Sunteți pe pagina 1din 52

El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento

Ing. Rubn D. Sosa


1
Universidad Tecnolgica Nacional
Facultad Regional Crdoba

Secretaria de Extensin Universitaria

rea Tecnolgica de Educacin Virtual


Coordinador General de Educacin Virtual: Magster Leandro D. Torres

Diplomatura en Gestin de Activos
y Mantenimiento
EV 14010

Mdulo:

El Mantenimiento y el Anlisis de Fallas


Tutor:

Ingeniero Rubn Daro Sosa
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
2
I In nt tr ro od du uc cc ci i n n
En este mdulo de la diplomatura de Gestin de Activos y Mantenimiento, revisaremos
los conceptos bsicos del Mantenimiento, tales como su definicin, sus objetivos y su
finalidad. Ustedes, que ya trabajan en esta actividad, tendrn la posibilidad de repasar
estos conceptos, ya conocidos, mas no por ello menos importantes y que sirven de base
a toda la gestin del Mantenimiento. Y a fin de comprender aun mejor, porque hemos
llegado a la gestin del Mantenimiento, haremos una breve mencin a la historia y
evolucin del mismo. As tambin veremos la evolucin organizacional del
Mantenimiento y como est contemplado en las estructuras de las empresas.
Posteriormente entraremos a trabajar con las fallas, averas o fallos, es decir lo que
constituye la razn de existencia del Mantenimiento. Desarrollaremos distintos aspectos
como la definicin de falla, sus diversas clasificaciones y mtodos de anlisis y de
resolucin de ellas. Aqu buscamos refrescar y reafirmar sus conocimientos, y que
constituyen la base de toda intervencin en el Mantenimiento. Veremos las herramientas
ms difundidas en esta temtica y ejemplos de las mismas. Y precisamente sobre este
aspecto nos basaremos para la elaboracin del trabajo prctico de este mdulo.
Por ltimo estaremos definiendo el concepto de tasa de falla y la curva de Davies (ms
popularmente conocida como la curva de la baera), que constituyen la base de la
fiabilidad, ciencia que ser analizada en detalle en un mdulo completo.
D De es sa ar rr ro ol ll lo o d de el l m m d du ul lo o
Este mdulo se encuentra dividido en los siguientes captulos:
Capitulo 1: Qu es el Mantenimiento? El objetivo del Mantenimiento. Los objetivos
del Mantenimiento. La finalidad del Mantenimiento. Breve historia y evolucin del
Mantenimiento. Evolucin organizacional del Mantenimiento. Formas de organizacin
del Mantenimiento. Por qu debemos gestionar el Mantenimiento?
Capitulo 2: Las fallas. Clasificacin de las fallas en funcin de la produccin y de la
calidad. Clasificacin de las fallas en funcin de la capacidad y forma en que aparecen.
Otras clasificaciones de fallas. Tasa de fallo. Curva de Davies o de la baera. Ciclo de
vida de un equipo.
Capitulo 3: Anlisis de fallas. Mtodo de anlisis de fallas. Cmo llevar a cabo un
anlisis de fallas?, mtodo Brainstorming. Informe de anlisis de fallas. Anlisis de la
prioridad de reparacin.
Captulo 4: Herramientas para el anlisis de fallas. Diagrama de Pareto. Anlisis de la
causa raz. Diagrama de Ishikawa. El rbol de fallas. La matriz de criterios. Lista de
verificacin. Trabajo Prctico sugerido. Bibliografa.


El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
3

C Cu ur rr r c cu ul lu um m V Vi it ta ae e A Ab br re ev vi ia ad do o d de el l d do oc ce en nt te e

Nombre y apellido: Rubn Daro Sosa

Ttulos obtenidos: Ingeniero Mecnico Electricista
Postgrado en Ingeniera de Calidad
Coach ontolgico y organizacional

Ocupaciones actuales:
Profesor en cursos de Educacin a distancia en la UTN.
Profesor de la carrera de Ingeniero Mecnico en Mantenimiento en la UTN.
Profesor de materias tcnicas en la educacin secundaria.
Consultor, coach y formador en empresas.

Crdoba, marzo del 2014.










