TEHNOLOGII PENTRU FABRICAREA MATERIALELOR COMPOZITE

FABRICAREA MATERIALELOR COMPOZITE CU MATRICE POLIMERIC IMPLIC URMTOARELE OPERAII:

aranjarea fibrelor n lungul direciilor principale;
impregnarea fibrelor cu rin; consolidarea fibrelor impregnate i ndeprtarea excesului de rin, aer i substane volatile; tratarea sau solidificarea polimerului;

extragerea din matri;

operaii de finisare, cum ar fi debavurarea .a.

PROCEDEE TEHNOLOGICE DE FABRICAIE PENTRU MATERIALELOR COMPOZITE

1. MODELAREA PRIN AEZAREA MANUAL A MATERIALULUI DE RANFORSARE 2. MODELAREA PRIN PULVERIZARE 3. METODA FABRICRII CU SEMIFABRICAT DIN FIBRE 4. FORMARE CU DIAFRAGM FLEXIBIL 4.1. Formare cu diafragm flexibil de presiune 4.2. Prelucrarea cu autoclava 5. FORMARE PRIN PRESARE 6. FORMARE CU TRANSFER DE RIN 6.1. Formare prin injecie 6.2. Formare prin transfer de rin cu preform 7. LAMINAREA 8. FORMAREA PRIN BOBINAJ A TUBURILOR DIN MATERIALE COMPOZITE RANFORSATE CU FIBRE

1. MODELAREA PRIN AEZARE MANUAL A MATERIALULUI DE RANFORSARE

Avantaje Pot fi produse piese mari cu geometrie

complex; Investiie minim de echipament; Cost minim de uzinaj (prelucrare); Coninut de goluri sub 1 %; Este posibil construcia de tip stratificat; Pot fi uor adaptate diverse tipuri de inserii i material de ranforsare pentru structuri; Sunt fabricate relativ uor, piese care nu necesit finisare superioar; Nu este necesar cuptor pentru tratament termic.

Dezavantaje Doar o suprafa a piesei matriate este neted;

Calitatea produsului depinde de calificarea muncitorilor; Efort intensiv; Timp ndelungat de producie i deci rata sczut a produciei; Emanaie mare de gaze toxice (stiren); Este dificil de meninut uniformitatea privind grosimea piesei din material compozit (datorit folosirii rolei); Timp ndelungat de tratare a rinii la temperatura camerei.

2. MODELAREA PRIN PULVERIZARE

Avantaje
se recomand pentru producia de piese mari i complexe; cost minim pentru echipament tehnologic; flexibilitate n proiectarea structurii de material compozit.

Dezavantaje
efort intensiv; volumul produciei este relativ sczut; calitatea depinde de calificarea muncitorului deoarece muncitorul controleaz n ntregime depunerea jetului pe matri; caracteristicile i uniformitatea difer de la o pies la alta.

3. METODA FABRICRII CU SEMIFABRICAT DIN FIBRE

estura din fibre de sticl pre-impregnat cu rin sintetic (prepreg) conine rin care este parial tratat. Fibrele pot fi aranjate ntr-o band unidirecional, estur de main sau fibre tocate aezate aleator sub form de pnz. Diferena fa de metoda de fabricare prezentat mai nainte, este c impregnarea se realizeaz anterior operaiei de matriare. Acest procedeu este folosit n mare msur, pentru producerea pieselor cu performane ridicate din domeniul aerospatial i al unor piese cu geometrie complex. Semifabricatele sunt de obicei furnizate n role de limi convenabile (30-60 cm). Ele sunt tiate astfel nct s se potriveasc n matri i apoi, sunt aezate n straturi pn ce este atins grosimea dorit.

Avantaje
Coninut ridicat de fibre; Distribuia uniform a fibrelor; Prelucrarea este mai simpl.

Dezavantaje
Efort intensiv i lent; Echipament mai scump pentru tratament termic; Cost mai ridicat pentru semifabricat.

4. FORMARE CU DIAFRAGM FLEXIBIL 4.1. Formare cu diafragm flexibil de presiune

Avantaje din materiale compozite de dimensiuni mari, de

echipamentul de vidare i tratament termic poate fi folosit pentru o varietate de piese; se fabric piese calitate superioare i pre de cost sczut; mrimea piesei care poate fi fabricat prin acest procedeu, este limitat doar de mrimea echipamentului de tratament (cuptor).

Dezavantaje necesitatea unei instalaii

de

vidare calitatea piesei depinde i de calificarea muncitorului.

