Rapport de Stage

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Ecole nationale supérieure

des arts et métiers
RAPPORT DE STAGE
? Choix d’un roulement à rotule

? Dimensionnement d’une pompe
? Préparé par : Tchich kamal
? Encadré par : Mr.Ansari
Année universitaire : 2001/2002
Rapport de stage De formation -1 - TCHICH.K

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Chapitre 1 :
Présentation de la société
et généralités sur le ciment

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Chapitre 2
Sujet d’étude :
calcul des roulements

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Chapitre 3
Sujet d’étude :
Dimensionnement d’une pompe

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Je tiens à présenter mes sincères remerciements à
la direction de la société HOLCIM (MAROC) pour sa
sensibilisation vis-à-vis des stagiaires, en leurs accordant
des stages.
Mes remerciements s’adressent également à Mr
Ansari et Mr Nabil el Ktami pour tout l’aide et le soutien
qu’ils m’ont donné durant la période de stage .
Que tous les techniciens du service maintenance
trouvent ici mes sentiments les plus respectueux .

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Le stage de formation est le plus solide lien qui peut exister entre les
études théoriques et leurs applications dans la pratique. Dans cet esprit
vient mon stage au sein de la société HOLCIM Maroc, qui a duré un mois et
qui était une meilleure occasion pour mieux se familiariser avec le monde
industriel et une bonne opportunité pour appliquer ce qu’on acquis à l’école.
On m’a proposé comme sujet de stage de faire une étude des

roulements qui sont utilisés pour le guidage en rotation du ventilateur cru,
ces roulements qui tombent souvent en panne donnent naissance à des
surcoûts considérables pour la société.
Pour le deuxième sujet s’était le dimensionnement d’une pompe qui

permet de refouler l’eau pur le refroidissement du ciment à la sortie du four.
Le présent rapport va présenter en générale les différentes étapes de la

société ainsi qu’une aperçu sur les services de société, puis on va présenter
l’étude qui a été fait sur les roulements du ventilateur, après on va finir par
un dimensionnement de la pompe

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Chapitre 1 :
? présentation de la société et généralités sur le ciment
Présentation de la société………………………………………………1
Historique et généralité sur le ciment………………………..4
Situation de l’industrie cimentière au Maroc…………….7
Processus de fabrication……………………………………………….9
Chapitre 2 :
? sujet d’étude : calcul de roulement
I- généralités sur le choix des roulements…………………..15

II- Dimensionnement des roulements………………………………16
Chapitre 3 :
? sujet d’étude : Dimensionnement d’une pompe
I- Introduction……………………………………………………….………..24
II- Phénomène de la cavitation……………………………………….25
III- Dimensionnement de la pompe………………26

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Chapitre 1 :
PRESENTACION DE LA SOCIETE ET
GENERALITE SUR LE CIMENT
I- Présentation de la société :
1. Aperçu historique
Les gouvernements marocains et algériens avaient décidé

en 1972 la création d’une entreprise commune pour la
construction d’une cimenterie à OUJDA dénommée : la cimenterie
maghrébine (CIMA. Son capital social de 75000000DH a été
réparti entre deux organismes représentant respectivement le
MAROC (ODI) et l’ALGERIE (SNCM)
? ODI : office pour le développement Industriel

? SNCM : la société nationale des matériaux de
Construction
La partie algérienne s’étant retirée du projet au début des

opérations de consultations pour la réalisation de l’unité, l’ODI de
sa part a créé en 1976 une SA : les ciments de l’oriental (CIOR)
dans le but de poursuivre le projet initial.

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Mais l’année 2002 ne sera pas une année comme les autres pour
notre société. En effet le 15 avril, CIOR devient HOLCIM (MAROC)
Les filiales dédiées aux activités béton et granulat adoptent le
nom de HOLCIM.
HOLCIM = holderbank + ciment.
2. Cadre juridique
? Raison sociale : HOLCIM (MAROC)

? Forme juridique : société anonyme de droit privé.
? Date de création : 1976 pour une durée de 99 ans.
? Activité : production et commercialisation
du ciment.
? Capital social : 91.000.000 MAD.
? Registre commercial : 24713.
? N° de production fiscale: 512367.
? Affiliation à la CNSS : 1515123.
? Capacité de production : 2.000.000t/an.
? Effectif : 181 (HOLCIM DEKKARAT ET
REM)
3. Développement de HOLCIM
Dans des soucis de rapprochement à sa clientèle et de

développement sur le marché national, HOLCIM (MAROC) a créé
en 1980 à Fès et en 1982, deux centres d’ensachage d’une
capacité respective de 500000t/an et 350000t/an.