El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
4
C Ca ap pi it tu ul lo o 1 1
Q Qu u e es s e el l M Ma an nt te en ni im mi ie en nt to o? ?
Es muy comn en el mbito empresarial, cuando se habla del Mantenimiento escuchar
decir:
Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe.
Cuando algo va mal, dicen que no existe.
Cuando es para gastar, se dice que no es necesario.
Pero cuando realmente no existe, todos concuerdan en que debera existir.
La empresa es un sistema en el que se coordinan factores de produccin, financiacin y
marketing para obtener sus fines. El xito y el fracaso dependen de la capacidad que se
tenga para conseguir la aceptacin de los clientes frente a los competidores y lograr la
consecucin de beneficios. La competencia asegura que, a largo plazo, las empresas que
satisfagan las demandas (necesidades y expectativas) de los clientes tendrn xito y que
aquellas que no lo hagan desaparecen y sern reemplazadas por otras.
En este escenario, el Mantenimiento se destaca como una funcin operacional que
influye y mejora los tres ejes determinantes del rendimiento industrial al mismo tiempo,
o sea, costo, plazo y calidad de productos y/o servicios.
La European Federation of National Maintenance Societies define Mantenimiento
como: todas las acciones que tienen como objetivo mantener un artculo o restaurarlo a
un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna funcin requerida. Estas acciones
incluyen la combinacin de las acciones tcnicas y administrativas correspondientes.
Definimos habitualmente Mantenimiento como el conjunto de tcnicas destinado a
conservar equipos e instalaciones industriales en servicio durante el mayor tiempo
posible (buscando la ms alta disponibilidad) y con el mximo rendimiento.
Es decir que diremos que el Mantenimiento es la disciplina que consiste en mantener
los equipos e instalaciones industriales en un estado de operacin, lo que incluye
servicio, pruebas, inspecciones, ajustes, reemplazo, reinstalaciones, calibraciones,
reparaciones, y reconstrucciones.
Principalmente se basa en el desarrollo de conceptos, criterios, tcnicas requeridas para
la conservacin de los bienes, proporcionando una gua de polticas y criterios para la
toma de decisiones en la administracin y aplicacin de programas de Mantenimiento.
E El l o ob bj je et ti iv vo o d de el l M Ma an nt te en ni im mi ie en nt to o
El objetivo del Mantenimiento es conservar todos los bienes que componen los
eslabones del sistema directa e indirectamente afectados a los servicios, en las mejores
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
5
condiciones de funcionamiento, con un muy buen nivel de confiabilidad, calidad y al
menor costo posible.
Mantenimiento no slo deber mantener las mquinas sino tambin las instalaciones de:
iluminacin, redes de computacin, sistemas de energa elctrica, aire comprimido,
agua, aire acondicionado, calles internas, pisos, depsitos, equipos de transporte, etc.
O Ob bj je et ti iv vo os s d de el l M Ma an nt te en ni im mi ie en nt to o
Los objetivos de mantenimiento deben alinearse con los de la empresa y estos deben ser
especficos y estar presentes en las acciones que realice el rea.
Estos objetivos sern los que mencionamos a continuacin:
Mxima produccin:
Asegurar la ptima disponibilidad y mantener la fiabilidad de los sistemas,
instalaciones, mquinas y equipos.
Reparar las averas en el menor tiempo posible.
Mnimo costo:
Reducir a su mnima expresin las fallas.
Aumentar la vida til de las mquinas e instalaciones.
Manejo ptimo de stock.
Manejarse dentro de costos anuales regulares.
Calidad requerida:
Cuando se realizan las reparaciones en los equipos e instalaciones, aparte
de solucionar el problema, se debe mantener la calidad requerida.
Mantener el funcionamiento regular de la produccin sin distorsiones.
Eliminar las averas que afecten la calidad del producto.
Conservacin de la energa:
Conservar en buen estado las instalaciones auxiliares.
Eliminar paros y puestas de marcha continuos.
Controlar el rendimiento de los equipos
Conservacin del medio ambiente:
Mantener las protecciones en aquellos equipos que pueden producir fugas
contaminantes.
Evitar averas en equipos e instalaciones correctoras de poluciones.
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
6
Higiene y seguridad:
Mantener las protecciones de seguridad en los equipos para evitar
accidentes.
Adiestrar al personal sobre normas para evitar los accidentes.
Asegurar que los equipos funcionen en forma adecuada.
Implicacin del personal:
Obtener la participacin del personal para poder implementar el sistema de
mantenimiento ms apropiado.
Implicar a los trabajadores en las tcnicas de calidad.
L La a F Fi in na al li id da ad d d de el l M Ma an nt te en ni im mi ie en nt to o
Tal como encontramos hoy a las industrias, bajo una creciente presin de la
competencia, estas se encuentran obligadas a alcanzar altos valores de produccin con
exigentes niveles de calidad cumpliendo con los plazos de entrega. Radica justamente
aqu la importancia del mantenimiento.
La finalidad del mantenimiento entonces es conseguir el
mximo nivel de efectividad en el funcionamiento del sistema
productivo y de servicios con la menor contaminacin del medio
ambiente y mayor seguridad para el personal al menor costo
posible.
Lo que implica: conservar el sistema de produccin y servicios funcionando con el
mejor nivel de fiabilidad posible, reducir la frecuencia y gravedad de las fallas, aplicar
las normas de higiene y seguridad del trabajo, minimizar la degradacin del medio
ambiente, controlar, y por ltimo reducir los costos a su mnima expresin.
El mantenimiento debe seguir las lneas generales determinadas con anterioridad, de
forma tal que la produccin no se vea afectada por las roturas o imprevistos que
pudieran surgir.
B Br re ev ve e h hi is st to or ri ia a y y e ev vo ol lu uc ci i n n d de el l M Ma an nt te en ni im mi ie en nt to o
El trmino Mantenimiento tiene su origen en el vocabulario militar, en el sentido de
mantenimiento en las unidades de combate, del efectivo y del material a nivel
constante. Es evidente que en la empresa, las unidades que importan son las unidades
produccin, y el combate es ante todo econmico.
En la industria el trmino Mantenimiento se introdujo en Estados Unidos. En Europa,
especialmente en Francia, el trmino que se usaba era el de Entretenimiento, y que an
perdura su uso en algunos autores y pases. Por esta ltima razn es importante decir, si
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
7
bien se saben considerar sinnimos, nosotros los diferenciaremos, de la siguiente
manera:
- Entretener, es arreglar y reparar un bien, con el fin de asegurar la continuidad de
la produccin. Se puede decir que entretener es soportar el bien.
- Mantener, es escoger los medios para prevenir, corregir o renovar, segn el uso
del bien y su criticidad a fin de optimizar el costo global de su posesin. Luego
mantener es dominar el bien.
Hoy es innegable el desarrollo y la diversificacin de la industria y la produccin a
altsimos niveles. Junto a ello la tecnologa utilizada en la produccin se ha convertido
en un factor de alto nivel y confiabilidad. Esta tecnologa lleva implcito un alto costo,
el cual debe evitarse que alcance niveles aun mayores, y esto se logra cuando el costo de
Mantenimiento, como parte fundamental del valor aadido de una empresa, disminuya,
sin dejar de garantizar la disponibilidad de los activos fsicos.
Por lo anterior, se llega a la conclusin de que es necesario un Mantenimiento
organizado, efectivo y desarrollado, que garantice a un costo competitivo la
disponibilidad de los activos.
Sin embargo, el Mantenimiento ha evolucionado lentamente en comparacin con el
desarrollo industrial y de las tecnologas de produccin. Para poder observar esto,
analicemos cuales fueron las etapas del desarrollo industrial y como evolucion el
Mantenimiento.
Empecemos por el desarrollo industrial que experimentaron las empresas, que puede
sintetizarse en las siguientes etapas:
1 Etapa: Cantidad de produccin, es prioritario producir la mxima
cantidad a bajo costo. Se desarrollan los mtodos de trabajo y la calidad
importa menos frente a la cantidad a producir.
2 Etapa: Calidad de Produccin, se caracteriza por desarrollar tcnicas de
calidad y por producir con calidad. La calidad pasa a ser responsabilidad
de todos.
3 Etapa: Disponibilidad, el lema de esta etapa es producir ms con
menos, es decir producir la mayor cantidad posible al mnimo costo y
con la calidad requerida, dichos en otros trminos obtener la mxima
productividad. Es obvio decir que el Mantenimiento adquiere aqu su
mxima importancia e influencia. l debe asegurar confiabilidad, si se
producen fallas, que se reparen rpidamente y fcilmente y que la calidad
se mantenga constante.
Pasemos a ver ahora la evolucin del Mantenimiento. En las dos primeras etapas antes
mencionadas los servicios de Mantenimiento han pasado prcticamente inadvertidos
cuando las cosas marchaban bien y han sido llamados ineficaces y costosos en las otras
ocasiones. Sin embargo el Mantenimiento ha tenido su desarrollo tambin en tres etapas
bien marcadas, que aproximadamente coinciden con las tres antes mencionadas, y que
son mostradas en la siguiente figura:
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
8

