UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL

APLICACIN DEL MTODO MARSHALL Y GRANULOMETRA SUPERPAVE EN EL DISEO DE MEZCLA ASFALTICA TEMPLADA CON EMULSIN ASFLTICA
PRESENTADO POR: CSAR ARTURO CASTANEDA SIETE GUILLERMO ANTONIO ESCOBAR AGUILAR LUIS ANTONIO LPEZ LEMUS PARA OPTAR AL TITULO DE: INGENIERO CIVIL CIUDAD UNIVERSITARIA, NOVIEMBRE DE 2011

UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR

RECTOR

ING. MARIO ROBERTO NIETO LOVO

SECRETARIA GENERAL

DRA. ANA LETICIA ZAVALETA DE AMAYA

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

DECANO :

ING. FRANCISCO ANTONIO ALARCN SANDOVAL

SECRETARIO :

ING. JULIO ALBERTO PORTILLO

ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL

DIRECTOR (INTERINO) :

ING. FREDY FABRICIO ORELLANA CALDERN

UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL

Trabajo de Graduacin previo a la opcin al Grado de:

INGENIERO CIVIL
Ttulo :

APLICACIN DEL MTODO MARSHALL Y GRANULOMETRA SUPERPAVE EN EL DISEO DE MEZCLA ASFALTICA TEMPLADA CON EMULSIN ASFLTICA
Presentado por :

CSAR ARTURO CASTANEDA SIETE GUILLERMO ANTONIO ESCOBAR AGUILAR LUIS ANTONIO LPEZ LEMUS
Trabajo de Graduacin Aprobado por: Docentes Directores : ING. DLBER ANTONIO SNCHEZ ING. CARLOS GUILLERMO MATA San Salvador, Noviembre de 2011

Trabajo de Graduacin Aprobado por:

Docentes Directores

ING. DLBER ANTONIO SNCHEZ

ING. CARLOS GUILLERMO MATA

AGRADECIMIENTOS: A Dios todopoderoso, por habernos dado la vida, la inteligencia y la sabidura necesaria en todo el trayecto de nuestra carrera y permitirnos concluir con xito nuestro Trabajo de Graduacin.

Los ms sinceros agradecimientos a la universidad por habernos dado la oportunidad de formarnos profesionalmente especialmente a todos los docentes que con su esfuerzo y profesionalismo supieron proporcionarnos las herramientas necesarias para nuestra formacin y a todo el personal que forman parte de la Escuela de Ingeniera Civil.

A nuestros asesores Ing. Dlber Antonio Snchez e Ing. Carlos Guillermo Mata por habernos brindado su ayuda cuando la necesitamos y por alentarnos y guiarnos de la mejor manera para la culminacin de nuestro trabajo. A nuestros familiares y amigos quienes con su apoyo nos dieron la voluntad, el carcter y la fuerza para seguir formndonos personal y profesionalmente, estando pendientes de nuestros avances para la culminacin de este trabajo de graduacin.

GUILLERMO, CSAR, LUIS

AGRADECIMIENTOS:

A DIOS TODOPODEROSO: Por haberme dado la vida, la salud, la inteligencia, la sabidura y guiarme por el camino correcto durante todo el transcurso de mi carrera y el desarrollo de ste trabajo de graduacin.

A MIS PADRES: Jorge Alberto Escobar y Antonia Sandra Aguilar de Escobar por su amor, comprensin, aliento y consejos, y tambin por haberme brindado el apoyo moral, espiritual y econmico en el desarrollo de mis estudios.

A MI ESPOSA: Mara Ins de Escobar, por su apoyo incondicional a lo largo de mi carrera y brindarme nimos y cario en los momentos difciles, Te Amo Ins.

A MI HIJO: Guillermito Escobar (Yemito) Por ser la fuente de mi inspiracin y la razn principal por la cual luch por finalizar mis estudios, Te Amo Yemito.

A MIS HERMANOS: Jorge Alberto y Carlos Eduardo Escobar Aguilar, por haberme apoyado siempre que lo necesit y por su compaa y sincera amistad.

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A MI AMIGO: Guillermo Alexander Romero y su familia, por ser quienes me brindaron su ayuda y me abrieron las puertas de su casa cuando lo necesit, sin esperar nada a cambio, muchas gracias.

A MIS COMPAEROS DE TESIS: Luis Lpez y Csar Siete, por haberme apoyado y comprendido a lo largo de ste trabajo de graduacin, y habernos repuesto juntos antes las dificultades surgidas durante la realizacin del mismo.

A MIS PROFESORES: Que con paciencia y abnegacin me transmitieron todos los conocimientos necesarios durante la carrera.

A MIS ASESORES: Ing. Dlber Snchez e Ing. Carlos Mata por guiarme de la mejor manera posible durante el desarrollo del trabajo de graduacin y brindarme el apoyo y ayuda necesaria siempre.

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A TODOS LOS PROFESIONALES Y DEMS PERSONAS: Ing. Erick Calidonio, Ing. Alfredo Torres, Tc. Majico, Don Pancho y Chepe, quines nos brindaron el apoyo necesario en el laboratorio de ASFALCA S.A. de C.V., Y a todas las personas que de una manera directa o indirecta colaboraron en la elaboracin de este Trabajo de Graduacin.

Dios Bendiga a todas las personas anteriormente mencionadas

El tamao de tus sueos es el tamao de tu Dios

GUILLERMO ESCOBAR viii

AGRADECIMIENTOS: A DIOS TODOPODEROSO: Por darme vida, salud, fortaleza y sabidura para afrontar los obstculos, y ahora para culminar mis estudios universitarios.

A MIS PADRES: Luis Alonso Lpez y Mara Esperanza Lemus, por su amor, su apoyo, esfuerzos y sacrificios para poder brindarme la ayuda suficiente para lograr mis estudios universitarios.

A MIS HERMANOS: Carlos Antonio Lpez por haber llegado a nuestra familia y alegrar nuestras vidas, a mi hermanita Irma Esperanza Lpez por haber

convivido con nosotros y dejar sus recuerdos de amor en nuestros corazones.

A MI FAMILIA: Dora Alicia Lemus, Claudia Yanira Lemus, Beatriz Lemus, Mnica Lemus y Salvador Zamora, a quienes agradezco su apoyo incondicional y su amor familiar.

A MIS AMIGOS: Ismael Santa Cruz, Rebeca Guerra, Kenny Tobas, Neydi Garca, Rafael Crespn, Danilo Cruz, Diana Marisol, amigos que me brindaron mucho apoyo, amor y demostraron lo valioso que he sido en sus vidas.

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A LOS PROFESIONALES QUE COLABORARON CON EL TRABAJO DE GRADUACION: Ingeniero Dilber Snchez, Ingeniero Carlos Mata, Ingeniero Franklin Barrera, Ingeniero Erick Calidonio, Ingeniero Grijalba Portal, Ingeniero Alex Pineda, Ingeniero Vctor Len, Ingeniero Victor Alfonso. A todos muchas Gracias.

LUIS ANTONIO LOPEZ

AGRADECIMIENTOS:

A DIOS: Por haber sido mi principal apoyo durante el transcurso de mi carrera, por haberme dado la sabidura, las fuerzas y la paciencia para poder seguir adelante y sobreponerme ante todo tipo de obstculos. A l sea toda la gloria y la honra por haberme guiado hasta ac y permitirme alcanzar una de mis tan aoradas metas.

A MIS PADRES: Julio Csar Castaneda Carranza y Mara Vilma Siete Reyes; por ser los mejores padres y maestros que puedo tener, quienes con su sabidura y buenos consejos me supieron guiar siempre por el buen camino hasta forjarme y convertirme en un hombre de bien. Muchas gracias por su comprensin, amor, esfuerzo y el apoyo incondicional que me brindaron, compartiendo conmigo las alegras y las tristezas durante mis aos de estudio. Este triunfo no es solamente mo, la mayor parte es de ustedes. Los amo.

A MIS HERMANAS: Eva Mara Castaneda y Vilma Aracely Castaneda, por convivir conmigo esta experiencia y haberme apoyado de muchas formas.

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A MI TIA: Miriam Siete, por todo su apoyo y comprensin, porque siempre estuvo conmigo incondicionalmente.

A LA FAMILIA SIETE GUARDADO: Muchas gracias por abrirme las puertas de su hogar y por toda la ayuda y confianza que me brindaron durante todo el tiempo que conviv con todos ustedes.

A MIS ASESORES: Ing. Dlber Snchez , Ing. Carlos Mata; por su valiosa colaboracin en el desarrollo de este trabajo de graduacin, por forjarnos con toda su experiencia y conocimientos en nuestra formacin acadmica.

A MIS COMPAEROS DE TESIS: Guillermo Escobar y Luis Lpez; por su valiosa colaboracin, apoyo y comprensin para la realizacin de nuestro trabajo de graduacin. Por haberme permitido compartir con ellos esta experiencia, y porque de una u otra manera hemos estrechado ms los lazos de amistad. Fue un gusto haber trabajado con ustedes.

A MIS AMIGOS Y DEMS FAMLIARES: Muchas gracias por su cario y apoyo, porque tambin han aportado su granito de arena en la realizacin de este esfuerzo. xii

AGRADECIMIENTOS ESPECIALES A LOS SIGUIENTES PROFESIONALES Y AMIGOS QUE COLABORARON EN LA REALIZACION DE ESTE TRABAJO DE GRADUACION: Ing. Erick Calidonio. Ing. Ral Ing. Alfredo Torres. Ing. Stanley Portal. Ing. Breyen Ros. Ing. Alex Pineda. A los tcnicos y trabajadores de ASFALCA S.A DE C.V: Tc. Majico, Jos (Chepe) y a Don Pancho. A mi amigo y compaero: Br. Vctor Len.

Para lograr algo requieres insistir y persistir, dar un cien por ciento de tu voluntad

CSAR CASTANEDA SIETE.

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INDICE CAPITULO I: GENERALIDADES 1.1 Introduccin 1.2 Antecedentes ......... 2 . 4

1.3 Planteamiento del problema ... 7 1.4 Justificaciones .. 1.5 Objetivos 1.5.1 Objetivo General 8 10

10 10 11 12

1.5.2 Objetivos Especficos

1.6 Alcances........ 1.7 Limitaciones..

CAPITULO II: MATERIALES PETREOS 2.1 Definicin de agregados ptreos. 2.2 Tipos de agregados ptreos.. 2.3 Conceptos ms frecuentes relacionados a los agregados.. 2.4 Propiedades de los agregados ptreos... 2.4.1 Propiedades individuales.. 2.4.2 Propiedades de conjunto 2.5 Clasificacin de las rocas.. 2.5.1 Rocas gneas 2.5.2 Rocas sedimentarias.. 2.5.3 Rocas metamrficas 2.5.4 Clasificacin petrolgica de las rocas. 2.5.5 Clasificacin mineralgica de las rocas...... 14 14 19 20 20 20 21 21 23 24 25 26

xiv

2.6 Caractersticas principales de los agregados ptreos para pavimentos .. 2.6.1 Graduacin 2.6.2 Tamao mximo de la partcula. 2.6.3 Textura superficial 2.6.4 Limpieza. 2.6.5 Capacidad de absorcin. 2.6.6 Dureza 2.6.7 Afinidad con el asfalto. 2.6.8 Forma de la partcula 2.6.9 Peso especfico. 2.7 Especificaciones para agregados en pavimentos con emulsin asfltica. 2.7.1 Especificaciones tcnicas.. 2.7.2 Especificaciones para agregado grueso. 2.7.3 Especificaciones para agregado fino.. 2.8 Mtodo SUPERPAVE. 2.8.1 Generalidades del mtodo SUPERPAVE 2.8.2 Niveles de diseo SUPERPAVE 2.8.2.1 Nivel I 2.8.2.2 Nivel II 2.8.2.3 Nivel III.. 2.8.3 Agregados minerales SUPERPAVE. 2.8.3.1 Propiedades de consenso.. 2.8.3.1.1 Angularidad del agregado grueso.. 40 40 41 42 43 43 44 46 47 47 48 48 49 27 28 29 30 31 32 34 35 37 38

xv

2.8.3.1.2 Angularidad del agregado fino 2.8.3.1.3 Partculas alargadas y chatas. 2.8.3.1.4 Contenido de arcilla. 2.8.4 Propiedades de la fuente de origen. 2.8.4.1 Tenacidad. 2.8.4.2 Durabilidad 2.8.4.3 Materiales deletreos.. 2.8.5 Anlisis de la granulometra SUPERPAVE 2.8.5.1 Grafica elevada al exponente 0.45 2.8.5.2 Origen de la grfica de Fuller. 2.8.5.3 Importancia de la grfica de Fuller 2.8.6 Granulometra SUPERPAVE. 2.8.7 Mecanismos de control de la granulometra 2.8.8 La zona restringida..

51 51 52 53 54 54 54 55 55 56 58 59 68 70

2.8.9 Ensayos a agregados ptreos 75 2.8.10 Resumen de resultados de ensayos .. 85 CAPITULO III: EMULSIONES ASFALTICAS 3.1 Las emulsiones 3.2 Los emulsificantes 3.3 Las emulsiones asflticas.. 3.4 Tipos de emulsiones asflticas. 94 3.4.1 Emulsiones aninicas. 95 87 90 91

3.4.2 Emulsiones catinicas. 95 3.4.3 De rompimiento rpido. 95 3.4.4 De rompimiento medio. 95

xvi

3.4.5 De rompimiento lento. 3.4.6 Para impregnacin. 3.4.7 Super estables 3.5 Clasificacin de las emulsiones asflticas... 3.6 Propiedades de las emulsiones asflticas 3.6.1 Rompimiento de las emulsiones asflticas.. 3.6.2 Viscosidad.. 3.6.3 Floculacin.

96 96 96 97 98 98 100 100

3.6.4 Sedimentacin 100 3.6.5 Coalescencia.. 100 3.7 Ventajas de las emulsiones asflticas.. 3.8 Recomendaciones para el uso de emulsiones asflticas. 3.8.1 Usos de las emulsiones catinicas 3.9 Especificaciones de las emulsiones asflticas... 101 103 105 107

3.10 Emulsiones de asfaltos modificados... 108 3.11 Fabricacin de emulsiones asflticas. 109 3.12 Ensayos a emulsiones asflticas. 110 3.12.1 Viscosidad. 110 3.12.2 Residuo de destilacin 110 3.12.3 Sedimentacin. 3.12.4 Demulsibilidad. 111 111

3.12.5 Ensayo de tamizado 112 3.12.6 Mezclado con cemento 113 3.12.7 Mtodo de ensayo estndar para viscosidad Saybolt 114 3.12.8 Residuos por destilacin 116

xvii

3.12.9 Sedimentacin AASHTO T 59..

118

3.12.10 Tamizado AASHTO T59 121

CAPITULO IV: DISEO DE LA MEZCLA ASFALTICA TEMPLADA 4.1 Clasificacin de las mezclas asflticas.. 124 4.2 Definicin de mezcla asfltica templada 128 4.2.1 Beneficios de las mezclas asflticas templadas... 128 4.3 Propiedades que debe presentar la mezcla. 129 4.3.1 Estabilidad 129 4.3.2 Durabilidad... 130 4.3.3 Flexibilidad... 131 4.3.4 Resistencia a la fatiga..132 4.3.5 Resistencia al deslizamiento.. 132 4.3.6 Impermeabilidad133 4.3.7 Trabajabilidad133 4.4 Caractersticas de la mezcla..134 4.4.1 Densidad 134 4.4.2 Vacos de aire135 4.4.3 Vacos en el agregado mineral (VMA)135 4.4.4 Contenido de asfalto. 136 4.4.5 Vacos llenos de asfalto (VFA) 138 4.5 Mtodo de Illinois..139 4.5.1 Metodologa139 4.5.2 Propsito de la metodologa. 139 4.5.3 Descripcin general del mtodo 140

xviii

4.5.4 Especificaciones de la metodologa 4.6 Procedimiento de diseo de la mezcla asfltica templada.

141 143

4.7 Dosificacin de agregados 154 4.7.1 Mtodo analtico 155 4.7.1.1 Dosificacin para dos agregados.. 155

4.7.1.2 Granulometra de los dos agregados a ser combinados.. 156 4.7.1.3 Limites de graduacin granulomtrica para mezclas con Tamao mximo nominal de 19 mm. 157

4.7.1.4 Combinacin de diseo para mezcla asfltica templada.. 159 4.7.1.5 Combinacin terica. 4.7.1.6 Anlisis de la combinacin. 161 163

4.7.2 Combinacin de laboratorio 164 4.7.3 Estimacin del porcentaje ptimo de asfalto. 4.7.3.1 Relacin propuesta por el Manual Bsico de Mezclas en Fro (MS 14).. 4.7.3.2 Relacin propuesta por el Manual de Diseo de Mezclas Asflticas SUPERPAVE.. 4.7.3.3 Obtencin del contenido ptimo de asfalto SUPERPAVE. 4.7.4 Dosificacin para las briquetas de prueba. 4.8 Procedimiento de la Metodologa de Diseo propuesta por la Universidad de Illinois. 172 4.8.1 Procedimiento de dosificacin para cada briqueta.. 173 167 172 167 166 166

CAPITULO V: ANALISIS E INTERPRETACION DE RESULTADOS 5.1 Trabajo de laboratorio para el diseo de la mezcla. 181

xix

5.1.1 Gravedad Especifica Bulk..

182

5.1.2 Gravedad Especifica Terica Mxima.. 186 5.1.3 Resistencia al flujo plstico de mezclas bituminosas.. 5.1.3.1 Calculo de estabilidad corregida 5.2 Anlisis de los resultados de laboratorio 5.2.1 Anlisis de la densidad 5.2.2 Anlisis de vacos de aire.. 5.2.3 Anlisis de vacos en el agregado mineral (VMA). 5.2.4 Anlisis de vacos llenos de asfalto (VFA). 5.3 Anlisis y grficos de resultados obtenidos.. 5.3.1 Observaciones y tendencias de las grficas de diseo 5.4 Determinacin del contenido ptimo de asfalto... 5.5 Experimentos adicionales a la mezcla asfltica templada. 5.6 Conclusiones. 5.7 Recomendaciones. Bibliografa. 189 197 202 202 203 205 207 209 214 215 219 223 226 227

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CAPITULO I GENERALIDADES

1. GENERALIDADES 1.1 INTRODUCCIN

El concreto asfltico en nuestro pas y en todo el mundo se ha convertido en uno de los principales materiales para la construccin de carreteras,

principalmente elegido por su rapidez de construccin y sus buenas propiedades de funcionalidad y durabilidad. Por lo tanto por ser un material muy utilizado en la construccin de obras viales, se ha tenido la necesidad de hacer muchas investigaciones cuya finalidad es obtener un material ms durable pero que mantenga sus propiedades de funcionalidad. En nuestro pas el concreto asfltico utilizado es el concreto hecho con mezclas asflticas en caliente cuyos materiales constituyentes son agregados ptreos y cemento

asfltico, para poder realizar esta mezcla ambos materiales son calentados a una temperatura adecuada para mezclarse y posteriormente colocarse y compactarse. Con el pasar de los aos apareci las mezclas en fro en donde el concreto asfltico es obtenido utilizando emulsin asfltica como ligante y los materiales ptreos al igual que la emulsin asfltica no se han tenido que calentar a temperaturas altas, trayendo consigo un ahorro econmico significativo en comparacin a las mezclas en caliente ya que con este concreto se necesita menor consumo de combustible y ahorro de energa para su elaboracin.
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Una investigacin ms reciente y aun no conocida en nuestro pas; trata una nueva alternativa de diseo de mezclas asflticas , cuyo nombre es MEZCLAS ASFLTICAS TEMPLADAS; que es una tecnologa de mezcla asfltica que ya ha sido estudiada e implementada en Europa y en algunos pases de Suramrica y Norteamrica. Esta nueva modalidad en los concretos asflticos, permite obtener concretos con temperaturas de fabricacin y compactacin, menores a las usadas tradicionalmente con las mezclas producidas en caliente debido al uso de aditivos, esta variante en la temperatura permite obtener un mayor control en planta y en campo para su fabricacin y colocacin, mientras que las propiedades de la mezcla misma no se ven afectadas en ningn momento por los pocos rangos de temperatura utilizados para su produccin. Debido a ello nos hemos planteado realizar el diseo de una mezcla asfltica templada utilizando emulsin asfltica como ligante de la mezcla y utilizando una granulometra que respete los requerimientos del mtodo de diseo de mezclas SUPERPAVE (Superior Performing Pavement). Este captulo tiene como prerrogativa el establecimiento de las causas que impulsaron la realizacin de este trabajo de graduacin, por lo que en primera instancia se har una exposicin de los antecedentes relacionados con el tema central. Establecidos los antecedentes se proceder al planteamiento del problema que ser la base del desempeo del trabajo de graduacin puesto que en l se
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plasmarn los puntos que a nuestro juicio son de vital importancia para desarrollo de trabajos relacionados y que hasta el momento no tienen una solucin completamente satisfactoria. El porqu de esta investigacin se detallar en el siguiente punto a travs de las justificaciones. Se establecern posteriormente cuales son los objetivos y los alcances que se pretenden con este trabajo, tanto de forma global como especfica. Finalmente se estipularn las limitaciones con la que se cuenta para la ejecucin de esta investigacin. De esta manera se espera dejar claro el problema, sus orgenes, los puntos que se atacarn y como se estudiarn y como se abordarn en va de la resolucin del problema planteado.

1.2

ANTECEDENTES

En El Salvador a raz de la guerra civil que se vivi en la dcada de los 80s, la infraestructura vial al igual que toda obra de construccin en general se vieron afectadas grandemente y fue a partir de la finalizacin del conflicto armado que la construccin de calles y carreteras tuvo un desarrollo ms notable. Actualmente este desarrollo que se ha tenido ha trado muchos beneficios econmicos a la poblacin y a la misma vez ha sido fuente de empleo para obreros y profesionales de la ingeniera civil dedicados al diseo y construccin de todo tipo de obras viales.

En aos recientes las mezclas asflticas utilizadas en la capa de rodadura eran especficamente diseos de mezclas asflticas en caliente cuyos diseos y especificaciones an se siguen utilizando tanto para mezclas densas como mezclas abiertas. Con el avance de nuevas tecnologas en el diseo de mezclas asflticas se dio el surgimiento de las mezclas en fro, en donde se sustituy el cemento asfltico por emulsin asfltica como ligante, estas mezclas como su nombre lo dice, son mezclas en fro ya que los agregados y la emulsin asfltica no se calienta a grandes temperaturas para su mezclado, este tipo de mezclas tambin ha sido utilizado tanto para mezclas densas y mezclas abiertas. Actualmente estos diseos de mezclas son utilizados nuestro pas. Recientemente en otros pases ha surgido una nueva alternativa de diseo de mezclas asflticas la cual tiene el nombre de mezclas templadas, tcnica que ha sido utilizada en proyectos como: en

Kilmetro 6.5 y 8.2 del tramo de la carretera CL-600, entre Viana de Cega y Puente Duero, (Valladolid, Espaa). Carretera a Errekaballara de Asteasu, tramo de dos kilmetros de la GI4141 (Francia). Avenida Huergo (Argentina). Tres secciones de prueba en Virginia (EEUU), en el ao 2006. Condados de: Highlands, York County (ruta estatal 143), Rappahannock.
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 Tramo de prueba en el Barrio de Caballito (Buenos Aires, Argentina). Este tipo de tecnologa es muy reciente y est ms desarrollado en Europa, actualmente en Amrica slo ha sido empleada en Argentina y en los Estados Unidos. En Chile, Per y Colombia, este tipo de mezcla asfltica an se encuentra en investigacin pero se espera empiecen a ser utilizadas dentro de poco tiempo en Centroamrica y especficamente en El Salvador, se conoce poco sobre este tipo de mezcla asfltica y an no se han realizado diseos ni existen tramos de prueba, mucho menos vas con este tipo de mezcla asfltica en su capa de rodadura. La presente investigacin tratar de estudiar y aplicar la metodologa Marshall para el diseo de mezclas asflticas templadas; diseos que se realizarn utilizando emulsin asfltica Mtodo SUPERPAVE. y granulometra segn especificaciones del

1.3

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En nuestro pas, las mezclas asflticas que se producen para su uso en carreteras son: las mezclas asflticas en caliente y las mezclas asflticas en frio. Sin embargo, existe un tipo de mezcla asfltica denominada Templada, la cual ha surgido hace poco tiempo y est siendo implementada en algunos pases de Europa y Amrica. Estas mezclas templadas, son aquellas que se fabrican utilizando emulsin asfltica y aditivo y se producen a una temperatura mayor a las mezclas en fro, calentando los agregados ptreos a una temperatura que oscila entre 80C 90C y la emulsin asfltica calentada a una temperatura de 60C. Actualmente en nuestro pas, no han sido utilizadas en la construccin de carreteras; debido a esto, es de mucha importancia realizar una investigacin que nos permita conocer el diseo y las caractersticas que este nuevo tipo de mezcla asfltica presenta. Para tal fin, se realizar un diseo de mezcla asfltica templada densa, con tamao mximo nominal de 3/4 que cumpla con una granulometra SUPERPAVE y que sea apta para trfico medio. El diseo de la mezcla asfltica templada, se basara en el mtodo Marshall Modificado para el anlisis de las propiedades volumtricas de la mezcla, y en el mtodo SUPERPAVE, para el diseo de la estructura granular de la mezcla.
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Al diseo de la mezcla asfltica templada, se le verificar que cumpla, tanto con las especificaciones del mtodo Marshall Modificado, as como tambin, con las especificaciones granulomtricas del mtodo SUPERPAVE. Esta investigacin, colaborara tambin a que las empresas dedicadas a la produccin de mezclas asflticas, conozcan y evalen las ventajas y desventajas de trabajar con las mezclas asflticas templadas.

1.4

JUSTIFICACIONES

En nuestro pas, debido a que no se conocen las mezclas asflticas templadas, y en la construccin de calles y carreteras, generalmente se utilizan mezclas en caliente y mezclas en fro; es importante tener conocimiento sobre las mezclas templadas con emulsin asfltica ya que esta alternativa de diseo tiene ventajas de ahorro en su costo de produccin en comparacin con las mezclas en caliente, adems de que los resultados de durabilidad de la capa de rodadura construida con mezcla asfltica templada con emulsin asfltica han presentado buenos resultados segn la informacin encontrada sobre proyectos construidos en pases como Estados Unidos, Espaa y Argentina entre otros, en donde se utiliz esta mezcla asfltica.

En comparacin con las mezclas en caliente la mezcla templada con emulsin asfltica tienen menor riesgo para el personal al manipularla ya que su temperatura es baja, tambin vendra a representar una alternativa de mezcla asfltica para ser utilizada en la construccin de calles y carreteras de nuestro pas. Estas mezclas representan una opcin nueva de capa de rodadura para pavimentos, estudiarlas y aprender de su comportamiento desde el momento de la seleccin de su granulometra para establecer el diseo de la mezcla es necesario, la informacin que ello brinde facilitar la investigacin a las empresas o instituciones cuyas actividades involucren las mezclas asflticas ya sea en construccin, diseo o simplemente gestin. Finalmente, los estudiantes y profesionales podrn tener una herramienta ms que les permitir realizar proyectos similares con mucha mejor capacidad de obtencin de los resultados y planteamiento de soluciones que le permitan tomar decisiones que sean ms funcionales y econmicas para la solucin del problema.

1.5

OBJETIVOS 1.5.1 OBJETIVO GENERAL:

Obtener el diseo de una mezcla asfltica templada con emulsin asfltica y granulometra SUPERPAVE, utilizando el Mtodo Marshall.

1.5.2 OBJETIVOS ESPECFICOS

Evaluar la calidad de los materiales ptreos, mediante los ensayos correspondientes segn lo especificado en las normas AASHTO. Determinar la proporcin de los agregados ptreos, que conformaran la combinacin granulomtrica de la mezcla asfltica con tamao mximo nominal de 3/4, y verificar que la curva granulomtrica de esta combinacin terica, pase por los puntos de control y evite la zona restringida que establece el mtodo SUPERPAVE. Realizar la combinacin granulomtrica propuesta, y comprobar si esta, se apega a la combinacin terica o cae dentro de las tolerancias permisibles previamente establecidas. Evaluar las formulas propuestas en SUPERPAVE y Manual Bsico de mezclas en fro (MS-14), para la obtencin del contenido optimo terico de emulsin asfltica y determinar mediante la comparacin de los resultados, el valor que ser utilizado en el diseo de la mezcla de laboratorio.
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 Elaborar mezclas de prueba en el laboratorio, con las proporciones agregados ptreos/ emulsin asfltica, que sean convenientes y que permitan determinar el contenido ptimo de emulsin asfltica de la mezcla. Ensayar las mezclas de prueba mediante el Mtodo Marshall y observar si la mezcla asfltica cumple con los criterios que establece el Instituto del Asfalto para trnsito medio.

1.6

ALCANCES

Los ensayos concernientes a la determinacin de la calidad de los materiales; correspondern nada ms a aquellos que sean de utilidad para el diseo de la mezcla asfltica templada. El diseo obtenido de la mezcla asfltica templada, se analizara para un trfico medio, por lo tanto las consideraciones y especificaciones utilizadas sern las correspondientes a dicho trfico. La investigacin abordara el diseo terico y el diseo de laboratorio, excluyendo para la presente; la produccin de la mezcla en planta y la realizacin de tramos de prueba.

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1.7

LIMITACIONES

El tipo de emulsin asfltica que se utilizar en el diseo de la mezcla asfltica templada, se limitar a la que recomiende y provea la empresa ASFALCA.

