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AVEP Asociacin Valenciana de Empresas de Plstico AIMPLAS Instituto Tecnolgico del Plstico. Diciembre 2009
Autores: Enrique Benavent Fernndez. AIMPLAS Departamento Diseo e Inyeccin Jess Latorre Zacars AIMPLAS. Departamento de Informacin tcnica
Edita: AVEP Asociacin Valenciana de Empresas de Plstico Avenida Barn de Crcer, 38-2 pta. 46001 Valencia | ESPAA Tel.: (+34) 963516159 Fax: (+34) 963943042 Web: http://www.avep.es Correo-e: avep@avep.es Prohibida su venta. Informe financiado por la Generalitat Valenciana a travs del IMPIVA.
El presente informe es el resultado del proyecto financiado por IMPIVA a travs de los Planes de Competitividad de la Empresa Valenciana para el ao 2009.
NDICE DE CONTENIDOS
Pg ndice de ilustraciones, tablas y grficos 1. 2. 3. 4. Introduccin Aspectos generales de la tecnologa de Inyeccin. Caracterizacin econmica del sector Catlogo de tecnologas emergentes 03 04 06 16 24
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Tablas
Tabla 1: Ciclo de inyeccin Tabla 2: Distribucin por sectores de aplicacin. Comunidad Valenciana (Produccin anual) Tabla 3. Principales pases del comercio exterior de la Comunitat Valenciana. Fuente: ESTACOM Tabla 4: Principales empresas inyectoras por volumen de facturacin en la Comunitat valenciana 8 20 21 23
Grficos
Grfico 1: Mtodos de inyeccin multicomponente Grfico 2: Anlisis DAFO Grfico 3: Nmero de empresas del sector transformador en Espaa. Distribucin porcentual por CC.AA Grfico 4: Tasa de variacin anual del ndice de Produccin Industrial del sector transformador de plstico Grfico 5: Destino de la inversin de las empresas del sector transformador. Ao 2008 Grfico 6: Evolucin del nmero de empresas del sector transformacin de plsticos en la Comunitat Valenciana Grfico 7: Evolucin del peso del sector transformador de plstico en el total de la industria en la Comunitat Valenciana Grfico 8: Distribucin de empresas por rango de empleados en la Comunitat Valenciana Grfico 9: Balanza comercial de productos plsticos transformados de la Comunitat Valenciana con el resto del mundo Grfico 10: Balanza comercial de productos plsticos transformados de la Comunitat Valenciana con China Grfico 11: Distribucin porcentual por rango de empleados. Ao 2008 Grfico 12: Distribucin porcentual por rango de facturacin. Ao 2008 Grfico 13: Porcentaje de empresas que actan en mercados internacionales. Ao 2008 15 16 17 17 18 19 19 20 21 22 22 23 23
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INTRODUCCIN
La Innovacin en las empresas se produce generalmente cuando el ciclo de vida de un producto comercializado ha llegado a su fin. La empresa ve peligrar su competitividad (en definitiva su supervivencia) y recurre a la bsqueda de novedades (en producto, diseo, proceso, etc.) que garanticen su cuota de mercado o la amplen. Pocas empresas del sector plstico tienen sistematizado este proceso de recambio de productos, diseos, etc debido a factores que van desde los culturales hasta tcnicos pasando por el propio tamao de las empresas. Porter (1983) considera que la innovacin tecnolgica es quizs la ms importante fuente de cambios fundamentales en la cuota de mercado entre firmas competidoras y, probablemente, el factor ms frecuente en la desaparicin de las posiciones consolidadas. Entre las razones por las que constituye un elemento fundamental podemos citar: La mayor competencia existente motivada por una mayor apertura al exterior. El vertiginoso ritmo con el que nuevos productos y procesos productivos son desarrollados e introducidos en los mercados. El cambio de las condiciones sociales, que implican trabajadores con mayores niveles de formacin y que, por tanto, pueden atender maquinaria con mayor complejidad tecnolgica. La mayor preocupacin por la ecologa, lo cual lleva a las empresas a innovar no slo en el sentido de ofrecer nuevos productos o reducir costes , sino tambin en el sentido de reducir el impacto ambiental de sus actividades. En el contexto actual es impensable que una empresa sea tecnolgicamente autosuficiente. Para realizar esto de forma eficaz se hace necesaria la vigilancia tecnolgica (VT) definidas como un sistema organizado de de observacin y anlisis del entorno seguido de una transmisin precisa de los conocimientos tiles a los rganos encargados de tomar decisiones. Actualmente ese escenario, para las empresas en general y las PYME en particular, es muy complejo y se caracteriza entre otros por: La saturacin de informacin. Infoxicacin (information overload, Alvin Toffler) Dificultad de estar en contacto con todos aquellos agentes que generan tecnologa (centros tecnolgicos, universidades, proveedores de maquinara, materia prima, etc.) Fuerte incremento de los costes.