Etapa 1: Hasta los aos 30 del siglo pasado, tenamos una organizacin y planificacin
mnimas del Mantenimiento (mecnica y engrase) pues la industria no estaba muy
mecanizada y las paradas de los equipos productivos no tenan demasiada importancia
al tratarse de maquinaria sencilla y fiable, y de fcil reparacin debido justamente a su
sencillez. La creciente automatizacin de los procesos productivos y su complejo
Mantenimiento, hizo que a partir de los aos 30 se introdujera en los Estados Unidos el
concepto de Mantenimiento Preventivo.
Etapa 2: Ya en la dcada de los 60 surge en el mismo pas el Mantenimiento Productivo
(PM) en el seno de la General Electric. Este concepto hace referencia a que el objetivo
del Mantenimiento no era solamente reparar los equipos sino tambin planificarle y
mejorarle la productividad mediante adecuadas acciones en los mismos. De esta manera
el PM engloba el Mantenimiento Correctivo-Preventivo-Predictivo y la mejora, tal
como se muestra en la anterior figura.
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
9
A partir de 1964 se introduce el Mantenimiento en Japn, no sin antes haberle dotado
del toque caracterstico japons: mientras en la mayora de las empresas
norteamericanas el mantenimiento y la produccin se mantenan separadas, los
japoneses consiguen que todos los operadores participen en el mantenimiento de los
equipos de produccin.
El Mantenimiento Preventivo, al que hemos hecho referencia, consiste en revisiones
peridicas de las instalaciones buscando anticiparse a las posibles averas. Se trataba,
por lo tanto, de una serie de intervenciones sistematizadas, en las que se desmontaban
las mquinas y se observaban para reparar o sustituir los elementos sometidos al
desgaste. El elevado costo de estas revisiones (tiempo de parada de produccin, mano
de obra, etc.) hizo que el Mantenimiento Preventivo fuera reemplazado, en donde fuera
posible por el Mantenimiento Predictivo. En este caso, las intervenciones sobre los
equipos productivos no dependen de un programa preestablecido, sino de las
condiciones de funcionamiento de dichos equipos. Son estas las que anuncian que
algunas de sus partes estn llegando a un punto en el que va ser necesaria una
intervencin que podamos planificar y justificar econmicamente.
Etapa 3: En 1969, en la empresa Nippon Denso del grupo Toyota fue desarrollado por
primera vez el TPM (Mantenimiento Productivo Total) y se generaliza en Japn a partir
de 1971. Partiendo del concepto americano del PM, que haban adoptado en la segunda
etapa, y que separaba al personal de Mantenimiento de produccin, evolucionaron hacia
el Mantenimiento y mejora de los equipos con la implicacin de toda la organizacin.
Casi paralelamente con el TPM, apenas con unos pocos aos de diferencia, se empez el
desarrollo del RCM (Mantenimiento centrado en la fiabilidad). El RCM como estilo de
gestin de mantenimiento, se basa en el estudio de los equipos, en anlisis de los modos
de fallo y en la aplicacin de tcnicas estadsticas y tecnologa de deteccin. Podramos
decir que RCM es una filosofa de mantenimiento bsicamente tecnolgica.
TPM y RCM no son formas opuestas de dirigir el mantenimiento, sino que ambas
conviven en la actualidad en muchas empresas. En algunas de ellas, RCM impulsa el
mantenimiento, y con esta tcnica se determinan las tareas a efectuar en los equipos;
despus, algunas de las tareas son transferidas a produccin, en el marco de una poltica
de implantacin de TPM. En otras plantas, en cambio, es la filosofa TPM la que se
impone, siendo RCM una herramienta ms para la determinacin de tareas y frecuencias
en determinados equipos.
Mas la evolucin del Mantenimiento no se detuvo con el TPM, ni en el RCM y la
llegada de la era informtica tambin incidi en el Mantenimiento generando la Gestin
del Mantenimiento Asistida por Ordenador (GMAO), uso intensivo de las computadoras
en el servicio de Mantenimiento.
Por ltimo podemos decir que ya a finales del siglo pasado, dcada del 90, las empresas
obligadas a maximizar su efectividad, se han dirigido a un enfoque econmico del
Mantenimiento dando origen al surgimiento de nuevas metodologas, como por ejemplo
el RBM, Mantenimiento basado en el riesgo. En este, se identifican los riesgos, se los
evala y se planifica el Mantenimiento, es importante aclarar que se entiende por riesgo
al producto de la probabilidad de la falla por la consecuencia de la misma.
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
10
E Ev vo ol lu uc ci i n n o or rg ga an ni iz za ac ci io on na al l d de el l M Ma an nt te en ni im mi ie en nt to o
Venimos de ver la evolucin de la funcin Mantenimiento, mas es interesante ver como
la organizacin del Mantenimiento en las empresas acompa este cambio.
A fin del siglo 19, con la mecanizacin de las industrias, surgi la necesidad de las
primeras reparaciones. Hasta 1914, no haba un departamento de Mantenimiento y las
reparaciones eran ejecutadas por el mismo personal de produccin.
Con lo ocurrido en la primera guerra mundial y la implantacin de la produccin en
serie, instituida por Ford, las fbricas pasaron a establecer programas mnimos de
produccin y, en consecuencia, sentieron la necesidad de crear equipos que pudiesen
efectuar reparaciones en mquinas en el menor tiempo posible. As surgi un rgano
subordinado a la operacin, cuyo objetivo bsico era la ejecucin del Mantenimiento,
hoy conocida como correctivo. Luego tenamos la siguiente organizacin:

Esta situacin se mantuvo hasta la dcada del 30, en funcin de la segunda guerra
mundial y de la necesidad de aumentar la rapidez de produccin, la administracin
industrial pas a preocuparse no solo en corregir fallas, sino evitar que ellas ocurriesen,
y el personal tcnico de Mantenimiento pas a practicar el proceso de prevencin de
averas que, justamente con la correccin, completaban el cuadro de Mantenimiento,
formando una estructura importante.

