo. Movimiento de material y de maquinaria. Los materiales y la maquinaria o herramientas van hacia los hombres que llevan a cabo la operacin. Movimiento de hombres y de maquinaria. Los trabajadores se mueven con las herramientas y equipo generalmente alrededor de una gran pieza. Movimiento de materiales, hombres y maquinaria. Generalmente es demasiado caro e innecesario el moverlos a los tres. Debe de tenerse en cuenta que al menos uno de los tres elementos debe moverse, pues de lo contrario no puede haber produccin en un sentido industrial. Pero lo ms comn industrialmente hablando, es mover el material. Al material pueden sucederle tres cosas en la obtencin de un producto: El cambio de forma (elaboracin o fabricacin) El cambio de caractersticas (tratamiento) La adicin de otros materiales a una primera pieza o material (montaje) Tipos de distribucin en planta. Aunque pueden existir otros criterios, es evidente que la forma de organizacin del proceso productivo, resulta determinante para la eleccin del tipo de distribucin en planta. Suelen identificarse tres formas bsicas de D.P.: las orientadas al producto y asociadas a configuraciones continuas o repetitivas, las orientadas al proceso y asociadas a configuraciones por lotes, y las distribuciones por posicin fija, correspondiente a las configuraciones por proyecto.

Sin embargo, a menudo, las caractersticas del proceso hacen conveniente la utilizacin de distribuciones combinadas, llamadas distribuciones hbridas, siendo la ms comn aquella que mezcla las caractersticas de las distribuciones por producto y por proceso, llamada D.P. por clulas de fabricacin.

Distribucin En Planta Por Producto (Produccin En Lnea O En Cadena) La D.P. por producto es la adoptada cuando la produccin est organizada, bien de forma continua (refineras, centrales elctricas, etc.), bien repetitiva (electrodomsticos, cadenas de lavado de vehculos, etc.). Si se considera en exclusiva la secuencia de operaciones, la distribucin es relativamente sencilla, pues se trata de colocar cada operacin tan cerca como sea posible de su predecesora. Las mquinas se sitan unas junto a otras a lo largo de una lnea en la secuencia en que cada una de ellas ha de ser utilizada; el producto sobre el que se trabaja recorre la lnea de produccin de una estacin a otra a medida que sufre las operaciones necesarias. Caractersticas Formas Ms Habituales De Distribucin Por Producto Ventajas De La D.P. por producto y Manejo de materiales reducido. Escasa existencia de trabajos en curso. Mnimos tiempos de fabricacin. Simplificacin de sistemas de planificacin y control de la produccin. Simplificacin de tareas. Inconvenientes de la D.P. Por producto y Ausencia de flexibilidad en el proceso. Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricacin. Inversin muy elevada. El conjunto depende de cada una de las partes. Trabajos muy montonos. Exigencias De La Produccin En Cadena Existen tres exigencias fundamentales que se deben satisfacer antes de obtener la produccin en cadena: Cantidad de produccin y economa de la instalacin El mover los puestos de trabajo y la maquinaria cuesta dinero. Por lo tanto, la lnea o cadena de produccin debe ahorrar ms de lo que cueste instalarla. Equilibrio. Es la base de la economa de operacin. Si la operacin 1 necesita dos veces ms tiempo que la operacin 2, los obreros de la segunda as como su maquinaria permanecern la mitad de su tiempo ocioso y se presentar lo que se conoce como un cuello de botella, ya que su capacidad la ms baja de todos los centros de trabajo, restringe la del proceso completo. Esto resultar demasiado caro. El anterior problema suele solucionarse mediante el equilibrado de la cadena, que consiste en subdividirla en estaciones de trabajo cuya carga se encuentre bien ajustada o equilibrada. La asignacin de trabajo a las distintas estaciones se realiza de modo que se consiga la produccin deseada con el menor nmero de estaciones. Pasos A Seguir Para Un Equilibrio En Las Operaciones Productivas a) Definicin de tareas e identificacin de precedencias Se comienza por descomponer el trabajo en tareas que pueden ser realizadas en forma independiente. Luego para cada una de ellas se identifican las actividades precedentes. Esta ordenacin queda recogida en el llamado Diagrama de precedencias. b) Clculo del nmero mnimo de estaciones de trabajo 1. Se comienza calculando el Tiempo de ciclo de la lnea, que representa el tiempo mximo permitido a cada estacin para procesar una unidad de producto. La expresin del tiempo del ciclo, c, en segundos/ unidad es: c(seg./un.) = (1/r) (h./un.) x 3600 (seg./h) Donde r es la produccin deseada expresada en unidades/hora y se obtiene por cociente entre la produccin deseada por perodo productivo y el nmero de horas de trabajo disponibles por perodo. El ideal de equilibrio se da, cuando la suma de los tiempos de ejecucin de las tareas de cada estacin coincide con el tiempo de ciclo. 2.