El diseo de la mezcla templada, se adecuar a las metodologas de diseo que se utilizan en el pas; para nuestro caso, la metodologa Marshall, por lo que los criterios y las especificaciones a tomar en cuenta para la comparacin de los resultados de la mezcla, sern los que considera dicho mtodo.

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CAPITULO II MATERIALES PTREOS

2. MATERIALES PTREOS 2.1 DEFINICIN DE AGREGADOS PTREOS. Los agregados ptreos son materiales granulares slidos inertes, que se emplean en los firmes de las carreteras con o sin adicin de elementos activos y con granulometras adecuadas; se utilizan para la fabricacin de productos artificiales resistentes, mediante su mezcla con materiales aglomerantes de activacin hidrulica (cementos, cales, etc) o con ligantes asflticos (cementos asflticos y emulsiones). Los agregados tpicos incluyen arena, grava, piedra triturada, escoria y polvo de roca. El agregado constituye entre el 90 y 95% en peso, y entre el 75 y 85%, en volumen de la mayora de estructuras de pavimentos. El comportamiento de un pavimento se ve altamente influenciado por la seleccin apropiada del agregado, debido a que el agregado mismo proporciona la mayora de las caractersticas de capacidad portante de la estructura de pavimento.

2.2 TIPOS DE AGREGADOS PTREOS. El tipo de agregado ptreo se puede determinar, de acuerdo a la procedencia y a la tcnica empleada para su aprovechamiento, se pueden clasificar en los siguientes tipos:

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a) Agregados naturales. Los agregados naturales son aquellos que son usados en su forma natural, con muy poco o ningn procesamiento. Ellos estn constituidos por partculas producidas mediante procesos naturales de erosin y degradacin, tales como la accin del viento, el agua y los qumicos. La forma de las partculas individuales es un producto, a la larga, de los agentes que actan sobre ellas. As mismo, las corrientes de agua producen partculas lisas y redondeadas. Los principales tipos de agregado natural usados en la construccin de pavimentos son la grava y la arena. La grava se define usualmente, como partculas de tamao igual o mayor que 4.75 mm (N4). La arena se define como partculas de un tamao menor que 4.75 mm (N4) pero mayor que 0.075 mm (No 200). Las partculas menores de 0.075 mm (No 200) son conocidas como relleno mineral (filler), el cual consiste principalmente de limo y arcilla. Las gravas y las arenas son clasificadas, adems, de acuerdo a su origen. Los materiales producidos en canteras abiertas y usados sin ningn procesamiento adicional son conocidos como materiales en bruto, y los materiales tomados de la ribera de los ros son conocidos como materiales de cantera de ros. Los depsitos de grava varan ampliamente en composicin, pero usualmente contienen alguna cantidad de arena y limo. Los depsitos de arena tambin contienen, comnmente alguna cantidad de arcilla y limo.

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b) Agregados de trituracin. Son aquellos que se obtienen de la trituracin de diferentes rocas de cantera o de las granulometras de rechazo de los agregados naturales. Ac se incluyen todos los materiales canterables cuyas propiedades fsicas sean adecuadas. Existen dos fuentes principales de agregados procesados o de trituracin; estas son: gravas naturales que son trituradas para volverlas ms apropiadas para pavimentos de mezcla asfltica, y fragmentos de lecho de roca y de piedras grandes que deben ser reducidos en tamao antes de ser usados en la pavimentacin. La roca es triturada por tres razones: para cambiar la textura superficial de las partculas de lisa a rugosa, para cambiar la forma de la partcula de redonda a angular, y para reducir y mejorar la distribucin y el rango (graduacin) de los tamaos de las partculas. El propsito principal de la trituracin, en el caso de los fragmentos de lecho de roca y de piedras grandes, es reducir las piedras a un tamao que sea manejable; sin embargo, los cambios en la textura superficial, y en la forma de las partculas, son tambin muy importantes. El tamizado de los materiales, despus de triturarlos, resulta en una granulometra con cierto rango de tamao de partcula. Un factor importante en la construccin de pavimentos de buena calidad consiste principalmente en mantener graduaciones especficas de agregados. Sin embargo, por razones de

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economa, el material triturado es utilizado tal como sale del triturador, con muy poco o ningn tamizado. Un control adecuado de las operaciones de triturado determina si la graduacin resultante del agregado cumple, o no, con los requisitos de la obra. El agregado triturado sin tamizar, es conocido como agregado triturado sin cribar y es usado satisfactoriamente en muchos proyectos de construccin de pavimentos. Sin embargo es esencial garantizar que la operacin de triturado sea

continuamente supervisada para poder producir un agregado que cumpla con las especificaciones. El triturado de algunos tipos de roca, como las calizas, produce cantidades substanciales de pequeos fragmentos y partculas. Esta fraccin de material es separada de las partculas que tienen dimetros iguales o mayores a 6.35 mm (1/4 pulg), casi siempre, y usada como agregado de arena triturada o procesada hasta tamaos mximos de 0.60 mm (No 30).

c) Agregados sintticos o artificiales. Los agregados sintticos o artificiales no existen en la naturaleza. Ellos son el producto del procesamiento fsico o qumico de materiales. Algunos son subproductos de procesos industriales de produccin como el caso del refinamiento de metales. Otros son producidos mediante el procesamiento de materias primas, para ser usados especficamente como agregado.

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El producto secundario ms comnmente usado es la escoria de alto horno. Es una sustancia no metlica que brota a la superficie del hierro fundido durante el proceso de reduccin. Una vez que es removida de la superficie del hierro, la escoria es transformada en pequeas partculas al templarla inmediatamente en agua, o triturarla una vez se ha enfriado. Los agregados sintticos manufacturados son relativamente nuevos en la industria de la pavimentacin, ellos son producidos al quemar arcilla, arcilla esquistosa, tierra diatomcea procesada, vidrio volcnico, escoria y otros materiales. Los productos finales son tpicamente livianos y presentan una resistencia muy alta al desgaste. Los agregados sintticos han sido usados en la pavimentacin de cubiertas de puentes y cubiertas de techos, as como en capas superficiales de pavimento donde se requiere la mxima resistencia al deslizamiento.

d) Agregados marginales. Los agregados marginales engloban a todos los materiales que no cumplen alguna de las especificaciones vigentes.

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2.3

CONCEPTOS

MS

FRECUENTES

RELACIONADOS

LOS

AGREGADOS. Agregado Grueso: Agregado que pasa el tamiz de 3 y queda retenido en el tamiz de 4.75 mm (No. 4) Agregado Fino: Agregado que pasa el tamiz de 4.75 mm (No. 4) y queda retenido en el tamiz de 75m (No. 200) Polvo Mineral: La porcin de agregado fino que pasa el tamiz No. 200 Relleno Mineral: Producto mineral finamente dividido en donde ms del 70% pasa el tamiz de 75m (No. 200). Agregado de Graduacin Gruesa: Agregado cuya graduacin es continua desde tamaos gruesos hasta tamaos finos, y donde predominan los tamaos gruesos. Agregado de Graduacin Fina: Agregado cuya graduacin es continua desde tamaos gruesos hasta tamaos finos, y donde predominan los tamaos finos. Agregado Densamente Graduado: Agregado con una distribucin de tamaos de partcula, tal que cuando es compactado, los vacos que resultan entre las partculas expresados como un porcentaje del especio total ocupado, son relativamente pequeos. Agregado de Graduacin Abierta: Agregado que contiene poco o ningn llenante mineral, y donde los espacios de vacos en el agregado compactado son relativamente grandes.
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 Agregado Bien Graduado: Agregado cuya graduacin va desde el tamao mximo hasta el de un llenante mineral con el objeto de obtener una mezcla bituminosa con un contenido de vacos controlado y alta estabilidad.

2.4 PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS PTREOS. Las propiedades de los agregados ptreos se pueden conceptualizar bajo dos puntos de vista; uno como elementos aislados o individuales, y otro como conjunto.

2.4.1 Propiedades individuales. Los agregados como elementos aislados tienen propiedades fsicas

macroscpicas: dimensin, forma, redondez, densidad, propiedades de superficie, porosidad, permeabilidad, dureza superficial, modulo elstico, conductividad trmica, etc. As mismo presentan unas propiedades qumicas macroscpicas: solubilidad, alterabilidad, hinchamiento, etc.

2.4.2 Propiedades de conjunto. Las propiedades de conjunto de los agregados ptreos son sus caractersticas como un todo. La distribucin de la redondez o desgaste de los agregados es

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una propiedad de gran inters, por cuanto va influir sobre el rozamiento entre los elementos del agregado.

2.5 CLASIFICACIN DE LAS ROCAS. Los diferentes tipos de rocas se pueden dividir, segn su origen, en tres grandes grupos: gneas, sedimentarias y metamrficas.

2.5.1 Las rocas gneas. Son aquellas formadas a partir del enfriamiento de rocas fundidas (magmas). Son rocas cristalinas. Los magmas pueden enfriar de manera rpida en la superficie de la tierra mediante la actividad volcnica o cristalizar lentamente en el interior, originando grandes masas de rocas llamadas plutnicas. Cuando cristalizan en grietas de la corteza forman las rocas gneas filonianas. Rocas plutnicas: Estas se forman cuando el magma solidifica en el interior de la tierra. Como en el interior las temperaturas son elevadas, el enfriamiento de los magmas es muy lento, por lo que estas rocas presentan cristales relativamente grandes que se ven bien a simple vista. Como la presin del interior es tambin muy elevada, los minerales crecen estrechamente unidos formando rocas densas y sin huecos. Los granitos son las rocas plutnicas ms comunes y estn compuestos por una mezcla de los minerales cuarzo, feldespatos y micas. El gabro, es
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otra roca plutnica muy comn, se reconoce por la ausencia de cuarzo y sus tonos oscuros. Rocas volcnicas: Se originan cuando los magmas enfran en la superficie de la tierra a temperaturas y presiones bajas; en estas condiciones el enfriamiento es muy rpido y por ello son rocas constituidas por una masa de cristales de pequeo tamao o bien materia amorfa sin cristalizar (vidrio). Al originarse en la superficie, donde la presin es baja, pueden adquirir un aspecto esponjoso. Las rocas volcnicas se clasifican en funcin de su composicin qumica, una roca muy frecuente y fcil de reconocer por sus tonos oscuros es el basalto; la riolita por el contrario presenta tonos claros.

Rocas filonianas: Se forman cuando los magmas cristalizan en el interior de grietas o fracturas en las que las presiones y temperaturas no son tan elevadas como las que soportan las rocas plutnicas durante su formacin, ni tan bajas como las de las rocas volcnicas. De entre ellas destacan los prfidos a las rocas que presentan grandes cristales de un mineral envueltos en una pasta de pequeos cristales de otros minerales. Las Pegmatitas se reconocen fcilmente por presentar grandes cristales de cuarzo, feldespatos y micas.

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2.5.2 Rocas sedimentarias. Son las originadas a partir de la consolidacin de fragmentos de otras rocas, de restos de plantas y animales o de precipitados qumicos, formados en zonas superficiales de la corteza terrestre, se denominan Rocas Sedimentarias y se pueden distinguir las siguientes: Rocas sedimentarias detrticas: Formadas a partir de la sedimentacin de trozos de otras rocas despus de una fase de transporte. La clasificacin de estas rocas se basa en los tamaos de los trozos que las componen; las constituidas por trozos de tamao grande, son los Conglomerados, las Areniscas poseen granos de tamao intermedio y los Limos y Arcillas poseen trozos muy pequeos. Rocas sedimentarias qumicas y orgnicas: Son las formadas a partir de la precipitacin de determinados compuestos qumicos en soluciones acuosas o bien por acumulacin de substancias de origen orgnico. Un tipo muy comn es la roca Caliza, formada en su mayor parte por restos de organismos como corales, algas, etc. Aunque tambin pueden originarse por precipitacin de cementos calcreos. Los Carbones y Petrleos son rocas sedimentarias orgnicas originadas a partir de la acumulacin de restos de materia orgnica.

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2.5.3 Rocas Metamrficas. Son aquellas que son sometidas a intensas presiones y temperaturas, sufren cambios en sus minerales y se transforma en un nuevo tipo de roca; es decir son rocas recristalizadas. El proceso metamrfico se realiza en estado slido y puede ocurrir en diferentes ambientes terrestres, por ejemplo; a ciertas profundidades las rocas sufren cambios debidos al peso de los materiales que hay por encima y a las grandes temperaturas. Tambin se produce metamorfismo en los bordes de las placas tectnicas debido fundamentalmente a las grandes presiones que actan y tambin en los alrededores de los magmas gracias a las grandes temperaturas reinantes, por tanto las transformaciones se producen sin que la roca llegue a fundirse. La mayora de las rocas metamrficas, se caracterizan por un aplastamiento general de sus minerales que hace que se presenten alineados. Esta estructura caracterstica que denominamos foliacin, se ve muy bien en rocas como las pizarras y los esquistos. Las Pizarras; son arcillas metamorfizadas, presentan foliacin muy recta, paralela y prxima. Generalmente son oscuras y con frecuencia contienen fsiles. Los Esquistos; son rocas que han sufrido un metamorfismo ms intenso. Presentan foliacin algo deformada y los fsiles que pudiera haber en la roca original desaparecen durante el proceso metamrfico.
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Otras rocas metamrficas muy comunes son: El mrmol; que se trata de rocas carbonatadas (como calizas) que han sufrido metamorfismo y presentan un aspecto cristalino caracterstico. La Cuarcita; estas son areniscas ricas en cuarzo metamorfizadas.

2.5.4 Clasificacin petrolgica de las rocas. Petrolgicamente las rocas pueden clasificarse en varios grupos de rocas de caractersticas comunes, entre estos tenemos: Grupo basltico: Andesita, basalto, porfiritas bsicas, dolerias de todas clases, epidorita cuarzo dolerita. Grupo pedernalino: Horsteno, pedernal. Grupo gabrico: Diorita bsica, gabro, hornoblenda-roca, norita, peridotito, picritica. Grupo grantico: Granito, granodiorita, granulito, pegmatita, cuarzodiorita, sionita. Grupo arenisco: Aglomerado, arcosa, brecha, arenilla, arenisca, tufa. Grupo hornofelsico: Rocas que se alteran al contacto de todas clases, excepto mrmol. Grupo calizo: Dolomita, caliza, mrmol. Grupo porfiritico: Aplita, dacita, felsita, microgramito, prfido, cuarzo, porfirita, riolita, troquita.

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 Grupo cuarzoso: Arcilla refractaria, areniscas cuarzosas, cuarcita recristalizada. Grupo esquistoso: Filita, esquisto, pizarra, todas las rocas severamente agrietadas.

2.5.5 Clasificacin mineralgica de las rocas. De acuerdo a su mineraloga, las rocas se clasifican en: Minerales de slice (cuarzo, palo, calcedonia, tridimita). Feldespatos. Minerales de Mica. Minerales de Carbonato. Minerales de Sulfato. Minerales de Sulfuro de Hierro. Minerales de Ferro magnesio. Zeolitas. xidos de hierro. Minerales de Arcilla.

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2.6 CARACTERISTICAS PRINCIPALES DE LOS AGREGADOS PETREOS PARA PAVIMENTOS. En un pavimento densamente graduado de mezcla asfltica, el agregado conforma el 90 a 95 por ciento, en peso, de la mezcla de pavimentacin. Esto hace que la calidad del agregado usado sea un factor crtico en el comportamiento del pavimento. Sin embargo, adems de la calidad, se aplican otros criterios que forman parte de la seleccin de un agregado en una obra de pavimentacin. Estos criterios incluyen el costo y la disponibilidad del agregado. Aun mas, un agregado que cumple con los requisitos de costo y disponibilidad deber poseer tambin ciertas propiedades para poder ser considerado apropiado para pavimento asfaltico de buena calidad. Las propiedades ms relevantes, consideradas para un agregado apropiado para concreto asfaltico de buena calidad son las siguientes: Graduacin y tamao mximo de partcula. Textura superficial Limpieza Capacidad de absorcin Dureza Afinidad con el asfalto Forma de la partcula Peso especifico
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Cada una de estas propiedades importantes que debe poseer un agregado que ser utilizado en pavimentacin, se describen a continuacin.

2.6.1 Graduacin. Todas las especificaciones de mezcla asfltica requieren que las partculas de agregado, estn dentro de un cierto margen de tamaos y que cada tamao de partculas, est presente en ciertas proporciones mediante el cribado de los agregados (Figura 2.1).

Figura 2.1 Cribado de agregados ptreos.

Esta distribucin de varios tamaos de partculas dentro del agregado, es comnmente llamada graduacin del agregado o gradacin del agregado.

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Es necesario entender cmo se mide el tamao de partculas para determinar si la graduacin del agregado cumple o no con las especificaciones.

2.6.2 Tamao mximo de partcula. El tamao de las partculas ms grandes en la muestra debe ser determinado, debido a que las especificaciones hablan de un tamao mximo de partculas para cada agregado utilizado. Existen dos formas de designar tamaos mximos de partculas, estos se describen a continuacin: Tamao mximo nominal de partcula, designado como un tamiz ms grande que el primer tamiz que retiene ms del 10% de las partculas de agregado, en una serie normal de tamices. Tamao mximo de partcula, designado como un tamiz ms grande que el tamao mximo nominal de partcula, tpicamente, este es el tamiz ms pequeo por el cual pasa el 100% de las partculas de agregado. Una mezcla de pavimentacin, se clasifica de acuerdo a su tamao mximo o a su tamao mximo nominal. La granulometra de las partculas es determinada por un anlisis de tamices efectuado sobre las muestras de agregados. El anlisis de tamices, consiste en pasar la muestra por una serie de tamices (ver figura 2.1), cada uno de los cuales tiene aberturas de un tamao especifico.

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Los tamices estn denominados de acuerdo al tamao de sus aberturas. Las partculas gruesas, quedan atrapadas en los tamices superiores; las partculas de tamao mediano pasan a travs de los tamices medianos, y las partculas finas pasan a travs de los tamices inferiores. La granulometra del agregado, o graduacin de la mezcla, tiene en cuenta el porcentaje (en peso) total de muestra que pasa por cada uno de los tamices. La granulometra es determinada al calcular el peso del contenido de cada tamiz, despus de haber efectuado el anlisis de tamices, luego se resta el peso del contenido de cada tamiz del peso total de la muestra. Los concretos asfalticos, son clasificados de acuerdo a los porcentajes de partculas de agregado que contienen y todos ellos son esenciales para la produccin de una mezcla asfltica densa, cohesiva, durable y resistente a la penetracin del agua.

2.6.3 Textura superficial. La textura superficial de las partculas de agregado es otro factor que determina no solo la trabajabilidad y resistencia final de la mezcla de pavimentacin, sino tambin las caractersticas de resistencia al deslizamiento en la superficie del pavimento. Algunos consideran que la textura superficial es ms importante que la forma de la partcula. Una textura spera, como la del papel lija, aumenta la resistencia en el pavimento debido a que evita que las partculas se muevan unas respecto
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a otras, y a la vez provee un coeficiente alto de friccin superficial que hace que el movimiento del trnsito sea ms seguro. Adicionalmente, las pelculas de asfalto se adhieren ms fcilmente a las superficies rugosas que a las superficies lisas. Las gravas naturales son frecuentemente trituradas durante su procesamiento debido a que generalmente contienen superficies lisas. El trituramiento produce texturas superficiales rugosas en las caras fracturadas, as como cambios en la forma de la partcula. No existe un mtodo directo para evaluar la textura superficial. Es tan solo una caracterstica, como la forma de la partcula, que est reflejada en los ensayos de resistencia y en la trabajabilidad de la mezcla durante la construccin.

2.6.4 Limpieza. Las especificaciones de la obra, generalmente ponen un lmite a los tipos y cantidades de materiales extraos que adulteran el agregado, generalmente estos materiales extraos los constituyen: vegetacin, arcilla esquistosa, partculas blandas, terrones de arcilla, etc. Las cantidades excesivas de estos materiales pueden afectar desfavorablemente el comportamiento del pavimento. La limpieza del agregado puede determinarse usualmente, mediante inspeccin visual, pero un tamizado por lavado (donde el peso de la muestra de agregados antes de ser lavada es comparado con su peso despus de ser lavada)

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proporciona una medida exacta del porcentaje de material indeseable ms fino que 0.075 mm (No. 200). El ensayo Finos Plsticos en Agregados Graduados y Suelos por el Uso del Ensayo del Equivalente de Arena (AASHTO T 176), es un mtodo para determinar la proporcin indeseable de polvo fino y arcilla en la fraccin (proporcin) de agregado que pasa el tamiz de 4.75 mm (No. 4).

2.6.5 Capacidad de absorcin. Todos los agregados son porosos, y algunos ms que otros. La cantidad de lquido que un agregado absorbe cuando es sumergido en un bao determina su porosidad. La capacidad de un agregado de absorber agua o asfalto, es un elemento importante de informacin. Si un agregado es altamente absorbente, entonces continuara absorbiendo asfalto despus del mezclado inicial en la planta, dejando as menos asfalto en su superficie para ligar las dems partculas de agregado. Debido a esto, un agregado poroso requiere cantidades mayores de asfalto que las que requiere un agregado menos poroso. Los agregados altamente porosos y absorbentes, no son normalmente usados, a menos de que posean otras caractersticas que los hagan deseables para su utilizacin en mezclas asflticas, a pesar de su alta capacidad de absorcin.

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Algunos ejemplos de dichos materiales son: la escoria de alto horno y ciertos agregados sintticos. Estos materiales son altamente porosos, pero tambin son livianos en peso y poseen alta resistencia al desgaste. El ensayo utilizado para medir esta propiedad fsica es: el ensayo de Gravedad Especifica y Absorcin del Agregado. El valor de gravedad especfica y absorcin son utilizados en el diseo de mezclas para superficie, por ejemplo; la gravedad especifica es utilizada en el anlisis de densidad-vacos de las mezclas asflticas. Tambin estos valores pueden ser un indicativo de la calidad de los materiales ptreos, as por ejemplo; absorciones altas indicaran agregados con alto contenido de poros permeables, lo que los vuelve de mala calidad para su uso en mezclas asflticas.

Figura 2.2 Escoria de alto horno

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2.6.6 Dureza. Los agregados deben ser capaces de resistir la abrasin (desgaste irreversivo) y degradacin durante la produccin, colocacin y compactacin de la mezcla de pavimentacin, y durante la vida de servicio del pavimento. Los agregados que estn en, o cerca de la superficie, deben ser ms duros, es decir deben tener ms resistencia que los agregados usados en las capas inferiores de la estructura del pavimento. Esto se debe a que las capas superficiales reciben los mayores esfuerzos y el mayor desgaste por parte de las cargas del trnsito. El ensayo de Resistencia al Desgaste de Agregado Grueso de Tamao Pequeo por Impacto y Abrasin en la Maquina de Los ngeles (AASHTO T 96), es la medida ms comn de la dureza en los agregados. Este ensayo nos permite tener una idea, de la forma en que se comportaran los agregados, bajo los efectos de la abrasin causados por el trfico, adems nos proporciona una idea del grado de intemperismo que poseen los agregados. Los agregados intemperizados, tendrn valores de desgaste elevados, por lo que su uso ser limitado o nulo dentro de un proyecto de pavimentacin. Por lo tanto, este valor, es muy utilizado como un indicador de la relativa calidad de los agregados a utilizarse en pavimentacin. Una medida indirecta de la dureza, tambin la proporciona la prueba de Sanidad de Agregados por Sulfato de Sodio (AASHTO T 104), ya que mide la resistencia de este a una simulacin de intemperismo agresivo.
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Tambin los ensayos para determinacin de gravedades especificas estn relacionados con la dureza, pues usualmente se acepta que; agregados con gravedades especificas bajas (< 2.000) no son apropiados para mezclas de superficie, ya que pueden catalogarse como agregados livianos, propensos a excesiva pulimentacin a causa de las cargas vehiculares. Tambin la gravedad especfica est relacionada con la porosidad del agregado y por lo tanto a su capacidad de absorcin, por eso estos valores pueden ser un indicativo de la calidad de los materiales ptreos; as por ejemplo, absorciones altas indicaran agregados con alto contenido de poros permeables, lo que los vuelve de mala calidad para mezclas de superficie.

2.6.7 Afinidad con el asfalto. La afinidad de un agregado con el asfalto es la tendencia del agregado a aceptar y retener una capa de asfalto, los agregados que tienen alta afinidad con el asfalto son conocidos como hidrofbicas (repelen el agua) porque resisten los esfuerzos del agua por separar el asfalto de sus superficies. Los agregados hidroflicos (atraen el agua) tienen poca afinidad con el asfalto; por consiguiente tienden a separarse de las pelculas de asfalto cuando son expuestos al agua. Los agregados silceos como: la cuarcita y algunos granitos, son algunos ejemplos de agregados susceptibles al desprendimiento y deben ser usados con mucha precaucin.

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Figura 2.3 Agregados Susceptibles al desprendimiento.

a) Cuarcita

b) Granito

No es muy claro por qu los agregados hidrofbicos e hidroflicos se comportan de tal manera. A pesar de esto, existen varios ensayos para determinar su afinidad con el asfalto y su tendencia al desprendimiento. En uno de estos ensayos, la mezcla de agregado-asfalto sin compactar, es sumergida en agua, y las partculas cubiertas son observadas visualmente. En otro ensayo, comnmente conocido como ensayo de inmersin-compresin, dos muestras de mezcla son preparadas y una es sumergida en agua, posteriormente ambas son ensayadas para determinar sus resistencias. La diferencia en resistencia es considerada un indicativo a la susceptibilidad del agregado al desprendimiento.

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2.6.8 Forma de la partcula. La forma de la partcula afecta la trabajabilidad de la mezcla durante su colocacin, as como la cantidad de fuerza necesaria para compactar la mezcla a la densidad requerida, la forma de la partcula tambin afecta la resistencia de la estructura del pavimento durante su vida. Las partculas irregulares y angulares generalmente resisten el desplazamiento (movimiento) en el pavimento, debido a que tienden a entrelazarse cuando son compactadas. El mejor entrelazamiento ocurre con partculas de bordes puntiagudos y de forma cubica, producidas casi siempre, por procesos de trituracin. Muchas de las mezclas asflticas de pavimentacin contienen partculas angulares y redondas, las partculas gruesas (grandes) de agregado, proporcionan la resistencia en el pavimento y provienen generalmente de piedra o grava triturada. Las partculas finas de agregado, suministran la trabajabilidad necesaria en la mezcla y generalmente provienen de arenas naturales. La prueba de laboratorio ms utilizada para medir la forma de las partculas es conocida como cubicidad de las partculas. Este mtodo comprende el procedimiento de laboratorio para determinar las partculas chancadas (caras fracturadas), rodadas y lajeadas de la fraccin retenida en la malla N 4 (4.75 mm) de una muestra de agregados ptreos. Valores altos de chancado indicaran que el agregado se compone de partculas con el potencial de proporcionar una superficie con adecuada rugosidad. Los
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valores que componen a la cubicidad, toman mayor significado en el diseo de las mezclas para superficie de pavimentos, ya que estos valores sern determinantes para obtener el porcentaje ptimo de aglutinante y la rugosidad de la superficie del pavimento a construir con dichos agregados. As agregados con bajo porcentaje de partculas chancadas, requerirn de un mayor porcentaje de aglutinante que otros con alto porcentaje de partculas chancadas. Las partculas chancadas contribuyen en gran medida a la estabilidad de la mezcla elaborada con estas mismas.

2.6.9 Peso especfico. El peso especfico de un agregado (tambin conocido como gravedad especfica), es la proporcin entre el peso de un volumen dado de agregado y el peso de un volumen igual de agua. El peso especfico es una forma de expresar las caractersticas de peso y volumen de los materiales. Estas caractersticas son especialmente importantes en la produccin de mezclas de pavimentacin debido a que el agregado y el asfalto son proporcionados en la mezcla, de acuerdo al peso. Una tonelada de agregado de bajo peso especfico, tiene un volumen mayor (ocupa un mayor espacio) que una tonelada de agregado con un peso especfico ms alto. Por consiguiente para poder cubrir todas las partculas de agregado, mas asfalto debe ser adicionado a una tonelada de agregado con

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bajo peso especfico (mayor volumen) que a una tonelada de agregado con un peso especfico ms alto (menos volumen). Otra razn importante por la cual es necesario conocer el peso especfico de los agregados usados es: que este ayuda en el clculo de porcentaje de vacos de aire de las mezclas compactadas. Todas las mezclas de pavimentacin deben incluir un cierto porcentaje (en volumen) de vacos o espacios de aire. Estos espacios desempean una labor importante en el pavimento terminado La nica manera de calcular el porcentaje de vacos de aire en un volumen dado de mezcla de pavimentacin, es midiendo el peso especfico de una muestra de la mezcla de pavimentacin y luego, restando de su valor, los pesos especficos del agregado y el asfalto que conformara la mezcla, el resultado es una indicacin del volumen de vacos de aire en la muestra. Todos los agregados son hasta cierto punto porosos. Se ha desarrollado tres tipos de peso especfico para tener en cuenta la porosidad del agregado, debido a que esta afecta la cantidad de asfalto que se requiere para cubrir las partculas de agregado y tambin el porcentaje de vacos de aire en la mezcla final; estos tres tipos son: Peso especfico bulk. Peso especfico aparente. Peso especfico efectivo.

