ANALISE DE UM LAYOUT EM LINHA EM FORMA DE T PROJETADO PARA
EXPANSO DA LINHA PRODUTIVA
Maxime O. Souza (maximesouza@producao.ufrgs.br) UFRGS Carla S. R. Neumann (carlarup@producao.ufrgs.br) UFRGS Resumo Este trabalho apresenta um estudo sobre o layout em linha utilizado em uma empresa do ramo automotivo. Esta linha tem como caracterstica ter sido projetada em forma de T, visando a ampliao da linha produtiva atravs da adio de novos postos de trabalhos. Com objetivo de analisar a real possibilidade de ampliao e as restries geradas pela escolha deste formato de linha, foi proposto uma metodologia adaptada de estudos anteriores relacionadas a flexibilidade de outros tipos de layout. Para esta anlise, foram levados em conta tanto indicadores operacionais, quanto ambientais atravs de indicadores quantitativos e qualitativos. Estes indicadores revelaram que, sob determinada condio, o formato do layout deve ser escolhido por fatores como gerenciamento visual e trabalho em equipe e no pela capacidade produtiva como, intuitivamente, pode-se pensar. Palavras-chave: layout; flexibilidade de layout; indicadores de desempenho de layout; layout em linha. 1. Introduo A produo influenciada por inmeros fatores internos e externos a empresa. Um dos fatores internos o layout ou arranjo fsico da rea produtiva. Projetar o layout de uma rea produtiva mais abrangente do que apenas determinar a disposio de mquinas, de operadores e das operaes nessa rea. O projeto de layout tambm deve levar em conta e atender os objetivos estratgicos da empresa, como o aumento da capacidade produtiva ou o lanamento de novos produtos no mercado (SLACK et al., 2007). Essa importncia reforada pelas consequncias em longo prazo das decises e do custo de ter de re-projetar a planta. Assim, um bom projeto de layout inicial fundamental para a efetividade e eficincia operacional de uma empresa. Passadas as fases de implementao do projeto e de incio das operaes, atinge-se o perodo de mxima utilizao dos recursos da fbrica, sejam eles tangveis (mquinas, layout, mo de obra, etc.) ou intangveis (sistemas de informaes, servios de atendimento a clientes, etc.). Neste momento, uma avaliao da eficincia e eficcia da utilizao destes recursos tornar visvel deficincias e pontos fortes da empresa. Os processos podem ser eficientes, se os seus objetivos foram alcanados, e podem ser eficazes se propiciam condies de produo para atender ao objetivo de produo com o mnimo de perdas e desperdcios durante o processo produtivo. Os recursos fabris podem atender as expectativas de gerao de outputs, mas isso no o transforma obrigatoriamente em um processo eficaz. Deste modo, uma anlise pura da eficincia dos recursos pode esconder desperdcios que representam um custo desnecessrio da empresa (St. Aubyn et al., 2009). O presente trabalho foi desenvolvido no setor de Montagem Geral da fbrica da General Motors do Brasil situada no Complexo Industrial Automotivo de Gravata (RS). Este setor responsvel pela montagem de todos os componentes enviados pelos fornecedores. A montagem do motor, suspenso, bancos, tanques, reservatrios, tapetes, faris, painel dianteiro, dentre outros feita basicamente atravs de processos de encaixe, aparafusamentos e rebitagens. O layout desta parte da empresa tipicamente um layout em linha. Este layout tem como caracterstica especfica seu formato projetado em forma de T. Este layout tinha como foco principal facilitar a adio de novas estaes na linha de produo j que o planejamento estratgico da empresa previa a necessidade de novos postos de trabalho devido fabricao de um novo modelo de veculo. Esse artigo faz uma avaliao desta linha de montagem, atravs da comparao do layout desta linha com outros layouts em linha, mas com formatos diferentes (formato de S, U, linha reta), descritos pela literatura. O artigo pretende identificar, atravs de comparaes, se o layout utilizado na empresa foi a melhor soluo adotada no passado. O artigo tambm buscar identificar o quanto outros aspectos da produo, como capacidade produtiva, qualidade, fluxo de materiais, dentre outros, foram prejudicados ou favorecidos pelo layout utilizado. Para abordar as caractersticas do layout analisado, este artigo apresenta, na seo 2, uma reviso sucinta a respeito de tipos de layout e suas caractersticas, questes relativas a alteraes de layout e critrios para avaliao de arranjos fsicos. Aps isto, na seo 3, so descritos os procedimentos metodolgicos utilizados para a comparao destes layouts e, por fim, na seo 4, so apresentados os resultados da pesquisa. A seo 5 apresenta uma concluso sobre o assunto. 2. Referencial terico A seo demonstra a importncia do layout na eficincia em uma manufatura e na sequncia aprofunda o tipo de layout analisado neste artigo, que o layout em linha. Primeiramente, so abordadas as caractersticas deste tipo de layout, suas vantagens e desvantagens e esclarecidos quais so os aspectos que devem ser analisados numa proposta de melhoria. Ao final, apresentada uma reviso sobre indicadores de desempenho de uma linha de produo e a utilidade da simulao, criando assim, uma fundamentao terica para a escolha dos procedimentos metodolgicos a serem utilizados. 