Luego se busca realizar el equilibrado con el menor nmero de estaciones de trabajo posible. Este concepto se conoce como Mnimo Terico, MT, que se expresa como: MT= S ti / c Siendo t i el tiempo de ejecucin de la tarea i y S ti el tiempo de ejecucin total requerido para elaborar una unidad de producto. 3. Se calcula el Tiempo ocioso, que es el tiempo improductivo total en la fabricacin de una unidad para el conjunto de todas las estaciones de trabajo. Este tiempo ocioso, se calcula: T0 = nc - S ti Donde nc es el tiempo total necesario por unidad. 4. Luego se calcula la eficiencia: Expresada como la relacin por cociente entre el tiempo requerido y el tiempo realmente necesario o empleado: E(%)= 100 S ti / nc En tanto la eficiencia alcanzada no llegue al 100 por 100 existir un retraso del equilibrado: R(%)= 100 E c) Asignacin de las tareas a las estaciones de trabajo 1. Se comienza con la primera estacin a formar a la que se le asigna el nmero 2. Se elabora una lista con todas las posibles tareas que podran ser incluidas en la estacin. Se selecciona de entre las candidatas de la lista una tarea. Calcular el tiempo acumulado de todas las tareas asignadas hasta ese momento y restrselo al tiempo de ciclo para obtener su tiempo ocioso. Si queda alguna tarea por asignar, pero no puede serlo a la estacin que se est formando en ese momento, debe crearse una nueva estacin. d) Evaluacin de la eficacia y eficiencia de la solucin y bsqueda de mejoras 1. La solucin ser eficaz si alcanza la capacidad deseada, lo cual se ha procurado al hacer depender c de la produccin deseada. 2. La solucin ser eficiente si minimiza el tiempo ocioso. Distribucin En Planta Por Proceso. Se adopta cuando la produccin se organiza por lotes (muebles, talleres de reparacin de vehculos, sucursales bancarias, etc). El personal y los equipos que realizan una misma funcin general se agrupan en una misma rea, de ah que estas distribuciones tambin sean denominadas por funciones. Algunas de sus ventajas son: flexibilidad en el proceso va versatilidad de equipos y personal calificado, menores inversiones en equipo, mayor fiabilidad y la diversidad de tareas asignadas a los trabajadores reduce la insatisfaccin y desmotivacin de la mano de obra. Por otro lado, los inconvenientes que presenta este tipo d distribucin son: baja eficiencia en el manejo de materiales, elevados tiempos de ejecucin, dificultad de planificar y controlar la produccin, costo por unidad de producto ms elevado y baja productividad. El proceso de anlisis se compone, en general, de tres fases: recogida de informacin, desarrollo de un plan de bloque y diseo detallado de la distribucin. La recogida de informacin, consiste bsicamente en conocer los requerimientos de espacio de cada rea de trabajo y el espacio disponible, para lo cual bastar con identificar la superficie total de la planta y as poder visualizar la disponibilidad para cada seccin. El desarrollo de un plan de bloque se refiere a que una vez determinado el tamao de las secciones habr que proceder a su ordenacin dentro de la estructura existente o a determinar la forma deseada que dar lugar a la construccin de la planta que haya de englobarlas, teniendo en cuenta criterios cuantitativos o cualitativos. Por ltimo, la distribucin detallada se basa en la ordenacin de los equipos y mquinas dentro de cada departamento, obtenindose una distribucin detallada de las instalaciones y todos sus elementos. Distribuciones hbridas. Las clulas de trabajo en el contexto de la distribucin en planta la clula pueden definirse como una agrupacin de mquinas y trabajadores que elaboran una sucesin de operaciones. Este tipo de distribucin permite el mejoramiento de las relaciones humanas y de las pericias de los trabajadores. Tambin disminuye el material en proceso, los tiempos de fabricacin y de preparacin, facilitando a su vez la supervisin y el control visual. Sin embargo, este tipo de distribucin potencia el incremento de los tiempos inactivos de las mquinas, debido a que estas se encuentran dedicadas a la clula y difcilmente son utilizadas

