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Moldeo por Inyeccin de Metal:

La Fuerza del Acero junto a la Fluidez del Plstico
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Anualmente esta tecnologa ha crecido a tasas superiores del 50 por ciento.

La tecnologa MIM, es un novedoso mtodo de conformacin que combina la flexibilidad y alta productividad de la inyeccin de termoplsticos con las altas prestaciones mecnicas de las piezas metlicas.

A lo largo de las ltimas dcadas, los ingenieros especializados en el desarrollo de nuevos materiales han intentado obtener un metal ideal que pueda moldearse en formas complejas con la misma facilidad y bajo costo que el plstico, pero sin sacrificar la resistencia y durabilidad de las aleaciones metlicas. La intencin es combinar las virtudes de ambos materiales para producir piezas complejas en grandes volmenes. Los primeros desarrollos para lograr este objetivo, basados en el moldeo por inyeccin de polvos para la fabricacin de piezas polimricas, se realizaron en los aos
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En 1979 la empresa Parmatech, en California (Estados Unidos), implement la primera aplicacin industrial de MIM y a partir de esta fecha, empez a conocerse debido a su aplicacin en la fabricacin de piezas para aviones y cohetes. Pese a lo novedoso del proceso, la diversidad de empresas que se han lanzado a este tipo de produccin mundialmente se ha multiplicado de forma excepcional; desde 1980 la tasa de crecimiento del MIM ha sido aproximadamente de 50 por ciento cada ao. En 1995, el moldeo por inyeccin de metales produca alrededor de US$300 millones a nivel mundial con cerca del 30 por ciento de la produccin dedicada a cermicos, 10 por ciento a carburos y 60 porciento a metales. Hoy por hoy, el moldeo por inyeccin de metales se ha convertido en una tecnologa que ha avanzado de manera considerable y es sumamente interesante, a nivel mundial, para la construccin de piezas en diversos sectores. El proceso MIM es rentable econmicamente hasta piezas entre 150 y 200

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veinte con una variante aplicada a la inyeccin de metales denominada MIM (Metal Injection Molding); inicialmente, la tcnica era poco prctica por su complejidad y altos costos. Al final de 1950 se fabricaron algunos componentes de carburos y cermicos, utilizando como ligantes resinas epoxicas, ceras o celulosa, pero las producciones eran todava muy pequeas.

gramos y en algunas ocasiones hasta 300 (debido al alto costo feestock).

Caractersticas del MIM

Bsicamente, el proceso implica varias etapas, la primera consiste en elegir polvos metlicos (aceros de baja aleacin, aceros inoxidables, aceros resistentes al calor, aceros extradulces para aplicaciones magnticas, cobre, nquel, molibdeno, entre otros) o polvos cermicos (almina, carburo de tungsteno y carburo de titanio) y mezclarlos con polmeros o resinas acrlicas termoplsticas como ligantes con el objetivo de obtener una mezcla homognea denominada feedstock. A continuacin, se describen los pasos del proceso.
a. Seleccin de polvos y ligantes: La eleccin de los ingredientes depende de las propiedades finales que se quieran conseguir, el tipo de manufactura que se le vaya a realizar a la pieza, de la complejidad de la misma, la precisin que se quiera alcanzar y, por supuesto, el costo de produccin; por lo que los fabricantes eligen cuidadosamente el tamao y forma de la partcula correcta. Las piezas fabricadas mediante moldeo por inyeccin de metal se pueden someter a tratamientos posteriores En el caso del moldeo por inyeccin de metales, se considera que el polvo metlico debe poseer: un tamao de partcula inferior a 20 m, una densidad de polvo vibrado al menos del 50 por ciento de la terica y forma esfrica.

La primera etapa implica la mezcla de metal en polvo fino con un aglutinante de cera / polmero. Las partculas de polvo de metal utilizadas para el MIM son mucho ms finas y ms esfricas que las utilizadas para el proceso convencional de metal sinterizado.

Entre los materiales metlicos que se pueden inyectar estn: el acero inoxidable 17-4 PH (sinterizado); acero inoxidable 17-4 PH (H900); acero inoxidable AISI 316L; acero inoxidable AISI 304L; cobre de alta pureza; cromo; cobalto y su aleaciones; metal pesado de tungsteno (W-Ni-Fe); aleacin F15 (Kovar); CuMo (85Cu15Mo); Ti6Al4V; Ti6Al7Nb y diversas aleaciones de aluminio (serie 6xxx y 7xxx). El aglomerante o ligante es el componente sacrificado en el moldeo por inyeccin, aunque es de vital importancia tanto a la hora del moldeo como en el momento de su eliminacin. Es el medio utilizado para mantener las partculas de metal unidas y obtener la forma deseada. La seleccin de los ingredientes polimricos, se realiza no slo por su viscosidad, contraccin en el enfriamiento o compatibilidad interfacial, sino tambin por la posible contaminacin que pueda sufrir el material final durante el proceso. La mayora de los aglomerantes utilizados son multicomponentes ya que es ms fcil la eliminacin escalonada de ellos. La cantidad de

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El proceso MIM utiliza equipos y tcnicas similares a las utilizadas en inyeccin de plstico.

