CATÁLOGO

CONSIDERACIONES DE DISEÑO
PARA ESTRUCTURAS GALVANIZADAS
3. Introducción

4. Consideraciones de diseño y proceso de galvanizado

5. Materiales de diseño

6. Soldadura y remoción del fundente

7. Propiedades mecánicas de aceros galvanizados

8. Tamaños y formas

9. Diseños y medidas de orejas o cáncamos de sujeción

10. Piezas roscadas

11-12. Drenajes adecuados

13. Productos cerrados

14. Propiedades mecánicas

15. Tubulares y estructuras huecas

16. Estructuras tubulares

17. Pasamanos

18. Tablas de perforaciones

19. Armazones tubulares

20. Columnas, vigas y brazos

21. Minimizar distorsiones

22. Superficies en contacto

23. Piezas móviles

24. Marcas de identificación

25. Secciones cuadradas

26. Almacenamiento y transporte

27. Especificaciones pertinentes

Desde sus comienzos B.Bosch, ha estado permanentemente
preocupado de brindar un mejor servicio, creando y
mejorando nuestros procesos productivos en bien de un buen
Galvanizado.

Una de las virtudes del proceso de galvanizado en caliente, es

que permite la protección de la estructura en forma integral
contra la corrosión, no dejando ninguna superficie al
descubierto.

B. Bosch presenta este catálogo con el objetivo de asesorar

técnicamente a profesionales Ingenieros, proyectistas,
calculistas, etc., facilitando la fabricación y preparación
óptima de acondicionamiento de sus estructuras de acero
para obtener una máxima calidad en el galvanizado.

3
Una vez tomada la decisión de optar por el galvanizado por inmersión en caliente como sistema de protección
contra la corrosión para el acero, el ingeniero debe asegurarse de que las piezas sean fabricadas con un sistema
apto para facilitar el proceso, para ello el fabricante debe debe asegurarse de que las piezas sean confeccionadas
en forma apropiada para una máxima calidad del galvanizado.

Algunas reglas deben ser respetadas en el diseño de los componentes para el galvanizado. Estas reglas son
fácilmente aplicables y en la mayoría de los casos, son simplemente aquellas que dictaría la buena práctica para
asegurar una máxima protección contra la corrosión.

La regla más importante es que el diseñador, el fabricante y el galvanizador trabajen juntos con anterioridad a la
fabricación del producto. Esta comunicación de tres sentidos puede eliminar la mayoría de los problemas del
galvanizado.

El ingeniero podrá apreciar mejor los requerimientos de diseño del galvanizado por inmersión en caliente si
comprende las etapas básicas del proceso del galvanizado. Los pasos fundamentales en el proceso del galvanizado
son los siguientes.
1.- Eliminación de sólidos y grasas:

Generalmente se utiliza un desengrase

acido, para eliminar residuos de aceite,
grasa y pinturas solubles. Sin embargo, esto
no eliminara elementos como los epóxicos,
vinílicos, asfalto o escoria de soldadura.
Estos sólidos deben ser eliminados con
procesos mecánicos como el arenado u
otros.

2.- Decapado: se utiliza un baño acido para

eliminar los óxidos de la superficie o
escamas del laminado para entregar una
superficie metálica químicamente.

3.- Fluxado: el objeto de acero es 5.- Terminación: Después de retirar el objeto del baño de
sumergido en un baño de flux para prevenir galvanizado, se elimina el exceso de zinc por medio de drenaje,
la oxidación antes de sumergirlo en zinc vibración o, en el caso de los objetos pequeños, por
fundido y facilitar la formación del centrifugación. El objeto es luego enfriado al aire o en agua.
recubrimiento.
6.- Inspección: Las inspecciones de espesor y superficie son las
etapas finales del proceso. La información sobre los
procedimientos de inspección y criterio para el control de
4.- Galvanizado: se sumerge el objeto en calidad puede obtenerse co
zinc a aproximadamente 450ªC. está da
como resultado la formación de un
recubrimiento de zinc y aleación de
zinc - fierro que metalúrgicamente unido al
acero.
 MATERIALES ADECUADOS PARA EL GALVANIZADO - Fierro fundido.

La mayoría de los materiales ferrosos son adecuados para - Fierro maleable.

recibir un tratamiento de galvanizado. Las piezas que
pueden ser sumergidas por un tratamiento de galvanizado - Acero fundidos.
por inmersión en caliente son:
- Acero laminados en caliente.
Las composiciones de aceros varían dependiendo de los
requerimientos de esfuerzo y de servicio. Los principales - Acero laminado en frío.
elementos en el acero, tales como el carbono y el silicio,
afectan las técnicas necesarias de galvanizado al igual - Aceros estructurales, incluyendo
que la estructura y apariencia del recubrimiento de materiales de baja aleación y de alta
galvanizado. resistencia.

COMBINACIÓN DE DISTINTOS MATERIALES Y/O SUPERFICIES

Rara vez se podrá obtener una óptima calidad en el galvanizado si se combinan diferentes condiciones de
superficie, distintos métodos de fabricación o metales ferrosos con distintas composiciones químicas.

Esto se debe a que son necesarios o distintos parámetros de decapado (concentración de soluciones,
temperaturas, tiempo de inmersión) y de galvanizado (temperatura del baño, tiempo de inmersión) para:

- Superficies excesivamente oxidadas. - Fierro maleable

- Superficies picadas - Acero laminado en caliente
- Superficies mecanizadas - Acero laminado en frió
- Fierro fundido (especialmente con - Aceros con un mayor contenido que
incrustaciones de arena) el normal de carbono, fósforo,
- Acero moldeado manganeso o silicio.