2.1. Fatores de influncia do layout Para Gaither e Frazier (2001) o produto e sua manufatura, a logstica, o planejamento e o controle da produo devem ser combinados de acordo com sistema produtivo escolhido resultando no layout da fbrica. Por conseguinte, o layout ir refletir o tipo de processo desenvolvido na empresa, sendo a manifestao fsica do processo fabril. Ao entrar numa rea produtiva, o layout pode exercer efeito positivou ou negativo no visitante. Essa disposio tambm determina, de maneira mais ou menos estrita, o fluxo de produo, determinando o lead time e o takt time das operaes. A disposio das operaes tambm influi na taxa de utilizao das mquinas e mo-de-obra (AL KATTAN, 2005). Para Liberopoulos et al. (2007), o fluxo de materiais determinado pelo layout escolhido j que, dependendo desse, as distncias e rotas de transporte dependem diretamente das reas para movimentao e da localizao dos postos de trabalho. Uma empresa com postos mal alocados ter uma movimentao excessiva de materiais gerando perdas que poderiam ser evitadas. Dependendo do fluxo, a empresa apresenta uma maior ou menor flexibilidade na produo, podendo requerer um investimento maior em equipamentos, sejam eles de produo ou de transporte. Dependo da capacidade e da flexibilidade, pode haver uma necessidade maior ou menor de estoques, sejam eles iniciais, finais ou intermedirios. A seleo de um layout eficiente a nvel de manufatura tambm um problema de nvel estratgico, envolvendo considerveis imobilizaes de recursos financeiros. Sendo assim, o planejamento e o design das linhas de produo incluem anlises cuidadosas, vinculando a tecnologia necessria ao sistema produtivo, fatores estes que influenciam a eficincia estratgica do sistema pela produo (D'ANGELO et al., 2000). Por fim, sabe-se que a influncia do layout vai muito alm da capacidade produtiva da empresa ou fluxo de materiais. A facilidade de comunicao propiciada por um bom layout facilita a resoluo de problemas influenciando diretamente a qualidade dos produtos, j que as informaes chegam mais rapidamente a rea geradora. A dificuldade de comunicao est diretamente ligada a acidentes de trabalho, j que os trabalhadores no compartilham informaes sobre riscos de segurana. Alm disso, um layout sem barreiras cria um ambiente de trabalho melhor, facilitando a colaborao entre os funcionrios e criando um saudvel esprito de time. Este esprito aumenta o moral dos empregados, refletindo na qualidade e produtividade alm de, obviamente, melhorar a qualidade de vida destes (SIEMSEN et al., 2009). Gerhardt (2005) afirma que, no layout em linha, as mquinas ou postos de trabalho esto dispostos, convenientemente, conforme a sequncia das operaes de montagem. Nesse tipo de layout, cada produto segue um roteiro invarivel, definido pelo posicionamento das operaes, onde cada uma destas responsveis pela execuo de uma parcela do trabalho. O layout em linha (layout por produto ou flow shop) possui a melhor configurao para a produo contnua e repetitiva, onde a estratgia da empresa est focada na produo em massa de um nico produto. Predominantemente, a uniformidade dos requisitos do produto que leva aos gestores a escolher este tipo de layout (GERHARDT, 2005). Para Youssef e Elmaraghy (2006) estes requisitos so, principalmente, atividades repetitivas e amplamente previsveis e as poucas variantes do produto no afetem o processo bsico de produo, no sendo assim necessrio mudanas no fluxo de produo dependendo das caractersticas do produto. O fluxo de produtos, informaes ou clientes muito claro e previsvel, o que faz dele um arranjo relativamente fcil de controlar. Alm disso, esse layout apresenta baixos estoques intermedirios (buffers stocks), tempo de produo unitria (tempo de ciclo) curto e as tarefas realizadas costumam ser relativamente simples, requerendo pouco treinamento para sua execuo. Entretanto, este tipo de layout traz algumas desvantagens: tradicionalmente, este tipo de layout relativamente inflexvel a mudanas de produto e, portanto, insensvel a mudanas no mercado. Alm disso, a ocorrncia de gargalos na linha afeta o sistema como um todo e a parada de uma das estaes ocasiona a parada de todo o sistema (WAINWRIGHT, 1996). Quando se decide adotar um layout por produto, uma deciso adicional a de decidir que forma de linha adotar. Parcialmente inspiradas pela experincia de empresas de manufatura japonesas, muitas operaes de manufatura esto adotando a prtica de encurvar arranjos de linha para a forma de U ou em forma de serpentina (SLACK et al., 2007 apud SCHONBERGER, 1990). A forma de U permite que uma pessoa trabalhe em duas ou mais estaes de trabalho adjacentes ou cruzando o U sem ter de caminhar muito, resultando em mais estaes de trabalho do que colaboradores. Quando