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Ces deux centres sont alimentés en ciment VRAC de

l’usine d’OUJDA par camion et progressivement par voie ferrée.
En 1989, HOLCIM installe sur le site du centre
d’ensachage de Fès un centre de broyage composé de deux lignes
d’une capacité totale de 350000t/an. Le centre d’ensachage
devient ainsi le centre de broyage et d’ensachage (CBEF)
En 1990, face à la croissance soutenue du marché
national et dans un souci permanent de maintien de sa présence
sur le marché et de réponse à la demande croissante, HOLCIM
lance dans la périphérie de la ville de Fès le projet de réalisation
d’une ligne complète de production de clinker. Cette unité située
à RAS EL MA démarrait son activité en avril.
En 1993, commença la première phase de privatisation
de HOLCIM qui traduit par la cession de 51% de son capital
social au groupe cimentier suisse HOLDERBANK qui est devenu
ainsi l’actionnaire majoritaire.
En juillet 1996, une troisième ligne de broyage ciment
démarra son activité sur le site RAS EL MA et complète ainsi
l’usine de Fès dans sa configuration actuelle.
A la fin de l’année 1997, HOLCIM lance un autre projet
d’implantation d’une unité de broyage près de NADOR, et sur
cette stratégie d’expansion que la position de leader de HOLCIM
dans la région orientale du MAROC est bien renforcée :
Plus de 50% de ses ventes sont effectuées dans cette partie du
pays, HOLCIM représente aux environs 22% des parts de marché
national.
Rapport de stage De formation - 10 - TCHICH.K

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En juillet 1999, HOLCIM a lancé un autre projet

d’implantation à SETTAT qui a débuté en 2000 et qui permettra
d’aider l’usine de CASABLANCA à couvrir les besoins du marché
à cette région.
4. Organigramme de HOLCIM
HOLCIM est une entreprise d’une grande importance

dans le secteur de la fabrication du ciment au MAROC, elle
emploie plus de 800 salariés. Il est nécessaire à cette entreprise
d’intégrer toutes ses forces en termes de ressources humaines
dans un schéma de structure interne bien organisé. Toutes les
directions sont centralisées au niveau du siège à RABAT, les
usines de FES et d’OUJDA dépendent de la Direction
Exploitation, cependant elles sont toutes dotées d’une direction
d’usine.
Le passage de LA CIOR d’une entreprise publique à une
entreprise privée, sous le contrôle société mère a entraîné des
changements au niveau organisationnel à savoir :
? La création d’une direction de ressources humaines à la place
de la direction administrative.
? L’unification de la direction technique et la direction usine en

une direction d’exploitation.

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II- Historique Et Généralité sur le ciment

1. Historique :
Dans le foisonnement des découvertes du 18éme siècle, des
inventions relatives à la fabrication des liants ont été plus ou
moins simultanées, aussi bien en Europe qu’en Amérique.
En 1750, l’ingénieur anglais John Sweaton, chargé de
construire le phare d’Eddystone, en Courcailles, fait de nombreux
essais à partir de différents calcaires, tufs et gypses, à l’eau douce
et salée. Il découvre alors, que pour le but qu’il poursuit, la
meilleure chaux hydraulique est obtenue à partir d’un calcaire
renfermant une quantité importante de matière argileuse.
Vers 1812, le français Luit Vicat montre que pour obtenir
des chaux hydrauliques, il était nécessaire que la matière
première utilisée contienne une certaine quantité d’argile. Il
donne au rapport des quantités d’argile et de chaux le nom
d’indice d’hydraulicité. Tirant les conclusions de ses recherches,
Louis Vicat préconise la cuisson d’un mélange en proportions
convenables de chaux et d’argile. Il devient donc à la fois
l’inventeur des chaux hydrauliques artificielles et le père des
ciments portland artificiels.
En 1824, l’industriel anglais John Aspdin, prend le premier
brevet de fabrication du ciment, produit par cuisson d’un
mélange artificiel de deux composants : le calcaire et l’argile, en
proportion de 3 pour 1.
Ce matériau est baptisé ciment Portland soit en raison de la
localité d’où il provient, soit par analogie du ciment durci avec la

