Automatizacion Industrial

Automatizaci on de Procesos Industriales Ingeniero de Organizaci on.
Curso 1o
Jose Mari Gonz alez de Durana Dpto. I.S.A., EUITI e ITT - UPV/EHU Vitoria-Gasteiz Febrero 2004
Indice
1 Introducci on 1.1 Perspectiva hist orica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.2 La empresa productiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.2.1 El proceso productivo . . . . . . . . . . . . . . 1.2.2 Operaciones b asicas de fabricaci on . . . . . . . 1.2.3 Tipos de procesos . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.2.4 Ubicaci on de los procesos . . . . . . . . . . . . . 1.3 El proceso en feedback . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.3.1 El regulador de Watt . . . . . . . . . . . . . . . 1.3.2 Esquema de regulaci on en feedback . . . . . . . 1.3.3 El signicado del control . . . . . . . . . . . . . 1.3.4 El control en la empresa . . . . . . . . . . . . . 1.4 La automatizaci on industrial . . . . . . . . . . . . . . . 1.4.1 T ecnicas de control . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4.2 Estructuras de automatizaci on . . . . . . . . . . 1.4.3 Ventajas e inconvenientes de la automatizaci on 1.4.4 Elementos de la automatizaci on . . . . . . . . . 1.5 Modelos matem aticos de sistemas . . . . . . . . . . . . 1.6 Modelado y simulaci on de sistemas complejos . . . . . 1.6.1 Importancia del modelado . . . . . . . . . . . . 1.7 Estructura del curso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.7.1 Control de procesos continuos . . . . . . . . . . 1.7.2 Control de procesos de eventos discretos . . . . 1.7.3 Automatizaci on local . . . . . . . . . . . . . . . 1.7.4 Automatizaci on global . . . . . . . . . . . . . . 7 8 10 11 12 13 15 16 16 17 18 19 19 19 20 22 23 24 25 25 30 30 30 30 31
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Control de procesos continuos

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35 35 36 36 37 37
2 Dise no de Controladores 2.1 Introducci on . . . . . . . . . . . . . . . 2.2 Tipos de controladores . . . . . . . . . 2.2.1 Controlador tipo proporcional P 2.2.2 Controlador tipo integrador . . 2.2.3 Controlador tipo derivativo D . 3
4 2.2.4 Controladores PID . . . . . . . . . . . . . . . 2.2.5 Controladores de adelanto y de retraso de fase M etodos de dise no basados en el lugar de las ra ces . 2.3.1 Dise no de una red de adelanto de fase . . . . . 2.3.2 Dise no de un controlador PID . . . . . . . . . Dise no en el Lugar de las Ra ces . . . . . . . . . . . . 2.4.1 Compensador de adelanto de fase . . . . . . . 2.4.2 Consideraciones de dise no . . . . . . . . . . . 2.4.3 Re-dise no. Compensador en serie . . . . . . . 2.4.4 Compensador en realimentaci on . . . . . . . . 2.4.5 Compensador de retraso de fase en serie . . . 2.4.6 M axima fase de un controlador de adelanto . . Dise no en la respuesta de frecuencia . . . . . . . . . . 2.5.1 El problema del dise no de feedback . . . . . . Dise no en el Espacio de Estado . . . . . . . . . . . . 2.6.1 Asignaci on de polos . . . . . . . . . . . . . . . Sinton a de controladores PID . . . . . . . . . . . . . 2.7.1 Ajuste de los par ametros del PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
INDICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 39 41 43 45 46 47 52 54 54 56 56 60 61 63 64 64 67
2.3
2.4
2.5 2.6 2.7
II
Control de procesos de eventos discretos

. . . . . . . . . . . . . . . . . . booleanas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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71 71 73 74 76 81 84 85 85 85 86 87 87 89 90 90 93 94 95 96 96 96
3 Sistemas booleanos 3.1 Dispositivos l ogicos . . . . . . . . 3.2 Algebra de Boole . . . . . . . . . 3.2.1 Funciones booleanas . . . 3.2.2 Simplicaci on de funciones 3.3 Sistemas combinacionales . . . . . 3.4 Sistemas secuenciales . . . . . . . 3.5 M aquinas de estados . . . . . . . 3.5.1 Aut omata de Mealy . . . . 3.5.2 Aut omata de Moore . . . 3.5.3 Tablas de estado . . . . . 3.5.4 Diagramas de estado . . . 3.5.5 Dispositivos biestables . . 4 Sistemas reactivos 4.1 Modelos de sistemas productivos . 4.2 Grafcet . . . . . . . . . . . . . . . 4.2.1 Reglas de funcionamiento 4.2.2 Estructuras b asicas . . . . 4.2.3 Posibilidades avanzadas . 4.2.4 Jerarqu a . . . . . . . . . 4.2.5 Comunicaci on . . . . . . . 4.3 Cartas de estado . . . . . . . . .
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INDICE
5 4.3.1 Stateow . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97 Creaci on de un modelo con StateowSimulink . . . . . . . . . . . . . 97 4.4.1 Elementos de una carta de estado . . . . . . . . . . . . . . . . 98
4.4
III
Automatizaci on Local
103
105 107 . 107 . 108 . 108 . 108 . 108 . 108 111
5 Automatismos 6 Automatismos el ectricos 6.1 El rel e . . . . . . . . . . . . . . 6.2 Funciones l ogicas con rel es . . . 6.2.1 Funci on l ogica identidad 6.2.2 Funci on l ogica negaci on 6.2.3 Funci on l ogica AND . . 6.2.4 Funci on l ogica NAND . 7 Aut omatas programables
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INDICE
Cap tulo 1 Introducci on

La Automatizaci on se compone de todas las teor as y tecnolog as encaminadas de alguna forma a sustituir el trabajo del hombre por el de la m aquina. En este cap tulo daremos unas ideas muy generales sobre esta area, tan amplia y compleja, y posteriormente las desarrollaremos a lo largo del curso. Conceptualmente, la automatizaci on se basa en una reiterada aplicaci on del mecanismo de feedback y, por ello, est a en ese sentido relacionada con las Teor as de Control y de Sistemas. En cuanto a su aspecto tecnol ogico, puede decirse que siempre ha estado a la u ltima, adoptando en cada momento hist orico los m as recientes avances. Siendo nuestro objetivo automatizar ciertos procesos, parece claro que primero hemos saber c omo funcionan esos procesos. Como veremos, el tipo de automatizaci on a implantar depende del tipo de porceso a automatizar: no da lo mismo automatizar un proceso continuo que un proceso gobernado por eventos. Debido a la gran cantidad de procesos distintos que funcionan actualmente, consideraremos s olo los m as importantes desde el punto de de la automatizaci on, y obtendremos modelos con sus caracter sticas esenciales. Los procesos y modelos que iremos estudiando en cap tulos posteriores son: Procesos continuos (tiempo continuo y/o discreto) Procesos comandados por eventos Procesos de fabricaci on Aparte de las explicaciones dadas en clase sobre los procesos industriales y de su estudio, puede ser un complemento interesante su observaci on real, in situ, realizando visitas a algunas empresas. Pero no es suciente con aprender a automatizar cada proceso. En una moderna factor a todos los procesos est an conectados entre s y desde la gesti on de la empresa se pueden controlar y supervisar algunos o todos los procesos, a trav es de redes locales y buses de comunicaci on. Tambi en pueden estar en conexi on los diferentes departamentos de la empresa, e incluso empresas diferentes a trav es de redes propias o de Internet. Es por ello interesante describir cada proceso como inscrito en el marco 7
CAP ITULO 1. INTRODUCCION
jer arquico que representa la estructura completa de la empresa. En este marco, las redes locales y los buses de comunicaci on cobran especial inter es.
1.1
Perspectiva hist orica
Se cree que cuando el homo sapiens domin o el fuego, comenz o a usarlo como elemento calefactor y para condimentar alimentos. Tuvo que pasar mucho tiempo, hasta la Edad del Bronce, para que lo empleara en la obtenci on de metales y en la cer amica dando as lugar a los que podr amos llamar primeros procesos de fabricaci on de la historia. Pero el fuego no ha sido la u nica fuente de energ a de la antig uedad. Hacia el a no 2000 a. de J.C. se utiliza por primera vez la energ a e olica para mover embarcaciones dotadas de velas y, hacia el 1000 a. de J.C., los fenicios atravesaban el Mediterr aneo con sus nav os. M as tarde, sobre el 50 a. de J.C., los Romanos empiezan a utilizar la energ a hidr aulica para la extracci on de agua por medio de la noria. Durante la edad media se utiliz o mucho, en pr acticamente toda Europa, la energ a generada por los molinos de viento. La invenci on de la m aquina de vapor por James Watt hacia 1750 es el acontecimiento que marca el inicio de la Revoluci on Industrial, que dura hasta nales de siglo. Las tecnolog as productivas nacen en ese momento: la maquina de vapor se emplea r apidamente para mover las bombas de extracci on de agua en las minas de carb on de Gales y en la automatizaci on de los telares en Manchester. Durante este per odo, con las de m aquinas de vapor y luego con las de combusti on interna y los motores el ectricos, se van produciendo cambios progresivos en los procesos de producci on. Las m aquinas herramienta ganan potencia y precisi on, lo que a su vez permite fabricar productos de mayor calidad. Surgen as los primeros talleres mec anicos que producen m aquinas algunas de las cuales llevan ya rudimentarios sistemas de control. En el siglo XX, aunque ya no se denomine asi, contin ua la revoluci on industrial con un desenfrenado avance tecnol ogico y cient co. La evoluci on de la t ecnica es permanente, con una sucesi on interminable de inventos y aplicaciones, muchos de los cuales (pensemos sin ir m as lejos en el autom ovil y en los electrodom esticos) se han convertido en herramientas b asicas para hombre actual. Todo este desarrollo ha sido consecuencia de una premisa fundamental: la existencia de fuentes de energ a inagotables y baratas. Pero su veracidad se ha puesto en entredicho con la crisis del petr oleo iniciada en las u ltimas d ecadas del siglo XX. Los sistemas productivos no han sido ajenos a todos estos avances. La empresa, motor del desarrollo del sector privado e incluso del sector p ublico, se ve obligada casi siempre a incorporar las u ltimas tecnolog as en sus procesos o de lo contrario corre el peligro que quedar r apidamente obsoleta. Algunas teor as, tecnolog as y areas tecnol ogicas cuyo avance ha favorecido la evoluci on de los procesos productivos son las siguientes: Teor as
1.1. PERSPECTIVA HISTORICA Teor as de Control y de Sistemas Teor a de la se nal Sistemas de eventos discretos M aquinas de estado Redes de Petri Gr acos etapa-transici on (grafcet) Cartas de estado (statechart) Tecnolog as Neum atica Hidr aulica Electr onica Microprocesadores Ordenadores Aut omatas programables Rob otica Comunicaciones Desarrollo del software Areas tecnol ogicas Automatizaci on de las m aquinas-herramienta Control de procesos por computador Dise no asistido por computador (CAD) Fabricaci on asistida por computador (CAM) Fabricaci on integral por computador (CIM) Control de procesos distribu do C elulas exibles de mecanizado y de montaje
Cabe aqu decir que el crecimiento de Rob otica no ha sido t an r apido como vaticinaban ciertas predicciones realizadas en los primeros a nos de la d ecada de los 80. Quiz as esto se deba a la carest a de los equipos y a la no tan evidente importancia de su exibilidad como en principio se cre a: si un robot va a hacer siempre la misma tarea, resulta m as econ omico utilizar otro sistema menos exible y m as especializado. Por ello, en tareas repetitivas que no requieren mucha precisi on resulta aconsejable utilizar manipuladores (neum aticos por ejemplo) en vez de robots. En otras tareas m as complejas (tales como la soldadura por laser) que precisan el seguimiento de trayectorias complejas, s que el robot sigue siendo insustituible.
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1.2
La empresa productiva
Una empresa productiva es un ente socioecon omico capaz de adecuar parcialmente dos ujos esenciales que concurren en el mercado: producci on y consumo. Por un lado, por medio de estudios de mercado, determina las necesidades del consumidor y le transere los productos que demanda y, por otro, produce los productos que le va a trasferir. [3, p.3]. Hay otras empresas, de servicios, en las que los productos se sustituyen por servicios. As que toda empresa puede considerarse como formada por dos subsistemas, uno de los cuales se encarga de medir las necesidades de los consumidores y de trasferirles los productos que las satisfagan y el otro que se encarga de la producci on. La empresa es, por tanto, un elemento productivo en el mercado pero puede verse tambi en como elemento consumidor (de materias primas) en el mismo. La empresa se articula en departamentos o secciones de los que los m as importantes tradicionalmente vienen siendo los siguientes: Finanzas Gesti on Compras Almac en de materias primas Producci on Almac en de productos terminados Ventas Todos estos departamentos no son, ni mucho menos, los u nicos existentes sino que a su vez se articulan en otros departamentos y secciones que en funci on del tama no de la empresa esa pueden ser de mayor o menor complejidad. Los nombres pueden cambiar seg un sea el contexto en que se enmarque o se estudie la empresa. La actividad de la empresa se puede representar por medio de un diagrama de bloques en el que los bloques son los procesos y las echas son los ujos de entrada y salida de cada proceso. En la gura se han representado los principales bloques y ujos de la empresa. Los ujos que las echas representan son: = ujos de producto ujos de capital ujos de control ( ordenes y medidas)
Obs ervese que todos los bloques reciben echas ( ordenes) del bloque de gesti on y env an echas (medidas) al mismo. El bloque de gesti on es el m as importante en el sentido de que controla a todos los dem as.
1.2. LA EMPRESA PRODUCTIVA

Almacn de materias primas Almacn de productos terminados
11
Produccin
Gestin
Compras
Finanzas
Ventas
MERCADO
Figura 1.1: Esquema de la empresa productiva
El diagrama de bloques puede dividirse en dos partes. La parte superior que se encarga de la generaci on del producto (gesti on de producci on) y la parte inferior que se encarga llevar el producto al mercado y de obtener el benecio (gesti on de mercado o mercadotecnia). Cada uno de estos bloques se subdivide a su vez de otros bloques, subprocesos, con sus ujos asociados. El objetivo de la empresa es maximizar el benecio.
1.2.1
El proceso productivo
Un proceso productivo es una serie de operaciones que se realizan sobre unas materias primas (o productos m as elementales) para obtener un producto terminado, listo para su utilizaci on. Una denici on descriptiva de proceso productivo puede resultar muy complicada, puesto que hay muchas clases de procesos, siendo en cambio m as sencillo dar una denici on de tipo entrada-salida: Un proceso productivo es un sistema din amico de control cuya entrada es un ujo de producto (materias primas) y cuya salida es otro ujo de productos (productos terminados). Materias primasProceso productivo Productos terminados-
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Con una denici on as perdemos toda noci on de lo que sucede por dentro del proceso pero en cambio capturamos lo esencial desde el punto de vista productivo: ujos de producto de entrada y de salida (echas) y c omo se relacionan entre s (bloque). Sin embargo el bloque o funci on que relacona ambos ujos no es simple sino que es un complejo sistema movido por eventos. Un proceso productivo se compone internamente de diferentes subprocesos m as simples conectados entre s , cada uno de los cuales se puede considerar tembi en como un sistema din amico de control o proceso. Por tanto, hemos de tener una idea de cuales son y c omo funcionan (o sea cuales son sus modelos matem aticos) los sistemas de control o procesos m as simples porque de ese modo podremos entender despu es c omo funcionan los procesos de fabricaci on. Los procesos productivos est an catalogados como sistemas complejos en la Teor a de Sistemas. La complejidad surge de la interconexi on de unos procesos con otros y de la naturaleza estoc astica de muchos de los eventos que dirigen la evoluci on del sistema. Cada proceso est a conectado con otros procesos internos y externos a la empresa, que pueden ser de muy distinta naturaleza y, en general, se compone de subprocesos m as simples interrelacionados entre si. Materia prima Proceso Producto terminado-
Cada proceso productivo va asociado a un producto. Si queremos fabricar otro producto deberemos cambiar el proceso. Sin embargo, para un producto terminado dado y para la misma materia prima, el proceso puede no ser u nico: en general, un mismo producto se puede fabricar de muchas formas diferentes.
1.2.2
Operaciones b asicas de fabricaci on
Los procesos de fabricaci on m as simples se llaman operaciones b asicas. Algunas de ellas son: Procesado de un elemento Montaje Movimiento de material Almacenamiento Inspecci on y control Procesado de un elemento Es un proceso que se aplica a un solo producto, bien sea una pieza elemental o bien un conjunto de piezas ya montado. Son de este tipo los procesos de mecanizado, los de pintura, los tratamientos t ermicos, etc. Materia prima Mecanizado Pieza -
1.2. LA EMPRESA PRODUCTIVA Proceso de montaje
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Cuando un producto (terminado o no) se compone de varios elementos, la serie de operaciones necesarias para unir todas las piezas formando el producto terminado se llama proceso de montaje.
Mat. prima 1Mecanizado 1
Pieza 1Montaje Producto
Mat. prima 2Mecanizado 2
Pieza 2-
1.2.3
Tipos de procesos
Si en nuestro hogar echamos una mirada a nuestro alrededor y observamos los objetos que nos rodean, veremos que la gran mayor a de ellos son el resultado o producto de alg un proceso de fabricaci on y nos daremos cuenta que deben existen multitud de ellos. Incluso, con un poco de imaginaci on y ciertos conocimientos t ecnicos, podemos adivinar cual ha sido el proceso para fabricar un determinado producto o, mejor dicho, los posibles procesos, ya que tambi en nos daremos cuenta enseguida de que hay muchas formas de fabricar el mismo producto. Ahora bien, tras muchos a nos de experiencia, se han aanzado cuatro tipos est andar de procesos: Job Shops Producci on por lotes L neas de producci on Producci on continua Job Shops Es un tipo de producci on que permite fabricar una amplia gama de productos en series de tama no peque no o mediano. Los productos suelen ser conjuntos de componentes, posiblemente complicados o de alta tecnolog a, montados. Se utiliza para la fabricaci on de ciertas m aquinas herramientas, robots, aviones, aeronaves y algunos prototipos. Suelen exigir mano de obra muy especializada y mucho tiempo para el dise no de los procesos y para la preparaci on de la maquinaria y los equipos humanos de montaje. Por todo ello, los tiempos de producci on son elevados y los costes tambi en.
14 Producci on por lotes
Est a orientada a la fabricaci on de lotes de tama no medio de un determinado producto. La producci on de cada lote se hace de una tirada y, una vez terminado un lote, el departamento de fabricaci on env a una orden de control indicando si se puede pasar a fabricar otro lote del mismo o de otro producto, en funci on de la demanda. La maquinaria y el personal han de estar preparados para realizar con celeridad las operaciones de cambio de lote. Es quiz as el tipo de producci on que se emplea para fabricar mayor n umero de productos. Las industrias de calzado, muebles, electrodom estcos, m aquina-herramienta y otras muchas, lo utilizan. L neas de producci on Estos procesos son el resultado de la evoluci on de la producci on en cadena, ideada por Henry Ford. Se utiliza para producir grandes series de unos pocos productos, que suelen estar formados mediante el montaje de piezas. El producto se desplaza colocado en cintas trasportadoras, en carros o en otros elementos de transporte y va pasando por estaciones de trabajo en cada una de las cuales se le aplica un determinado proceso. Si en una planta se utilizan varias lineas de producci on, los productos pueden pasar de una l nea a otra, existiendo muchas conguraciones posibiles, asi como diferentes m etodos y mecanismos de transferencia. Se suenen utilizar zonas o recipientes a modo de peque nos almacenes, para el almacenamiento intermedio de productos semielaborados, y alimentadores de piezas para los procesos. B asicamente hay dos tipos de l neas: l neas de proceso y l neas de montaje. En las primeras, un producto o materia prima va pasando por distintos procesos que lo van transformando hasta llegar al producto nal. Un ejemplo lo tenemos en el mecanizado de piezas. Las l neas de montaje se utilizan para fabricar productos formados por conjuntos de piezas montados. Quiz as sea la fabricaci on de autom oviles el ejemplo m as t pico de este tipo de producci on. Se fabrican grandes series de unos pocos modelos. Otros ejemplos son la fabricaci on de ciertos productos de gran consumo como neum aticos, bombillas, bicicletas, envases de pl astico, etc. En este tipo de fabricaci on se dise na toda la factor a en funci on del producto a fabricar, por lo que un cambio de producto suele exigir el cierre de aquella o, al menos, una completa remodelaci on de la misma. Producci on continua Es el tipo indicado cuando se desea producir pocos productos, de naturaleza simple (no compuestos de muchas piezas) y en grandes cantidades. Se puede ver como un ujo continuo de producto sobre el que se van realizando una serie de operaciones o procesos. Por un lado entra la materia prima y por otro sale el producto nal (gura 1.2).
1.2. LA EMPRESA PRODUCTIVA

Materia prima Producto final
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Proceso 1
Proceso 2
Proceso 3
Figura 1.2: Proceso de producci on continua
Este tipo de producci on se aplica sobre todo en las industrias qu micas, petroqu micas, textiles, de pl astico y de laminaci on de acero.
1.2.4
Ubicaci on de los procesos
La disposici on de los procesos dentro de la planta de producci on es importante porque de ella dependen muchos factores del proceso de producci on asi como la comodidad del personal, los cableados de alimentaci on y buses de comunicaciones, etc. Los programas simulaci on (estoc astica) de procesos pueden ayudar mucho en el dise no de la distribuci on en planta. Tradicionalmente se consideran cuatro posibilidades de ubicaci on Producto en posici on ja Por clases de procesos En ujo de producto Por tecnolog a de grupo Producto en posici on ja Cuando el producto es muy grande, muy pesado o, por alguna otra raz on, no debe moverse, hay que ubicar las herramientas y los otros equipos de fabricaci on en la zona m as id onea para, en su momento, incidir en el producto. A veces se precisa realizar obras e instalaciones especiales para poner todo en una buena disposici on. Es la disposici on m as indicada en las industrias naval y aeron autica. Por clases de procesos Las m aquinas de producci on se ubican en zonas o locales de la factor a por clases de procesos. En cada zona o local s olo se realiza un proceso. Es una distribuci on que se implanta mucho para procesos de mecanizado de piezas: la misma pieza va pasando por las distintas zonas hasta nalizar su mecanizado. Resulta un tipo de fabricaci on muy exible puesto que se puede cambiar el proceso simplemente a nadiendo o quitando ciertas m aquinas. En ujo de producto Los elementos que intervienen en la producci on se disponen a lo largo del ujo de producto. Por ejemplo, a lo largo de una l nea de montaje en una fabricaci on de
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l neas dedicadas o a lo largo del ujo de producto una producci on continua. No es f acil hacer cambios en el proceso. Por tecnolog a de grupo Esta distribuci on est a indicada para factor as con gran diversidad de productos y pretende ser una combinaci on de las dos anteriores. Se basa en clasicar en familias las piezas a fabricar (sin importar el producto en el que ir an montadas) por su semejanza en su dise no y fabricaci on. Con esto se puede conseguir organizar la producci on en dos partes: 1) por clases de procesos, (que fabricar a las familias de piezas) y 2) en ujo de producto (que fabricar a el resto de las piezas y har a los montajes pertinentes).
1.3
El proceso en feedback
La realimentaci on o feedback es el articio b asico del control. Aunque suponemos que el tema es ya conocido por el lector, creemos conveniente recapacitar sobre su funcionamiento, por ser b asico para muchas de las partes que se tratar an m as adelante. Lo haremos (por razones hist oricas) a partir del primer mecanismo que lo incorpor o: el governor de Watt.
1.3.1
El regulador de Watt
Aunque se conocen algunas aplicaciones de aparatos que funcionaban siguiendo el principio de la realimentaci on y que datan de epocas muy antiguas, se puede decir que el primer sistema de control industrial de la historia fu e el regulador (governor ) inventado (o al menos adaptado) por James Watt hacia 1788 para su m aquina de vapor. Veamos, a modo ilustrativo, su esquema. En la gura aparece la pieza quiz as mas importante que suele llamarse regulador de bolas y que ejerce a la vez captador, regulador y actuador. (t) El operador o maquinista controla la posici on xC del punto superior del cuadril atero articuC lado jando as la consigna de velocidad ref . El eje dibujado est a unido al eje de rotaci on de la m aquina de vapor. Si la velocidad (t) de e sta aumenta, entonces, debido a la fuerza B centr fuga, las bolas B se separan y el v ertice inferior A del cuadril atero articulado, m ovil, act ua cerrando la v alvula de salida de vapor de la caldera. Se establece as un proceso en A Actuador feedback que se puede explicar con el diavlvula grama de bloques siguiente. El regulador de x bolas hace las funciones del punto de suma y de los bloques captador y actuador.
1.3. EL PROCESO EN FEEDBACK xC - m + Controlador (ref )
17 V alvula pM aquina
r (s)-
x-
Captador La tarea que realiza este controlador es simple y efectiva: el controlador abre o cierra la la v alvula en funci on de la diferencia e entre la medida xA de la salida (variable controlada) y la entrada xC (referencia). Si e es cero entonces la medida de la salida es igual a la referencia, es decir, el valor de la variable controlada es el deseado y la salida del actuador es cero (no act ua); en caso contrario el controlador mover a la v alvula en sentido de apertura o de cierre, dependiendo de que el valor e sea positivo o negativo. Es f acil acoplar mec anicamente el punto A a la v alvula de modo que esta se abra si e > 0. De este modo se consigue que la velocidad de rotaci on (t) del eje de la m aquina se mantenga m as o menos constante, incluso aunque se produzcan variaciones en la potencia entregada o en la presi on p de la caldera.
1.3.2
Esquema de regulaci on en feedback
El articio que hace funcionar al regulador de Watt es la realimentaci on o feedback. Una vez entendamos c omo funciona podremos comprobar, quiz as con asombro, que no s olo puede aplicarse a la m aquina de vapor sino que puede servir de base para controlar otros sistemas f sicos de muy diferente naturaleza tales como sistemas econ omicos y sistemas productivos. Adem as, la realimentaci on aparece a veces como un componente b asico en muchos procesos de la Naturaleza, incluso en los seres vivos. D(s)
? Yref - m (s) ) U (s) m V (s ) - C X (s + + A P 6 Ym (s) r Y (s)-
M Figura 1.3: Esquema de regulaci on en feedback
Los elementos esenciales que aparecen en el regulador de Watt y que conguran todo mecanismo de control con realimentaci on (gura 1.3) son los siguientes:
ref Entrada de referencia o de consigna
Entrada perturbadora Salida