4.2. Prelucrarea cu autoclava

Tehnologia de fabricaie cu autoclav a pieselor din materiale compozite, este o extindere a procedeului de formare cu diafragm flexibil. n acest caz presiunea care acioneaz asupra piesei, mai ridicat dect n cazul vidrii. Acest lucru conduce la o mai bun evacuare a golurilor de aer. Piesa din material compozit este aezat i nchis ermetic n diafragma flexibil de vidare. Autoclavele sunt folosite pentru fabricarea pieselor de calitate ridicat, complexe. Metoda este bun pentru piese mari i cantiti medii de producie.

Exercitarea presiunii din exterior, asupra piesei din material compozit conduce la evacuarea eficient a substanelor volatile prin orificii i determin fluidizarea rinii.
Prelucrarea cu autoclava consum o cantitate mare de energie i materiale incluznd gaz industrial i materiale de ambalare. Ciclul de tratament termic i consolidare a pieselor este ndelungat, n funcie de grosimea piesei.

5. FORMARE PRIN PRESARE

Avantaje posibilitate mai bun de control privind calitatea pieselor, cu pstrarea uniformitii de la o pies la alta i un coninut redus de goluri; se pot folosi diverse combinaii de materiale n structura piesei din material compozit; costurile de fabricaie sunt minime; se elimin pierderile de material; se reduc operaiile de finisare; necesit efort fizic minim; procesul poate fi uor automatizat i ca urmare, permite un volum ridicat al produciei. se recomand pentru piese de rigiditate ridicat, realizat prin nervurri.

Dezavantaje investiie mare de capital; necesit presiune ridicat; pot s apar tensiuni remanente aglomeraii de fibre. formarea prin presare nu permite coninut ridicat de fibre continue i urmare, nu se recomand pentru piese rezisten.

i
un ca de

6. FORMARE CU TRANSFER DE RIN

Avantaje
se fabric piese mari din materiale compozite cu forme complexe; tehnologia este curat, cu emanaie redus de substane volatile (stiren); posibilitatea redus de apariie a defectelor; tolerana maxim a pieselor este de 0,2 mm; costurile de producie sunt mai reduse dect tehnologia care folosete prefabricatul; costul echipamentului este n general, mai redus n comparaie cu orice tehnologie de fabricare a pieselor din materiale compozite, cu excepia tehnologiei manuale.

Dezavantaje
colurile i muchiile tind s fie bogate n rin ceea ce face dificil de realizat un coninut uniform de fibre n pies; absena materialului de ranforsare n zonele de muchie ale piesei dac sunt necesare nervuri i bosaje, deoarece fibrele se deplaseaz n timpul injectrii rinii; materialul de ranforsare este tiat i aezat n matri manual pentru fiecare formare ceea ce mrete ciclul de fabricaie pentru piese complexe; piesele sunt de obicei, limitate la grosimi de maxim 12 mm datorit dificultii transferului de rin prin spaii largi.

6.1. Formare prin injecie

Se realizeaz prin injecia unui material plastic fluid ntr-o form nchis . Se pot utiliza att rini termoplastice (acrili, poliesteri, polietilen, polipropilen, polistiren i nylon) ct i rini termorigide (epoxi, poliamide, fenoli, uretan i vinil ester). Ca material de ranforsare se pot folosi fibre de sticl, carbon, aramid i achii de lemn. Etapele procesului sunt: ncalzirea i topirea amestecului de injecie; presurizarea i injectarea topiturii ntr-o form nchis; racirea formei pentru pentru ntrirea amestecului n form; deschiderea matriei pentru extragerea piesei.

6.2. Formare prin transfer de rin cu preform Acest proces de turnare n form nchis, la presiune redus n care fibrele n stare uscat sunt preformate i apoi sunt impregnate cu rin . Se pot produce piese de calitate ridicat, cu geometrie complex i toleran bun n condiiile unui pre de cost redus.

7. LAMINAREA

Laminarea este un procedeu tehnologic continuu, folosit pentru a produce bare sau profiluri din materiale compozite, cu seciune constant. Este un procedeu cu pre de cost mic deoarece se realizeaz transformarea direct a fibrelor continue i a rinii n piesa finit. Fibrele sunt impregnate n mod continuu i trase printr-o matri nclzit, unde sunt modelate i tratate.

8. FORMAREA PRIN BOBINAJ A TUBURILOR DIN MATERIALE COMPOZITE RANFORSATE CU FIBRE Procedeul tehnologic const n impregnarea cu rin a unor fibre continue care sunt rsucite pe un dorn. Direcia de ranforsare cu fibre poate fi controlat de viteza de rotaie a dornului i de viteza de avans a fibrelor

Bibliografie

http://www.scribd.com/doc/138643493/Elemente-compozite http://www.scribd.com/doc/82404600/Tehnologii-compozite http://www.scribd.com/doc/69677283/materiale-compozite