En los aos 50 con el desarrollo de la industria para atender a los esfuerzos de
postguerra, la evolucin de la aviacin comercial y de la industria electrnica, los jefes
del departamento de Mantenimiento observaron que, en muchos casos, el tiempo
gastado para diagnosticar las fallas era mayor que el empleado en la ejecucin de la
reparacin, y as seleccionaron equipos de especialistas para constituir un rgano de
asesoramiento de la produccin que se llam Ingeniera de Mantenimiento, y recibi
los encargos de planear y controlar el mantenimiento preventivo y analizar causas y
efectos de las fallas. As los organigramas evolucionaron a la siguiente forma:
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
11

A partir de 1966, con la sofisticacin de los instrumentos de proteccin y medicin y la
introduccin masiva de los ordenadores al mbito industrial, la ingeniera de
Mantenimiento pas a desarrollar criterios de prediccin o previsin de fallas, buscando
la optimizacin de la actuacin de los equipos de ejecucin del Mantenimiento. Esos
criterios conocidos como Mantenimiento Predictivo, fueron asociados a mtodos de
planeamiento y control de mantenimiento automatizados. Esto acarre en varias
empresas que se dividiera la ingeniera de Mantenimiento en dos, estudios de
ocurrencias y planificacin y control de Mantenimiento (PCM), este ltimo dedicado
a desarrollar, implementar y analizar los resultados de los sistemas automatizados de
Mantenimiento. Esto se muestra en la siguiente figura:

Es tal la importancia que hoy en da ha adquirido el mantenimiento, que en algunas
empresas el PCM depende directamente el director industrial, quedando una estructura
como la siguiente:
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
12

Esta importancia no solo se limita al da a da de la empresa sino que en la implantacin
de nuevos proyectos (ya sea de productos, procesos), la participacin de la gerencia de
Mantenimiento es fundamental. Ni que decir tambin de la adquisicin de nuevos
activos, donde su opinin es crtica en la toma de decisiones de compra.
Y ya que hablamos del tema de compras, en muchas empresas el almacn de repuestos
(los necesarios para la reparacin de los bienes) es gestionado por Mantenimiento y no
por la logstica, y es muy comn estructurarlo al departamento de Mantenimiento como
se muestra a continuacin:

F Fo or rm ma as s d de e o or rg ga an ni iz za ac ci i n n d de el l M Ma an nt te en ni im mi ie en nt to o
Las distintas formas de organizacin en el seno de la organizacin general de la empresa
que vamos a analizar a continuacin se refieren bsicamente a empresas industriales. La
importancia de un servicio de Mantenimiento difiere, as mismo, segn el tipo de
instalacin (hospital, hotel, industria, etc.) Este punto ha sido muy discutido y existen
muchas y diversas opciones: algunos creen que la efectividad mxima se obtiene solo
cuando el jefe de Mantenimiento depende de la direccin general de la empresa.
Aunque tambin es cierto, que el desenvolvimiento y resultados basados nicamente en
una elevada autoridad son siempre inferiores a los logrados en una estrecha
colaboracin. El servicio de Mantenimiento debe ser parte de todo el equipo de
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
13
produccin y de ah que seamos partidarios de dar prioridad a consecucin de una
cooperacin directa y efectiva con dichos servicios.
Vamos a analizar algunos modelos de organizacin del servicio de mantenimiento en el
organigrama general de la empresa:
1. El servicio de Mantenimiento depende de la direccin de la produccin. En este
modelo la produccin gestiona conjuntamente la produccin y el mantenimiento
de sus propios equipos, por lo tanto, produccin define los objetivos, los
mtodos, el programa y el presupuesto de Mantenimiento.

Este tipo de organizacin nos lleva nos lleva a una poltica de Mantenimiento a corto
plazo y es apropiada para industrias con bajos costos de Mantenimiento y en las que por
la complejidad de la funcin mantener no justifica mayores desarrollos
organizacionales.
2. El servicio de Mantenimiento dependiendo de la direccin de la empresa. En
este modelo, el servicio de Mantenimiento define los mtodos, el programa y el
presupuesto de Mantenimiento, en el marco de los objetivos determinados por la
direccin de produccin.
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
14

Este modelo es apropiado en industrias con un solo o pocos productos y en cuyos
procesos los costos de Mantenimiento son significativamente elevados, como pueden
ser las industrias de proceso continuo.
3. El servicio tcnico de Mantenimiento depende de la ingeniera de planta y los
talleres de Mantenimiento estn descentralizados en la produccin. En este
modelo, la produccin es responsable de los distintos costos de los talleres de
produccin incluido el costo del Mantenimiento del cual define objetivos,
disponiendo de unos equipos descentralizados funcionalmente para el
Mantenimiento inmediato de los talleres de produccin.

As mismo, existe un servicio tcnico de Mantenimiento incluido en la ingeniera de
planta, el cual establece los mtodos, el programa y el presupuesto global del
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
15
Mantenimiento a la vez que dirige acciones globales de intervencin con los talleres de
Mantenimiento descentralizados que de l dependen.
Este tipo de organizacin es adecuada para industrias con diversidad de productos o de
centros de produccin y con alto nivel de tecnificacin.
4. El Mantenimiento integrado en la produccin en diferentes niveles de
intervencin. En este modelo, la produccin es responsable de la optimizacin
de los distintos costos de produccin, incluido el Mantenimiento del cual define
los objetivos, disponiendo de unos equipos descentralizados en los talleres de
produccin.

Existe un servicio tcnico de Mantenimiento que depende de la direccin de
produccin, la cual establece los mtodos, los programas y el presupuesto de
Mantenimiento y es responsable de los equipos de Mantenimiento descentralizados con
intervencin en niveles superiores.
Esta es la tendencia actual en las organizaciones modernas de mantenimiento en
industrias con diversidad de productos, muy tecnificadas y automatizadas.
P Po or r q qu u d de eb be em mo os s g ge es st ti io on na ar r e el l M Ma an nt te en ni im mi ie en nt to o? ?
Es evidente que por todos los conceptos hasta ahora vertidos, la gestin del
Mantenimiento no es tan solo necesaria sino imprescindible para cualquier organizacin
que desee ser competitiva, es ms ya hemos venido desgranando las diferentes razones
que justifican esta gestin. Mas es interesante enumerarlas separadamente para poder
responder adecuadamente la pregunta de este apartado.
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
16
Veamos entonces estas razones:
1. Porque la competencia obliga a rebajar costos. Por tanto, es necesario optimizar el
consumo de materiales y el empleo de mano de obra. Para ello es imprescindible
estudiar el modelo de organizacin que mejor se adapta a las caractersticas de cada
planta; es necesario tambin analizar la influencia que tiene cada uno de los equipos en
los resultados de la empresa, de manera que dediquemos la mayor parte de los recursos
a aquellos equipos que tienen una influencia mayor; es necesario, igualmente, estudiar
el consumo y el stock de materiales que se emplean en Mantenimiento; y es necesario
aumentar la disponibilidad de los equipos, no hasta el mximo posible, sino hasta el
punto en que la indisponibilidad no interfiera en el plan de produccin.
2. Porque han aparecido multitud de tcnicas que es necesario analizar, para estudiar si
su implantacin supondra una mejora en los resultados de la empresa, y para estudiar
tambin como desarrollarlas, en el caso de que pudieran ser de aplicacin. Algunas de
estas tcnicas son las ya comentadas: TPM (Total Productive Maintenance,
Mantenimiento Productivo Total), RCM (Reliability Centered Maintenance,
Mantenimiento Centrado en Fiabilidad, Sistemas GMAO (Gestin de Mantenimiento
Asistido por Ordenador), diversas tcnicas de Mantenimiento Predictivo (anlisis
vibracional, termografas, deteccin de fugas por ultrasonidos, anlisis amperimtricos,
etc.).
3. Porque los departamentos necesitan estrategias, directrices a aplicar, que sean acordes
con los objetivos planteados por la direccin.
4. Porque la Calidad, la Seguridad, y las interrelaciones con el medio ambiente son
aspectos que han tomado una extraordinaria importancia en la gestin industrial. Es
necesario gestionar estos aspectos para incluirlos en las formas de trabajo de los
departamentos de Mantenimiento.
Por todas estas razones, es necesario definir polticas, formas de actuacin, es necesario
definir objetivos y valorar su cumplimiento, e identificar oportunidades de mejora. En
definitiva, es necesario gestionar el Mantenimiento. Debido a su importancia, en esta
diplomatura ustedes tendrn un mdulo dedicado a la gestin del Mantenimiento.