a demanda crescer, pode-se alocar um operador em cada estao, aumentando a capacidade de produo, aumentando assim a flexibilidade e facilidade de balanceamento da mo-de-obra. J com relao qualidade, quando a linha se curva sobre si, mais fcil retornar o trabalho defeituoso ou deslocar uma mquina para realizar o retrabalho j que a demanda por movimentao menor (SLACK et al., 2007 apud SCHONBERGER, 1990 ). Linhas longas e retas causam transtornos movimentao de materiais j que necessrio percorrer distncias maiores para se chegar ao destino requerido. Deste modo, linhas longas e retas interferem mais no fluxo cruzado do resto da operao do que linhas encurvadas. possvel fazer a analogia com uma auto-estrada cortando uma cidade, dificultando o cruzamento de um lado para o outro (SLACK et al., 2007 apud SCHONBERGER, 1990 ). Uma vantagem menos evidente que um semicrculo facilita a interao e a comunicao entre os operadores podendo colaborar com o esprito de time, podendo gerar melhorias na produtividade e qualidade da produo (SLACK et al., 2007 apud SCHONBERGER, 1990 ). 2.2. Indicadores de desempenho de um layout De acordo com J ohnson e Meller (2002), o objetivo de qualquer sistema de avaliao de desempenho mensurar seu desempenho de modo a gerenciar sua performance para que determinados objetivos sejam atingidos, principalmente no que diz respeito aos custos, buscando identificar de forma rpida e sistemtica, ineficincias no processo produtivo. Lin e Sharp (1999) dividiram em trs grupos de critrios os indicadores de desempenho de um layout: custo, fluxo e ambiente. No grupo custo esto inclusos os indicadores de produo mais conhecidos e exaustivamente explorados pela literatura. Nos indicadores de fluxo esto includos todos os itens relativos a transporte de materiais e caractersticas quanto a utilizao da rea predial. Finalmente no grupo ambiente, esto inclusos aspectos relativos ao ambiente externo da empresa e segurana e conforto dos funcionrios. 2.2.1. Indicadores de custo Os indicadores de custo, tambm so chamados de operacionais, se referem a indicadores de desempenhos relacionados diretamente a produo. Estes indicadores so: (i) lead time, (ii) inventrio em processo (work in process - WIP), (iii) capacidade de produo, (iv) taxa de utilizao de mquinas e operadores, (v) flexibilidade quanto mix de produo e (vi) indicadores de qualidade (SANTOS e SANTOS, 2007; NOMDEN e SLOMP, 2004; ALFNES e MARTINSEN, 2008; GALLO et al., 2007 e HASKOSE et al., 2002). O lead time indica quanto tempo um produto demora a ser produzido. Um longo lead time reduz a flexibilidade da empresa quanto a atender pedidos rapidamente. J o inventrio em processo indica a quantidade de produtos semi-acabados que esto sendo processados ou estocados em buffers intermedirios. Uma grande quantidade de produtos semi-acabados em processo sugere um problema quanto fluidez do processo, indicando gargalos na produo. Os gargalos na produo tambm podem influir na capacidade produtiva, que pode ser influenciada por problemas quanto ao mix de produo, qualidade, desbalanceamento. Esse ltimo indicador geralmente um ndice de grande importncia devido a sua relao direta com fatores econmicos. A taxa de utilizao de mquinas e operadores, mostra perdas quanto a ociosidade de um ou de outro devido a desbalanceamento da linha ou problemas na produo e uma baixa flexibilidade quanto ao mix de produo pode indicar principalmente problemas de setup das mquinas ou problemas de um layout mal projetado. Os indicadores de qualidade podem ter como causa de queda problemas no layout da empresa que pode dificultar a comunicao, transporte, produo, dentre outros, e isso deve ser identificado e solucionado. 2.2.2. Indicadores de flexibilidade Quanto aos indicadores de flexibilidade, Tortorella e Fogliatto (2008) separam o conceito em dois. Para os autores, a expanso da rea produtiva depende primeiramente da relao rea ocupada versus rea total e, em seguida, da relao entre o nmero total de UPE (unidade de planejamento de espao), que no caso de um layout em linha so os postos de trabalho, versus o nmero de UPE que necessitam ser deslocadas em caso de um re-layout e/ou ampliao. Estes dois fatores indicam, de forma bastante simplificada, a flexibilidade de um layout. 