de manera ininterrumpida. Para llevar a cabo el proceso de formacin de clulas se deben seguir tres pasos fundamentales: seleccionar las familias de productos, determinar las clulas y por ultimo detallar la ordenacin de las clulas. Distribucin En Planta Por Posicin Fija. Este tipo de distribucin es apropiada cuando no es posible mover el producto debido a su peso, tamao, forma, volumen o alguna caracterstica particular que lo impida. Esta situacin ocasiona que el material base o principal componente del producto final permanezca inmvil en una posicin determinada, de forma que los elementos que sufren los desplazamientos son el personal, la maquinaria, las herramientas y los diversos materiales que no son necesarios en la elaboracin del producto, como lo son los clientes. Todo lo anterior ocasiona que el resultado de la distribucin se limite, en la mayora de los casos, a la colocacin de los diversos materiales y equipos alrededor de la ubicacin del proyecto y a la programacin de las actividades. Factores que afectan la distribucin en planta. En la Distribucin en Planta se hace necesario conocer la totalidad de los factores implicados en ella y las interrelaciones existentes entre los mismos. La influencia e importancia relativa de estos factores puede variar de acuerdo con cada organizacin y situacin concreta. Estos factores que influyen en la Distribucin en planta se dividen en ocho grupos: Materiales, Maquinaria, Hombre, Movimiento, Espera, Servicio, Edificio y Cambio , a los cuales se les analizaran diversas caractersticas y consideraciones que deben ser tomadas en cuenta en el momento de llevar a cabo una distribucin en planta. El examinar cada uno de los factores se establece un medio sistemtico y ordenado para poder estudiarlos, sin descuidar detalles importantes que pueden afectar el proceso de Distribucin en planta. Factor Material. El factor ms importante en una distribucin es el material el cual incluye los siguientes elementos: Materias primas. Material entrante. Material en proceso. Productos acabados. Material saliente o embalado. Materiales accesorios empleados en el proceso. Piezas rechazadas, a recuperar o repetir. Material de recuperacin. Chatarras, viruta, desperdicios, desechos. Materiales de embalaje. Materiales para mantenimiento, taller de utillaje u otros servicios. El objetivo de produccin es transformar, tratar o montar material de modo que se logre cambiar su forma o caractersticas. Esto es lo que da el producto. Por esta razn la distribucin de los elementos de produccin depende del producto que se desee y el material sobre el que se trabaje. Las consideraciones que afectan el factor material son: El Proyecto y Especificaciones del Producto Proyecto enfocado hacia la produccin: Para conseguir una produccin efectiva, un producto debe ser diseado de modo que sea fcil de fabricar. Especificaciones cuidadosas y al da: Errores u olvidos que pueden pasar a los planos o a las hojas de especificacin, pueden invalidar por completo una distribucin en planta. Las especificaciones deben ser las vigentes. El uso de planos o frmulas que no estn al da o hayan sido substituidos por otras, puede conducir a errores que costar

semanas el corregirlos. Calidad apropiada: La calidad es relativa. No es ni buena ni mala si no se compara con el propsito que se desea. Las Caractersticas Fsicas y Qumicas. Cada producto, pieza o material, tiene ciertas caractersticas que pueden afectar la distribucin en planta. Las consideraciones de este factor son: Tamao: Es importante porque puede influir en muchas otras consideraciones a tener en cuenta en una distribucin. Forma y volumen: Ciertos productos o materiales que tengan formas extraas e irregulares pueden crear dificultades para manipularlos. El volumen de un producto tendr un efecto de la mayor importancia sobre el manejo y el almacenamiento al planear una distribucin. Peso: Afectar a muchos otros factores de distribucin tales como maquinaria, carga de pisos, equipo de transporte, mtodos de almacenamiento. Condicin. Fluido o slido, duro o blando, flexible o rgido. Caractersticas especiales: Algunos materiales son muy delicados, quebradizos o frgiles. Otros pueden ser voltiles, inflamables o explosivos. La caractersticas especiales son el calor, fro, cambios de temperatura, luz solar, polvo, suciedad, humedad, transpiracin, atmsfera, vapores y humos, vibraciones, sacudidas o choques. La Cantidad y variedad de productos o materiales nmero de artculos distintos: Una industria que fabrique un solo producto debe tener una distribucin completamente diferente de la que fabrique una gran variedad de artculos. Una buena distribucin depende en parte, de lo bien que est pueda manejar la variedad de productos o materiales que han de ser trabajados en ella. Cantidad de produccin de cada artculo: En la distribucin por proceso, la cantidad de produccin es la suma de los pedidos, lotes, hornadas o tandas. En cambio en una produccin en cadena, se debe pensar en trminos de velocidad de flujo o ritmo de produccin. Variaciones en la cantidad de produccin: No es suficiente conocer cifras correspondientes a las cantidades globales, si se tiene que enfrentar con variaciones en el volumen de produccin. Materiales componentes y secuencia de operaciones. La secuencia u orden en que se efectan las operaciones: El cambio de una secuencia o la transformacin de alguna operacin en un trabajo de submontaje, har variar la distribucin. Por lo tanto, el fraccionamiento del producto en grupos principales de montaje, submontajes (o subgrupos) y piezas componentes, constituye el ncleo de todo trabajo de distribucin de montaje. La secuencia de las operaciones de transformacin o de tratamiento: Muchas veces se puede eliminar por entero una operacin completa. Otras veces se pueden combinar unas con otras y en otros casos es mejor el dividir o seccionar una operacin. Posibilidad de mejoras: Debe comprobarse cada operacin, cada inspeccin, cada transporte y cada almacenamiento y demora. Se debe determinar si es necesaria cada fase de la produccin o puede ser eliminada alguna, determinar si las fases se pueden combinar entre s, o dividirse para un mejor provecho, luego determinar si la secuencia puede ser cambiada para mejorar la produccin y por ltimo comprobar las posibilidades de mejorar o simplificar el mtodo actual. Piezas y materiales normalizados o intercambiables: La normalizacin de piezas y materiales puede proporcionar grandes economas de produccin. Cuando es posible intercambiar