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La determinacin de esta propiedad (peso especfico) incluyendo los tres tipos ya mencionados, se logra mediante el ensayo de Gravedad Especifica y Absorcin del Agregado. El peso especfico total de una muestra incluye todos los poros de la muestra. El peso especfico aparente no incluye, como parte del volumen de la muestra, los poros y espacios capilares que se llenaran de agua al saturar la muestra. El peso especfico efectivo excluye, del volumen de la muestra, todos los poros y espacios capilares que absorben asfalto. Ninguna de estas suposiciones, excepto en casos muy raros, es verdadera; sin embargo, el peso especfico efectivo, el cual discrimina entre poros permeables al agua y poros permeables al asfalto, es el que ms se acerca al valor correcto que debe ser usado en los clculos de mezclas asflticas.

2.7 ESPECIFICACIONES PARA AGREGADOS EN PAVIMENTOS CON EMULSION ASFALTICA.

2.7.1 Especificaciones tcnicas. Las especificaciones tcnicas que abordamos son las utilizadas para establecer los requisitos de calidad de los materiales ptreos que intervienen en la elaboracin del esqueleto granular de una carpeta asfltica, tambin existen especificaciones para ligantes asflticos y mezclas.

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A nivel Centroamericano, como resultado de los esfuerzos de integracin de los pases de la regin, se crearon las especificaciones conocidas como S.I.E.C.A (Secretaria de Integracin Econmica Centroamericana) las cuales por convenio pretenden ser obligatorias para todos los pases miembros. Dichas especificaciones estn clasificadas en: Generales: Contienen las actividades aplicadas a obras de

mantenimiento en todos los pases Centroamericanos. Particulares: Modifican las especificaciones generales para ser adecuadas a las condiciones prevalecientes en los contratos especficos de mantenimiento vial, en cada pas Centroamericano.

2.7.2 Especificaciones para agregado grueso. (Segn SIECA)

Este material consiste en piedra o grava de buena calidad, triturados y mezclados de manera que el producto obtenido cumpla con los siguientes requisitos: (1) Abrasin de los ngeles, (AASHTO-T 96): 40% mx.

(2) Perdida por disgregabilidad (sanidad) en sulfato de sodio (cidos), AASHTO T 104: (3) Caras fracturadas, FLH T 50T: 12% mx. 75% min 35% min

(4) ndice de durabilidad (grueso), AASHTO T 210:

No deben usarse agregados con caras pulidas o que tengan carbonato soluble.
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2.7.3 Especificaciones para agregado fino. El agregado fino deber proceder en su totalidad de la trituracin de piedra de cantera o de grava natural, o parcialmente de fuentes naturales de arena, de acuerdo con la especificacin AASHTO M 29, incluyendo la perdida en sulfato.

Debe llenar adems, los requisitos siguientes: (1) ndice de durabilidad (fino), AASHTO T 210: (2) Equivalente de arena, AASHTO T 176: 35% min 35% min

El llenante mineral podr proceder de la trituracin de los agregados o aportarse como producto comercial o especialmente preparado para este fin. La proporcin de llenante mineral de aporte se fijara en las especificaciones particulares de cada proyecto. La especificacin granulomtrica se tomar del mtodo de diseo

SUPERPAVE.

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2.8 METODO SUPERPAVE. 2.8.1 Generalidades del mtodo SUPERPAVE. Cuando una mezcla asfltica es usada como carpeta en un pavimento asfaltico, est sujeta a mltiples acciones que terminan con la vida til de la misma. Estas acciones son entre otras el trfico y el clima. Los daos producidos en las carpetas asflticas son conocidos como deformaciones permanentes,

agrietamiento por fatiga y agrietamiento trmico. Todos estos daos estn asociados en mayor escala a las caractersticas finales de la mezcla asfltica cuando forma parte del pavimento y a las caractersticas constitutivas de la misma. El elevado nmero de aplicaciones de cargas o la poca resistencia de la mezcla a resistir los esfuerzos cortantes inducidos al pavimento, puede dar origen a deformaciones permanentes. Para controlar este tipo de deformaciones son recomendadas caractersticas granulomtricas apropiadas y asfaltos que acten adecuadamente ante las temperaturas a las que est expuesto un pavimento. El agrietamiento por fatiga es causado en un pavimento por factores que ocurren simultneamente, se pueden destacar: cargas pesadas repetidas, pobres caractersticas de drenaje del pavimento, alta deflexin del pavimento y mezclas asflticas muy rgidas entre otros. Adicionalmente, es influenciado por deficiencias en los mtodos de diseo del pavimento y mtodos inadecuados de construccin.
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El agrietamiento trmico es observado regularmente en zonas donde el clima genera temperaturas muy bajas. Este puede deberse a la utilizacin de ligantes asfalticos muy duros, los cuales son propensos a la contraccin de la carpeta asfltica, en tiempos fros. Como consecuencia que las molculas del asfalto se encuentran sostenidas por dbiles estructuras moleculares, pueden ser destruidas por calentamiento o por esfuerzos cortantes; esto proporciona al asfalto, sus caractersticas visco elsticas. El comportamiento reolgico del asfalto depende de la temperatura del asfalto y de la duracin de la carga. A altas temperaturas y/o cargas lentas, el asfalto se comporta como un lquido viscoso, cuya viscosidad varia con las condiciones especficas de carga y temperatura. A bajas temperaturas y/o cargas rpidas, el asfalto se comporta como un slido elstico, cuya rigidez depende de las condiciones especficas de temperatura y carga. A temperaturas intermedias el asfalto se comporta como un material visco elstico. Este comportamiento se caracteriza por una respuesta combinada ante carga, con una componente viscosa y una componente elstica.

2.8.2 Niveles de diseo SUPERPAVE. Con un presupuesto que alcanz los 150 millones de dlares (fondos provenientes de Estados Unidos, Canad, Mxico y algunos pases de Europa), se desarroll entre Octubre de 1987 y Marzo de 1993 el Programa Estratgico de Investigacin de Carreteras, ms conocido por sus siglas en ingles SHRP
44

(Strategic

Highway

Research

Program).

El

resultado

final

de

estas

investigaciones es un nuevo sistema para la especificacin de

materiales

asfalticos: el mtodo SUPERPAVE (Superior Performing Asphalt Pavements). El sistema SUPERPAVE entrega: Nuevas especificaciones para asfaltos. Nuevas especificaciones para agregados. Nuevos mtodos de diseo de mezclas asflticas. Nuevos modelos de prediccin del comportamiento. Enfocado en producir una mezcla que se comporte adecuadamente, el primer paso del anlisis SUPERPAVE involucra la seleccin cuidadosa de los materiales y el proporcionamiento volumtrico de los mismos. Los niveles superiores de anlisis requieren la utilizacin de sofisticados ensayos; estos niveles apuntan a determinar con precisin el comportamiento futuro de la estructura del pavimento ante variables como el clima y el trfico. El mtodo SUPERPAVE est compuesto por tres niveles. Debido a que el anlisis y el diseo de una mezcla en el sistema SUPERPAVE son complejos, la extensin del uso de esta metodologa (segn los investigadores del SHRP) depende del nivel de trnsito y de la funcin de la mezcla en el pavimento. La Tabla 2.1, especifica los distintos niveles considerados para el anlisis y diseo de las mezclas asflticas en caliente mediante la metodologa SUPERPAVE.

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Tabla 2.1 Niveles de anlisis mtodo SUPERPAVE. Trnsito, ESALs ESALs 106 106< ESALs 107 Niveles de diseo 1 2 Requerimientos de ensayo1

Diseo volumtrico. Diseo volumtrico + ensayos de prediccin de La performance. ESALs > 107 3 Diseo volumtrico + aumento de los ensayos de Prediccin de la performance. 1 En todos los casos, la susceptibilidad a la humedad debe ser evaluada usando la norma AASHTO T283

2.8.2.1 Nivel 1. Este nivel requiere el diseo volumtrico, el cual involucra los siguientes aspectos: Seleccin del tipo de asfalto. Seleccin de las propiedades de los agregados. Preparacin de especmenes de ensayo. Seleccin del contenido de asfalto. Esta actividad se basa en la estimacin de las propiedades volumtricas de la mezcla; contenido de vacos de la mezcla (Va), vacos en el agregado mineral (VMA) y vacos llenos de asfalto (VFA).

46

2.8.2.2 Nivel 2. Este nivel utiliza como punto inicial el anlisis volumtrico del nivel anterior. Los ensayos establecidos para el nivel intermedio de anlisis son: Ensayo de corte (SST, SUPERPAVE Shear Test). Ensayo de tensin indirecta (IDT, Indirect Tensile Test). Utilizando equipos IDT y SST, son realizados varios ensayos para lograr de esta manera una serie de predicciones del comportamiento de la mezcla.

2.8.2.3 Nivel 3. Este nivel, incluye la totalidad de los pasos realizados en los niveles anteriores, pero se realizan pruebas adicionales IDT y SST, a una amplia gama de temperaturas. Un completo anlisis de la mezcla utiliza especmenes confinados SST y ofrece un mayor y ms confiable nivel de prediccin del comportamiento de la misma. Utilizando la metodologa SUPERPAVE, los resultados de los ensayos de comportamiento de las mezclas asflticas, permiten estimar con gran precisin, el comportamiento del pavimento durante el transcurso de su vida til, en trminos de ejes equivalentes (ESALs). De la misma manera, permite estimar la cantidad de ejes equivalentes para alcanzar cierto nivel de resistencia al desplazamiento, a grietas por fatiga o a grietas por bajas temperaturas.

47

2.8.3 Agregados minerales SUPERPAVE. Durante el desarrollo del SHRP, expertos en pavimentos fueron consultados con el fin de determinar cules eran las propiedades ms importantes del agregado. Hubo un acuerdo general con respecto a que las propiedades del agregado juegan un rol central en la deformacin permanente. Fisuras por fatiga y por baja temperatura eran menos afectadas por las caractersticas del agregado. Los investigadores de SHRP confiaron en la experiencia de esos expertos y en la suya propia para identificar dos categoras de propiedades de los agregados que se necesitan en el sistema de SUPERPAVE, si bien no se desarroll ningn nuevo procedimiento para ensayar agregados, si se refinaron los procedimientos existentes para adaptarlos al sistema, estas propiedades son: las propiedades de consenso y las propiedades de origen. Adems se desarroll una nueva forma de especificacin de la granulometra o graduacin del agregado; esto se llama estructura del agregado de diseo.

2.8.3.1 Propiedades de Consenso. Estas propiedades son consideradas crticas para alcanzar un alto

comportamiento de la mezcla asfltica y se asocian a la calidad del agregado para producir una mezcla resistente y durable. Estas propiedades son: Angularidad del agregado grueso. Angularidad del agregado fino.
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 Partculas alargadas y chatas. Contenido de arcilla. Hay requerimientos estndar para esas propiedades de los agregados. Las normas de consenso varan en funcin del nivel del trnsito y de la posicin de los agregados en la estructura del pavimento. Los materiales ubicados cerca de la superficie del pavimento sujetos a altos niveles de transito demandan normas de consenso ms rigurosas. Ellas se aplican a una mezcla de agregados propuesta antes que a los componentes individuales, no obstante, muchas agencias corrientemente aplican estos requerimientos a agregados individuales con el objeto de identificar as un componente indeseable. A continuacin se define cada una de las propiedades y se presentan los requerimientos establecidos por el sistema SUPERPAVE.

2.8.3.1.1 Angularidad del agregado grueso. Esta propiedad asegura un alto grado de friccin interna del agregado y resistencia al ahuellamiento. Se define como el porcentaje en peso del agregado mayor de 4.75 mm con una o ms caras fracturadas. Muchos Departamentos de Transporte de los E.E.U.U tienen protocolos para medir la angularidad del agregado grueso, usualmente deben contarse las partculas manualmente para determinar las caras fracturadas.

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Una cara fracturada se define como alguna superficie fracturada que ocupa ms del 25% del rea del contorno de la partcula del agregado visible en esa orientacin. La Tabla 2.2. Muestra los valores mnimos requeridos para la angularidad del agregado grueso en funcin del nivel de trnsito y la posicin en el pavimento.

Tabla 2.2 Requerimientos de SUPERPAVE para la angularidad del agregado grueso. Trnsito en 106 ESALs <0.3 <1 <3 <10 <30 <100 100 Prof. desde la sup. < 100mm 55/65/75/85/80 95/90 100/100 100/100 Prof. desde la sup. > 100mm -/-/50/60/80/75 95/90 100/100

85/80. 85% del agregado grueso tiene una cara fracturada y 80% tiene dos caras fracturadas.

50

2.8.3.1.2 Angularidad del agregado fino. Esta propiedad asegura un alto grado de friccin interna del agregado fino y provee resistencia al ahuellamiento. Se define como el porcentaje de vacos de aire presente en los agregados menores de 2.36 mm, levemente compactados. Contenidos de vacos mayores, significan ms caras fracturadas.

Tabla 2.3 Requerimientos de SUPERPAVE para la angularidad del agregado fino. Trnsito en 106 ESALs <0.3 <1 <3 <10 <30 <100 100 Prof. desde la sup. < 100mm 40 40 45 45 45 45 Prof. desde la sup. > 100mm 40 40 40 45 45

Los valores son los porcentajes de vacos para los agregados finos levemente compactados.

2.8.3.1.3 Partculas alargadas y planas. El concepto es el porcentaje en peso del agregado grueso cuya relacin entre las dimensiones mximas y mnima es mayor que 5. Las partculas alargadas
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son indeseables porque tienden a quebrarse durante la construccin y bajo trnsito. El procedimiento es la norma ASTM D 4791 Partculas alargadas y chatas en agregados gruesos y se aplica a agregados gruesos mayores de 4.75 mm.

Tabla 2.4 Requerimientos de SUPERPAVE para las partculas planas y alargadas. Trnsito en 106 ESALs Porcentaje <0.3 <1 <3 <10 <30 <100 100 10 10 10 10 10

Los valores son los mximos % en peso, de partculas chatas y alargadas.

2.8.3.1.4 Contenido de arcilla. El contenido de arcilla, es el porcentaje de material arcilloso presente en la fraccin de agregado menor de 4.75 mm (norma AASHTO T 176 Finos plsticos en agregados graduados y suelos usando el ensayo del equivalente de arena.

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Tabla 2.5 Requerimientos de SUPERPAVE para el contenido de arcilla. Trnsito en 106 ESALs Equivalente de arena mnimo <0.3 <1 <3 <10 <30 <100 100 40 40 40 45 45 50 50

2.8.4 Propiedades de la fuente de origen. Adems de las propiedades de consenso, los expertos viales pensaron que habra otras caractersticas crticas del agregado. No obstante, no pudieron acordar valores crticos para esas propiedades, pues dichos valores son especficos de cada fuente de origen. Consecuentemente, un grupo de Propiedades de fuente de origen fue recomendado. Valores especficos son establecidos por las agencias locales, aun cuando esas propiedades son relevantes durante el proceso de diseo de la mezcla, podran tambin ser usadas como un control de aceptacin de la fuente de origen. Estas propiedades son: Tenacidad Durabilidad Materiales deletreos.
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2.8.4.1 Tenacidad. La tenacidad es el porcentaje de perdida de material en una mezcla de agregados durante el ensayo de abrasin Los ngeles. La norma es AASHTO T 96 Resistencia a la abrasin del agregado grueso de pequeo tamao mediante el uso de la maquina Los ngeles. Este ensayo estima la resistencia del agregado grueso a la abrasin y degradacin mecnica durante el manipuleo, construccin y servicio. Los valores de perdida mximos estn aproximadamente entre 35 y 45%.

2.8.4.2 Durabilidad. Es el porcentaje de prdida del material en una mezcla de agregados durante el ensayo de durabilidad de los ridos sometidos al ataque con sulfato de sodio o sulfato de magnesio. La norma es la AASHTO T 104 Ensayo de sanidad de agregados por sulfato de sodio. El ensayo estima la resistencia del agregado al deterioro por la accin de los agentes climticos durante la vida til del pavimento. Los valores mximos de perdida son aproximadamente de 10 a 20% para cinco ciclos.

2.8.4.3 Materiales deletreos. Los materiales deletreos son definidos como el porcentaje en peso de contaminantes como esquistos, madera, mica y carbn mezclados con los agregados. La norma es la AASHTO T 112, y puede aplicarse tanto a
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agregados finos como a gruesos. El ensayo se realiza tamizando el agregado por va hmeda sobre tamices prescritos. El porcentaje en peso del material perdido como resultado del tamizado hmedo, se informa como el porcentaje de la masa de arcilla y partculas friables. Hay evidentemente un amplio rango de mximos porcentajes permisibles de arcilla y partculas friables, dependiendo de la composicin exacta del contaminante, el rango va de valores tan pequeos como 0.2% a tan altos como 10%.

2.8.5 Anlisis de la granulometra SUPERPAVE. A continuacin se discutirn los diferentes criterios establecidos por el mtodo SUPERPAVE para la evaluacin de una granulometra para mezclas asflticas en caliente. La aparicin de nuevos criterios para la evaluacin de la graduacin de agregados es debido al surgimiento de la metodologa de diseo SUPERPAVE, la cual forma parte del programa estratgico de investigacin en carreteras (Strategic Highway Research Program, SHRP), el cual est dirigido a mejorar el desempeo y vida til de las carreteras. Para nuestro diseo utilizaremos una granulometra con tamao mximo nominal de .

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2.8.5.1 Grafica elevada al exponente 0.45 Para especificar la granulometra, SUPERPAVE ha modificado el enfoque de la granulometra Marshall, tomando en consideracin recomendaciones de la FHWA. Emplea el exponente 0.45 en la carta de granulometra para definir la granulometra permitida (grafica de Fuller), mediante una tcnica grafica nica para juzgar la distribucin de tamaos acumulados de partculas de una mezcla de agregados. Las ordenadas de la carta son los porcentajes que pasan en escala aritmtica, las abscisas representan las aberturas de los tamices en mm elevadas a la potencia 0.45.

2.8.5.2 Origen de la grfica de Fuller. La curva de distribucin granulomtrica de un material grueso, no uniforme, o grafica de Fuller tiene su origen en la ecuacin de Fuller, la cual representa condiciones de mxima densidad y mnimo de vacios en el agregado mineral (VMA), la ecuacin de Fuller se describe a continuacin: p i= ( Donde: Pi= acumulado que pasa, en decimal, para el dimetro de la partcula Di Di= dimetro de la partcula Dmax= tamao mximo de material n= valor asociado a la forma de la curva
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)n

Con la expresin de Fuller, la graduacin de agregados para una mezcla asfltica se puede expresar por un par de nmeros, esto es, un coeficiente de forma (n) y el tamao mximo (Dmax). La literatura sugiere que cuando el factor de forma tiene un valor de 0.45 la mezcla es capaz de alcanzar las mximas densidades cuando se compacta. Lo que hay que resaltar aqu es que solo las curvas con n igual o cercana a 0.45 producen la mxima densificacin; aunque esto se ha desvirtuado en la actualidad. La Figura 2.4. Muestra la representacin con el dimetro elevado a la potencia de 0.45 que fue introducida en los aos 60s por la FHWA (Federal Highway Association) de Estados Unidos. Esta representacin permite visualizar la lnea de mxima densificacin y evitar que la curva de graduacin de diseo caiga encima de ella. En general, la curva de mxima densificacin es temida porque producira inaceptablemente bajos valores de vacios en el agregado mineral VMA.

Figura 2.4. Representacin de granulometras segn la FHWA

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Un rango importante de esta carta es la granulometra de mxima densidad; la cual corresponde a una lnea recta extendida desde la abscisa de tamao mximo de agregado y ordenada 100%, hasta el origen (0%, 0 mm).

2.8.5.3 Importancia de la grfica de Fuller. La importancia de usar la grfica de Fuller, es que permite expresar la graduacin de agregados en una mezcla asfltica con dos nmeros (n i/Di). el primer nmero est referido a la forma de la curva y a la estructura y arreglo geomtrico de la potencial masa compactada, mientras el otro se refiere al tamao mximo del agregado. Esto facilita la expresin y manejo de la graduacin, de las especificaciones granulomtricas y hasta la definicin de la buena graduacin y el potencial de densificacin de la mezcla. El ajuste de Fuller tambin puede servir para controlar la variabilidad de la produccin diaria de la mezcla en planta. Este mtodo para evaluar la variabilidad de una granulometra aventaja al mtodo tradicional de tolerancias de mallas individuales, pues aquel considera a la graduacin de manera integral; las tolerancias individuales introducen de por si un sesgo muy significativo que afecta principalmente al contratista. Una combinacin de agregados es un todo, de esto pueden dar fe los manejadores de plantas trituradoras y cribadoras que cuando intentan modificar el porcentaje que pasa de un tamao, los otros se alteran irremediablemente.

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Se observa que hay una influencia igualitaria de Dmax y n en la trabajabilidad. En el mbito de las graduaciones de SUPERPAVE, la facilidad de manejo y colocacin aumenta a medida que las mezclas tienen a la vez tamaos mximos ms pequeos y estructuras ms densas. Una mezcla densa y otra abierta tienen significativamente diferentes trabajabilidades para un mismo tamao mximo.

2.8.6 Granulometra SUPERPAVE. Para especificar la granulometra, SUPERPAVE ha modificado un enfoque ya en uso en algunas agencias. Utiliza el exponencial 0.45 en la carta granulomtrica para definir una granulometra permitida. Esta carta usa una tcnica grafica nica para juzgar la distribucin de tamaos acumulados de partculas de una mezcla de agregados. Las ordenadas de la carta son los porcentajes que pasan, las abscisas en escala aritmtica representan las aberturas de los tamices en mm elevadas a la potencia 0.45.

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La Figura 2.5, muestra como es la escala de las abscisas; en este ejemplo el tamiz de 4.75 mm es dibujado a 2.02 unidades a la derecha del origen de coordenadas (4.750.45 = 2.02).

Figura 2.5 Base grafica para la carta con exponente 0.45

Normalmente esta carta no est marcada con la potencia 0.45 de la abertura de los tamices, en su lugar la escala est marcada con la abertura real del tamiz, tal como se muestra en la figura. Un rasgo importante de esta carta es la granulometra de mxima densidad. Esta granulometra corresponde a una lnea recta extendida desde la abscisa de tamao mximo del agregado y ordenada 100% hasta el origen (0%, 0 mm).
60

SUPERPAVE emplea la serie estndar de tamices de ASTM y las siguientes definiciones con respecto al tamao del agregado.

Tamao mximo nominal: Tamao de tamiz mayor que el primer tamiz que retiene ms del 10%.

Tamao mximo: Tamao de tamiz mayor que el tamao mximo nominal.

La granulometra de mxima densidad (Figura 2.6) representa la graduacin para la cual las partculas del agregado se acomodan entre si conformando el arreglo volumtrico ms compacto posible.

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Figura 2.6 Granulometra de densidad mxima para un tamao mximo del agregado de 19 mm.

Evidentemente, esta granulometra debe evitarse, porque habra muy poco espacio entre los agregados como para permitir el desarrollo de un film de asfalto lo suficientemente grueso como para obtener una mezcla durable. La Figura 2.6 muestra la carta granulomtrica elevada a la 0.45 con la graduacin de mxima densidad para un tamao mximo del agregado de 19 mm y 12.5 mm de tamao mximo nominal.

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Para especificar la granulometra del agregado, dos conceptos adicionales se emplean: puntos de control y una zona restringida. Los puntos de control son puntos de paso obligado para la curva granulomtrica. Corresponden al tamao mximo nominal, un tamao intermedio (2.36 mm) y un tamao de polvo (0.075 mm). La zona restringida se ubica entre los tamaos intermedios (4.75 o 2.36 mm) y 0.3 mm. Forma una banda que debe ser esquivada por la curva granulomtrica. Granulometras que invaden la zona restringida han sido llamadas con frecuencia humped graduations (graduaciones con joroba), por la forma caracterstica de joroba que tiene la curva que pasa por aquella zona. En la mayora de los casos, las curvas de graduacin con joroba indican una mezcla con mucha arena fina en relacin al total de arena. Esta granulometra prcticamente siempre resulta en un comportamiento dbil de la mezcla, que se manifiesta en la difcil compactacin durante la etapa constructiva y en una reducida resistencia a la deformacin permanente durante la vida en servicio. Las granulometras que violan la zona restringida poseen un esqueleto granular dbil que depende en demasa del stiffness del ligante asfaltico para alcanzar una mezcla con resistencia al corte. Esas mezclas son tambin sensibles al contenido de asfalto y pueden fcilmente volverse plsticas. El trmino usado para describir la frecuencia de distribucin acumulada del tamao de las partculas del agregado es el de estructura del agregado de diseo. Un diseo de la estructura del agregado que pase entre los puntos de
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control

evite

la

zona

de

restriccin,

satisface

los

requerimientos

granulomtricos de SUPERPAVE. SUPERPAVE define cinco mezclas tipos en base al tamao mximo nominal. Tabla 2.6 Denominacin de las mezclas de SUPERPAVE. Denominacin para SUPERPAVE 37.5 mm 25 mm 19 mm 12.5 mm 9.5 mm Tamao mximo nominal, mm 37.5 25 19 12.5 9.5 Tamao mximo, mm 50 37.5 25 19 12.5

La Figura 2.7 ilustra los puntos de control y la zona restringida para la mezcla SUPERPAVE de 12.5 mm.

Figura 2.7 Limites granulomtricos de SUPERPAVE, para una mezcla de 12.5 mm

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SUPERPAVE recomienda, sin exigirlo, mezclas que estn graduadas por debajo de la zona restringida; tambin recomienda que, si el nivel de trnsito de proyecto aumenta, la granulometra se acerque ms a los puntos de control de tamao grueso. Adems, los requerimientos de control de SUPERPAVE de la granulometra no fueron hechos para ser aplicados a tipos de mezcla especiales tales como las stone matrix asphalt o las mezclas abiertas. A continuacin se presentan los requerimientos de SUPERPAVE para la granulometra de los cinco tipos de mezcla asfltica que define.

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Tabla 2.7 Tamao mximo nominal 19 mm (3/4)

Tamiz, Puntos de control mm 25.000 19.000 12.500 9.500 4.750 2.360 1.180 0.600 0.300 0.150 0.075 2 8 23 49 90 100 100

Zona restringida mnimo mximo

34.6 22.3 16.7 13.7

34.6 28.3 20.7 13.7

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Figura 2.8 Carta granulomtrica para un tamao mximo nominal de 19 mm (3/4)

67

2.8.7 Mecanismos de control de la granulometra. Histricamente las especificaciones de las granulometras han consistido en bandas maestras (lmite superior e inferior) en los cuales se especifica el mximo y mnimo porcentaje que pasa para cada malla. Tales especificaciones tienen una caracterstica indeseable inherente. Las mezclas pueden estar diseadas dentro de las especificaciones y sin embargo tener un desempeo pobre en servicio. Especficamente, estas mezclas tienen una estructura de agregado pobre y son susceptibles a la deformacin permanente. De igual forma las mezclas pueden ser diseadas demasiado densas, lo que reduce el contenido de asfalto y conduce a problemas de durabilidad. Para especificar la granulometra del agregado, como ya se menciono anteriormente, se emplearon dos conceptos: los puntos de control y la zona restringida. Los puntos de control son puntos de paso obligado para la curva granulomtrica y corresponden al tamao mximo nominal, un tamao intermedio (2.36 mm) y un tamao de finos (0.075 mm). Los puntos de control fueron seleccionados para cumplir objetivos especficos, los cuatro puntos de control superiores, mnimo 100% que pasa la malla de tamao mximo, 90 a 100% pasando la malla del tamao mximo nominal y 90% mximo que pasa la malla menor inmediata que la del tamao mximo nominal, se utilizan para verificar que se cumpla con la definicin de tamao mximo nominal y tamao mximo.

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Los cuatro puntos de control inferiores sirven para propsitos diferentes. Los requerimientos mximos y mnimos para la malla No. 200 (75 m), son tpicamente para mezclas asflticas de granulometra cerrada. Otras mezclas como las SMA, las cuales tienen porcentajes que pasan la malla No 200 de 10 a 14% no cumplen con esta especificacin. Los puntos de control para la malla No 8 (2.36 mm), son utilizados para controlar partculas con tamao de arena en la mezcla. El punto superior limita la cantidad de arena en la mezcla con el fin de evitar mezclas asflticas arenosas las cuales generalmente no cumplen con las especificaciones. El punto inferior asegura una cantidad de arena adecuada en la mezcla para cumplir con los requerimientos de una granulometra densa. Una granulometra con granulometra abierta (open graded) o mezcla porosa no cumplir con estos puntos de control. La zona restringida ha sido especificada para asegurarse que se desarrolla una adecuada estructura en la mezcla. La zona restringida se ubica entre los tamaos intermedios (4.75 o 2.36 mm) y 0.3 mm. Y forma una banda por la cual la curva granulomtrica no deber pasar. Se especifica que las granulometras deben pasar ya sea abajo o arriba de la zona. Mezclas que pasan por arriba tendern a ser arenosas y a tener estructuras de agregado dbiles en comparacin con las que pasan debajo de la zona restringida. Por otro lado, granulometras que pasan a travs de la zona de restriccin (desde abajo), se llaman graduaciones con joroba, por la forma caracterstica de joroba que se
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forma en la curva al pasar por dicha zona. En la mayora de los casos, estas curvas indican una mezcla con mucha arena fina en relacin con el total de arena. Las granulometras que violan la zona restringida poseen un esqueleto granular dbil que depende demasiado de la rigidez del cemento asfaltico para alcanzar una buena resistencia al corte.