2.2.3. Indicadores de ambiente J os indicadores de ambiente so aqueles aspectos que influenciam a capacidade produtiva de maneira indireta. Por no influenciar diretamente os indicadores operacionais e por serem de difcil mensurao, so os indicadores menos utilizados pelas empresas. Estes indicadores so: indicadores de acidentes, acesso para manuteno, conforto e ergonomia nas operaes e aspectos relacionados a comunidade externa (integrao com a topografia do local e aspectos ambientais) (LIN e SHARP, 1999). Para Hyer e Brown (1999) o layout tambm influencia na informao. A proximidade de pessoas, mquinas e processos aumenta o potencial de comunicao, natural e/ou contnua entre os operadores na clula. Essa troca de informaes permite que os operadores tomem conhecimento sobre o nvel de estoque, problemas de qualidade, postos gargalo, falta de componentes e outros fatores-chave do desempenho da fbrica. De acordo com McLachlin (1997) apud Hall (1987), a comunicao visual como uma comunicao sem palavras, sem voz, no apenas das condies do cho de fbrica para os trabalhadores, sendo um verdadeiro mapa das condies da empresa para todos aqueles que podem ler sinais fsicos. Para ele, a proposta da visibilidade que a gesto visual oferece o efetivo e imediato feedback, cujos objetivos so: oferecer informaes acessveis e simples, capazes de facilitar o trabalho dirio aumentando o desejo de se trabalhar com maior qualidade; aumentar o conhecimento de informaes para o maior nmero de pessoas possvel; reforar a autonomia dos funcionrios, no sentido de enriquecer os relacionamentos e no enfraquec-los e fazer com que o compartilhamento das informaes passe a ser uma questo de cultura da empresa. 2.3. Simulao Segundo Law e Kelton (1991), simulao a imitao de um sistema real modelado em computador para avaliao e melhoria da sua performance. Ou seja, simulao a importao da realidade para um ambiente controlado onde se pode estudar o comportamento deste, sob diversas condies sem os riscos fsicos e ou grandes custos envolvidos. Para Iucksch (2005), a utilizao da simulao apropriada quando o sistema tende a ser to complexo que no pode ser resolvido de forma analtica. Sistemas de manufatura ou prestao de servios apresentam uma quantidade to grande de variveis que a iterao entre esses quase s podem ser estudadas atravs de uma simulao. A simulao tambm recomendada quando o conhecimento adquirido ao se projetar o modelo a ser simulado pode ser de grande valor na sugesto de melhorias no sistema investigado e quando, alterando a base de dados e observando os resultados, possvel verificar quais as variveis mais importantes e como as variveis interagem. Por outro lado, quando for possvel fazer um experimento real da situao, no recomendada a utilizao da simulao. Em situaes onde o problema puder ser resolvido analiticamente ou no for possvel adquirir dados conscientes sobre o sistema, quando o custo da simulao supera as vantagens obtenveis ou se o tempo para montar o modelo maior que o tempo disponvel para se achar uma soluo, a utilizao no indicada, pois a simulao no aportar os resultados esperados (IUCKSCH, 2005). Atravs dos resultados aportados pela simulao, possvel, portanto, comparar diversos sistemas de manufatura, implementados ou no, desde que seja possvel sua modelagem. No entanto, a simulao no , por enquanto, capaz de prever a inteligncia humana. Isto faz com que aspectos relacionados a qualidade, segurana, conforto e ergonomia, dentre outros, no possam ser modelados e, consequentemente, no podem ter seus resultados previstos por um software (CHO e VAUGHAN, 2006). A simulao no se resume apenas a programao computacional. Envolve no s um estudo anterior de observao dos processos, mas tambm a abstrao de seu comportamento e seus detalhes e descrio dos mesmos atravs da modelagem conceitual, como tambm de um estudo posterior de anlise dos resultados do modelo para determinadas condies, a chamada validao dos resultados. De todas as atividades envolvidas em um projeto de simulao, a modelagem conceitual provavelmente a que recebe a menor ateno e consequentemente a menos compreendida. Mesmo assim, essa etapa a mais importante da simulao, embora muitos livros e analistas no a contemplem (MESQUITA e ALLIPRANDINI, 2003). Entretanto, uma crtica que se faz aos softwares existentes para a otimizao de modelos de simulao que estes, ao manipularem mais de uma varivel de entrada, tornam-se muito lentos. De fato, a grande limitao para o uso da otimizao em simulao o nmero de variveis, sendo seu desempenho reduzido enormemente diante de um modelo com alto nmero de variveis a serem manipuladas pela otimizao (PINHO et al., 2010 apud BANKS, 2001, APRIL et al., 2003, SILVA, 2005, TORGA, 2007 e HARREL et al., 2000). Para Vaughan (2006), a qualidade da simulao tem como principais fatores de sucesso a qualidade dos dados de entrada e principalmente da quantidade de atributos incertos. Quanto mais variveis e quanto maior o desvio mdio destas variveis, mais difcil prever, com preciso, a situao real simulada. Cabe ao programador identificar as variveis mais importantes e dar mais ateno a estes critrios. Isto indica a relao entre a qualidade dos resultados da simulao com a experincia do programador 3. Procedimentos metodolgicos Este artigo uma pesquisa de natureza bsica de carter exploratrio, realizada atravs de um estudo de caso, tendo uma abordagem quali e quantitativa (GODINHO FILHO e FERNANDES, 2004). A metodologia utilizada, que foi adaptada do trabalho de Lin e Sharp (1999), na parte que se refere a indicadores de desempenho do layout e dos trabalhos de Tortorella (2006) e Tortorella e Fogliatto (2008), na seo referente a flexibilidade de layout, ser separada em cinco etapas que podem ser observadas na Figura 1.