En lo posible debería evitarse el uso de acero viejo u nuevo, o aceros fundidos y laminados en el mismo montaje. En
los casos en que los montajes de fierro fundido, acero moldeado, fierro maleable o acero laminado por inevitables,
todo el ensamblaje debería ser limpiado por medios mecánicos con anterioridad al decapado para proporcionar
un tratamiento de galvanizado de calidad aceptable.

Las combinaciones de aceros de distintas composiciones pueden dar como resultado distintos espesores de
recubrimiento y apariencias de superficie. Esto no necesariamente es perjudicial para ciertas aplicaciones, pero el
diseñador y el fabricante deben tomar esto en cuenta y consultar con un galvanizador en la etapa de
planificación.
 Procedimientos de soldadura y remoción de fundente

Al galvanizar objetos soldados, tanto la limpieza del área soldada como la composición metálica de la soldadura
misma afectan la calidad del galvanizado y apariencia en su estructura.

Técnicas y procesos para soldadura que han demostrado ser muy satisfactorios para los objetos a ser galvanizados
son:

1. Al soldar, siempre que sea posible se debería usar un
electrodo sin recubrimiento para evitar los depósitos de
fundente.
2. Si se utiliza un electrodo recubrimiento, todos los
residuos de fundente de soldadura deben ser eliminados
con un cepillo de alambre, limpieza con llama,
cincelado, rectificado, pistola de aguja neumática o
limpieza por medios mecánicos.
3. Un proceso de soldadura como el Metal-Inert Gas
(MIG), Tungsten-Inert (TIG) o el arco con protección de
CO2 son recomendados cuando sea posible ya que no
producen prácticamente nada de escoria.
4. En los casos de soldaduras pesadas, se
recomienda el método de arco sumergido.
5. si ninguno de estros métodos es posible,
seleccione el electrodo recubierto diseñado
específicamente para “auto-escoriado”,
recomendado por los proveedores de
equipos de soldar.
6. Seleccione un electrodo que proporcione
una composición de deposito de soldadura
lo mas cercano posible al metal base. Esto
ayudara a prevenir ataques diferenciales de
acido entre el área soldad y el metal base
durante la limpieza con acido

Los materiales que han sido galvanizados

pueden soldarse fácilmente y en forma
satisfactoria con todas las técnicas
comunes de soldar.

Información adicional puede ser

solicitada en B.BOSCH S.A.
El proceso de galvanizado por inmersión en caliente no ocasiona cambios significativos en
las propiedades mecánicas de los aceros estructurales que se galvanizan comúnmente en
todo el mundo.
Todo tipo de trabajo en frío reduce la ductilidad del
A) Seleccione acero con un contenido de acero. Las operaciones tales como hacer orificios,
carbono menor al 0,25% entallar, reducir cuellos de radios pequeños, el
B) Selecciones aceros con temperaturas de cizallamiento y curvaturas fuertes pueden conducir a
transición bajas debido a que el trabajo en frío la fragilización por tensión (strain-age embrittled) en los
aumenta la temperatura de transición dúctil-frágil y el aceros susceptibles
galvanizado (calentamiento) puede ser aumentado
aun más.
C) La susceptibilidad a la fragilizacion por tensión Doblado en frío
es generalmente un problema potencial menor con
aceros al aluminio y desoxigenados.
D) Para los aceros con un contenido de carbono
de entre 0.1% - 0.25% debería mantenerse un radio de
curvatura de al menos tres veces el espesor de la
sección.
E) Debieran evitarse las muescas, puesto que
aumentan la tensión. Las muescas pueden producirse
durante el cizallamiento o las operaciones de
punzado. Es preferible cortar con llama o con sierra,
en particular en el cado de secciones pesadas.
F) En materiales de mas de ” /19.05 mm.) de
espesor, haga los agujeros con taladro en lugar de un
punzón. Si son hechos con punzón, deberían hacerse
de menor tamaño que el correspondiente y luego
ensanchados 1/8” (3.18 Mm.) o taladrados hasta
alcanzar el tramo adecuado.

Las estructuras de entre ” y ” de espesor se verán

seriamente afectadas por punzadas en frío si el
punzón se realiza con una buena técnica en el taller.

Las pequeñas formas de hasta (6.354 Mm.) de

espesor que han sido trabajadas en frío con Diseño apropiado
punzones, no necesitan operaciones de alivio de
Diseño inadecuado
tensiones antes del galvanizado.

G) Las esquinas de las secciones de acero de mas
de 5/8” (15.88 Mm.) sujetas a cargas de tracción
deberían ser mecanizadas o cortadas a maquina. Los
bordes de las secciones de hasta 5/8” (15.88 Mm.) de
espesor pueden ser cotados por cizallamiento.
H) En aplicaciones criticas, el acero deberla ser
trabajado en caliente a mas de 120ºF (65ºC)
siguiendo las recomendaciones del fabricante de
acero. En los casos en que no se puede evitar el
trabajo en frío, se deben aliviar las tensiones como se
recomienda en el ítem D) mas arriba.
Si existe preocupación sobre posible pérdida de
ductilidad debido a la fragilización por tensión (strain-
age embrittled), se deberá informar al galvanizador y
seria prudente hacer una muestra de los artículos
trabajados en frió a ser galvanizados.
Los trabajos de doblado en frío deben evitarse en diseños
para galvanizados por inmersión en caliente para prevenir
la fragilización
Fragilidad por Hidrógeno
La fragilidad por hidrógeno es un cambio de dúctil a frágil
que ocurre en ciertos aceros de alta resistencia. El hidrogeno
que se escapa durante el decapado puede ser la causa de
esto. El acero puede absorber el hidrogeno durante el
decapado acido, aunque con la temperatura de
galvanizado, generalmente es expulsado del acero.
La fragilidad por hidrogeno no es causal, aunque debieran
tomarse precauciones, particularmente si el acero
involucrado tiene una resistencia máxima de tracción que
excede aproximadamente de150.000psi.Si se procesan
aceros de alta resistencia, se recomienda una limpieza por
medios mecánicos en lugar del decapado para minimizar la
posibilidad de fragilización por hidrógeno.