y (t)
d(t)
18
C Controlador. Es el dispositivo que toma la diferencia (t) entre la entrada de referencia yref y la medida ym (t) de la respuesta, la procesa y, como resultado del proceso, env a est mulos x(t) sobre el actuador. Realmente es un procesador de se nal. A Actuador. Act ua, con la potencia necesaria, sobre la planta. P Planta o Proceso: es el sistema a controlar (la m aquina de vapor en el regulador de Watt). M Medidor. Es un aparato para medir, normalmente en forma el ectrica, el valor de la salida y (t). La idea del control es simple: con la entrada de referencia yref el operador ja el valor deseado para la variable de salida y (t) (a controlar); el controlador recibe en su entrada la diferencia (t) entre la entrada yref de referencia y la medida ym (t) de dicha salida en un instante t1 , de modo que si esa diferencia es positiva (ym < yref ) entonces, tras el proceso de la se nal (t), enviar a est mulos x(t) al actuador para que este ejerza una acci on u(t) sobre la planta con el n de que el valor de la salida y (t) vaya aumentando para t > t1 . Cuando en otro instante t2 > t1 la diferencia e sea negativa, la acci on del controlador ser a la inversa, es decir, ejercer a una acci on u(t) sobre la planta tal que el valor de la salida y (t) vaya disminuyendo para t > t2 . En adecuadas condiciones, si el controlador se dise na correctamente, es posible conseguir que el valor de la salida se mantenga, m as o menos, igual al valor de la entrada de referencia incluso en presencia de la perturbaci on d(t).
1.3.3
El signicado del control
Controlar un sistema din amico signica conducirlo, llevarlo, gobernarlo o comardarlo, de tal manera que su trayectoria o evoluci on en el tiempo se aproxime a una jada de antemano, mediante la actuaci on sobre unos elementos del sistema llamados controles. As , un ch ofer controla la trayectoria de un veh culo girando el volante, pisando el acelerador y los frenos y moviendo el cambio de marchas. De forma m as imprecisa, el gobierno de una naci on dispone de ciertos controles, como los salarios, los impuestos, el valor de la moneda, etc., para controlar la evoluci on de la tasa de inaci on. La Teor a de Control estudia los sistemas que son de alg un modo controlables as como los problemas relacionados con este control. Un sistema de control es una entidad u objeto provisto de unos terminales de entrada (controles), por los cuales puede recibir est mulos, y otros de salida, por de que emite su respuesta. Esta denici on permite representar gr acamente un sistema de control como una caja negra o bloque con echas de entrada y de salida. La gura 1.4 representa un sistema monovariable, es decir, con una entrada y una salida. El sistema objeto de control suele denominarse Planta o Proceso, de acuerdo con sus aplicaciones en ingenier a.
INDUSTRIAL 1.4. LA AUTOMATIZACION EntradaBloque Salida -
19
Figura 1.4: Sistema
1.3.4
El control en la empresa
El esquema de regulaci on en feedback es aplicable a muchos de los procesos de la empresa, dando lugar a diferentes clases de control seg un sea la aplicaci on. Algunos de ellos son: Control de producci on Control de calidad Control de presupuestos Control de procesos Los elementos esenciales del control van a seguir siendo siempre la medida de variables del proceso a controlar, la realimentaci on de las variable medidas, la comparaci on con una consigna previamente establecida y, en funci on de esta u ltima, la actuaci on sobre el proceso.
1.4
La automatizaci on industrial
Automatizar un proceso es conseguir que, aplicando el mecanismo de feedback, funcione sin intervenci on humana. Como veremos, esta idea resulta muy clara en el caso del control de procesos continuos, pero tambi en se ve que funciona en el caso de otros tipos de control, como es el caso de los procesos movidos por eventos.
1.4.1
T ecnicas de control
Atendiendo a la t ecnica utilizada para procesar se nales, el bloque de control C de la gura 1.3 se puede realizar f sicamente mediante t ecnicas anal ogicas t ecnicas digitales T ecnicas anal ogicas Es el m etodo m as antiguo de los dos y dio lugar a las t ecnicas de control cl asicas. El proceso anal ogico de se nales puede ser mec anico, neum atico, hidr aulico, el ectrico, electr onico y optico. En el regulador de Watt es de tipo mec anico. El componente fundamental que permiti o el desarrollo de el control anal ogico fue el amplicador electr onico, inventado en la d ecada de los 50.
20
La aplicaci on principal de las t ecnicas anal ogicas es la realizaci on de controladores de Procesos Continuos industriales: mecanismos y m aquinas movidos por motores el ectricos, procesos con uidos, hornos, etc. Hay dos tipos que han sido, y siguen siendo, muy utilizados: el controlador de adelanto-retraso de fase y el controlador PID. En este u ltimo, las letras signican proporcional, integral, derivativo e indican el proceso, o funci on matem atica C (), que realiza el controlador: x(t) = C ( (t)) = Kp 1 + Td dx(t) 1 + dt Ti
t
x( )d
0
(1.1)
en donde los par ametros Kp , Td y Ti son constantes. La realizaci on de esta funci on se hace casi siempre utilizando componentes electr onicos anal ogicos, generalmente amplicadores operacionales, pero son posibles las realizaciones con componentes de uidos. T ecnicas digitales La aparici on primero del ordenador y posteriormente de los microprocesadores y microcontroladores y del ordenador personal, asi como el desarrollo de las comunicaciones, del software y de otros campos anes, han hecho que las t ecnicas de control se hayan sosticado y extendido. Las aplicaciones son muchas. En principio, las t ecnicas digitales se utilizaron para realizar controladores para los procesos continuos. Los controladores anta no anal ogicos, y en particular el PID, hoy d a se realizan y comercializan en su versi on digital. Ahora la funci on (1.1) la realiza un microprocesador a trav es de un algoritmo. El campo de aplicaci on es el mismo pero las prestaciones de los digitales son muy superiores a las de sus hermanos anal ogicos. Resulta m as f acil sintonizarlos, es decir, ponerles los par ametros adecuados, y est an preparados para poder ser operados a distancia a trav es de buses de comunicaci on. Despu es, se utilizaron para el desarrollo de otros dispositivos de control, entre los que cabe destacar el aut omata programable de gran aplicaci on en el Control de procesos de eventos discretos. Y, nalmente, han hecho posible una creciente Automatizaci on Global, es decir, la expansi on del control y las comunicaciones por toda la empresa en base a las estructuras de control que se han ido creando: control centralizado, control distribu do, control jer arquico, etc.
1.4.2
Estructuras de automatizaci on
En el intento de automatizar cualquier empresa siempre nos van a surgir un buen n umero de cuestiones: d onde va ubicado y c omo se realiza el control de cada proceso? c omo se conectan unos controles con otros? se pueden controlar y/o supervisar procesos desde la gesti on de la empresa? Para responderlas, habremos de idear alg un plan para estructurar el control. El grado de automatizaci on deseado va a ser fundamental para trazar dicho plan. Se suelen distinguir como cuatro categor as:
INDUSTRIAL 1.4. LA AUTOMATIZACION
21
Proceso 1
Proceso 2
Proceso 3
Proceso 4
Figura 1.5: Estructura de control: computador 4 aut omatas
Automatizaci on ja Automatizaci on programable Automatizaci on exible Automatizaci on total La automatizaci on ja se utiliza cuando el volumen de producci on es muy alto y, por tanto, se puede justicar econ omicamente el alto costo del dise no de equipo especializado para procesar el producto, con un rendimiento alto y tasas de producci on elevadas. Un ejemplo t pico puede ser la fabricaci on de autom oviles. Un inconveniente de la automatizaci on ja es que su ciclo de vida depende de la vigencia del producto en el mercado. La automatizaci on programable se emplea cuando el volumen de producci on es relativamente bajo y hay una diversidad de productos a obtener. En este caso el equipo de producci on es dise nado para adaptarse a la variaciones de conguraci on del producto y esta adaptaci on se realiza por medio de Software. Un ejemplo podr a ser la fabricaci on de diferentes tipos de tornillos bajo pedido. Por su parte, la automatizaci on exible es m as adecuada para un rango de producci on medio. Los sistemas exibles poseen caracter sticas de la automatizaci on ja y de la automatizaci on programada. Suelen estar constituidos por una serie de estaciones de trabajo interconectadas entre si por sistemas de almacenamiento y manipulaci on de materiales, controlados en su conjunto por una computadora. El escal on nal es la automatizaci on total de la producci on, en la que, idealmente, la fabricaci on se realizar a sin intervenci on humana. En la gura 1.5 se muestra una estructura de control sencilla compuesta por un computador que se comunica, a trav es de un bus, con cuatro aut omatas programables cada uno de los cuales controla un determinado proceso.
22
1.4.3
Ventajas e inconvenientes de la automatizaci on
Como es l ogico, la automatizaci on tiene sus ventajas e inconvenientes. Entre las primeras podemos citar: Permite aumentar la producci on y adaptarla a la demanda Disminuye el coste del producto Consigue mejorar la calidad del producto y mantenerla constante Mejora la gesti on de la empresa Disminuye de la mano de obra necesaria Hace m as exible el uso de la herramienta Algunos inconvenientes son Incremento del paro en la sociedad Incremento de la energ a consumida por producto Repercusi on de la inversi on en el coste del producto Exigencia de mayor nivel de conocimientos de los operarios Hasta ahora no se ha dado mucha importancia al segundo punto pero cabe pensar que, en el futuro, el aumento del coste de la energ a pueda repercutir en un considerable aumento de los costes de la producci on automatizada. Ello nos llevar a a tener que considerar nuevos m etodos o, quiz as, a reconsiderar antiguos m etodos de fabricaci on semi-automatizada en la que ciertas tareas podr an ser realizadas por operarios humanos. De hecho, aunque lamentable, es signicativa la pr actica de la utilizaci on de mano de obra barata, no especializada (incluso infantil), por grandes compa n as que instalan sus factor as en pa ses subdesarrollados. En el mundo industrial actual la Automatizaci on es pr acticamente imprescindible, debido a los niveles de productividad, abilidad y rentabilidad que el mercado exige a los productos elaborados para ser competitivos. Anta no la automatizaci on se aplicaba s olo al proceso productivo (a las m aquinas), porque era el que m as recursos humanos consum a, resultando as una automatizaci on local. Pero hoy d a podemos hablar de una automatizaci on global ya que se ha extendido no s olo a todos los procesos de la empresa (bloques de la gura 1.1) sino tambi en a los ujos de control (l neas a trazos de la gura 1.1), que pueden tambi en ser automatizados mediante buses de comunicaci on y redes de area local; adem as, una empresa puede comunicarse a trav es de Internet con otras empresas pudiendo crearse de esta forma redes de empresas extendidas por todo el mundo.
INDUSTRIAL 1.4. LA AUTOMATIZACION
23
1.4.4
Elementos de la automatizaci on
Hay muchas areas y tecnolog as que intervienen en la Automatizaci on. Las m as importantes, junto con algunos de sus elementos, son: Mec anica Herramientas Mecanismos M aquinas Elementos de transporte El ectrica Automatismos el ectricos Motores el ectricos de c.c. y c.a. Cableados de fuerza y de mando Aparillajes el ectricos en general Tecnolog a Electr onica Controladores anal ogicos Sensores / Transductores Pre-acionadores Drivers de accionamientos Communicaciones Telemando y Telemetr a Sistemas de comunicaci on inal ambrica Neum atica y electro-neum atica Cilindros neum aticos V alvulas neum aticas y electro-neum aticas Automatismos neum aticos Hidr aulica y electro-hidr aulica Cilindros hidr aulicos V alvulas hidr aulicas y electro-hidr aulicas Automatismos hidr aulicos Aplicaciones de Control e Inform atica Industrial Controladores de procesos
24 Control por computador
Control embutido (embedded control) Aut omatas programables Visi on articial Rob otica Mecatr onica / Control de movimiento C elulas de fabricaci on exible C elulas de Mecanizado C elulas de Montaje Autom atico Control Num erico Sistemas CAD-CAM (Computer Aided Design & Manufacturing) Sistemas CIM (Computer Integrated Manufacturing System) Redes y buses de comunicaciones
1.5
Modelos matem aticos de sistemas
En el an alisis de los sistemas de control juegan un papel primordial los modelos matem aticos. Un modelo matem atico de un sistema din amico es una ecuaci on o sistema de ecuaciones, de un determinado tipo, que lo representa, y cuya evoluci on en el tiempo se coresponde con la del sistema. El modelo permite hacer c alculos, predicciones, simulaciones y dise nar nuevos sistemas de control sobre el papel sin necesidad de tener que construirlos hasta que se considere oportuno. Los bloques, entradas y salidas que componen un sistema de control pueden ser de naturaleza muy diferente seg un sea la aplicaci on que estemos considerando. La Teor a de Control es la parte de la ciencia que estudia todos estos sistemas desde los puntos de vista matem atico, f sico y tecnol ogico. Lo primero que vamos a hacer para estudiar matem aticamente los sistemas es clasicarlos atendiendo a alguna propiedad importante. Como no cabe duda que el tiempo es esencial para todo sistema de control, puesto su evoluci on depende del tiempo, podemos clasicarlos, atendiendo a c omo sea dicha evoluci on, en Sistemas de tiempo continuo Sistemas de tiempo discreto Sistemas de eventos discretos Esta clasicaci on nos va servir tanto para el estudio matem atico, an alisis y modelado de los sistemas de control como para su s ntesis, o sea, su dise no y realizaci on utilizando diferentes tecnolog as. Cada una de estas clases se divide a su vez en otras
DE SISTEMAS COMPLEJOS 1.6. MODELADO Y SIMULACION
25
que van congurando las diferentes partes que conguran la Teor a de Control y sus aplicaciones. Los sistemas de eventos discretos reciben tambi en el nombre de sistemas reactivos o sistemas comandados por eventos (event-driven systems ). Sus modelos matem aticos son complejos, se basan en procesos estoc astcos y procesos de colas, por lo que es habitual trabajar con modelos no matem aticos basados en computador. En este sentido ha supuesto un gran avance la especicaci on del Lenguaje Unicado de Modelado (UML).
1.6
Modelado y simulaci on de sistemas complejos
El modelado y simulaci on se utiliza en muy aplicaciones diversas, tales como din amica de uidos, sistemas energ eticos y gesti on de negocios. Dentro de los curr cula universitarios se estudia, entre otras, en las areas de Teor a de Sistemas, Teor a de Control, An alisis Num erico, Ciencias de la Computaci on, Inteligencia Articial e Investigaci on Operativa. Poco a poco ha ido haci endose cada vez m as potente hasta el punto en que hoy se considera con capacidad para integrar todas las anteriores disciplinas. M as a un, ha sido propuesto por algunos como el paradigma de la computaci on del futuro. Como paradigma, constituye un m etodo para representar los problemas, para analizarlos y para obtener soluciones. En la fase de an alisis, el modelo se construye inductivamente a partir de observaciones realizadas sobre un sistema real. En la fase de s ntesis se utilizan los modelos creados en la fase de an alisis para dise nar nuevos modelos que satisfagan determinadas especicaciones y se construyen los sistemas reales (realizaciones) si se considera oportuno. A veces suele ser preciso repetir iterativamente las fases de an alisis y dise no hasta conseguir dar con la soluci on buscada.
1.6.1
Importancia del modelado
El conocimiento sobre las cosas que tenemos a nuestro alrededor, adquirido a trav es de los sentidos y almacenado en el cerebro, no es la realidad sino una abstracci on, un modelo de la misma. Es un modelo en el que se reejan algunas caracter sticas est aticas (forma, dimensiones, color, sonido, olor, temperatura, acabado supercial, etc.) y quiz as tambi en algunas otras din amicas (velocidad, etc). Si utilizamos instrumentos de medida, la informaci on que adquirimos puede enriquecerse con n umeros, gr acos y quiz as con otros tipos de informaci on propia de cada instrumento. De alguna manera, la informaci on que hemos adquirido sobre un objeto es el resultado de experiencias (experimentos) que hemos realizado sobre el mismo. Por tanto, la informaci on adquirida es siempre parcial, se reere a los resultados de experiencias o experimentos y el modelo de cualquier sistema es tambi en parcial, es decir, s olo reeja aquellos aspectos que han sido medidos y analizados dentro de un determinado contexto experimental. Otros aspectos pueden quedar ocultos en el modelo porque a un no se conocen, sencillamente porque no se han medido o, si se quiere, porque quedan fuera de contexto.
26
REALIDAD
Entidad del Mundo Real anlisis slo en contexto experimental

MODELO
Modelo bsico
OBJETIVOS
dentro del contexto Sistema S Modelo M
Conocimiento a priori del modelo bsico
experimento dentro de contexto
Simulacin = Experimento virtual
Datos observados de Experimento
Validacin
Resultados de Simulacin
Proceso de Modelado y Simulacin
Figura 1.6: Esquema del modelado
En la gura 1.6 se indica esquem aticamente el proceso de obtenci on de un modelo a partir de la realidad. Es importante recalcar de que la informaci on que podemos tener sobre una determinada entidad real la adquirimos a trav es de experimentos hechos en un determinado contexto de modelado. Por esta raz on, los nombres con que muchas veces se etiquetan ciertas entidades del mundo real provienen no de la entidad misma sino de su modelo. As , por ejemplo, si hablamos de sistemas de tiempo continuo nos estamos reriendo a la familia de entidades reales que admiten un modelo de tiempo continuo. Es decir que lo que estamos haciendo es clasicar las entidades reales en clases en funci on de las caracter sticas de los modelos. Es evidente que una misma entidad real puede pertenecer a varias de estas clases, o sea, puede admitir distintos modelos, dependiendo de las caracter sticas que se quieran poner de maniesto. Disponer de un modelo antes de proceder al desarrollo de software y hardware es tan importante para el ingeniero responsable de cualquier automatizaci on industrial como puede ser, para el arquitecto, tener un anteproyecto antes de construir un gran edicio. El modelado adquiere mayor importancia cuanto mayor es la complejidad del sistema. Algunos sistemas (por ejemplo biol ogicos) son tan complicados que hasta hace poco no se sab a muy bien c omo funcionaban pero que, tras el modelado de sus partes elementales y la posterior conexi on de las mismas, empiezan ya a ser estudiados y entendidos, al menos en alguno de sus aspectos. Sin ir tan lejos, tener un buen modelo resulta de una ayuda inestimable para cualquier dise no de automatizaci on industrial.
27
Ser a estupendo que el lenguaje de modelizaci on fuera universal pues ello facilitar a la comunicaci on entre los equipos de desarrollo dentro de la empresa y tambi en, fuera de ella, entre los miembros de la comunidad cient ca. Un buen lenguaje de modelizaci on ha de tener Elementos del modelo conceptos fundamentales y sem antica Notaci on representaci on visual de los elementos del modelo Directivas lenguajes a utilizar para el modelado Lenguaje Unicado de Modelizaci on (UML) La carencia de un lenguaje est andar de modelizaci on ha sido durante mucho tiempo el principal quebradero de cabeza de muchos dise nadores de software. La situaci on era ca otica hasta hace poco porque, al ser las herramientas de desarrollo de software de diferentes fabricantes e incompatibles entre s , cuando alguien pretend a modelar un sistema complejo, formado por subsistemas de diferente naturaleza, al nal se le presentaba la complicada tarea de acoplar los resultados de los modelos de cada una de las partes, desarrolladas en diferentes lenguajes. Afortunadamente la situaci on ha cambiado recientemente con la aparici on del denominado Unied Modeling Language (UML). El desarrollo de este lenguaje comenz o en Octubre de 1994 cuando Grady Booch y Jim Rumbaugh, de la empresa Rational Software Corporation, unicaron el anterior m etodo de Booch y el llamado t ecnica de Modelado de Objetos (OMT) y crearon un proyecto com un, al que llamaron Unied Method, cuyo primer borrador vio la luz en Octubre de 1995. A nales del mismo a no Ivan Jacobson y su empresa Objectory se unieron a Rational Software y como resultado de la uni on surgi o el m etodo OOSE (Object-Oriented Software Engineering). Al comenzar a trabajar juntos, Booch, Rumbaugh y Jacobson jaron como objtivos los siguientes: 1. Otorgar al modelado de sistemas (y no s olo al software) la capacidad de utilizar conceptos orientados a objetos. 2. Establecer un acoplamiento expl cito con los artefactos tanto conceptual como ejecutable. 3. Tratar los temas inherentes a la escala en los sistemas complejos y de misi on cr tica. 4. Crear un lenguaje de modelado entendible tanto por las m aquinas como por los seres humanos. Los esfuerzos de los tres ingenieros dieron su fruto con la publicaci on de las versiones 0.9 y 0.91 de UML, en Junio y en Octubre de 1996. UML comenz o a extenderse con rapidez y muchas importantes empresas vieron en UML un asunto de importancia estrat egica para sus negocios. Tras una primera fusi on con OMG (Object Management Group), Rational Software estableci o las bases para crear un
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consorcio empresarial, al que pronto se unieron las compa n as m as importantes del mundo de la inform atica: DEC, HP, IBM, Microsoft, Oracle, TI, Unisys, etc. UML se ha ido enriqueciendo con las aportaciones de los nuevos socios dando lugar a la aparici on de nuevas versiones. La versi on UML 1.3, de Junio de 1999. Actualmente la version de UML mas en bogaes la 1.5, y se esta trabajando en la 2.0. Ofrecer a los usuarios un lenguaje de modelado de uso inmediato, expresivo y visual, para desarrollar e intercambiar modelos signicativos. Suministrar mecanismos de extensi on y especializaci on que permitan extender los conceptos del n ucleo del lenguaje. Soportar especicaciones que sean independientes de los lenguajes de programaci on particulares y de los procesos de desarrollo. Dar una base formal para el aprendizaje del lenguaje. Animar el crecimiento del mercado de herramientas para objetos. Soportar conceptos de desarrollo de alto nivel: components, collaborations, frameworks, patterns. Integrar las mejores pr acticas de programaci on. Caracter sticas de UML UML es un lenguaje sin propietario y abierto a todos. Ofrece a los ingenieros de sistemas que trabajan en an alisis y dise no orientados a objetos, un consistente lenguaje para especicar, visualizar, construir y documentar los artefactos de software y tambi en para el modelado de negocios y de otros sistemas. Est a estructurado en 9 paquetes: Data Types Core Extension Mechanisms Comon Behavior State Machines Activity Graphs Collaborations Use Cases Model Management
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Los fabricantes y desarrolladores de software que adoptan el lenguaje UML deben etiquetar sus productos con la frase UML compliant e indicar el grado de cumplimiento con cada una de las especicaciones del lenguaje. Para el desarrollo de los artefactos de software, UML tiene en cuenta las siguientes consideraciones: El estudio de todo sistema complejo se aborda mejor por medio de una secuencia de visiones distintas del modelo. Una sola vista no es suciente. Todo modelo se puede expresar a diferentes niveles de delidad. Los mejores modelos est an conectados a la realidad. En t erminos de vistas de un modelo, UML dene los siguientes diagramas gr acos: use case diagram class diagram behavior diagrams : statechart diagram activity diagram interaction diagrams sequence diagram collaboration diagram implementation diagrams : component diagram deployment diagram Todos estos diagramas dan m ultiples perspectivas del sistema bajo an alisis o desarrollo. Adem as UML tiene herramientas para obtener un buen n umero de visiones derivadas. UML no soporta diagramas de ujo de datos (data-ow diagrams ), simplemente porque no encajan limpiamente en un paradigma consistente orientado a objeto. Para modelar ujos de datos valen los diagramas de actividad (activity diagrams ) de UML. UML consigue acabar con las diferencias (a veces absurdas) entre los lenguajes de modelizaci on anteriores y, quiz as m as importante, unica las perspectivas de acercamiento entre muchas clases diferentes de sistemas (negocios contra sotware), fases de desarrollo (requerimientos, an alisis, dise no e implementaci on) y conceptos internos.
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD ESCUELA DE CIENCIAS BSICAS, TECNOLOGA E INGENIERA AUTOMATIZACIN INDUSTRIAL 299013 UNIDAD 2
Automatizacin Industrial
Hugo Orlando Prez Navarro
Unidad2. La automtica Industrial
Universidad Nacional Abierta y A distancia UNAD 2010
CAPTULO 4 ELEMENTOS DE LA AUTOMATIZACIN DEDICADA LECCIN 1 LOS RELES COMO ELEMENTOS DE LA AUTOMATIZACIN DEDICADA. El primer sistema de control automtico que fue desarrollado para gobernar un proceso industrializado fue realizado basndose en elementos existentes hasta ese momento. Esos elementos reciben el nombre de relevadores, que son dispositivos electromagnticos, siendo estos los precursores de la tecnologa basada en la filosofa de automatizacin llamada automatizacin dedicada o estndar. Antes de utilizarlos como elementos de control, los relevadores eran empleados nicamente como mecanismos que manejaban altas potencias sobre todo en el campo de las telecomunicaciones; pero desde hace tiempo y aun todava en la actualidad, los relevadores son empleados tanto en mquinas como equipos en general como elementos de control y regulacin. Los relevadores son componentes electromagnticos que llevan a cabo conmutaciones en sus partes mecnicas, y adems se controlan con poca energa. Los relevadores son utilizados principalmente para el procesamiento de seales de mando que intervienen en la lgica de operacin de un proceso. La forma de hacer funcionar un relevador es conectando un voltaje entre los extremos de su bobina, el cual genera una corriente elctrica que circula a travs de dicha bobina, creando con este fluido un campo magntico que a su vez provoca el desplazamiento de una placa metlica hacia el ncleo que tiene adherido la bobina. La placa metlica por su parte, est provista de contactos mecnicos que se pueden abrir o cerrar al moverse la placa; el estado que los contactos pueden adquirir, ya sean abiertos o cerrados, representa el estado lgico que tiene el relevador en ese momento, mantenindose este estado mientras el voltaje sobre la bobina est aplicado. Al interrumpir el voltaje de la bobina, la placa metlica vuelve a su posicin normal por medio de la accin de un muelle de reposicin, tal como se aprecia en la figura 1.1.
Figura 2. 1 Esquema de un relevador De acuerdo a la complejidad de la funcin especfica que se requiere controlar, depende el nmero de relevadores que se deben emplear, para de esta forma mantener las condiciones de seguridad que exige la operacin de la lgica de control. Otro factor importante para determinar la cantidad de relevadores a utilizar es el nmero de contactos con que cuentan los relevadores, ya que de manera implcita representan las funciones lgicas que se tienen que adoptar. Las distintas funciones de control materializados mediante la operacin de los relevadores, se entrelazan entre s para de esta manera se integre la totalidad del sistema lgico del control automtico. Todas las funciones lgicas que tienen que cumplir los relevadores se enlazan entre s por medio de cableados, que intercomunican a todos los relevadores involucrados. Los distintos relevadores se alojan dentro de un conjunto de bastidores modulares, y es sobre estos donde se realiza todo el cableado para interconectar a los relevadores entre s. Estas conexiones estn compuestas por cables de un slo hilo rematados por zapatas en ambos extremos.
Figura 2.1.1 Bastidores con relevadores
Para de alguna manera facilitar que los relevadores puedan desenchufarse y cambiarse cuando se requiera, estos se instalan sobre bases para de esta forma facilitar su canje. Aquel sistema de control automtico que se base en relevadores, debe encontrarse ordenado y alojado en salas cerradas donde tambin debe existir toda la documentacin correspondiente a la conexin de los contactos, y ubicacin de sus bobinas (esto ltimo es una situacin ideal que no siempre se cumple). A pesar de que la era actual es dominada por la electrnica, los relevadores siguen teniendo gran importancia en el mercado por diversas razones, tales como:

Fcil adaptacin a diversos voltajes de trabajo. Insensibilidad trmica frente al medio ambiente, ya que los relevadores trabajan fiablemente a temperaturas que van desde 40C hasta 80C. Resistencia relativamente elevada entre los contactos de trabajo cuando estos se encuentran desconectados. Posibilidad de activar varios circuitos independientes entre s. Presencia de una separacin galvnica entre el circuito de mando y el circuito principal.
CAPTULO 5 PLC LECCIN 2 EL PLC COMO PARTE MEDULAR DE LA AUTOMATIZACIN FLEXIBLE La tecnologa que se propone con la utilizacin de los PLC es muy verstil en lugares donde se requiere de automatizar un proceso industrial. Prcticamente esta tecnologa puede adaptarse a cualquier ambiente de operacin fcilmente, y sin mayores problemas, por otra parte, se trata de una tecnologa que se encuentra dentro de los llamados sistemas de automatizacin flexibles, por lo que se tienen una amplia gama de prestaciones adicionales. De un tiempo relativamente corto a la fecha, se ha popularizado un enfoque fundamentalmente distinto en la concepcin de sistemas de control automtico industrial. En este nuevo enfoque, la toma de decisiones del sistema se lleva a cabo mediante la concatenacin de instrucciones codificadas las cuales se encuentran almacenadas en un circuito de memoria y ejecutadas por un microprocesador o microcontrolador.
La cualidad principal de esta manera de actuar radica en el hecho de que si es necesario que se lleve a cabo alguna modificacin en la lgica de control, basta con cambiar las instrucciones del programa, sin que se tenga que realizar modificacin alguna en la circuitera del sistema de control. Tales variaciones se realizan de forma muy simple, y muchas veces sin necesidad de parar el proceso productivo, ya que el PLC (dependiendo del fabricante y modelo) tiene la capacidad de realizar varias actividades a la vez, y en muchas ocasiones para efectuar los cambios en el programa se recurre al empleo de un simple teclado.
Figura 2.2 Ejemplo de un PLC. Cuando se usa el enfoque de automatizacin flexible, a la secuencia completa de instrucciones que confeccionan al programa que controla el desempeo del proceso de produccin se le llama programa de control. Este programa tiene que ser desarrollado por el usuario en funcin de los requerimientos que son propios del proceso que tiene que ser automatizado, por lo que se tiene que recurrir al empleo de diagramas de flujo para que todos los detalles queden plasmados en el programa de control. Un PLC es un elemento de control que trabaja de manera muy similar a como lo hacen las computadoras personales (PC), por lo que tambin cuenta con un sistema operativo que es totalmente transparente al usuario, y por lo general no causa todos los contratiempos como los que son originados en las PCs. Por medio del sistema operativo del PLC se establece la manera de actuar y adems se sabe con que dispositivos perifricos se cuenta para poder realizar las acciones de control de un proceso productivo. Este sistema operativo se encuentra alojado en una unidad de memoria, que es la primera a la que accede el microcontrolador, y cuyo contenido cambia de acuerdo al fabricante y el modelo del PLC en cuestin. De acuerdo a lo anterior, al sistema de control automtico basado en la tecnologa del PLC se le considera como un sistema programable, y adems se le reconoce como uno de los principales precursores del enfoque de automatizacin flexible.
A manera de resumen y con lo visto hasta el momento, se puede dar un acercamiento a lo que podemos de manera filosfica establecer como una definicin de lo que es un PLC: Se trata de un sistema de control lgico programable capaz de realizar el procesamiento de seales binarias basndose en un programa establecido por el usuario, y que contiene puertos de entrada, salida y transmisin de datos con la debida interaccin para su operacin
LECCIN 3 APLICACIONES, DONDE INSTALAR UN PLC A los PLC se les puede encontrar en una gran cantidad de sitios realizando las funciones de controlar procesos industriales, estos procesos llegan a ser tan diferentes inclusive dentro de un mismo complejo industrial, que se les localiza abarcando desde procedimientos simples como puede ser el tener bajo niveles ptimos el valor de temperatura de un recinto cerrado, hasta llegar a los ms complejos como ejemplo toda la secuencia de pasos para refinar el crudo en una planta petrolera.
La seleccin de un PLC como sistema de control depende de las necesidades del proceso productivo que tiene que ser automatizado, considerando como ms importantes los aspectos que a continuacin se enlistan:
Espacio reducido.- Cuando el lugar donde se tiene que instalar el sistema de control dentro de la planta es muy pequeo el PLC es la mejor alternativa, ya que aun con todos sus aditamentos necesarios llegan a ocupar un mnimo de espacio sin que esto vaya en detrimento de la productividad y la seguridad del personal y las instalaciones. Procesos de produccin peridicamente cambiantes.- Existen industrias como es la automotriz que ao con ao se ve en la necesidad de cambiar el modelo del vehculo que sale de sus plantas, razn por la cual se tiene que modificar tanto la secuencia de armado como el reajustar los valores de tolerancia de las partes con las que se arma el vehculo. Siendo el arma principal de estos cambios, las modificaciones que sufren las instrucciones del programa que controla la lgica de operacin del PLC. Procesos secuenciales.- Es bien conocido que cuando una actividad que se repite una gran cantidad de veces durante cierto intervalo de tiempo, se convierte en una
actividad montona para el hombre, produciendo en determinado momento fatiga del tipo emocional, provocando la desconcentracin y la induccin involuntaria de errores que pueden ser fatales, tanto para la integridad del hombre como para las instalaciones. Con un PLC se puede evitar lo anterior con tan solo implementar secuencias de control, que aunque se repitan muchas veces durante el da, no se perder la precisin con la que tienen que hacerse.
Actuadores distintos en un mismo proceso industrial.- Con un solo PLC se cuenta con la posibilidad de manipular actuadores de diferente naturaleza entre s, y todava ms, con un mismo PLC se pueden dirigir diferentes lneas de produccin en las que cada una tiene asignada a sus propios actuadores, esto ltimo depende de la cantidad de salidas y en general del tamao en cuanto a su capacidad para alojar el programa de usuario. Verificacin de las distintas partes del proceso de forma centralizada.- Existe una gran cantidad de industrias en que la planta de produccin se encuentra alejada de la sala de control, o tambin por ejemplo, como es en las plantas petroleras, se tiene la necesidad de verificar la operacin a distancia de todas las refineras. Con un PLC se tiene de manera natural el diseo de redes de comunicacin, para que se canalice la informacin a una central desde la cual se pueda observar a distancia como se encuentra operando el sistema de control automtico, y se visualice por medio de monitores la representacin grfica tanto de los sensores como de los actuadores.
Figura 2.2.1 Lugares en donde puede instalarse un PLC
LWECCIN 4 VENTAJAS Y DESVENTAJAS EN EL EMPLEO DE LOS PLC
Para aquellas personas que comienzan a adentrarse en el mundo de los PLC, es oportuno darles la informacin de lo bueno y lo malo de los PLC, para que de esta manera se cuente con todos los elementos a la hora de seleccionar el sistema de control ms conveniente.
Cabe aclarar que aunque se puede automatizar cualquier proceso con un PLC, no se debe de caer en la tentacin de convertirlo en la panacea para solucionar todos los problemas que se nos puedan presentar, por ejemplo, si queremos controlar el llenado del tinaco de agua que tenemos instalado en nuestra casa, el empleo de un PLC para realizar esta actividad seria un desperdicio tecnolgico adems de representar un costo muy alto para una tarea muy sencilla.
La utilizacin de un PLC debe ser justificada para efectos de optimizar sobre todo los recursos econmicos que en nuestros das son muy importantes y escasos. A continuacin se enlistan las ventajas y desventajas que trae consigo el empleo de un PLC.
Ventajas

Control ms preciso. Mayor rapidez de respuesta. Flexibilidad Control de procesos complejos. Facilidad de programacin. Seguridad en el proceso. Empleo de poco espacio. Fcil instalacin. Menos consumo de energa. Mejor monitoreo del funcionamiento. Menor mantenimiento. Deteccin rpida de averas y tiempos muertos. Menor tiempo en la elaboracin de proyectos. Posibilidad de aadir modificaciones sin elevar costos. Menor costo de instalacin, operacin y mantenimiento. Posibilidad de gobernar varios actuadores con el mismo autmata.
Desventajas

Mano de obra especializada. Centraliza el proceso. Condiciones ambientales apropiadas. Mayor costo para controlar tareas muy pequeas o sencillas.
LECCIN 5 CRITERIOS PARA SELECCIONAR UN PLC
Aunque no se trata de dar una receta de cocina, a continuacin se sugieren cuales son algunos de los aspectos ms importantes que deberan de tomarse en cuenta para elegir uno de los tantos PLC que existen en el mercado.
Precio de acuerdo a su funcin (barato caro, inseguro seguro, desprotegido protegido, austero completo). Cantidad de entradas / salidas, y si estas son analgicas digitales y sus rangos de operacin. Cantidad de programas que puede manejar. Cantidad de programas que puede ejecutar al mismo tiempo (multitarea). Cantidad de contadores, temporizadores, banderas y registros. Lenguajes de programacin. Software especializado para cada modelo de PLC y su facilidad de manejo. Software para programacin desde la PC y necesidad de tarjeta de interfase. Capacidad de realizar conexin en red de varios PLC. Respaldo de la compaa fabricante del PLC en nuestra localidad. Servicio y refacciones Capacitacin profesional sobre el sistema de control. Literatura en nuestro idioma.
Todos los criterios observados anteriormente se van haciendo obvios conforme avanzamos en cuanto a nuestra experiencia en el manejo de los PLC, por lo que aqu hago una atenta invitacin a que no de marcha atrs en el aprendizaje de este sistema de
control, ya que aparte de ser todo un universo muy interesante, es de fcil comprensin el programar un PLC tal como se observar y comprobar en los captulos sucesivos.
LECCIN 6 ARQUITECTURA DE UN PLC Y SUS SEALES Para describir las partes que integran a un PLC es imperante definir que todo sistema de control automtico posee tres etapas que le son inherentes e imprescindibles, estas son:
Etapa de acondicionamiento de seales.- Esta integrada por toda la serie de sensores que convierten una variable fsica determinada a una seal elctrica, interpretndose esta como la informacin del sistema de control.
Etapa de control.- Es en donde se tiene la informacin para poder llevar a cabo una secuencia de pasos, dicho de otra manera, es el elemento de gobierno.
Etapa de potencia.- Sirve para efectuar un trabajo que siempre se manifiesta por medio de la transformacin de un tipo de energa a otro tipo.
La unin de las tres etapas nos da como resultado el contar con un sistema de control automtico completo, pero se debe considerar que se requiere de interfaces entre las conexiones de cada etapa, para que el flujo de informacin circule de forma segura entre estas. Los sistemas de control pueden concebirse bajo dos opciones de configuracin: Sistema de control de lazo abierto.- Es cuando el sistema de control tiene implementado los algoritmos correspondientes para que en funcin de las seales de entrada se genere una respuesta considerando los mrgenes de error que pueden representarse hacia las seales de salida. Sistema de control de lazo cerrado.- Es cuando se tiene un sistema de control que responde a las seales de entrada, y a una proporcin de la seal de salida para de esta manera corregir el posible error que se pudiera inducir, en este sistema de control la retroalimentacin es un parmetro muy importante ya que la variable fsica que se esta controlando se mantendr siempre dentro de los rangos establecidos.
Figura 2.3.1 Sistema de control de lazo abierto
Figura 2.3.2 Sistema de control de lazo cerrado. Idealmente todos los sistemas de control deberan disearse bajo el concepto de lazo cerrado, porque la variable fsica que s esta interviniendo en todo momento se encuentra controlada, esta actividad se efecta comparando el valor de salida contra el de entrada, pero en muchas ocasiones de acuerdo a la naturaleza propia del proceso productivo es imposible tener un sistema de control de lazo cerrado. Por ejemplo en una lavadora automtica, la tarea de limpiar una prenda que en una de sus bolsas se encuentra el grabado del logotipo del diseador de ropa, seria una mala decisin el implementar un lazo cerrado en el proceso de limpieza, porque la lavadora se encontrara comparando la tela ya lavada (seal de salida) contra la tela sucia (seal de entrada), y mientras el logotipo se encuentre presente la lavadora la considerara como una mancha que no se quiere caer.
Figura 2.3.3 Partes Integrantes de un PLC. Revisando las partes que constituyen a un sistema de control de lazo abierto o lazo cerrado, prcticamente se tiene una similitud con respecto a las partes que integran a un PLC, por lo que cualquiera de los dos mtodos de control pueden ser implementados por medio de un PLC. Para comenzar a utilizar los trminos que le son propios a un PLC, se observar que los elementos que conforman a los sistemas de control de lazo abierto y/o lazo cerrado, se encuentran englobados en las partes que conforman a un Control Lgico Programable y que son las siguientes:

Unidad central de proceso. Mdulos de entrada y salida de datos. Dispositivo de programacin o terminal.
Figura 2.3.4 Control Lgico Programable (PLC).
LECCIN 7 UNIDAD CENTRAL DE PROCESOS DE UN PLC
Esta parte del PLC es considerada como la ms importante, ya que dentro de ella se encuentra un microcontrolador que lee y ejecuta el programa de usuario que a su vez se localiza en una memoria (normalmente del tipo EEPROM), adems de realizar la gestin de ordenar y organizar la comunicacin entre las distintas partes que conforman al PLC.
El programa de usuario consiste en una serie de instrucciones que representan el proceso del control lgico que debe ejecutarse, para poder hacer este trabajo, la unidad central de proceso debe almacenar en localidades de memoria temporal las condiciones de las variables de entrada y variables de salida de datos ms recientes.
La unidad central de proceso en esencia tiene la capacidad para realizar las mismas tareas que una computadora personal, porque como ya se mencion lneas atrs, en su interior se encuentra instalado un microcontrolador que es el encargado de gobernar todo el proceso de control.
Cuando se energiza un PLC, el microcontrolador apunta hacia el bloque de memoria tipo ROM donde se encuentra la informacin que le indica la manera de cmo debe predisponerse para comenzar sus operaciones de control (BIOS del PLC). Es en la ejecucin de este pequeo programa (desarrollado por el fabricante del PLC) que se efecta un proceso de diagnstico que a travs del cual, se sabe con qu elementos perifricos a la unidad central de proceso se cuentan (mdulos de entrada / salida por ejemplo), una vez concluido esta fase el PLC sabe si tiene un programa de usuario alojado en el bloque de memoria correspondiente, si es as por medio de un indicador avisa que est en espera de la orden para comenzar a ejecutarlo, de otra manera, tambin notifica que el bloque de memoria de usuario se encuentra vaco.
Figura 2.3.5 Distintos modelos de PLC.
Figura 2.3.6 Diagrama de flujo de las actividades de un PLC
Una vez que el programa de usuario ha sido cargado en el bloque de memoria correspondiente del PLC, y se le ha indicado que comience a ejecutarlo, el microcontrolador se ubicar en la primera localidad de memoria del programa de usuario y proceder a leer, interpretar y ejecutar la primera instruccin.
Dependiendo de qu instruccin se trate ser la accin que realice el microcontrolador, aunque de manera general las acciones que realiza son las siguientes: leer los datos de entrada que se generan en los sensores, guardar esta informacin en un bloque de memoria temporal, realizar alguna operacin con los datos temporales, enviar la informacin resultante de las operaciones a otro bloque de memoria temporal, y por ltimo la informacin procesada enviarla a las terminales de salida para manipular algn(os) actuador(es).
Figura 2.3.7 Palabra de datos de entrada
En cuanto a los datos que entran y salen de la unidad central de proceso, se organizan en grupos de 8 valores, que corresponden a cada sensor que este presente si se trata de datos de entrada, o actuadores si de datos de salida se refiere. Se escogen agrupamientos de 8 valores porque ese el nmero de bits que tienen los puertos de entrada y salida de datos del microcontrolador, a cada agrupamiento se le conoce con el nombre de byte o palabra.
En cada ciclo de lectura de datos que se generan en los sensores, escritura de datos hacia los actuadores, se gobiernan 8 diferentes sensores actuadores, por lo que cada elemento de entrada / salida tiene su imagen en un bit del byte que se hace llegar al microcontrolador.
Figura 2.3.8 Palabra de datos de salida.
En el proceso de lectura de datos provenientes de los sensores, se reservan localidades de memoria temporal que corresponden con el bit y la palabra que a su vez es un conjunto de 8 bits (byte), esto es para tener identificado en todo momento el estado en que se encuentra el sensor 5 por ejemplo.
Con los espacios de memoria temporal reservados para los datos de entrada, se generan paquetes de informacin que corresponden al reflejo de lo que estn midiendo los sensores. Estos paquetes de datos cuando el microcontrolador da la indicacin, son almacenados en la localidad de memoria que les corresponde, siendo esa informacin la que representa las ltimas condiciones de las seales de entrada. S durante la ejecucin del programa de control el microcontrolador requiere conocer las condiciones de entrada ms recientes, de forma inmediata accede a la localidad de memoria que corresponde al estado de determinado sensor.
Figura 2.3.9 Flujo de datos de entrada y salida en el microcontrolador. El producto de la ejecucin del programa de usuario depende de las condiciones de las seales de entrada, dicho de otra manera, el resultado de la ejecucin de una instruccin puede tener una determinada respuesta s una entrada en particular manifiesta un uno lgico, y otro resultado diferente s esa entrada esta en cero lgico. La respuesta que trae consigo la ejecucin de una instruccin se guarda en una seccin de la memoria temporal, para que estos datos posteriormente sean recuperados, ya sea para exhibirlos o sean utilizados para otra parte del proceso. La informacin que se genera en los sensores se hace llegar al microcontrolador del PLC, a travs de unos elementos que sirven para aislar la etapa del medio ambiente donde se encuentran los sensores, de la etapa de control que es comprendida por la unidad central de proceso del PLC y que en su interior se encuentra el microcontrolador. Los elementos de aislamiento reciben el nombre de mdulos de entradas, los cuales se encuentran
identificados y referenciados hacia los bloques de memoria temporal donde se alojan los datos de los sensores.
Figura 2.3.10 Ejemplo de base donde se insertan los mdulos de entrada o salida . En cuanto a los datos que manipulan a los actuadores (tambin llamados datos de salida), estos se encuentran alojados en las localidades de memoria temporal que de manera exprofesa se reservan para tal informacin. Cuando en el proceso de ejecucin de un programa de usuario se genera una respuesta y esta a su vez debe modificar la operacin de un actuador, el dato se guarda en la localidad de memoria temporal correspondiente, tomando en cuenta que este dato representa un bit de informacin y que cada localidad de memoria tiene espacio para 8 bits. Una vez que los datos de salida han sido alojados en las localidades de memoria correspondiente, en un ciclo posterior el microcontrolador puede comunicarlos hacia el exterior del PLC, ya que cada bit que conforma un byte de datos de salida tiene un reflejo en cuanto a las conexiones fsicas que tiene el PLC hacia los elementos de potencia o actuadores, o dicho de otra forma, al igual que en las terminales de los datos de entrada, cada una de las terminales que contienen la informacin de salida tambin tienen asociado un elemento de potencia conectado en su terminal correspondiente.
Figura 2.3.11 Ejemplo de base donde se insertan los mdulos de entrada o salida y la UCP.
A medida que el microcontrolador de la unidad central de proceso del PLC ejecuta las instrucciones del programa de usuario, el bloque de memoria temporal asignado a la salida de datos, s est actualizando continuamente ya que las condiciones de salida muchas veces afectan el resultado que pueda traer consigo la ejecucin de las instrucciones posteriores del programa de usuario. De acuerdo a la manera de cmo se manejan los datos de salida, se puede observar que esta informacin cumple con una doble actividad, siendo la primordial la de canalizar los resultados derivados de la ejecucin de las instrucciones por parte del microcontrolador, hacia los bloques de memoria correspondientes, y pasar tambin los datos de salida a las terminales donde se encuentran conectados los actuadores. Otra funcin que se persigue es la de retroalimentar la informacin de salida hacia el microcontrolador de la unidad central de proceso del PLC, cuando alguna instruccin del programa de usuario lo requiera. En cuanto a los datos de entrada no tienen la doble funcin que poseen los datos de salida, ya que su misin estriba nicamente en adquirir informacin del medio ambiente a travs de las terminales de entrada y hacerla llegar hacia el microcontrolador de la unidad central de proceso.
Figura 2.3.12 Ejemplo de CPU. Los datos de salida al igual que los de entrada, son guiados hacia los respectivos actuadores a travs de elementos electrnicos que tienen la funcin de aislar y proteger al microcontrolador de la unidad central de proceso con la etapa de potencia, estos elementos reciben el nombre de mdulos de salida. Tanto los mdulos de entrada como de salida, tienen conexin directa hacia las terminales de los puertos de entrada y salida del microcontrolador del PLC, esta conexin se realiza a travs de una base que en su interior cuenta con un bus de enlace que tiene asociado una serie de conectores que son los medios fsicos en donde se insertan los mdulos (ya sean de entrada o salida). El nmero total de mdulos de entrada o salida que pueden agregarse al PLC depende de la cantidad de direcciones que el microcontrolador de la unidad central de proceso es capas de observar.
Figura 2.3.13 Otro ejemplo de CPU De acuerdo con lo escrito en el prrafo anterior, cada dato (ya sea de entrada o salida) que es representado por un bit y que a su vez esta agrupado en bloques de 8 bits (palabra o byte), debe estar registrado e identificado para que el microcontrolador sepa si est siendo ocupado por un sensor o un actuador, ya que determinado bit de especfico byte y por ende de determinada ubicacin de memoria temporal tiene su reflejo hacia las terminales fsicas de los mdulos. Esto ltimo quiere decir que en los conectores de la base se pueden conectar de manera indistinta tanto los mdulos de entrada como los mdulos de salida, por lo que el flujo de informacin puede ser hacia el microcontrolador de la unidad central de proceso , en direccin contraria.
Con respecto a la memoria donde se aloja el programa de usuario es del tipo EEPROM, en la cual no se borra la informacin a menos que el usuario lo haga. La forma en cmo se guarda la informacin del programa de usuario en esta memoria es absolutamente igual que como se almacena en cualquier otro sistema digital, solo son ceros y unos lgicos. A medida que el usuario va ingresando las instrucciones del programa de control, automticamente estas se van almacenando en localidades de memoria secuenciales, este proceso de almacenamiento secuencial de las instrucciones del programa es autocontrolado por el propio PLC, sin intervencin y mucho menos arbitrio del usuario. La cantidad total de instrucciones en el programa de usuario puede variar de tamao, todo depende del proceso a controlar, por ejemplo. Para controlar una maquina sencilla basta con una pequea cantidad de instrucciones, pero para el control de un proceso o mquina complicada se requieren hasta varios miles de instrucciones.
Una vez terminada la tarea de la programacin del PLC, esto es terminar de insertar el programa de control a la memoria de usuario, el operario del PLC manualmente se debe dar a la tarea de conmutar el PLC del modo de programacin al modo de ejecucin, lo
que hace que la unidad central de proceso ejecute el programa de principio a fin repetidamente.
El lenguaje de programacin del PLC cambia de acuerdo al fabricante del producto, y aunque se utilizan los mismos smbolos en distintos lenguajes de programacin, la forma en cmo se crean y almacenan cambia de fabricante a fabricante, por lo tanto la manera de cmo se interpretan las instrucciones de un PLC a otro es diferente, todo depende de la marca.
En otro orden de ideas, a la unidad central de proceso de un PLC una vez que le fue cargado un programa de usuario, su operacin de controlar un proceso de produccin no debe detenerse a menos que un usuario autorizado as lo haga. Para que el PLC funcione de forma ininterrumpida se debe de contemplar el uso de energa de respaldo ya que esta bajo ninguna circunstancia tiene que faltarle a la unidad central de proceso.
Figura 2.3.14 Mdulo de alimentacin La energa que alimenta al PLC se obtiene de un mdulo de alimentacin cuya misin es suministrar el voltaje que requiere tanto la unidad central de proceso como todos los mdulos que posea el PLC, normalmente el mdulo de alimentacin se conecta a los suministros de voltajes de corriente alterna (VCA). El mdulo de alimentacin prcticamente es una fuente de alimentacin regulada de voltaje de corriente directa, que tiene protecciones contra interferencias electromagnticas, variaciones en el voltaje de corriente alterna, pero el aspecto ms importante es que cuenta con bateras de respaldo para en caso de que falle el suministro de energa principal, entren en accin las bateras provocando de esta manera el trabajo continuo del PLC, a la vez que puede activarse una alarma para dar aviso en el momento justo que el suministro de energa principal a dejado de operar. Por ltimo cabe aclarar que las bateras de respaldo descritas algunas lneas
atrs nicamente soportan la operacin del PLC, no as los elementos actuadores o de potencia.
LECCIN 8 MDULOS DE ENTRADA Y SALIDA DE DATOS Estos mdulos se encargan del trabajo de intercomunicacin entre los dispositivos industriales exteriores al PLC y todos los circuitos electrnicos de baja potencia que comprenden a la unidad central de proceso del PLC, que es donde se almacena y ejecuta el programa de control. Los mdulos de entrada y salida tienen la misin de proteger y aislar la etapa de control que esta conformada principalmente por el microcontrolador del PLC, de todos los elementos que se encuentran fuera de la unidad central de proceso ya sean sensores o actuadores. Los mdulos de entrada y salida hacen las veces de dispositivos de interface, que entre sus tareas principales estn las de adecuar los niveles elctricos tanto de los sensores como de los actuadores o elementos de potencia, a los valores de voltaje que emplea el microcontrolador que normalmente se basa en niveles de la lgica TTL, 0 VCD equivale a un 0 lgico, mientras que 5 VCD equivale a un 1 lgico.
Figura 2.3.15 Ejemplos de Mdulos de entrada y salida de datos. Fsicamente los mdulos de entrada y salida de salida de datos, estn construidos en tarjetas de circuitos impresos que contienen los dispositivos electrnicos capaces de aislar al PLC con el entorno exterior, adems de contar con indicadores luminosos que informan de manera visual el estado que guardan las entradas y salidas.
Figura 2.3.16 Ejemplos de Mdulos de entrada y salida de datos. Para que los mdulos de entrada o salida lleven a cabo la tarea de aislar elctricamente al microcontrolador, se requiere que este no se tenga contacto fsico con los bornes de conexin de ya sean de los sensores o actuadores, con las lneas de conexin que se hacen llegar a los puertos de entrada o salida del microcontrolador. La funcin de aislamiento radica bsicamente en la utilizacin de un elemento opto electrnico tambin conocido como opto acoplador, a travs del cual se evita el contacto fsico de las lneas de conexin que estn presentes en la circuitera, el dispositivo opto electrnico est constituido de la siguiente manera. Internamente dentro de un encapsulado se encuentra un diodo emisor de luz (led) que genera un haz de luz infrarroja, y como complemento tambin junto al led infrarrojo se encuentra un fototransistor. Cuando el led infrarrojo es polarizado de forma directa entre sus terminales, este emite un haz de luz infrarroja que se hace llegar a la terminal base del fototransistor, el cual una vez que es excitada la terminal de la base hace que el fototransistor entre en estado de conduccin, generndose una corriente elctrica entre sus terminales emisor y colector, manifestando una operacin similar a un interruptor cerrado. Por otra parte, si el led infrarrojo se polariza de manera inversa el haz de luz infrarroja se extingue, provocando a la vez que si en la termina base del fototransistor no recibe este haz de luz, no se genera corriente elctrica entre sus terminales de emisor y colector, manifestando un funcionamiento semejante a un interruptor abierto.
Figura 2.3.17 Opto acoplador por fototransistor. Ya que el haz de luz infrarroja es el nico contacto que se tiene entre una etapa de potencia o lectura de sensores con la etapa de control, se tiene un medio de aislamiento perfecto que adems es muy seguro y no se pierden los mandos que activan los actuadores o las seales que generaron los sensores. La direccin en el flujo de datos de los mdulos depende si estos son de entrada de salida, lo que es comn entre los mdulos de entrada y salida son los bornes en donde se conectan fsicamente ya sean los sensores o los actuadores, el nmero de bornes que puede tener un mdulo depende del modelo de PLC ya que existen comercialmente mdulos de 8, 16 32 terminales. En los bornes de conexin de estos mdulos de entrada o salida estn conectadas las seales que generan los sensores las que manipularn los actuadores, que tienen como misin vigilar y manipulan el proceso que s esta automatizado con el PLC.
Figura 2.3.18 Circuitera y bornes de conexin de los mdulos.
Existen distintos mdulos de entrada y salida de datos, la diferencia principal depende de los distintos tipos de seales que estos manejan, esto quiere decir que se cuenta con mdulos que manejan seales discretas o digitales, y mdulos que manejan seales analgicas. A los mdulos de entrada de datos se hacen llegar las seales que generan los sensores. Tomando en cuenta la variedad de sensores que pueden emplearse en un proceso de control industrial, existen dos tipos de mdulos de entrada los cuales se describen a continuacin. Mdulos de entrada de datos discretos.- Estos responden tan solo a dos valores diferentes de una seal que puede generar el sensor. Las seales pueden ser las siguientes: a) El sensor manifiesta cierta cantidad de energa diferente de cero si detecta algo. b) Energa nula si no presenta deteccin de algo. Un ejemplo de sensor que se emplean en este tipo de mdulo es el que se utiliza para detectar el final de carrera del vstago de un pistn. Para este tipo de mdulos de entradas discretas, en uno de sus bornes se tiene que conectar de manera comn una de las terminales de los sensores, para ello tenemos que ubicar cual es la terminal comn de los mdulos de entrada.
Figura 2.3.19 Fragmento de un mdulo de salida de CD. Mdulos de entrada de datos analgicos.- Otro tipo de mdulo de entrada es el que en su circuitera contiene un convertidor analgico digital (ADC), para que en funcin del
sensor que tenga conectado, vaya interpretando las distintas magnitudes de la variable fsica que s est midiendo y las digitalice, para que posteriormente estos datos sean transportados al microcontrolador del PLC. Un ejemplo de sensor que se emplean con este tipo de mdulo es el que mide temperatura.
Figura 2.3.20 Fragmento de un mdulo de salida de CA. A travs de los mdulos de salida de datos se hacen llegar las seales que controlan a los actuadores. Aqu tambin se debe de tomar en cuenta los distintos tipos de actuadores que pueden ser empleados en un proceso de control industrial. Existen dos tipos de mdulos de salida los cuales se describen a continuacin. Mdulos de salida de datos discretos.- Estos transportan tan solo dos magnitudes diferentes de energa para manipular al actuador que le corresponde. Las magnitudes pueden ser las siguientes: a) Energa diferente de cero para activar al actuador. b) Energa nula para desactivar al actuador. Mdulos de salida de datos analgicos.- Esta clasificacin de modulo sirve para controlar la posicin o magnitud de una variable fsica, por lo que estos mdulos requieren de la operacin de un convertidor digital analgico (DAC).
Figura 2.3.21 Fragmento de un mdulo de entrada de CD y/o CA. Para las distintas clases de mdulos ya sean de entrada o salida, se deben de tomar en cuenta los valores nominales de voltaje, corriente y potencia que soportan, ya que dependiendo de la aplicacin y de la naturaleza del proceso que se tiene que automatizar, existen mdulos de corriente directa y mdulos de corriente alterna. Para encontrar el mdulo adecuado se tiene que realizar una bsqueda en los manuales, y observar las caractersticas que reportan los distintos fabricantes existentes en el mercado. La forma en como se conoce popularmente a los mdulos de entrada y salida es por medio de la siguiente denominacin Mdulos de E/S. Para seleccionar el mdulo de E/S adecuado a las necesidades del proceso industrial, se tiene que dimensionar y cuantificar perfectamente el lugar donde se instalar un PLC. El resultado del anlisis reportara el nmero de sensores y actuadores que son imprescindibles para que el PLC opere de acuerdo a lo planeado, por lo tanto ya se sabr la cantidad de entradas y salidas que se requieren, y si por ejemplo se cuenta con 12 sensores y 10 actuadores, entonces se tiene que seleccionar un PLC que soporte por lo menos 22 E/S, posteriormente se examinara de que tipo sern los mdulos de entrada y los mdulos de salida y el nmero de terminales que debern poseer. Se recordara que en una base donde se colocan los mdulos de E/S, se pueden colocar indistintamente mdulos de entrada o mdulos de salida, por lo que para saber el tamao del PLC en cuanto a los mdulos que soporta, se tiene que realizar la suma total de los sensores y actuadores (cada uno representa una entrada o una salida), el resultado de la sumatoria representa el nmero de E/S que se necesita como mnimo en el tamao de un PLC. Por otra parte cuando se dice que un PLC tiene capacidad para manejar 16 E/S, a este pueden colocrsele mdulos con 16 entradas, o en su defecto mdulos con 16 salidas. Aqu es donde puede existir una confusin ya que en una determinada
presuncin podramos aseverar que si el PLC soporta 16 entradas y adems 16 salidas, entonces en general el PLC tiene la capacidad de controlar 32 E/S. Para evitar la confusin se debe tomar como regla que cuando se da la especificacin de que un PLC sirve para manipular 16 E/S, esto quiere decir que en la combinacin total de entradas y salidas que se le pueden agregar al PLC son 16 en total, no importando si son todas son salidas, si todas son entradas, 9 entradas y 7 salidas 3 entradas y 13 salidas, etc.
LECCIN 9 DISPOSITIVO DE PROGRAMACIN O TERMINAL EN UN PLC
Se trata de un elemento que aparentemente es complementario pero se emplea con mucha frecuencia en la operacin de un PLC, ya que es un dispositivo por medio del cual se van accesando las instrucciones que componen al programa de usuario que realiza las acciones de control industrial. Algunos PLC estn equipados con un dispositivo de programacin que fsicamente tiene el aspecto de una calculadora, y en su teclado se encuentran todos los smbolos que se emplean para la elaboracin de un programa de control, adems cuenta tambin con una pantalla de cristal lquido en el que se exhibe grficamente la representacin de la tecla que fue oprimida. Normalmente el dispositivo programador se encuentra dedicado exclusivamente a la tarea de generar los comandos e introducirlos al PLC (acto de programar), este elemento por obvias razones es construido por la misma compaa que fabrica el PLC, por lo cual tiene que ser el adecuado y poseer toda la capacidad de comunicar al usuario con el PLC.
Figura 2.3.22 Dispositivo de Programacin de un PLC.
El dispositivo programador requiere de un cable por medio del cual se envan las instrucciones del programa a la memoria de usuario del PLC, el cable que casi todos los fabricantes de PLC emplean conduce los datos en una comunicacin serial.
Figura 2.3.23 Programacin de un PLC.
De acuerdo con la evolucin que da con da se va obteniendo en el ramo de la electrnica, se genero otra manera de programar un PLC de forma ms verstil, y es por medio del empleo de una computadora de escritorio o porttil, la cual necesariamente debe de contar en una de sus ranuras de expansin con una tarjeta de interfaz de comunicacin. A travs de un cable de comunicacin serial se interconecta la tarjeta de interfaz con el microcontrolador del PLC, y por medio de un software especial que a la vez resulta amigable al usuario se va escribiendo el programa de control, para su posterior interpretacin y envo al PLC.
Figura 2.3.24 Programacin de un PLC empleando una PC.
El empleo de una computadora personal cada vez cobra ms auge ya que es muy fcil realizar la programacin de un PLC, y en la actualidad no solo se genera el programa sino que tambin se puede simular antes de que se descargue el programa en la memoria del PLC, fomentando con esto una mayor productividad y un mejor desempeo al prcticamente eliminar los posibles errores tanto de sintaxis como el error lgico.
LECCIN 10 TIPOS DE SEALES DE UN PLC Para que un PLC realice todas las acciones de control de un proceso industrial, es necesario que trabaje con diferentes tipos de seales elctricas, que salvo la de
alimentacin de energa, todas las dems seales transportan alguna informacin que es requerida por el proceso de control industrial. Antes de trabajar con seales elctricas primero debemos saber que son, por lo que a continuacin se expresa como queda definida lo que es una seal elctrica: Es la representacin en magnitudes de valores elctricos de alguna informacin producida por un medio fsico.
El voltaje de corriente alterna que suministra la alimentacin principal al mdulo de alimentacin del PLC, no se encuentra dentro del grupo de seales que transportan informacin, ya que su cometido principal es el de energizar todos los equipos. Una vez que el suministro de corriente alterna llega al mdulo de alimentacin del PLC, esta energa es convertida a un voltaje de corriente directa con los valores necesarios para energizar al microcontrolador y sus dispositivos auxiliares (5 VCD lgica TTL). Las seales que generan los sensores y que posteriormente llegan al microcontrolador del PLC por medio de los mdulos de entrada, contienen la informacin de cmo se encuentran los parmetros fsicos del proceso de produccin, mientras que la seal que se hace llegar a los actuadores por la mediacin de los mdulos de salida, alberga la informacin de activacin del elemento de potencia que modificar el valor de la variable fsica que tambin est presente en el proceso industrial. En general todas las seales consideradas de control, transportan informacin que es esencial para que el proceso de produccin no se detenga y mantenga bajo niveles adecuados todos los parmetros fsicos que se encuentran involucrados en la industria. Las seales elctricas pueden tener ser de diversas formas y estn clasificadas de muchas maneras, todo depende de la aplicacin en donde tendrn injerencia, a grandes rasgos existen solo dos tipos de seales, las llamadas analgicas continuas y las llamadas discretas discontinuas. Una gran cantidad de sensores de variables fsicas ofrece como resultado una seal de naturaleza analgica, como pueden ser los de temperatura, humedad, intensidad luminosa, presin, etc. Las seales analgicas son empleadas para representar un evento que se desarrolla de forma continua (de ah su nombre), o para generar una referencia en cuanto a la ubicacin de un punto en un lugar fsico. Las caractersticas principales de las seales analgicas son:
Alta potencia de transmisin.
Transmisin a grandes distancias.
Figura 2.3.25 Distintos tipos de seales analgicas. El elemento que proporciona el control de proceso de produccin en un PLC es el microcontrolador, pues bien este trabaja con seales discretas ya que se puede establecer un lenguaje con el cual fcilmente se establecen los comandos para que todo el sistema automatizado responda de manera confiable. Las seales discretas son utilizadas para establecer una secuencia finita de instrucciones las cuales se basan en solo dos valores 0 (cero) y 1 (uno), por eso reciben el nombre de discretas ya que contienen poca informacin. Las caractersticas de estas seales son:

Se pueden almacenar. Se pueden reproducir con toda fidelidad.
Figura 2.3.26 Distintos tipos de seales discretas. LECCIN 11 SENSORES Y ACTUADORES TIPICOS QUE SE EMPLEAN CON PLCS Para poder automatizar cualquier proceso industrial, es necesario contar con una amplia gama de sensores que haciendo una analgica con el cuerpo de cualquier ser viviente,
representaran sus sentidos, o dicho de otra manera, los sensores son los elementos que recogen la informacin del mundo exterior, y la hacen llegar al sistema del control automtico.
Cuando se llega a la etapa de la seleccin de los sensores, es porque ya se ha realizado el correspondiente anlisis de la lnea o proceso que se tiene que automatizar, por lo tanto la fase de anlisis tuvo que haber incluido la elaboracin de los correspondientes esquemas diagramas planos de situacin como el mostrado en la figura 2.4.1. Estos planos de situacin son los elementos en donde se visualiza en donde deben instalarse, as como el tipo de sensor que de acuerdo con la variable fsica que va a medir, debe seleccionarse.
La variable fsica que tiene que medirse es el aspecto ms importante a tomarse en cuenta, ya que este aspecto es el que marca el tipo de sensor que habr de instalarse, para ello en la actualidad existe una amplia variedad de sensores que de manera especfica pueden medir diferentes variables fsicas, como pueden ser la temperatura, humedad relativa de la tierra, humedad relativa del medio ambiente, presin sobre una superficie, presin por calor, distancias longitudinales, presencia de materiales, colores, etc.
Figura 2.4.1 Plano de situacin.
Ahora bien, ya se sabe que variable fsica se tiene que medir, supongamos que sea la temperatura (es una de las variables que comnmente se tienen que estar controlando),
tenemos que saber que rango de temperatura se va a medir, ya que no es lo mismo controlar la temperatura ambiente de una habitacin recinto que la temperatura de una caldera, por otra parte dependiendo del proceso que vamos a automatizar, debemos tomar en cuenta la resolucin de los cambios de la temperatura, esto es, no es lo mismo controlar una incubadora invernadero en donde variaciones de hasta de grado centgrado tienen que registrarse, que controlar un crisol en donde se deposita el acero fundido que por lo menos debe estar a una temperatura promedio aproximadamente de 2000 C, y en donde el registro de variaciones de 1C no sirven para mucho.
De acuerdo a lo anterior nuevamente hacemos hincapi en la importancia que tiene la seleccin de los sensores, por lo tanto para ayudar con esta actividad comencemos a clasificar los distintos tipos de sensores que existen en le mercado.
Todos los sensores son una rama de los llamados transductores, que a su vez se trata de dispositivos que convierten la naturaleza de una variable fsica en otra, para que se entienda lo que es un transductor lo haremos por medio del siguiente ejemplo:
Figura 2.4.2 Termmetro de mercurio. Un termmetro de mercurio es un transductor que convierte el efecto de la temperatura en un movimiento que es provocado por la dilatacin o contraccin del mercurio, por lo tanto en un termmetro de mercurio se est convirtiendo la variable fsica representada por la temperatura, por otra variable fsica que es un movimiento mecnico. En cualquier proceso industrial podemos encontrar una gran variedad de transductores, pero no todos son tiles para emplearlos en un sistema de automatizacin por medio de un PLC, porque la naturaleza de la informacin que entreguen los transductores debe ser elctrica, por lo tanto los transductores que debemos emplear en un proceso industrial automatizado por medio de un PLC, deben convertir cualquier variable fsica a una seal elctrica. Estos transductores reciben el nombre de Sensores
LECCIN 12 SENSORES PARA UN PLC, AL DETALLE
Los sensores los podemos definir como dispositivos electrnicos que convierten una variable fsica a un correspondiente valor elctrico, este valor elctrico puede estar en trminos de la corriente, voltaje resistencia. Los sensores a su vez pertenecen a los elementos de entrada de datos de un sistema de control automtico, por lo que la clasificacin de los elementos de entrada queda como sigue:

Activadores Manuales Sensores
Los activadores manuales son elementos que se emplean para iniciar las actividades de un proceso de produccin, o para detenerlo. Los activadores manuales son botones que pueden poseer contactos normalmente abiertos (N/A) o normalmente cerrados (N/C) o inclusive uno de cada uno. Estos botones pueden ser pulsadores tipo (push buton) o con interruptor que una vez que fueron activados requieren de una llave especial para poder desactivarlos. Los activadores manuales son elementos de entrada que generan una seal de tipo discreto, esto es se encuentra pulsado (1 lgico) o se encuentra en reposo (0 lgico).
Figura 2.4.3 Ejemplos de activadores manuales. Los activadores manuales son elementos indispensables que no pueden omitirse de los procesos industriales automatizados, porque siempre hace falta la intervencin humana en por ejemplo al accionar por medio de un botn los mecanismos al inicio de la jornada laboral, o detener el proceso cuando algn suceso inesperado ocurra, o simplemente para detener los procesos porque se termin la jornada laboral.
Los siguientes elementos de entrada que describiremos son los denominados sensores, estos dispositivos se clasifican en dos categoras que son:
Clasificacin de los sensores

Discretos Analgicos
Los sensores discretos simplemente nos indican si se encuentran detectando algn objeto no, esto es, generan un 1 lgico si detectan o un 0 lgico si no detectan, esta informacin es originada principalmente por presencia de voltaje o por ausencia de este, aunque en algunos casos la informacin nos la reportan por medio de un flujo de corriente elctrica. Los sensores discretos pueden operar tanto con seales de voltajes de corriente directa (VCD) como con seales de voltajes de corriente alterna (VCA).
Los sensores analgicos pueden presentar como resultado un nmero infinito de valores, mismos que pueden representar las diferentes magnitudes que estn presentes de una variable fsica, por lo tanto en los sensores analgicos su trabajo se representa mediante rangos, por ejemplo, de 0V a 1.5V y dentro de este rango de posibles valores que puede adquirir la seal del sensor, est comprendido el rango de medicin que le es permitido al sensor de medir una variable fsica. En los sensores analgicos la seal que entrega puede representarse mediante variaciones de una seal de voltaje o mediante variaciones de un valor resistivo.
SENSORES DISCRETOS
Sensores de presencia o final de carrera.- Estos sensores se basan en el uso de interruptores que pueden abrir o cerrar contactos, dependiendo de la aplicacin que se les asigne, por ejemplo, cuando se utilizan como detectores de presencia, se encargan de indicar en que momento es colocado un objeto sobre este, y por medio de la presin que ejerce se presiona su interruptor, lo que permite que se haga llegar una cierta magnitud de voltaje al sistema de control (que en este caso se sugiere que sea un PLC), y obviamente cuando el objeto no se encuentra el voltaje que se reporta ser de una magnitud igual a cero. Cuando estos sensores tienen la tarea de detectar un final de carrera o lmite de rea, es porque se encuentran trabajando en conjunto con un actuador que produce un desplazamiento mecnico, y por lo tanto cuando esa parte mecnica haya llegado a su lmite se debe detener su recorrido, para no daar alguna parte del proceso automtico. Cuando el actuador se encuentra en su lmite de desplazamiento permitido, acciona los contactos de un interruptor que bien los puede abrir o cerrar, en las figuras 2.4.4 y 2.4.5 se muestran ejemplos de los sensores de presencia y final de carrera respectivamente.
Figura 2.4.4 Sensor de Presencia
Figura 2.4.5 Sensores de final de carrera. Sensor Inductivo: Este tipo de sensor por su naturaleza de operacin se dedica a detectar la presencia de metales. El sensor inductivo internamente posee un circuito electrnico que genera un campo magntico, el cual esta calibrado para medir una cierta cantidad de corriente elctrica sin la presencia de metal alguno en el campo magntico, pero cuando se le acerca un metal, el campo magntico se altera provocando que la corriente que lo genera cambie de valor, lo que a su vez el sensor responde al sistema de control indicndole la presencia del metal. Una aplicacin de este sensor es por ejemplo en las bandas transportadoras en donde van viajando una serie de materiales metlicos, como pueden ser latas y en los puntos donde se deben colocar estas latas, se instalan los sensores, y sin necesidad de un contacto fsico el sensor reporta cuando una lata se encuentra en su cercana.
Figura 2.4.6 Sensor Inductivo. Sensor Magntico: El sensor magntico se encarga de indicar cuando un campo magntico se encuentra presente cerca de el. El sensor magntico posee un circuito interno que responde cuando un campo magntico incide sobre este, este sensor puede ser desde un simple reed switch hasta un circuito ms complejo que reporte por medio de un voltaje la presencia o no del campo magntico. La respuesta tiene que ser guiada hacia el sistema de control para su posterior procesamiento. Una aplicacin de este tipo de sensores puede encontrarse en aquellos actuadores que pueden desplazarse linealmente, y a estos colocarles imanes en sus extremos, para que cuando lleguen al
sensor magntico sea detectado el campo del imn y el actuador se detenga y ya no prosiga con su movimiento.
Figura 2.4.7 Sensor Magntico. Sensor Capacitivo: Este tipo de sensor tiene la misin de detectar aquellos materiales cuya constante dielctrica sea mayor que la unidad (1). El sensor capacitivo basa su operacin en el campo elctrico que puede ser almacenado en un capacitor, el cual dependiendo del material dielctrico la carga almacenada ser muy grande o pequea, teniendo como base la constante dielctrica del aire que es igual que 1, cualquier otro material que puede ser plstico, vidrio, agua, cartn, etc, tienen una constante dielctrica mayor que 1. Pues bien para detectar un material que no sea el aire, el sensor capacitivo tiene que ser ajustado para que sepa que material debe detectar. Un ejemplo para emplear este tipo de sensor es en una lnea de produccin en donde deben llenarse envases transparentes ya sean de vidrio o plstico, con algn lquido que inclusive puede ser transparente tambin.
Figura 2.4.8 Sensor Capacitivo Sensor ptico: El sensor ptico genera una barrera a base de la emisin de un haz de luz infrarrojo, motivo por el cual este sensor se dedica a la deteccin de interferencias fsicas o incluso a identificar colores y obtener distancias. Este sensor se basa en el uso de un diodo emisor de luz infrarroja, que por naturaleza del ojo humano no la podemos percibir, el diodo emisor enva el haz de luz y por medio de la reflexin, este haz de luz se hace regresar para ser captado por medio de un fotodiodo o fototransistor que es el que entrega una seal como respuesta a si existe el haz de luz infrarroja o no esta presente.
De la misma manera puede identificar colores, ya que la reflexin sobre una superficie puede ser total o parcial ya que los materiales pueden absorber el haz de luz infrarrojo, dependiendo del olor que tenga su superficie. Y para medir distancias se puede tomar el tiempo que tarda el haz de luz en regresar y por medio de una formula muy simple se puede calcular la distancia ya que v = d/t, en donde el tiempo lo podemos medir, y v es la velocidad a la que viaja la luz, por lo tanto se puede calcular la distancia d. La aplicacin de este tipo de sensores puede ser muy amplia, ya que se puede utilizar como una barrera para que detecte el momento en que un operario introduce sus manos en un rea peligrosa y pueda sufrir un accidente, o para detectar cuando el haz de luz se corta que un material lo atraves cuando viajaba por sobre una banda transportadora entre otras aplicaciones.
Figura 2.4.9 Sensor ptico SENSORES ANALGICOS Sensor de temperatura: Este es de los sensores ms comunes que se emplean dentro de un proceso industrial, ya que por ejemplo en la industria alimenticia metalrgica inyeccin de plsticos, etc. Se requiere de mantener los procesos ya sean de coccin fundicin por ejemplo en sus niveles de temperatura adecuada, ahora bien, dependiendo del proceso que se est controlando, de los niveles de temperatura que se tienen que medir, y de la resolucin se cuenta con un sensor adecuado a las caractersticas que posee el proceso. En este caso para medir la temperatura se cuenta con una gama amplia de sensores que realizan esta tarea, por lo que procederemos a describir los sensores de temperatura ms comunes: RTD: Su nombre es el de Resistencias Detectoras de Temperatura (por sus siglas en ingles RTD), tambin llamadas resistencias metlicas, la caracterstica principal de estos sensores es que poseen coeficiente positivo de temperatura (PTC), lo que significa que al incrementarse la temperatura que se est sensando se produce un aumento en la resistencia de los materiales que conforman al RTD.
La respuesta que presentan estos sensores por lo general es de caractersticas lineales, esto es, cuando cambia el valor de la temperatura se refleja con un cambio proporcional del valor de resistencia. El rango de medicin de temperatura se encuentra aproximadamente entre -200 C y 400 C. Este sensor requiere de un circuito de acoplamiento para hacer llegar su informacin al sistema de control.
Figura 2.4.10 RTD. Termistores: Su nombre es el de Resistencia Sensible a la Temperatura (por sus siglas en ingles Termistor), este tipo de sensor poseen tanto coeficiente positivo de temperatura (PTC) como coeficiente negativo de temperatura (NTC), lo que significa que al incrementarse la temperatura que se est sensando se produce un aumento en la resistencia de los materiales que conforman al termistor (PTC), mientras que en los NTC al incrementarse la temperatura se disminuye el valor de resistencia, y al decrementarse el valor de la temperatura se aumenta el valor de la temperatura. La respuesta que presentan estos sensores no es lineal, si no ms bien es del tipo exponencial, esto significa que cuando cambia el valor de la temperatura se obtiene un cambio brusco de resistencia, por lo que este tipo de sensores es empleado para registrar cambios finos en la variable de la temperatura. El rango de medicin de temperatura se encuentra aproximadamente entre -55 C y 100 C. Este sensor requiere de un circuito de acoplamiento para hacer llegar su informacin al sistema de control.
Figura 2.4.11 Termistor. Termopar: Este sensor debe su nombre debido al efecto que presenta la unin de 2 metales diferentes, esta unin genera una cierta cantidad de voltaje dependiendo de la
temperatura que se encuentre presente en la unin de los 2 metales. La respuesta que presentan estos sensores se encuentra en trminos de pequeas magnitudes de voltaje (entre V y mV) que tienen correspondencia directa con el valor de la temperatura que se est midiendo y se puede considerar como una respuesta lineal. La caracterstica principal de los termopares es que estn diseados para medir altas cantidades de temperatura, que pueden llegar inclusive al punto de fundicin de los metales. El rango de medicin de temperatura se encuentra aproximadamente entre -200 C y 2000 C. Este sensor requiere de un circuito de acoplamiento para hacer llegar su informacin al sistema de control.
Figura 2.4.12Termopar. De Circuito Integrado: Estos sensores se emplean para ambientes que no son tan demandantes en cuanto a su modo de operacin, esto es, que por ejemplo no tengan que medir la temperatura de una caldera, expuestos directamente a la flama. Los sensores de circuito integrado internamente poseen un circuito que se basa en la operacin de un diodo, que a su vez es sensible a los efectos de la temperatura, estos sensibles nos entregan valores de voltaje que tienen una correspondencia directa con el valor de temperatura que estn midiendo. La caracterstica de estos sensores es que son muy exactos, adems dependiendo de la matrcula y el fabricante, estos ya se encuentran calibrados tanto en C como en F o K. Estos sensores por lo general no requieren de un circuito de acoplamiento para hacer llegar su informacin al sistema de control.
Galgas extensiomtricas: Estos sensores se puede decir que se adecuan para medir alguna variable dependiendo de la aplicacin, porque su principio de operacin se basa en el cambio del valor de resistencia que se produce al deformar la superficie de estos sensores. Claro que no pueden medir todas las variables, pero si las que se relacionan con la fuerza y cuya frmula matemtica es:
f (fuerza) = m (masa) * a (aceleracin)
Por lo tanto dependiendo de cmo se coloque la galga extensiomtricas se puede emplear para medir: la aceleracin de un mvil, velocidad, presin o fuerza, peso (masa)
entre las ms caractersticas de las variables a medir. Las galgas extensiomtricas son resistencias variables que cambian su valor dependiendo de la deformacin que est presente sobre estos sensores. Estos dispositivos son muy sensibles a los cambios fsicos que existan sobre su superficie, y requieren de un circuito que adecue su respuesta y esta pueda ser enviada al circuito de control, para su posterior procesamiento.
Con toda la variedad de sensores tanto discretos como analgicos que han sido revisados en esta oportunidad, se han cubierto una buena cantidad de variables fsicas que se pueden medir y cuantificar, de hecho se encuentran las ms comunes, pero aun as falta tomar en cuenta ms variables fsicas como pueden ser las qumicas (pH, CO2, etc.) tambin los niveles de humedad ya sea relativa del medio ambiente, de la tierra o dentro de algn proceso, y as podemos continuar enumerando variables fsicas, pero para cada una de estas existe un sensor que adecuadamente reportara los niveles de su magnitud.
Por otra parte, todos los sensores que se encuentran inmersos dentro de los procesos industriales de una empresa se encuentran normalizados, esto es, que no importa la marca ni el fabricante de estos sensores, ya que todos deben cumplir con las distintas normas que rigen a los sistemas automticos, y como ejemplo de estas normas se tienen las siguientes:
ANSI (Normas Americanas). DIN (Normas Europeas). ISO (Normas Internacionales). IEEE (Normas elctricas y electrnicas). NOM (Normas Mexicanas).
Todas las normas establecen medidas de seguridad, niveles de voltaje, dimensiones fsicas de los sensores, etc.
Por ltimo se quiere recordar que los sensores son elementos importantes en el proceso de automatizacin, razn por la cual se deben seleccionar adecuadamente y posteriormente cuando se este diseando el programa para el PLC que normalmente el que manejamos es el llamado lenguaje en escalera, representemos la actividad de los sensores mediante los smbolos. ACTUADORES EN UN PLC
Los actuadores son elementos de potencia que deben poseer la energa suficiente para vencer a las variables fsicas que se estn controlando, y de esta manera poder manipularlas. Los actuadores dependiendo de la fuerza que se requiere se clasifican de acuerdo a lo siguiente: Clasificacin de los actuadores