Figura 1: Procedimentos metodolgicos utilizados no artigo A primeira etapa consiste no desenho de outros tipos de linha de produo. Essa etapa tem a funo de comparar a linha atual com outros formatos de linha, a fim de evidenciar aspectos positivos e negativos de cada opo. Salienta-se que os novos formatos de linha no so uma proposta de alterao, mas um esboo visando deixar mais visveis certas caractersticas dos diferentes formatos de linha. Sugere-se que os layouts propostos sejam construdos e baseados nos formatos de linha mais citados na literatura para o tipo de layout utilizado na empresa (layout por produto): linha em forma de S, linha em forma de I e linha em forma de U (RAMESH et al., 2009). Na segunda etapa feita a modelagem computacional da atual linha de montagem e dos outros formatos de linha que foram propostos. A modelagem consiste em, dependendo da linguagem computacional utilizada, informar a sequncia das operaes, restries de capacidade e tempos de operao de cada estao de trabalho. Para a realizao da simulao, sugere-se utilizar um software especfico para este fim. A simulao computacional tem como objetivo determinar a ocorrncia, ou no, de alterao nos indicadores de custo. Na terceira etapa se analisam os resultados da simulao, buscando comparar diferenas entre os lead times, inventrio em processo, capacidades produtivas e taxa de utilizao das operaes de cada formato de linha, atravs da anlise dos dados fornecidos pelo software. Na quarta etapa se analisa a flexibilidade dos diferentes tipos de layouts. Os indicadores utilizados para este tipo de anlise sero uma adaptao dos indicadores propostos por Tortorella (2006). O primeiro indicador a relao da rea total versus a rea total necessria. Quanto menor a rea total necessria, maior a disponibilidade de rea no terreno para expanso e, consequentemente, para instalao de novos postos e mquinas (TORTORELLA e FOGLIATTO, 2008). O segundo indicador a quantidade de estaes que sero necessrias deslocar no caso de ampliao da linha. Logicamente, quanto menor o nmero de estaes deslocadas em caso de ampliao, melhor. O terceiro indicador a quantidade de pontos onde pode ocorrer a ampliao da linha de montagem. Na quinta etapa se levantam outros aspectos relativos a fluxos de informao, conforto e ergonomia, acessos para manuteno e gerenciamento visual, dentre outros. Estes itens, devido a suas caractersticas, sero analisados de forma qualitativa. Por fim, feita uma anlise de todos os resultados obtidos, tanto quantitativos quanto qualitativos. Esta anlise, que se encontra no item 5, Concluso, tem como objetivo identificar as caractersticas do layout atual da empresa do ponto de vista da flexibilidade para ampliao da linha de produo. 4. Resultados O layout da Montagem Geral um layout em linha composta por 101 estaes como a que pode ser vista na Figura 2, no qual uma esteira movimenta os veculos que so fixados nela. Essa esteira tem sua velocidade programada para atender as necessidades de produo da empresa. Em cada estao, podem trabalhar de uma a quatro pessoas, de acordo com a caracterstica da atividade que deve ser realizada e do balanceamento determinado pela engenharia de manufatura. Algumas estaes so responsveis por agregar componentes ao veculo, enquanto outras so responsveis por apenas terminar a montagem. As estaes que so responsveis por agregar componentes ao veculo so abastecidas, atravs de um sistema da kanban eletrnico, pelos dois lados da clula, j que, em 90% das estaes, o componente deve ser colocado em ambos os lados do carro (faris, vidros, revestimentos internos).
Figura 2: Estao de montagem genrica As estaes esto divididas em trs grupos, como mostra a Figura 3, denominados de Tapearia (TP), Linha Area (LA) e Linha Final (LF). Pode-se afirmar que o layout em forma de T formado por duas linhas em forma de U mais uma linha em forma de I. O primeiro grupo a TP e est separado em Tapearia 1 (TP1) e Tapearia 2 (TP2). Este grupo que est representado pelo nmero 1 na Figura 3, composto por 44 estaes, dividas em dois grupos: 22 estaes na TP1 e as outras 22 estaes na TP2 dispostas em forma de U, responsveis por montar bancos, faris, vidros, sistema eltrico, painel de direo e revestimentos. O carro chega da pintura atravs de um tnel e entra na linha de montagem. Para que a montagem seja mais fcil, as portas so retiradas no incio do processo para facilitar o acesso dos operadores ao interior do veculo. Nas estaes da TP1, o carro move-se, conforme a Figura 2, para a direita e, nas estaes da TP2, para a esquerda, terminando onde se visualiza um cruzamento. Para transferir um carro da TP1 para a TP2, ponto a da Figura 3, o carro retirado da esteira e iado verticalmente por um elevador a 4 metros e deslocado lateralmente outros 10 metros. O segundo grupo a LA, composto por outras 44 estaes, representado pelo ponto 2 na Figura 3 