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pierre de Portland ou bien par référence à l’étage géologique (le

portladien)
2. Qu'est ce que le ciment ?
Poudre minérale, le ciment est un liant hydraulique

utilisé dans différents domaines, principalement comme matériau
de construction. Il est fabriqué à partir de la cuisson, le mélange
et le broyage de différentes matières premières.
Tout d'abord, sont mélangés du calcaire, de l'argile et des
additifs tels que les minerai de fer est le sable ; ce mélange appelé
"cru", est broyé et porté à haute température (~1450°C) dans un
four cylindrique *. Les transformations physico-chimiques
provoquent la création d'un produit appelé clinker. Par la suite
l'ajout de différents éléments tels que le gypse, la pouzzolane et le
calcaire nous donne le ciment.
3. Matières premières
Les matières premières qui rentrent dans la fabrication

du Ciment sont essentiellement le calcaire, l’argile :
- Calcaire :
Le gisement du calcaire se trouve prés de l’usine. Les réserves

sont estimées à 600 millions de tonnes, il est aussi utilisé comme
matière d’ajout.
- Argile :
Le gisement est situé à 7 km de l’usine avec une réserve de
l’ordre de 200 millions de tonnes.

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- Matière d’ajout :
Gypse : dont le gisement est situé à 60 km de l’usine.
4. Produits du ciment
HOLCIM commercialise un produit qu’est le clinker et

une gamme de ciment adaptée :
? CPJ 35 pour les utilisations courantes, béton non
armé. Il est constitué à 67% de clinker, 28% de calcaire et
5% de gypse.
? CPJ 45 pour les structures porteuses, béton armé
fortement sollicite Sa composition est de 80 % en
clinker, 15% en calcaire et 5% en gypse.
? CPA 55 pour les ouvrages nécessitants des prises
rapides et des résistances importantes. Ce ciment est
fabriqué selon la demande de la clientèle et sa
composition varie.
III- Situation de l’industrie cimentière au Maroc
Compte tenu de sa stabilité politique, de sa croissance

économique ainsi que la politique d’encouragement des
investissements extérieurs qu’il suit, le Maroc ne peut qu’attirer
les grands cimentiers internationaux.
Ainsi en dépit d’une consommation très faible par rapport à
des pays en voie de développement (Fig. 1-1) et malgré l’instabilité
du secteur qui reste tributaire d’une part, du marché de
l’immobilier et du coût de l’argent et d’autre part, du niveau des

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dotations budgétaires de la loi des finances, de grands groupes

internationaux se sont installé au Maroc.
Fig 1-1 : consommation annuelle nationale de ciment (kg/hab) en 1995
Dés le début des années quatre-vingt dix, ils y ont mené une
profonde restructuration du secteur cimentier, visant à doter le
pays d’unités modernes et compétitives, capable de satisfaire la
demande nationale tant au niveau du bâtiment qu’au niveau des
projets d’infrastructures.
C’est dans cet esprit que CIOR fut cédée à Holcim (2ème
groupe mondial), tandis que naissait Ciment du Maroc (CIMAR),
filiale de Italcimenti, de la fusion de la société des ciments
d’Agadir et de Cimasfi. Par ailleurs, Asment de Témara (Asment)
fut reprise par le groupe portugais Cimpor et le holding Lafarge
Maroc constitué conjointement par la SNI et Lafarge France.
La répartition de la production du ciment au Maroc est
illustré dans la figure suivante :

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Fig 1-2 répartition de la production du ciment au Maroc
La capacité actuelle installée au Maroc est de 10 millions

de tonnes par an, pour une consommation atteignant 8 millions
de tonnes par an (chiffres de 1996).
Toutefois, mis à part la périodicité de l’activité du secteur, due à
sa forte corrélation avec le PIB national qui dépend des aléas
climatiques et des allocations budgétaires publiques, les
cimentiers du pays affrontent d’autres problèmes, tels que la forte
pression fiscale, le prix élevé de l’énergie, ainsi que celui du
transport qui limite les possibilités d’expansion sur les zones ou
les cimentiers n’ont pas d’unités de production. Tous ces facteurs
grèvent le coût de revient du ciment, limitant ainsi les gains en
productivité.