El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
17
C Ca ap pi it tu ul lo o 2 2
L La as s F Fa al ll la as s
Toda instalacin destinada a producir un bien o un servicio, debe ser mantenida en
condiciones que le permitan seguir en funcionamiento, logrando un producto de
determinada calidad, y a un costo lo ms bajo posible. Quien se dedique al mantenimiento
de cualquier tipo de instalacin debe ofrecer la reparacin de los desperfectos que surjan y
las modificaciones necesarias para que estos no aparezcan.
Para lanzar un nuevo producto se hacen los estudios de mercado (clientes y sus
preferencias) y tambin se estudia el proceso productivo ms adecuado. Mantenimiento
debe conocer las posibles averas que se pueden producir en las instalaciones, mquinas
o equipos y estudiar los procesos para evitarlas o, si es necesario, repararlas.
No podemos conformarnos con detectar una falla y repararla, lo importante es descubrir
el origen del desperfecto y prever que no se repita en el futuro. Es una tarea de
aprendizaje, utilizando la experiencia propia y ajena, que nos va permitiendo predecir
cualquier inconveniente en la produccin.
Definimos Falla como:
El deterioro o desperfecto en las instalaciones, mquinas o
equipos que no permite su normal funcionamiento.
La experiencia nos demuestra que no existen instalaciones, mquinas o equipos que
estn libres de fallas a lo largo de su vida til, y que con una adecuada gestin de
mantenimiento es posible reducir a un mnimo los perjuicios que ocasiona algn
desperfecto.
En la industria se suele considerar como avera a cualquier anomala que impida
mantener los niveles de produccin. Mas el concepto es an ms amplio y debe tener en
cuenta la falta de calidad del producto, la falta de seguridad, el mal aprovechamiento de
la energa disponible y la contaminacin ambiental.
Las instalaciones, mquinas o equipos son diseados para alcanzar ciertos niveles de
produccin, y tambin deben entregar un producto con una calidad esperada. Cualquier
circunstancia que haga descender el nivel de calidad debe ser considerada tambin una
avera.
Es importante tener en cuenta que si el estado de algn equipo pone en riesgo la
seguridad de personas o el buen funcionamiento de la instalacin, tambin estamos ante
una falla.
El ambiente es esencial para cualquier actividad humana, y mantenerlo descontaminado
debe ser un objetivo que en un proceso de fabricacin no se puede perder de vista.
Es por ello que consideraremos tambin una avera a cualquier polucin que de alguna
manera ponga en peligro el normal desarrollo de la vida humana. Es responsabilidad de
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
18
quien realice el mantenimiento de una instalacin asegurar que stas cumplan con las
normativas vigentes destinadas a proteger el ambiente.
Todo lo dicho anteriormente completa y ayuda a comprender mejor la definicin de una
avera o falla. El normal funcionamiento de una instalacin implica mantener el nivel
productivo, la calidad del producto, la seguridad de las personas y la calidad del medio
ambiente.
Es importante hacer mencin a lo que se conoce como modo de falla, que es el efecto
observable por el que se constata la falla del sistema. A cada falla se le asocian diversos
modos de falla y cada modo de fallo se genera como consecuencia de una o varias
causas de fallo; de manera que un modo de fallo representa el efecto por el que se
manifiesta la causa de falla.
Clasificacin de las fallas en funcin de la produccin y de
la calidad
Los distintos aspectos que una actividad productiva implica, nos permiten clasificar las
fallas de la siguiente manera:
1) Fallas que afectan a la produccin.
2) Fallas que afectan a la calidad del producto.
3) Fallas que comprometen la seguridad de las personas.
4) Fallas que degradan el ambiente.
Las dos primeras afectan directamente al producto sea en su cantidad y/o calidad, las
otras dos afectan al entorno.
En la realidad se producen fallas que combinan algunos de los casos de sta primera
clasificacin, y tambin se pueden hacer muchas otras clasificaciones si tomamos
diferentes conceptos como parmetro.
Para comenzar trataremos de analizar el origen de las fallas:
a) Mal diseo o error de clculo en las mquinas o equipos: Se dan casos en que el
propio fabricante, por desconocer las condiciones en que trabajar, realiza un diseo
no adecuado de estas mquinas o equipos. Se puede estimar ste error en un 12 %
del total de las fallas. Este tipo de situacin es muy difcil de revertir, y es probable
que tengamos que asumir un alto ndice de desperfectos.
b) Defectos de fabricacin de las instalaciones, mquinas o equipos: Si en la
fabricacin se descuida el control de la calidad de los materiales, o de los procesos
de fabricacin de las piezas componentes, las mquinas e instalaciones pueden
poseer defectos que se subsanan reemplazando la pieza defectuosa. Este tipo de
error se puede encontrar en un 10, 45 % del total de las fallas.
c) Mal uso de las instalaciones, mquinas o equipos: Es la ms frecuente de los casos
de fallas, y se producen por falta de conocimiento del modo de operarlas, o por
usarlas para realizar trabajos para los cuales no fueron diseadas. Alcanzan al 40 %
del total de las fallas.
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
19
d) Desgaste natural o envejecimiento por el uso: Debido al paso del tiempo y al trabajo
cotidiano de las instalaciones, mquinas o equipos estos alcanzan niveles de
desgaste, de abrasin, de corrosin, etc. A este tipo de falla la estimamos en el 10,45
%.
e) Fenmenos naturales y otras causas: Las condiciones atmosfricas pueden influir en
el normal funcionamiento de las instalaciones, mquinas o equipos, y junto con otro
tipo de fallas pueden ocasionar roturas y paradas espurias de la produccin. Las
suponemos en un 27 % de las fallas totales.
Esta clasificacin es importante desde el punto de vista de la produccin, desde la
perspectiva del mantenimiento, pueden ser interesantes otros tipos de clasificaciones.
Clasificacin de las fallas en funcin de la capacidad y
forma en que aparecen
Una de esas clasificaciones son aquellas que se hacen:
en funcin de la capacidad de trabajo de la instalacin
en funcin de la forma de aparecer la falla.
En funcin de la capacidad de trabajo, podemos distinguir, a su vez, averas totales y
fallas parciales. Las totales son aquellas que ponen fuera de servicio a todo el equipo y
las parciales slo a una parte de l. Dependiendo, la aparicin de una o de otra, de la
organizacin de la produccin (en paralelo o en serie), y del grado de complejidad de la
instalacin.
Cuando en un motor encendido por chispa se avera la bobina encargada de elevar la
tensin que alimenta a la buja, estamos ante una falla total, porque el motor no puede
seguir funcionando y es imprescindible reemplazar el elemento para que el sistema
pueda seguir operando. Si la falla fuera slo en una buja, el motor podra seguir
entregando energa, aunque no con la potencia normal, porque los otros cilindros que
funcionan en paralelo, siguen en marcha, en este caso estamos ante una falla parcial.
Dentro de las fallas totales, algunos autores distinguen las catastrficas, que son
aquellas que requieren un tiempo de reparacin muy grande o bien que necesitan de un
dinero que esta fuera del presupuesto a corto y mediano plazo de una empresa.
Segn la forma en que aparece el problema se pueden encontrar fallas repentinas y
fallas progresivas.
Las repentinas aparecen sin mediar un evento que pudiera anunciar la aparicin de una
falla, estn asociadas a roturas de piezas o componentes de la instalacin antes de lo
previsto, o a una suma de circunstancias que no se pueden predecir. Las progresivas
tienen generalmente su origen en el desgaste paulatino de algn elemento, en la
abrasin, en la falta de ajuste, etc. Este tipo de falla da muchas seales antes de
producirse, avisan la proximidad de una avera, y con un seguimiento se puede
determinar con mucha exactitud el momento en que se producir el desperfecto.
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
20
Siguiendo con el ejemplo del motor de combustin interna una falla repentina sera la
rotura de la tapa del distribuidor, y una falla progresiva cuando se desgasta el platino.
Esta es una falla que se puede detectar mucho antes de que se produzca inspeccionando
el desgaste que presenta el platino, adems se puede estimar la duracin del elemento y
programar su recambio antes de que su estado pueda ocasionar algn inconveniente.
En un diagrama de cuatro cuadrantes podemos combinar estas dos clasificaciones.