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ligante que se emplea vara entre 15 y 50 por ciento del volumen total, dependiendo de las caractersticas del polvo metlico (tamao, forma y distribucin de partculas) y del tipo de aglomerante. Adems, del componente principal (polmero termoplstico), la mezcla puede contener aditivos para controlar la lubricacin, la viscosidad y la adhesin del ligante a las partculas metlicas. b. Mezcla o Feedstock: La mezcla es la primera etapa en la preparacin del feedstock para que pueda ser moldeado por inyeccin; este proceso se lleva a cabo en mezcladores que pueden alcanzar elevados esfuerzos de corte y que trabajan de forma continua (extrusoras de doble husillo) o discontinua (amasadoras de paletas). Al integrar polvos metlicos con partculas lubricantes y plastificantes, stos actan como conductores de la carga metlica y permiten dar fluidez al conjunto de la mezcla para posibilitar su inyeccin en moldes y obtener la forma de la pieza. c. Inyeccin: En esta etapa se utilizan mquinas de inyeccin convencionales de plsticos, en las que la gua

y tornillo se han sometido previamente a un tratamiento de endurecimiento para evitar el desgaste, la pieza obtenida se denomina verde y puede ser tan compleja como el diseo del molde lo permita. El feedstock presenta un comportamiento reolgico y trmico diferente al de un polmero convencional, por lo que se consideran, durante el proceso, otros factores a la hora de optimizarlo; entre las principales diferencias se destacan: La viscosidad de la mezcla suele ser diferente a la del polmero utilizado como ligante, debido a las cargas que se introducen, por lo que el estudio reolgico es de gran importancia. La conductividad trmica de la carga es muy superior. La alta densidad de los metales, en comparacin con la densidad del sistema ligante, hace que las cargas sean muy sensibles a las fuerzas gravitacionales y centrfugas.

d. Extraccin de aglomerante o debinding: Despus de la inyeccin, es necesario extraer los aditivos cuidadosamente, sin provocar defectos o agrietamientos; a este proceso de extraccin de aglomerantes se le denomina desbanderizado o debinding, y para ello existen diferentes tcnicas; puede realizarse paulatinamente, o utilizar una nica va de eliminacin, depende siempre del sistema ligante. Al final de la extraccin se obtiene una pieza llamada marrn, la cual queda formada por el polvo metlico y un mnimo de componente polimrico, sin perder la geometra conformada en la inyeccin. Los sistemas de extraccin ms usuales (no excluyentes entre s), son: Extraccin por disolventes (agua, acetona, tolueno). Extraccin trmica: Mediante el aumento de temperatura de la pieza se provoca la degradacin del polmero y su eliminacin; es conveniente controlar las condiciones del proceso para no causar defectos en la pieza y se conocer correctamente la composicin del aglomerante, pues, si ste est formado por varios componentes, la fusin, descomposicin y evaporacin deben realizarse a la temperatura adecuada para cada componente. Extraccin cataltica: Un catalizador gaseoso hidroliza en sus monmeros al ligante, la extraccin se realiza en reactores especiales en los que se introduce un flujo de gas y de cido controlado, y a la salida se combinan los productos de reaccin con oxgeno y un gas de combustin para producir el quemado de los gases, lo que proporciona un gas de salida limpio. Wick debinding: Consiste en eliminar, por capilaridad, el ligante mediante un material poroso puesto en contacto con el compacto en verde.

Estas diferencias, hacen que el proceso de inyeccin necesite de una optimizacin en todos sus parmetros (presin, temperaturas en las distintas etapas, entre otras).

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Despus de la mezcla, el material MIM se transforma en pellets listos para su uso en una mquina de moldeo por inyeccin. Los pellets se cargan en la mquina la mquina y el material se inyecta a presin en un molde.