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IV - Processus de fabrication :
1. Extraction des matières premières
Le Calcaire est exploité à partir de la carrière située à

proximité de l’usine, l’extraction se fait à partir d’un abattage à
l’explosif, le pourcentage du calcaire dans la production peut
atteindre 80%.
La carrière du schiste est située à 45 Km du site de
l’usine, l’extraction est sous-traitée et le pourcentage peut aller de
13 à 14%.
Les autres matières dites de correction, le sables et le minerai de
fer sont utilisées à hauteur de 4% et 1.8% respectivement.
La production du ciment nécessite d’abord la production
d’un produit semi-fini de base «le Clinker », qui subira en suite
des transformations jusqu’au produit fini : « le ciment ».
2. Préparation de la matière première
La fabrication du ciment est un processus très complexe

dans lequel les matières premières subissent des transformations
physico-chimiques successives jusqu’au produit fini. Ce procédé
comprend deux phases importantes :
? La première phase du processus est la fabrication du Clinker
suite à la cuisson d’un mélange cru(ou farine), cette farine est
composée en grande proportion de calcaire(80%), de
schistes(15%) et des matières de correction(ou ajouts) sous
forme de minerais de fer et de sables(5%). Le Clinker, obtenu

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après la cuisson, constitue en quelque sorte le ciment dans

son état le plus pur.
? La dernière phase du processus est le broyage du Clinker
mélangé à des matières de corrections(ou ajouts) constituées
dans le cas de l’unité REM de gypse et de calcaire, dans
certains cas, le calcaire peut être remplacé par la Pouzzolane,
suivant les qualités souhaitées de ciment, le Clinker est plus
ou moins dilué.
3. Concassage
Le concassage se situe à proximité de la carrière de

calcaire qui existe au voisinage de l’usine et compte plus de 2
siècles de réserves exploitables en calcaire de bonne qualité.
Le but de cette opération est de réduire les dimensions
des blocs qui atteignent parfois 1,2m . La granulométrie du
produit concassé est de 95% < 80mm.
La machine est un concasseur à marteaux à double rotor
série DUO convenant pour le concassage primaire ou secondaire
de toutes matières friables ou Semi-dures. La matière fragmentée
est transportée vers le stockage.
4. Echantillonnage
Cette étape a pour but de déterminer et de réaliser un

prédosage des quartes constituants de base du «clinker». Pour

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cela, on dispose de quatre trémies assurant le stockage des

matières premières. Par ailleurs, Il y a deux bandes navettes:
? La première permet suivant la consigne appliquée de remplir
la trémie de calcaire ou de schiste.
? La seconde remplit la trémie de sable ou de minerai de fer.
La bande navette est une bande qui peut tourner dans
un sens ou dans l’autre suivant le sens de rotation du moteur
d’entraînement.
Une fois le dosage effectué, les constituants sont rejetés
dans une bande transporteuse pour le broyage.
5. Broyage cru
Les matières préparées par le concassage et la

préhomogénéisation doivent être maintenues réduites à la finesse
requise pour la cuisson.
Le broyeur est constitué de deux paires de galets à
suspension flottante. Ces paires de galets sont entraînées par un
plateau de broyage. Sous l’effet de la force centrifuge, la matière
passe sous les galets, alors que les particules trop lourdes
retombent sous le plateau de broyage dans un élévateur à godets
qui les recycle dans le broyeur, les fines entraînées par le flux de
gaz, sont dirigées vers le séparateur monté sur le broyeur. La
pression des galets est fournie par un système de vérins
hydrauliques.
6. Dépoussiérage