tambm dispostas em forma de U, que so responsveis pela montagem powertrain do veculo (rodas, eixos de transmisso, motor, sistema de resfriamento e escapamento), alm do sistema de suspenso do carro. A grande diferena do primeiro grupo para o segundo, que, para a montagem do powertrain, o veculo precisa estar suspenso para que os operadores tenham acesso a parte de baixo do carro. Para isso, abandona-se a esteira e suspende-se o carro atravs de um equipamento mecnico que mantm a velocidade da esteira. O processo de transferncia entre o primeiro grupo e o segundo grupo, localizado no ponto b da Figura 3, muito similar, a no ser pelo fato de que o carro no recolocado sobre uma esteira e sim sobre um equipamento mecnico, como citado anteriormente. Como pode ser visto na Figura 3, o segundo grupo tambm divido em duas partes (22 estaes em cada linha) e sua transferncia, localizada no Ponto c da Figura 3, segue o mesmo sistema utilizado para a transferncia entre a TP1 e a TP 2. J o terceiro grupo, que chamado de LF, composto por 13 estaes em linha reta, representadas pelo ponto 3 da Figura 3, que so responsveis por colocar de volta as portas que foram retiradas no incio do processo e realizar os ajustes da posio das portas, tampa traseira e cofre. Neste grupo, o carro volta a ser fixado sobre a esteira. Aps isso, o carro est totalmente montado e operante, passando em seguida por diversas inspees de qualidade.
Figura 3: Layout da Montagem Geral Para que as estaes possam ser abastecidas pelos dois lados, fundamental que os veculos de transporte de componentes possam ter acesso aos dois lados da estao. Aparentemente o layout em T cria becos sem sada e cruzamentos da linha de montagem, mostrados nos Pontos a, b e c da Figura 3. Entretanto, atravs da utilizao de elevadores para a transferncia entre linhas, criaram-se vos abertos permitindo a passagem dos veculos de abastecimento. Os componentes utilizados na TP apresentam caractersticas muito diferentes dos utilizados na LA. De maneira geral, os componentes da TP so peas plsticas ou metlicas de pequeno porte, que so acopladas ao carro sem a necessidade da utilizao de mquinas ou transportadores. J os componentes da LA (motor, eixos, suspenso, rodas...) so, caracteristicamente, mais pesados e robustos, necessitando um sistema especial para serem armazenados e, posteriormente, montados no veculo. Devido a essas caractersticas distintas da TP e da LA, criaram-se dois centros de distribuio: o primeiro junto a TP e o segundo junto a LA. Estes centros de distribuio so operados por uma empresa de logstica terceirizada, responsvel por gerir os estoques e alimentar a linha com os componentes fornecidos por empresas fornecedoras da montadora. A grande vantagem de criar dois centros de distribuio a diminuio nas rotas de abastecimento, tornando o processo mais rpido e gil. Por outro lado, a necessidade da utilizao de duas estruturas fixas gera um custo que poderia ser eliminado, alm de criar problemas quanto a ociosidade e necessidade de uma maior estrutura de gerenciamento. 4.1. Desenho de outros formatos de linha Na primeira etapa se definem layouts diferentes do formato atual que foi acima descrito. Nesse trabalho so propostas 4 alternativas: layout em linha reta, layout em forma de U e dois layouts em forma de S, mostrados nas Figura 4 (a) e Figura 4 (b). O layout em linha reta um simples encadeamento dos postos de trabalho, seguindo um eixo unidirecional. J o layout em forma de U consiste no arranjo das estaes em trs eixos, sendo os dois primeiros paralelos e o terceiro perpendicular aos outros dois alm do sentido do terceiro eixo ser obrigatoriamente oposto ao primeiro. J os layouts em S mostrados na Figura 4 (a) e (b), consiste no encadeamento de duas ou mais linhas em forma de U.
(a) (b) Figura 4: Layout em forma de S. Para fim de anlise, s foram comparados os dois layouts em forma de S mostrados na Figura 4 e o layout atual da empresa. 4.2. Modelagem das linhas de montagem Para o desenho de cada linha, tomou-se exatamente a mesma quantidade de estaes de trabalho assumindo que a ordem das operaes no poderia ser alterada. Sendo assim, as estaes da TP esto dispostas antes das estaes da Linha Area que, por sua vez, esto dispostas antes da LF. Alm disso, tambm foram determinados os pontos onde seria necessrio haver um elevador para alterar a posio do carro e o sentido da movimentao. O primeiro layout em forma de S mostrado na Figura 4 (a), ser denominado como Alternativa A. Esta alternativa assim composta: 15 estaes dispostas antes do primeiro elevador (ponto a da Figura 4 (a)) e seguido por 29 estaes, completando as estaes da TP; aps est colocado outro elevador (ponto b da Figura 4 (a)) e em seguida as 8 primeiras estaes da LA, seguidas por outro elevador (ponto c da Figura 4 (a)), 28 estaes, tambm da LA, seguidas por outro elevador (ponto d da Figura 4 (a)) e por as ltimas 8 estaes da LA; em seguida esto as 13 estaes da LF, precedidas por um elevador (ponto e da Figura 4 (a)). Por sua vez, O segundo layout em forma de S mostrado na Figura 4 (b), ser denominado de Alternativa B. Esta alternativa assim composta: 36 estaes dispostas antes do primeiro elevador (ponto a da Figura 4 (b)) seguidas por 8 estaes, completando as estaes da TP; aps est colocado outro elevador (ponto b da Figura 4 (b)) e em seguida as 26 primeiras estaes da LA, seguidas por outro elevador (ponto c da Figura 4 (b)), 18 estaes, tambm da LA; em seguida esto as 13 estaes da LF, precedidas por um elevador (ponto d da Figura 4 (b)). 