En el primer cuadrante ubicamos aquellas fallas que aparecen progresivamente y que no
afectan a la lnea de produccin completa. En principio este tipo de avera es la ms
leve, porque con un seguimiento se puede detectar y corregir el problema antes de que
se extienda a otros sectores de la instalacin. Por las caractersticas del desperfecto
contamos con un cierto tiempo para encontrar la solucin, pero este tiempo no se debe
extender mucho porque las consecuencias pueden ser cada vez peores.
En el segundo cuadrante colocamos las fallas que si bien son progresivas afectan a la
instalacin entera. Son ms serias que las anteriores y requieren un tratamiento ms
urgente. En los cuadrantes siguientes, el III y el IV, va creciendo el grado de dificultad
para detectar y remediar el desperfecto, como as tambin la urgencia con que debe ser
abordado y terminado el problema.
Dentro de las fallas repentinas podemos tambin identificar las intermitentes
(normalmente son parciales), que son fallas que se presentan en determinadas
condiciones de trabajo, tal el caso de las sobrecargas. Estas fallas duran el tiempo que
duran las condiciones irregulares y desaparecen al desaparecer estas, mas el problema es
que si se producen en forma repetitiva van produciendo deterioros que terminan por
conducir a una falla total.
Otras clasificaciones de fallas
Segn la funcin afectada del elemento analizado, tenemos las siguientes fallas:
Fallas crticas o mayores. La que afecta las funciones principales del elemento.
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
21
Falla parcial. La que afecta algunas funciones, mas permitiendo su
funcionamiento, es decir afecta a las funciones secundarias o terciarias.
Falla reducida. La que afecta al elemento, sin que pierda sus funciones
principales o secundarias.
Venimos de hablar de tipos de funciones, y es importante saber cules son:
Funcin principal: aquella para la cual el elemento fue diseado, en una lmpara, su
funcin principal es la de proporcionar luz.
Funcin secundaria: aquella que apoyan a la principal, en una lmpara se necesita que
tenga cierta resistencia a los golpes.
Funcin terciaria: es aquella que cumple aspectos relacionados con la esttica, en la
lmpara se debe tener una superficie limpia.
Son muy tiles tambin otros tipos de clasificacin de las fallas, como por ejemplo:
aquella que las distingue segn la tcnica que debemos aplicar para subsanarla,
elctrica, mecnica, instrumental, electrnica, hidrulica, y neumtica.
la que toma en cuenta si la origin otro fallo o no, distinguiendo as fallas
dependientes o independientes.
segn a que afectan, podemos distinguir entre fallas fsicas (estn relacionadas
con las magnitudes fsicas como temperatura, presin, etc.) y funcionales (estn
relacionadas con la funcin que desempean dentro de la industria).
segn sus causas, podemos distinguir entre falla primaria, la causa directa est
en el propio sistema; falla secundario, la causa directa est en otro sistema, y
falla mltiple: fallo de un sistema tras el fallo de su dispositivo de proteccin.
segn su manifestacin y magnitud, entre falla catalptica, sbito y total, y falla
por degradacin, progresiva y parcial.
o bien segn el tiempo que dura la falla, se clasifica en continua, intermitente o
errtica.
T Ta as sa a d de e f fa al ll lo o
Antes de enunciar la tasa de fallo conviene recordar que se entiende por fallo o falla
(tambin llamada avera): es el cambio en un producto o sistema desde una condicin
de trabajo satisfactoria a una condicin que est por debajo de un estndar aceptable.
La tasa de fallo (t) es un estimador de la fiabilidad y se expresa frecuentemente en
avera/hora
( )
nmero de fallos
duracin
t =
N (t) el nmero de dispositivos funcionando en el instante t
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
22
N (t + t) el nmero de dispositivos en funcionamiento en el instante t + t
N(t) - N(t + t) = N > 0
N: cantidad de dispositivos que fallan
t t N
t t N t N
t

+
=
). (
) ( ) (
) (
Ejemplos
Se han estudiado 70 vehculos durante el periodo que va de 80.000 Km a 90.000
Km, han sido reparadas 41 averas. Cul es la tasa de fallo relativa a este
periodo?



