CARACTERSTICAS TCNICAS DE LAS MQUINAS DE INYECCIN

Capacidad de inyeccin La capacidad de inyeccin viene definida como la cantidad mxima de material que la mquina puede inyectar de una sola vez. Esta caracterstica de la mquina depende del dimetro que tenga el cilindro de plastificacin y del avance mximo que tenga el husillo. Con estos datos se obtendra un volumen mximo inyectable por la mquina, aunque para satisfacer las exigencias de calidad se recomienda que el grado de aprovechamiento no sea superior a 0,7, es decir, que como mximo se inyecte cada vez el 70% de la capacidad de inyeccin.

Fuerza de cierre La fuerza de cierre, tambin llamada fuerza de bloqueo del molde, es la fuerza suministrada por el mecanismo de cierre de la mquina, que sirve para mantener unidas y cerradas las dos mitades del molde durante la inyeccin. La fuerza de cierre tiene que ser mayor que la fuerza que tiende a abrir el molde por el plano de particin, debido a la presin de inyeccin. De ah se deduce, para una fuerza de cierre dada de la mquina, la presin de inyeccin mxima que ha de aplicarse. De acuerdo con esto, se puede definir la superficie mxima transversal del moldeo, para una mquina con una determinada presin de inyeccin mxima y una fuerza de cierre dada.

Capacidad de plastificacin La capacidad de plastificacin de la mquina, viene dada como el nmero de kilogramos por hora que es capaz de plastificar de un material determinado, es decir, el nmero de kilogramos por hora que es capaz de calentar a la temperatura adecuada para la inyeccin. En los catlogos de la maquinaria, siempre aparece la capacidad de plastificacin de la mquina trabajando con un material de referencia que, por convenio, es el poliestireno. Se debe establecer un tiempo de ciclo estimado para poder evaluar si la capacidad de plastificacin de las mquinas ser suficiente o no. De lo que se trata es de ver si el cilindro de plastificacin es capaz de fundir el material, tan rpidamente como lo vayamos inyectando.

LA UNIDAD DE CIERRE De una mquina de inyeccin puede compararse a una prensa dispuesta en posicin horizontal, aunque tambin hay mquinas que disponen de unidades de cierre en posicin vertical. El molde tiene dos placas de sujecin, una en el lado de inyeccin y otra en el lado de cierre. La placa de sujecin del molde en el lado de inyeccin es fija, mientras que la del lado de cierre puede deslizarse por cuatro guas. En estas placas de sujecin va montado el molde, de manera quelas piezas caen cuando ste se abre. La funcin de la unidad de cierre es mantener cerrado el molde con la fuerza suficiente para resistir la presin de inyeccin. Esta puede exceder de 140 Mpa y muy bien pueden ser necesarios 100 Mpa para evitar fugas en las superficies de acoplamiento del molde. El cierre se efecta mediante un mecanismo de presin mecnico o hidrulico. La carrera de la mitad mvil de la prensa debe ser suficiente para la profundidad de la pieza moldeada; tambin debe ser suficiente para poder botarla, lo cual significa ms del doble de la profundidad de moldeo. La fuerza necesaria de cierre para una pieza moldeada determinada puede encontrarse a partir de su rea proyectada. La presin de inyeccin que se aplica sobre el rea proyectada proporciona la fuerza de inyeccin y, por lo tanto, la fuerza de cierre que se requiere para resistirla. Los dos sistemas de accionamiento ms frecuentes para la placa de sujecin del lado de cierre son: La rodillera de accionamiento hidrulico. La unidad de cierre totalmente hidrulica.

Los sistemas basados en las rodilleras se emplean en mquinas de pequeo o mediano tamao. La rodillera acta gracias a un sistema de propulsin hidrulico. Las ventajas de este sistema son la rapidez y fiabilidad de funcionamiento, as como la caracterstica de ser autoblocante. Los inconvenientes son las posibles roturas de guas, las deformaciones en el molde, en caso de ajuste defectuoso, y los elevados costes de mantenimiento. El peligro de rotura de guas no existe en los sistemas totalmente hidrulicos, ya que los lquidos hidrulicos son compresibles y pueden absorber grandes deformaciones. Las ventajas de este sistema radican en su superior precisin y posicionamiento verstil, con ausencia de deformaciones indeseables en el molde y de roturas en las guas. Las desventajas se resumen en una velocidad de cierre menor y una menor resistencia a la apertura forzada, condicionada por la mayor compresibilidad del aceite, as como un mayor consumo energtico. El zcalo de la mquina sirve para soportar las unidades de plastificacin y cierre. Encierra, as mismo, el depsito del aceite hidrulico y el sistema hidrulico de propulsin. Algunas veces los sistemas de control y ajuste de la mquina se encuentran integrados en el zcalo.