2.8.8 La zona restringida. Despus de algunos aos de estar utilizando las especificaciones de SUPERPAVE referente a la graduacin de los agregados, investigadores de la Nacional Cooperative Highway Research Program (NCHRP-Cooperativa Nacional de Investigacion en Carreteras) desarrollaron una investigacin bajo el ttulo NCHRP Report 464 The Restricted Zone in the Superpave Agregate Gradation Specification, para revisar las recomendaciones originales del mtodo de diseo SUPERPAVE para HMA. Se revisaron las graduaciones de agregados y su influencia en las HMA. Finalmente encontraron que las recomendaciones originales se establecieron por consenso sin una base experimental, el criterio de revisin incluyo la zona de restriccin por la cual recomendaron no pasar graduaciones de agregados. La literatura en la cual estos investigadores basaron la revisin de las recomendaciones de la zona de restriccin fue el Reporte SHRP-A-408 de la SHRP, nivel uno del diseo de mezclas; seleccin de materiales, compactacin y acondicionamiento, de donde surge la idea de la zona de restriccin.
70

Las preguntas principales en su revisin fueron: Cules eran las bases de la zona de restriccin? Qu conclusiones y recomendaciones haban acerca de las graduaciones que violaban la zona de restriccin? Cules eran las posibles variables que deberan ser estudiadas para evaluar las graduaciones que pasan a travs de la zona de restriccin? El reporte SHRP-A-408 de la SHRP, resume el desarrollo de los aspectos de diseo volumtrico de SUPERPAVE bajo el Programa Estratgico de Investigacin de Carreteras (SHRP). Bajo este programa se reuni a un grupo de expertos en el rea de produccin de agregados y diseo y comportamiento de mezclas asflticas en caliente, con la finalidad de presentar ante ellos una serie de cuestionamientos consistentes bsicamente en siete caractersticas del agregado: Limites de graduacin. Caras fracturadas. Contenido de arenas naturales. Abrasin de Los ngeles. Agregados redondeados. Materiales deletreos. Equivalente de arena.

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La respuesta para determinar que caractersticas deberan modificarse de esta serie fue basada nicamente en acuerdos y desacuerdos acerca de las modificaciones, sin una base cientfica. Una vez acordadas las caractersticas a modificar, establecieron limitaciones en los lmites de graduacin. De esta manera se agregaron caractersticas adicionales como mnimo/mximo tamaos de agregados, puntos de

control/zona restringida y puntos de control. La mayora de los expertos especificaron graduaciones arriba y debajo de la zona restringida, aunque la mitad de ellos recomendaron graduaciones debajo de la zona de restriccin para altas condiciones de trfico. Como ya se dijo con anterioridad, la zona de restriccin forma una banda a travs de la cual fue recomendado no pasar graduaciones de agregados. La zona de restriccin fue adoptada para reducir la incidencia de tender o estar propensa a roderas en las HMA. Aunque la zona restringida fue incluida por SUPERPAVE como una gua recomendada, no como una especificacin requerida, algunas agencias en EU la interpretaron como un requerimiento. Segn esto, la intencin original de incluir una zona de restriccin debido a que algunas graduaciones particularmente se ven afectadas por: el uso de arenas naturales redondeadas o con distribucin de tamaos limitada; y la proporcin admisible de la fraccin fina (0.15 a 0.6 mm) del total de la arena (que pasa por 2.36 mm), fue la de ayudar a reducir la incidencia de tender o ser propenso a roderas en las HMA.
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Volviendo al proyecto Report 464 The Restricted Zone in the Superpave Agregate Gradation Specification, de acuerdo con algunos expertos en EU, cumplir con el criterio de la zona de restriccin, quizs no es deseable o necesario para producir mezclas que den buen comportamiento en trminos de roderas. Algunas agencias de carreteras de EU, pueden proveer ejemplos de graduaciones de agregados que pasan a travs de la zona de restriccin, sin embargo estas producen mezclas que presentan buen comportamiento. Por ejemplo si se tiene una mezcla de agregados con un valor alto de angularidad (por ejemplo valor alto de angularidad de agregado fino FAA), es probable que la mezcla no exhiba ninguna tendencia durante la construccin y seria resistente a las roderas bajo trafico sin tener en cuenta si la graduacin pasa a travs de esta zona restringida. Algunos cuestionaron tambin la necesidad de la zona de restriccin cuando las mezclas requieren propiedades volumtricas tales como el VMA y VA especificados para los nmeros de giros Ninicial, Ndiseno, y N mximo en la compactacin giratoria. Basado en lo que se ha indicado, la investigacin de la NCHRP se desarrollo con el objetivo inicial de determinar bajo qu condiciones es necesario cumplir con los requerimientos de la zona de restriccin cuando las HMA en SUPERPAVE presentan otros requerimientos tales como FAA y criterios volumtricos para un proyecto especfico. Debido a que la zona de restriccin es aplicada dentro de los tamaos de agregados finos, la forma y textura de estos, son los factores ms importantes
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que afectan el comportamiento de las HMA. Por lo tanto, es importante tomar en cuenta la variacin de los valores de FAA. Otro factor muy importante en el comportamiento de las HMA, es la mineraloga del tipo de agregado y el tipo de trituracin. En el estudio desarrollado por la NCHRP, se variaron los tipos de agregados, la forma y textura del agregado fino, esto es que usaron diferentes tipos de agregados finos tanto triturados como naturales y por consiguiente los valores de FAA variaron, adems de los niveles de trfico, reflejados en el nmero de giros en el compactador giratorio.

74

2.8.9 Ensayos a agregados ptreos.

UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL LABORATORIO DE SUELOS Y MATERIALES "ING. MARIO ANGEL GUZMAN URBINA"

ENSAYO EQUIVALENTE DE ARENA ( AASHTO T 176 )

Solicitante: Proyecto: Procedencia: Material:

Universidad de El Salvador Trabajo de Graduacin

Fecha de recepcin: Fecha de ensayo: Laboratorista: Tesis UES

ARENA

Muestra 1 Lectura de Arcilla Lectura de Arena Equivalente de Arena Promedio A B (B / A) x100 5.1 3.4 66.67

Muestra 2 5.2 3.5 67.31 68

Muestra 3 5.2 3.6 69.23

Observaciones:

75

UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL LABORATORIO DE SUELOS Y MATERIALES "ING. MARIO ANGEL GUZMAN URBINA" ENSAYO DE SANIDAD (AASHTO T 104) Trabajo de Graduacin Proyecto: Material: Procedencia de la muestra: Fecha de muestreo: Fecha de ensayo: Ciclo No. Peso por fraccin antes de ensayo (g) Peso por fraccin despus de ensayo (g)

1 % perdida en muestra original

Tamao de tamiz Pasa Retiene 2 1/2" 2" 2" 1 1/2" 1 1/2" 1" 1" 3/4" 3/4" 1/2" 1/2" 3/8" 3/8" No. 4 Totales

% Retenido parcial

% perdida en fraccin

Anlisis cualitativo de agregado grueso ( mayor de 3/4") No. De Partculas exhibiendo daos partculas Tamao de tamiz Antes de la Partidas Desmenuzadas Agrietadas Descascaradas prueba 2 1/2" 1 1/2" 1 1/2" 3/4" Agregado Fino 221.30 314.20 263.20 292.70 170.80

3/8" No.4 No.8 No.16 No.30 Observaciones:

No. 4 No.8 No.16 No.30 No.50

11.06 15.71 13.16 14.63 8.54

219.80 311.60 261.40 290.40 168.10

0.68 0.83 0.68 0.79 1.58 Total =

0.07 0.13 0.09 0.11 0.13 0.53

76

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Tamao de tamiz

% Retenido parcial

% perdida en fraccin

% perdida en muestra original

Pasa Retiene 2 1/2" 2" 2" 1 1/2" 1 1/2" 1" 1" 3/4" 3/4" 1/2" 1/2" 3/8" 3/8" No. 4 Totales Anlisis cualitativo de agregado grueso ( mayor de 3/4") No. De Partculas exhibiendo daos partculas Tamao de tamiz Antes de la Partidas Desmenuzadas Agrietadas Descascaradas prueba 2 1/2" 1 1/2" 1 1/2" 3/4" Agregado Fino 219.80 311.60 261.40 290.40 168.10

3/8" No.4 No.8 No.16 No.30

No. 4 No.8 No.16 No.30 No.50

11.06 15.71 13.16 14.63 8.54

218.10 309.50 259.00 287.50 166.00

0.77 0.67 0.92 1.00 1.25 Total =

0.09 0.11 0.12 0.15 0.11 0.58

Observaciones:

77

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3 % perdida en muestra original

Tamao de tamiz Pasa Retiene 2 1/2" 2" 2" 1 1/2" 1 1/2" 1" 1" 3/4" 3/4" 1/2" 1/2" 3/8" 3/8" No. 4 Totales

% Retenido parcial

% perdida en fraccin

Anlisis cualitativo de agregado grueso ( mayor de 3/4") No. De Partculas exhibiendo daos partculas Tamao de tamiz Antes de la Partidas Desmenuzadas Agrietadas Descascaradas prueba 2 1/2" 1 1/2" 1 1/2" 3/4" Agregado Fino 218.10 309.50 259.00 287.50 166.00

3/8" No.4 No.8 No.16 No.30 Observaciones:

No. 4 No.8 No.16 No.30 No.50

11.06 15.71 13.16 14.63 8.54

215.30 307.90 257.30 286.00 163.50

1.28 0.52 0.66 0.52 1.51 Total =

0.14 0.08 0.09 0.08 0.13 0.52

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4 % perdida en muestra original

Tamao de tamiz Pasa Retiene 2 1/2" 2" 2" 1 1/2" 1 1/2" 1" 1" 3/4" 3/4" 1/2" 1/2" 3/8" 3/8" No. 4 Totales

% Retenido parcial

% perdida en fraccin

Anlisis cualitativo de agregado grueso ( mayor de 3/4") No. De Partculas exhibiendo daos partculas Tamao de tamiz Antes de la Partidas Desmenuzadas Agrietadas Descascaradas prueba 2 1/2" 1 1/2" 1 1/2" 3/4" Agregado Fino 215.30 307.90 257.30 286.00 163.50

3/8" No.4 No.8 No.16 No.30 Observaciones:

No. 4 No.8 No.16 No.30 No.50

11.06 15.71 13.16 14.63 8.54

210.10 300.20 234.30 275.30 160.80

2.42 2.50 8.94 3.74 1.65 Total =

0.27 0.39 1.18 0.55 0.14 2.53

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5 % perdida en muestra original

Tamao de tamiz Pasa Retiene 2 1/2" 2" 2" 1 1/2" 1 1/2" 1" 1" 3/4" 3/4" 1/2" 1/2" 3/8" 3/8" No. 4 Totales

% Retenido parcial

% perdida en fraccin

Anlisis cualitativo de agregado grueso ( mayor de 3/4") No. De Partculas exhibiendo daos partculas Tamao de tamiz Antes de la Partidas Desmenuzadas Agrietadas Descascaradas prueba 2 1/2" 1 1/2" 1 1/2" 3/4" Agregado Fino 210.10 300.20 234.30 275.30 160.80

3/8" No.4 No.8 No.16 No.30 Observaciones:

No. 4 No.8 No.16 No.30 No.50

11.06 15.71 13.16 14.63 8.54

200.60 285.90 223.40 265.00 156.10

4.52 4.76 4.65 3.74 2.92 Total =

0.50 0.75 0.61 0.55 0.25 2.66

80

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PROYECTO :TRABAJO DE GRADUACION MATERIAL: Grava 3/4",Cantera San Diego ENSAYO DE PARTICULAS PLANAS, PARTICULAS ALARGADAS, Y PARTICULAS PLANAS Y ALARGADAS EN AGREGADO GRUESO (ASTM D 4791) INDICE DE ALARGAMIENTO

Tamao del agregado Pasa Retiene

1" 3/4" 1/2" 3/8"

0.00 0.00 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 0.40 100.00 0.00 0.00 36.90 100.00 0.00 0.00 34.20 Totales 300.00 0.00 0.00 71.50 Indice de Alargamiento= Sumatoria(% Ret. Calibrador por % Ret. Grad. Original) Sumatoria (% Ret. Grad. Original)

3/4" 1/2" 3/8" #4

Peso de la muestra (grs)

Peso de Material Retenido Calbr

% Retenido en Calibrador

% Retenido % Retenido Calibrador Gradacin por % Ret. Grad. Original Original

0.00 2.50 1.90 1.00 5.40

INDICE DE APLANAMIENTO

Tamao del agregado Pasa Retiene

1" 3/4" 1/2" 3/8"

0.00 0.00 0.00 0.40 200.00 9.30 4.65 32.10 200.00 8.30 4.15 19.10 200.00 12.00 6.00 33.50 Totales 600.00 29.60 14.80 85.10 Indice de Aplanamiento= Sumatoria(% Ret. Calibrador por % Ret. Grad. Original) Sumatoria (% Ret. Grad. Original)

3/4" 1/2" 3/8" #4

Peso de la muestra (grs)

Peso de Material Retenido Calbr

% Retenido en Calibrador

% Retenido % Retenido Calibrador Gradacin por % Ret. Grad. Original Original

0.00 4.65 4.15 6.00 14.80

ENSAYO DE CARAS FRACTURADAS, NORMA ASTM D 5821

PORCENTAJE DE CARAS FRACTURADAS

Tamao del agregado Pasa Retiene

1" 3/4" 1/2"

300.00 289.00 96.30 0.40 300.00 283.10 94.33 32.10 300.00 292.00 97.33 33.50 Totales 900.00 864.10 287.96 66.00 % de Caras Fracturadas= Total Promedio de Caras Fracturadas Total Porcentaje Retenido en Gradacion Original

3/4" 1/2" 3/8"

Peso de la muestra (grs)

Peso de Material Retenido Calbr

% Retenido en Calibrador

% Retenido % Retenido Calibrador Gradacin por % Ret. Grad. Original Original

36.26 3030.13 3257.53 6323.92

INDICE DE ALARGAMIENTO= INDICE DE APLANAMIENTO= % DE CARAS FRACTURADAS=

7.6% 17.4% 96.0%

81

UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL LABORATORIO DE SUELOS Y MATERIALES "ING. MARIO ANGEL GUZMAN URBINA" DETERMINACION DE LA GRAVEDAD ESPECFICA Y ABSORCION DE AGREGADO FINO (AASHTO T 84-91, ASTM C 127- (1993) ) Solicitante: Proyecto: Procedencia: Ubicacin: Material: Peso de tara 1-1 Muestra No. Picnmetro No. Peso de muestra SSS g Peso de picnmetro + agua g Peso de picnmetro + agua + muestra g Peso seco de muestra seca + tara g Peso de muestra seca g Gravedad especfica Gravedad especfica SSS Gravedad especfica aparente Absorcin % Gravedad especfica promedio Promedio de absorcin % 445.0 2.474 2.559 2.704 3.438 2.474 3.4 Universidad de El Salvador Trabajo de graduacin Cantera Arena Peso de tara 2-2 1 1-1 460.3 750.2 1030.6 Fecha de recepcin: Fecha de ensayo: Laboratorista: Elabor:

Observaciones:

82

UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL LABORATORIO DE SUELOS Y MATERIALES "ING. MARIO ANGEL GUZMAN URBINA" DETERMINACION DE LA GRAVEDAD ESPECFICA Y ABSORCION DE AGREGADO GRUESO (AASHTO T 85-91, ASTM C 127- (1993) ) Solicitante: Proyecto: Procedencia: Ubicacin: Material: Ensayo No Peso de tara g Peso de tara para secado g Peso grava SSS + tara Peso de grava SSS g g B/(B-C) g A 1489.7 g B C 1518.6 935.8 582.8 2.606 Universidad de El Salvador Trabajo de graduacin Fecha de recepcin: Fecha de ensayo: Laboratorista: Elabor:

Grava 1

Peso de grava sumergida (w aparente) g Peso del agua desplazada (vol. Total) Gravedad especfica Bulk sss Peso seco de grava + tara Peso seco de grava Peso de agua Kg. g

Peso de agua desplazada por slidos Kg. Gravedad especfica aparente A/(A-C) Gravedad Especfica Bulk Absorcin % Promedio de Gravedad Especfica Promedio de absorcin % Observaciones: A/(B-C) (B-A) /AX100

2.689 2.556 1.94 2.556 1.94

83

UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL LABORATORIO DE SUELOS Y MATERIALES "ING. MARIO ANGEL GUZMAN URBINA" ENSAYO DETERMINACION DEL PORCENTAJE DE DESGASTE (AASHTO T 96-02, ASTM C 131-01)) Solicitante: Proyecto: Procedencia: Ubicacin: Encargado: Tamizado Ensayo No. Tipo de graduacin Peso de tara (g) M -1 Pasa malla M -2 Pasa malla Peso inicial (g) Peso retenido en malla #12 Perdida (g) % de Desgaste Observaciones: (g) 3/4 1/2 se retiene en se retiene en 1/2 3/8 B 200 2500 2500 5000 3856 1144 22.9 Lavado Tesis UES Universidad de El Salvador Tesis UES Material: Agregado Grueso Laboratorista: Fecha de recepcin: Fecha de ensayo: Tesis UES

84

2.8.10 RESUMEN DE RESULTADOS DE ENSAYOS

Ensayo Equivalente de Arena Ensayo de Sanidad Ensayo de partculas planas, partculas alargadas y

Norma AASHTO T-176 AASHTO T-104 68 %

Resultado

6.82 % Desgaste total. Indice de alargamiento: 7.6%

partculas planas y alargadas en agregado grueso.

ASTM D-4791

Indice de aplanamiento: 17.4 % Porcentaje 96.0% Gravedad especfica promedio: Caras Fracturadas:

Gravedad

especfica

y AASHTO T84-91

2.474 Promedio de absorcin: 3.4%

absorcin de agregado fino.

Gravedad

especfica

y AASHTO T85-91

Gravedad 2.556

especfica promedio:

absorcin de agregado grueso.

Promedio de absorcin: 1.94% Porcentaje de desgaste para agregado grueso. AASHTO T96-02 Desgaste: 22.9%

85

CAPITULO III EMULSIONES ASFALTICAS

3. EMULSIONES ASFLTICAS 3.1 LAS EMULSIONES

Podemos definir una emulsin como una dispersin fina ms o menos estabilizada de un lquido en otro, los cuales son no miscibles entre s y estn unidos por un emulsificante, emulsionante o emulgente. Las emulsiones son sistemas formados por dos fases parcial o totalmente inmiscibles, en donde una forma la llamada fase continua (o dispersante) y la otra la fase discreta (o dispersa). Esto puede apreciarse en la siguiente figura 3.1, en donde se muestra un dibujo esquemtico de una emulsin.

Figura 3.1 Diagrama esquemtico de una emulsin

87

Generalmente el tamao de la fase discreta tiene alguna dimensin lineal entre 1 nanmetro y 1 micra. Son estos tamaos tan pequeos los que le dan a las emulsiones sus importantes e interesantes propiedades. La ciencia que trata con las emulsiones es multidisciplinaria, ya que involucra fsica, qumica, biologa, etc.

Lo importante de las emulsiones no es la composicin qumica de la muestra (ya sea orgnica o inorgnica), ni su origen (mineral o biolgico), ni su estado fsico (una fase o ms); es su tamao la caracterstica importante. Consecuentemente, podemos decir que a la ciencia de las emulsiones le interesan las molculas grandes y los sistemas macroscpicos subdivididos muy finamente, ya sea mono- o multi-fsicos.

Las reas de aplicacin de las emulsiones son:

En

Fsica:

Nucleacin,

metalurgia,

aleaciones,

cermicas,

cementos,

polmeros, filtros, aerosoles, espumas, electroforsis, tratamiento de aguas, purificacin de agua, recuperacin de petrleo, etc.

En Qumica: Fenmenos de absorcin, intercambio inico, cromatografa GPC, nefelometra, smosis, catlisis, detergentes y jabones, pinturas, adhesivos,

88

tintas, emulsificantes, colorantes, papel, lubricantes, recubrimientos, pigmentos, espesantes, etc.

En

Biologa:

Micro-encapsulacin,

virus,

protenas,

cidos

nuclicos,

hematologa, alimentos, cosmticos, saborizantes, etc.

Podemos mencionar que existen dos tipos de emulsiones: - Emulsiones formadas por macromolculas en solucin (sistemas de una fase) - Emulsiones formadas por materia finamente dividida (sistema de 2 o ms fases)

Las emulsiones las podemos dividir en: - Lioflicas: si a la partcula le gusta el solvente - Liofbicas; si a la partcula no le gusta el solvente.

Si el medio es agua, entonces: - Lioflico = Hidroflico y Liofbico = Hidrofbico. Las emulsiones lioflicas son verdaderas soluciones (desde el punto de vista termodinmico), por lo que no es fcil hablar de la superficie de la emulsin. Por el contrario, para emulsiones liofbicas, debido a la diferencia de fases entre las partculas en la emulsin y el medio donde se encuentran dispersas, no existe

89

ningn problema para definir la superficie de la emulsin. Por lo tanto, el concepto de superficie slo es aplicable a sistemas multifsicos.

3.2

LOS EMULSIFICANTES

Los emulsificantes son compuestos orgnicos de peso molecular relativamente elevado (entre 100 y 300); tienen una parte hidrofbica (generalmente es una cadena hidrocarbonada ya sea lineal o cclica) que es soluble en el medio orgnico (en nuestro caso en el asfalto) y una parte hidroflica (generalmente es un grupo polar de tipo orgnico o inorgnico), soluble en el medio acuoso. Los emulsificantes estn compuestos generalmente por un radical alkilo R el cual es hidrofbico y un componente hidroflico, que se encuentran saponificados y con el contacto con el agua se disocian, quedando con cargas negativas o positivas segn el tipo de emulsificante. En la siguiente figura se muestra una representacin pictrica de la emulsin aninica y la catinica.

90

Figura 3.2 Representacin esquemtica de una emulsin aninica y de una catinica

3.3

LAS EMULSIONES ASFLTICAS

En el caso de emulsiones asflticas, los lquidos no miscibles son el agua y el asfalto. Adicionalmente se tiene el emulgente el cual se deposita en la interface entre el agua y el asfalto y estabiliza la emulsin; ste depende del tipo de emulsin que se requiera. Las emulsiones del tipo asfltico aparecieron en el mercado a principios del siglo XX en diferentes lugares y con usos muy diversos. A principios de 1900 (en 1905) se emple por primera vez una emulsin asfltica en la construccin de carreteras en la ciudad de Nueva York; la emulsin utilizada es del tipo aninica y se emple en lugar de los usuales caminos fabricados con material

91

ptreo, como una alternativa para evitar el polvo cuando transitaban los vehculos.

En 1914 el estado de Indiana comenz a realizar trabajos de reparacin de caminos empleando estas emulsiones aninicas. En ese mismo ao, en Hamburgo, Alemania, se construy una carpeta asfltica con un tratamiento superficial de varias capas, empleando una emulsin estabilizada la cual reacciona activamente con la arcilla del substrato ptreo. Las emulsiones aninicas se comenzaron a emplear en Europa en 1925. En la fabricacin de stas se aprovecharon los cidos naftnicos contenidos en el asfalto para que actuaran como el agente emulsificante en el momento de agregar agua con soda custica al sistema y someterlo a una vigorosa agitacin. Las emulsiones asflticas se comenzaron a utilizar en Mxico de 1930 a 1935 para la construccin de caminos. El gran inconveniente que tuvieron fue el largo tiempo de rompimiento de la emulsin, que en la poca de lluvias causaba muchos retrasos y graves problemas de construccin. Por este motivo, los asfaltos rebajados ganaron la preferencia del constructor y hasta la fecha, no han podido ser desplazados totalmente. Las emulsiones asflticas catinicas aparecieron en Europa en 1953 y en Estados Unidos hasta 1958. Aparentemente, su aplicacin inicial en la construccin de caminos coincidi con la aparicin de nuevos productos qumicos tenso-activos en el mercado, los cuales tienen, adicionalmente, otros
92

usos como en el campo de las pinturas, en la industria petrolera, en la industria textil, etc. Al principio, tales emulsiones se usaron nicamente en la construccin de tratamientos superficiales, como riego de liga y de sello. Al reconocerse la ventaja de las emulsiones catinicas sobre las aninicas y los asfaltos rebajados, se inici la bsqueda de un emulsificante que produjera una emulsin de rompimiento lento, capaz de mezclarse con una granulometra para base o para carpeta.

En 1973, los pases rabes, poseedores de la mayora del petrleo mundial, aumentaron el valor del barril de petrleo crudo resultando afectados los derivados del mismo, entre ellos los solventes empleados en los asfaltos rebajados; esto provoc un incremento en el uso mundial de las emulsiones asflticas. Los pases con mayor produccin de emulsiones asflticas son, en orden de importancia: Estados Unidos, Francia, Espaa y Japn. Entre estos cuatro pases se fabrica un 40% aproximadamente de la produccin mundial de emulsin asfltica, que se estima actualmente prxima a los diecisis millones de toneladas, de la que ms del 85% es del tipo catinico.

93

3.4

TIPOS DE EMULSIONES ASFLTICAS

Las emulsiones asflticas pueden ser clasificadas de acuerdo al tipo de emulgente usado. En este caso podemos hablar de dos tipos, aninicas y catinicas:

Catinicas (carga positiva), Aninicas (carga negativa) y No-inicas (que no tienen carga). Segn las especificaciones ASTM (American Society for Testing and Materials) y la AASHTO (American Association of State Highway and Transportation Officials), otra clasificacin se basa en la velocidad con que las gotitas de asfalto coalescen (ver propiedades), o tambin el tiempo de rotura. Para tal efecto han sido adoptados los siguientes trminos: RS (rapid-setting, rotura rpida), MS (mdium-setting, rotura media), SS (slow-setting, rotura lenta), QS (quick-setting, rotura muy rpida), esta ltima generalmente para

micropavimentos. Finalmente las emulsiones se identifican por una serie de nmeros y letras que aluden a la viscosidad y a la consistencia de la base del cemento asfltico. La letra C, encabezando el nombre de la emulsin, identifica a una emulsin catinica, su ausencia identifica una aninica, p.e. RS-1 es una emulsin aninica, y CRS-1 es una emulsin catinica. Adems hay nmeros que indican la viscosidad relativa, ejemplo. MS-2 es ms viscoso que una MS-1. La letra h indica que la base asfltica es ms consistente (dura o hard), y la letra s ms blanda (soft), ejemplo. CSS-1h, MS-2s.
94

3.4.1 Emulsiones Aninicas: En este tipo de emulsiones el agente emulsificante le confiere una polaridad negativa a los glbulos, o sea que stos adquieren una carga negativa.

3.4.2 Emulsiones Catinicas: En este tipo de emulsiones el agente emulsificante le confiere una polaridad positiva a los glbulos, o sea que stos adquieren una carga positiva.

Respecto a la estabilidad de las emulsiones asflticas, stas se pueden clasificar en los siguientes tipos:

3.4.3 De Rompimiento Rpido: Estas se utilizan para riegos de liga y carpetas por el sistema de riegos (con excepcin de la emulsin conocida como ECR-60), la cual no se debe utilizar en la elaboracin de estas ltimas.

3.4.4 De Rompimiento Medio: Estas normalmente se emplean para carpetas de mezcla en fro elaboradas en planta, especialmente cuando el contenido de finos es menor o igual al 2%, as como en trabajos de conservacin tales como bacheos, renivelaciones y sobrecarpetas.
95

3.4.5 De Rompimiento Lento: Estas se emplean para carpetas de mezcla en fro elaboradas en planta y para estabilizaciones asflticas.

3.4.6 Para Impregnacin: Estas se utilizan para impregnaciones de sub-bases y/o bases hidrulicas.

3.4.7 Super Estables: Estas se emplean en la estabilizacin de materiales y en la recuperacin de pavimentos.

96

3.5

CLASIFICACIN DE LAS EMULSIONES ASFLTICAS

Segn el contenido de asfalto en la emulsin, su tipo y polaridad, las emulsiones asflticas de clasifican como se muestra en la siguiente tabla.

Tabla 3.1 Clasificacin de las emulsiones asflticas

97

3.6

PROPIEDADES DE LAS EMULSIONES ASFLTICAS.

3.6.1 Rompimiento de las Emulsiones Asflticas Cuando uno usa emulsiones asflticas, es necesario tener control sobre la estabilidad de la emulsin, o sea, se tiene que poder controlar el rompimiento de la misma. Pasado un tiempo determinado, el cual depende de la situacin en particular que se est trabajando, las emulsiones tienen que desestabilizarse para que el asfalto se deposite como una capa sobre el material ptreo. Este fenmeno de rompimiento o ruptura de la emulsin ocurre debido a la carga elctrica que tiene el material ptreo. La carga que tiene el material ptreo neutraliza la carga de las partculas de asfalto en la emulsin, permitiendo que se acerquen unas a otras para formar agregados de gran tamao; estos agregados son los que se depositan sobre el material ptreo formando una capa asfltica. Durante este proceso el agua es eliminada del sistema asfalto-ptreo. En el proceso de desestabilizacin, la emulsin como va perdiendo agua, pasa por una emulsin inversa en donde el asfalto forma la fase continua y el agua la fase discreta, o sea que se forman pequeas gotas de agua en el interior del asfalto, las cuales posteriormente, cuando se deposita la capa de asfalto, son eliminadas. En general, los factores que influyen en la ruptura de la emulsin aninica son la evaporacin de la fase acuosa, la difusin del agua de la emulsin y la absorcin superficial de una parte del emulsificante en el material ptreo. La
98

ruptura de la emulsin catinica se produce por la absorcin de la parte polar del emulgente por los agregados, provocando la ruptura de la emulsin y haciendo que las partculas del asfalto se adhieran inmediatamente a las partculas del material ptreo, aun en presencia de humedad. En la siguiente figura podemos observar el proceso de ruptura de una emulsin en tres pasos: primero se observa la emulsin, enseguida cuando se inicia el rompimiento y despus cuando se produce la ruptura completa y queda el material ptreo cubierto por el asfalto. La forma de rompimiento de las emulsiones asflticas catinicas, en la mayora de los casos, mejora la adherencia y permite una mejor distribucin de la mezcla dentro de la masa del agregado ptreo; adicionalmente permite proseguir los trabajos de asfaltado en regiones con climas hmedos o durante una temporada de lluvias, garantizando la apertura de caminos al trnsito en un corto perodo de tiempo.