Neumticos Hidrulicos Elctricos Electromagnticos
Actuadores Neumticos: Estos dispositivos pueden generar desplazamientos tanto lineales como giratorios, y son de los ms empleados dentro de los procesos industriales, ya que se ubican en estaciones de trabajo que tienen que posicionar las distintas piezas para maquilar algn producto, o mover de una estacin a otra los productos semiconstruidos y de esta manera seguir con el proceso que se trate.
Figura 2.4.13 Cilindros neumticos con vstago y sin vstago Los actuadores neumticos generan una fuerza fija que puede estar dentro del rango de hasta 25000 N (Newtons), por otra parte si se requiere controlar sus giros si se trata de un motor neumtico se trata de una tarea imposible, pero como ventajas se tiene que se puede almacenar en un tanque aire comprimido y con este se puede trabajar. Los actuadores neumticos requieren de vlvulas de control para que se activen o desactiven los cilindros (para desplazamiento lineal) los motores (movimiento circular).
Figura 2.4.14 Vlvula de control neumtica. Los actuadores neumticos entre otras caractersticas son muy limpios en cuanto a su modo de operacin, ya que utilizan aire comprimido, razn por la cual se les emplea sobre todo en la industria alimenticia, y en aquellos procesos en donde se tienen ambientes muy explosivos, y que requieren de un ambiente limpio en general.
Figura 2.4.15 Motores neumticos. Actuadores Hidrulicos: Estos dispositivos son similares a los neumticos, pero su principal diferencia radica en la potencia que desarrollan al realizar su trabajo, ya que esta se encuentra por encima de los 25000 N (Newtons). Principalmente los encontramos en gras o cilindros que tienen que desplazar linealmente grandes objetos que poseen pesos exorbitantes, y es aqu donde ningn elemento actuador puede reemplazar a los hidrulicos. Existen tanto cilindros como tambin motores hidrulicos, los cuales requieren de un aceite que es el que se desplaza por estructura y proporciona la fuerza de trabajo. El caudal del aceite es controlado por vlvulas que son las que activan o desactivan a los elementos hidrulicos.
Figura 2.4.16 Motores hidrulicos. Actuadores Elctricos: Estos dispositivos de potencia principalmente generan desplazamientos giratorios, y son empleados con mucha frecuencia dentro de los
procesos industriales, ya sea para llenar un tanque con algn lquido, atornillar las piezas de un producto, proporcionarle movimiento a una banda transportadora, etc. Los actuadores elctricos generan una fuerza fija que se encuentra por debajo del rango de 25000 N (Newtons), pero como ventaja principal se tiene la de poder controlar sus r.p.m. (revoluciones por minuto). Los actuadores elctricos requieren de elementos contactores para que abran cierren la conexin de la energa elctrica a sus terminales de alimentacin (activar desactivar respectivamente). Se debe de tener en cuenta que estos actuadores son de naturaleza electromagntica, por lo que se deben de contemplar los respectivos dispositivos que filtren y eliminen la f.c.e.m que generan los motores cuando se desenergizan.
Figura 2.4.17 Motores elctricos. Actuadores Electromagnticos: Aqu nos referimos principalmente a los relevadores y no a los motores que ya fueron revisados en el apartado anterior. Ahora bien, los rels tambin se pueden considerar como dispositivos que hacen las funciones de interface entre la etapa de control (PLC) y la etapa de potencia, pero aunque as fuera, existen rels que llegan a demandar una cantidad importante de corriente elctrica, motivo por el cual tienen que considerarse por si solos como elementos de potencia. Por lo que para energizar su bobina es necesario contemplar lo relacionado a cargas electromagnticas para que su influencia no afecte el desempeo de todo el equipo de control automtico.
Figura 2.4.18 Rels.
CAPTULO 6 PROGRAMACIN DE PLC LECCIN 13 CONOCIENDO EL LENGUAJE EN ESCALERA (LADDER) EN LOS PLC's Para empezar a programar un PLC necesitamos conocer bajo qu ambiente de programacin lo haremos. Normalmente ese ambiente de programacin es grfico, y se le conoce con el nombre de Lenguaje en Escalera, pero su ttulo oficial es el de Diagrama de Contactos.
Cabe aclarar que existen diversos lenguajes de programacin para los PLC, pero el llamado Lenguaje en Escalera es el ms comn y prcticamente todos los fabricantes de PLC lo incorporan como lenguaje bsico de programacin.
El Lenguaje en Escalera es el mismo para todos los modelos existentes de PLC, lo que cambia de fabricante a fabricante o de modelo a modelo es el microcontrolador que emplea, y por esta razn lo que difiere entre los PLC es la forma en que el software interpreta los smbolos de los contactos en Lenguaje en Escalera. El software de programacin es el encargado de generar el cdigo en ensamblador del microcontrolador que posee el PLC, por lo que si un fabricante de PLC emplea microcontroladores HC11 de motorola el Z80 los PIC de microchip los AVR de atmel, etc. Para cada PLC el cdigo que se crea es diferente ya que por naturaleza propia los cdigos de los microcontroladores son diferentes, aunque el Lenguaje en Escalera sea el mismo para todos los PLC.
Figura 2.5.0 Lenguaje en Escalera de un PLC
En esta oportunidad describiremos ampliamente la utilizacin del software de programacin de nuestro PLC, y aunque ya se mencion en lneas anteriores que el cdigo que se genera es diferente entre varias marcas de PLC el lenguaje en escalera es el mismo para todos, y al final de cuentas eso es lo que nos interesa para programar un PLC.
Se puede utilizar cualquier modelo de PLC, inclusive el fabricado por cualquier fabricante, esto quiere decir que dependiendo del PLC seleccionado, puede tener inclusive desde 6 entradas y 6 salidas. Pero de momento este aspecto no es el importante, ya que el Lenguaje Escalera es funcional para cualquier PLC, y por lo tanto solo debemos tomar en cuenta la cantidad de entradas y salidas que posea el PLC.
Para que todos los alumnos puedan poner en prctica lo aprendido, en cuanto al tema de los PLC, Cinda Software les pone a su disposicin un software para PLC (con simulador) que tiene como caractersticas importantes, la de poseer la misma capacidad de trabajo que cualquiera de marca reconocida (en esta misma categora claro est) llmese Allen Bradley Siemens por ejemplo. y adems el software lo encontramos en nuestro idioma, esto es, en espaol.
Para programar el PLC (en nuestro caso podemos simularlo) con una aplicacin industrial con un programa de prueba como los que estaremos desarrollando en esta serie de ejemplos, la primer accin que tenemos que realizar es abrir el software de programacin llamado MiPlc que previamente tuvo que ser instalado (o descomprimido), este programa lo pueden descargar en: http://www.instrumentacionycontrol.net/es/curso-completo-de-plcs/110-capitulo-5conociendo-el-lenguaje-en-escalera-ladder-en-los-plcs.html
Figura 2.5.1 Icono de acceso rpido en el escritorio de la pc
Una vez que hacemos doble clic sobre el icono del software de programacin MiPlc aparece una ventana de bienvenida en la cual se observan los datos de la empresa fabricante del PLC, sus correos electrnicos y nmeros de telfono por si gustan contactarlos directamente, para ingresar al programa se debe oprimir sobre el cuadro llamado OK.
Figura 2.5.2 Ventana de Bienvenida.
Ya dentro del programa del PLC tenemos que dirigirnos al men de herramientas y seleccionar el que se llama Puerto Serie, como paso siguiente se tiene que seleccionar la opcin de Configurar Puerto, tal como se ilustra en la figura 2.5.3. La accin anterior provocara que se abra la ventana etiquetada como setup, en la cual configuramos las caractersticas de la comunicacin serial que se establecer entre el PLC y la computadora, por lo que normalmente se dejan los datos que se ilustran en la figura 2.5.4, y cuando ya tenemos ingresados estos datos oprimimos con el apuntador del ratn sobre el botn OK, lo que provocara que se abra el canal de comunicacin serial. Podemos decir con toda seguridad que el software de nuestro PLC ya ha sido configurado adecuadamente para que este pueda operar, por lo tanto lo que sigue es ingresar los smbolos correspondientes al programa.
Figura 2.5.3 Configuracin del puerto serie.
En la figura 2.5.5 se observa la imagen del software de programacin de PLC en donde se identifican las partes que lo componen y son las siguientes: men de herramientas, botones de acceso rpido, los mens especficos de trabajo y el estado de la actividad existente entre el PLC y la computadora.
Figura 2.5.4 Datos para configurar el puerto serie.
Como primer paso para comenzar con un programa se tiene que crear un nuevo proyecto, por lo que nos dirigimos al men Proyecto, y posteriormente al comando Nuevo, tal como se ilustra en la figura 2.5.6
Figura 2.5.5 Partes del programa del PLC.
Una vez que se abri un nuevo escaln estamos en posibilidad de comenzar a insertar los smbolos correspondientes al lenguaje en escalera para formar nuestro programa. Por lo que ahora seleccionamos el men especfico de trabajo denominado Elementos, ya que en esa seccin se tienen los smbolos que representan las operaciones que el programa tiene que ir interpretando, a continuacin iremos describiendo smbolo por smbolo:
Figura 2.5.6 Creando un nuevo proyecto.
Figura 2.5.7 Primer escaln.
El primer conjunto de smbolos corresponde a variables de seales de entrada, estas se denominan como contacto normalmente abierto (N.A.) y contacto normalmente cerrado (N.C), y su funcin principal es la de informar al PLC el estado lgico en que se encuentran las variables fsicas que son captadas a travs de sensores, y al igual que los contactos de un relevador, cuando este se encuentra desenergizado el contacto N.A. se encuentra abierto, mientras que el contacto N.C. se encuentra cerrado, y cuando se activan el contacto N.A. se cierra y el contacto N.C. se abre, o dicho en otra palabras existe un cambio de estado cuando los contactos son manipulados.
Figura 2.5.8 Variables de entrada.
Estos contactos constituyen las CONDICIONES que sirven para generar la lgica de programacin del PLC, ya que es a travs de estos que se implementan las funciones lgicas que el programa de control de algn proceso industrial utiliza. Para insertar alguno de estos smbolos basta con seleccionarlo con el apuntador del ratn y darle clic con el botn izquierdo, esta accin provocar que se abra una ventana preguntando qu tipo de entrada es, por lo que aqu seleccionaremos si se trata de una entrada a travs de los bornes de conexin (entrada fsica) o se trata de una entrada interna (estado generado por alguna operacin interna del PLC). Una vez seleccionado el tipo de entrada tendremos que decirle de donde leer la informacin por lo que tenemos que seleccionar el origen de la entrada (ya sea fsica o interna) y por ltimo asignarle una etiqueta que corresponda con la informacin que esta leyendo.
Figura 2.5.9 Configuracin de las entradas. El segundo conjunto de smbolos corresponde a variables de salida las que a su vez activaran elementos de potencia, mismos que pueden ser motores de CD o de CA, calefactores, pistones, lmparas, etc. Los smbolos que se emplean para representar a las salidas en el lenguaje en escalera, tienen el mismo significado que en un diagrama elctrico tiene la bobina de un relevador, y lo mismo que sucede con uno real para que se energice se tienen que cumplir ciertas condiciones lgicas previas, as sea el accionamiento de un botn. Los smbolos que activan a las salidas constituyen las ACCIONES que todo proceso industrial debe efectuar, esto es para modificar las variables fsicas que se encuentran interviniendo en cualquier lnea de produccin. Las salidas dependiendo de cmo se lleve a cabo su manejo de memoria, reciben los nombres de salida momentnea o salida memorizada.
Figura 2.5.10 Variables de salida. La salida momentnea nos representa un estado lgico que har encender o apagar cualquier elemento actuador, esta salida se caracteriza por el modo de operacin que nos dice que para tener un 1 lgico a la salida es requisito indispensable el que las CONDICIONES que prevalecen a la entrada se mantengan todo el tiempo que sea necesario para que ese 1 lgico exista, de cualquier otra forma lo que se tendr es un 0 lgico a la salida. La salida memorizada contiene de manera implcita una memoria, la cual es de mucha utilidad para mantener el estado de 1 lgico durante todo el periodo de tiempo que el proceso as lo requiera, y lo nico que se tiene que hacer es activar la salida con memoria, cuando se activa la salida memorizada no importa que cambien las CONDICIONES, el estado de 1 lgico no se modifica. Ahora bien, cuando sea necesario que se tenga que cancelar la memoria o tambin se puede expresar que se apagar la salida, se llevar al estado de 0 lgico, lo que se tiene que realizar es accionar la desactivacin correspondiente.
Figura 2.5.11 Configuracin de las salidas. Cuando se utiliza una salida se tienen dos posibilidades de configurarla, un tipo de salida es como externa por lo que la definiremos como salida, y para ello le indicaremos a que
terminal fsica del bornero de conexin est reflejndose su actividad. El segundo tipo de salida es considerada como interna y se denomina como marca, y lo que representa es que esta marca es una condicin interna del programa de control que no tiene reflejo hacia algn elemento actuador. Cabe mencionar que para el programa del PLC que empleamos en Saber Electrnica, se permite tener tan solo un diferente smbolo de salida, y si requerimos ms de uno, se necesita abrir tantos escalones como salidas tengamos en nuestro proceso. El tercer conjunto de smbolos est compuesto por uno solo y se trata del temporizador, el cual es una herramienta que tiene la funcin de activar el conteo de un intervalo de tiempo que tiene como base 1 segundo, el tiempo mximo que se puede fijar es el de 255 segundos. El temporizador es una gran ayuda sobre todo cuando se pretende establecer una condicin de seguridad para el operador, por ejemplo, cuando haya transcurrido un tiempo de algunos segundos sin que exista respuesta alguna, entonces el accionamiento de los botones de control no respondern sino hasta que el proceso se restablezca. El temporizador una vez que es activado comienza a cuantificar el tiempo de forma descendente, y cuando llega a 0 segundos origina una salida interna con el estado de 1 lgico, cancelndose esta salida cuando se restablece el temporizador.
Figura 2.5.12 Eleccin del Temporizador. El cuarto conjunto de smbolos sirven para utilizar la herramienta que tiene la funcin de contar de eventos, a este contador se le tiene que fijar cual es el valor mximo al que tiene que llegar que dependiendo del PLC, pero normalmente para controlar el proceso de llenado de una caja con productos no se requieren de valores muy altos. Una vez que fue activado y llega a su conteo mximo, se origina una salida interna con el estado de 1 lgico avisando que ha llegado al valor de conteo prefijado, para colocar en 0 lgico la salida interna del contador, este se debe de restablecer para pode comenzar con un nuevo proceso de conteo.
Figura 2.5.13 Smbolos del contador. El quinto conjunto de smbolos est integrado por dos herramientas, una que sirve para disear funciones que operen a manera de subrutinas y otra que sirve para saltar un escaln, que es lo mismo que inhabilitarlo. Las subrutinas se emplean cuando en el desarrollo de nuestra aplicacin, existen condiciones que se repiten ms de una vez, y si las ingresamos en cada escaln diferente nos llevara a incrementar enormemente nuestro programa, razn por la cual para simplificarlo se disea una funcin que internamente contenga toda la lgica de control que se repite constantemente y posteriormente solo se llama y ya no se ingresan todos los smbolos La segunda herramienta que sirve para saltar un escaln se emplea cuando dependiendo del contexto del programa de control lgico, cuando una condicin se lleva a cabo conlleva el seleccionar uno de dos o ms caminos, por lo que se selecciona el adecuado y se eliminan los dems.
Figura 2.5.14 Llamadas de funciones.
El sexto y ltimo conjunto de smbolos sirve para realizar bifurcaciones cuando se estn ingresando los contactos ya sean N.A. o N.C. Estos smbolos sirven para abrir una rama y tambin para cerrarla.
Figura 2.5.15 Herramientas para abrir y cerrar una rama. Una vez que hayamos ingresado todos los smbolos de nuestro programa en lenguaje en escalera, es recomendable antes de programar al PLC simular las funciones lgicas y tener la certeza de que nuestra lgica funciona por lo que hacemos uso de la tecla de acceso rpido correspondiente, como respuesta de la accin anterior se provocara que una ventana se abra visualizando ah el estado que guardan todas las entradas, salidas, temporizadores, contadores, etc.
Figura 25.16 Ventana de simulacin.
Para realizar la simulacin de nuestro programa tenemos que ir manipulando en el recuadro correspondiente las condiciones, o sea las entradas y tan solo basta con que coloquemos el apuntador del ratn y oprimamos el botn izquierdo del mismo para cambiar el estado lgico que contena.
Figura 2.5.17 Herramienta para descargar el cdigo al PLC. Cuando se ha simulado el programa y este ejecuta todas las condiciones lgicas que le programamos, ya estamos en posibilidad de cargar el programa al PLC, por lo que ahora conectamos el cable de programacin tanto al puerto serie de la computadora como a la terminal correspondiente del PLC, y para ello hacemos uso del botn de acceso rpido. Pues bien, aqu s a descrito lo que corresponde al ambiente grfico del programa de nuestro PLC, y aunque no posea algn PLC, basta con el software para practicar ya que este contiene un simulador. Por otra parte, tambin es digno de mencionarse que si en un futuro pretenden programar un PLC de ora marca y con otras caractersticas, no existe el mayor problema ya que al aprender el lenguaje en escalera, prcticamente estn aprendiendo a programar cualquier PLC, esto porque el lenguaje en escalera es universal para todos. LECCIN 14 FUNCIONES LGICAS DE UN PLC
Para programar un PLC es necesario el empleo de un lenguaje especifico el cual por lo general solo entiende ste. El lenguaje de programacin de cada PLC cambia de acuerdo al creador del producto, y aunque se utilizan los mismos smbolos en los distinto lenguajes, la forma en cmo se crean y almacenan cambia de fabricante a fabricante, por
lo tanto la manera de cmo se interpretan las instrucciones por medio de un PLC es diferente, dependiendo de la marca.
Existen comercialmente tres lenguajes que la mayora de los fabricantes de los PLC ponen a disposicin de los usuarios, estos lenguajes son:

Diagrama de Contactos tambin conocido como Lenguaje en Escalera. Listado de Instrucciones Diagramas de Funciones
En primera instancia se har una descripcin del Lenguaje en Escalera. Este lenguaje es una representacin grfica que por medio de software se implementan tanto los contactos fsicos que posee un rel (Variables de Entrada), as como tambin las bobinas (Variables de Salida) que lo constituyen, las actividades que realizan estas representaciones se materializan a travs de las lneas de entrada y salida del PLC. En el Lenguaje en Escalera son muy bastos los smbolos empleados, pero como introduccin en primer trmino explicaremos los smbolos que relacionan las entradas con las salidas. Los elementos bsicos correspondientes a las entradas, son los que a continuacin se muestran:

Contacto normalmente abierto Contacto normalmente cerrado
Contacto normalmente abierto (NA) Este tiene la misma funcin de un botn real, el cual cuando no es accionado se reposiciona automticamente a su estado natural que es encontrarse abierto o desconectado, ver figura 2.6.1. En otras palabras cuando el usuario presiona el interruptor hace que exista una unin entre los dos contactos internos que tiene el botn, cambiando su estado lgico de abierto (desconectado) a cerrado (conectado), ver figura 2.6.2.
Figura 2.6.1 Interruptor con contacto normalmente abierto en reposo.
Figura 2.6.2 Interruptor con contacto normalmente abierto activado. Contacto normalmente cerrado (NC) Igualmente funciona como un botn real, pero de manera inversa al contacto normalmente abierto, esto es que cuando no es accionado se reposiciona automticamente a su estado natural que es el encontrarse cerrado o conectado, ver figura 2.6.3. Cuando el usuario presiona el interruptor abre la unin que existe entre los dos contactos internos del botn, cambiando su estado lgico de cerrado (conectado) a abierto (desconectado), ver figura 2.6.4.
Figura 2.6. 3 Interruptor con contacto normalmente cerrado en reposo.
Figura 2.6. 4 Interruptor con contacto normalmente abierto activado. De acuerdo a la convencin establecida por los fabricantes de los PLC se sabe que la correspondencia que tienen los estados lgicos cerrado y abierto con los dgitos binarios 0 y 1 es la siguiente:
Abierto equivale a 0 lgico Cerrado equivale a 1 lgico
Ya que conocemos los smbolos bsicos correspondientes a las entradas en el Lenguaje en Escalera, debemos de encontrar la manera de obtener una respuesta en base a nuestras entradas. La solucin la hallamos en el mismo Lenguaje en Escalera, ya que para representar una salida se emplea el smbolo el cual tiene una funcin similar a la de una bobina en un relevador, la cual una vez energizada provoca un cambio de estado en el (los) interruptor(es) que se encuentran bajo su influencia. Para programar un PLC, primeramente se deben tener contempladas las entradas y las salidas totales que estarn interactuando en el sistema que se va a automatizar, posteriormente es necesario plantear el procedimiento mediante el cual se relacionaran las entradas con las salidas de acuerdo a las respuestas que se esperan del sistema. Una herramienta que se emplea frecuentemente para programar un PLC son las Tablas de Verdad, ya que en estas se observa la respuesta que debe emitir el PLC en funcin de las combinaciones de los estados lgicos de las entradas. La combinacin generada por la forma en cmo se conecten las variables de entrada da origen a funciones lgicas estandarizadas como por ejemplo: AND, OR, INVERSOR, etc. Tanto las funciones lgicas mencionadas en el prrafo anterior como todas las que faltan tienen asociado un smbolo por medio del cual se identifican en el rea de la electrnica, cabe aclarar que en esta rea estas funciones son llamadas por su nombre en ingls, por lo tanto as nos referiremos a ellas. Cuando se utiliza el Lenguaje en Escalera para programar un PLC no se emplean los smbolos de las funciones lgicas por lo tanto debemos ser capaces de implementarlas utilizando las variables de entrada y salida que de acuerdo a cierto arreglo se comportaran como las funciones lgicas: AND, OR, INVERSOR, NOR, etc.
Existen tres funciones lgicas a partir de las cuales se generan todas stas las cuales son: AND, OR e INVERSOR. Por lo que a continuacin se explicara como se implementan con el Lenguaje en Escalera, as como su comportamiento. FUNCIN LGICA AND (Y) La funcin lgica AND tendr la salida activada (energizada) solo si ambos contactos (normalmente abiertos) tienen el nivel lgico de 1, en todos los otros casos la salida estar desactivada (desenergizada). Ver Figura 2.6.5, 2.6.6, 2.6.7 y 2.6.8.
Figura 2.6. 5 Funcin Lgica AND (Y) con las entradas A y B en 0.
Figura 2.6. 6 Funcin Lgica AND (Y) con entrada A en 0 y B en 1.
Figura 2.6. 7 Funcin Lgica AND (Y) con entrada A en 1 y B en 0.
Figura 2 6. 8 Funcin Lgica AND (Y) con las entradas A y B en 1. Nota: Los smbolos iluminados se encuentran activos. Las Figuras 2.6.5, 2.6.6, 2.6.7 y 2.6.8 generan la siguiente tabla de verdad:
Tabla 2.6. Funcin lgica AND (Y) A B Salida Figura 0 0 0 5.5
0 1 1 FUNCIN LGICA OR (O)
1 0 1
0 0 1
5.6 5.7 5.8
Con una funcin lgica OR la salida se presenta activada (energizada) si uno o todos sus contactos (normalmente abiertos) se encuentran en el estado de 1 lgico. En contraparte la salida se presentara desactivada (desenergizada) cuando todos los interruptores tienen un estado lgico 0. Ver Figura 2.6.9, 2.6.10, 2.6.11 y 2.6.12.
Figura 2.6.9 Funcin Lgica OR (O) con las entradas A y B en 0.
Figura 2.6.10 Funcin Lgica AND (Y) con entrada A en 0 y B en 1.
Figura 2.6.11 Funcin Lgica AND (Y) con entrada A en 1 y B en 0.
Figura 2.6.12 Funcin Lgica AND (Y) con las entradas A y B en 1. La tabla de verdad que se desprende de las figuras 2.6.9, 2.6.10, 2.6.11 y 2.6.12 es la siguiente: Tabla 2 61 Funcin lgica OR (O) A 0 0 1 1 B 0 1 0 1 Salida 0 1 1 1 Figura 5.9 5.10 5.11 5.12
FUNCIN LGICA INVERSORA (NOT) La funcin lgica INVERSORA (NOT), a diferencia de las funciones AND y OR, solo requiere un contacto en la entrada, el cual debe ser normalmente cerrado. La salida se presenta activada (energizada) si el contacto se encuentra en el estado de 0 lgico, ver Figura 2.6.13. En contraparte la salida se presentara desactivada (desenergizada) cuando el interruptor tiene un estado lgico 1, ver Figura 2.6.14. De acuerdo a lo explicado en el prrafo anterior se observa que la finalidad de esta funcin lgica es presentar en la salida el estado lgico del contacto de manera invertida.
Figura 2.6.13 Funcin Lgica Inversora (NOT) con las entrada A en 0.
Figura 2.6.14 Funcin Lgica Inversora (NOT) con las entrada A en 1. Las Figuras 2.6.13 y 2.6.14 se resumen en la tabla 2.62 Tabla 2.62 Funcin Lgica Inversora (NOT) A 0 1 FUNCIN LGICA NO INVERSORA La funcin lgica NO INVERSORA requiere de nicamente de un contacto el cual debe ser normalmente abierto. La salida es el reflejo del estado lgico en el que se encuentre el contacto, ver Figura 2.6.15 y 2.6.16 Salida 1 0 Figura 5.13 5.14
Figura 2.6.15 Funcin Lgica NO Inversora con la entrada A en 0.
Figura 2.6.16 Funcin Lgica NO Inversora con la entrada A en 1. La tabla de verdad de la funcin lgica NO INVERSORA es la que se presenta a continuacin: Tabla 2.63 Funcin Lgica NO Inversora. A 0 1 LECCIN 15 PROGRAMACIN INTUITIVA DE UN PLC Salida 0 1 Figura 15 16
Los conceptos bsicos que fueron tratados en el captulo 6, leccin 14 (Funciones Lgicas de un PLC), nos proporcionan las herramientas necesarias para automatizar cualquier maquinara del tipo industrial, ya que son los mnimos que se requieren para tal finalidad, y de ah podemos partir para implementar procesos complejos. Con la finalidad de aplicar las rutinas bsicas de programacin de los PLCs, modelaremos la mquina industrial, tal como la mostrada en la figura 2.70
Esta figura reporta los movimientos bsicos de subir y bajar, la funcin del PLC es controlar estos movimientos con la finalidad de no forzar el motor de la maquinara, pues en algunas ocasiones aunque la maquinara haya alcanzado el lmite de su desplazamiento, el motor tiende a seguir con su movimiento inercial.
Figura 2.70 Maquina industrial a automatizar.
Comenzando con el proceso formal de automatizar una lnea de produccin, en primer lugar se debe elaborar un bosquejo del sistema que ser automatizado con la finalidad de analizarlo en su totalidad y evitar as la omisin de detalles que desembocaran en errores en el funcionamiento.
Para fines didcticos es ms sencillo utilizar un modelo basado en la realidad, que represente las condiciones de operacin del sistema original (ya que no todos tenemos acceso a maquinara o lneas de produccin reales). Dicho modelo ser de gran ayuda para realizar tanto el anlisis como las pruebas necesarias. Para este fin utilizaremos un juguete armable de la figura 2.7.1, que busca emular los movimientos del sistema que se va a automatizar. El bosquejo de nuestro sistema es el que se muestra en la figura 2.7.2.
Figura 2.7.1 Modelado con un juguete armable de la maquina industrial.
Figura 2.7.2 Bosquejo (plano de situacin) de la maquina industrial. Del bosquejo de la figura 2.7.2 se observan cuatro elementos que son de entrada (dos sensores y dos botones) y un elemento que se debe de conectar a la salida (actuador). El elemento actuador para el caso del sistema real ser un motor trifsico de VCA, en el cual para invertir su sentido de giro se intercambian las fases con las cuales es alimentado el motor. Para el caso del modelo que utilizaremos, la inversin del giro se har de manera similar ya que en esta situacin se contara con un motor de VCD el cual para cambiar su sentido de giro es necesario invertirle la polaridad como se muestra en la Figura 2.7.3. De acuerdo a lo dicho en las lneas anteriores (tanto para el motor de VCA como para el de VCD) el actuador requiere utilizar cuatro salidas del PLC.
Figura 2.7.3 Conexin del actuador en las terminales de salida del PLC. En la Figura 2.7.3 se muestra el diagrama de conexin de los contactos de salida, y para una mejor comprensin se iluminan con colores diferentes los cables, y por lo tanto, las lneas de conexin rojas se hacen llegar a la terminal positiva del motor, las lneas de conexin negras se relacionan a la terminal negativa del motor, las lneas de conexin verdes se colocan a la terminal positiva de la fuente de poder y finalmente las lneas de conexin azules se enlazan a la terminal negativa del la fuente de alimentacin. Para contar con una identificacin rigurosa de todos los elementos externos al PLC que pueden ser tantos sensores, actuadores como botones, se elabora una tabla de ellos asignndoles una etiqueta que los identifique incluyendo su descripcin de una manera concisa. La distribucin de las terminales de entrada y de salida del PLC se muestra en la tabla 2.7.1, ya relacionadas con los sensores y actuadores. Tabla 2.7.1 Relacin de terminales de salida y entrada del PLC. Contacto E0 E1 E2 E3 S0 S1 S2 S3 Etiqueta SenAb SenArr Inicio Paro Arriba0 Abajo1 Abajo2 Abajo3 Descripcin Sensor de Abajo Sensor de Arriba Botn de Inicio Botn de Paro Hacia Arriba Hacia Arriba Hacia Abajo Hacia Abajo
Es necesario relacionar las etiquetas que se emplean en el desarrollo del programa con los correspondientes contactos fsicos del PLC, los cuales pueden ser de entrada de salida, por lo que de acuerdo con la tabla 2.7.1 se tiene para cada etiqueta un contacto del PLC, observe detenidamente la Figura 2.7.4
Figura 2.7.4 Diagrama de Conexin de los Contactos de Entrada. De la figura 2.7.4 observamos que cada switch cada salida representan un interruptor de un sensor botn, y que cada salida representa la activacin de algn comando de control hacia un actuador, segn sea el caso. En resumen, para implementar la solucin necesaria se observa que de acuerdo a las caractersticas del sistema que ser automatizado se requieren cuatro entradas (E0, E1, E2, E3) y cuatro salidas (S0, S1, S2, S3). La programacin del PLC se implementa utilizando las etiquetas que representan tanto a las entradas como a las salidas, ordenadas de acuerdo a las funciones lgicas mediante el Lenguaje en Escalera, cuyas funciones bsicas fueron descritas en el capitulo 2.6 Funciones Lgicas de un PLC. Para la elaboracin del programa que controlara al PLC, existen diversos caminos, pero en esta ocasin abordaremos el mtodo llamado Forma Intuitiva de Programacin. Esta manera de disear el programa del PLC es la menos recomendable, ya que necesitamos poseer mucha experiencia, como para tener la visin de los aspectos que deben ser tomados en cuenta. Uno de los mtodos de programacin recomendables para programar un PLC es basado en la utilizacin de tablas de programacin. De hecho invila Programacin mediante la utilizacin de tablas el mejor camino para que adopten todos los programadores de PLC, ya que bajo este mtodo se tienen contempladas todas las variables que influirn en el proceso de automatizacin.
Regresando al tema que nos ocupa en el presenta capitulo, desarrollaremos un ejercicio en el cual recurriremos al mtodo no recomendado (pero es til a manera de ejemplo) que es el intuitivo, y que en esta ocasin por tratarse de un proceso sencillo no se requiere del empleo de una tabla de programacin. El primer paso en la automatizacin es controlar el encendido del sistema, por lo que para que se registre el estado de encendido es necesario que el botn de Inicio (E2) haya sido activado Y que la Bandera de Paro BanParo (M1) NO este activada, para lo cual se usa un contacto normalmente abierto en E2 y uno normalmente cerrado para M1, ambos estn relacionados mediante una funcin AND. Lo citado en este prrafo se resume en el primer escaln del programa en el Lenguaje en Escalera, vea la figura 2.7.5.
Figura 2.7.5 Condiciones del escaln 1 del programa para el PLC. La bandera de paro BanParo (M1) fue creada como un registro que refleja la activacin fsica del botn de Paro. En la figura 2.7.5 se observa que E2 est conectado en forma paralela al contacto M0 que representa un estado de memoria temporal, esta condicin es necesaria para mantener el estado de encendido del sistema, pues el operador presiona el botn de Inicio (E2) solo por un instante lo que provocara que el sistema se encienda nicamente ese breve instante. Cabe aclarar que el contacto identificado como M0 es un reflejo de la activacin de la Marca BanInicio (M0), y en adelante los contactos que sean empleados como elementos de memoria temporal cumplen con la tarea de conservar activa su Marca correspondiente. Una vez que fue activada la Bandera de Inicio (M0), como paso siguiente se establece la medida de seguridad que indica que la posicin inicial del mecanismo es la inferior, por lo que ahora se debe fijar lo necesario para que se presente el movimiento hacia arriba por parte del mecanismo, de acuerdo a lo siguiente: inicialmente es indispensable asegurarnos que el sensor que detecta que el mecanismo se encuentra en la posicin inferior SenAb (E0) este activado Y que el sensor que detecta que el mecanismo se encuentra en la posicin superior SenArr (E1) no se encuentre accionado.
Adicionalmente tambin debe estar activada la Bandera de Inicio (M0), y finalmente el botn de Paro (E3) no debe de estar accionado. Todas estas condiciones se establecen con una funcin AND. Ver Figura 2.7.6
Figura 2.7.6 Condiciones del escaln 2 del programa para el PLC. Cuando comienza a desplazarse el mecanismo hacia arriba deja de accionarse el sensor SenAb con lo que deja de cumplir la condicin descrita en el prrafo anterior, lo que provocara que el mecanismo se detenga, por ello es necesario desarrollar una funcin OR colocando la bandera Arriba0 (S0) paralelamente al SenAb como un registro de memoria manteniendo energizado el motor. Como se indica en la tabla 2.7.1 los contactos S0 y S1 deben estar energizados para que el actuador (motor) se dirija hacia la parte superior del mecanismo, cada una de las salidas S0 y S1 controlan de manera independiente tanto la polaridad positiva como la negativa del motor. Por lo tanto al activarse una (ya sea S0 o S1) debe activarse la otra, por lo que sugerimos colocar el mismo arreglo de contactos visto en la Figura 2.7.7
Figura 2.7.7 Condicin del escaln 3 del programa para el PLC.
Al desplazarse hacia arriba el mecanismo llegara al lmite superior del sistema lo que provocar que se active el SenArr, indicando que el mecanismo ahora debe desplazarse hacia abajo. Para que esto suceda debemos asegurarnos que el sensor denominado SenArr (E1) se active, de la misma manera tenemos que corroborar que el sensor SenAb (E0) no se encuentre accionado. Igualmente debe de estar activada la Bandera de Inicio (M0) (Las condiciones anteriores se establecen con una funcin AND); O que el botn de Paro (E3) haya sido accionado. Esta ltima condicin se agrega porque en el momento de accionar el botn de Paro el sistema debe desplazarse desde la posicin en la que se encuentre hacia la parte inferior, debido a que como medida de seguridad el
sistema debe iniciar en la posicin inferior, as es que con la ayuda de una funcin OR indicaremos con el Lenguaje en Escalera que si el Botn de Paro esta energizado entonces se energice S2. Ver Figura 2.7.8.
Figura 2.7.8 Condiciones del escaln 3 del programa para el PLC. En el instante en el que el mecanismo comienza a descender el sensor SenArr se desactiva con lo que se deja de cumplir la condicin descrita en el prrafo anterior, originando que el mecanismo se detenga, por ello es necesario colocar la bandera Abajo2 (S2) en paralelo a SenArr como un registro de memoria para mantener energizado el motor, construyndose una funcin OR.
De acuerdo a la Tabla 2.7.1 para que el actuador descienda los contactos S2 y S3 deben estar energizados, que tambin de forma independiente controlan la conexin tanto de la polaridad positiva como de la negativa, pero de forma inversa a como lo hacen S0 y S1. El contacto correspondiente a S2 debe estar energizado bajo la misma situacin que fue energizado S3 por lo tanto conviene colocar en base a una funcin AND la condicin para que si S2 est energizado del mismo modo S3 lo est. Ver figura 2.7.9.
Figura 2.7.9 Condicin del escaln 4 del programa para el PLC. Finalmente, se deben establecer las condiciones necesarias para cesar el funcionamiento del mecanismo. Previamente debemos corroborar que el botn de Paro haya sido accionado Y que el sensor de la parte inferior SenAb no est accionado, puesto que el
actuador, como ya se ha mencionado, debe desplazarse hacia la posicin inferior antes de desenergizarse por proteccin del operador. Lo anterior se resume en la Figura 2.7.10.
Figura 2.7.10 Condiciones del escaln 5 del programa para el PLC. Con la finalidad de registrar la accin de apagar el sistema, se tiene que activar fsicamente el botn de Paro (E3) y aunque el operador deje de presionarlo su actividad debe continuar por lo que se implementara un estado de memoria temporal conectando en forma paralela el contacto M1 con el contacto E3. Y por ltimo la Bandera de Paro (M1) al haber sido activada, a su vez anulara la activacin de la Bandera de Inicio (M0) tal como se muestra en la Figura 2.7.5 .
Figura 2.7.11 Entorno Grafico del Software de programacin del PLC.
Figura 2.7.12 Diagrama completo en Lenguaje Escalera del Ejercicio.
PROGRAMACIN DE PLC MEDIANTE TABLAS
Para programar un PLC existen diversas maneras de hacerlo, y por ejemplo en el capitulo 2.7 abordamos la forma intuitiva de programacin. En el presente capitulo abordaremos un mtodo formal de programacin de un PLC. Normalmente cuando ya se cuenta con un mnimo de experiencia, por lo general recurrimos al proceso de automatizacin de una maquinaria industrial de manera intuitiva, la cual no es la ms recomendable, debido a que en sistemas que requieren de un gran nmero de entradas y de salidas es fcil pasar por alto alguna condicin o detalle importante para el desempeo total del sistema.
Lo que se recomienda es implementar un mtodo similar al empleado en el diseo de circuitos con compuertas lgicas, en donde se utilizan tablas de verdad constituidas por dos columnas: la primera presenta las combinaciones posibles de los estados lgicos de las entradas y la segunda las diferentes salidas a cada una de estas combinaciones. De manera similar el mtodo propuesto muestra en una primera columna las diversas combinaciones de entradas, igualmente en la segunda columna se anotan las salidas que producen dichas entradas, la diferencia radica en la introduccin de una tercera columna en la cual se enlistan los estados de los registros de memoria, observe la tabla 2.8.1.
Tabla 2.8.1 Tabla de programacin.
Empezaremos describiendo un ejemplo bsico que se puede implementar mediante la tabla 2.8.1 propuesta. El ejemplo consiste en encender una lmpara cuando sea presionado un botn, y se debe apagar cuando se suelte el botn. La tabla relacionada a dicho ejemplo se puede observar a continuacin.
Tabla 2.8.2 Tabla del encendido de una lmpara con accionamiento momentneo.
Cabe aclarar que existen dos tipos de accionamiento cuando se registra la activacin de un botn externo: el accionamiento momentneo y el accionamiento memorizado. En este ejemplo en particular utilizaremos el accionamiento momentneo que consiste en un botn que al ser accionado activa el sistema, y al estar desactivado el sistema no presenta actividad. En contraparte el accionamiento memorizado mantiene accionado al sistema hasta que se recibe la orden de paro.
Para que podamos hacer uso de la Tabla 2.8.2 en primer trmino debemos conocer con cuantos elementos de entrada y de salida contamos, esto es con el fin de poder asignar las terminales fsicas de entrada y salida del PLC, en este ejemplo contamos con un botn con reposicionamiento automtico (push botton ) y una lmpara, por lo que el botn se considera como un elemento de entrada y se debe relacionar con una de las terminales de entrada con las que cuente el PLC.
La lmpara se clasifica como un elemento de salida por lo que se debe conectar a una de las terminales de salida con que cuenta el PLC. De lo mencionado anteriormente al botn lo relacionamos con la entrada fsica E0 y la lmpara con la salida S0, los cuales se muestran en sus lugares respectivos en la Tabla 2.8.2. El elemento E0 como se puede apreciar en la Tabla anterior se encuentra en el campo denominado Asignacin de Terminales Fsicas de Entrada. El elemento S0 se observa en la misma Tabla dentro del campo llamado Asignacin de Terminales Fsicas de Salida. Por otra parte se deben crear etiquetas con la finalidad de tener un punto de referencia entre las terminales fsicas del PLC y los smbolos que se emplean para su programacin. Es importante que el nombre que se le asigne a dicha etiqueta simbolice la idea que representa el elemento externo o interno al cual se hace referencia.
Continuando con el llenado de la Tabla 2.8.2 en la entrada fsica E0 se tiene conectado un botn por lo que la Etiqueta que asignaremos ser la de Botn misma que aparece en el campo llamado Etiqueta del rea de Entradas. La salida fsica S0 tendr la conexin de la lmpara por lo que la Etiqueta que sugerimos es Lmpara que de igual manera aparece en el campo correspondiente, pero ahora en el rea de las Salidas. Una vez que se ha seleccionado una terminal fsica del PLC, ya sea de entrada o de salida, y tambin haberla relacionado con una etiqueta, procedemos a la programacin de la lgica de una manera formal para lo cual se recomienda se haga lo siguiente:
Identificar la salida que ser activada colocando un smbolo en la casilla correspondiente a sta.
Decidir la forma en la que se marcaran las condiciones ya sea momentnea o memorizada. Marcar con un smbolo las casillas de las condiciones que se requieren para accionar la salida seleccionada en el paso 1. Los smbolos que emplearemos para todos nuestros ejemplos sern definidos de la siguiente manera: para accionamiento momentneo se utilizar * = , as mismo para accionamiento memorizado ocuparemos # . PROGRAMACIN DE UNA ENTRADA Y UNA SALIDA MEDIANTE UNA TABLA DE PROGRAMACIN
En nuestro ejemplo ilustrado en la tabla 8.2 implementaremos el tipo de accionamiento momentneo y por lo tanto para indicar cuando se encienda la lmpara se deber marcar con un * la casilla corresponde a la salida S0, la condicin para encender la lmpara es por medio del accionamiento del botn, por lo tanto se ubica un * en la entrada correspondiente donde se encuentra conectado que es E0. Recordemos que empleando accionamiento momentneo lo que ocurrir es que cuando este activado el botn se encender la lmpara y cuando este desactivado se apagar.
La implementacin del ejemplo descrito a lo largo del presente capitulo en el Lenguaje en Escalera, es la que se muestra en la figura 2.8.1.
Figura 2.8.1 Escaln resultante de la tabla 8.2, con la entrada E0 desactivada
Como se puede observar para representar el botn se utiliz un contacto normalmente abierto el cual hace referencia a la entrada fsica E0 que acciona mientras este activado a la Salida S0 la cual enciende la lmpara, como se muestra en la Figura 2.8.2.
Figura 2.8. 2 Escaln resultante de la tabla 8.2, con la entrada E0 activada En las Figuras 2.8.3 y 2.8.4 se muestra el funcionamiento del PLC en conjunto con el botn y la lmpara.
Figura 2.8.3 Con la entrada desactivada se apaga la lmpara
Figura 2.8.4 Con la entrada activada se enciende la lmpara
PROGRAMACIN DE LA FUNCIN LGICA AND (Y) MEDIANTE UNA TABLA DE PROGRAMACIN
El siguiente ejemplo involucra una funcin AND, por lo que se requiere que una lmpara se encendida si y solo si dos botones que tendr el ejemplo estn siendo pulsados. La implementacin a travs de la tabla de programacin se muestra a continuacin en la tabla 2.8.3.
Tabla 2.8.3 Tabla del encendido de una lmpara mediante la funcin AND con accionamientos momentneos
Si observa la Tabla 2.8.3 y la compara con la tabla 2.8.2, se puede identificar que a diferencia de la tabla 2.8.2 en sta se tienen dos botones cada uno conectado a una entrada fsica diferente del PLC: E0 y E1; por lo que les asignaremos dos Etiquetas diferentes Botn1 y Botn2 las cuales aparecern en el campo llamado Etiqueta del rea de Entradas. La conexin de la lmpara estar en la salida fsica S0 y se le asignara la etiqueta de Lmpara.
En la Tabla 2.8.3 se muestran activados de manera momentnea los Botones de entrada y el actuador de salida, as que se debern marcar con un * las casillas correspondientes. Ahora se cuentan con dos condiciones para encender la lmpara: una es que este accionado el Botn 1 y la segunda es que est accionado el Botn 2, por lo tanto se ubica un * en la entrada correspondiente a E0 y otro en la entrada correspondiente a E1. Si alguno de los dos botones no esta accionado la lmpara se apagara, tal como ejemplifican las Figuras 2.8.5, 2.8.6, 2.8.7 y 2.8.8.
Figura 2.8. 5 Escaln resultante de la tabla con las entradas E0 y E1 desactivadas
Figura 2.8.6 Escaln resultante de la tabla con la entrada E0 activada y E1 desactivada
Figura 2.8.7 Escaln resultante de la tabla,, con la entrada E0 desactivada y E1 activada
Figura 2.8. 8 Escaln resultante de la tabla, con las entradas E0 y E1 activadas Como se puede apreciar el orden que guardan los contactos relacionados con E0 y E1 en el Lenguaje en Escalera tienen una relacin directa con la ubicacin de los *s de la Tabla. En la figura 2.8.9 se muestra grficamente lo que se describi en la respectiva figura 2.8.5, que de igual manera en la Figura 2.8.10 se puede visualizar el accionamiento del Botn 1 (entrada E0) tal como se representa en la figura 2.8.6 y as sucesivamente con las Figuras 2.8.11 y 2.8.12.
Figura 2.8.9 Lmpara apagada por la condicin Y (AND) resultante de la figura 2.8.5.
Figura 2.8.10 Lmpara apagada por la condicin Y (AND) resultante de la figura 2.8.6.
Figura 2.8.11 Lmpara apagada por la condicin Y (AND) resultante de la figura 2.8.7
Figura 2.8.12 Lmpara encendida por la condicin Y (AND) resultante de la figura 2.8.8
PROGRAMACIN DE LA FUNCIN LGICA OR (O) MEDIANTE UNA TABLA DE PROGRAMACIN Continuacin veremos la funcin OR implementada con una lmpara que debe estar encendida cuando se presione uno, otro o ambos botones que la controlan. La tabla correspondiente a este ejemplo se identifica como tabla 2.8.4.
Al igual que en el ejemplo anterior se contara con dos botones conectado a las entradas fsicas del PLC: E0 (cuya etiqueta es Botn1) y E1 (cuya etiqueta es Botn2). La salida fsica S0 har referencia a la lmpara y se le asignara la etiqueta con el mismo nombre.
Tabla 2.8. 4 Tabla del encendido de una lmpara con la funcin OR y accionamiento momentneo.
De la misma manera se utilizar el tipo de accionamiento momentneo, por lo que con un * se marcar la casilla que corresponde a la salida S0, para indicar el encendido de la lmpara. Se cuentan ahora con tres maneras para el encendido de la lmpara: una es que este accionado el Botn 1, la segunda es que est accionado el Botn 2, o ambas por lo tanto se ubica un * en la entrada correspondiente a E0, otro en la entrada correspondiente a E1 y uno en ambos. Si alguno de los dos botones est accionado bastar para que encienda la lmpara como se observa en las Figuras 2.8.13, 2.8.14, 2.8.15 y 2.8.16
Figura 2.8.13 Escalera resultante de la tabla 2.8.4, con las entradas E0 y E1 desactivadas.
Figura 2.8. 14 Escalera resultante de la tabla 2.8.4, con la entrada E0 activada y E1 desactivada.
Figura 2.8.15 Escalera resultante de la tabla 2.8.4, con la entrada E0 desactivada y E1 activada.
Figura 2.8.16 Escalera resultante de la tabla 2.8.4, con las entradas E0 y E1 activadas. El resultado de las figuras 2.813, 2.8.14, 2.8.15, y 2.816 sobre algo fsico se muestra a continuacin a travs de las Figuras 2.8.17, 2.8.18, 2.8.19 y 2.8.20 respectivamente.
Figura 2.8.17 Lmpara apagada por la condicin O (OR) resultante de la figura 2.813.
Figura 2.8.18 Lmpara encendida por la condicin O (OR) resultante de la figura 2.814.
Figura 2.8.19 Lmpara encendida por la condicin O (OR) resultante de la figura 2.8.15.
Figura 2.8.20 Lmpara encendida por la condicin O (OR) resultante de la figura 2.8.16.
Ya que tenemos el programa en Lenguaje Escalera es necesario realizar las conexiones fsicas de los botones en los contactos de entrada y del elemento actuador que es nuestra lmpara, en una salida del PLC, para que observe la manera en que se encontrar vea la figura 2.8.21.
Figura 2.8.21 Diagrama de conexin de las terminales de entrada
Figura 2.8 22 Diagrama de conexin de la terminal de salida CONTADORES EN UN PLC
Existen diversos procesos industriales donde se tiene que ir transportando el producto en sus diversas etapas de manufactura, para lo cual se requiere necesariamente de una banda transportadora, que es precisamente la encargada de realizar el desplazamiento de un punto a otro del producto que se est fabricando.
Una banda transportadora la podemos encontrar en diversos procesos industriales, pero siempre cumple con la misma tarea, que es la de ir desplazando diversos productos o materiales, por lo mencionado anteriormente una banda transportadora la podemos encontrar por ejemplo en: Lnea de armado de vehculos, en una planta embotelladora, en una planta farmacutica para transportar las diversas sustancias e inclusive en un aeropuerto por donde nos entregan el equipaje, etc
Figura 2.9.1 Mquina de tortillas (Alimento tpico de Mxico). puesto que no todos tenemos acceso a maquinaria industrial, emplearemos un modelo a escala tal como el que se ilustra en la figura 2.9.2, que como en el capitulo 9, tenga la misin de emular el funcionamiento del sistema a automatizar que en este caso se trata de la banda transportadora de tortillas de la figura 2.9.1.
Figura 2.9.2 Modelado de la Banda Transportadora por un juguete
EMPLEO DEL CONTADOR
Para la implementacin de la Banda Transportadora se requiere utilizar un Contador el cual lo tomaremos de uno de los que tiene el PLC que empleamos para este ejercicio. En primera instancia es necesario realizar la activacin del contador por medio de la accin de un contacto. Existen dos formas de activar a los contadores del PLC, que a continuacin se enlistan:
a) Una es por medio de una condicin resultado del proceso. b) La otra es en la cual el propio contador se activa y desactiva as mismo.
Procedamos a explicar la primera forma de activacin del contador, en sta el contacto a utilizar es normalmente abierto, y es accionado como resultado de un proceso o como reflejo de la manipulacin fsica de un botn. Se le asignara la etiqueta de Activacin, pues es la que mejor describe su funcionamiento. Observe la figura 2.9.3.
Figura 2.9.3 Habilitacin del contador (opcin 1). La segunda opcin que tenemos para activar al contador es mediante un contacto normalmente cerrado, el cual corresponde a un contacto que proporciona el
mismo contador, es decir se trata de una salida interna por lo que el contacto lleva la misma etiqueta que el Contador. Tal como se indica en la figura 2.9.4
Figura 2.9.4Habilitacin del contador (opcin 2) Una vez descritas las formas de activacin del contador ahora continuamos el proceso de conteo. Se requiere introducir un contacto ms, en este caso utilizaremos un contacto normalmente abierto, que cada vez que es presionado el botn fsico correspondiente, el contador se incrementa en una unidad, las figuras 2.9.5, 2.9.6, 2.9.7 y 2.9.8 describen lo antes mencionado. Y as se contina sucesivamente hasta llegar al lmite establecido por el programador. Cabe mencionar que para el buen funcionamiento del contador es necesario pulsar y soltar el botn ya que si se deja en una posicin fija (ya sea pulsado o suelto) el contador permanecer fijo sin cambio. Para este ejemplo el lmite de conteo establecido es 3.
Figura 2.9.5 Al presionar el botn de la entrada E1 se incrementa en 1 el conteo
Figura 2.9.6 Se suelta el botn para preparar el siguiente conteo
Figura 2.9.7Nuevamente se presiona el botn de la entrada E1 para incrementar en 1 el conteo
Figura 2.9.8 Nuevamente se suelta el botn para preparar el siguiente conteo Si estamos trabajando de acuerdo al mtodo del inciso a) cuando el contador llega al lmite establecido el reset del contador entra en funcionamiento deteniendo la cuenta, vea la figura 2.9.9 por lo que es necesario desenergizar y volver a energizar el contacto de Activacin del cual se hablo en lneas anteriores, para que regrese a cero el contador, vea la figura 2.9.10.
Figura 2.9.9 Habilitacin e incremento del contador
Figura 2.9.10 Restablecimiento a cero del contador
Cuando el contador llega a su lmite se refleja la actividad de ste a travs del contacto normalmente cerrado C0 lo que activa al Reset, tal como se muestra en la figura 2.9.11, con lo que se restablece el registro del contador nuevamente, vea la figura 2.9.12.
Figura 2.9.11 Incremento del contador
Figura 2.9. 12 Restablecimiento a cero del contador por un contacto propio
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UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD ESCUELA DE CIENCIAS BSICAS, TECNOLOGA E INGENIERA AUTOMATIZACIN INDUSTRIAL - 299013
Automatizacin Industrial
Hugo Orlando Perez navarro
Unidad3. SCADA
Universidad Nacional Abierta y A distancia UNAD 2010
UNIDAD 3 SCADA Captulo 7 Que es SCADA? Leccin 1: Definicin de un sistema SCADA SCADA son las siglas de Supervisin Control y Adquisicin de Datos. Tambin algunos autores lo definen como la tecnologa que habilita la coleccin de datos de locaciones remotas, as como el envo de informacin a estas locaciones. Scada permite que se omita la necesidad de tener operadores en estas locaciones remotas, que a partir de ahora sern conocidas como estaciones remotas. Durante este captulo se presentar algunos procesos que se ven beneficiados con la instalacin de un sistema Scada y dar a conocer los elementos bsicos del sistema. Un sistema Scada permite que un operador, ubicado en una estacin central a grandes distancias de la ubicacin de los procesos industriales, pueda hacer ajustes o cambios en los controladores locales de los procesos. Tal es el caso de abrir o cerrar vlvulas a distancias, conocer el estado de los interruptores de seguridad de un sistema, monitorear el estado de las alarmas del proceso y obtener informacin de las variables del proceso involucradas. Cuando la distancia de los procesos llega a ser muy grande: cientos o miles de kilmetros desde un punto a otro, los beneficios en reducir costos de visitas de rutinas pueden ser apreciadas. El valor de estos beneficios se incrementa si la zona a visitar es poco accesible. Los programas necesarios y en su caso, el hardware adicional que se necesite, se denomina, en general, sistema SCADA. Un SCADA debe cumplir varios objetivos para que su instalacin sea perfectamente aprovechada: Deben ser sistemas de arquitectura abierta, capaces de crecer o adaptarse segn las necesidades cambiantes de la empresa. Deben comunicarse con total facilidad y de forma transparente al usuario con el equipo de planta y con el resto de la empresa (redes locales y de gestin). Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de hardware y fciles de utilizar, con interfaces amigables para el usuario.
Fig.1 Monitoreo y bombeo de agua a una estacin local En esta aplicacin se tiene tres tanques colectores de 1 000 mts3 cada uno. Desde una estacin de bombeo localizada a 20 millas se bombea el agua a un reservorio elevado que tiene una cota de 1000 ft. El suministro de agua llega a la planta de tratamiento por efecto de la gravedad. Como se puede ver, la estacin de supervisin se encuentra localizada a ms de 50 millas de los tanques colectores, pero la informacin de los niveles de estos tanques se visualiza en tiempo real, es decir, que las variables de nivel son actualizadas en tiempos muy pequeos, menores a 1 segundo. Desde la estacin de supervisin se puede encender y apagar las bombas que alimentan de agua al reservorio en forma manual y automtica. Cuando se trabaja en modo manual, el operador de la estacin de control enciende las bombas dando la seal de encendido desde el panel. Cuando se opera en forma automtica, el controlador local monitorea el nivel del reservorio y cuando detecta un nivel mnimo, manda a encender las bombas de alimentacin hasta lograr el nivel deseado.
Fig. 2 Monitoreo y control de plataformas petroleras Este sistema Scada permite el control de las estaciones de bombeo, monitoreo de los niveles de los tanques de almacenamiento de la refinera y monitoreo y control de los tanques de la zona de despacho. Todas las operaciones son supervisadas desde dos estaciones locales que operan sobre plataforma Unix. CLASIFICACIN DE LOS SISTEMAS SCADA Los sistemas SCADA se caracterizan por una gran diversidad, dependiendo del proceso que controlan, tecnologa utilizada, localizacin geogrfica, etc. A continuacin agruparemos los sistemas Scada segn su distribucin geogrfica, ya que estos sistemas comparten ciertas caractersticas en comn desde este punto de vista. Las descripciones generales del hardware y el software bsicos utilizados en cada sistema son en general vlido encontrndose diferencias mayores en el software de aplicacin, que se adapta a cada caso. a) SISTEMAS LINEALES Sistemas con desarrollo lineal Oleoductos. Gasoductos.
Poliductos. Acueductos. Redes de ferrocarriles y subterrneo. Redes de distribucin de energa elctrica. b) SISTEMAS RAMIFICADOS En este caso el sistema abarca una superficie importante: Yacimientos. Redes de distribucin de gas, agua o electricidad. Los sistemas asociados a estos procesos que dependen en forma importante de sus caractersticas particulares. Leccin 2: Componentes en un sistema SCADA A) LA ESTACIN MAESTRA O MASTER Recibe datos de las condiciones de los equipos en campo que es enviada por las estaciones remotas (RTU). Procesa la informacin y enva comandos a las estaciones remotas para mantener las variables de los procesos dentro de los parmetros establecidos. La estacin maestra dependiendo del tipo de sistema a Scada a implementar puede ser una PC con un software de supervisin y control. En muchos casos se opta por trabajar con un PLC con capacidad de comunicacin que realizara la tarea de leer la informacin de las unidades remotas.
Fig. 3 - Estacin Maestra o Mster
B) LAS UNIDADES REMOTAS O RTU Controlan todas las seales de entrada y salida del campo como vlvulas, equipos de medicin, motores, etc. Monitorean las condiciones de los dispositivos de campo y almacenan los estados de las alarmas. Envan los estados y alarmas de los equipos en campo y reciben comandos de la estacin maestra.
Fig. 4 La estacin maestra interroga a las RTU por medio de un proceso de encuesta o Polling Algunos autores clasifican a las RTU es unidades tontas y unidades inteligentes. A los inicios de los sistemas Scada era comn instalar unidades tontas que slo se encargaban de enviar informacin a la estacin maestra y esta estacin tomaba la decisin y se la transmita al RTU. En la actualidad las RTU tontas han sido reemplazados por los RTU inteligentes que bsicamente son pequeos PLC's que tienen capacidad de comunicaciones y se encargan de hacer un control de procesos en forma local y posteriormente la estacin maestra se informa de la accin tomada por la RTU a fin de actualizar su registro de los datos. Otros autores clasifican a las RTU dependiendo del nmero de seales de entrada salida que maneja cada equipo. Se considera a un RTU con menos de 100 seales de I/O como pequeas, hasta 500 I/O como medianas y mayores a 500 I/O como grandes.
C) RED DE TELEMETRA Permite establecer el intercambio de informacin entre la estacin maestra y las unidades remotas. Cuando hablamos de telemetra nos referimos bsicamente a tres componentes: La topologa usada: Corresponde al arreglo geomtrico de los nodos. Entre los principales se tiene el punto a punto, punto a multipunto, etc. Modo de transmisin: Es la forma como viaja la informacin entre los distintos nodos de la red. Se puede tener dos modos principales: Full Duplex y Half Duplex. El medio utilizado: Corresponde al tipo de medio utilizado para enviar y recibir la informacin. Puede ser una lnea fsica dedicada, a travs del medio atmosfrico, a travs de las lneas de alta tensin, etc.
Fig. 5 - Red de Telemetra D) LA ESTACIN DE SUPERVISIN Permite la visualizacin grfica del estado del proceso, es decir proporciona al operador las funciones de control y supervisin de la planta. El proceso se representa mediante sinpticos almacenados en el ordenador de proceso y generados desde el editor incorporado en el SCADA o importados desde otra aplicacin durante la configuracin del paquete.
Fig. 6 - Estacin de Supervisin Algunos software de supervisin: RSView32, de Rockwell Software. InTouch, de Wonderware. WinCC, de Siemens. Coros LS-B/Win, de Siemens. SYSMAC SCS, de Omron. FIXDMACS, de Omron-Intellution. Un software de supervisin SCADA debe estar en disposicin de ofrecer las siguientes prestaciones: Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del operador para reconocer una parada o situacin de alarma, con registro de incidencias. Generacin de histricos de seal de planta, que pueden ser volcados para su proceso sobre una hoja de clculo. Ejecucin de programas que modifican la ley de control o incluso, el programa total sobre el autmata, bajo ciertas condiciones. Posibilidad de programacin numrica, que permite realizar clculos aritmticos de elevada resolucin sobre la CPU del ordenador y no sobre la del autmata, menos especializado, etc.
Leccin 3: Qu es realmente un sistema SCADA en tiempo real. El trmino Control en tiempo real es definido como pertinente para realizar una operacin de clculo durante el tiempo que el proceso fsico transpira, en nuestro contexto se refiere a la respuesta del sistema de control a los cambios en el proceso. Rigurosamente, un sistema en tiempo real es el que no introduce retardos o tiempo muertos entre la recepcin de la medicin de las variables del proceso y la seal de control. En realidad, todos los sistemas de control introducen pequeos retardos al proceso. Esto hace que la introduccin de pequeas cantidades de retardos al proceso sin afectar la medicin o rendimiento del proceso sea conocida como un sistema de control en tiempo real. Muchos sistemas de control de proceso son considerados en tiempo real. La figura 7 muestra un sistema de control en tiempo real, debido a que el nico retardo considerado es el tiempo de procesamiento de la informacin en el controlador del proceso.
Fig.7 - Sistema de control en tiempo real
La figura 8 muestra un simple Scada con la unidad maestra escaneando tres RTUs. La unidad maestra pregunta al RTU 1 por el flujo a travs del FT101, luego este pregunta a los otros RTUs por el flujo en sus transmisores FT102 y FT103. El intervalo de scan es el tiempo entre una conversacin con un RTU y la prxima conversacin con el mismo RTU. Es obvio que este mtodo usado por el sistema Scada es de la baja velocidad y va introducir un tiempo de retardo.
Fig. 8 - Simple Scada con la unidad maestra escaneando tres RTUs La figura 9 muestra el retardo. La decisin en cmo puede afectar el tiempo de scan en el proceso, slo puede ser realizado por una persona que conozca del proceso. Durante el inicio del diseo del sistema Scada, el intervalo de Scan puede ser seleccionado para minimizar los efectos de retardos de tiempo.
Fig. 9 - Retardo en comunicacin en RTU's En particular, los sistemas para indicar estados o alarmas deben ser diseados de tal manera que los retardos de tiempo entre la deteccin de la alarma y el reconocimiento por parte de operador deben ser mnimos. Muchos ejemplos pueden ayudar a entender de este tema. Por ejemplo, una falla en un equipo ha sido detectado. El sistema Scada avisa al operador de la condicin de alarma existente. Una respuesta por parte del operador es hecha para retornar el proceso a sus condiciones nominales. Ejemplo 1, de una condicin fuera de lmite: Una bomba de descarga, de aceite, se ha detenido en la localizacin 10-22. Como la bomba alimenta a un reservorio el flujo hacia este tanque se detiene. Una seal de alarma aparece Bomba 10-22 detenida. La respuesta esperada es que en la prxima visita a campo el operador pierda suficiente tiempo en el lugar en determinar la causa de la falla de la bomba. Puede escribir una descripcin de la
falla y puede llamar al personal de mantenimiento para reparar el problema. El tiempo econmico factible est en el orden de las horas hasta das.
Ejemplo 2, de una condicin fuera de lmite: Una bomba sumergible localizada en la seccin 6-33 se ha detenido. Seal de alarma es Bomba 6-33 Detenida Respuesta esperada.- Las bombas sumergibles son caras y normalmente bombean altos volmenes de flujos. Por tanto las paradas de estas bombas producen grandes prdidas econmicas a la empresa. Por tanto el tiempo para reparacin del equipo debe lo mnimo posible. El tiempo econmico factible para esta respuesta est en el orden de los minutos y puede ser como mximo de una hora.
Ejemplo 3, de una condicin fuera de lmite: La conexin entre el generador G150 y la lnea de transmisin elctrica se ha abierto. Seal de alarma Conexin abierta Generador G150 Respuesta esperada- El generador es imprescindible para la operacin de la planta. Por tanto su reconexin debe ser lo antes posible. El tiempo econmico factible est en el orden de los segundos. Como mximo 5 segundos. De estos ejemplos queda claro que el diseo del sistema Scada depende de las condiciones a controlar en el proceso y se debe ajustar a tener un menor tiempo de respuesta que el proceso para que el sistema Scada sea reconocido como un sistema en Tiempo Real.
CAPTULO 8 RED DE COMUNICACIONES PARA EL SCADA LECCIN 4: Determinando el Intervalo del Scan en sistemas SCADA
Uno de los factores que determina el intervalo del Scan es el nmero RTUs a ser escaneados. Un estimado puede ser fcilmente hecho durante la etapa de diseo del sistema Scada. Un segundo factor a considerar es la cantidad de informacin que va ser enviada en cada conversacin. Dependiendo de los controles a tener en cada RTU se puede determinar el nmero de bits a enviar en la informacin. Para seales del tipo ON/OFF usado en vlvulas solenoides, motores, pulsadores, lmparas, etc., se requerir un bit por cada uno de los equipos. Para el caso de indicadores de presin, medidores de flujo, porcentaje de apertura de las vlvulas moduladoras, etc., se requerir una palabra de 16 bits. En algunos casos se requerir de dos palabras de 16 bits cuando la resolucin de los equipos en campo as lo demande. Para simplificar y obtener un factor seguro, se puede seleccionar el RTU con mayor nmero de puntos de control y multiplicar por el nmero de RTUs a instalar en el sistema. Recordar que una conversacin es usualmente una transferencia de datos en dos direcciones. Es importante incluir el tiempo tomado por la estacin maestra para conversar con cada RTU. Esto puede incluir ambos, el tiempo requerido para que la estacin maestra le pregunte por los datos al RTU y el tiempo para que le asigne nuevos comandos al RTU. En este punto tambin es recomendable analizar el RTU con mayor nmero de transacciones de conversacin y multiplicar por el total de RTU para tener un valor seguro del nmero de transacciones. El tercer factor es la velocidad de comunicacin. Es el nmero de bits por segundo que pueden ser transmitidos por un medio de comunicacin. Dependiendo del protocolo de comunicacin y el medio fsico puede variar la velocidad de comunicacin del sistema. Si utilizamos una lnea telefnica, podemos trabajar en el rango de 300 a 2 400 bps. Si trabajamos con un protocolo industrial, podramos estar llegando a 19 200 bps. Sin embargo, si consideramos usar un protocolo como TCP/IP se pueden lograr velocidades de hasta 10 Mbps. Este ltimo nos puede ser til para sistemas en que el tiempo econmico factible est en el orden de los segundos. Un cuarto criterio es la eficiencia de la comunicacin que debe ser tomada como la razn del tiempo perdido moviendo la data de inters entre el total del tiempo perdido en comunicarnos. Por ejemplo, parte del mensaje incluye la direccin del
RTU que no es un dato de inters, as tambin tenemos los errores de chequeo y los algoritmos usados para la correccin. Hay veces que los datos que no interesan toman ms tiempo que los datos de inters. Algunos datos han sido calculados para determinados medios de comunicacin, por ejemplo, la eficiencia para la lnea telefnica dedicada es del 70%, para un radio mdem del 40%, para una lnea telefnica del tipo dial up menos del 1%. Ejemplo: Calcular el intervalo del scan para el siguiente sistema Scada: Inicialmente son 7 RTU, pero puede incrementar eventualmente a 20. Por tanto el nmero de RTU a considerar ser 20. EL RTU con mayor nmero de puntos de control es de: TOTAL PUNTOS 140 140 Puntos de estado. 30 30 Puntos de alarma. 160 10 Indicadores (1 palabra de 16 bits). 160 10 Puntos anlogos (1 palabra de 16 bits). La estacin maestra puede enviar informacin al RTU de: TOTAL PUNTOS 150 150 Controles discretos (Vlvulas y motores). 96 6 Motores de posicin (1 palabra de 16 bits). 160 10 Vlvulas moduladoras (1 palabra de 16 bits). Total de puntos: 896 El equipo de comunicaciones es un radio UHF que alcanza una vel ocidad de comunicacin de 1 200 bps. La eficiencia de comunicacin basada en una radio UHF es 40%. Ahora, 20 x 896 = 17 920 bits movidos a una razn de 1 200 bps puede tomar: (17 920 / 1 200) = 14,93 segundo a un 100% de eficiencia. A 40% de eficiencia, el intervalo del scan es 14,93/0,4 = 37,33 segundos. El sistema estara diseado para operar en el rango de 40 a 60 segundos de actualizacin de cada RTU.
Con este valor es necesario analizar si estamos en capacidad de otorgar un minuto de retardo en el tiempo de respuesta de nuestro sistema Scada respecto de nuestro proceso. Es decir si se presenta un problema en nuestro proceso estamos en capacidad de esperar un minuto para tomar una accin correctiva. Para nuestro caso sera recomendable duplicar la velocidad de comunicacin de nuestro sistema, es decir incrementar para trabajar a 2 400 bps. Esto no nos garantiza que disminuyamos a la mitad el scan de nuestro Scada. Esto debido que la eficiencia no es una funcin lineal.
CRITERIOS PARA LA SELECCIN DE COMPONENTES DEL SISTEMA Para seleccionar los componentes del sistema de SCADA se debe seguir el siguiente procedimiento:

Escoger una red de telemetra. Escoger los equipos de comunicacin de datos (DCE). Escoger una estacin mster. Escoger una estacin remota para el lugar de control local.
Todos los criterios necesarios para la implementacin de un sistema Scada sern tocados en los prximos temas. LECCIN 5: Seleccin de la Red de Comunicaciones en un sistema SCADA Cuando hablamos de telecomunicaciones nos referimos bsicamente a los equipos de comunicacin necesarios para establecer la comunicacin entre los diferentes componentes del sistema Scada. En tal sentido en esta unidad se dar a conocer qu equipos de comunicacin son requeridos y cules son sus criterios de seleccin. LAS COMUNICACIONES HACEN POSIBLE UN SISTEMA SCADA Considerando que un sistema Scada consiste de uno o ms estaciones maestras enviando instrucciones a las estaciones remotas y recibiendo informacin de estas, es claro que la comunicacin juega un papel vital.
La justificacin para instalar un sistema Scada est basada en la capacidad de comunicar estaciones que se encuentran a distancias considerables y el costo que implica tener acceso a la informacin de esta localizacin. La mayor justificacin es el hecho de evitar tener una persona en la estacin remota ejecutando las operaciones que pueden ser reemplazadas por un RTU. Para llevar a cabo la implementacin de un sistema Scada, es necesario realizar una conversin de anlogo a digital. Esto debido a que todo el flujo de informacin entre la estacin maestra y la estacin remota son datos binarios. La figura 2 muestra la forma de onda de la salida de un limit switch que es usado para indicar el estado de una vlvula de control. En un primer momento la vlvula est abierta y se est enviando una seal de +5 V. En un segundo momento la vlvula est cerrada y se est enviando una seal de 0 V.
Fig. 10
Fig. 11 El estado de la vlvula es llevado a un registro de un bit o a un flip flop tal como se muestra en la figura 11. El estado de la vlvula es llevado a la seal de habilitacin (Enable) del registro. Este registro tiene un canal adicional para el reloj del sistema
(Clock). La actualizacin de la salida del registro es actualizada con cada cambio de estado de 0 a 1 del reloj.
Fig. 12 Como se puede comprobar la actualizacin estado a la salida del registro est en funcin de la actualizacin del reloj del sistema. Para nuestro caso, la actualizacin del estado de la vlvula se produce en el cuarto pulso de subida del reloj. Esto hace que se pierda la informacin por casi un ciclo de duracin del reloj. Es por ello que entre ms rpido el tiempo de actualizacin del reloj, mejor rendimiento del sistema. La figura 13 muestra cmo una seal anloga es desarrollada para representar la posicin de la vlvula.
Fig. 13 Cuando la vlvula est totalmente abierta, el indicador de posicin enviar una seal de 5 volts. Cuando la vlvula est totalmente cerrada el indicador de posicin enviar una seal de 0 volt. En la figura se muestra una posicin de la vlvula equivalente a una seal de 3 volts que equivale a un 60% de la apertura de la vlvula.
Fig. 14 El convertidor anlogo digital procesa la informacin y establece el nmero de bit equivalentes a esta informacin. Para el ejemplo se est trabajando con un convertidor de cuatro bits. Por tanto la resolucin de la conversin es de 5 / 24 = 0,3125 volts. Es por ello que cada resta es respecto a este valor. En la tabla se muestra el clculo en voltios que se obtiene de la conversin anlogo-digital. Se pude notar que existe un error de 0,1825 volts.
Fig. 15 LARGAS DISTANCIAS - COMUNICACIN SERIAL Cuando las comunicaciones son a grandes distancias es necesario trabajar con una comunicacin serial. Esto significa que en una cadena de caracteres, los bits son enviados uno a uno desde el origen hasta el destino. La comunicacin paralela es muy conocida para el uso de impresoras conectadas a las PC's. Sin embargo, la gran limitante es la distancia mxima que se puede obtener. Cuando se necesita enviar datos en forma serial, es necesario trabajar con un equipo adicional que permita enviar los bits uno a uno de los conversores anlogo -digital. La tcnica ms usada es empezar por el bit ms significativo y culminar con el bit menos significativo. A esta convencin se le conocer como protocolo y que ser explicado posteriormente. LECCIN 6: Componentes de un Sistema de Comunicacin SCADA La figura 16 muestra un simple sistema Scada que consiste de una unidad maestra MTU y una unidad remota RTU. El MTU y el RTU deben ser equipados con equipos de comunicacin para establecer la comunicacin uno con otro.
Fig. 16
En trminos de comunicaciones los equipos necesarios para establecer la comunicacin entre el MTU y el RTU son conocidos como DCE (Data Communication Equipment). Estos equipos tienen la capacidad de formular las seales necesarias para establecer la comunicacin, esto es, codificar y decodificar las seales segn los requerimientos. Un ejemplo de estos equipos de comunicacin son los mdems. En la figura 17 se tiene el diagrama de los equipos utilizados.
Fig. 17 La informacin viaja sobre un medio desde una DTE a otro DTE. Los mdems utilizan un medio fsico como puede ser una lnea telefnica o una lnea dedicada. La organizacin de estndares internacionales ISO ha desarrollado un modelo de sistema de interconexin abierto OSI. Este consiste de siete capas (Layers). La funcin de cada capa es definida y se usa un nmero apropiado de capas segn los requerimientos. Las capas ms bajas son suficientes para la mayora de los sistemas Scada. Note que no necesariamente existe una correspondencia directa entre una capa OSI el cual define una funcin, y una pieza fsica de hardware.
Fig. 18 Los siete niveles del modelo ISO-OSI 3.3.1 Seleccin de Topologas y Modos de Transmisin en sistemas SCADA El lazo de comunicacin es slo entre dos estaciones. Cualquiera de las dos estaciones puede iniciar la comunicacin o se puede configurar para que sea una de ellas quien controle a la otra. La topologa es el arreglo geomtrico de nodos y lazos que forman una red. Las siguientes topologas son las ms usadas por un sistema Scada: A) PUNTO A PUNTO El lazo de comunicacin es slo entre dos estaciones. Cualquiera de las dos estaciones puede iniciar la comunicacin o se puede configurar para que sea una de ellas quien controle a la otra.
Fig. 19.
Las estaciones pueden ser conectadas usando cables permanentes o una pblica dedicada. La lnea dedicada puede ser anloga o digital. Tambin se puede usar conexiones temporales como dialup lines, microonda, radio o transmisiones satelitales. Selecciones esta topologa si usted necesita una conexin directa con la estacin remota. Para estos casos los sistemas de redundancia debern ser contemplados como parte del diseo del sistema. Two-Wire significa que el medio de transmisin usa dos cables para la transmisin y recepcin de la seal. Por ejemplo, la lnea telefnica pblica utiliza dos cables para establecer la conexin entre dos usuarios.
B) PUNTO A MULTIPUNTO (MULTIDROP) El lazo de comunicacin es con tres o ms estaciones y quien inicia la comunicacin es la estacin maestra que controla la comunicacin con las estaciones remotas.
Fig. 20 La comunicacin puede ser establecida usando una lnea pblica anloga o digital. Tambin puede ser usado el medio atmosfrico como las microondas, radio o satlite. Esta topologa es la ms usada por Scada. Cuatro lneas significa que el medio de transmisin usa dos lneas para la transmisin y dos lneas para la recepcin
de la seal. Los proveedores del servicio pblico normalmente habilitan el uso de las cuatro lneas de comunicacin. C) MULTIPUNTO A MULTIPUNTO El lazo de comunicacin es entre tres o ms estaciones donde la estacin maestra no necesariamente inicia la comunicacin con las otras estaciones.
Fig. 21 Esta es una especial topologa de algunos proveedores de radio-mdems. Este facilita una comunicacin punto a punto entre las estaciones. SELECCIN DEL MODO DE TRANSMISIN EL modo de transmisin es la forma cmo la informacin es enviada y recibida entre los dispositivos de la red. Para sistemas Scada la topologa de la red generalmente determina el modo de transmisin de la data. Cuando se tiene una topologa punto a multipunto, el modo de transmisin es halfdplex. Esto significa:
Fig. 22 Cuando se tiene una topologa punto a punto, el modo de transmisin es fulldplex. Esto significa:
Fig. 23 Cuando se tiene una topologa multipunto a multipunto, el modo de transmisin es full-dplex entre estacin y mdem y half dplex entre mdems. Esto significa:
Fig. 24 CAPTULO 9 REDES DE COMUNICACIN SCADA LECCIN 7: SELECCIN DE UN MEDIO DE COMUNICACIN Selecciones un medio de comunicacin tomando en consideracin lo siguiente: Necesidades de transmisin de la aplicacin.
Localizaciones del centro de control y sitios remotos. Distancias entre los sitios. Servicios disponibles. Presupuesto asignado al proyecto. Tipos de medios disponibles: a) LNEA PBLICA TELEFNICA (PUBLIC SWITCHED TELEPHONE NETWORK PSTN) La red de dial-up es suministrada por una compaa telefnica. La lnea telefnica la usamos todos los das y permite la transmisin de voz y datos. Ventajas y capacidades: Es til si se requiere poca recoleccin de datos. Se tiene acceso al uso de una lnea pblica. La compaa telefnica carga mensualmente por el servicio. El costo est en funcin del nmero de conexiones y el tiempo de la conexin. La red de comunicaciones logra una velocidad de hasta 56 000 bps. La red es un cable de dos hilos que soporta una conexin half-dplex y full dplex si la conexin es punto a punto. Desventajas: La transmisin es costosa si se requiere mayores volmenes de informacin de los sitios remotos. La conexin con mdem puede causar errores es la transmisin de 1 error por cada 1 000 000 bits. El medio no puede ser usado en localidades donde no se tenga este servicio. Se requiere tiempo para la conexin (marcado) y el establecimiento de la conexin. Una lgica adicional es necesaria para una conexin automtica.
Usa estndar Bell o Comit Consultivo para Internacional Telfonos y mdems (CCITT).
b) LNEA PRIVADA DEDICADA (PRIVATE LEASED LINE PLL) Es una lnea telefnica dedicada que est en permanente conexin entre dos o ms localizaciones que usan una transmisin anloga. La lnea esta disponible las 24 horas del da y normalmente es para el envo de voz y datos.
Fig. 25 c) SERVICIO DIGITAL DE DATOS (DIGITAL DATA SERVICES DDS) Es una lnea privada con un ancho de banda especial que usa tecnologa digital para transferir datos a altas velocidades y con bajos niveles de error usando una lnea privada dedicada. La lnea est disponible las 24 horas del da.
Fig. 26
LECCIN 8: Medios Atmosfricos y Protocolos de Comunicacin en sistemas SCADA Medios Atmosfricos A) MICROONDAS (MICROWAVE RADIO)
Es una transmisin de alta frecuencia (GHz) que es limitada por la curvatura de la tierra. Utiliza platos parablicos que son conocidos como antenas parablicas para la transmisin de datos.
Fig. 27 Las antenas parablicas son montadas en lo alto de los edificios debido a que debe existir una lnea de vista entre las antenas. B) RADIO VHF/UHF Es una onda de transmisin electromagntica de alta frecuencia. El radio transmisor genera la seal y la antena recibe esta informacin.
Fig. 28
Fig. 29
Fig. 30 C) SATLITE EGOCNTRICO Los satlites geocntricos usan una transmisin de radio de alta frecuencia del orden de los Ghz entre dos localizaciones. La rbita de los satlites es sncrona con la rbita de la tierra. Es decir, los satlites giran alrededor de la tierra utilizando una rbita geocntrica. Sin embargo los satlites mantienen su posicin relativa respecto a un punto en la tierra. Los satlites reciben y transmiten la informacin usando antenas parablicas.
Fig. 31 D) LNEA DE POTENCIA
Con equipos especiales es posible enviar y recibir datos sobre una lnea de potencia desde los 120 VAC hasta los 460 VAC.
Fig. 32
PROTOCOLOS DE COMUNICACIN El protocolo es una serie de reglas que definen el significado de una palabra de bits. Se ha establecido que un mensaje ser enviado desde una MTU hacia un RTU a travs de una serie de bits digitales. Pero, que puede representar el primer, segundo, tercer bit, y qu puede significar el bit veinticuatro. El protocolo se encarga de decirnos que significa cada bit. Por tanto un cdigo se encargar de decirnos cul es el significado de cada bit en una comunicacin serial. Este cdigo se codifica al inicio de la transmisin y se decodifica al final de la transmisin. Dems es decir que existen muchos protocolos en el mercado y cada proveedor de tecnologa propone utilizar su protocolo como una estndar. La figura 33 muestra un diagrama de un mensaje enviado que se basa en un protocolo de la IEEE C37.1. Cada bit es definido como un propsito. El total de la longitud de la transmisin del documento es incluido como la cima de todos los bits fijos ms el nmero que es llevado como modificador. La cadena de la direccin remota, define la estacin a la cual es mensaje es enviado. Ocho bits permiten identificar hasta 256 estaciones.
Fig. 33 La funcin del frame es definir hasta 256 tipos de mensajes. La direccin interna define el registro con el cual la estacin de recepcin direcciona el mensaje. El modificador modifica la direccin interna y define cmo cuntas palabras son incluidas en el mensaje. El dato es un campo de longitud variable que va desde 0 hasta 192 bits. El CRC es un cdigo de 16 bits de ciclo redundante basado en una frmula de BoseChaudhuri Ocquenghem para la deteccin de los errores de transmisin. A continuacin se muestra un ejemplo para el clculo del CRC. El clculo del CRC es un modelo matemtico que es implementado por circuitos digitales o por rutinas desarrolladas en micro procesadores.
Fig. 34 A) MODULACIN DE LAS SEALES DIGITALES La modulacin de las seales digitales es llevada a cabo por equipos conocidos como mdems que es la contraccin de Modulate and Demodulate. Pero, cul es el significado de modulacin? Generalmente esto significa variar o cambiar la forma de onda de acuerdo a una onda portadora.
Cuando se envan seales discretas a travs de una lnea, estas seales se ven atenuadas por el efecto de la resistencia del medio fsico. La figura 35 muestra que una forma de onda puede ser separada en una serie matemtica de serie de ondas senoidales. Un francs matemtica llamado Fourier describi el mtodo para analizar estas formas de ondas. Demostr que una forma de onda rectangular es la suma de sus componentes senoidales.
Fig.35 Los componentes de la onda original se ven afectados por la inductancia y capacitancia del medio fsico utilizando. El efecto principal es la distorsin del ngulo de fase de la seal. Sin embargo se pudo demostrar que una frecuencia base no se ve afectado por la distorsin del medio fsico. En tal sentido la idea es utilizar una frecuencia portadora para la modulacin de la informacin. Los distintos mtodos de modulacin son: 1. Amplitud modulada AM. 2. Frecuencia modulada FM. 3. Modulacin de fase PM.
La amplitud modulada AM vara la amplitud de la alta frecuencia de la onda portadora multiplicado por la amplitud de los datos. El resultado es una serie de ondas sinusoidales que varan de amplitud a la velocidad de los datos.
Fig.36
La modulacin por frecuencia FM vara la frecuencia de la onda portadora de acuerdo a la amplitud de los datos. La amplitud de la onda de salida es constante. En estos casos el ruido atmosfrico no afecta a la onda portadora.
Fig. 37 La modulacin por ngulo de fase, cambia la fase en respuesta al cambio de amplitud de los datos. Este tipo de modulacin permite mayores velocidades de comunicacin respeto a la modulacin AM. Un protocolo gobierna el formato de transmisin entre dos o ms estaciones, incluyendo en handshaking, el error de deteccin y error de recuperacin. Cuando se selecciona un protocolo el que se ajuste ms a su aplicacin. Los criterios a tener en cuenta al seleccionar un protocolo son:
Topologa de la conexin. Modo de transmisin. Otros requerimientos de la aplicacin, como conexiones y equipos ya existentes. Si su modo de transmisin es en una direccin el protocolo a seleccionar ser half dplex. Si el modo de transmisin es bidireccional en forma simultnea el protocolo a seleccionar ser full dplex. Dependiendo del proveedor elegido para la estacin maestra y esclavo, el protocolo ser el sugerido por el fabricante de estos equipos. Por ejemplo, si se trabaja con equipos de la marca Allen Bradley, el proveedor sugerir el protocolo DF1 half dplex porque este tiene como beneficios: Monitoreo remoto de la tabla de datos de la estacin remota, as como acceso al programa escalera de esta estacin. Mensajes entre estaciones. Menor costo porque el protocolo viene incluido con los equipos. EL protocolo DF1 es un protocolo asncrono. Usted necesitar trabajar con otro protocolo si: Est usando lazos de comunicacin con satlites, radio mdems y software que necesiten trabajar con handshaking. Expandir un sistema existente que no trabaje con protocolo DF1 de AB. Sin embargo, muchos proveedores de tecnologa proveen soluciones conocidas como Gateway, que son equipos o software que se encarga de convertir un protocolo determinado en otro protocolo. Nota: Como parte de investigacin investigue y cree una tabla de: Protocolos para SCADA y Protocolos RTU LECCIN 9: SELECCIN DE LOS EQUIPOS DE COMUNICACIN
Un mtodo para calcular el scan del intervalo est basado en varias consideraciones ya mencionadas en la unidad 1. Cuando se tiene aplicaciones crticas, es necesario manejar mayores anchos de banda con mayores velocidades de comunicacin. En estos casos los medios de comunicacin a utilizar considerar el uso de por ejemplo un medio fsico como la fibra ptica, ondas de radio, etc. Implementar una lnea dedicada es mucho ms sofisticado, pero es necesario tener una compaa de telfono quin pueda brindar este servicio.
Seleccionando la Estacin Maestra en sistemas SCADA La estacin maestra (MTU) es uno de los componentes ms importantes en un sistema de control Scada, en tal sentido se debe tener claro las funciones que cumple este equipo dentro del sistema y cules son los criterios de seleccin del mismo. La unidad maestra MTU enva informacin a cada RTU utilizando un medio comn de comunicacin y un protocolo comn. Ambos, la estacin maestra y el RTU, bsicamente tienen los mismos equipos de comunicacin. La diferencia radica en que la estacin maestra MTU es la nica que puede iniciar la conversacin. Esta comunicacin es iniciada por un programa dentro del MTU que puede ser disparado por una instruccin manual dada por el operador o por el mismo programa del MTU. El 99% de los mensajes son iniciados automticamente por el MTU como parte de sus rutinas de control. Muchos MTU usan protocolos propietarios dependiendo del proveedor del equipo. Este protocolo deber ser compatible con todas las estaciones a conectar en la red. A este tipo de tecnologa se le conoce como una arquitectura cerrada, la cual se caracteriza por tener que utilizar slo los equipos de un proveedor. Cuando se trabaja con equipos de tecnologa abierta, se considera que puede trabajar con distintos proveedores al momento del diseo del sistema. Esto bsicamente porque se comparte un estndar entre los proveedores. CONFIGURANDO UNA PANTALLA DE UN PROCESO Para visualizar una informacin adecuada del estado de las estaciones remotas, es necesario que todos los elementos de campo necesarios se encuentren
conectados a las RTU. De esa manera el MTU podr obtener este tipo de informacin.
Fig. 38 A continuacin se muestra un ejemplo que consiste de un proceso simple para el control de una lnea de alimentacin de combustibles.
Fig. 39 El RTU 1 monitorea el estado de la bomba, el cual puede estar prendido o apagado. Tambin se puede controlar el encendido y apagado de la bomba. Del mismo modo se puede abrir y cerrar la vlvula e identificar el estado de la vlvula.
Adicionalmente se tiene el dato de la totalizacin del flujo a travs de la tubera y de la alarma por presin bajo en la lnea. En el RTU 2 se tiene slo un bloque de control de la vlvula. Se controla la apertura y cierre de la vlvula y se monitorea el estado de la misma. Al igual que el caso del RTU1 se monitorea el estado de la presin mnima en la lnea del proceso. El RTU3 tiene la misma funcin que el RTU1 slo que no se tiene una bomba a controlar. Se tiene un sistema simple para el monitoreo del sistema Scada. Se busca evitar las fugas en la lnea de alimentacin del proceso. La deteccin puede ser realizada por la diferencia entre el totalizador a la entrada y el totalizador a la salida. Adems se tiene un monitoreo continuo de la prdida de presin en la lnea en caso de una fuga de combustible. Cuando alguna de estas condiciones se presenta, en la tabla de datos de la estacin maestra se activara una seal de alarma que tome accin directa sobre el proceso. En esta caso se enviara una seal para cerrar las vlvulas del proceso en forma secuencial. Si es que no se recibe una confirmacin que las vlvulas se han cerrado, el MTU vuelve a enviar la seal de cierre. Si el problema persiste, se dar una seal de alarma al operador para que tome accin directa sobre el proceso. El MTU en caso de falla y pierda comunicacin con los RTUs deber recuperar la comunicacin en forma automtica. Si la comunicacin no se llega a establecer se puede activar una rutina que mande detener el proceso. Esto es que los RTU?s manden cerrar sus vlvulas y cortar el flujo. La visualizacin del estado del proceso se hace desde una estacin de supervisin que consiste de una PC con un software de supervisin que permita ver el estado de los equipos en forma grfica.
Fig. 40 A continuacin se muestra los cdigos que son enviados al RTU1 para el control del proceso.
Fig. 41
3.3.4 Almacenamiento de datos y Sistemas de Supervision SCADA LECCIN 10: ALMACENAMIENTO DE DATOS De la misma manera que un RTU requiere de almacenar ciertos datos de proceso como valores de los medidores de campo aciertos intervalos de tiempo, los MTU requieren mantener ciertos tipos de datos. La habilidad del MTU de pasar la informacin al nivel de supervisin puede ser inhabilitado por falla de la estacin de supervisin. Por tanto, durante el tiempo que la estacin de supervisin queda inoperativa, es necesario que el MTU almacene la informacin de los RTU?s. Para ello, se deber disear el sistema para almacenar los datos por un tiempo prudente hasta que se recupere la estacin de supervisin.
Fig. 42 La informacin a almacenar deber ser pertinente y que permita al operador tomar decisiones en base a la data histrica que se tiene del proceso. Un ejemplo es el uso de tendencias grficas para el anlisis de las caractersticas del proceso. El mejor mtodo para el almacenamiento de datos es utilizar una base de datos relacional que reciba directamente desde el MTU la data y sea almacenado en un formato ODBC que permite que esta data sea posteriormente analizada por otra aplicacin del tipo Microsoft.
Fig. 43
A continuacin se presenta un procedimiento para la eleccin del equipo ms adecuado para cumplir la funcin de MTU. Este criterio de seleccin es por parte de un proveedor norteamericano. LECCIN 11: CONEXIN A SISTEMAS DE SUPERVISIN Cuando usted conoce que con una o con dos tecla puede detener su proceso de produccin, es necesario tener en cuenta los niveles de seguridad que debemos asignar a nuestro sistema de supervisin. Normalmente las empresas establecen polticas para definir ciertos niveles de acceso al sistema de supervisin de tal manera que un operador inexperto pueda detener el proceso. El sistema de supervisin en la medida de lo posible evitar ser un sistema complejo que impida que el operador se pueda hacer cargo de este sistema. Es por ello que las pantallas grficas debern ser en la medida de lo posible, bastante amable. Entre las opciones que deber tener un sistema de supervisin estarn: Generacin de reportes de produccin y mantenimiento en forma automtica. Deteccin de eventos. Capacidad de resolver operaciones matemticas sencillas para liberar un poco la funcin del MTU.
Bibliografia
[McMill99] Process / Industrial Instruments and Controls Handbook, G.K. McMillan, D.M. Considine et al. McGraw-Hill 5th. ed., 1999. ISBN: 0-07-012582-1.
[DI 982] Handbook of Industrial Automation, Richard L. Shell & Ernest l. Hall, Marcel Dekker, Inc. 2000. ISBN: 0-8247-0373-1.
[681.324 COM] Comunicaciones en el entorno industrial, J. Domingo Pea et al. Biblioteca Multimedia Industria. Editorial UOC, 2003. ISBN: 84-9788-004-8.
[681.5 DIS] Diseo y aplicaciones con autmatas programables, Joan Domingo Pea et. al. Biblioteca Multimedia Industria. Editorial UOC, 2003. ISBN: 84-8429-030-1.
[681.5 INT] Introduccin a los autmatas programables, Joan Domingo Pea et. al. Biblioteca Multimedia Industria. Editorial UOC, 2003. ISBN: 84-8429-028-X.
[621.3 ROD] Desarrollo de sistemas secuenciales, Antonio Rodrguez Mata, Julin Ccera Rueda. Paraninfo, 2000. ISBN: 84-283-2731-9. [621.3 INS] Instrumentacin Electrnica, Miguel A. Prez Garca, Juan C. lvarez et al. Thomson, 2004. ISBN: 84-9732-166-9. Paginas WEB consultadas http://grupos.emagister.com/alta/?tipoItem=2&idItem=39662 http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/transductoressensores/default7.asp http://www.instrumentacionycontrol.net/ http://www.scribd.com/doc/2634854/MODELOS-MATEMATICOS-DE-SISTEMASFISICOS