7
 Inmersión de piezas
Con el aumento en los tamaños y capacidades de
las instalaciones galvanizadoras, hoy existen
facilidades para galvanizar componentes que
cubren un rango significativo de tamaños y formas.
En la mayoría de las áreas industriales, se
encuentran hornos de galvanización disponibles
de hasta 30 pies (9.14 mt) de largo. No es poco
usual encontrar hornos de 12 mt. de largo.
Prácticamente cualquier componentes puede ser
galvanizado diseñándolo y fabricándolo en
módulos que sean aptos para las instalaciones de
galvanización. Sin embargo, es producente
confirmar las restricciones en tamaño de los hornos
galvanizadores con su galvanizador en la etapa
temprana de un proyecto.
Las grandes estructuras son galvanizadas
diseñándolas en módulos o subunidades. Luego
son ensambladas por medio de soldaduras o
armado en terreno después de galvanizado. Las
técnicas de diseño modular frecuentemente
producen economías en la fabricación y ensamble
porque simplifican su manejo y transporte.
Cuando un ítem es muy grande para ser
sumergido completamente en el zinc fundido del
horno de galvanizado, puede entrar la mitad del
artículo en la cuba sumergiendo un extremo y
luego galvanizando el otro extremo. Esto se
conoce como proceso de doble inmersión.

Siempre consulte con B.BOSCH S.A. antes de

Colgado de pieza con planificar la utilización del sistema de galvanizado
de doble inmersión.
Orejas soldadas

Aunque la palabra “tamaño” generalmente nos

hace pensar en grandes objetos, los pequeños
objetos también son de importancia. El proceso de
galvanizado de los objetos pequeños puede
hacerse con canastillos. Las piezas de un tamaño
menor de 15” (38.1 cm.) de largo son
frecuentemente galvanizados en canastos
perforados. Luego es centrifugado para botar el
exceso de zinc de las piezas y proporcionar
superficies suaves. Los sujetadores, pequeños
soportes y clips son ejemplos típicos del uso de
canastos.
Diseños y medidas de orejas o cáncamos de sujeción

El colgado de las diferentes estructuras,

hace necesario la instalación de diversos
sistemas, con la finalidad de realizar una
buena sujeción de estos, e impedir la caída
de los mismos, durante las distintas etapas
Diseños de orejas del proceso.

Recomendaciones

Nunca usar barras de acero estriado en la

fabricación de orejas de sujeción.

Antes de instalar orejas de sujeción, verificar

el peso de la estructura.

Use en uniones soldadas, soldaduras al arco

manual, con cordones de raíz con
electrodo con revestimiento 6010 y
posteriormente use electrodo 7018.
Cuando un objeto a ser galvanizado lleva ensamblajes roscados incorporados, el diámetro de contacto de los hilos
hembra debe aumentarse para permitir el ensamblaje manual después de agregado el zinc a los hilos macho de
la pareja.

De esta manera, los pernos quedan completamente galvanizados, pero los hilos internos de las tuercas deben ser
roscados más grandes después del galvanizado para acomodar el diámetro más grande de los pernos. Aunque el
terrajado o el reterrajado de las tuercas después del galvanizado crea un hilo hembra sin recubrimiento, el
recubrimiento del zinc de la pieza macho protegerá a ambos componentes de la corrosión. Para economizar,
generalmente las tuercas son galvanizadas como planchas e hilos, son terrajados a un mayor tamaño después del
galvanizado.

El terrajado recomendable para pernos e hilos interiores es el siguiente:

Diámetro del perno o esparrago

Terrajado mínimo en:

Pulgadas Hilos hembras, pulgadas*

7/16 y menor 0.016
7/16 a 1 0.021
Sobre 1 0031

* Aplicable tanto a diámetros de contacto, menores, límites mínimo y

máximo.
 Para un galvanizado eficaz, las soluciones limpiadoras y el zinc fundido deben fluir dentro, sobre, a través y fuera
del artículo fabricado sin una resistencia excesiva.

El no permitir este libre flujo es generalmente la causa de problemas tanto para el galvanizador como para el
cliente. El diseño indebido para un drenaje adecuado produce un galvanizado con una apariencia pobre y con
exceso de acumulaciones de zinc que son innecesarias y costosas.

Donde se usan planchas gusset, generalmente se cortan las esquinas para proveer un buen drenaje. Cuando no
es posible cortar los gusset, por lo menos se deberían hacer perforaciones de ” de diámetro en las planchas
tan cerca de las esquinas como sea posible.

Al final de las planchas, en Las planchas de refuerzo deberían ser

lugares cerrados, deben haber cortadas para proveer drenaje o deberían
destajes al interior de las esquinas usarse refuerzos de barra.
para el drenaje.

Para asegurar el libre flujo de las soluciones, todos los refuerzos, esquineros y fijaciones deberían ser cortados con un
mínimo de 3/4 “(19.05 mm). Proporcione aberturas de al menos ” (13 mm.) de diámetro en planchas exteriores de
formas de acero laminado para permitir el acceso del zinc fundido en el tratamiento de galvanizado y el drenaje
durante el retiro.