Figura 3.3. Ruptura de una emulsin asfltica sobre un material ptreo.

99

3.6.2 Viscosidad. Para emulsiones CRS y CMS, la viscosidad es importante. Esta propiedad es controlada por la cantidad y tipo de asfalto, la temperatura y tipo de emulsificante, asfaltos con diferentes PEN, darn diferentes viscosidades. Esta propiedad se puede controlar, aumentando o disminuyendo la cantidad de asfalto, agregando CaCl2 o cambiando el tipo de emulsificante.

3.6.3 Floculacin. Es un proceso en el cual las gotitas de asfalto empiezan a unirse unas con otras, generalmente se forma una gota grande al centro rodeada de pequeas alrededor de ella. Estas partculas floculadas se pueden separar con slo agitar.

3.6.4 Sedimentacin. Las partculas de asfalto ligeramente elevan su densidad respecto al agua por efecto de la gravedad, se orienta hacia la parte de inferior del envase que lo contiene. Si aumentamos solventes a la mezcla, esta puede perder densidad y las partculas se orientan hacia la parte superior del envase, a ste fenmeno se le denomina cremosidad.

100

3.6.5 Coalescencia. Cuando las gotitas se fusionan formando grandes partculas, la emulsin

eventualmente ya rompi. Este fenmeno generalmente se origina despus de la floculacin. Esto se debe a la insuficiente cantidad de emulsificante, temperaturas de produccin y almacenamiento errneas.

3.7

VENTAJAS DE LAS EMULSIONES ASFLTICAS

En esta seccin veremos qu ventajas tienen las emulsiones asflticas sobre los asfaltos rebajados y las mezclas asflticas en fundido (en caliente).

1) Es un ligante asfltico no contaminante ni peligroso, ya que contiene del 35 al 40% de agua como solvente.

2) Su manejo es sencillo y seguro, gracias a su baja viscosidad a temperatura ambiente.

3) Tiene un lmite de almacenamiento y es muy amplio, ya que puede ser almacenado por semanas o meses, debido entre otras cosas a la igualdad de las densidades de sus componentes.

4) Tiene una gran adhesin con cualquier agregado ptreo, a pesar de condiciones de humedad adversas debido a la enorme dispersin de las
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partculas de asfalto de tamao muy pequeo y al uso de agentes emulsificantes de tipo catinico.

5) Se aplica en un lapso muy corto de tiempo, lo que permite la pronta funcionalidad de la obra en que se est usando.

6) Presenta un bajo costo de la fase dispersante, que es el agua.

7) Se emplean materiales ptreos locales, lo que elimina la transportacin de este tipo de materiales por grandes distancias.

8) El equipo de aplicacin es mucho ms sencillo debido a que todos sus componentes se aplican a temperatura ambiente.

9) Por su aplicacin en fro, ayuda a no alterar el medio ambiente y queda suprimida la emisin de humos o gases.

10) El empleo del agua como solvente no crea problema de su desperdicio, ya que es recuperable.

102

3.8

RECOMENDACIONES PARA EL USO DE EMULSIONES ASFLTICAS

Las recomendaciones ms generales para el uso de las emulsiones asflticas son las que se describen a continuacin:

1) Si el depsito se us para almacenar emulsiones aninicas y se van a almacenar emulsiones catinicas, es necesario neutralizar la accin de aquella lavando el tanque, primero con agua y posteriormente con cido clorhdrico diluido al uno por ciento.

2) Por el contrario, si el depsito se us para almacenar emulsiones catinicas y se quiere almacenar emulsiones aninicas, se tendr que lavar con agua y neutralizarlo con soda custica al 0.3 por ciento.

3) Para descargar ms emulsin sobre la ya almacenada, es necesario que el tubo de descarga llegue al fondo para no romper la nata de la superficie, de otra forma, se corre el riesgo de obstruir las bombas.

4) Cuando una fbrica o compaa est establecida permanentemente en una regin donde se registran temperaturas muy bajas, los tanques deben tener un sistema de calentamiento adecuado o estar cubiertos con algn sistema aislante, para evitar la congelacin.

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5) Cuando los tanques de almacenamiento sean los que usa una compaa constructora, los depsitos se protegern con mechones alrededor, lo que ser suficiente para que no baje la temperatura. Si los tanques estn enterrados, no hay necesidad de tomar otra medida para evitar la congelacin.

6) Antes de recibir una emulsin en obra, se recomienda comprobar su calidad y el tipo de emulsin de que se trate, haciendo las pruebas de identificacin que se recomiendan en cada caso.

7) Una emulsin que cumple con las especificaciones de calidad, puede estar almacenada durante ms de un ao, si se recircula sistemticamente para mantenerla homognea.

8) Los tanques de almacenamiento debern tener un sistema de recirculacin, con el objeto de evitar el asentamiento del asfalto contenido en la emulsin.

9) La temperatura ambiente al aplicarse la emulsin, deber ser de 10 C mnimos y en ascenso y nunca debe de hacerse cuando baje la temperatura durante la noche.

10) La emulsin, una vez que es desestabilizada (o sea que ya se produjo el rompimiento), no debe de re-emulsificarse an en presencia de agua y del paso
104

de los vehculos; por este motivo es muy importante que el emulsificante sea el adecuado.

3.8.1 Usos de las Emulsiones Catinicas El asfalto es un importante material termoplstico que es ampliamente usado en la construccin y sus usos se hacen extensivos a las emulsiones asflticas catinicas, entre los que destacan:

1- Usos generales. 2- Juntas para pavimentos hidrulicos. 3- Adhesivos. 4 -Selladores. 5 -Impermeabilizantes. 6 -Recubrimiento de tubera especial. 7 -Para tratamientos superficiales, para pavimentos asflticos, en carreteras y aeropistas: - Riegos de impregnacin. - Riegos de imprimacin o penetracin. - Riegos negros con emulsin diluida. - Riegos de liga. - Riegos de sello con arena o gravilla seleccionada. 8- Morteros asflticos o slurry seal (slo con emulsiones asflticas).
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9 -Bacheo. 10- En la masa o mezcla asfltica, para carreteras y aeropistas. 11 -Mezcla cerrada y mezcla abierta. 12 -Grava - emulsin y arena emulsin. 13 -Penetracin. 14 -Impregnacin.

106

3.9

ESPECIFICACIONES DE LAS EMULSIONES ASFLTICAS.

A continuacin se indican algunas especificaciones adicionales de las Emulsiones Asflticas Catinicas:

Tabla 3.2. Especificaciones de las emulsiones asflticas.

Norma S.C.T. (Secretara de Comunicaciones y Transporte) Instituto Mexicano del Transporte.

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3.10 EMULSIONES DE ASFALTOS MODIFICADOS El planteamiento de nuevas necesidades, el desarrollo de nuevas tcnicas de fabricacin o puesta en obra y en definitiva, la mejora y optimizacin de las tcnicas en las emulsiones asflticas, ha permitido la aparicin de nuevos tipos de emulsiones, entre las que podemos enumerar: emulsiones muy viscosas, de alta flotacin, de rompimiento controlado por aditivos, emulsiones modificadas y emulsiones de asfaltos modificados. Actualmente se utiliza una gran variedad de polmeros comerciales con composicin qumica y propiedades diferentes, para emulsiones de asfaltos modificados. Entre los empleados de forma ms generalizada tenemos los elastmeros termoplsticos de estireno-butadieno-estireno (SBS) y de

estirenobutadieno(SBR), y los copolmeros de estireno acetato de vinilo (EVA). Actualmente existen en el mercado un gran nmero de asfaltos modificados con polmeros, que en general utilizan un emulgente catinico para lograr la unin y estabilidad del cemento asfltico, el polmero y el agua, constituyendo una emulsin asfltica catinica con polmeros.

Los fabricantes de los productos mencionados, los promocionan al pblico, mostrando su calidad en comparacin con los empleados tradicionalmente, en los usos de la ingeniera civil, por medio de resultados de pruebas de laboratorio, las cuales estn especificadas en Normas establecidas por

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organismos reconocidos a nivel internacional y nacional, tales como: A.S.T.M., AASHTO, SHRP., S.C.T. y NOM. Los asfaltos modificados que podemos adquirir en El Salvador, tienen la caracterstica de que son provenientes del extranjero, por lo que resultan muy costosos, ya que en su precio estn incluidos los derechos de patente y de importacin. Por esta razn, su uso en obras de gran envergadura muchas veces se omite, a pesar de las ventajas que presenta.

3.11 FABRICACIN DE EMULSIONES ASFLTICAS El equipo y produccin para la fabricacin de emulsiones es muy simple y fcil de conseguir en el mercado. El problema est en la formulacin de las emulsiones que deben adaptarse a los materiales ptreos. Los requerimientos para la fabricacin de las emulsiones asflticas son sencillos, como se muestra en la figura 3.4.

Figura 3.4 Esquema de la fabricacin de emulsiones asflticas

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3.12 ENSAYOS A EMULSIONES ASFLTICAS.

3.12.1 Viscosidad

Los aparatos, procedimiento y finalidad del ensayo de viscosidad de los asfaltos emulsificados o emulsiones asflticas son esencialmente los mismos descritos para los asfaltos fluidificados. Los aparatos y procedimiento se describen en los mtodos AASHTO T59 y ASTM D244.

3.12.2 Residuo de destilacin

En las emulsiones asflticas se emplea el ensayo de destilacin para determinar las proporciones de asfalto y agua y obtener asfalto puro para su ensayo. El procedimiento de ensayo es esencialmente el mismo descrito para los asfaltos fluidificados, salvo que se emplean una retorta de hierro y quemadores anulare en lugar de matraz de vidrio y mechero Bunsen. Los aparatos y procedimientos para la realizacin del ensayo se describen en los mtodos AASHTO T59 ASTM D244.

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3.12.3 Sedimentacin

El ensayo de sedimentacin determina la tendencia a sedimentar de los glbulos de asfalto durante el almacenaje de una emulsin asfltica. Se deja en reposo, durante cinco das, una muestra de emulsin asfltica en un cilindro graduado, despus de lo cual se determina la diferencia en contenido de asfalto entre el fondo y la superficie de la muestra. El procedimiento y material necesario se describen en los mtodos AASHTO T59 y ASTM D244.

3.12.4 Demulsibilidad

El ensayo de demulsibilidad da una indicacin de la velocidad relativa a que los glbulos coloidales de asfalto de las emulsiones de rotura rpida y media se unirn entre s (o la emulsin romper) cuando la emulsin se extienda en pelcula delgada sobre el terreno o los ridos. El cloruro clcico coagula o flocula los diminutos glbulos de asfalto presentes en estas emulsiones. En el ensayo se mezcla con emulsin asfltica una solucin de cloruro clcico en agua, tamizando a continuacin la mezcla para determinar la cantidad de asfalto separada de la emulsin.

En el ensayo de las emulsiones de rotura rpida (RS) se emplea una solucin muy dbil de cloruro clcico; las especificaciones determinan la concentracin de la solucin y la cantidad mnima de asfalto que debe quedar en el tamiz. En este tipo de emulsiones es necesario un alto grado de demulsibilidad, ya que se
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espera de ellas que rompan casi inmediatamente al contacto con los ridos a los que se aplican.

El ensayo de las emulsiones de rotura media (MS) exige el empleo de una solucin de cloruro clcico ms fuerte que la empleada en el ensayo de los tipos de rotura rpida. En las aplicaciones en las que se especifica el tipo MS no se desea la rpida coalescencia del asfalto, y las especificaciones demuestran normalmente, para estos productos, un lmite mximo de la demulsibilidad, as como la concentracin de la solucin. El material y procedimiento para la realizacin de este ensayo se describen en los mtodos AASHTO T59 y ASTM D244.

3.12.5 Ensayo de tamizado

El ensayo de tamizado complementa al de sedimentacin y tiene un propsito en cierto modo similar. Se emplea para determinar cuantitativamente el porcentaje de asfalto presente en forma de glbulos relativamente grandes. Estos glbulos no dan revestimientos delgados y uniformes de asfalto sobre las partculas de ridos y pueden ser, o no ser, identificados por el ensayo de sedimentacin, que solamente tiene valor en este aspecto cuando hay suficiente diferencia entre el peso especfico del asfalto y el del agua para permitir que se produzca la sedimentacin.

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En el ensayo de tamizado se hace pasar una muestra representativa de la emulsin asfltica a travs de un tamiz nmero 20. el tamiz y el asfalto retenido se lavan a continuacin con una solucin diluida de oleato sdico y, finalmente, con agua destilada. Despus del lavado, el tamiz y el asfalto se secan en estufa y se determina la cantidad de asfalto retenido. El procedimiento y aparatos necesarios para la realizacin de este ensayo se describen en los mtodos AASHTO T59 y ASTM D244.

3.12.6 Mezclado con cemento

El ensayo de mezclado con cemento desempea en las emulsiones asflticas de rotura lenta (SS) un papal anlogo al del ensayo de demulsibilidad en los tipos de rotura rpida o media. Los tipos SS se destinan al empleo con materiales finos y ridos con polvo, y normalmente no son afectados por las soluciones de cloruro clcico empleadas en el ensayo de demulsibilidad.

En el ensayo de mezclado con cemento se mezcla una muestra de emulsin asfltica con cemento Prtland de gran finura de molido, y la mezcla se hace pasar con la ayuda del agua, a travs de un tamiz nmero 14. Las especificaciones limitan usualmente la cantidad de material que puede admitirse quede retenida en el tamiz. Los materiales y procedimiento para la realizacin de este ensayo se describen en los mtodos AASHTO T29 y ASTM D244.

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3.12.7 METODO DE ENSAYO STANDARD PARA VISCOSIDAD SAYBOLT BASADO EN LA Norma ASTM D-88 Se refiere a los procedimientos empricos para determinar las viscosidades Saybolt Universal y Saybolt Furol para los productos del petrleo a la temperatura especificada entre 21 y 99 grados C.

PROCEDIMIENTO 1-MUESTREO: utilice los mtodos descritos bajo las normas D-140 y D270 2-PREPARACION DEL EQUIPO -Disponga el orificio universal para lecturas entre 32s y 1000s -Disponga el orificio Furol para t>25s -Limpieza del viscosmetro -Ubique el viscosmetro en un lugar apropiado -Coloque en posicin el fco. recibidor de 60ml. -Llene el bao con el medio de calentamiento, agua o aceite segn el caso -Agite y ajuste el control de temperatura as que no vare ms de 0.03 grados C. -Mantenga la temperatura ambiente entre 20-30 grados C. y regstrela.

3.1 Establezca las temperaturas del test standard a saber: 3.2 Inserte el tapn 3.3 El ensayo puede agilizarse precalentando la muestra, pero no se acerque
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al flash point. 3.4 Agite bien la muestra y filtre directamente sobre el viscosmetro hasta que el nivel rebase el anillo de sobreflujo- Vase la seccin de la cmara de muestra. Utilice malla 100Mesh (150 micrones) 3.5 Agite la muestra en el viscosmetro, utilizando un termmetro. Cuando la temperatura permanezca constante hasta 0.03 grados C de la temperatura del ensayo, durante un minuto, retire el termmetro. 3.6 Retire el exceso de muestra alrededor del anillo de sobreflujo, utilizando vaco. 3.7 Verifique que el frasco recibidor est en posicin correcta. 3.8 Retire el tapn e inicie la medicin del tiempo con el cronmetro. 3.9 Registre el tiempo transcurrido hasta que el menisco del aceite alcance la marca sobre el frasco recibidor. Mida hasta 0.1 seg. Si el tiempo es menor a 200 seg. 4-CALCULOS: 4.1-Multiplique el tiempo medido para el flujo por el factor de correccin del viscosmetro. El factor de correccin se encuentra de la relacin entre la viscosidad Saybolt certificada y el valor medido con el aceite estndar a 37.8 grados C. Los aceites estndar se encuentran en el anexo A2 de la norma. 4.2-Reporte el tiempo CORREGIDO , como la viscosidad Saybolt Universal, SUS o viscosidad Saybolt Furol, SFS, a la temperatura a la cual se hizo la
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prueba y con una precisin de 0.1s o al segundo segn que el tiempo sea menor a 200 segundos o mayor a 200 segundos, respectivamente. OBSERVACION IMPORTANTE: Otro mtodo fundamental para medir viscosidad cinemtica, aparece en la norma ASTM D-445. Existen otros tipos de viscosmetros, que permiten trabajar con una cantidad de muestra ms pequea, y se realiza con mucha rapidez, los cuales aparecen Descritos en la norma ASTM D- 445 5-CONVERSIONES: Los mtodos de conversin de viscosidad cinemtica en unidades de CSt a Unidades SUS o SFS con las tablas correspondientes de conversin

aparecen descritos en el mtodo ASTM- 2161. Se recomienda que la viscosidad cinemtica sea reportada en unidades CSt (Centistokes)

3.12.8 RESIDUOS POR DESTILACIN. AASHTO T59 ASTM D244. Con esta prueba se obtiene el contenido de agua y disolventes que presenta la emulsin cuando se calienta a 260 C. Al residuo se le efectan pruebas de penetracin, ductibilidad y solubilidad para saber cmo le afecta la temperatura al cemento asfltico. Los aparatos utilizados en este ensayo son destiladores de aleacin de aluminio que es de aproximadamente de 240 mm de altura por 94 mm de dimetro interior, con un anillo quemador de 125 5 mm con orificios para ajustarlo al
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destilador; conexin del equipo, consiste en un tubo conector, escudo de metal, un condensador enfriado por agua y un adaptador adecuado entre el condensador y una probeta graduada de 100 ml. El cual lo detallare mas adelante en el dibujo que mostrare, termmetros para medir la temperatura en la etapa de destilacin y por ultimo una balanza con una capacidad de 5000g con una sensibilidad de 0,1 g.

PROCEDIMIENTO Se debe pesar exactamente 200 g de una muestra de emulsin para realizar este ensayo, previo al ensaye se deben pesar lo que es el destilador, abrazaderas, termmetros y empaquetaduras y otro elemento que contenga el destilador y que pueda alterar el ensayo en si por el peso ms que nada. Se debe tapar bien con un papel aceitado o asbesto entre la tapa y el destilador, la tapa tiene que quedar hermticamente sellada. En la tapa estn los corchos en los pequeos orificios por el cual ah se deben colocar los termmetros para determinar la temperatura, stos deben estar a 6,5 mm del fondo del destilador y el bulbo del otro debe quedar a 165 mm desde el fondo. Colocar el anillo quemador alrededor del destilador a 150 mm desde el fondo de ste, la llama debe quedar al mnimo. La temperatura debe de aumentar aproximadamente a los 215 C luego de eso incrementar la temperatura a 260 C manteniendo esta temperatura por

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alrededor de unos 15 minutos. La destilacin debe estar completa entre los 60 15 minutos desde la primera aplicacin de calor. Una vez terminado el ensaye en s y dejando que se enfre se deben pesar los elementos para determinar los residuos sobrantes en el matraz igualmente registrar el volumen de aceite destilado y sacar el porcentaje de la emulsin.

Precisin El criterio que se debe usar para aceptar los resultados: Residuos por destilacin, % masa 50 a 70 Repeticin, % masa 1,0 Los resultados de los dos ensayes ellos por 2 laboratoristas no deberan diferir al menor que den las siguientes cantidades

Residuos por destilacin, % masa 50 a 70 Repeticin, % masa 2,0

3.12.9 SEDIMENTACION AASHTO T59 y ASTM D244.

Se utilizaran para este ensayo dos cilindros de vidrio de 500 ml, con base ajustable con tapones de vidrio o corcho u de otro material pero que los selle hermticamente que tenga un dimetro externo de 50 5 mm y graduacin de

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5 ml, pipeta de vidrio de 60 ml, un sifn, una balanza y un horno como el antes sealado.

PROCEDIMIENTO Se colocan 500ml de muestra en cada uno de los cilindros de vidrio, luego se tapan y se dejan sin mover por durante 5 das en el laboratorio; despus de pasado este periodo hay que remover 55 ml de la parte superior de cada cilindro con una pipeta para no alterar el resto de la muestra. Despus pese 50 g por cada muestra por separados en vasos de vidrios tarados (de 600 ml) y determine el residuo asfltico por evaporacin luego de colocar la muestra en el horno a una temperatura de 163 C ms o menos por un mnimo de dos horas hasta obtener una masa constante.

Clculos Los clculos de sedimentacin se realizan por la siguiente formula:

SEDIMENTACION, % (5 das) = B A

Donde: A = promedio del % de residuo de la parte superior de la muestra, y B = promedio del % de residuo del fondo de la muestra. Precisin
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El criterio que ser usado para juzgar la aceptabilidad es el siguiente: la Probabilidad de los resultados no sern considerados dudosos a menos que ellos difieran de una cantidad mayor a la indicada. Los resultados no sern considerados dudosos si difieren por ms de las siguientes cantidades.

Precisin El criterio que ser usado para juzgar la aceptabilidad es el siguiente: la probabilidad de los resultados no sern considerados dudosos a menos que ellos difieran de una cantidad mayor a la indicada.

Sedimentacin masa, % 0,0 a 1,0 sobre 1,0

Repetibilidad % de la media 0.4 5

Los resultados no sern considerados dudosos si difieren por ms de las siguientes cantidades.

Sedimentacin masa, % 0,0 a 1,0 sobre 1,0

Reproducibilidad % 0,8 de la masa 10 de la media

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3.12.10

TAMIZADO AASHTO T59 y ASTM D244.

Para esto se ocuparon un tamiz que tenga 75 mm de dimetro, teniendo una malla tejida de alambre de 0,85 mm o sea un N 20, una paila metlica o caja poco profunda adaptada para la parte inferior del tamiz y una solucin de oleato de sodio (2%) y se disuelven 2 g de oleato de sodio puro en agua destilada y diluir a 100 ml y una balanza.

Procedimiento Se registra la masa el tamiz y de la paila y se moja la malla de alambre con la solucin de Oleato de Sodio. Se pesa 1 kg de emulsin asfltica dentro de un recipiente adecuado y verterlo dentro a travs del tamiz posteriormente se debe lavar el recipiente hasta que el agua salga clara, despus se coloca la paila bajo el tamiz y caliente por 3 horas a 110 ms o menos en un horno de secado y en seguida se deja enfriar y se pesa el tamiz, paila y el residuo. Clculos Se calcula el porcentaje de muestra retenida sobre el tamiz con la siguiente frmula: % de la muestra retenida = (B A)/10

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Donde: A = masa del tamiz y paila, g. B = masa del tamiz mas paila y residuo, g.

Precisin El criterio que ser usado para juzgar la aceptabilidad es el siguiente: la probabilidad de los resultados no sern considerados dudosos a menos que ellos difieran de una cantidad mayor a la indicada. ensaye de tamizado, % masa 0 a 0,1 Repetibilidad % en masa 0,03

Los resultados no sern considerados dudosos si difieren por ms de las siguientes cantidades: ensaye de tamizado, % masa 0 a 0,1 Reproducibilidad % masa. 0,08

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CAPITULO IV DISEO DE MEZCLA ASFALTICA TEMPLADA

4. DISEO DE LA MEZCLA ASFALTICA TEMPLADA. 4.1 CLASIFICACIN DE LAS MEZCLAS ASFLTICAS. Existen varios parmetros de clasificacin para establecer las diferencias entre las distintas mezclas y las clasificaciones pueden ser diversas: a) Por Fracciones de agregado ptreo empleado. Masilla asfltica: Polvo mineral ms cemento asfltico. Mortero asfltico: Agregado fino ms masilla. Concreto asfltico: Agregado grueso, agregado fino, polvo mineral y cemento asfltico. Macadam asfltico: Agregado grueso ms cemento asfltico.

b) Por la Temperatura de puesta en obra. Mezclas asflticas en Caliente: El concreto asfltico mezclado en planta y compactado en caliente, se compone de una mezcla de agregados graduados y asfalto, fabricado a una temperatura aproximada de 150C colocada y compactada en caliente a una temperatura de 140 C. Las plantas para la produccin de mezclas en caliente se construyen de tal manera que, despus de secar y calentar los agregados, los separa en diferentes grupos de tamaos, los recombina en las proporciones adecuadas, los mezcla con la cantidad debida de asfalto caliente y finalmente los entrega a los vehculos transportadores, que a su vez la colocan en la mquina pavimentadora para que esta la deposite sobre la va con un espesor uniforme, despus se
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compacta mediante rodillos mientras la temperatura se conserva dentro de los rangos de especificacin.

Mezclas asflticas en Fro: Definimos las mezclas asflticas en fro como un tipo de concreto asfaltico, constituido por la combinacin de uno o ms agregados ptreos y un relleno mineral (filler), de ser necesario, con un asfalto emulsionado catinico o diluido con solvente, cuya mezcla, aplicacin y compactacin se realizan en fro (condiciones ambientales). El ligante suele ser una emulsin asfltica (debido a que se sigue utilizando en algunos lugares los asfaltos fluidificados). Si bien el ligante puede ser precalentado hasta no ms de 60C, el resto de las operaciones, como queda expresado, se llevan a cabo a temperatura ambiente. Los agregados ptreos no requieren secado ni calentamiento, es decir, que se los emplea tal como se presentan en el acopio, con su humedad natural. Estas mezclas tambin pueden ser elaboradas en la misma planta central destinada a la elaboracin de las mezclas caliente, prescindiendo para ello del sistema de calefaccin para el secado de los ridos y el calentamiento y circulacin del asfalto.

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c) Por la proporcin de Vacos en la mezcla asfltica. Este parmetro suele ser imprescindible para que no se produzcan deformaciones plsticas como consecuencia del paso de las cargas y de las variaciones trmicas. Mezclas Cerradas o Densas: contienen cantidades de agregados en proporciones adecuadas de todos los tamaos, de grueso a fino, incluyendo filler, proporcionados de tal forma de obtener una mezcla densa con pocos vacos. La proporcin de vacos no supera el 5 %. Las mezclas densamente graduadas tienen un gran nmero de puntos de contacto entre las partculas, que pueden dar una alta resistencia friccional y reducir la posibilidad de trituracin de las partculas en los puntos de contacto. Como el contenido de vacos es bajo son poco permeables. En las mezclas asflticas en caliente, deben preferirse agregados con granulometra densa, o muy cercana a la densa.

Mezclas Semi-cerradas o Semidensas: La proporcin de vacos est entre el 5 % y el 10%.

Mezclas Abiertas: La proporcin de vacos supera el 12 %.

Mezclas Porosas o Drenantes: Mezclas asflticas utilizadas como carpeta de rodadura, que se caracteriza por tener un elevado porcentaje de huecos
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interconectados entre s. Permitiendo el paso del agua a travs de la mezcla y su rpida evacuacin hacia las zonas laterales fuera de las calzadas. La proporcin de vacos es superior al 20 %.

d) Por el Tamao mximo del agregado ptreo. Mezclas Gruesas: Donde el tamao mximo del agregado ptreo excede los 10 mm. Mezclas Finas: Tambin llamadas micro aglomerado, pueden denominarse tambin morteros asflticos, pues se trata de mezclas formadas bsicamente por un agregado fino incluyendo el polvo mineral y un ligante asfltico. El tamao mximo del agregado ptreo determina el espesor mnimo con el que ha de extenderse una mezcla que vendra a ser del doble al triple del tamao mximo.

e) Por la estructura del agregado ptreo. Mezclas con Esqueleto mineral: Poseen un esqueleto mineral resistente, su componente de resistencia debida al rozamiento interno de los agregados es notable. Ejemplo, las mezclas abiertas y los que genricamente se denominan concretos asflticos, aunque tambin una parte de la resistencia de estos ltimos, se debe a la masilla. Mezclas sin Esqueleto mineral: No poseen un esqueleto mineral resistente, la resistencia es debida exclusivamente a la cohesin de la masilla.
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Ejemplo, los diferentes tipos de masillas asflticas.

f) Por la Granulometra. Mezclas Continuas: Una cantidad muy distribuida de diferentes tamaos de agregado ptreo en el huso granulomtrico (Zona comprendida entre dos curvas granulomtricas). Mezclas Discontinuas: Una cantidad muy limitada de tamaos de agregado ptreo en el huso granulomtrico.

4.2.

DEFINICIN DE MEZCLA ASFLTICA TEMPLADA.

Las mezclas templadas, son un tipo de mezcla asfltica fabricada con emulsin asfltica en planta a unas temperaturas superiores a las utilizadas en la

fabricacin de las mezclas en fro. Se producen calentando los agregados ptreos a una temperatura que oscila entre 80C 90C y la emulsin asfltica calentada a una temperatura de 60C.

4.2.1

Beneficios de las mezclas asflticas templadas.