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Une fois la matière broyée, les particules fines sont

entraînées par le flux gazeux. Pour cela, on dispose avant la
disparition des gaz, de filtres à manches, ils libèrent donc la
matière des gaz. Cette opération de dépoussiérage s’effectue avec
un rendement de 99.8%. En outre, cette opération est presque
utilisée dans toutes les unités de production : tour DOPOL, avant
la trémie doreuse, après refroidissement du «clinker», autrement
dit, partout dans l’installation, il y a des filtres de dépoussiérage.
? Homogénéisation
A la sortie du broyeur, après séparation, la cimenterie

dispose d’un produit sec d’une extrême finesse comparable à celle
du boulanger, d’où le nom de “Farine” qu’on lui donne en
cimenterie.
Avant de procéder à la cuisson, une ultime étape de
préparation va conférer à la matière crue une composition quasi-
stable, c’est le but de l’homogénéisation.
Un cuve de grande capacité, appelée silo de capacité 6000
tonnes, reçoit la farine produite par le broyeur. Celle-ci est
déversée par le haut à l’aide d’un élévateur. Le fond du silo est
équipé par des conduites à l’intérieur desquelles de l’air sous
pression est soufflé. Par l’effet de la fluidisation par l’air s’effectue
une mise en mouvement de la masse de la farine, ce qui assure
l’homogénéisation de la composition chimique de la matière afin
d’être préparable à la cuisson.

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7. Préchauffage
Avant d’introduire la matière dans le four, elle passe par une

tour. Cette dernière est composée d’un ensemble de cyclones
disposés verticalement sur cinq étages, et d’un ventilateur situé à
sa partie basse qui sert à tirer les gaz chauds avec une grande
vitesse, du four vers les cyclones. La matière est ensuite remontée
par des élévateurs jusqu’à la partie supérieure puis elle descend
et en même temps se réchauffe grâce à son contact avec les gaz
chauds.
8. Cuisson
A la sortie du préchauffeur, la farine arrive dans le four

rotatif où s’effectue l’étape la plus importante de sa
transformation. L’alimentation farine est située à l’extrémité
opposée au brûleur. Le four rotatif est de forme cylindrique de
3,6m de diamètre, de 62,5m de longueur, avec une pente
d’inclinaison de 3% et une vitesse de rotation pouvant atteindre
2,5 tr/mn. L’isolation du four se fait par des briques réfractaires.
Le combustible utilisé est le coke de pétrole en marche
normale et le gasoil au moment de chauffe (parfois, le charbon,
les grignons d’olives ou les pneus).
La matière qui sort du four est appelée «clinker».
9. Refroidissement

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Quand le «clinker» sort du four, à environ 1300°C, il faut le

refroidir pour le stockage, pour cela, l’usine dispose d’un
refroidisseur à grille. Il est constitué de deux grilles, chaque grille
est composée de plusieurs éléments légèrement inclinés. Le
«clinker» progresse le long de la grille, grâce au mouvement
alternatif des plaques de la grille, ce mouvement est actionné par
des vérins hydrauliques. Sous la grille, cinq ventilateurs
propulsent de l’air à travers la couche de «clinker», assurant un
refroidissement progressif.
10. Stockage et expédition du «clinker»
Le « clinker » prêt à l’emploi est transféré soit vers un silo de

stockage. Soit transporté par des camions au centre de
Doukkarat pour la préparation du ciment, soit broyé sur site,
avec un ajout de calcaire, de gypse et d’adjuvant pour obtenir les
trois types du ciment fabriqués actuellement : Le CPJ35, le
CPJ45 ou le CPA55.
11. Broyage du «CLINKER»
Après refroidissement, le «clinker» se présente sous forme de

nodules gris foncés d’environ 2 cm de diamètre. Pour la
fabrication du ciment, le «clinker» doit être broyé à une finesse
inférieure à 40 microns.
Selon la qualité de ciment souhaitée et en conformité avec
les normes marocaines NM 10.01.F.004 on peut ajouter dans des
proportions bien définies des matières d’addition telles que le
gypse qui est un régulateur de prise.