piezas similares, los costes de montaje decrecen. Adems, existe una infinidad de maneras de combinar piezas o materiales normalizados. Factor Maquinaria. La informacin sobre la maquinaria (incluyendo las herramientas y equipo) es fundamental para una ordenacin apropiada de la misma. Los elementos de la maquinaria incluyen los siguientes elementos: Mquinas de produccin. Equipo de proceso o tratamiento. Dispositivos especiales. Herramientas. Moldes, patrones, plantillas, montajes. Aparatos y galgas de medicin y de comprobacin, unidades de prueba. Herramientas manuales y elctricas manejadas por el operario. Controles o cuadros de control. Maquinaria de repuesto o inactiva. Maquinaria para mantenimiento. Taller de utillaje u otros servicios. Las consideraciones sobre el factor maquinaria son: Proceso o Mtodo. Los mtodos de produccin son el ncleo de la distribucin fsica, ya que determinan el equipo y la maquinaria a usar, cuya disposicin, a su vez, debe ordenarse. La mejora de mtodos y la distribucin en planta van estrechamente unidas. Maquinaria Tipo de maquinaria: El escoger un proceso y la seleccin de maquinaria no es generalmente una parte del trabajo de distribucin. Usualmente, los ingenieros del proceso seleccionan la maquinaria cuando escogen el proceso que mejor se adapta al producto. Esta seleccin de la maquinaria y del utillaje ptimo, puede ser el resultado de un balance econmico que puede afectar por entero a la economa de la operacin industrial. Siempre que se tenga un elemento importante de equipo se debe centrar la mxima atencin en el mismo, determinando cul debe ser su capacidad, cmo encajar en las condiciones ya existentes, y cmo cambiar el que ya se tiene por el nuevo. Los puntos a tener en cuenta en la seleccin del proceso, maquinaria y equipo son los siguientes: Volumen o capacidad, calidad de la produccin, coste inicial ( instalado ), coste de mantenimiento o de servicio, coste de operacin, espacio requerido, garanta, disponibilidad, cantidad y clase de operarios requeridos, riesgo para los hombres, material y otros elementos, facilidad de reemplazamiento, incomodidades inherentes (ruidos, olores, etc.), restricciones legislativas, enlace con maquinaria y equipo ya existente, necesidad de servicios auxiliares. Determinacin del nmero de mquinas necesarias y de la capacidad de cada una: Los tiempos de operacin de las diversas mquinas se obtienen de los ingenieros de venta de la maquinaria, del estudio de tiempos y de los clculos de velocidades de corte, avances, golpes por minuto, etc. Al seleccionar la maquinaria adecuada se debe asegurar el poder disponer de la cantidad de mquinas necesarias del tipo adecuado, cuando se necesiten.