En forma alternativa, perforaciones de al menos (13mm.) de diámetro pueden ser ubicadas en el nervio a
(6mm.) de la plancha exterior.
 Tubo de ventilación
Los estanques y recipientes cerrados deberían ser
diseñados de manera de permitir que las soluciones de
limpieza acidas, sales flux y zinc fundido entren y fluyan
hacia arriba, a través de espacio encerrado y hacia fuera
a través de una apertura en el punto mas alto. Esto evitara
que quede aire atrapado a medida que el artículo es
Tubo de llenado sumergido. El diseño también debe proporcionar un
sistema completo de drenaje de los detalles tanto
Bafle interno cortado exteriores como interiores durante el retirado.
arriba y abajo para la
pasada libre de zinc y
Si se van a galvanizar las superficies externas e internas,
prevenir que quede aire
atrapado. debe proporcionarse al menos una abertura de llenado y
vaciado y una de ventilación. La abertura de llenado
debería ser lo mas grande que permita el diseño, pero al
menos de 3 pulgadas de diámetro por cada yarda cúbica
(o 10 cm. de diámetro por cada 1.0 metro cúbico) de
volumen con un diámetro mínimo de dos pulgadas (50
mm.). Se debería de contar con un respiradero de al
menos las mismas proporciones diagonalmente opuesto a
la abertura de llenado. Esto permite que el aire escape y
Humedad, aire, El diseño de facilita el drenaje
acido y sales un estanque
atrapadas durante debe En los estanques, los bafles internos debieran ser cortados
la salida permitir la en el extremo inferior o provisto con coberturas para
limpieza drenaje que permitan el libre flujo del zinc fundido. Los
interior, accesos para personas o otros, salientes y aberturas
MAL DISEÑO dejando las
deberían terminarse al ras dentro para prevenir que quede
coplas a ras
atrapado un exceso de zinc.
Zinc atrapado
durante la salida BUEN Las aberturas deben colocarse de manera que las sales
DISEÑO flux en el recipiente puedan flotar hacia la superficie del
baño. También prevendrán que se formen bolsas de aire
que impedirían que el baño acido limpie completamente
en interior del recipiente.

En el dibujo a continuación se muestra una configuración

de diseño que proporciona tanto calidad del galvanizado
Distancia máxima desde el extremo 1”
como seguridad para el personal galvanizador y para el
C F equipo:

Se deberían colocar mínimo de cuatro aperturas en las

A B
siguientes posiciones: A,B,C y D o A, B ,E ,y F o C, D, E y F. El
diámetros de la abertura debería ser de por lo menos una
pulgada por pie(83.3 mm por metro) de diámetro de
estanque. El diámetro mas pequeño permitido de la
apertura es de 2” (50 mm-9.

Los tanques de mas de 48” (1.22 metros) de diámetro

deberían tener un acceso para personas (G) en un
E D extremo a la vez que contar con los seis hoyos ( A, B, C, D,
E y F).
 Propiedades mecánicas
Tubo de ventilación conectada al interior del estanque
Artículos tales como recipientes y acumuladores de
aire a los cuales se les va a galvanizar solo el exterior
deben contar con tubos “esnorkel” o tubos extendidos
de ventilación. Estas aberturas proporcionan una salida
de aire del recipiente mas arriba que el nivel del zinc
fundido en el horno de galvanizado. El galvanizador
debiera ser consultado antes de utilizar estos fittings
temporales.

Siempre es aconsejable que el galvanizador revise los

Piezas cerradas que son galvanizadas exteriormente deben ser
ventiladas por medio de tubos alargados por sobre el zinc
fundido.
dibujos de recipientes cerrados o parcialmente
cerrados antes de su fabricación. De esta manera
puede aconsejarle sobre cualquier tipo de cambios
que le proporcionarían un mejor producto.
Si se requiere de algún cambio para facilitar el
galvanizado, lo mejor y mas barato es hacer el cambio
antes de la fabricación.

La limpieza es muy importante para lograr un galvanizado adecuado y completo de las piezas fundidas. Una limpieza
abrasiva minuciosa es el método de tratamiento más eficaz para eliminar la arena de fundición y las impurezas.
Convencionalmente, esto se logra con chorros de granallas, munición o arena. Generalmente es preferible un chorro
de granallas o una combinación de granallas y munición. Generalmente las piezas fundidas son limpiadas en la
fundición puesto que muchos galvanizadores no tienen equipos de flujo abrasivo.

Los procesos convencionales de limpieza con ácidos son utilizados por la mayoría de los galvanizadotes que no
limpian bien las piezas fundidas, porque la arena y otras incrustaciones superficiales no son eliminadas con el acido
clorhídrico o sulfúrico. Un vez que las piezas fundidas han sido limpiadas en forma abrasiva, pueden ser decapadas
rápidamente para prepararlas para el galvanizado.

El galvanizado de piezas fundidas es libre de tensión con una buena terminación superficial, producirá recubrimientos
de galvanizado de alta calidad. El siguiente diseño junto a las reglas para la preparación deberían ser aplicadas para
las piezas fundidas que se galvanizaran:

1. Evite esquinas vivas y huecos profundos. La resistencia al Esto puede ser evitado si las piezas fundidas
impacto de piezas fundidas de fierro maleable puede ser son tratadas térmicamente antes del
reducida en forma significativa como producto del galvanizado como se especifica a
galvanizado. continuación:

2. Use modelo numérico amplio y radios generosos para
Facilitar la limpieza abrasiva.
3. Especifique las secciones de pared uniforme. La variación
de espesores en algunos diseños de piezas fundidas produce
distorsiones o agrietamientos. Estos son producidos por
tensiones desarrolladas a medida que la temperatura de la
pieza fundida es aumentada durante el proceso de
galvanizado para evitar este efecto se recomienda mantener
espesores uniformes y un diseño balanceado.
a) Caliente a una temperatura de 677ºC hasta
que todas las partes hayan alcanzado esa
temperatura (no se requiere un calentamiento
o temperatura constante)
b) Realice un mecanizado de terminación y/o
tratamiento térmico después del flujo abrasivo.