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12. Stockage du ciment

Après broyage, le ciment est expédié par pompes
pneumatiques vers deux silos de stockage du produit fini.
La capacité totale de chaque silos de stockage de ciment est
donnée par : 600 t

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Chapitre 2 :
Calcul des roulements
I – généralités sur le choix des roulements
1. introduction
les roulements sont généralement utilises vue leur stabilité de

fonctionnement et leur entretien qui est un peu aisé, et leur coût qui moins élevé
par rapport aux autres moyens de guidage tel que les paliers lisses …
Un bon montage des roulements permet d’assurer une meilleure précision,
une rigidité considérable surtout pour les roulements à rouleaux cylindriques ou
coniques.
Les roulements permettent aussi de supporter des vitesses de rotation
relativement élevée, mais cette vitesse devient limitée par la température de
fonctionnement admissible.
2. critère de choix du type de roulement :

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Dans le marché il existe une multitude de roulements chacune d’entre eux
présente des caractéristiques qui dépendent de sa conception et qui le rendent
plus aux moins adopté à une application donnée.
Dans la plupart du temps, cependant, il faut tenir compte de plusieurs
facteurs influençant le choix du roulement qu’il faut combiner pour aboutir à un
meilleur choix.
On peut résumer les différents critères de choix dans :
? Charge :
Elle concerne la direction de la charge, radiale, axiale ou combinée, e t

l’intensité de la charge, c’est le facteur qui détermine en générale la taille du
roulement.
? L’encombrement :
En générale le diamètre de l’alésage est imposé par la taille de la

machine et le diamètre de l’arbre qui est à son rôle imposé par le calcul
mécanique.
? Vitesse de rotation :
La vitesse de rotation est généralement limitée par la température de

fonctionnement.
? Rigidité :
Elle est caractérisée par l’ampleur de la déformation élastique, les

roulements à rouleaux soit conique ou cylindrique sont en générale plus
rigide que les roulements à billes.
? précision :

_______________________________________________________________________________
La précision dépend du type de roulement et du montage.
II – dimensionnement des roulements :
1. hypothèses :
- On suppose que l’arbre résiste bien à la flexion.
- On suppose que la liaison pivot est assurée par deux roulements l’une à
rotule sur billes et l’autre sur un roulement à ….
- on modélise le problème par le schéma suivant :
Avec :
C : le ventilateur représenté dans notre cas par une charge
A : le roulement à rotule sur rouleaux (ou sur bille pour le deuxième cas )
B /roulement à rotule sur billes
2. Calcul de la durée de vie du roulement :
? bilan des efforts appliqués :
- Couple moteur :

_______________________________________________________________________________
0 0
{TORSEURm} = 0 0
0 Cm B
0 0
{TORSEURm} = 0 0
0 Cm
- Le torseur appliqué par le roulement A :
X1 0
{TORSEURA} = Y1 0
Z1 0 A
-bY1
X1 bX1
{TORSEURA} = Y1
Z1 0
C
- Le torseur appliqué par le roulement B :
X2 0
{torseurB} = Y2 0
Z2 0
B
X2 -ay2
{torseurB} = Y2 aX2
Z2
0 C

_______________________________________________________________________________
- Le torseur appliqué le poids du ventilateur :
0 0
{torseurC} = 0 0
-P
0
C
- Le torseur appliqué par l’air :
F 0
F 0
{torseurC} =
R C
0
- Couple résistant :
0 0
{torseur m} = 0 0
0 C
0
? principe fondamental de la dynamique :
on applique le principe fondamental de la dynamique on a :
? {torseur} c = 0
on obtient donc :

_______________________________________________________________________________
F- P+X2+X1 = 0
F- 0+Y2+Y1 = 0
0- R+Z2+Z1 = 0
0+0+0+aY2-bY1 +0 = 0
0+0+0+aX2-bX1 +0 = 0
0+0+0+Cr+Cm = 0
On obtient donc
P? F ?F
X1 = et Y1 =
b a
1? 1?
a b
P? F ?F
X2 = et Y2 =
a b
1? 1?
b a
Et Z1 = Z2
Et On a Fr = X 12 ? Y12
AN: Fr = 9722.65 N
Et la charge axiale Fa est négligeable
Le diamètre de l’arbre est imposé il est égal à d = 130 mm donc d’après

le catalogue des roulements on a :
? Pour le roulement à rotule sur billes :
Y1 = 3.3