Utillaje y Equipo. Se debe procurar obtener el mismo tipo de informacin que para la maquinaria en proceso. El tipo de utillaje y equipo necesarios: El ingeniero de distribucin deber averiguar si el utillaje y equipo escogido por el ingeniero de proceso le forzarn de algn modo a realizar una distribucin menos favorable, que podra evitarse. Un equipo estndar puede facilitar el trabajo de la distribucin. Unas dimensiones estndar tambin simplifican la tarea de proyectar una distribucin. El tiempo requerido para medir cada unidad de un modo individual, y para realizar modelos a escala, se reduce en gran manera. El tamao y forma ptima de las unidades estndar variar para cada industria. Cantidad de utillaje y equipo requerido: La seleccin de maquinaria, herramientas y equipo va directamente unida a la seleccin de operaciones y secuencias. Utilizacin de la Maquinaria. Operaciones equilibradas: Una buena distribucin deber usar las maquinas en su completa capacidad. Es menos sensible perder dinero a travs de la mano de obra ociosa o de una manipulacin excesiva del material o por un espacio de almacenamiento atestado, siempre y cuando se consiga mantener la maquinaria ocupada. Mtodos de equilibrado aplicables a las operaciones de transformacin del material: 1. Mejora de la operacin: Muchas veces se puede mejorar la produccin de una mquina, este es el mejor modo de equilibrar las cadenas de transformacin de material. Concentrar la atencin en las operaciones que producen embotellamiento y trabajar en ellas. 2. Cambio de las velocidades de las mquinas: Es a veces fcil y rpido, cuando se puede ajustar la velocidad de una operacin lenta a la de la cadena ms rpida. El cambiar la velocidad de una mquina de modo que sea ms lenta para que as se ajuste a la velocidad de las otras operaciones, puede ser prctico. 3. Acumulacin de material y actuacin adicional de las mquinas ms lentas durante horas extras o turno extra. 4. Desviacin del exceso de piezas a otras mquinas fuera de la cadena. 5. Multitud de artculos o combinacin de cadenas: La teora consiste en combinar los tiempos de inactividad de las mquinas, para los diversos productos, con el fin de lograr mayor ndice de utilizacin. Relacin Hombre- mquina: El problema de utilizacin del hombre y de la mquina se centra en la determinacin del nmero de mquinas que puede manejar un operario. Requerimientos Relativos A La Maquinaria Espacios-forma y altura: El trabajo de distribucin en planta es la ordenacin de ciertas cantidades especficas de espacio, en relacin unas con otras, para conseguir una combinacin ptima. La forma de las mquinas (larga y estrecha, corta y compacta, circular o rectangular) afecta la ordenacin de las mismas y su relacin con otra maquinaria. Adems es preciso conocer las dimensiones de cada mquina, la longitud, la anchura y la altura. Peso: Algunos procesos requieren pisos desusadamente resistentes. Requerimientos del proceso: Muchos procesos requieren atenciones especiales como por ejemplo ventilacin. Factor Hombre Como factor de produccin, el hombre es mucho ms flexible que cualquier material o maquinaria. Se le puede trasladar, se puede dividir o repartir su trabajo, entrenarle para nuevas operaciones y, generalmente, encajarle en cualquier distribucin que sea apropiada para las

operaciones deseadas. El trabajador debe ser tenido tan en consideracin, como la fra economa de la reduccin de costos. Elementos y Particularidades. Los elementos y particularidades del factor hombre, abarcan: Mano de obra directa Jefes de equipo Jefes de seccin y encargados. Jefes de servicio Personal indirecto o de actividades auxiliares Consideraciones Sobre El Factor Hombre y Condiciones de trabajo y seguridad, En cualquier distribucin debe considerarse la seguridad de los trabajadores y empleados. Las condiciones especficas de seguridad que se deben tener en cuenta son: a) b) c) d) e) f) g) Suelo libre de obstrucciones y que no resbale.
No situar operarios demasiado cerca de partes mviles de la maquinaria que no est debidamente resguardada.

Que ningn trabajador est situado debajo o encima de alguna zona peligrosa. Que los operarios no deban usar elementos especiales de seguridad. Accesos adecuados y salidas de emergencia bien sealizadas. Elementos de primeros auxilios y extintores de fuego cercanos. Que no existan en las reas de trabajo ni en los pasillos, elementos de material o equipo puntiagudos o cortantes, en movimiento o peligrosos. h) Cumplimiento de todos los cdigos y regulaciones de seguridad.

En cuanto a las condiciones de trabajo, la distribucin debe ser confortable para todos los operarios. En estas condiciones de bienestar influyen la luz, ventilacin, calor, ruido, vibracin.

2.5 Mtodos de balanceo de lnea

2.5.1 Mtodo propuesto por M.E. Slavenson Slavenson propone un tiempo de ocio igual a cero (T ocio=0)
Propone: Las lneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de trabajo de una estacin de trabajo a otra. Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y asignadas a las estaciones de trabajo tal que cada estacin ejecuta la misma operacin en cada producto. La pieza permanece en cada estacin por un perodo de tiempo llamado tiempo de ciclo, el cual depende de la demanda. Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice un indicador de desempeo determinado. El criterio para seleccionar una asignacin de tareas determinada puede ser el tiempo de ocio total: ste se determina por:

I = Kc-spi Dnde k = es el nmero de estaciones de trabajo,

c = representa el tiempo pi = corresponde al tiempo total de operacin. s = de ciclo y El propsito es el de tener I = 0. Esto se dara si la asignacin de tareas puede hacerse a una cantidad entera de estaciones. 2.5.2 MTODO DE ENUMERACIN EXHAUSTIVA O ENUMERACIN EXPLCITA Consiste en enumerar todas las soluciones posibles, a partir de los valores tomados para las variables enteras y realizar todas las combinaciones posibles hasta encontrar una combinacin que nos proporcione el valor ptimo de la funcin objetivo y que cumpla con todas las restricciones del problema. Una de las objeciones principales que presenta ste mtodo es el nmero de variables, ya que se presentan demasiadas combinaciones antes de encontrar la solucin ptima. Ejemplo: MAX Z = 3 X1+ 5 X2 Sujeta a: Solucin: Posibles valores enteros de X1, segn la restriccin X1+X2 = 8 donde X1 = 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 Posibles valores enteros de X1, segn la restriccin 3 X1 + 2 X2 =7 donde X1= 0, 1, 2 Entonces X1= 0, 1, 2 Posibles valores enteros de X2, segn la restriccin X1 + X2 = 8 donde X2 = 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 Posibles valores enteros de X2, segn la restriccin 3 X1 + 2 X2 = 7 donde X2= 0, 1, 2, 3 Entonces X2= 0, 1, 2, 3 A continuacin observamos las posibles soluciones aplicando los valores de X1y X2 a la funcin objetivo y adems teniendo en cuenta que se cumplan las restricciones. S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 X1 = 0 X1 = 0 X1 = 0 X1 = 0 X1 = 1 X1 = 1 X1 = 1 X1 = 1 X1 = 2 X1 = 2 X1 = 2 X1 = 2 X2 = 0 X2 = 1 X2 = 2 X2 = 3 X2 = 0 X2 = 1 X2 = 2 X2 = 3 X2 = 0 X2 = 1 X2 = 2 X2 = 3 R1 = 0 R1 = 1 R1 = 2 R1 = 3 R1 = 1 R1 = 2 R1 = 3 R1 = 4 R1 = 2 R1 = 3 R1 = 4 R1 = 5 R2 = 0 R2 = 2 R2 = 4 R2 = 6 R2 = 3 R2 = 5 R2 = 7 R2 = 10 R2 = 6 R2 = 8 R2 = 10 R2 = 12 Z = 0 Z = 5 Z = 10 Z = 15 Z = 3 Z = 8 Z = 13 Z = 16 Z = 6 Z = 11 Z = 16 Z = 21 Sirve Sirve Sirve Sirve Sirve Sirve Sirve No Sirve Sirve No Sirve No Sirve No Sirve Donde Si i = 1, 2, 3,, 12 corresponde a los tipos de soluciones resultantes, en las cuales existen algunas vlidas y otras que no lo son por violar alguna o todas las restricciones; R1: restriccin 1; R2: restriccin 2. Entonces la solucin ptima es: X*1 = 0; X*2 = 3; z* = 15;

2.5.3 TECNICA DE PONDERACION POR RANGO POSICIONAL W.B. HELGENSON Y D.P. BIRNIE

Balanceo de Lneas
El criterio para seleccionar una asignacin de tareas determinada puede ser el tiempo de ocio total. ste se determina por: I = kc - S pi Dnde k es el nmero de estaciones de trabajo, c representa el tiempo de ciclo y S pi corresponde al tiempo total de operacin. El propsito es el de tener I = 0. Esto se dara si la asignacin de tareas puede hacerse a una cantidad entera de estaciones. Dos mtodos heursticos son proporcionados por Kilbridge & Wester y Helgeson & Birnie.

1.-Mtodo De Helgeson & Birnie

Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo ms los de aquellas que la siguen

Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias. 2.-Mtodo De Kibridge & Wester Considera restricciones de precedencia entre las actividades, buscando minimizar el nmero de estaciones para un tiempo de ciclo dado. El mtodo se ilustra con el ejemplo siguiente: Definir el tiempo de ciclo, c, requerido para satisfacer la demanda e iniciar la asignacin de tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando minimizar el ocio en cada estacin. Considerando un ciclo de 16, se estima que el mnimo nmero de estaciones sera de 48/16 = 3. Observando el tiempo total de I y analizando las tareas de II, podemos ver que la tarea 4 pudiera reasignarse a I. Reasignarse la tarea 4 a la estacin I se cumple el tiempo de ciclo. Repetimos el proceso con la estacin II. Podemos observar que la tarea 5, que se ubica en la estacin III, se puede reasignar a la estacin II. La reasignacin satisface el tiempo de ciclo. Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden reasignarse a la estacin III. La lnea se balance optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio de cero.