4. Caliente las piezas fundidas antes del galvanizado, Para

evitar la disminución de resistencia al impacto de la pieza,
producto del galvanizado.
 Los ensambles tubulares tales como
barandas, columnas de tubos, vigas
tubulares, postes de luz, postes de transmisión,
armazones de tubos y señales de puentes,
son comúnmente galvanizados.

Limpieza

Al igual con todo el acero que va a ser

galvanizado, los tubos y otros materiales
huecos deben ser minuciosamente limpiados
antes que el zinc fundido se una al acero
para producir el tratamiento de galvanizado.

Por lo general, los tubos tienen dos problemas particulares con relación a la
limpieza:

1. Los “recubrimientos tipo laminar” (barniz, laca y otros materiales similares)

aplicados por el fabricante son mas trabajosos de sacar en la planta de
galvanizado. Además, algunas formulas tanto locales como extranjeras son
extremadamente difíciles de eliminar con soluciones de limpieza comunes y
se puede requerir de una limpieza por medios mecánicos.

2. Las soldaduras de los tubos con recubrimiento laminar queman y

carbonizan el barniz en las áreas de calor. Este “hollín” debe ser removido
por medios mecánicos. El recubrimiento quemado podría ser eliminado al
limpiar por medios mecánicos para eliminar el fundente de la soldadura,
pero si se ha soldado con una barra sin recubrimiento, cualquier limpieza por
medios mecánicos o a mano es cara y muy poco practica.

Es obligatorio que los elementos tubulares y estructuras huecas tengan una

ventilación adecuada. Cualquier tipo de acido de decapado o aguas de
limpieza que puedan ser atrapadas en una conexión ciega o en una unión,
se transformaran en vapor de alta temperatura que puede desarrollar una
presión de hasta 3.800 psi al ser sumergido en zinc fundido a
450ºC. Esto es un peligro potencial tanto para el personal de galvanizado
como para el equipo.

Debido a que una galvanización correcta exige que tanto el interior como
el exterior estén completamente limpios y recubiertos con zinc, se debe
permitir que el aire y las espumas de las sales flux circulen hacia arriba y
completamente hacia fuera; las soluciones de limpieza y zinc fundido
deben poder circular hacia adentro y mojar completamente las superficies.

Debido a que los objetos que se
galvanizaran son sumergidos y
retirados en cierto ángulo, las
aberturas de respiración
deberían ubicarse en el punto
más alto y los de drenaje en el
punto mas bajo de cada pieza.
Dicho de manera sencilla, la estructura debe ser bajada a la solución sin
atrapar nada de aire. Debe ser levantada de la polución sin atrapar nada
de solución. Consecuentemente, se deben diseñar amplios pasillos que
permitan circular el flujo hacia adentro y fuera de los ensambles. Todas las
secciones de tubos fabricados deberían estar interconectadas con tres
absolutamente abiertas o con empalmes biselados. Cada sección cerrada
debe estar provista de una abertura de respiración en cada extremo.
 Es recomendable identificar visualmente las aberturas
de respiración, ya que pueden taparse con tapas de
venteo desde e l exterior al recibir el drenajes necesario
para verificar si es adecuado el venteo y a la vez
determinar si no se ha omitido por error. Algunos
galvanizadores pueden titubear el procesar ensamblajes
complicados de tuberías (como pasamanos) a menos
que todos los venteos sean visibles desde el exterior y
fácilmente accesibles para su inspección.
Las planchas bases y de extremo deben ser diseñadas
para facilitar la respiración y el drenaje.
Cortar absolutamente la plancha proporciona el mínimo
de obstrucción a un flujo libre, total dentro y fuera del
tubo. Debido a que esto no es siempre posible, el uso de
aberturas de respiración a menudo brinda una solución.
Las aberturas de respiración pueden taparse
con tapas de accionamiento o tapones
instalados después del galvanizado. Para
hacer esto, a menudo se utilizan pesos de
plomo con forma de pera. Estos pueden ser
fácilmente fijados donde corresponde y
rebajados a lima y a nivel con las superficies
adyacentes.
Se recomienda que las estructuras tubulares
sean sumergidas completamente y de una
sola vez en el horno de galvanizado. Esto
minimiza los potenciales problemas internos del
recubrimiento, que pueden ser difíciles de
descubrir durante la inspección debido al
tamaño y forma del objeto.

Existen numerosos y aceptables métodos para aberturas de respiración, tal como se muestra a continuación. Sin
embargo, la continúa obturación de estas aberturas deberían ser tomadas en consideración las veces necesarias.

Planchas esquineras internas y pestañas terminales también deberían ser proporcionadas junto a las aberturas de
drenaje y de respiración. En estructuras circulares huecas, estas deberían ser ubicadas diametralmente opuestas una
con la otra en extremos opuestos del objeto.

En el caso de las estructuras rectangulares huecas, las cuatro esquinas de las planchas esquineras internas deberían
ser cortadas. Para todos los objetos huecos de gran tamaño, las planchas esquineras internas deberían además
contar con una abertura adicional en el centro, donde haya pestañas o planchas de extremo, resulta más
económico ubicar aberturas en las pestañas o en las planchas que en la sección.
Las imágenes a continuación ilustran los diseños recomendados para elementos tubulares y estructuras huecas. Las
dimensiones de ventilación son las mínimas requeridas.