_______________________________________________________________________________
Y2 = 5.1
e = 0.19
C = 127000 N
On a Fa /Fr ? 0 <e
La charge dynamique équivalente est :
P = Fr + y1 . Fa
AN P = 9722.65 N
La charge dynamique de base est :
C = 127000 N
Et on a
1
C = P.L ? avec ? =3
L10 = ?? ??
C
D’où
?P?
AN L10 =2228.72Mtrs
? Pour le roulement à rotule pour rouleaux :
Y1 = 2.5
Y2 = 3.7
E = 0.27

_______________________________________________________________________________
C = 644000 N
On a Fa /Fr ? 0 <e
La charge dynamique équivalente est :
P = Fr + y1 . Fa
AN P = 9722.65 N
La charge dynamique de base est :
C = 644000 N
Et on a
1
C = P.L ? avec ? =3
= ?? ??
C
D’où L10
?P?
AN : L10 = 285223.93 Mtrs
3. Correction de la durée de vie nominale :
? influence de la température
on a C? = C.? ?
Et on a la température de service est :

? C = 55°C < 125 °C
D’où ?? = 1

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Donc pas de correction concernant la température
? influence de fiabilité :
On suppose une fiabilité de : f =0.98

On a donc d’après les catalogues : a1 = 0.33
? influence de la lubrification :
* on a d m = (d+D) /2
Avec d : le diamètre de l’arbre
D : le diamètre extérieur du roulement.
D’après les abaques on a : ? 1 = 10 mm 2 /s
* compte tenu de la température de service on a : ? = 28 mm 2 /s
on aura donc k = ? /? 1 k = 2.8
d’où on peut déduire la valeur de a23 : 1.8
la durée de vie corrigé est donc : L = L10 .a1.a23

? pour le roulement à rotule sur rouleaux :
L = 0.33. 1.8 . 285223.9
L = 169422.9 Mtrs
? pour le roulement à rotule sur billes :

L = 0.33 . 1.8 . 2228.72
L = 1323.85 Mtrs
Conclusion

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En comparant les deux durées de vie des roulements à rotule à billes
ou sur rouleaux on remarque bien que la duré de vie du roulement sur
rouleaux est plus grande que celle à billes, mais il ne faut pas négliger le fait
que la première permet un degré de rotulage plus grand que la deuxième ce
qui va empêcher la liberté du roulement et sa capacité à compenser les
différents défauts de montage ,d’équilibrage ou d’alignement.
Chapitre 3 :
Dimensionnement d’une pompe
I - introduction :
Il existe un très grand nombre de type de pompe cependant on

peut les classer en deux catégories :
? turbopompes
? pompe volumétriques
1. Les turbopompes
une turbo pompe fonctionne suivant le principe d’une

turbomachine où un rotor ,munie d’aubes ou ailettes sont animé d’un
mouvement de rotation continu, fournit l’énergie au fluide (
augmentation de pression et de vitesse absolu)
Les turbopompes on les distingue suivant :

_______________________________________________________________________________
? La disposition de l’axe , les pompes à axe horizontales et à axe

vertical, les machines à axe verticale spécialement adoptés pour
les puits et forages(profondeur importante même au delà de
100m)
? Le nombre de rotors, les pompes monocellelaires installées dans
les cas où on a une hauteur énergétique importante (au delà de
100m ) on note qu’une pompe à un seul rotors est limitée à une
hauteur de l’ordre de 120m.
2. Les pompes volumétriques
Une pompe volumétrique opère , au contraire par variation successive

d’un volume raccordé alternativement à l’orifice d’aspiration et l’orifice de
refoulement.
parmi ces dernières on distingue :
? Les machines alternatives : pompes à pistons...

? Les machines rotatives : à engrenage , à vis , à palettes ..
II - Phénomène de la cavitation
1. Définition
On entend par cavitation dans un écoulement de liquide, la

formation de bulles ou de poches de vapeur due à une ébullition
provoquée par une chute de pression statique jusqu’au niveau de la
tension de vapeur correspondante à la température de liquide .