LA UNIDAD DE INYECCIN Su funcin principal de es la de fundir, mezclar e inyectar el polmero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes caractersticas segn el polmero que se desea fundir, que actan tambin como mbolos de inyeccin. El husillo da vueltas en el interior de un cilindro calentado, en el que se incorpora el material proveniente de una tolva de alimentacin. La unidad de inyeccin puede, por lo general, desplazarse sobre la base de la mquina. Es usual que tanto cilindros como husillos y boquillas sean intercambiables, para que puedan adaptarse al material a transformar, o al volumen de inyeccin que exija la pieza. El estudio del proceso de fusin de un polmero en la unidad de inyeccin debe considerar tres condiciones termodinmicas: 1. La temperatura de procesamiento del polmero. 2. La capacidad calorfica del polmero [cal/g C]. 3. El calor latente de fusin, si el polmero es semicristalino. La unidad de inyeccin es en origen una mquina de extrusin con un solo husillo, teniendo el barril calentadores y sensores para mantener una temperatura programada constante.

LA UNIDAD DE POTENCIA Es el sistema que suministra la potencia necesaria para el funcionamiento de la unidad de inyeccin y de la unidad de cierre. Los principales tipos de sistemas de potencia se pueden clasificar como. 1. Sistema de motor elctrico con unidad reductora de engranajes 2. Sistema de motor hidrulico con unidad reductora de engranajes 3. Sistema hidrulico directo SISTEMA DE POTENCIA ELCTRICO El sistema elctrico se utiliza generalmente en mquinas relativamente pequeas. Este sistema se emplea tanto para el giro del tornillo como para la apertura y cierre del molde. La mquina emplea dos sistemas mecnicos de engranajes y palancas acodadas, uno para el cierre del molde y otro para el tornillo. Cada uno accionado por un motor elctrico independiente. El accionamiento del tornillo cuando realiza la inyeccin lo ejecuta un cilindro hidrulico. En los sistemas con motor elctrico, la velocidad puede ajustarse slo en un determinado nmero de valores, lo cual puede ocasionar problemas en la reproduccin de parmetros de operacin y dificultar la obtencin de piezas con una calidad constante. Los motores elctricos generan grandes torques de arranque, por lo que debe tenerse precaucin al usar tornillos con dimetros pequeos para evitar que se rompan. SISTEMA DE POTENCIA HIDRULICO Los motores hidrulicos son los ms comnmente utilizados, su funcionamiento se basa en la transformacin de la potencia hidrulica del fluido en potencia mecnica. A diferencia de los sistemas electromecnicos, donde la potencia es transmitida a travs de engranajes y palancas, en un sistema con fluidos estos elementos se sustituyen, parcial o totalmente, por tuberas de conduccin que llevan el fluido a presin a los pistones de inyeccin y de cierre del molde. El fluido que ms se utiliza es el aceite debido, principalmente, a sus propiedades lubricantes en aplicaciones que involucran grandes cargas. En los sistemas hidrulicos es comn utilizar presiones que varan entre los 70 y 140 kg/ . Las

ventajas del motor hidrulico con respecto al elctrico pueden resumirse principalmente en:

n entre el torque y la velocidad es aproximadamente lineal. El lmite de torque se determina por la presin limitante y el torque de arranque es aproximadamente igual al de funcionamiento. de inercia.

velocidades de inyeccin del material.

LA UNIDAD DE CONTROL Este sistema bsicamente contiene un controlador lgico programable (PLC) y controladores PID para las resistencias elctricas del barril y de la boquilla. El PLC permite programar la secuencia del ciclo de inyeccin y recibe seales de alarma, por sobrepresin o finales de carrera, para detener el ciclo. Los controladores PID son los ms adecuados para el control de temperatura debido a su elevada velocidad de respuesta para mantener la temperatura a los niveles requeridos. SISTEMA DE ALIMENTACIN Existen dos formas de hacer llegar el material fundido desde la boquilla de la mquina de inyeccin hasta las cavidades del molde, y son:

Ambos mtodos son muy utilizados, aunque existen diferencias notables entre ellos. Una vez se decida cul de los dos utilizar dentro de cada uno de ellos hay multitud de variables de diseo que habr que tener en cuenta. SISTEMA DE BEBEDERO Y CANALES CONVENCIONALES El material plstico entra en el molde directamente desde la boquilla de la mquina de inyeccin. El lugar por el que entra se llama bebedero o mazarota. Los canales de alimentacin, o de distribucin, constituyen la parte del sistema de alimentacin que une el bebedero con las cavidades del molde. La eleccin, disposicin y realizacin de los canales es muy importante, ya que influye directamente en el xito de la operacin de moldeo.