1. Cada destaje de respiración debe estar lo

mas cerca posible de la soldadura y debe ser
de un 25% del diámetro del tubo, pero no
inferior a 3/8” del diámetro. Los dos (2) destajes
de cada extremo y de cada intersección deben
estar a 180ª aparte y en la ubicación
adecuada, tal como se muestra en el dibujo.

2. los destajes de reparación en las secciones

extremas o en secciones similares deben tener
” de diámetro.

3 y 4. Cualquier dispositivo que se utilice para el

montaje en terreno que impida las aberturas
totales en los extremos de las barras horizontales
y verticales debería ser galvanizado en forma
separada y unida después del galvazanizado.

Los destajes de respiración deben ser visibles

La imagen muestra el mejor diseño para la
desde el exterior de cualquier ensamblaje de
fabricación de un pasamano que requiere
tuberías.
galvanizado.
La imagen muestra si no son incorporados
1. las aberturas de respiración deben estar los
destajes internos completos (el diámetro total
mas cerca posible de la soldadura y tener
del tubo) en el diseño del pasamanos.
dimensiones de diámetro no inferiores a 3/8”.

2. las aberturas internas deberían ser del total

del diámetro interior del tubo para una mejor
calidad en el galvanizado y a un menor costo.

3. las aberturas de respiración en los extremos o

secciones similares deben ” de diámetro.

4 y 5. Cualquier dispositivo que se utilice para la

erección en el terreno que impida aberturas
totales en los extremos de barras horizontales y
verticales, debería ser galvanizado en forma
separada y unido después del galvanizado.

Las aberturas de respiración deben ser visibles

desde el exterior de cualquier ensamblaje de
tuberías.
Tablas de perforaciones pasamanos, acotados en milímetros.
 E

F
D C

Secciones verticales.

La ubicación de las aberturas huecas para los objetos

verticales deberían ser como lo muestran los ejemplos A
y B, parte inferior de la página.

Cada pieza vertical debería contar con dos orificios (2)

aberturas arriba y abajo, a 180º grados aparte uno del
otro en línea con las piezas horizontales como lo indican
las flechas. Preferentemente, el tamaño de las aberturas
debería ser igual, y el área combinada de ambos
agujeros a cada extremo de las verticales (i.e. área C y
D, o área E y F) debería ser por lo menos de 30 % del
área transversal.
Si H + W menor a 24” o más, el área de la
abertura mas los clips debiera ser igual al 25% del
área del tubo (HxW).
Si H + W es menor de 24” hacia e incluyendo 16”
use 30%

Si H+W es menor de 16” hacia e incluyendo 8” use

Planchas extremas-horizontales 40%

1. De preferencia – “mismo diámetro” completamente Si H + W es bajo 8” deje abierto.

abierto.

2. Sustitutos iguales – las aperturas como se muestran

deberían ser por lo menos el 30% del área del
diámetro interior.

Destajes apropiados para un buen drenaje en

ambos casos, así también las placas bases que son
idealmente abiertas o semicerradas.
Extremo pequeño, abierto completamente

Extremo de Plancha Polar

1. Preferentemente-absolutamente abierto.

2. Alternativas aceptables – medios círculos o

rendija y abertura circular deben igualar al 30%
del área del diámetro interno del extremo del
brazo cónico por 3” y mayor diámetro interno.
La abertura debe igualar al 45% del área del
extremo del brazo cónico si el diámetro interno
es menor de 3”.

COLUMNAS, VIGAS TUBULARES, POSTES DE LUZ TRANSMISION CON PLANCHAS BASES, CON Y SIN PLANCHAS DE TAPA.

Ubicación de las aberturas

1. De preferencia-completamente abierto “mismo

diámetro” que la sección superior e inferior.

2. sustitutos si una abertura total no es permitida.

Dimensiones

Las aberturas de cada extremo deben ser por lo

menos de 30% del diámetro interno del área del
tubo para tubos de 3” y más, y 45% del área del
diámetro interno para tubos de 3” y menores.

El siguiente es un ejemplo de tamaños para una

sección de 6” de diámetro. Permita un 30% del
área del diámetro interno para tamaños de
aberturas en cada extremo.

# 2 Medio circulo A = 1-3/4” R.

 Algunos ensamblajes fabricados pueden distorsionarse con las temperaturas de galvanizado como resultado de
tensiones inducidas durante la fabricación del acero y en operaciones de fabricación subsecuentes.

Los refuerzos que pueden usarse para minimizar las deformaciones y la distorsión

Para minimizar la distorsión, los ingenieros de diseño deberían seguir

las siguientes recomendaciones:

1. Donde sea posible, utilice de preferencias secciones laminadas

simétricas a ángulos o perfiles acanalados
2. En un ensamblaje, utilice partes que son iguales o casi iguales en
espesor, particularmente en las uniones.
3. Curve las piezas en el radio aceptablemente más grande para
minimizar la concentración de tensiones locales.
4. Preforme esmeradamente las piezas de un ensamblaje de
manera que no sea necesario forzarlas, únalas o dóblelas a su
posición durante la unión.
5. Solde continuamente uniones utilizando técnica balanceadas de
soldadura para reducir tensiones térmicas desiguales.
6. Evite los diseños que requieran de un galvanizado de doble
inmersión o progresivo. Es preferible construir ensambles y sub-
ensambles en módulos convenientes de manera que puedan ser
sumergidos rápida y completamente de una sola vez.
 Al diseñar artículos que serán galvanizados después de su fabricación, es mejor evitar brechas angostas entre
planchas, superficies sobrepuestas y ángulos espalda y perfiles acanalados.