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Falta de tiempo de directivos frente a la saturacin Falta de conocimientos tcnicos Desconocimiento de las fuentes de informacin. Este escenario hace que para las EMPRESAS, de forma individual, sea prcticamente imposible realizar VT. El presente Informe es fruto de ese trabajo de vigilancia sobre una tecnologa de amplia aplicacin como es la Inyeccin de materiales plsticos. Se han seleccionado aquellas sub-tecnologas ms representativas y con ms posibilidades de ser transferidas a la realidad de las empresas de la Comunitat Valenciana. Para la realizacin del presente Informe se ha contado con el asesoramiento de los tcnicos del Departamento de Diseo-Inyeccin, utilizado el Sistema de Vigilancia Tecnolgica para el sector del Plstico de AIMPLAS (www.observatorioplastico.com) con ms de 1.500 fuentes de informacin monitoreadas diariamente, as como bases de datos con ms de 60 millones de registros de ms de 85 pases. Incluye patentes WIPO (mbito mundial), patentes EPO, Patentes japonesas, patentes espaolas, EE.UU, Alemania, Francia, Reino Unido, Italia, Australia, Corea del Sur, etc.
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De forma muy abreviada podemos decir que el proceso de inyeccin es un proceso discontinuo que consiste en introducir una cantidad de material polimrico en estado fundido, dentro de la cavidad del molde relativamente fro. El molde contiene la reproduccin en negativo de la pieza a fabricar. Tras un cierto periodo de tiempo, solidifica la masa inyectada y la pieza puede extraerse del molde. CICLO DE INYECCIN De esta forma, la conformacin del producto se realiza siguiendo cinco grandes fases; Dosificacin: El material slido en
forma de grano o polvo se introduce en la tolva un tornillo sin fin (husillo) se encarga de hacer avanzar el material hasta las la boquilla, mientras este
Fig. 1: Proceso de dosificacin. Fuente: AIMPLAS.
sobre el cilindro de plastificacin permiten la fusin y la homogeneizacin del polmero. El clculo de la carrera de dosificacin se realiza teniendo en cuenta el llenado volumtrico de la cavidad. Por lo que ser necesario conocer aspectos como: Volumen de la cavidad. La Densidad del material, tanto a temperatura ambiente como a la temperatura de procesado. Llenado o inyeccin: Dispuesta la colada en la puntera de la cmara debe ser introducida dentro del molde. El husillo avanzar con una velocidad programada, obligando el material a que pase a travs de la boquilla, el sistema de bebederos
Fig. 2: Proceso de llenado/inyeccin. Fuente: AIMPLAS.
canales el
llene Para
completamente
molde.
de introducir en el molde solamente el volumen necesario para llenar la pieza (llenado volumtrico) y el material adicional para compensar la contraccin debe ser introducido en la fase de compactacin, evitando as los tpicos problemas de sobrecompactacin.
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La velocidad de inyeccin es uno de los parmetros que ms influyen en esta etapa del proceso. sta debe de ajustarse hasta conseguir un llenado de la cavidad con una velocidad de flujo lo ms uniforme y constante posible: 200-300 mm/s en mquinas hidrulicas. 900 mm/s en mquinas elctricas. Para ello se utiliza un perfil de velocidades variable y parametrizado entre 5 y 10 intervalos. La duracin de esta fase puede ser desde dcimas de segundo hasta varios segundos, dependiendo de la cantidad a inyectar y de las caractersticas del proceso. Compactacin: Lleno ya el molde, debe introducirse una cantidad de material suplementaria por dos motivos, uno para que el material a presin dentro del molde no retroceda de nuevo hacia el husillo y otro para compensar la contraccin del polmero que hace que el material disminuya de
Fig. 3: Proceso de compactacin. Fuente: AIMPLAS.
dimensin al enfriar.
La importancia de esta fase radica en que es esencial para definir las caractersticas finales de la pieza tales como su peso total, sus tolerancias dimensionales y sus caractersticas internas. Esta fase tiene su inicio en el punto de transicin entre la fase de llenado y compactacin y finaliza cuando la entrada de material a la cavidad solidifica, de forma que la mquina deja de transmitir la presin de compactacin al interior de la cavidad. A diferencia de la fase de inyeccin la compactacin se puede controlar por presin o por tiempo. De forma que, el husillo mantiene una determinada presin durante un tiempo que puede ser variable y se parametriza entre 5 y 10 intervalos. Enfriamiento: La fase de enfriamiento comienza simultneamente con la fase de llenado, ya que el material empieza a perder calor tan pronto como entra en contacto con las paredes del molde y Finaliza cuando el material alcanza una temperatura con la que puede mantener su forma (temperatura de expulsin). Aunque la pieza continua enfriando despus del desmoldeo hasta alcanzar la temperatura ambiente. La contraccin final de pieza. Las tensiones residuales de la pieza final. El grado de cristalinidad del material.
Fig. 4: Proceso de enfriamiento. Fuente: AIMPLAS
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Expulsin: Cuando la pieza esta bastante fra el molde se abre para expulsar la pieza
CICLO DE INYECCIN
(rangos de tiempo aproximados en segundos)
Cierre molde Inyeccin Compactacin Enfriamiento Carga de material Apertura molde Expulsin
Tabla 1: Ciclo de inyeccin
LA MQUINA DE INYECCIN. Los procesos arriba descritos son realizados por la mquina de inyeccin y sobre ella se realizan gran parte de los avances tecnolgicos experimentados en esta tecnologa. Por tanto, es interesante conocer el funcionamiento de la misma, as como sus partes.