_______________________________________________________________________________
2. Effet de la cavitation
a) Chute de performances
La cavitation influence la hauteur et le rendement, elle se
développe jusqu’à la sortie du rotor .
avec cavitation
H
Caractéristique normale
Q
Fig 3-1 : effet de la cavitation sur le fonctionnement de la pompe
b) Bruit et vibrations
L’implosion des bulles génère un bruit interne de fréquence élevée.
c) Erosion
C’est l’attaque des matériaux par fatigue suite aux impulsion

répétés des bulles, l’aspect des surfaces irodées est spongieux.
Avant Après

_______________________________________________________________________________
Fig 3- 2 : aspect de surface avant et après cavitation
Le but de cette étude est de redimensionner une pompe

centrifuge qui connaît des problèmes de fonctionnement
III - Dimensionnement de la pompe

1. Fiche technique de la pompe actuelle :
une électropompe à axe horizontal composé de :
* Pompe marque KSB type ETONORM 50-250 G1
- Débit : 60m3/h
- Pression : 2900 trs/mn
- NPSHreq : 2.4 m
- Diamètre d’aspiration : 65 mm (prévoir cône 125/65)
- Diamètre de refoulement : 50 mm (prévoir cône 50/125)
Matériaux
- Corps de pompe : fonte grise
- Roue : fonte grise
- Etanchéité d’arbre : presse étoupe à tresses
* Moteur électrique marque ELECTROMOTOR
- Vitesse : 2900trs / mn
- Tension : 3?380/660 V/50 Hz
- Accouplement semi –élastique
- Châssis commun
2. Détermination de P,Q,H
On a D = 249 mm et Q = 60 m3 /h
L’intersection avec la courbe qui correspond au diamètre D donne :
H = 81 m

_______________________________________________________________________________
L’intersection avec la courbe de puissance donne
P = 20 KW
*Comparaison entre le NPHS req et NPHS dis :
On a le NPHSre = 2 .4 m
Pas ? Pv
Et on a le NPHS dis = ? Zasp ? ? Hasp
?g
Pv = 52.45 mbar à 45 °C
Et Pasp = 1 bar ? = 1000 Kg/m g = 10m/s 2 Zasp = 5.7 m
et ? H asp = 4 m
On a donc NPSHdis = 2.17 m
En comparant les deux NPSH on conclut qu’il y a cavitation
3. Les solutions proposées :
Pour faire fonctionner notre pompe dans le point de fonctionnement on
deux méthodes :
? on varie la vitesse de rotation par un variateur par exemple.
? on procède par rognage càd on change le rayon du rotor par usinage.
? On change le débit de la pompe .
Pour notre cas on choisit plutôt la dernière solution c’est la plus facile et mois
coûteuse.
Si on diminue le débit de 60 m3/h à 50 m3/h, on aura dans ce cas NPSHre =
1.9 ce qui donnera par la suite NPSHre < NPSHdis
donc il n y aura pas de cavitation.
Une autre solution consiste à agir sur la hauteur d’aspiration Zasp qui doit
vérifier la relation NPSHre < NPSHdis
Pas ? Pv
Et on a NPHS dis = ? Zasp ? ? Hasp
?g
Pas ? Pv
Donc NPSHre < ? Zasp ? ? Hasp
?g

_______________________________________________________________________________
Zasp Pas ? Pv ? ? Hasp - NPSH

< ?g re
On obtient donc Zasp = 3.0755 m (voir fig 3-2)
Fig 3-2 : circuit d’aspiration

_______________________________________________________________________________
Cette expérience m'était très enrichissante, d'abord parce

qu'elle m'a permis de m'affronter avec la dure réalité du
travail pratique, aussi parce qu'elle m'a appris la discipline et
la conduite d'un ingénieur dans une usine.
A travers le premier sujet j’ai pu appliquer la démarche

acquise à l’école pour le calcul des charges appliqués sur les
roulements et la détermination de leur durée de vie.
Dans le deuxième j’ai déterminé les caractéristique d’une

pompe pour éviter le phénomène de la cavitation.

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? Encadré par : Mr.Ansari

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la direction de la société HOLCIM (MAROC) pour sa

sensibilisation vis-à-vis des stagiaires, en leurs accordant

Mes remerciements s’adressent également à Mr

Ansari et Mr Nabil el Ktami pour tout l’aide et le soutien

qu’ils m’ont donné durant la période de stage .

Que tous les techniciens du service maintenance

trouvent ici mes sentiments les plus respectueux .

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