Cuando las superficies sobrepuestas o en contacto no pueden ser evitadas, todos los extremos deberán estar
completamente sellados con soldaduras. Esto se debe a que la viscosidad del zinc impide que este penetren
cualquier espacio de menos de 3/32 pulgadas (2.38 mm.).

Los ácidos de decapado menos viscosos entraran, pero no el zinc. Dos problemas adicionales que se presentan
con superficies estrechamente sobrepuestas son:

A B C

LAS PEQUEÑAS BRECHAS Y LOS CANALES ESPALDA CONTRA ESPALDA DEBEN SER EVITADOS. EN LA FIGURA, A y B SON
RECOMENDABLES, PERO C ES INSATISFACTORIO PORQUE EL PEQUEÑO VACIO ENTRE LAS PARTES, UNA VEZ QUE ESTEN EN
SERVICIO, PUEDE CHORREAR OXIDO.

1. Los ácidos de decapado que pudieran resultar atrapados se transformaran rápidamente en vapor una vez que la
limpieza sea sumergida en tratamiento de galvanizado. La “salida explosiva” de este vapor puede impedir que el
zinc se adhiera al área adyacente a la juntura.

2. Las sales de los ácidos de decapado pueden ser atrapadas en estas áreas estrechas debido a la imposibilidad de
un lavado adecuado. Puede que el recubrimiento de galvanizado sea de buena calidad en el área adyacente,
pero la humedad de meses o incluso semanas puede mojar después estas sales de ácidos. Esto provocara una
mancha de oxido sobre el recubrimiento de galvanizado.

Las soluciones de limpieza no eliminaran eficazmente los aceites y grasa atrapados entre superficies en estrecho
contacto. Cualquier aceite o grasa residual se volatizara parcialmente la temperatura del galvanizado. Esto evitara
un recubrimiento satisfactorio de zinc en el área inmediata al empalme. Es muy importante especificar que las
superficies en contacto sean acuciosamente limpiadas antes de su fabricación y luego completamente selladas
con soldadura.

Si el área de una soldadura de sello de una superposición

es grande, deberán tener aberturas de respiración a
través de uno o ambos lados del área traslapada.
En el lugar en que dos barras se unen en un ángulo, se
debe proporcionar una brecha de al menos 3/32 (2.38
mm.) después de soldadas, para asegurarse de que el
área sea mojada por el zinc fundido. Se puede utilizar un
cordón intermitente de soldadura.
 Cuando un ensamble galvanizado incorpora piezas móviles
(tales como placas, argollas y ejes), se debe dejar espacio
radial no menor a 1/16” (1.59 mm.) para asegurar el
movimiento libre total después de agregar zinc durante el
galvanizado.

Se recomienda que, cuando sea posible, se diseñe trabajo de

manera que las bisagras puedan ser apernadas a los marcos,
cubiertas, cuerpos y demás después del galvanizado.

Los diseños deben proveer holgura adicional para partes en

movimiento, permitiendo el depósito del zinc durante el
galvanizado.

Las piezas de las bisagras debieran ser galvanizadas en forma separada y ensambladas después del galvanizado.
Todas las bisagras a ser galvanizadas debieran ser del tipo holgadas. Antes de galvanizar, todos los extremos
debieran ser reducidos para dar espacio de al menos 1/32” (0.8 mm.). Los agujeros para pasadores pueden ser
liberados del exceso de zinc al momento del ensamblaje. Después de galvanizar las bisagras, se recomienda que
se utilice un pasador de menor tamaño para compensar por el zinc que se haya acumulado durante el proceso
de galvanizado. Si se desea, los 1/32” (0.8 mm.) después del galvanizado para utilizar los pasadores de tamaño
regular.

En algunas ocasiones es necesario recalentar las partes móviles de manera que trabajen en forma libre. El
calentamiento puede provocar la descolocación del recubrimiento galvanizado cerca del área recalentada.

EN BRISAGRAS, TODAS LAS SUPERFICIES EN CONTACTO DEBEN SER REDUCIDAS 1/32”,

Y EN AMBAS PIEZAS PARA PERMITIR EL INCREMENTO DE ESPESOR POR GALVANIZADO.
LA REDUCCIÓN DE AMBAS PIEZAS ES NECESARIO.
 Marcas de identificación
Las marcas de identificación en los artículos fabricados deberían ser cuidadosamente preparadas antes de
galvanizado, de manera que sean legibles después del galvanizado.
No utilice pintura para colocar direcciones, instrucciones de embarque y números de trabajo en artículos que serán
galvanizados. Las pinturas a base de aceite y marcas de lápices de crayón no son eliminadas con los ácidos del
decapado. Esto genera trabajo adicional y cargos extras para el galvanizador para preparar adecuadamente el
acero para el galvanizado.
Para identificaciones temporales, se deberían especificar marcas metálicas desprendibles o un marcador soluble al
agua.
Donde se requiera identificación permanente, existen tres maneras alternativas para marcar productos de acero
que serán galvanizados por inmersión en caliente. Cada una permitirá que los objetos sean rápidamente
identificados después del galvanizado y en lugar del ensamblaje. Las tres alternativas son:

1. Estampar una etiqueta metálica (calibre Nº 12

mínimo) y sujetarla firmemente al objeto con un
alambre de acero de un calibre mínimo Nº 9. La
etiqueta debiera estar sujeta en forma suelta de
manera que el área bajo el alambre puede ser
1 galvanizada y el alambre no se “congele” al
objeto una vez que se solidifique el zinc fundido.
También se recomienda la utilización de más de
una etiqueta en cada pieza que requiera
identificación. La manipulación durante el
transporte puede provocar la perdida ocasional
de una etiqueta. Si se desea, las etiquetas pueden
estar selladas con soldadura directamente al
material.