4.3. Anlise da capacidade operacional A modelagem utilizou como tempo padro das operaes o tempo indicado na folha de trabalho padronizado de cada operao e uma velocidade da linha igual a utilizada atualmente pela empresa. Este tempo determinado atravs da mdia das medies de tempo realizadas em cada operao, indicadas na folha de trabalho padronizado de cada estao de trabalho. Aps completar a modelagem de cada linha, foi simulada, atravs de um software, a produo de 10.000 (dez mil) produtos. Por limitao do prprio software, a simulao iniciava com a linha vazia. Este fator influencia diretamente na capacidade produtiva j que, enquanto o primeiro produto no sai da linha de produo, a produo igual a zero. Sendo assim, para determinarmos o ritmo de produo (takt time) diminuiu-se do tempo total de produo, o lead time. O tempo resultante seria o perodo de produo efetiva. Dividindo-se o tempo de produo efetiva pela produo total, temos o takt time real de cada linha de produo. A modelagem da linha de montagem atual mostrou um tempo de produo total igual a 632.772 segundos (175 horas 46 minutos e 12 segundos). O lead time foi de 1 hora 39 minutos e 30 segundos tendo, ao final da simulao, 105 produtos em processo de montagem. O takt time mdio foi de 63,27 segundos e a ocupao mdia das operaes foi igual a 90,99%. O takt time mdio calculado, compensando a condio de linha vazia, foi de 62,68 segundos. A modelagem da Alternativa A representada na Figura 4 (a) indicou um tempo de produo total de 632.680 segundos (175 horas 44 minutos e 40 segundos). O lead time foi de 1 hora 40 minutos e 29 segundos e o takt time mdio foi de 63,26 segundos. O lead time maior foi devido a necessidade de um elevador a mais, resultando em uma operao de transporte a mais. Ao final da simulao, havia 106 produtos na linha de produo. A taxa de ocupao mdia das operaes foi de 91,01%. Compensando a condio de linha vazia, o takt time mdio calculado foi de 62,66 segundos. A modelagem da Alternativa B representada na Figura 4 (b) indicou um tempo total de produo igual a 632.702 segundos (175 horas 45 minutos e 2 segundos). O lead time foi de 1 hora 39 minutos e 30 segundos, havendo 105 produtos em processo. O takt time mdio durante a produo foi de 63,27 segundos e a ocupao mdias das estaes foi de 90,98%. Novamente, compensando a condio inicial da simulao, foi calculado um novo takt time mdio, igual a 62,67 segundos. A Tabela 1 resume os dados obtidos na simulao. Linha atual Alternativa A Alternativa B Tempo total de produo 632.772 segundos 632.680 segundos 632.702 segundos Lead time 1 hora 39 minutos e 30 segundos 1 hora 40 minutos e 29 segundos 1 hora 39 minutos e 30 segundos WIP 105 106 105 Taxa de ocupao 90,99% 91,01% 90,98% Takt time 62,68 segundos 62,66 segundos 62,67 segundos Tabela 1: Resumo dos resultados obtidos na simulao. Apesar da condio inicial da simulao (linha vazia) afetar o calculo do takt time, os outros indicadores no so afetados por este fator. Isto ocorre pois o software s comea a calcular, por exemplo, a taxa de ocupao das operaes quando o primeiro produto chega a estao. 4.4. Anlise da flexibilidade O conceito de expanso de uma linha de produo aqui utilizado ser o de adicionar novos postos de trabalho sem alterar os pontos de incio e trmino da linha, j que no caso estudado, estes pontos so praticamente imutveis: o incio da linha delimitado por um tnel por onde chegam os carros da pintura e o final por uma cabine de gua que testa infiltraes no carro. A rea total necessria para a implantao do layout em forma de T de 162.000 m, sendo 71,3% dessa rea (116.000 m) no so ocupada pela linha de produo. O formato em T tem dois locais onde possvel ampliar a linha sem que seja necessrio alterar a posio de nenhum posto de trabalho. Estes locais so os pontos a e c da Figura 3. Para que a linha possa ser expandida, basta mover os elevadores que realizam a transferncia de uma linha para a outra. No entanto, caso seja necessrio adicionar estaes de trabalho na LF, seria necessrio deslocar a cabine de gua, alternativa muito mais cara e demorada a ser executada devido s obras necessrias, j que os sistemas hidrulicos da cabine de gua deveriam ser deslocados. A rea total necessria para a implantao da Alternativa A de 56.000 m, sendo 24% (13.000 m) no ocupados pela linha de montagem. Por sua vez, este formato de linha apresenta trs pontos onde possvel ampliar a