En un estudio anual de seguimiento de 100 rodamientos se ha comprobado que
han fallado 8 de ellos. Se pide calcular la tasa de fallo mensual.



L La a c cu ur rv va a D Da av vi ie es s o o d de e l la a b ba a e er ra a
Dado que la tasa de los fallos vara respecto al tiempo, su representacin tpica tiene
forma de baera, debido a que la vida de los dispositivos tiene un comportamiento que
viene reflejado por tres etapas diferenciadas:
Fallas inciales o de juventud (Tasa decrece)
Fallas normales o de madurez (Tasa constante)
Fallas de desgaste o de obsolescencia (Tasa aumenta)
En la siguiente figura se puede ver la representacin de la curva tpica de la evolucin
de la tasa de fallas.
(t) = 41 (vehculo avera) = 5 x 10
-5
averas
70(vehculo) x (90000-80000) Km Km
(t) = 8 = 0,66 averas
12 mes
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
23

C Ci ic cl lo o d de e v vi id da a d de e u un n e eq qu ui ip po o
El ciclo de vida de un equipo se lo puede dividir en tres partes:
Infancia
Puesta en funcionamiento del equipo, mquina o sistema. Esto implica alta probabilidad
de fallas por la falta de adaptacin al medio ambiente, fallas de control de calidad,
ajuste y asentamiento de elementos, es decir que el equipo o sistema puede no funcionar
ptimamente por problemas intrnsecos al diseo y/o fabricacin, tambin puede
deberse a la falta de conocimiento del funcionamiento correcto por parte del operario.
Ejemplo de falla infantil:
Empresa: Utinsa (empresa de mnibus de las islas Canarias, Espaa)
Mquina: mnibus articulado de 18 metros.
Marca: Scania con cajas de velocidades semi automtica VOITH
Trayecto / Servicio: Las Palmas de Gran Canaria a Universidad de Las Palmas.
Garanta: 2 aos.
Falla: avera en las cajas de velocidad de 4 mnibus en un periodo de 6 meses.

El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
24
Informacin complementaria:
1. 120 autobuses articulados con la misma caja de velocidades
funcionan sin fallas en Alemania y en Suecia desde hace ms de
dos aos.
2. Se resuelve ampliar la garanta hasta la resolucin del problema.
3. Los tcnicos de Voith, comienzan las pruebas y detectan
temperaturas muy elevadas.

Solucin de la falla:
1. Estos autobuses fueron diseados para operar en Alemania y en Suecia. la
temperatura en verano en estos lugares raramente superan los 30 grados en
verano. el sistema de enfriamiento del aceite hidrulico diseado era insuficiente
para trabajar en las islas canarias y en pendientes prolongadas.
2. Se modific el sistema de enfriamiento aadiendo un segundo tanque de aceite
hidrulico y aadir un enfriador ms a la instalacin.
Madurez
La segunda fase es conocida, tambin como vida til de un sistema, es de mayor
duracin relativa y se caracteriza porque el ndice de fallas es prcticamente constante.
Aqu las fallas son aleatorias y son debidas bsicamente a las propias condiciones
normales del trabajo o a solicitaciones ocasionales superiores a las normales.
Ejemplo de falla en la madurez:
Empresa: Hewlett Packard
Mquina: Impresora a chorro de tinta
Falla: En todas las impresoras del 3
er
ao de funcionamiento, el rodillo de alimentacin
de papel se construy con un material higroscpico, que con el tiempo dificultaba la
carga del papel.

Solucin de la falla:
1. Se envi por correo a todos los usuarios registrados una carta y un
micro torno que pula la superficie del rodillo.
2. En la carta se informaba de esta falla y se recomendaba pulir el
rodillo como mximo tres (3) veces en la vida de la impresora, y
siempre que se repitiera la falla.
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
25
Vejez
Esta fase representa la vejez del sistema por desgaste, siendo el aumento de la
probabilidad de producirse una falla gradual y constante, aqu la actividad de
mantenimiento es lo ms relevante y se manifiestan con mayor nfasis, distintos tipos
de mantenimiento. En esta etapa al superarse la vida prevista del componente empiezan
a aparecer fallos de degradacin como consecuencia del desgaste.
Evidentemente el objetivo de toda empresa es tratar de lograr que la etapa de madurez o
de vida til sea lo ms extendida posible para lo cual lo que se busca es reducir al
mnimo posible la infancia o etapa de desarrollo y por otro lado retardar la aparicin de
la vejez y es en este ltimo caso donde el mantenimiento preventivo tiene su rol
preponderante (estableciendo la sustitucin de los componentes antes de que concluyan
su vida til preservando y alargando de este modo la vida del equipamiento).
Ejemplo de falla en la vejez:
Este tipo de Fallas son fcilmente detectables en las chacharitas con los autos
desguazados. En estos se suelen almacenar por marcas y modelos. Si los
observamos con detenimiento podemos comprobar que todas las unidades
presentan roturas, desgastes e imperfecciones en las mismas piezas.


Es importante aclarar que esta curva de Davies, no es seguida por todos los
componentes, as por ejemplo los componentes electrnicos, hidrulicos o neumticos
tienen a comportarse segn las siguientes grficas:

Como puede observarse en estos modelos las fallas no estn relacionados con el
envejecimiento y se caracterizan por despus de un periodo inicial, la relacin entre la
fiabilidad y la edad del componente es mnima o nula.