2. Timbrar la superficie del objeto utilizando series

de marcas centrales punzadas. Estas marcas
2 deben ser colocadas en una posición estándar en
cada objeto. Sus mediadas debieran ser de un
mínimo de ” (12.7 mm.) de alto y 1/32” (0.80 mm.)
de profundidad para asegurar la legibilidad
después del galvanizado. Este método no debe
utilizarse para marcar objetos críticos de fractura.

3. Utilizar una serie de cordones de soldadura para

marcar letras o números directamente sobre la
fabricación. Sin embargo, es muy importante
eliminar todo el fundente de soldadura.

No utilize alumínio, plástico, papel o pintura

para marcar.

3
Algunas veces, los tratamientos de galvanizado por
inmersión en caliente se dañan por el excesivo
manejo brusco durante el embarque o erección. El
daño también puede ser el resultado de soldaduras
o cortes con llama.

En los casos en que se han dañado áreas pequeñas,

se recomienda el uso de barras de reparación o
polvos formados por una aleación de zinc de bajo
punto de fusión, el uso de pintura rica en zinc
orgánico o el uso de zinc pulverizado (metalización).

Los artículos galvanizados deben almacenarse,

trasportarse en condiciones de sequedad y
ventilación para evitar manchas blancas. Estas
manchas se producen por la retención de agua
entre las superficies en contacto de los artículos
galvanizados, en condiciones de mala circulación
de aire. El ataque que da lugar a las manchas
blancas es normalmente muy superficial, a pesar del
volumen relativamente grande del producto de
corrosión, pero muchas veces puede ser motivo de
rechazo del artículo galvanizado, principalmente
por razones estéticas.

El acero galvanizado no debe nunca dejarse en

contacto con madera que no este bien seca.

Con el propósito de prevenir las manchas

blancas en el galvanizado reciente deben
ser almacenadas las piezas con SEPARADORES DE MADERA
precaución. La inclinación para permitir el Separaciones con una distancia mayor a 6mm.
drenaje y los separadores de madera son Entre cada pieza
muy convenientes.
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIAL

A90 Métodos de Verificación para Peso de los Recubrimientos en Artículos de Fierro o Acero
Recubiertos con Zinc (galvanizados).
A123 Recubrimientos de Zinc (Galvanizados por inmersión en Caliente) en Productos de Fierro y
Acero.
A143 Práctica Recomendada para Evitar la Fragilizacion de Productos de Acero Estructural
Galvanizados por inmersión en Caliente y Procedimientos para Detectar la Fragilizacion.
A153 Recubrimiento de Zinc (Galvanizado por inmersión en Caliente) en piezas de Ferretería de
Fierro y Acero.
A325 Pernos de Alta Resistencia para Uniones de Acero Estructural, incluyendo Tuercas Adecuadas
y Golillas Endurecidas Planas.
A384 Práctica Recomendada para Evitar la Torsión y la Distorsión durante el Galvanizado por inmersión en
Caliente de los Ensambles de Acero.
A385 Práctica Recomendada para Proporcionar Recubrimientos de Zinc de Alta Calidad
(Galvanizados por inmersión en Caliente) en Productos Ensamblados.
A394 Pernos y Tuercas De Acero Galvanizado para Líneas de Alta Tensión.
A780 Práctica para la Reparación de Recubrimientos Galvanizados por inmersión en Caliente
Dañados.
B6 Metal de Zinc (Trozos de Zinc).
E376 Práctica Recomendada para la Medición de Espesores de los Recubrimientos con Métodos de Verificación
de Campo Magnético o Corrientes Parasitas (Electromagnética).

CANADIAN STANDARDS ASSOCIATION

G164-M Galvanizados por inmersión en Caliente de Articulas de Formas Irregulares.

El material incluido en este manual ha sido desarrollado para proporcionar información veraz y precisa en
relación a los productos de fierro y aceros galvanizados por inmersión en caliente después de su fabricación y
esta basado en principios de ingeniaría y practicas de inspección reconocidas. Este material es para información
general solamente y no esta diseñado como sustituto de la examinación y verificación profesional competente
en cuanto a precisión, conveniencia y/o aplicabilidad.
 Planta Vespucio
Av. Américo Vespucio 2150
Quilicura, Stgo.
Tel: 56 02 26208840

*Dimensiones del Crisol

7 m largo; 1,25 m ancho;
2 m profundidad.

Planta Centrifugado
Av. Américo Vespucio 2150
Quilicura, Stgo.
Tel: 56 02 26208840

*Dimensiones del Crisol

4 m largo; 0,90 m ancho;
1,75 m profundidad.
*Medidas nominales.

Planta Galva 8
Camino Coronel Km 18 1/2
Parque Ind. Escuadrón II Coronel, Chile.
Tel: 56 41 2751158

*Dimensiones del Crisol

12 m largo; 1,5 m ancho;
2,75 m profundidad.

Galvanização do Brasil
Av. Eng. João Fernandez Gimenez
Molina, 50 Distrito Industrial 13201-970
Jundiaí, San Pablo, Brasil.
Tel: 55 11 21527988

*Dimensiones del Crisol

13 m largo; 1,8 m ancho;
*Medidas nominales. 3 m profundidad.

Planta GalvaSur
Loteo San Ignacio, Parcela 26-27
Pto. Varas, Chile
Tel: 56 65 234055

*Dimensiones del Crisol

11 m largo; 1,25 m ancho;
2,75 m profundidad.
*Medidas nominales.

Planta Buenaventura
Cañaveral 700, Panamericana Norte
Quilicura, Stgo, Chile.
Tel: 56 65 234055

*Dimensiones del Crisol

13 m largo; 1,40 m ancho;
3 m profundidad.
*Medidas nominales.