linha sem precisar mover outras estaes de trabalho. Estes locais so os Pontos a, c e d da Figura 4 (a). Nestes pontos esto os elevadores que esto nas pontas das linhas e seria necessrio apenas desloca-los que fosse possvel colocar novas estaes de trabalho na linha de montagem. Como no caso do layout em formato de T, este layout no permite a colocao de novos postos de trabalho na LF. A Alternativa B necessita de uma rea igual a 49.000 m 2 para ser implementada, sendo que 7,2% (4.000 m) no so ocupados pela linha de montagem. Este tipo de layout permite a adio de novos postos de trabalho em dois locais, Pontos a e c da Figura 4 sem que seja necessrio o deslocamento de outras estaes, com exceo dos elevadores de transporte. Neste tipo de layout, tambm no possvel adicionar novas estaes de trabalho na LF sem que seja necessrio alterar a posio da cabine de gua. 4.5. Anlise de aspectos qualitativos relacionados ao layout O sentimento gerado pela separao das reas um fator motivador no que diz respeito a qualidade. Atravs da formao de times dentro da mesma linha de produo, criado um clima de confrontao positivo, quando cada equipe se motiva a produzir carros com menos defeitos. Para que esta poltica seja eficiente, importante uma separao fsica entre as reas. Uma anlise visual dos trs layouts mostra que apenas o formato da linha atual da empresa apresenta a uma separao fsica dos trs setores (TP, LA e LF). Este fator, como citado anteriormente, facilita o gerenciamento visual tantos dos operadores quanto dos responsveis pela produo. Com relao a manuteno, ergonomia e conforto e relao com o ambiente externo, no existe diferena significativa entre os trs layout estudados. Sendo assim, considera-se que, para os fins citados, a influncia destes layouts sobre estes fatores semelhante. 5. Concluso A anlise dos indicadores operacionais indica que no existem diferenas significativas entre os diferentes formatos de linha. Os trs formatos de linha, segundo os dados da simulao, teriam a capacidade de produo atual. Os lead times, inventrio em processo e a taxa de ocupao das operaes tambm apresentaram valores semelhantes, sem diferena significativa entre eles. Estes valores indicam que, em uma linha de produo onde o ritmo constante e controlado automaticamente e as operaes apresentam um tempo de ciclo menor do que o takt time da linha, no se deve escolher o formato de uma linha de produo pela capacidade operacional, j que o formato no influi nesse indicador. O layout em forma de T um layout que ocupa uma rea muito maior que as outras alternativas. Este aspecto negativo, se comparado aos outros layouts, por retirar da rea total da empresa uma rea que poderia ser til em uma futura expanso. No entanto, este espao pode ser ocupado por atividades de suporte. Alm de requererem um espao menor para implantao, os layouts das Alternativas A e B utilizam melhor o espao, j que a maior parte da rea necessria efetivamente ocupada pela linha de montagem. Com relao aos locais onde possvel ampliar a linha sem deslocar outra estao, a Alternativa A apresenta uma vantagem pois apresenta trs pontos onde possvel adicionar novas estaes e no dois pontos como os outros dois formatos de layout. No entanto, dois dos trs pontos de ampliao servem para adio de estaes de trabalho na LA, sendo assim redundante. Portanto, os trs formatos de linha apresentam a possibilidade de ampliao da linha de TP e da LA e nenhum deles gera a possibilidade de adicionar estaes de trabalho na LF. Se for levado em conta o aspecto de gerenciamento visual e aspectos relacionados a qualidade, segundo a cultura da empresa estudada, o layout atual leva vantagem em relao aos outros. Outros aspectos como segurana, ergonomia ou manuteno no apresentam influncia no mbito estudado. J que os fatores operacionais no apresentam influncia para o caso estudado, a escolha deve ser feita levando em conta outros aspectos relativos ao layout. Aspectos como rea disponvel, necessidade de ampliao e gerenciamento visual devem ser ponderados para cada caso. No presente estudo de caso, a empresa no tinha grandes restries quanto ao espao, podendo assim escolher uma opo de layout que ocupasse uma rea maior. Empresas que apresentem uma restrio maior de espao, devem optar pelos layouts em formato de S, j que estes utilizam melhor a rea disponvel. Alm disso, fatores intrnsecos ao processo de cada empresa devem ser levados em conta. As caractersticas de manuteno ou transporte devem ser avaliadas caso a caso, ponderando suas importncias, a fim de escolher o layout que permita a maior eficcia possvel do processo. 6. Bibliografia AL KATTAN, I. Workload Balance of Cells in Designing of Multiple Cellular Manufacturing Systems. J ournal of Manufacturing Technology Management v.16, 2005. ALFNES, E., MARTINSEN, K. Modelling and Design of Flow Manufacturing System for SMEs. Intelligent Computation in Manufacturing Engineering, 2008. 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