2.6 Balanceo de lneas de ensamble para la produccin simultanea de ms de un modelo.

Usted habr estudiado previamente mtodos de balancear las plantas de fabricacin donde solamente se produce un solo modelo. La fuerza de tal lnea es que los elementos del trabajo se pueden asignar a las estaciones de tal manera en cuanto a maximizan la eficacia, que enarbola en un ndice particular de la salida. Las debilidades de una lnea del mono-modelo son que llega a ser ineficaz cuando baja la demanda o las subidas, y que es solamente eficiente al producir el modelo para el cual fue diseada. Si la demanda del mercado cambia para requerir otros productos, la otra necesidad de los productos de ser producido. Esto puede ser hecho instalando las lneas separadas, dedicadas para otros productos, pero ste es solamente econmico cuando las lneas adicionales ellos mismos estn funcionando eficientemente en el cumplimiento de la mayor demanda. Eso es que no hay una solucin para el plano de demanda total con la mezcla del producto que vara. Dos soluciones a este problema de la demanda que fluctuaba se han utilizado en el pasado: lneas del multimodelo y lneas del mezclar-modelo. Cada uno tiene sus propias fuerzas y debilidades. 2. Balanceo de lneas (anlisis de la produccin) El problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de lnea. Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea prctica: 1) Cantidad. El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de produccin y de la duracin que tendr la tarea. 2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operacin en lnea deben ser aproximadamente iguales. 3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la prevencin de fallas de equipo. Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son: 1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de operarios necesarios para cada operacin. 2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo. 3) Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma. Para poder aplicar el balanceo de lnea nos apoyaremos de las siguientes frmulas:

3. Lneas del multi-modelo Este acercamiento trata la planta de fabricacin como recurso reconfigurable, que produce diversos modelos en las hornadas una despus de la otra. Antes de producir una hornada, los lneas que el equipo (gente, herramientas, fuente material) se fija hasta juego el modelo o la variante requirieron. Este proceso toma tiempo. La hornada de productos entonces se produce segn horario. La ventaja de una lnea del multi-modelo es que instalado una vez para un modelo particular es tan eficiente como una lnea convencional. La desventaja es que el setting-up toma el tiempo, que significa la produccin y la ineficacia perdidas. Los problemas para el planificador de una lnea del multi-modelo son: 1. Cmo balancear la lnea para cada producto por separado? Esto es bastante directo, puesto que la funcin de la viabilidad tecnolgica seguida por el uso de un mtodo que balancea estndar (vase Helgeson y Birnie o Moodie y jvenes ). 2. Cmo ordenar las hornadas para reducir al mnimo prdidas del cambio? Es a menudo el caso que los cambios a partir del uno a otro tomarn menos tiempo que el cambio reverso. Este segundo problema no se discute ms lejos aqu: es un problema que ordena estndar que el lector encontrar ocupado en de la mayora de los textos en la gerencia de las operaciones. 4. Lneas Del MezclarModelo El acercamiento del mezclar-modelo es ms realista en el mundo moderno, dado la subida de equipo de fabricacin flexible software-configurable. La premisa bsica es que los productos mltiples son manejados por cada sitio de trabajo sin paradas para cambiar encima entre ellas. Esto permite una secuencia al azar del lanzamiento para poder hacer productos en la orden y la mezcla que el mercado exige. Una dificultad es que el contenido de trabajo en cada sitio de trabajo puede diferenciar de modelo al modelo. Otro, que sigue de esto, es que el tiempo ocioso en cada estacin vara a partir de tiempo al tiempo dependiendo de la secuencia de modelos a lo largo de la lnea. Los problemas para el planificador de un multi-modelo alinean son otra vez dobles: 1. Cmo balancear la lnea cuando diversos productos tienen diverso contenido de trabajo? 2. Cmo determinar la secuencia ptima del lanzamiento que reduce al mnimo prdidas? El segundo problema es una edicin de gerencia de las operaciones que, otra vez, el estudiante afilado puede investigar de los textos de OM. Qu reparto del mejor o bien con aqu es el DISEO (el balancear) de una lnea del mezclar-modelo.