El material plstico penetra a gran velocidad en el molde, que se encuentra a una temperatura muy inferior y que produce una disipacin rpida de calor, enfriando y solidificando rpidamente el material que se encuentra en contacto con las paredes. El material plstico penetra a gran velocidad en el molde, que se encuentra a una temperatura muy inferior y que produce una disipacin rpida de calor, enfriando y solidificando rpidamente el material que se encuentra en contacto con las paredes. El material que fluye por el centro queda aislado respecto de la pared del canal y es esta "vena lquida" la que realiza el llenado de la cavidad y debe mantenerse hasta que la pieza est totalmente solidificada, con el fin de que la presin de ataque sea efectiva y capaz de compensar la contraccin de volumen que tiene lugar durante la solidificacin. De esta exigencia se deriva principalmente la geometra de los canales. Debern tener una seccin transversal que permita al material circular libremente, y una longitud lo ms pequea posible para disminuir la resistencia al flujo, las cadas de presin, las prdidas de calor y las de material. La resistencia al flujo a lo largo de los canales se puede controlar con el tamao de los mismos. De esta forma se dispone de un medio adecuado para equilibrar el flujo que se dirige a las distintas cavidades, ya que es necesario que todas ellas se llenen simultneamente de un modo uniforme. Los canales se mecanizan en el plato o platos del molde. No deben tener marcas que puedan dar lugar a la retencin del material, y sus paredes han de pulirse en la direccin del flujo para mayor facilidad del mismo, hay que evitar las curvas demasiado bruscas y los ngulos agudos, que constituyen un obstculo para el deslizamiento del material y pueden crear turbulencias. La entrada es el ltimo estrechamiento que comunica el canal con la cavidad, hay que tener en cuenta donde se sita porque puede dejar una pequea marca en la superficie de la pieza. SISTEMA DE CANALES CALIENTES Este sistema, tambin llamado "moldeo sin canales", es el mtodo ms adecuado para conseguir los mejores resultados en el proceso de inyeccin. Los moldes de canales calientes se emplean para mantener el material en estado fundido hasta la cavidad de la cavidad. Con este procedimiento, la entrada, una vez que ha solidificado, queda libre del sistema de canales de alimentacin (todava calientes) durante la apertura del molde. Esta separacin de las piezas del resto de los bebederos y canales por medio de la entrada, permite la obtencin de piezas libres de todo tipo de material del sistema de alimentacin, facilitando el moldeo automtico y eliminando la aparicin de residuos.

Las lneas de soldadura se agravan cuando el material se ha enfriado demasiado o cuando la presin de la mquina de inyeccin es insuficiente. El uso del sistema de canales calientes hace que haya menores prdidas de presin y que el enfriamiento antes de llegar a la cavidad sea mnimo, lo que favorece que las lneas de soldadura no produzca efectos apreciables. El sistema de alimentacin mediante canales calientes se compone de canales y boquillas simplemente. El calentamiento de estos elementos es la parte ms compleja en este sistema. Puesto que los canales de alimentacin han de estar calientes y las partes de la cavidad-macho fras, el sistema de canales debe ir aislado de estos ltimos, a fin de que cada parte del molde tenga la temperatura adecuada. SISTEMA DE REFRIGERACIN El principio bsico del moldeo por inyeccin es que el material entra caliente en el molde y debe enfriarse rpidamente, a una temperatura tal que solidifique y mantenga la forma que ha adquirido dentro de la cavidad. La pieza slo puede ser desmoldada cuando ha adquirido suficiente rigidez. El enfriamiento del material plstico en el interior del molde es de gran importancia en relacin a los factores rentabilidad y calidad. RENTABILIDAD El molde ser ms rentable cuanto mayor sea el tiempo que dura el ciclo de moldeo. Por lo tanto, atendiendo a la rentabilidad, el ciclo de moldeo debera ser lo ms corto posible. La duracin del ciclo est controlada normalmente por el tiempo de enfriamiento de la pieza. CALIDAD Para obtener una buena calidad en las piezas producidas, es preferible que los tiempos de enfriamiento sean lo ms largos posibles. As, pues, las ventajas econmicas obtenidas con tiempos de enfriamiento cortos aportan desventajas en calidad. Es necesario un equilibrio justo entre ambos extremos para obtener el ciclo ptimo de inyeccin, que es el que producira las piezas con las exigencias de calidad dadas en el menor tiempo posible. SISTEMA DE EVACUACIN DE AIRE Al proceder al llenado del molde, la masa de material fundido tiene que desplazar el aire que se encuentra en el mismo. Si este aire no tiene posibilidades de salida, queda comprimido adiabticamente, con esto se produce un sobrecalentamiento y el aumento de temperatura quema el material en esa zona. Se dice entonces que