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CAP ITULO 1. INTRODUCCION

Perspectiva hist orica

CAP ITULO 1. INTRODUCCION

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CAP ITULO 1. INTRODUCCION

Operaciones b asicas de fabricaci on

1.2. LA EMPRESA PRODUCTIVA Proceso de montaje

Mat. prima 1Mecanizado 1

Pieza 1Montaje Producto

Mat. prima 2Mecanizado 2

14 Producci on por lotes

CAP ITULO 1. INTRODUCCION

1.2. LA EMPRESA PRODUCTIVA

Figura 1.2: Proceso de producci on continua

Ubicaci on de los procesos

CAP ITULO 1. INTRODUCCION

1.3. EL PROCESO EN FEEDBACK xC - m + Controlador (ref )

Esquema de regulaci on en feedback

M  Figura 1.3: Esquema de regulaci on en feedback

Entrada perturbadora Salida

CAP ITULO 1. INTRODUCCION

El signicado del control

INDUSTRIAL 1.4. LA AUTOMATIZACION EntradaBloque Salida -

Figura 1.4: Sistema

CAP ITULO 1. INTRODUCCION

INDUSTRIAL 1.4. LA AUTOMATIZACION

Figura 1.5: Estructura de control: computador 4 aut omatas

CAP ITULO 1. INTRODUCCION

Ventajas e inconvenientes de la automatizaci on

INDUSTRIAL 1.4. LA AUTOMATIZACION

24 Control por computador

CAP ITULO 1. INTRODUCCION

Modelos matem aticos de sistemas

DE SISTEMAS COMPLEJOS 1.6. MODELADO Y SIMULACION

Modelado y simulaci on de sistemas complejos

Importancia del modelado

CAP ITULO 1. INTRODUCCION

dentro del contexto Sistema S Modelo M

Conocimiento a priori del modelo bsico

experimento dentro de contexto

Simulacin = Experimento virtual

Datos observados de Experimento

Proceso de Modelado y Simulacin

Figura 1.6: Esquema del modelado

DE SISTEMAS COMPLEJOS 1.6. MODELADO Y SIMULACION

CAP ITULO 1. INTRODUCCION

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Unidad2. La automtica Industrial

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Figura 2.3.1 Sistema de control de lazo abierto

Figura 2.3.4 Control Lgico Programable (PLC).

LECCIN 7 UNIDAD CENTRAL DE PROCESOS DE UN PLC

M Figura 1.3: Esquema de regulaci on en feedback