Balancear una lnea del Mezclar-Modelo Aunque el problema puede aparecer desalentador, el mtodo de la solucin es absolutamente directo. Hay apenas una advertencia de eliminacin: debe ser tecnolgico factible producir los diversos modelos en la misma lnea. As es razonable intentar mezclar la produccin, por ejemplo, de 10 diversos modelos del video, o de 15 diverso TVs en la misma lnea, pero de estos no realistas para hacer los tractores y el avin en la misma lnea! Realmente, debemos hablar de diversas VARIANTES del mismo producto, ms bien que de PRODUCTOS totalmente diversos. Hay varias maneras de ir sobre esto, pero aqu y adaptacin del procedimiento de Helgeson y de Birnies que es conceptual simple y fcil aplicarse. El procedimiento del contorno para solucionar el problema es ste: 1. Rena el proceso y los datos tecnolgicos para la gama del producto, es decir tiempos de la operacin y precedentes (qu deben seguir lo que si el producto debe ir junto) 2. Consiga los datos de la demanda en qu volumen de cada producto se requiere y en qu tarifa. Esto puede estar disponible como volmenes variables absolutos, o puede estar como volumen agregado ms datos de la mezcla del producto. 3. Utilice esta informacin para producir una tabla de pocas de proceso compuestas . La tabla debe contener, para cada operacin, un rato de proceso cargado por la proporcin de productos usando esa operacin. As, una operacin que toma 10 minutos en la cual ocurre el solamente 35% de la demanda total se convierte en los minutos 3. 4. Calcule la duracin de ciclo y el nmero mnimo de las estaciones requeridas. 5. Construya un diagrama de la precedencia para el producto compuesto, demostrando qu operaciones dependen de otras, tomando cuenta de todas las variantes que se producirn. 6. Determine el peso posicional (picovatio) de cada operacin, como usted para un ejercicio que balanceaba normal. Utilice los tiempos cargados para determinarse PWs. 7. Asigne las operaciones a las estaciones, teniendo respeto a PWs, precedencia y tiempo restante en el sitio de trabajo. Dependiendo de los objetivos y de los apremios, usted puede tener que repetir este paso final varias veces, intentando reducir al mnimo el nmero de sitios de trabajo, maximiza rendimiento de procesamiento o maximizar eficacia.

BALANCEO DE LINEAS DE ENSAMBLE PARA LA PRODUCCION DE MAS DE UN MODELO

Una estrategia importante para balancear la lnea de ensamble es compartir los elementos de trabajo. Dos operarios o ms con algn tiempo ocioso en su ciclo de trabajo pueden compartir el trabajo de otra estacin para lograr la mayor eficiencia. Por ejemplo la figura 2-18 muestra la lnea de ensamble con seis estaciones de trabajo. La estacin uno tiene tres elementos, A, B y C, con un total de 45 seg. Observe que los elementos B, D y E no pueden iniciar hasta terminar A y que B, D y E pueden ocurrir en cualquier orden. Es posible compartir el elemento H entre las estaciones 2 y 4 con un incremento de solo un segundo de tiempo de ciclo (de 45 a 46 seg.), a la vez que ahorrar 30 segundos por unidad ensamblada. Debe observarse que compartir elementos puede aumentar el manejo de materiales , pues quiza

tengan que entregarse las partes en ms de un lugar. Adems, es posible que se incrementen los costos por la duplicidad de herramientas. Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una lnea de ensamble es dividir un elemento de trabajo. En la fig 2-18, es posible dividir el elemento H, en lugar de tener la mitad de las partes de la estacin 2 y la otra mitad en la estacin 4. A menudo no es econmico dividir un elemento. Un ejemplo seria atornillar ocho tornillos mecnicos con un desarmador elctrico. Una vez que el operario localiza las partes, obtiene el control de la herramienta y la pone a funcionar, lo normal es que sea ms ventajoso atornillar los ocho tornillos y no solo una parte para dejar el resto a otro operario, Siempre que los elementos se puedan dividir, se obtendrn estaciones de trabajo mejor balanceadas. Tambin cabe recalcar que una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados ms favorables. En general, el diseo del producto determina la secuencia de ensamble. Sin embargo no deben ignorarse las alternativas. Las lneas de ensamble bien balanceadas no solo son costosas, tambin ayudan a mantener un buen nimo en los trabajadores porque existen diferencias muy pequeas en el contenido de trabajo de los centros.
I F G

C K B A H J

E D

ESTACION 5

ESTACION 2 ESTACION 1

ESTACION 3

ESTACION 6

ESTACION 4

FIG 2-18

LINEA DE ENSAMBLE CON SEIS ESTACIONES DE TRABAJO

Los clculos de servicio sincronizado y aleatorio y las tcnicas de balanceo de lneas se usan para desarrollar operaciones ms eficientes mediante mtodos cuantitativos.

2.7 Balanceo de lnea asistido por computadora

Programa Tecnomatix 2.7.1 Uso de la hoja electrnica de clculo 2.7.2 Uso del pqte. QSOM 2.8 Ampliacin de labores en la lnea de ensamble