Los beneficios se extienden ms all de un uso reducido de energa y emisiones ms bajas al medio ambiente (de CO2, compuestos orgnicos voltiles, polvo, etc.). Incluyen el riesgo reducido de quemaduras para los operarios, mayor flexibilidad al extender el tiempo posible de trabajo para el transporte y aplicacin (los materiales no se enfran tan rpidamente como las
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mezclas en caliente) y un envejecimiento reducido del ligante durante la produccin. La problemtica planteada a nivel mundial sobre el cambio climtico, las emisiones de CO2, las energas alternativas ante la posible disminucin de las reservas de las energas fsiles han hecho que desde los diferentes actores relacionados con la construccin y conservacin de carreteras se estn tomando medidas para que esta industria sea lo menos perjudicial con el medio ambiente, conllevando al mismo tiempo una reduccin en el consumo energtico(el consumo energtico esta principalmente relacionado con un ahorro de econmico en la produccin de este tipo de mezcla asfltica).

4.3

PROPIEDADES QUE DEBE PRESENTAR LA MEZCLA.

Para obtener una mezcla de calidad, esta debe poseer las propiedades siguientes: Estabilidad, Durabilidad, Flexibilidad, Resistencia a la Fatiga, Resistencia al Deslizamiento, Impermeabilidad y Trabajabilidad.

4.3.1 Estabilidad: es la capacidad

de una mezcla asfltica de resistir

desplazamiento y deformacin bajo las cargas impuestas por el transito. La carpeta asfltica debe de ser capaz de mantener su forma y textura ante las secuencias de carga que a diario le son impuestas. La friccin interna depende de la textura superficial, graduacin del agregado, forma de la partcula, densidad de la mezcla, y, del contenido y tipo de asfalto. La estabilidad
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es funcin de la friccin y la resistencia inter-bloqueada del agregado en la mezcla. Cuando sobrepasamos el nivel ptimo de asfalto la pelcula es demasiado gruesa y esto genera que la cohesin decrezca, resultando en perdida de friccin entre las partculas que componen la mezcla asfltica. Es importante que las partculas que componen el agregado sean angulares y speras en su textura superficial, esto dar una alta estabilidad a la mezcla. Los problemas clsicos debido a una estabilidad baja se detallan a continuacin:

4.3.2 Durabilidad: es la propiedad de una mezcla asfltica para resistir los efectos perjudiciales causados por el agua, aire, temperatura y las cargas debidas al trfico. Estos efectos perjudiciales provocan desintegracin del agregado, cambio en las propiedades del asfalto (polimerizacin y oxidacin), envejecimiento, segregacin, etc. Puede mejorarse la durabilidad de una mezcla asfltica de tres maneras: a) Utilizando un contenido ptimo de asfalto: se aumenta la durabilidad de la mezcla ya que las partculas del agregado estn cubiertas por una pelcula gruesa de asfalto. Esto evita el envejecimiento y el endurecimiento del asfalto, reteniendo por ms tiempo las caractersticas originales tanto del asfalto como de los agregados.

130

b) Utilizando una graduacin densa: esto proporciona un contacto mas cercano entre las partculas de agregado, mejorando as la impermeabilidad de la mezcla. c) Disear y compactando la mezcla para obtener la mxima impermeabilidad: esto se logra mediante la compactacin por medios mecnicos utilizando maquinaria y equipo adecuado.

4.3.3 Flexibilidad: es la capacidad de la carpeta asfltica para acomodarse ligeramente, sin sufrir agrietamiento, soportando los movimientos graduales y asentamientos de la base y sub-base. Los asentamientos en el pavimento

pueden ocurrir debido a que falle cualquiera de sus componentes. Provocando daos visibles en la carpeta de rodadura. De hecho, todas las estructuras tienden a tener asentamientos diferenciales. La flexibilidad de las mezclas asflticas es incrementada agregando mayor contenido de asfalto, hasta llegar al contenido ptimo, a partir de este, si se aumenta en exceso el contenido de asfalto la carpeta tiende a ser extremadamente flexible y provoca entonces una mezcla con estabilidad baja. Algunas veces los requerimientos de flexibilidad entran en conflicto con los requisitos de estabilidad, de tal manera que se debe buscar el equilibrio de los mismos. Una mezcla de granulometra abierta con alto contenido de asfalto es, generalmente, ms flexible que una mezcla densamente graduada de bajo contenido de asfalto.

131

4.3.4 Resistencia a la fatiga: es la capacidad de un pavimento asfltico para resistir la flexin repetida causada por las cargas de trnsito. Si el porcentaje de vacos en la mezcla asfltica aumenta, ya sea por diseo o por falta de compactacin, la resistencia a la fatiga del pavimento disminuye. Por tal razn, las mezclas asflticas de graduacin densa presentan mayor resistencia a la fatiga que las mezclas asflticas de graduaciones abiertas. El envejecimiento y endurecimiento del asfalto en la carpeta de rodadura da como resultado menor resistencia a la fatiga. Las caractersticas de resistencia y espesor de un pavimento, y la capacidad de soporte de la sub-rasante, influyen

determinantemente en la vida til de una carpeta de rodadura asfltica. Si la carpeta asfltica presenta buena resistencia a la fatiga y la sub-base est mal compactada, se vern claramente los asentamientos y la resistencia a la fatiga disminuye considerablemente. Caso contrario si la sub-base est bien compactada y la carpeta asfltica presenta mala resistencia a la fatiga la carpeta se daara. Por lo anterior, el pavimento debe trabajar en conjunto para que pueda resistir la flexin causada por el trnsito.

4.3.5 Resistencia al deslizamiento: es la habilidad de una carpeta asfltica, particularmente cuando esta mojada, de minimizar el deslizamiento o resbalamiento de las ruedas de los vehculos. Esto implica que el neumtico debe mantenerse en contacto con las partculas del agregado y no sobre una pelcula de agua en la superficie del pavimento, conocido como hidroplaneo.
132

Una buena resistencia al deslizamiento lo contribuyen agregados con textura spera y contenidos adecuados de asfalto. Los contenidos altos de asfalto producen mezclas inestables las cuales tienden a deformarse y exudar, generando as, mayor deslizamiento.

4.3.6 Impermeabilidad: Es la resistencia de una carpeta asfltica al paso del aire y agua hacia su interior o a travs de l. El contenido de vacos puede ser una indicacin a la susceptibilidad de una mezcla compactada al paso del agua y el aire.

4.3.7 Trabajabilidad: es la facilidad con la cual una mezcla asfltica puede ser colocada y compactada. Las mezclas que poseen buena trabajabilidad son fciles de colocar y compactar; aquellas con mala trabajabilidad son difciles de colocar y compactar. Las mezclas gruesas (mezclas que contienen un alto porcentaje de agregado grueso) tienen una tendencia a segregarse durante su manejo, y tambin pueden ser difciles de compactar. El asfalto no es la principal causa de los problemas de trabajabilidad, s tiene algn efecto sobre esta propiedad.

133

4.4 CARACTERISTICAS DE LA MEZCLA (Analizando el Mtodo Marshall Modificado). La mezcla asfltica templada preparada en laboratorio debe ser analizada para determinar el desempeo posible en la estructura del pavimento. Determinando as, caractersticas principales y la influencia que estas tienen en el comportamiento de la mezcla. Las cuales se detallan a continuacin:

4.4.1 Densidad: est definida como su peso unitario, es decir, el peso de un volumen especifico de mezcla compactada. La densidad es una caracterstica importante para obtener un rendimiento duradero. Si la densidad es baja la cantidad de vacos son mayores, por lo tanto, la mezcla compactada ser vulnerable al agua. Si la densidad es alta la cantidad de vacos es menor, el agua no entrara en su interior obtenindose de esta manera una carpeta de rodadura mas durable. La densidad de la muestra compactada se expresa en kilogramos por metro cbico (kg/m3) o libras por pie cbico (lb/pie3), es calculada al multiplicar la gravedad especifica total de la mezcla por la densidad del agua (1,000 kg/m3 o 62.416 lb/pie3). La densidad patrn obtenida en laboratorio se utiliza como referencia para determinar si la densidad del pavimento compactado en la obra es adecuada o no. Difcilmente en la compactacin in-situ se obtiene la densidad patrn, especificaciones permiten un porcentaje aceptable. por lo tanto las

134

4.4.2 Vacos de aire: estn presente entre los agregados revestidos de asfalto en la mezcla compactada y son pequeos espacios de aire, o bolsas de aire. Es de mucha importancia que las mezclas densamente graduadas contengan

determinado porcentaje de vacos, ya que estos permiten que el asfalto fluya durante la compactacin adicional debido al trfico. El porcentaje, en muestras elaboradas en laboratorio, para capas de base y capas superficiales debe estar entre 3% y 5%. La permeabilidad de una mezcla asfltica tiene relacin con la durabilidad de un pavimento asfltico. A mayor permeabilidad, mayor contenido de vacos; permitiendo pasajes a travs de la mezcla del agua y el aire causando un deterioro irreversible a la carpeta asfltica. Por otra parte un contenido muy bajo de permeabilidad, es decir bajo contenido de vacos, tiende a producir exudacin de asfalto. La exudacin consiste en que el exceso de asfalto es exprimido, o expulsado fuera de la mezcla hacia la superficie. La relacin de la densidad y el contenido de vacos demuestra que a mayor densidad, menor porcentaje de vacos y a menor densidad, mayor porcentaje de vacos en la mezcla. En campo las especificaciones para la densidad requieren acomodar el menor nmero posible de vacos inferior al 8%.

4.4.3 Vacos en el Agregado Mineral (VMA): son los espacios de aire que existen de entre las partculas de agregado y los espacios que estn llenos de asfalto en una mezcla asfltica compactada de pavimentacin. Es decir el VMA es el espacio disponible para acomodar el volumen efectivo de asfalto y el
135

volumen de vacos necesarios en la mezcla. El volumen efectivo de asfalto es todo el asfalto menos la porcin que se pierde, por absorcin, en el agregado. Si el VMA es mayor, existir ms espacio para la pelcula de asfalto. Hay que tener en cuenta que entre ms gruesa sea la pelcula de asfalto que cubre las partculas de agregado se obtiene mayor durabilidad de una mezcla. Por lo anteriormente descrito existen valores mnimos de VMA recomendados y especificados en funcin del tamao del agregado. Puede resultar que para economizar el contenido de asfalto en un diseo de mezcla disminuyamos los valores de VMA establecidos como mnimos, siendo esto completamente perjudicial y daino para la calidad de la carpeta asfltica, obtenindose pelculas delgadas de asfalto en el agregado y una mezcla de baja durabilidad y apariencia seca.

4.4.4 Contenido de asfalto: el contenido de asfalto de una mezcla en particular es establecido usando los criterios descritos por el mtodo de diseo seleccionado. El contenido ptimo de asfalto de una mezcla depende en gran medida de su granulometra y la capacidad de absorcin del agregado. La granulometra del agregado est directamente relacionada con el contenido ptimo de asfalto. Si en una granulometra el porcentaje de finos es considerablemente alto, el rea superficial total ser mayor, requiriendo as mayor cantidad de asfalto para cubrir todas las partculas. Las mezclas gruesas exigen menos asfalto debido a que el rea superficial total es menor. Si a la
136

mezcla se le agrega pequeos incrementos de filler (fracciones muy finas de agregado que pasan a travs del tamiz de 0.075 mm (No. 200)) existe una tendencia a absorber la mayor parte del contenido de asfalto, resultando una mezcla inestable y seca. Caso contrario al efectuar pequeas disminuciones de filler nos da como resultado una mezcla muy rica (hmeda).

Figura 4.1 Diagrama de componentes de una mezcla asfltica en caliente (HMA) Es as que los incrementos o disminuciones de filler causan cambios en las propiedades de la mezcla, llegando a varia de seca a hmeda. La capacidad de absorcin del agregado en una mezcla es importante para determinar el
137

contenido ptimo de asfalto. Tcnicamente se habla de dos tipos de asfalto al referirse al asfalto absorbido y el no-absorbido: contenido total de asfalto y contenido efectivo de asfalto. El contenido total de asfalto: cantidad de asfalto que debe ser adicionada a la mezcla para producir las cualidades deseadas en la mezcla. El contenido efectivo de asfalto: volumen de asfalto no absorbido por el agregado; es la cantidad de asfalto que forma una pelcula ligante efectiva sobre las superficies de los agregados. El contenido efectivo de asfalto se obtiene al restar la cantidad absorbida de asfalto del contenido total de asfalto. La capacidad de absorcin de un agregado es, obviamente, una caracterstica importante en la definicin del contenido de asfalto de una mezcla.

4.4.5 Vacos Llenos de Asfalto VFA: son el porcentaje de vacos intergranulares entre las partculas de agregado (VMA) que se encuentran llenos de asfalto. El VMA abarca asfalto y aire, y por lo tanto, el VFA se calcula al restar los vacos de aire del VMA, y luego dividiendo por el VMA, y expresando su valor como un porcentaje.

138

4.5. METODO DE ILLINOIS. 4.5.1 Metodologa. Este mtodo fue desarrollado en la Universidad de Illinois (E.E.U.U) por Michael Darter, Pactick Wilkey, Steven Ahlfield y Richard Wasill, en Febrero de 1978. Este mtodo de diseo para mezclas en frio; emulsin asfltica-agregado, est basado en una investigacin adelantada en la Universidad de Illinois, usando el mtodo de diseo de mezclas Marshall modificado y el ensayo de durabilidad hmeda. El mtodo y los criterios de ensayo recomendados, son aplicables a mezclas que contengan cualquier grado de emulsin asfltica y agregado mineral con gradacin densa y tamaos mximos de 1 pulgada (25 mm) o menos, que se vayan a emplear en capas de base en pavimentos con alto volumen de trfico y para capas de rodamiento en pavimentos con bajo volumen de trfico.

4.5.2 Propsito de la metodologa. El objetivo del mtodo es proveer una cantidad adecuada de asfalto residual que econmicamente estabilice el material granular con el fin de dar la resistencia o estabilidad requerida para soportar las aplicaciones de cargas repetidas (compresin y flexin) sin una deformacin permanente excesiva o rotura por fatiga y volver la mezcla suficientemente resistente a los efectos de cambio de humedad.

139

Se recomienda este mtodo de diseo para mezclas en va o en planta preparadas a temperatura ambiente. El procedimiento intenta simular lo ms aproximadamente posible las condiciones reales de campo.

4.5.3 Descripcin general del mtodo. Bsicamente la metodologa comprende las siguientes etapas de diseo: Caracterizacin de materiales componentes. Determinacin del porcentaje optimo terico de emulsin a utilizar. Ensayo de recubrimiento o cobertura. Determinacin del contenido ptimo de humedad de compactacin. Variacin del contenido de asfalto residual en la mezcla. Anlisis e interpretacin de los resultados de ensayo. Seleccin del contenido ptimo de emulsin a utilizar en el diseo. Las etapas de diseo sealadas anteriormente, son las bsicas para el diseo de mezclas asflticas en frio, sin embargo; en nuestro caso particular de mezcla asfltica templada, hubo necesidad de omitir algunas de estas etapas, como por ejemplo la determinacin del contenido ptimo de humedad de compactacin, debido a que nuestra mezcla, no considera humedad en los agregados, ni humedad adicional para llevar a cabo el mezclado de los materiales componentes. El mtodo de Illinois, utiliza el mismo procedimiento que el mtodo Marshall estndar, ensayando briquetas de 64 mm (2.5 pulg) de espesor por 102 mm (4
140

pulg) de dimetro, cada una con una misma combinacin de agregados, pero con diferentes porcentajes de asfalto, preparadas y compactadas segn lo especificado en el ensayo de estabilidad y fluencia (AASHTO T 245). Esta metodologa de diseo difiere del mtodo Marshall tradicional bsicamente en aspectos tales como: el uso de emulsin asfltica como ligante de la mezcla, variacin en la preparacin de la mezcla (al buscar una humedad ptima de compactacin), y la determinacin de prdida de estabilidad de las briquetas al ensayar briquetas en estado seco y briquetas saturadas luego de inmersin y vaco parcial.

4.5.4 Especificaciones de la metodologa. Como se mencion anteriormente; la metodologa en cuestin es usada especficamente para diseos de mezclas en frio, sin embargo para mezclas asflticas templadas debido a que no existe an una metodologa especifica de diseo, se consider tomar en cuenta tanto especificaciones de mezclas en frio, como especificaciones de mezclas en caliente, las cuales se muestran a continuacin:

141

Tabla 4.1. Criterios del Instituto del Asfalto para el diseo Marshall

142

Tabla 4.2. Porcentaje mnimo de VMA.

4.6 PROCEDIMIENTO DE DISEO DE LA MEZCLA ASFLTICA TEMPLADA.

Una mezcla asfltica se puede presentar segn su tamao mximo, por ejemplo mezcla de 1 pulg, indica que su tamao mximo es de una pulgada y que dicho material pasar por completo el tamiz de 1 pulg segn su tamao mximo nominal, que suele ser la ms utilizada; por ejemplo una mezcla con designacin de pulg implica que su agregado tiene un tamao mximo de 3/4 pulg y todo el agregado pasar el tamiz de tres cuartos de pulgadas. El proceso que se explica seguidamente es para disear una mezcla densa.
143

Un diseo de

mezcla asfltica en caliente es un proceso

muy amplio y

complementario en el cual intervienen varios factores de estudio, los cuales comprenden: primeramente Establecer la designacin de la mezcla que se desea disear. Para nuestro caso es una Mezcla de 3/4 en base al tamao mximo nominal del agregado. Eleccin de la especificacin bajo la cual se regir la granulometra, sta depender del tamao mximo nominal. La banda de control puede ser definida por el contratante, el diseador o ser tomado de las especificaciones vigentes en la regin donde se realiza el diseo, para nuestro caso se utilizarn las especificaciones granulomtricas que establece el mtodo de diseo de mezclas SUPERPAVE.

144

Figura 4.2. Grfica que muestra la granulometra SUPERPAVE para agregados de tamao mximo nominal de .
Tomado del libro Antecedentes del diseo y anlisis de mezclas asflticas de SUPERPAVE Primera edicin, 1998.

Estudio de los materiales que conformarn la mezcla. a) El estudio de los materiales ptreos comprender una serie de ensayos para cada tipo de agregado que se utilice (las especificaciones de la SIECA, exigen no menos de tres agregados acopiados en la planta, cada uno con granulometra distinta), los cuales se detallaron en el captulo II referente a agregados ptreos, todos los ensayos son muy importantes, pero el que ms influye a la hora de realizar el diseo es el ensayo de anlisis granulomtrico, ya que la granulometra que presentan las muestras de los diferentes
145

agregados debe ser la que realmente tiene el agregado en bruto apilado en la planta, y sta informacin es la que se utiliza para establecer una combinacin de los diferentes agregados para que estos cumplan con una determinada especificacin que est de acuerdo a la designacin de la mezcla. Si el resultado del anlisis granulomtrico de los diferentes agregados tan slo de uno de ellos es errneo, y no es el que realmente presenta el material en bruto apilado, este resultado influir grandemente a la hora de realizar el diseo. Por lo general nunca se acierta en el diseo a la primera vez, y por lo tanto, habr que realizar correcciones las cuales se hacen en base a las dosificaciones de los agregados.

Figura 4.3. Tamizado de agregados ptreos para determinacin de su granulometra.

146

Figura 4.4. Lavado de agregados para determinar granulometra por va hmeda.

Figura 4.5. Realizacin del ensayo de gravedad especfica al agregado fino.

147

 Establecimiento de las proporciones de los diferentes tamaos de agregados que intervendrn en el diseo, realizndose una combinacin terica, siendo esta calculada por un mtodo adecuado de combinacin, o un mtodo por tanteos; y posteriormente la comprobacin granulomtrica. Ya establecidas las proporciones de cada agregado y las diferentes dosificaciones de emulsin que se utilizarn se inicia el mezclado en laboratorio para la realizacin de las briquetas.

Figura 4.6. Mezcla elaborada, lista para compactar.

Despus que se elaboran las briquetas se da seguimiento a lo que es la esencia del mtodo Marshall, el cual consiste en tres procedimientos:

determinacin del peso especfico total; determinado segn ensayo, medicin

148

de la estabilidad y fluencia, y anlisis de la densidad y el contenido de vacos de las briquetas (ste anlisis es enfocado hacia las cuatro caractersticas de la mezcla y su influencia en el comportamiento de la mezcla compactada:

Densidad, vacos de aire, vacos en el agregado mineral y contenido de asfalto).

Figura 4.7. Elaboracin de briquetas con distintos contenidos de asfalto residual.

Por ltimo y despus de ciertas correcciones en las dosificaciones se logra establecer la frmula de trabajo, la cual contiene las dosificaciones finales de

149

cada agregado y el porcentaje de emulsin o cemento asfltico para que la planta reproduzca la mezcla. En nuestro caso en primer lugar hicimos pruebas de mezclado,

realizando dicha mezcla a diferentes temperaturas de la emulsin y de los agregados ptreos, siempre respetando el rango de 80-100 C para los agregados y de 40-80 C para la emulsin asfltica, se realizaron pruebas calentando los agregados ptreos a 100C y la emulsin a 40 C, no obteniendo buenos resultados respecto al recubrimiento esperado por parte del asfalto en los agregados, otra prueba calentando los agregados a 90C y la emulsin a 40C, tambin obteniendo malos resultados; as se realizaron ms pruebas variando las temperaturas hasta determinar que la mejor combinacin de temperaturas es de 80C para los agregados y 60C para la emulsin asfltica, con estas temperaturas el recubrimiento fue satisfactorio, cabe recalcar que experimentamos con varios de tipos de emulsin, con una de rompimiento rpido (CQS), otra de rompiendo medio (CMS) y con una de rompimiento lento (CSS), obteniendo mejores resultados con la ltima.

Nota: Las temperaturas de 80C para los agregados y de 60C para la emulsin para el mezclado, podran variar si se utiliza otro tipo de emulsin y otro tipo de agregados.

150

Figura 4.8. Pruebas de recubrimiento a diferente temperatura. Ya realizados los ensayos a los agregados ptreos y conociendo su granulometra se prosigui a los clculos tericos del contenido ptimo de asfalto y de la combinacin a utilizar en los agregados, utilizando como primera combinacin para el diseo la de 52% grava y 48% de arena triturada. Se opt realizar pruebas a briquetas que estn 2% de asfalto por arriba del ptimo y 2% por debajo, variando en 0.5% de asfalto cada grupo de briquetas y haciendo 6 briquetas por punto de asfalto. Con la combinacin definida y nuestras bandas de trabajo, se determinaron los pesos que se requeran de material por cada tamiz utilizado, siempre respetando las especificaciones de la granulometra del mtodo de diseo SUPERPAVE.
151

Ya con los pesos de cada tamiz mezclados proseguimos a realizar la mezcla para las briquetas, antes calculando el contenido de emulsin a agregar a dichos agregados para obtener el residuo asfltico deseado, utilizando la siguiente frmula. C.A. = C.E.*0.6; donde C.A.: Es el contenido de asfalto de la mezcla C.E. Es el contenido de emulsin que se requiere en la mezcla 0.6: Factor de conversin ya que la emulsin tiene un 60% de residuo asfltico. Ejemplo: Para obtener un residuo asfltico de 5.5% en nuestras briquetas, teniendo una masa de agregados ptreos de 1200 g. la cantidad de asfalto a agregarle a los agregados es: 1200 g*0.055 = 66 gr de cemento asfltico. Ahora utilizando la frmula anterior: 66 g = C.E.*0.6 C.E. = 66/0.6 = 110 gr. de emulsin asfltica a agregar a los agregados ptreos. Conociendo la cantidad de emulsin que tenemos que agregar para realizar la mezcla, proseguimos a calentar los ptreos y la emulsin a las temperaturas antes mencionadas, llegando a dicha temperatura se agrega la emulsin a los

152

agregados y se mezcla vigorosamente por un promedio de 1min. Luego la mezcla se coloca en el molde para proceder inmediatamente a compactarla en el compactador Marshall, para nuestro caso aplicndole una energa de compactacin de 75 golpes por cara. Ya con las briquetas compactadas procedemos al curado de las mismas, dejndolas en el molde por aproximadamente 24 horas, al pasar dicho tiempo sacamos del molde las briquetas y las continuamos secando al aire libre, determinando su peso cada da, hasta obtener peso constante, es decir la mayora de agua contenida en la briqueta se ha evaporado o ha sido expulsada de la misma. Cuando le dimos el curado apropiado a las briquetas, aproximadamente de diez das, procedimos a ensayarlas en la mquina Marshall para obtener la estabilidad y el flujo de cada briqueta, con dichos resultados realizamos los clculos y grficos que establece el diseo Marshall, para determinar el porcentaje ptimo de asfalto para nuestro diseo.

153

Figura 4.9. Briquetas listas para ensayarlas, despus de su respectivo curado.

4.7

DOSIFICACION DE AGREGADOS

La dosificacin de agregados tiene por objeto lograr una mezcla cuya gradacin se encuentre dentro de los lmites recomendados en una especificacin determinada que para nuestro caso es la graduacin SUPERPAVE en la que se evita que la granulometra propuesta entre en los rangos de la zona prohibida que se indican en los grficos presentes. Para hacer la combinacin de

agregados se cuenta con procedimientos analticos y grficos; dentro de estos el mtodo de prueba y error es el ms utilizado, ya que con la ayuda de

programas de computacin como Excel es muy fcil elaborar tablas de clculos y establecer una combinacin de varios agregados, por su puesto se debe tener la granulometra de cada agregado a ser combinado. El mtodo descrito a

154

continuacin es el mtodo analtico el cual es ms utilizado y el que se llevo a cabo para la realizacin del trabajo de graduacin.

4.7.1 METODO ANALTICO. 4.7.1.1 Dosificacin para Dos Agregados La frmula general bsica para la combinacin de agregados, sin importar el nmero de agregados o el mtodo utilizado para establecer las proporciones, es la siguiente:
P G a F b M c......etc,

Ec. 1

Donde: P = es el porcentaje de material que pasa un tamiz dado para la combinacin de agregados, G, F, M, etc G, F, M, etc= agregados. a, b, c, etc= proporciones de agregados G, F, M, etc. Usadas en la porcentaje de material que pasa un tamiz dado para los

combinacin y cuyo total es 1.

El proceso de dosificacin resulta relativamente simple cuando se trata de la mezcla de dos agregados; tal es el caso uno grueso y por consiguiente el otro fino, identificados como G y F respectivamente.
155

Una primera aproximacin se obtiene al calcular el porcentaje que se requiere del material fino (F) de forma tal que se cumpla con la media de la especificacin para el tamiz No. 200. Por lo tanto la Ecuacin para dos agregados es:
G a F b P

Ec. 2

Debido a que:
a b 1

Ec. 3

Sustituyendo y despejando b tenemos:

PG FG

Ec. 4

Tambin tenemos para a:

PF GF

Ec. 5

4.7.1.2 Granulometra de los dos agregados a ser combinados Para el diseo de la mezcla asfltica templada se utilizaran dos tipos de agregados, una grava con tamao mximo nominal de y una arena triturada cuyos resultados granulomtricos se muestran a continuacin.

156

Tabla 4.3 Granulometra de los agregados a ser combinados.

TAMIZ TAMIZ (mm) % PASA GRAVA % PASA ARENA 1" 3/4" 1/2" 3/8" N4 4,75 3,0 N8 2,36 2,0 62,0 N16 1,18 1,0 40,0 N30 0,600 1,0 27,0 N50 0,300 1,0 18,0 N100 0,15 1,0 12,0 N200 0,075 0,0 8,0

25,00 19,00 12,50 9,50 100,0 100,0 49,0 17,0

100,0 100,0 100,0 100,0 95,0

4.7.1.3 Limites de graduacin granulomtrica para mezcla con tamao mximo nominal de 19.0mm. ITEM DE CONTROL TAMAO DEL TAMIZ, MM 25 PUNTOS DE CONTROL 19 2,36 0,075 2,36 ZONA RESTRINGIDA 1,18 0,6 0,3 Tabla 4.4 Puntos de control y zona MINIMO, % MAXIMO,% 100 90 23 2 34,6 22,3 16,7 13,7 restringida de 100 100 49 8 34,6 28,3 20,7 13,7 la grfica

granulomtrica.
Tomado del libro Antecedentes del diseo y anlisis de mezclas asflticas de SUPERPAVE Pgina 49, primera edicin, 1998.

157

100 90 80 70 % PASANTE 60 50 40 30 20 10 0
8 23 49

100 90

1"

3/4"

#50

# 8
TAMAO DE TAMIZ, mm, elevado a la 0.45

#200 2

Figura 4.10. Curva de mxima densidad establecida segn la metodologa SUPERPAVE, Para un tamao mximo nominal de 19.0mm.

158

4.7.1.4 Combinacin de diseo para mezcla asfltica templada. Tomando la ecuacin N 1.

P G a F b M c......etc,

Ec. 1

Para nuestro caso la ecuacin de combinacin se reduce a dos agregados quedando de la siguiente manera:
G a F b P

Ec. 2

a b 1

Ec. 3

Tomando la ecuacin 4 para encontrar el factor para los agregados finos y considerando el tamiz N8 que servir de parmetro del valor P para sacar la combinacin. Tenemos que para el tamiz numero N 8 de la tabla 4.5 establece un valor P de combinacin que debe ser mayor a 23% pero menor a 34.6% para garantizar de esta manera que la combinacin propuesta est bajo la curva de mxima densidad del mtodo SUPERPAVE y evite el lmite de la zona prohibida. Pero que adems no debe de alejarse demasiado la combinacin propuesta porque se estara diseando una mezcla asfltica demasiado gruesa.