La optimizacin de esta etapa es fundamental para que en la sinterizacin no existan restos de ligante que puedan afectar al proceso y a las propiedades del
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material, en el caso de aceros inoxidables, la eliminacin total de ligante es crtica, ya que cualquier restos de carbonos dentro del acero inoxidable puede provocar la sensibilizacin del acero durante la sinterizacin; por el contrario, en el caso de los aceros rpidos, incluso puede ser beneficioso la presencia de carbono extra para activar la sinterizacin. e. Sinterizado: Finalmente, la pieza es consolidada y endurecida, mediante un proceso trmico de sinterizado que determina las dimensiones y caractersticas finales. El sinterizado consiste en un calentamiento en horno con atmsfera controlada a una temperatura que no excede el punto de fusin del material utilizado, debido a que es imprescindible evitar la oxidacin del metal, se utilizan atmsferas reductoras bien de nitrgeno, hidrgeno, argn o amonaco disociado, e incluso vaco, depende del metal a sinterizar. El objetivo del sinterizado es dar a la pieza la densidad y propiedades mecnicas finales adems de ajustar la composicin qumica. El hecho de que las partculas de partida sean muy finas, hace que la densificacin sea muy superior a la obtenida en procesos pulvimetalrgicos convencionales, bsicamente gracias a que la densidad de partida es muy homognea la contraccin tambin lo es, permitiendo tolerancias del 0.1 por ciento.

Las piezas moldeadas se retiran de sus moldes y luego se colocan en bandejas listas para la etapa de eliminacin del ligante. Las piezas en su estado verde se colocan en un horno para eliminar el aglomerante, lo que deja las piezas en el estado marrn .

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As, entonces, dicha tecnologa supera las limitaciones impuestas por los procesos tradicionales de metalmecnica, en los que slo se pueden inyectar metales blandos como el aluminio o el zamac, para fabricar piezas poco complejas. Con el MIM es posible crear piezas de gran complejidad, combinaciones de piezas mltiples, elementos y funciones variadas dentro de un solo componente, con caractersticas mejoradas de ensamblaje de productos, miniaturizacin de componentes mecnicos, reduccin de masa y propiedades fsicas especialmente adaptadas al uso final previsto. En general, la tecnologa MIM se aplica a la fabricacin de componentes metlicos de tamao pequeo, geometra compleja y fabricados en series de produccin elevadas. Es un proceso multisectorial que puede dar servicio a sectores industriales tan variados como el automotor, electrnico, mdico-quirrgico, bienes de equipo, cerrajera y seguridad, entre otros. (Ver tabla).

Tabla 1. Aplicaciones del moldeo por inyeccin de metal

rea Aeroespacial Automocin Mquinas de oficina Moldeo por colada Ordenadores Herramientas de corte Aplicacin Componentes de cohetes, bomba de combustible, cuerpos hidrulicos, turbinas. Mecanismos de la cerradura, sincronizadores de la transmisin, sensores de airbag y oxgeno del motor Componentes de mquinas de escribir, impresoras, fotocopiadoras. Ncleos cermicos para la industria del moldeo por colada. Accionadores y sujeciones del disco duro, componentes magnticos, impresoras, conectores, disipadores de calor. Herramientas de corte y molienda. Material Superaleaciones base Ni, aleaciones de titanio. Aceros tratados trmicamente, inoxidables y aleaciones base cobre Aceros Fe-Ni, zirconia, aceros y materiales magnticos. Almina, slica y zirconia Materiales cermicos, nitruro de aluminio

Un Proceso Aventajado
El Moldeado por Inyeccin de metal ofrece dos ventajas fundamentales cuando se compara con otros procesos pulvimetalrgicos convencionales: propiedades fsicas mejoradas y mayor flexibilidad de diseo. Especficamente, los ingenieros pueden disear componentes con:
Propiedades mejoradas: Las tolerancias que se pueden conseguir mediante el moldeo por inyeccin de metales se sitan entre 0.5 por ciento y se consiguen densidades entre 95 y 98 por ciento, con propiedades del material forjado, excelente resistencia mecnica, a la corrosin y propiedades magnticas. Alto nivel en los detalles: Se pueden fabricar funciones complejas, como colas de milano, curvas, ranuras, cavidades, roscas y muescas de gran precisin.