se ha producido el "efecto Diesel". Las zonas afectadas se caracterizan generalmente por tonalidades oscuras en la pieza, que la hacen inservible, ya que frecuentemente el llenado no es tampoco completo. Por lo general, para la salida del aire no se precisan medidas especiales, ya que ste tiene suficientes posibilidades para escapar por el plano de particin o los expulsores, especialmente cuando el plano de particin tiene una determinada aspereza. La forma y posicin de la entrada determinan el proceso de llenado y, por tanto, tambin la posibilidad de eliminacin de aire. Si la posicin o forma de la entrada es tan desfavorable que no garantiza la salida de aire por una junta, habr que tomar otras medidas para eliminarlo. Las juntas de particin, especialmente las de longitud reducida por destalonado, son muchas veces suficientes para la salida del aire y tiene la ventaja de hacerse menos visibles en la pieza que los canales de aire elaborados en el plano de particin o en otro punto. Tambin se pueden usar respiraderos, pequeos surcos trazados en las superficies de unin de las placas del molde o sobre las espigas extractoras, o bien pequeos orificios situados en aquellas zonas de la cavidad que lo requieran. Se deben colocar en los puntos ms alejados de la entrada a la cavidad, es decir, en aquellas zonas donde se renan los distintos frentes convergentes de flujo y las piezas tienen mejor acabado y mejores propiedades mecnicas. La respiracin de los moldes puede conseguirse tambin ajustando la fuerza de cierre de forma que el molde pueda abrirse al efectuar el llenado, pero habra que dosificar el volumen de inyeccin para evitar la formacin de rebabas en la pieza. SISTEMA DE ALINEACIN Y CENTRADO El molde, ya instalado en la mquina de inyeccin, est guiado en su movimiento por la propia mquina. Pero, para conseguir alcanzar la mxima precisin y evitar su deterioro, los moldes necesitan de unos elementos de centrado y guas interiores. En moldes pequeos y particularmente planos (con piezas de poca altura), se emplean pernos de gua. Se trata de pernos que sobresalen de una de las mitades del molde cuando ste est abierto y, al efectuar el cierre, se introducen con un ajuste perfecto en los orificios de los casquillos y manguitos de acero templado previstos en la otra mitad. En los moldes planos se garantiza una posicin relativa permanente y exacta de ambas superficies externas durante el proceso de inyeccin, as como la obtencin de piezas exentas de desplazamiento. En los moldes con vaciados profundos, especialmente cuando tienen ncleos largos y finos, puede producirse un desplazamiento del ncleo durante la

inyeccin, a pesar de un centrado exacto con los pernos gua. Hay que prever entonces posibilidades adicionales de centrado para el ncleo. SISTEMA DE EXPULSIN DE LA PIEZA Suele consistir en barras expulsoras (pernos de expulsin) asociadas al plato mvil de la unidad de cierre. La necesidad de un sistema de desmolde se debe a que el material polimrico fundido que ha llenado completamente la cavidad del molde, al enfriar tiende a encoger, quedando adherido al molde y necesitando, por tanto, ser separado del mismo. La posicin de los pernos depende de la geometra y de las caractersticas de las cavidades del molde, aunque existen ciertas semejanzas en la mayora de los casos que permiten extraer conclusiones generales. As por ejemplo, stos se deben situar en puntos en que la presin aplicada sea beneficiosa y no se corra el riesgo de romper la pieza y adems esos puntos no deben ser visibles porque podran quedar marcas. Por otra parte es preferible utilizar muchos que pocos pernos de expulsin, pues si la fuerza aplicada se concentra excesivamente en uno o pocos puntos la pieza podra romperse o deformarse. Los pernos pueden estar en contacto directo con la superficie del molde o actuar sobre una placa extractora a la que le transmiten la fuerza extractora. Los pernos estn sujetos a continuo desgaste, por lo que puede aumentar la holgura con respecto a la cavidad que los contiene. Esto conduce a la posibilidad de que se produzcan rebabas en la pieza moldeada. Adems el sistema de extraccin es uno de los puntos por los que se puede producir la evacuacin del aire contenido en la cavidad.