159

Se considera un valor de P = 31.0%

P = 31.0, G = 2 , F = 62

b
31 2 62 2

PG FG

Ec. 4

b 0.48

De ecuacin N3
a 0.48 1 a 0.52

Con los factores de a y b se prosigue a la realizacin de la combinacin terica tal como se muestra en la tabla 4.5

160

4.7.1.5 Combinacin terica. ANALISIS DE COMBINACIONES TAMIZ 1" 3/4" 1/2" 3/8" 9,50 N4 4,75 3,0 95,0 1,0 46,0 47,0 N8 2,36 2,0 62,0 1,0 30,0 31,0 N16 1,18 1,0 40,0 0,5 19,5 20,0 N30 N50 N100 N200 0,15 1,0 12,0 0,5 5,8 6,0 0,075 0,0 8,0 0,0 4,0 4,0

TAMIZ (mm) 25,00 19,00 12,50

0,600 0,300 1,0 27,0 0,5 13,0 14,0 1,0 18,0 0,5 8,6 9,0

% PASA 100,0 100,0 49,0 17,0 GRAVA % PASA 100,0 100,0 100,0 100,0 ARENA F.GRA 0,52 52 52 26 9,0 VA F.ARE 0,48 48 48 48,0 48,0 NA CURVA TEORICA 100,0 100,0 74 57,0

Tabla 4.5 Combinacin terica de dos agregados

Ejemplo: Para el tamiz de 1 se tiene que el porcentaje de material que pasa tanto el agregado grueso como fino es de 100% por lo que al multiplicar el valor de 100% por cada uno de los factores se reduce. 100 X 0.52 (factor de combinacin para grava) = 52% 100 X 0.48 (factor de combinacin para grava) = 48%

De esta misma manera se multiplica el porcentaje que pasa de cada tamiz por cada uno de los factores de combinacin.

161

100 90 80 70 % PASANTE 60 50 40 30 20 10 0
8 #50 #200 2 23 49

100 90

1"

3/4"

# 8
TAMAO DE TAMIZ, mm, elevado a la 0.45

Figura 4.11 Grfico de combinacin terica propuesta (bajo la curva de mxima densidad).

162

4.7.1.6 Anlisis de la combinacin. Con la combinacin terica realizada se tiene que establecer bandas de control que servirn de parmetro para garantizar que la mezcla asfltica tendr resultados aceptables siempre y cuando este dentro los lmites establecidos. Adems se prosigue a la realizacin de una combinacin en laboratorio a la cual se le har una granulometra de la combinacin con la finalidad de verificar si la combinacin terica se reproduce en laboratorio.

Tabla 4.6 Anlisis de las combinaciones de dos agregados ANLISIS DE COMBINACIONES TAMIZ TAMIZ (mm) % PASA GRAVA % PASA ARENA F.GRAVA 0,52 F.ARENA 0,48 CURVA TEORICA BANDA 1 BANDA 2 1" 3/4" 1/2" 3/8" N 4 4,75 3,0 N 8 N 16 N30 N50 2,36 2,0 62,0 1.0 30.0 31.0 26,0 33,0 N10 N20 0 0

25,00 19,00 12,50 9,50 100,0 100,0 49,0 17,0

1,18 0,600 0,300 0,15 0,075 1,0 40,0 0,5 19.5 20.0 17.0 21,0 1,0 27,0 0,6 13.4 14.0 11,0 15.0 1,0 18,0 0,6 8,1 9.0 8.0 10.0 1,0 12,0 0,6 5,4 6,0 5,0 7.0 0,0 8,0 0,0 3,6 4.0 3,0 4,0

100,0 100,0 100,0 100,0 95,0 52 48 100 100 100 52 48 100 100 100 26.0 48.0 74 69,0 76.0 9.0 48.0 53.0 50,0 60,0 1.0 46.0 47.0 40.0 51.0

Bandas de control segn la variaciones de la tabla SIECA

163

100 90 80 70 % PASANTE 60 50 40 30 20 10 0
8 #50 #200 2 23 49

100 90

1"

3/4"

# 8
TAMAO DE TAMIZ, mm, elevado a la 0.45

Figura 4.12 Grfico de bandas de trabajo y curva de combinacin.

4.7.2 Combinacin de laboratorio. Para comprobar que la combinacin propuesta puede reproducirse en planta y garantizar con ello el control de la granulometra de produccin se procede a una comprobacin que consiste en: Se har una granulometra segn la norma AASHTO T-11 para una cantidad de material que en total ser de 2500gr. La cual ser afectada por los factores de combinacin de 0.48 para arena y 0.52 para grava y de esta manera se
164

tomarn los pesos respectivos y proceder a combinarlos y posterior a ello se les har el ensayo de granulometra. Peso de arena a combinacin = 2500gr x 0.48 = 1200.0gr Peso de grava a combinacin = 2500gr x 0.52 = 1300.0gr

TAMIZ 3/4" 1/2" 3/8" N4 N8 N16 N30 N50 N100 N200 PASA N200

PESO % % RETENIDO(gr) RETENIDO ACUMULADO 0 777,2 373,2 263,4 417,6 258,2 146,6 92 64,9 41,9 63,9 0,0 31,0 15,0 10,0 17,0 10,0 6,0 4,0 2,0 2,0 3,0 0,0 31,0 46,0 56,0 73,0 83,0 89,0 93,0 95,0 97,0 100,0

% QUE PASA 100,0 69,0 54,0 44,0 27,0 17,0 11,0 7,0 5,0 3,0 0,0

% QUE PASA DE COMBINACION TEORICA 100,0 74.0 53.0 47.0 31.0 20.0 14.0 9,0 6,0 4,0

Tabla 4.7 Anlisis granulomtrico segn la norma AASHTO T-11.

Por lo que se observa en el cuadro de granulomtrico de la combinacin realizada, vemos que la combinacin de laboratorio es muy similar a la combinacin terica por lo que se da por aceptado los factores de combinacin.

165

4.7.3 Estimacin del porcentaje ptimo de asfalto. La estimacin del porcentaje ptimo de asfalto es de gran ayuda, y se realiza utilizando la relacin propuesta por manual bsico de mezclas en frio MS-19 y tambin por la metodologa SUPERPAVE, estas dos metodologas

proporcionan un valor de asfalto ptimo terico y a partir de ste se establecen los dems porcentajes de asfalto para el diseo, tomando como referencia el valor de contenido de asfalto que d como resultado de la frmula, se tomarn dos puntos arriba y dos puntos abajo del valor obtenido variando en 0.5% para cada punto.

4.7.3.1 Relacin propuesta por el manual bsico de mezclas en fro MS-14. P = 0.05a + 0.1b + 0.5c Donde: P = porcentaje de asfalto estimado por peso total de la mezcla a = porcentaje de material ptreo que pasa el tamiz N 8. b = porcentaje de material que pasa el tamiz No. 8 y se retiene en la No. 200. c = porcentaje de material que pasa la malla No. 200. Ec 6

166

Utilizando la tabla 4.8 que contiene la granulometra de la combinacin de diseo.

a = 29% b = (% pasa No. 8) (% pasa No. 200) = 29 4 = 25 c = (% pasa No. 200) = 4

Sustituyendo en la ecuacin Ec 6; tenemos: P = 0.05a + 0.1b + 0.5c P = 0.05 (29) + 0.1(25) + 0.5(4) P= 5.9% , se aproxima a P = 6.0 % de Cemento Asfaltico,

4.7.3.2 Relacin propuesta por el Manual de Diseo de Mezclas Asflticas SUPERPAVE. SUPERPAVE para el diseo de mezclas asflticas considera ms valores y relaciones por lo que se indican una serie de frmulas propuestas para obtener el contenido ptimo de asfalto estimado de la mezcla de diseo.

4.7.3.3 Procedimiento para la obtencin del contenido ptimo de asfalto SUPERPAVE. Primero se calcula la gravedad especfica aparente combinada de la mezcla de los agregados.
167

Gsa = gravedad especifica aparente Gsa.g(grava) = 2.708 Gsa.a (arena) = 2.689

Gravedad especifica bulk combinada de la mezcla de los agregados. Gsb = gravedad especifica bulk Gsb.g (grava) = 2.556 Gsb.a (arena) = 2.474

168

Con las aparentes y bulk combinadas se procede a calcular: Gravedad especifica efectiva (Gse) de la mezcla de diseo. Gse = Gsb + 0.8 (Gsa-Gsb) Gse = 2.516 + 0.8 (2.696 - 2.516) Gse = 2.66

Se necesita calcular el volumen de ligante asfaltico (Vba) absorbido en el agregado para su posterior utilizacin en otra frmula.

Donde: Vba = es el volumen absorbido del ligante, cm3/cm3 de mezcla Pb = es el porcentaje de ligante (se ha supuesto 5% solo como parmetro). Ps = es el porcentaje de agregado (considerando para ello 95%). Gb = gravedad especifica del ligante (gravedad especifica de emulsin para nuestro caso).

169

Va = es el volumen de vacios de aire (se fija el valor de 0.04cm3/cm3 porque es el valor ideal de diseo a obtener).

Sustituyendo datos:

Volumen de ligante efectivo (vbe) Vbe = 0.081-0.02931 x (ln(Sn)) Donde: Sn = es el tamao mximo nominal de la mezcla de agregados ( en pulgadas). Sn = in Vbe = 0.081-0.02931 x (ln(3/4)) Vbe = 0.0894

170

Finalmente, el contenido de prueba inicial del ligante asfltico se calcula con: Pbi =

Donde: Pbi= es el porcentaje del ligante optimo SUPERPAVE (en peso de la mezcla) Ws= es el peso del agregado en gramos Ws = (Ps*(1-Va))/(Pb/Gb+Ps/Gse) Encontrando Ws: Ws= (0.95*(1-0.04))/(0.05/1.012 +0.95/2.66)=2.245

Sustituyendo datos: Pbi= = 5.84% (en peso de la mezcla)

Por lo que se puede apreciar las variaciones del contenido terico ptimo de asfalto calculado segn la metodologa del manual bsico de mezclas en fro MS-14 y el calculado segn SUPERPAVE son muy similares y queda por

comprobar cual se acercar ms al contenido ptimo que resulte de los ensayos de laboratorio del diseo a reproducir.
171

4.7.4 Dosificacin para las briquetas de prueba.

Se realizarn cinco puntos de contenidos de ligante asfltico que variarn en un valor de 0.5% para cada punto, para ello se ha tomado de base el contenido ptimo de asfalto obtenido de la metodologa SUPERPAVE.

NOTA: Segn la metodologa SUPERPAVE el contenido optimo de ligante asfaltico es de 5.8%, pero este dato nos parece muy alto por lo que se redondeara su valor a 5.5% y se realizarn las pruebas con 4.5%, 5%, 5.5%, 6.0%, 6.5% de ligante asfltico, cumpliendo para ello con los dos puntos abajo y dos arriba del contenido ptimo obtenido de la metodologa SUPERPAVE.

4.8 PROCEDIMIENTO DE LA METODOLOGA DE DISEO DE MEZCLAS EN FRO PROPUESTA POR LA UNIVERSIDAD DE ILLINOIS. La metodologa de diseo de mezclas asflticas en frio propuesta por la Universidad de Illinois establece que se realizarn 6 briquetas por cada punto de ligante asfaltico.

NOTA: Para nuestro caso el ligante asfltico es una emulsin asfltica Catinica de Rompimiento Lento CSS-1H modificada con EVOTHERM (aditivo especial mejorador de adherencia) y tiene un contenido de agua de 40%, por lo que se tiene que considerar para ello que se tendr que agregar ms emulsin a cada punto para que una vez pierda la humedad quede de residuo para cada punto solo el ligante asfltico.

172

4.8.1 Procedimiento de dosificacin para cada briqueta. Para este diseo la dosificacin se har por peso por lo que se realizar una separacin de cada material tanto grava como arena por cada tamao de tamiz, y segn el porcentaje de ligante asfltico y peso de agregado, se agregar a cada briqueta el peso de cada tamiz correspondiente.

Tabla 4.8 Dosificacin para el contenido de ligante asfltico de 4.5% PORCENTAJE DE LIGANTE ASFLTICO DE 4,5% AGREGADO GRUESO TAMIZ (Pulg) 1" 3/4" 1/2" 3/8" 4 8 16 30 50 100 200 FONDO TAMIZ (mm) 25,00 19,00 12,50 9,50 4,75 2,36 1,18 0,600 0,300 0,150 0,075 PESO DE BRIQUETA DE 1200gr AGREGADO FINO PESO %RETENIDO AGREGAR (gr)

PESO %RETENIDO AGREGAR (gr)

5,00 33,00 22,00 13,00 9,00 6,00 4,00 8,00 SUMA 580,4 SUMA TOTAL DE AGREGADO gr

50,60 31,90 14,90

301,5 190,1 88,8

27,5 188,3 124,4 73,5 50,9 34,4 23,4 45,4 567,7 1148,1

173

Ejemplo: Primer paso: Como se tiene que el porcentaje de ligante es de 4.5%, este porcentaje es correspondiente al peso de la briqueta que para nuestro caso es de 1200gr.
NOTA: El peso de las briquetas es de 1200gr porque segn ensayos realizados este es el peso con el que se logra obtener una briqueta compactada con una altura de 63mm, valor que nos establece la norma AASHTO T- 245 para el ensayo de Estabilidad y Flujo de cada briqueta.

El porcentaje en peso de ligante asfaltico se calcula de la siguiente manera: Para 4.5% de ligante el peso correspondiente es de 1200gr x 4.5% = 54gr

NOTA: Como para este caso el ligante asfltico que usaremos es una emulsin con un 40% de agua tenemos que agregar ms emulsin para cuando pierda el agua, el ligante residual sea de 54gr de asfalto. Eso se calcula de la siguiente manera 54gr/0.6 = 90gr de emulsin. Ahora bien de 90gr de emulsin el 40% es agua y 60% es asfalto. Este procedimiento se realizar para 4.5%,5.0%, 5.5%, 6.0% y 6.5% correspondiente a cada punto de ligante a evaluar.

174

Para los agregados se calcula de la siguiente manera: El porcentaje de agregado es de 95.5% por lo que se tiene que 1200gr x 95.5% = 1146gr

Para la dosificacin: Para este ejemplo tomaremos de base el tamiz de Pulg. del agregado grueso, en el cual tenemos que 12.50% es el porcentaje retenido en el tamiz de pulg y el factor de combinacin para las gravas es de 0.52 entonces tenemos:

50.6 % x 0.52 (factor de combinacin para gravas) x 1146 (peso de agregados para cada briqueta) = 301.5gr peso a agregar de agregado grueso retenido en el tamiz de pulg.

Para el caso de las arenas es el mismo procedimiento segn el ejemplo que a continuacin se muestra.

Tomaremos de base el tamiz N 50 del agregado fino, el en cual tenemos que 9.0% es el porcentaje retenido en el tamiz N50 y el factor de combinacin de para la arena es de 0.48. 9.0% x 0.48 x 1146gr = 50.9gr

175

Este mismo procedimiento se sigue para cada briqueta de diseo.

Tabla 4.9 Combinacin de agregado grueso y fino para 5.0% asfalto. PORCENTAJE DE LIGANTE ASFALTICO DE 5,0% AGREGADO GRUESO TAMIZ (Pulg) 1" 3/4" 1/2" 3/8" 4 8 16 30 50 100 200 FONDO TAMIZ (mm) 25,00 19,00 12,50 9,50 4,75 2,36 1,18 0,600 0,300 0,150 0,075 PESO DE BRIQUETA DE 1200gr AGREGADO FINO PESO %RETENIDO AGREGAR (gr)

PESO %RETENIDO AGREGAR (gr)

5,00 33,00 22,00 13,00 9,00 6,00 4,00 8,00 SUMA 577,4 SUMA TOTAL DE AGREGADO gr

50,60 31,90 14,90

300,0 189,1 88,3

27,4 187,4 123,8 73,2 50,6 34,2 23,2 45,1 564,8 1142,2

176

Tabla 4.10 Combinacin de agregado grueso y fino para 5.5% asfalto. PORCENTAJE DE LIGANTE ASFALTICO DE 5,5% AGREGADO GRUESO TAMIZ (Pulg) 1" 3/4" 1/2" 3/8" 4 8 16 30 50 100 200 FONDO TAMIZ (mm) 25,00 19,00 12,50 9,50 4,75 2,36 1,18 0,600 0,300 0,150 0,075 PESO DE BRIQUETA DE 1200gr AGREGADO FINO PESO %RETENIDO AGREGAR (gr)

PESO %RETENIDO AGREGAR (gr)

50,60 31,90 14,90

298,4 188,1 87,9

5,00 33,00 22,00 13,00 9,00 6,00 4,00 8,00

27,2 186,4 123,1 72,8 50,3 34,0 23,1 44,9

561,9 1136,3

SUMA

574,3 SUMA TOTAL DE AGREGADO gr

177

Tabla 4.11 Combinacin de agregado grueso y fino para 6.0% asfalto. PORCENTAJE DE LIGANTE ASFALTICO DE 6,0% AGREGADO GRUESO TAMIZ (Pulg) 1" 3/4" 1/2" 3/8" 4 8 16 30 50 100 200 FONDO TAMIZ (mm) 25,00 19,00 12,50 9,50 4,75 2,36 1,18 0,600 0,300 0,150 0,075 PESO DE BRIQUETA DE 1200gr AGREGADO FINO PESO %RETENIDO AGREGAR (gr)

PESO %RETENIDO AGREGAR (gr)

5,00 33,00 22,00 13,00 9,00 6,00 4,00 8,00 SUMA 571,3 SUMA TOTAL DE AGREGADO gr

50,60 31,90 14,90

296,8 187,1 87,4

27,1 185,5 122,5 72,4 50,1 33,8 23,0 44,7 559,1 1130,4

178

Tabla 4.12 Combinacin de agregado grueso y fino para 6.5% asfalto.

PORCENTAJE DE LIGANTE ASFALTICO DE 6,5% AGREGADO GRUESO TAMIZ (Pulg) 1" 3/4" 1/2" 3/8" 4 8 16 30 50 100 200 FONDO TAMIZ (mm) 25,00 19,00 12,50 9,50 4,75 2,36 1,18 0,600 0,300 0,150 0,075

PESO DE BRIQUETA DE 1200gr AGREGADO FINO PESO %RETENIDO AGREGAR (gr)

PESO %RETENIDO AGREGAR (gr)

5,00 33,00 22,00 13,00 9,00 6,00 4,00 8,00 SUMA 568,3 SUMA TOTAL DE AGREGADO gr

50,60 31,90 14,90

295,2 186,1 86,9

26,9 184,5 121,9 72,0 49,8 33,7 22,9 44,4 556,2 1124,5

179

CAPITULO V ANLISIS E INTERPRETACIN DE RESULTADOS

5. ANLISIS E INTERPRETACIN DE RESULTADOS El procedimiento de la mezcla asfltica, abarca trabajo de laboratorio y el anlisis de los resultados obtenidos en los ensayos realizados a la mezcla, a continuacin se describe cada uno de los procedimientos empleados en laboratorio.

5.1 TRABAJO DE LABORATORIO PARA EL DISEO DE LA MEZCLA. Luego de la elaboracin de briquetas, el mtodo Marshall comprende la realizacin de los siguientes ensayos: Gravedad Especifica Bulk de Mezclas Asflticas Compactadas Utilizando Especmenes Saturados Superficialmente Secos, AASHTO T 166 Gravedad Especifica Terica Mxima y Densidad de Mezclas

Bituminosas para Pavimentacin, AASHTO T 209 Resistencia al Flujo Plstico de Mezclas Bituminosas Utilizando Equipo Marshall, AASHTO T 245

181

5.1.1 Gravedad Especfica Bulk. El mtodo de ensayo cubre la determinacin de la gravedad especfica bulk de especmenes de mezclas asflticas compactados. Se define de la siguiente forma: Gravedad especifica bulk (de slidos), es la relacin del peso en aire por unidad de volumen de un material permeable (incluyendo los poros permeables e impermeables del material) a una temperatura determinada al peso en aire de igual densidad, de un volumen igual de agua destilada libre de gas a una temperatura especificada. Este ensayo es aplicable luego de la compactacin, extraccin de los moldes y posterior enfriamiento de las briquetas de mezcla asfltica y se procede segn lo indicado en la norma AASHTO T 166 Gravedad Especifica Bulk de Mezclas Asflticas Compactadas Utilizando Especmenes Saturados Superficialmente Secos. A continuacin se presentan los datos necesarios y los clculos de la gravedad especfica bulk de cada punto porcentual de residuo asfaltico de las briquetas ensayadas.

182

Figura 5.1 Ensayo de Gravedad Especfica Bulk

183

Tabla 5.1 Gravedad Especfica Bulk de briquetas con 4.5%, 5.0%, 5.5% de residuo asfltico. Residuo asfaltico (%) No de briqueta I II III IV V VI Peso seco en aire,(grs) 1057.6 1050.3 1025.8 1030.1 1054.8 1039.3 Peso saturado superficialmente seco (grs) 1076.1 1071.4 1039.8 1053.3 1073.5 1062.6 Peso sumergido (grs) 594.5 578.5 571.7 574.5 587.7 578.4 Promedio 575.1 560.3 578.9 581.4 583.7 564.7 Promedio 576.9 590.9 579.0 577.6 576.6 603.7 Promedio Gravedad especifica Bulk (Gsb) 2.196 2.131 2.191 2.151 2.171 2.146 2.158 2.176 2.186 2.177 2.174 2.171 2.169 2.175 2.201 2.179 2.186 2.198 2.178 2.228 2.188
184

4.5

5.0

I II III IV V VI

1036.5 1010.3 1048.1 1050.9 1056.4 1019.7

1051.4 1022.5 1060.3 1064.8 1070.4 1034.8

5.5

I II III IV V VI

1040.9 1074.9 1047.9 1041.3 1046.3 1085.0

1049.8 1084.3 1058.4 1051.3 1057.0 1090.7

Tabla 5.2 Gravedad Especfica Bulk de briquetas con 6.0%, 6.5% de residuo asfltico. Residuo asfaltico (%) No de briqueta I II III IV V VI Peso seco en aire,(grs) 1087.4 1045.8 1094.3 1058.6 1043.5 1058.1 Peso saturado superficialmente seco (grs) 1101.4 1056.2 1107.3 1072.8 1050.8 1061.9 Peso sumergido (grs) 607.0 576.4 605.0 589.3 575.5 587.4 Promedio 583.2 583.8 569.9 573.8 570.5 581.4 Promedio Gravedad especifica Bulk (Gsb) 2.199 2.180 2.179 2.189 2.195 2.230 2.189 2.217 2.241 2.190 2.241 2.215 2.244 2.232

6.0

6.5

I II III IV V VI

1055.9 1057.2 1039.9 1036.1 1037.8 1050.1

1059.4 1055.5 1044.7 1036.2 1039.0 1049.4

185

5.1.2 Gravedad Especfica Terica Mxima. En el diseo de una mezcla asfltica para un agregado dado, se necesitar de la determinacin de la Gravedad Especifica Terica Mxima, para cada contenido residual de asfalto, el procedimiento adoptado es el sugerido en la norma AASHTO T 209. La precisin del ensayo es mejor cuando la mezcla est cerca del contenido de asfalto de diseo, adems es preferible medir la gravedad especfica terica mxima por duplicado o triplicado. Este ensayo representa la mxima densidad que puede presentar una mezcla asfltica, ya que no considera vacos en la muestra por estar en condicin suelta, nicamente es la densidad de solo las partculas de agregado cubiertas de asfalto. El ensayo adems es complementario de la gravedad especfica bulk, ya que con dichos valores de gravedades especficas, se determina el porcentaje de vacos de la mezcla asfltica.

La gravedad especfica terica mxima para cada diferente contenido de asfalto residual se determina con la siguiente ecuacin: Gravedad Especifica Terica Mxima= Dnde: A= masa de muestra seca en horno, en aire, g. D= masa de picnmetro lleno con agua a 25 C (77 F), g. E= masa de picnmetro lleno con agua y muestra a 25 C (77 F), g.

186

A continuacin se presentan los datos obtenidos de laboratorio para la determinacin de la gravedad especfica terica mxima.

Ejemplo de clculo para una briqueta de 4.5 % de residuo asfltico. Briqueta I: Los datos obtenidos en el ensayo de laboratorio son los siguientes:

Peso de picnmetro aforado : 3536.1 grs. Peso de muestra seca en horno: 1439.2 grs. Peso de pic. Aforado +muestra +agua: 4362.9 grs Realizando el clculo mediante la ecuacin: Gravedad Especifica Terica Mxima= Gravedad Especifica Terica Mxima= 2.35

En la Tabla 5.3 se muestra un resumen de la gravedad especfica terica mxima calculada con los dems puntos de residuo asfaltico.

187

Residuo asfaltico (%) 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5

Peso picnmetro aforado, grs 3536.1 3536.1 3536.1 3536.1 3536.1

Peso de muestra, grs 1439.2 1355.9 1140.5 1418.1 1382.5

Peso pic+agua+muestra, grs 4362.9 4311.1 4183.5 4335.2 4310.9

Gravedad especifica terica mx. 2.35 2.33 2.31 2.29 2.27

Tabla 5.3 Resultados de Gravedad Especfica Terica Mxima.

Figura 5.2 Mezclas con diferente porcentaje de asfalto para ensayo de Gravedad Especfica Terica Mxima.
188

5.1.3 Resistencia al Flujo Plstico de Mezclas Bituminosas Utilizando el Equipo Marshall, AASHTO T 245. El ensayo cubre la determinacin de la resistencia al flujo plstico de especmenes cilndricos de mezclas bituminosas para pavimentacin, los cuales son cargados en la superficie lateral por medio del equipo Marshall. El valor de la estabilidad Marshall es una medida de la carga, bajo la cual un espcimen cede o falla totalmente. Durante el ensayo, la carga se aplica lentamente a una razn de movimiento constante de 50.8 mm/min (2 pulg/min), mientras las quijadas (cabezales) superior e inferior del aparato se acercan, hasta que la carga mxima es alcanzada y la carga decrece como es indicada por el dial. Se registra la carga mxima indicada por el dial, la cual corresponde al valor de estabilidad Marshall y representa la resistencia que presenta una mezcla asfltica a la deformacin. Por otro lado, el valor de la fluencia Marshall, es obtenido a travs de un medidor de flujo, el cual registra la deformacin de la briqueta en centsimas de pulgada. La metodologa Marshall Modificada, sugiere la elaboracin de un total de 30 briquetas, de las cuales 15 se les determina su estabilidad y fluencia en condicin seca, mientras las 15 briquetas restantes, se someten a un ensayo de inmersin y vaco parcial, para luego determinar su estabilidad y flujo

189

Los resultados del ensayo de estabilidad y flujo que fueron obtenidos con las 15 briquetas en estado seco, son los que se presentan en la Tabla 5.4

Figura 5.3 Ensayo de estabilidad y flujo.

190

Figura 5.4 Briquetas sometidas a saturacin y vaco parcial, antes de determinar su estabilidad y flujo.
191

Residuo asfaltico 4.5%

No Briqueta I III V I II III I IV VI I V VI II IV VI

Lect. Dial 148 130 117 125 120 110 110 120 140 112 110 128 90 115 107

Flujo (0.01 pulg) 10 12 14 12 11 15 12 13 16 13 15 15 15 13 16

5.0%

5.5%

6.0%

6.5%

Tabla 5.4 Resultados estabilidad y flujo de briquetas ensayadas en seco.

Cabe mencionar, que de las 30 briquetas que se realizaron, luego de haber determinado la densidad Bulk de cada briqueta, stas se agruparon segn su valor de dicha densidad. De esta manera se defini para cada punto porcentual de residuo asfaltico, ensayar en estado seco aquellas briquetas que presentaran los valores de densidad Bulk ms altos, dejando los valores bajos para ser ensayadas luego en estado saturado tal como lo indica la metodologa de diseo.

192

Los resultados del ensayo de estabilidad y flujo con briquetas saturadas luego de inmersin y vaco parcial, son los de la Tabla 5.5

Residuo asfaltico 4.5%

No Briqueta
II IV VI

Lect. Dial
106 daada 105 110 102 115 115 113 120 92 110 114 105 98 102

Flujo (0.01 pulg)

13

--7 9 13 11 10 12 14 12 15 15 16 13 14

5.0%

IV V VI

5.5%

II III V

6.0%

II III IV

6.5%

I III V

Tabla 5.5 Resultados de estabilidad y flujo de briquetas ensayadas en condicin saturada.

193

Como puede observarse en las tablas anteriores, se ha obtenido directamente el valor de flujo (en centsimas de pulgada), y una lectura del dial del aparato Marshall. Esta lectura debe ser convertida mediante una ecuacin para obtener el verdadero valor de estabilidad Marshall. A continuacin se presenta un ejemplo, de cmo se convierten las lecturas obtenidas, en los valores verdaderos de estabilidad.