1.- Clamping system = Unidad de cierre | 2.- Mold system = Sistema de moldeo | 3.- Injection system = Unidad de inyeccin. 4.- Control system = Unidad de control de procesos. | 5.- Hydraulic system = Sistema hidrulico.
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A continuacin se especifican las partes ms significativas de la mquina de inyeccin: Unidad de cierre. La unidad de cierre provee de la fuerza necesaria para que la presin que ejerce el material que va llenando la cavidad no abra el molde o lo deforme durante las fases de llenado y compactacin. Para hacer esto posible esta Unidad se compone de: Plato fijo.
Es una placa rectangular de acero fundido, normalmente no maciza, fijada a la bancada de la mquina en la parte ms cercana al grupo inyector. En esta se encuentran los agujeros para la fijacin de la columna. Dichas columnas estn slidamente apoyadas al plato fijo mediante tuercas equipadas con dispositivos de seguridad que impiden que estas se aflojen. Columna.
Las cuatro columnas montadas sobre la prensa tienen como misin guiar al plato mvil en su movimiento de cierre y apertura, soportan el trabajo necesario para el ajuste de las fuerzas de cierre y la presin de inyeccin garantizando la cuadratura de todo el grupo de cierre. Estas sufren, durante la fase de generacin de fuerza de cierre un alargamiento, comportndose a efectos prcticos como grandes muelles (con una determinada constante elstica), generando de esta forma la fuerza necesaria para contrarrestar el empuje ejercido por el material que va llenando la cavidad de molde. Para evitar el deterioro de las columnas (gripadas o roturas) el dimetro de estas debe ser lo suficientemente grande que garantice que el alargamiento de las mismas sea moderado y siempre dentro de la zona de deformacin elstica. Ests deben de estar centradas de manera que todas trabajen al unsono, una descompensacin de una de ellas, puede provocar su rotura o la de una de las columnas vecinas. Se debe de efectuar (si no hay contraindicaciones del fabricante de la mquina) una comprobacin regular de la fuerza a la que se somete cada columna durante el proceso de inyeccin y si cabe, regularlas mediante apriete o afloje de las tuercas que unen las columnas al plato fijo. Plato mvil.
Se compone de una placa de acero rectangular que se apoya sobre la bancada mediante patines lubricados regulables. Sobre dicho plato se encuentran los agujeros necesarios para el uso de los extractores hidrulicos o mecnicos y los agujeros de paso de columna. Solidaria con el plato mvil existe una barra de seguridad mecnica. Esta tiene como misin bloquear el sistema de cierre para evitar accidentes cuando se manipula el molde, y pudiera fallar la seguridad de la reja.
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Extraccin.
Su finalidad es extraer la pieza terminada del molde. El grupo de extraccin esta formado por un cilindro hidrulico que empuja, y en algunos casos hace retroceder la placa expulsora, que forma parte del molde. Los expulsores deben tener la suficiente amplitud para que la pieza caiga hacia abajo entre ambos platos. Dispositivos de cierre: Generacin de la fuerza de cierre y apertura.
Son los que constituyen y definen las caractersticas generales del sistema de cierre de la mquina. Existen tres conceptos de diseo para los mismos: - Sistema de cierre mecnico. - Sistema de cierre hidrulico. - Sistema de cierre mixto. 1. Sistema de cierre mecnico.
El cierre mecnico se realiza mediante un sistema de rodillera, asistido hidrulicamente. La rodillera admite bsicamente dos diseos, la rodillera simple y la doble que puede ser con 4 o 5 puntos. 2 Sistema de cierre hidrulico.
En el sistema con cierre hidrulico, la fuerza de cierre se aplica directamente mediante un pistn hidrulico. La fuerza de cierre se calcula multiplicando la superficie del pistn sobre la presin que acta sobre el mismo. El sistema de cierre hidrulico presenta las siguientes ventajas: La fuerza de cierre puede desarrollarse en cualquier punto de la carrera de cierre, lo que significa que el sistema esta autocompensado en los cambios de dilatacin y asentamiento del molde. Disposicin mecnica simple y menor nmero de piezas mviles, en comparacin con las mquinas de rodillera. Aplicacin central de la fuerza de cierre sobre una superficie amplia, lo que permite un mejor reparto de esfuerzos sobre los platos, evitando problemas de flexin. El uso de cilindros de gran dimetro permite estabilizar y mantener centrados los platos, lo que implica una mayor reproducibilidad de inyecciones consecutivas. Inconvenientes: Los costes energticos y del sistema son superiores a los de rodillera. La localizacin de los extractores est muy restringida. Pueden presentarse problemas de longitud de carrera y de altura de molde como consecuencia de las caractersticas intrnsecas del sistema (reduccin de la carrera a medida que los elementos del molde aumenta). Las velocidades de cierre y apertura son bajas.
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