Carburos cementados, cermets, nitruro de silicio, composites de diamante. Aleaciones de wolframio, Aceros Armas, visores, estabilizadores de misiles tratados trmicamente, almina, Defensa y proyectiles, rotores. Pistolas, rifles, carburo de boro, diborato de armas militares, gatillos. titanio. Acero inoxidable, almina, Dental Brackets, implantes. aleaciones cobalto-cromo, titanio. Componentes Componentes aislantes y de sujecin en Acero inoxidable 316, cobre, elctricos y aparatos elctricos, disipador de calor, almina, Kovar, Invar, aluminio, electrnicos. vstagos, mecanismos de cierre. molibdeno, wolframio, bronce. Aceros de herramientas, aceros Llaves, destornilladores, tijeras, navajas Herramientas tratados trmicamente Fe-1Crsuizas, alicates. 0.2Mo-0.8Mn. Cortaas, copas de caf y t, secadores Acero, porcelanas, zirconia, Hogar de pelo, cepillos elctricos, estuches titanio, acero inoxidable. cosmticos, monturas de gafas, cuchillos. Hornos, motores, herramientas de corte Zirconia, almina-slica, cermets, Componentes y perforacin, rodamientos, cojinetes, carburos cementados, aceros de industriales abrasivos. herramientas, cromo-cobalto. Materiales magnticos dbiles, Componentes de medidores de precisin, Instrumentacin y Fe-2Ni, Fe-3Si, Fe-6Si, Fe-0.4P, sensores, componentes de aparatos sensores Fe-0.6P, Fe-50Ni, Fe-36Co, Fecientficos, sistemas de control de fluidos. 50Co, Fe-49Co-2V. Joyera Llaveros, anillos, relojes, colgantes. Metales preciosos Aceros inoxidables, aleaciones Bisturs, herramientas para quirfano, Medicina de tntalo, Aleaciones base Co, componentes para ciruga, implantes. Ti, W, biocermicas. Microprocesadores con altas Aleaciones ferrticas, cobre-W, Microelectrnica y prestaciones, disipadores de calor, cobre-Mo, aleaciones Fe-Ni y FeOptoelectrnica mviles, ordenadores personales. Ni-Co, Invar, Kovar, espinelas Componentes para perforacin, minera Aceros de alta tenacidad a la Petrolfera y minas y procesado petroqumico, componentes fractura, carburos cementados resistentes al desgaste para corte. Titanio, carburo de titanio, Tacos de zapatillas de deporte, golf, Equipos deportivos wolframio, zirconio, acero dardos. inoxidable, cobre-W. Componentes vibradores, bisagras y Wolframio y aleaciones pesadas, tapas, antenas y componentes de las Telecomunicaciones cermicas, acero inoxidable, estaciones de transmisin, telfonos aleaciones cobre-wolframio. mviles, PDA. Aceros inoxidables, Ti, carburos Relojera Correas, cierres y cajas de reloj. cementados, zirconia-Ti
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La etapa final es un tratamiento de alta temperatura de sinterizacin al vaco, que libera la energa almacenada en la superficie de polvo fino y funde las partculas de metal.

Optimizacin de trabajo: La capacidad para brindar componentes sinterizados elimina muchas operaciones secundarias. Mayor libertad en el diseo: Ofrece flexibilidad al diseador, ya que el moldeado tiene las propiedades de la inyeccin de plstico. Ensambles reducidos: Presenta una gran capacidad para combinar piezas de acoplamiento en un nico componente ms complejo.

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La seleccin del polvo es una etapa importante ya que de esto depende las propiedades finales de la pieza.

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En Colombia, an el desarrollo de esta tecnologa es incipiente e industrialmente no existe, la gran mayora de estudios acerca de la inyeccin de polvos metlicos han sido desarrollados a nivel acadmico por, entre otros, grupos de investigacin el de Materiales y Manufactura CIPPCIPEM, de la Universidad de los Andes, que lleva un poco ms de cuatro aos estudiando la tcnica. Actualmente, el CIPP-CIPEM cuenta con laboratorio y maquinaria adecuada para producir aproximadamente 800 piezas por hora.
Grfico: es.kinetics.com

Bajo costo: cuando se fabrican mediante MIM grandes volmenes de produccin en poco tiempo, el costo es rpidamente amortizado. Adems, las piezas suelen tener un alto valor aadido, no hay prdidas de material porque puede ser

reutilizado y no hace falta aplicar ninguna operacin secundaria. Automatizacin: Es un proceso fcilmente automatizable, aunque inicialmente requiere de alta inversin.

Por su parte en Amrica Latina la empresa brasilera Steelinject es una de las pocas compaas que ofrecen piezas y servicios de manufactura con inyeccin de metales. De todo lo descrito, se desprende las ventajas que presenta este proceso de fabricacin de piezas metlicas a partir de polvos respecto de los principales procesos de conformado existentes en pulvimetalurgia. Sin embargo, probablemente, no tendra gran inters la aplicacin de la tecnologa MIM para fabricar piezas relativamente sencillas de metal o cermica, en especial, cuando se trata de producciones pequeas, ya que industrialmente el mayor ahorro se logra al elaborar un alto nmero de productos. Lo cierto es que la tendencia creciente de la industria a la miniaturizacin, la fabricacin de piezas finales con gran valor agregado y el desarrollo de productos innovadores y de alto rendimiento, impulsan enormemente la tecnologa MIM y le abre las puertas a nuevos mercados.

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Despus de la sinterizacin las piezas tienen un acabado final y se evitan operaciones adicionales tales como la rectificacin o el ajuste.

Fuentes
Jairo Arturo Escobar Gutirrez. Dr. Ing. Profesor Asociado Facultad de Ingeniera Mecnica de la Universidad de los Andes. jaiescob@ uniandes.edu.co Germn Bonilla. Ingeniero mecnico. Gerente. Profincol SAS www.profincol.com gbonilla@profincol.com www.micromanufacturing.net - es.kinetics. com - www.metalinjection.co.uk

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