La ecuacin del anillo de carga es la siguiente: Estabilidad= Lect.2 x A + Lect. x B + C (Lbs)

Dnde: Lect. = son los valores ledos en el dial. A= - 0.0036 B= 33.05043 C= -84.7057

Para una briqueta con 4.5% de residuo asfltico se tiene: Briqueta I: Lect. = 148 Flujo = 10

194

Evaluando la ecuacin anterior: Estabilidad= Lect.2 x A + Lect. x B + C (Lbs)

Estabilidad = (148)2 x (-0.0036) + 148 x (33.05043) + (-84.7057) Estabilidad = 4727.90 Lbs

De esta forma se obtienen los valores de estabilidad de cada una de las briquetas ensayadas. Sin embargo debido a que cada una de las briquetas presenta variacin respecto a la altura de 63.5 mm que se especifica en la norma para una briqueta, estos valores de estabilidad es necesario afectarlos por un factor de correccin de estabilidad, dichos factores son los que se presentan en la Tabla 5.6

195

Volumen de Espcimen, cm3 200 a 213 214 a 225 226 a 237 238 a 250 251 a 264 265 a 276 277 a 289 290 a 301 302 a 316 317 a 328 329 a 340 341 a 353 354 a 367 368 a 379 380 a 392 393 a 405 406 a 420 421 a 431 432 a 443 444 a 456 457 a 470 471 a 482 483 a 495 496 a 508 509 a 522 523 a 535 536 a 546 547 a 559 560 a 573 574 a 585 586 a 598 599 a 610 611 a 625

Espesor Aproximado de Espcimen, pulg. 1 1 1/16 1 1/8 1 3/16 1 1 5/16 1 3/8 1 7/16 1 1 9/16 1 5/8 1 11/16 1 1 13/16 1 7/8 1 15/16 2 2 1/16 2 1/8 2 3/16 2 2 5/16 2 3/8 2 7/16 2 2 9/16 2 5/8 2 11/16 2 2 13/16 2 7/8 2 15/16 3

mm 25.4 27.0 28.6 30.2 31.8 33.3 34.9 36.5 38.1 39.7 41.3 42.9 44.4 46.0 47.6 49.2 50.8 52.4 54.0 55.6 57.2 58.7 60.3 61.9 63.5 65.1 66.7 68.3 69.9 71.4 73.0 74.6 76.2

Razn de correlacin 5.56 5.00 4.55 4.17 3.85 3.57 3.33 3.03 2.78 2.50 2.27 2.08 1.92 1.79 1.67 1.56 1.47 1.39 1.32 1.25 1.19 1.14 1.09 1.04 1.00 0.96 0.93 0.89 0.86 0.83 0.81 0.78 0.76

Tabla 5.6 Factores de correccin de estabilidad para briquetas de diferente volumen.

196

5.1.3.1 Clculo de estabilidad corregida.

La correccin se realiza de la siguiente manera: Para una briqueta de 4.5 % de residuo asfltico. Briqueta I: Se restan el peso saturado superficialmente seco y el peso sumergido de la briqueta. Wsss Wsum= 1076.1 594.5 = 481.6 Este valor representa el volumen en cm3 de la briqueta ensayada, comparando con los valores de volumen de la Tabla 5.6 Se observa que est en el rango de 471 a 482 cm3. Por lo que le corresponde un factor de correccin de 1.14 La estabilidad corregida se obtiene, multiplicando dicho factor de correccin por el valor de estabilidad obtenido anteriormente, de la siguiente forma: Estabilidad corregida= 4727.90 x 1.14 Estabilidad corregida= 5389.81 Lbs. Y as se calcula para cada una de las briquetas ensayadas, luego se procede a calcular la estabilidad y el flujo promedio para cada punto porcentual de residuo asfltico, valores que servirn posteriormente en el diseo.

197

Tabla 5.7 Estabilidades Corregidas para 4.5%, 5.0%, 5.5% de residuo asfltico. Residuo Asfaltico Lectura Estabilidad 4727.90 3378.19 4151.01 --3732.91 3345.90 3990.35 3829.51 3507.28 3507.28 3248.98 3668.48 3507.28 3668.48 3604.02 3829.51 3829.51 4471.79 Volumen de briqueta (cm3) 481.60 492.90 468.10 --485.80 484.20 476.30 462.20 481.40 483.40 486.70 470.10 472.90 493.40 479.40 473.70 480.40 487.00 Rango de Volumen 471-482 483-495 457-470 --483-495 483-495 471-482 457-470 471-482 483-495 483-495 457-470 471-482 483-495 471-482 471-482 471-482 483-495 Espesor aproximado de especimen, pulg. 2 5/16 2 3/8 2 1/4 --2 3/8 2 3/8 2 5/16 2 1/4 2 5/16 2 3/8 2 3/8 2 1/4 2 5/16 2 3/8 2 5/16 2 5/16 2 5/16 2 3/8 Factor de mm Correccin 58.7 60.3 57.2 --60.3 60.3 58.7 57.2 58.7 60.3 60.3 57.2 58.7 60.3 58.7 58.7 58.7 60.3 1.14 1.09 1.19 --1.09 1.09 1.14 1.19 1.14 1.09 1.09 1.19 1.14 1.09 1.14 1.14 1.14 1.09 Estabilidad Corregida (Lbs) 5389.81 3682.23 4939.70 --4068.87 3647.03 4549.00 4557.12 3998.30 3822.94 3541.39 4365.49 3998.30 3998.64 4108.58 4365.64 4365.64 4874.25

No Briqueta I II III IV V VI I II III IV V VI I II III IV V VI

4.5%

5.0%

5.5%

198

Residuo Asfaltico

No Briqueta I II III IV V VI I II III IV V VI

Lectura Estabilidad 3571.78 2925.46 3507.28 3636.26 3507.28 4086.77 3345.90 2860.67 3119.66 3668.48 3248.98 3410.47

Volumen de briqueta (cm3) 494.40 479.80 502.30 483.50 475.30 474.50 476.20 471.70 474.80 462.40 468.50 468.00

Rango de Volumen 483-495 471-482 496-508 483-495 471-482 471-482 471-482 471-482 471-482 457-470 457-470 457-470

6.0%

Espesor aproximado de espcimen, pulg. 2 3/8 2 5/16 2 7/16 2 3/8 2 5/16 2 5/16 2 5/16 2 5/16 2 5/16 2 1/4 2 1/4 2 1/4

Factor de mm Correccin 60.3 58.7 61.9 60.3 58.7 58.7 58.7 58.7 58.7 57.2 57.2 57.2 1.09 1.14 1.04 1.09 1.14 1.14 1.14 1.14 1.14 1.19 1.19 1.19

Estabilidad Corregida (Lbs) 3893.24 3335.02 3647.57 3963.52 3998.30 4658.92 3814.33 3261.16 3556.41 4365.49 3866.29 4058.46

6.5%

Tabla 5.8 Estabilidades Corregidas para 6.0%, 6.5% de residuo asfltico.

199

Tabla 5.9 Estabilidad corregida briquetas ensayadas en estado seco. Residuo asfaltico 4.5% No briqueta I III V Volumen de briqueta (cm3) 481.60 468.10 485.80 lectura de estabilidad 4727.90 4151.01 3732.91 Factor de correccin 1.14 1.19 1.09 Promedio 1.14 1.19 1.14 Promedio 1.14 1.14 1.09 Promedio 1.09 1.14 1.14 Promedio 1.14 1.19 1.19 Promedio Estabilidad corregida (Lbs) 5389.81 4939.70 4068.87 4799.46 3998.30 3866.29 4182.07 4015.55 3998.30 4365.64 4874.25 4412.73 3893.24 3998.30 4658.92 4183.49 3261.16 4365.49 4058.46 3895.04 Flujo (0.01 pulg) 10.0 12.0 14.0 12.0 12.0 11.0 15.0 12.7 12.0 13.0 16.0 13.7 13.0 15.0 15.0 14.3 15.0 13.0 16.0 14.7
200

5.0%

I II III

476.30 462.20 481.40

3507.28 3248.98 3668.48

5.5%

I IV VI

472.90 473.70 487.00

3507.28 3829.51 4471.79

6.0%

I V VI

494.40 475.30 474.50

3571.78 3507.28 4086.77

6.5%

II IV VI

471.70 462.40 468.00

2860.67 3668.48 3410.47

Tabla 5.10 Estabilidad corregida briquetas ensayadas en estado saturado Residuo asfaltico 4.5% No briqueta II IV VI Volumen de briqueta (cm3) 492.90 ---484.20 Lectura de estabilidad 3378.19 ---3345.90 Factor de correccin 1.09 ---1.09 Promedio 1.09 1.09 1.19 Promedio 1.09 1.14 1.14 Promedio 1.14 1.04 1.09 Promedio 1.14 1.14 1.19 Promedio Estabilidad corregida (Lbs) 3682.23 ---3647.03 3664.63 4349.48 4174.17 4173.66 4232.44 3998.64 4108.58 4365.64 4157.62 3335.02 3647.57 3963.52 3648.71 3814.33 3556.41 3866.29 3745.67 Flujo (0.01 pulg) 13.0 ---7.0 10.0 9.0 13.0 11.0 11.0 10.0 12.0 14.0 12.0 12.0 15.0 15.0 14.0 16.0 13.0 14.0 14.3

5.0%

IV V VI

483.40 486.70 470.10

3990.35 3829.51 3507.28

5.5%

II III V

493.40 479.40 480.40

3668.48 3604.02 3829.51

6.0%

II III IV

479.80 502.30 483.50

2925.46 3507.28 3636.26

6.5%

I III V

476.20 474.80 468.50

3345.90 3119.66 3248.98

201

5.2 ANLISIS DE LOS RESULTADOS DE LABORATORIO. Esta etapa del diseo comprende especficamente el anlisis de la densidad y el contenido de vacos de las briquetas ensayadas, para tal fin es necesaria la realizacin de una serie de clculos con los datos obtenidos en laboratorio para obtener de esta forma ciertos valores que nos permitirn elaborar los grficos correspondientes y necesarios para obtener el contenido ptimo de asfalto de diseo de la mezcla. El anlisis comprende principalmente la determinacin de: Densidad Vacos de aire Vacos en el agregado mineral Vacos llenos de asfalto

5.2.1 Anlisis de la densidad. Para cada serie de briquetas, la densidad es calculada multiplicando la Gravedad Especfica Bulk por el valor de la densidad del agua a la temperatura de ensayo (25 C), el cual tiene un valor de 1000 kg/m3 62.4 Lb/pie3. Los valores de densidad obtenidos para cada punto porcentual de residuo asfltico, se muestran en la Tabla 5.11.

202

Residuo asfltico (%) 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5

Grav. Esp. Bulk (Gsb) 2,158 2,176 2,188 2,189 2,232

Densidad del agua (Lb/pie3) 62,4 62,4 62,4 62,4 62,4

Densidad (Lb/pie3) 134,6592 135,7824 136,5312 136,5936 139,2768

Tabla 5.11 Densidad por cada punto de residuo asfltico.

5.2.2 Anlisis de vacos de aire. Los vacos de aire se pueden definir como el volumen total de una pequea bolsa de aire entre las partculas cubiertas del agregado en una mezcla de pavimento compactada, expresado como el porcentaje del volumen neto de la mezcla de pavimento compactado. En mezclas asflticas densas, este valor de vacos segn las especificaciones, debe estar en el rango de 3 a 5%. Existe una relacin entre la gravedad especifica bulk y la terica mxima, esta ltima no contempla vacos en su muestra, mientras que una briqueta compactada si posee vacos en su interior, por lo tanto si el procedimiento se ha efectuado correctamente, la gravedad especifica bulk siempre ser menor que la gravedad especifica terica mxima.

203

La frmula para calcular el porcentaje de vacos es la siguiente:

Pa 100
Dnde:

G mt Gmb G mt

Pa= vacos de aire en la mezcla compactada, porcentaje del volumen total. Gmt= Gravedad especifica mxima terica de la mezcla de pavimentacin. Gmb= Gravedad especifica bulk de la mezcla compactada

Como ejemplo de clculo para una briqueta con 4.5% de asfalto residual se tiene: Briqueta I: Gmt= 2.35 Gmb= 2.158

Haciendo uso de la ecuacin, se tiene: Pa=100 x = 8.2

En la Tabla

5.12. Se presentan los porcentajes de vacos (Pa) segn el

contenido de asfalto residual.

204

Residuo asfaltico (%) 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5

Gravedad Esp. Terica mx. (Gmt) 2.35 2.33 2.31 2.29 2.27

Gravedad Especifica Porcentaje de vacos bulk (Gsb) (Pa) 2.158 2.176 2.188 2.189 2.232 8.2 6.6 5.3 4.4 1.7

Tabla 5.12 Porcentajes de vacos para cada contenido de residuo asfltico.

5.2.3 Anlisis de vacos en el agregado mineral. Los vacos en el agregado mineral (VMA), se definen como el vaco intergranular entre las partculas del agregado en una mezcla asfltica compactada, que incluye los vacos de aire y el contenido de asfalto efectivo, expresado como un porcentaje del volumen total. El VMA puede calcularse sobre la base de la gravedad especfica neta del agregado, y expresarse como un porcentaje del volumen de mezcla asfltica compactada. Por tanto, el VMA puede estimarse restando el volumen del agregado determinado por su gravedad especfica neta, del volumen neto de la mezcla asfltica compactada.

205

La ecuacin utilizada para determinar los vacos en el agregado mineral (VMA) es la siguiente: VMA= 100 ( Dnde: VMA= vacos en el agregado mineral (porcentaje del total de la mezcla) Gsb= Gravedad especifica bulk de la combinacin de agregados. Gmb= Gravedad especifica bulk de la mezcla compactada. Ps= Contenido de agregado, porcentaje del total de la masa de la mezcla asfltica. )

Como ejemplo de clculo, para un contenido de asfalto residual de 4.5% se tiene: Gsb= 2.158 Gmb= 2.516 Ps= 95.5

Haciendo uso de la ecuacin anterior: VMA= 100 ( )= 18.09

En la Tabla

5.13. Se presentan los valores calculados para los dems

contenidos de asfalto residual.

206

Residuo asfltico (%) 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5

Porcentaje de agregado (Ps) 95.5 95.0 94.5 94.0 93.5

Grav. Esp. Bulk de Grav. Esp. Bulk briqueta (Gsb) combinada (Gmb) 2.158 2.176 2.188 2.189 2.232 2.516 2.516 2.516 2.516 2.516

VMA (%) 18.09 17.84 17.82 18.22 17.05

Tabla 5.13 Resultados de Vacos de Agregado Mineral.

5.2.4 Anlisis de vacos llenos de asfalto (VFA). Los vacos llenos de asfalto (VFA), son el porcentaje de vacos intergranulares entre las partculas de agregado (VMA), que se encuentran llenos de asfalto. El VMA abarca asfalto y aire, mientras que el VFA solamente abarca el asfalto que une a los agregados (asfalto efectivo), el valor de VFA se expresa generalmente como un porcentaje. La ecuacin que determina el VFA es la siguiente:

VFA= Dnde:

x 100

VFA= Vacos llenos con asfalto, porcentaje de VMA. VMA= Vacos en el agregado mineral, porcentaje del total de la mezcla. Pa= Vacos de aire en la mezcla compactada, porcentaje del volumen total.

207

Como ejemplo de clculo para un contenido de 4.5% de asfalto residual se tiene: VMA= 18.09 Pa= 8.17 Haciendo uso de la ecuacin anterior se tiene: VFA= x 100 = 54.83%

En la Tabla 5.14 se presentan los valores obtenidos para los dems contenidos de asfalto residual.

Residuo asfaltico (%) 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5

VMA (%) 18.09 17.84 17.82 18.22 17.05

Vacos (Pa)% 8.17 6.61 5.28 4.41 1.67

VFA (%) 54.83 62.95 70.36 75.79 90.18

Tabla 5.14 Resultados de Vacos llenos de Asfalto (VFA). Con todos los datos anteriormente calculados, ya es posible elaborar los grficos que contempla el mtodo Marshall, para la eleccin del contenido ptimo de asfalto.

208

5.3 ANLISIS Y GRFICOS DE RESULTADOS OBTENIDOS. La metodologa de diseo exige que luego de obtener los resultados de todos los ensayos realizados a la mezcla asfltica; estos sean graficados para poder comprender las caractersticas particulares que cada briqueta ensayada present al momento del ensayo.

Los grficos que sern elaborados son los que se mencionan a continuacin: Estabilidad seca y hmeda (en Lbs) vs Contenido de asfalto residual (%) Prdida de estabilidad (%) vs Contenido de asfalto residual (%) Vacos (%) vs Contenido de asfalto residual (%) VMA (%) vs Contenido de asfalto residual (%) VFA (%) vs Contenido de asfalto residual (%) Densidad vs Contenido de asfalto residual (%) Flujo (0.01 pulg) vs Contenido de asfalto residual (%) Estabilidad retenida (%) vs Contenido de asfalto residual (%)

209

Figura 5.5

Figura 5.6

Figura 5.5 y 5.6 Grfico de Porcentaje de Vacos vs Asfalto y Porcentaje de Vacos de Agregado Mineral vs Porcentaje de asfalto.
210

Figura 5.8 Figura 5.7

Figura 5.8

Figura 5.7 y 5.8 Grficos de Densidad vs Porcentaje de asfalto y Porcentaje de Vacos llenos de Asfalto vs Porcentaje de asfalto.
211

Figura 5.9

Figura 5.10 Figura 5.10

Figura 5.9 y 5.10 Grficos de Flujo vs Porcentaje de asfalto y Estabilidad seca y hmeda vs Porcentaje de asfalto.
212

Figura 5.11

Figura 5.12

Figura 5.11 y 5.12 Grfico de prdida de Estabilidad vs Porcentaje de asfalto y Estabilidad retenida vs Porcentaje de asfalto.
213

5.3.1 Observaciones y tendencias de las grficas de diseo. Los datos graficados usualmente revelan ciertas tendencias en las relaciones entre el contenido de asfalto y las propiedades particulares de la mezcla asfltica. A continuacin se enuncian ciertas tendencias tpicas que se observan al construir dichos grficos. El contenido de vacos disminuye a medida que se aumenta el contenido de asfalto. El porcentaje de vacos en el agregado mineral (%VMA), generalmente disminuye hasta un valor mnimo, y luego aumenta con incrementos en el contenido de asfalto. El porcentaje de vacos llenos de asfalto (%VFA), aumenta con incrementos en el contenido de asfalto. La curva de densidad de la mezcla es similar a la curva de estabilidad, excepto que la densidad mxima se presenta a un contenido de asfalto ligeramente mayor que el que determina la mxima estabilidad. Los valores de fluencia aumentan con incrementos en el contenido de asfalto. La curva de estabilidad saturada (luego de inmersin) generalmente muestra un pico con un contenido de asfalto residual particular, mientras la curva de estabilidad en seco muestra una tendencia decreciente con aumentos en el contenido de asfalto residual.

214

 La curva de prdida de estabilidad generalmente decrece con aumentos en el contenido de asfalto residual.

5.4 DETERMINACIN DEL CONTENIDO PTIMO DE ASFALTO. El objetivo de este anlisis, es determinar aquel contenido de asfalto residual que cumpla con todos los parmetros de diseo que exigen las

especificaciones. Segn la metodologa de diseo utilizada, el contenido de asfalto ptimo de la mezcla, se basa en el anlisis de la curva de estabilidad saturada (luego de inmersin), de la cual se define aquel valor de asfalto con el cual se obtiene una estabilidad ptima y que a la vez sean cumplidos los dems parmetros de diseo.

Uno de los requisitos muy importantes del mtodo Marshall para anlisis de vacos de mezclas asflticas densas, es que stas presenten vacos entre 3% a 5%. Por lo que se analiz primeramente el grfico de la figura 5.5. (Vacos vs %Asfalto) entrando a ella con el valor de 4% de vacos hasta interceptar la grfica y leer el contenido de asfalto residual que se obtiene con este porcentaje de vacos, el valor obtenido fue de 5.9% de asfalto residual. Con este contenido de asfalto, se procedi a analizar la grfica de la figura 5.10 (Estabilidad seca y hmeda vs % asfalto), y de esta forma con un 5.9% de

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asfalto y tomando como referencia principal la curva de estabilidad hmeda, se determin un valor de estabilidad de 3900 Lbs.

De esta misma forma (entrando al grfico con el valor de 5.9% de asfalto residual hasta interceptar la lnea de tendencia y luego interceptando el eje de las ordenadas hasta leer el valor del parmetro en consideracin), se procedi con los grficos restantes, obteniendo los siguientes valores: Vacos= 4% Estabilidad= 3900 Lbs. Flujo (0.01 pulg)= 13.5 VMA= 18.02% VFA= 76% Densidad= 136.6 Lbs/pie3 Perdida de estabilidad= 7% Estabilidad retenida= 94%

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A continuacin se presenta una tabla resumen con los valores obtenidos a travs de los grficos en comparacin con los valores de las especificaciones utilizadas para el diseo. Tabla 5.15 Comparacin de resultados con las especificaciones de diseo. Criterios para mezcla del Mtodo Marshall Numero de golpes por cara de la probeta Estabilidad (Lbs) Flujo (0.01 pulg) % de vacios % VFA % VMA % Estabilidad retenida Criterios del Instituto del asfalto Transito mediano, carpeta y base Mnimo Mximo 50 1200 8 3 65 12 50(i) --------------------------------------16 5 78 ---------------------------------------

Valores obtenidos

75 3900 13.5 4 76 18.02 94

(i) Segn especificacin SIECA, despus de inmersin.

Como puede observarse, con un contenido de asfalto residual de 5.9% se cumplen todos los criterios exigidos por las especificaciones, por lo tanto este valor se define como el valor ptimo para una combinacin 52% grava 48% arena.

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Tabla 5.16 Cuadro resumen de diseo de mezcla asfltica templada con tamao mximo de agregado de ``, utilizando granulometra SUPERPAVE.

No golpes de martillo Grav. Esp. Asfalto

75 1,014 Grav. Esp. Combinada 2,516

Residuo asfaltico (%) 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5

Grav. Esp. Bulk 2,158 2,175 2,188 2,189 2,232

Grav. Esp. T. max 2,35 2,33 2,31 2,29 2,27

Densidad % Vacios (Lb/pie3) 134,66 135,78 136,53 136,59 139,28 8,2 6,6 5,3 4,4 1,7

% VMA 18,09 17,84 17,82 18,22 17,05

% VFA 54,83 62,95 70,36 75,79 90,18

Estabilidad Estabilidad % Perdida de seca (Lbs) saturada (Lbs) estabilidad 4799,46 4368,14 4412,73 4183,49 3895,04 3664,63 3909,94 4157,62 3648,71 3745,67 23,6 10,5 5,8 12,8 3,8

Flujo (0,01 pulg) 11,00 11,85 12,85 14,15 14,50

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5.5 EXPERIMENTOS ADICIONALES A LA MEZCLA ASFALTICA TEMPLADA. Como una prueba adicional al diseo de mezcla asfltica presentado; se reprodujeron cinco briquetas con el contenido ptimo de cemento asfltico definido para el diseo, el cual fue de 5.9%. El propsito principal de este experimento fue para poder observar, el efecto producido en la estabilidad y el flujo, al someter tres briquetas a una temperatura de 60 C durante 30 minutos mediante un bao de Mara, tal como se evala para mezclas asflticas en caliente. A la vez, se sometieron las dos briquetas restantes al ensayo cntabro a 300 revoluciones, para evaluar de esta forma la cohesin de la mezcla asfltica templada.

Figura 5.12 Briquetas con contenido ptimo de asfalto para ensayo Cntabro.

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Figura 5.13 Pesado de briquetas despus de ser ensayadas por Cntabro.

Los resultados de dichas pruebas son los que se presentan a continuacin:

Tabla 5.17 Cuadro resumen ensayo Cantabro. Residuo No asfaltico (%) briqueta IV 5,9 V Peso inicial 1065,8 1087,3 Peso a Peso a 100 rev. 200 rev. 1027,4 984,7 1065,9 1051,8 Peso a Prdida 300 rev. total (%) 955,2 10,4 1035,8 4,7 Promedio 7,6

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Figura 5.14 Briquetas con contenido ptimo de asfalto para determinar estabilidad y flujo luego de ser sometidas a bao de Mara.

Figura 5.15 Briquetas en bao de Mara a 60 C

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Tabla 5.18 Cuadro resumen de valores obtenidos luego de someter las briquetas a un bao de Mara a 60 C.

Residuo Estabilidad No Lect. Volumen Factor de asfaltico corregida briqueta Dial (cm3) correccion (%) (Lbs) 5.9 I II III 70 65 68 533.1 521.3 520.1 0.96 1.0 1.0 Promedio 2122.74 2048.36 2146.10 2105.73

Flujo (0.01 pulg) 14 13 15 14

Parmetros de diseo trnsito mediano, carpeta y base. Estabilidad (Lbs) 1200 Flujo (0.01 pulg) 8 a 16

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5.6 CONCLUSIONES

Se determin la proporcin de agregados ptreos a travs de la frmula de combinacin establecida por el Instituto del Asfalto, llegando a establecer que la combinacin granulomtrica 52% grava y 48% arena triturada usada para realizar el diseo de la mezcla present buenos resultados.

Luego de la realizacin de experimentos de prueba y error para determinar la temperatura a la cual los agregados ptreos y la emulsin asfltica deben calentarse para obtener un buen recubrimiento de los agregados, se determin que calentando los agregados a 80C y la emulsin asfltica a 60C, se obtiene un mejor recubrimiento.

Para la eleccin del tipo de emulsin asfltica a ser utilizada en el diseo, tambin se realizaron experimentos de prueba y error, haciendo uso de los siguientes tipos de emulsin asfltica: CSS-1h, CMS -1h, CSS-1h modificada con kerosene y CSS-1h modificada con Evotherm.

Observando cada mezcla de prueba se dedujo que la emulsin CSS-1h con Evotherm present notablemente una mejor cobertura del agregado, as como mayor tiempo y facilidad de mezclado, siendo stos factores

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determinantes para utilizar este tipo de emulsin en el diseo de la mezcla asfltica templada. Con los resultados obtenidos luego de ensayar cada una de las

briquetas elaboradas y su posterior anlisis segn lo establecido en la metodologa de diseo Marshall Modificado, se determin que para nuestro diseo el contenido ptimo de cemento asfltico que satisface todos los requerimientos de las especificaciones utilizadas fue de 5.9% del peso de los agregados.

De la evaluacin por medio de frmulas para encontrar el contenido terico ptimo de asfalto utilizando la frmula propuesta por

SUPERPAVE y el Manual Bsico de Mezclas en Fro (MS-14), se determin que la frmula de SUPERPAVE dio un resultado de 5.84%, valor que es muy cercano al contenido ptimo de asfalto obtenido del diseo de laboratorio que fue de 5.9%, esto es debido a que la metodologa SUPERPAVE considera en su frmula los valores de gravedad especfica tanto aparente como Bulk de los agregados combinados a ser utilizados en el diseo de la mezcla.

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Con el contenido ptimo de asfalto, se elaboraron y ensayaron 3 briquetas siguiendo la metodologa Marshall para mezclas en caliente, dichas briquetas se sumergieron en bao Mara durante 30 minutos a una temperatura de 60 C, y posterior a ello se evalu la estabilidad y flujo de cada briqueta con lo que se obtuvieron resultados de estabilidad superiores a 2100 lb y flujos de 13-15 centsimas de pulgada, demostrando con ello que sta mezcla asfltica templada cumple con los valores mnimos requeridos para trfico pesado y puede ser diseada siguiendo la metodologa Marshall para mezclas asflticas en caliente.

Se evalu el desgaste en la mquina de los ngeles de 3 briquetas elaboradas con el contenido ptimo de asfalto, por el mtodo cntabro en seco, obtenindose resultados que cumplen con los requerimientos establecidos en dicho mtodo, por lo tanto se puede afirmar que los agregados ptreos en la mezcla presentan una buena cohesin.

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5.7 RECOMENDACIONES

Realizar un tramo de prueba para evaluar el desempeo de sta mezcla asfltica templada, y con ello garantizar que ste tipo de mezcla se puede utilizar como capa de rodadura en una carretera de trfico medio pesado.

Para estudios posteriores se recomienda realizar el diseo de mezclas asflticas templadas para una mezcla del tipo abierta o drenante, para conocer los resultados de este tipo de mezcla asfltica.

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BIBLIOGRAFIA Libros: PRINCIPIOS DE CONSTRUCCION DE PAVIMENTOS DE MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE, MS 22, ASPHALT INSTITUTE. THE ASPHALT COLD MIX MANUAL MS 14, ASPHALT INSTITUTE. BASIC ASPHALT EMULSION MANUAL MS 19, ASPHALT INSTITUTE. EMULSIONES ASFALTICAS, GUSTAVO RIVERA E. TERCERA EDICION. MANUAL DEL ASFALTO, THE ASPHALT INSTITUTE. TESIS: PINEDA MARTINEZ, JOS TULIO; PROPUESTA DE MANUAL PARA LA ASIGNATURA LABORATORIO DE PAVIMENTOS EN LA ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL; TRABAJO DE GRADUACION UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR, AO 1997 CORTEZ GARCIA, JOSE MAURICIO; GUIA BASICA DE DISEO, CONTROL DE PRODUCCION Y COLOCACION DE MEZCLAS ASFALTICAS EN CALIENTE; TRABAJO DE GRADUACION UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR, AO 2007. BONILLA SOLS, CARLOS MAURICIO; MANUAL DE PROCESOS CONSTRUCTIVOS PARA PAVIMENTOS DE BAJA INTENSIDAD DE TRAFICO EN EL SALVADOR, UTILIZANDO CONCRETO HIDRAULICO SIMPLE Y EMULSIONES ASFALTICAS; TRABAJO DE GRADUACION UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR, AO 2008.
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MANUALES Y ESPECIFICACIONES. MANUAL CENTROAMERICANO DE ESPECIFICACIONES PARA LA CONSTRUCCION DE CARRETERAS Y PUENTES REGIONALES; SECRETARIA DE INTEGRACION ECONOMICA CENTROAMERICANA, SIECA 2000. ESPECIFICACIONES Y NORMAS DE LA ASOCIACION AMERICANA DE CARRETERAS ESTATALES Y OFICIALES PARA EL TRANSPORTE (AASHTO). EDICION 2005. MANUAL DE CARRETERAS; LUIS BAN BLZQUEZ.

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