El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
26
C Ca ap pi it tu ul lo o 3 3
A An n l li is si is s d de e f fa al ll la as s
La accin del Mantenimiento debe tener como objetivo, tal como ya hemos expresado,
el no conformarse con devolver los bienes a su estado de ptimo funcionamiento
despus de una avera o falla. Se debe buscar adems de disminuir la frecuencia de esa
avera o posibilitar la deteccin precoz de la misma. El fin ltimo es mejorar la
fiabilidad, aumentar la disponibilidad y reducir los costes.
Por tal motivo, se impone establecer una estrategia que, adems de corregir las citadas
desviaciones, asegure que todos los involucrados en el proceso de mantenimiento se
impliquen en el proceso de mejora continua del mismo.
Desde este punto de vista el anlisis de fallas se podra definir como:
El conjunto de actividades de investigacin que, aplicadas sistemticamente, trata de
identificar las causas de las fallas y establecer un plan que permita su eliminacin.
En el Mantenimiento tenemos que evitar las siguientes tres problemticas:
Evitar la tendencia a convivir con los problemas. Para evitar caer en esta rutina
se precisa establecer claramente qu situacin se va a admitir como normal y
cul como inadmisible. De sta forma, se desencadenarn en automtico las
acciones necesarias para analizar y eliminar las situaciones inadmisibles. El
anlisis de fallas requiere, en este sentido, establecer los criterios de mximo
riesgo admitido.
Evitar la tendencia a simplificar en demasa los problemas. Con frecuencia
superior a lo deseable, los problemas suelen ser mltiples e interrelacionados. En
tales circunstancias, se impone un anlisis para poder separar los distintos
elementos del problema, para asignar prioridades y, en definitiva, establecer un
plan de accin para evitarlos. Con demasiada frecuencia la escasez de recursos o
la simple falta de mtodo, llevan a simplificar el anlisis e induce a tomar
medidas de nula o escasa efectividad. Este es el caso que se presenta cuando se
detiene el anlisis en la causa fsica (ejemplo: fallo de cojinetes por
desalineacin) y no se profundiza hasta llegar a la causa latente (que podra ser:
falta de formacin o de supervisin) que permitira eliminar no solamente este
caso sino otros concatenados con la misma causa. El anlisis de fallas permite,
en este sentido, aprovechar excelentes oportunidades de mejoras de todo tipo.
Evitar la tendencia a centrarse en el problema del da. La presin del da a da
hace olvidar rpidamente el pasado, lo que impide hacer un seguimiento de la
efectividad de las medidas aplicadas. Hasta que el problema vuelve a aparecer,
convirtindose en un crculo vicioso, que lleva a convivir con el problema. El
anlisis de fallas, en este sentido, ayuda a implantar un estilo o cultura de
mantenimiento basado en la prevencin.
M M t to od do o d de e a an n l li is si is s d de e f fa al ll la as s
La metodologa para anlisis y solucin de problemas, en general, es muy variada y
suele ser adoptada y adaptada por cada empresa en funcin de sus peculiaridades.
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
27
Haciendo un anlisis comparativo de las ms habituales, se puede decir que hay dos
aspectos fundamentales en los que coinciden:
1. El recorrido del proceso.
El anlisis debe centrarse primero en el Problema, segundo en la Causa y tercero en
la Solucin.
2. La metodologa a utilizar.
Las condiciones que debe reunir para garantizar su eficacia son:
Estar bien estructurada, de forma que se desarrolle segn un orden lgico.
Ser rgida, de manera que no d opcin a pasar por alto ninguna etapa fundamental.
Ser completa, es decir, que cada etapa sea imprescindible por s misma y como punto
de partida para la siguiente.
Teniendo en cuenta estos aspectos fundamentales (el recorrido del proceso y la
metodologa a utilizar) y la determinacin de evitar algunos problemas especficos del
Mantenimiento (tendencia a convivir con los problemas, tendencia a simplificar los
problemas y tendencia a centrarse en el problema del da), se propone un mtodo
sistemtico de anlisis de fallas, estructurado en cuatro fases y diez etapas o pasos.
Fase A: Concretar el Problema
1. Seleccionar el Sistema
2. Identificar el Problema
3. Cuantificar el Problema
Fase B: Determinar las Causas
4. Enumerar las Causas
5. Clasificar y Jerarquizar las Causas
6. Cuantificar las Causas
7. Seleccionar una Causa
Fase C: Elaborar la solucin
8. Proponer y Cuantificar Soluciones
9. Seleccionar y Elaborar una Solucin
Fase D: Presentar la Propuesta
10. Formular y Presentar una Propuesta de Solucin
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
28
Pasemos a describir este mtodo.

Fase A: Concretar el problema
1. Seleccionar el Sistema
Se trata de concretar los lmites o alcance del sistema (instalacin, mquina o
dispositivo objeto del anlisis). Se persigue con ello evitar dos errores frecuentes:
a) Ignorar elementos importantes involucrados en el problema, como pueden ser los
dispositivos de seguridad y/o control de una mquina o instalacin.
b) Extender el anlisis a elementos poco relacionados con el problema que pueden hacer
excesivamente largo y laborioso el anlisis y que, en todo caso, seran objeto de otro
anlisis.
Seleccionar el sistema supone:
- Establecer los lmites del sistema.
El anlisis se puede efectuar indistintamente a un componente, un subsistema elemental
o al sistema completo, pero deben quedar claramente establecidos los lmites del
sistema analizado.
- Recopilar la informacin referente al sistema: sus funciones, sus caractersticas
tcnicas y las prestaciones deseadas.
2. Identificar el Problema
Normalmente, se trata de una falla o de la consecuencia de una falla.
Se debe tratar de un hecho concreto que responde a la pregunta: qu ocurre? Se
persigue concretar un problema de mxima prioridad y evitar la tendencia frecuente a
intentar resolver mltiples problemas a la vez, con la consiguiente prdida de eficacia.
Seleccionar el problema supone:
- Concretar la falla, objeto del anlisis.
- Describir la falla, lo ms completamente posible: qu ocurre?, dnde ocurre?, cmo
ocurre?, cundo ocurre o cundo comenz?, quin la provoca? y cmo se ha venido
resolviendo?
3. Cuantificar el Problema
Es preciso trabajar con datos: cunto tiempo hace que existe?, cuntas veces ha
sucedido? Y cunto est costando?, para ser objetivos y evitar ideas preconcebidas.
Un anlisis de fallas exhaustivo como el que se est presentando no estara justificado
en todos los casos. Por eso, es importante que la gerencia de Mantenimiento establezca
unos criterios para desencadenar el anlisis cuando se presenten las condiciones
predefinidas:
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
29
- Cuando la falla ha ocasionado un accidente personal.
- Cuando la falla ha provocado un fuego o prdida de produccin importante.
- Cuando la falla ha provocado un dao medioambiental importante.
- Cuando la falla tiene un costo de reparacin superior a una cifra determinada.
- Cuando la falla afecta a una mquina o instalacin catalogada como crtica.
- Cuando la combinacin frecuencia/costo o frecuencia/criticidad superan los lmites
establecidos.

Fase B: Determinar las Causas
4. Enumerar las Causas
La causa es el origen inmediato del hecho observado o analizado.
Se deben omitir opiniones, juicios, etc. y debe responder a la pregunta: por qu ocurre?
Pensar que una sola causa es el origen del problema es generalmente simplista
preconcebido.
Se trata de esforzarse para encontrar todas las causas posibles y comprobar que
realmente inciden sobre el problema.
Se deben contemplar tanto las causas internas como externas del equipo analizado, lo
que se podra clasificar como causas fsicas y causas latentes o de organizacin, gestin,
etc.
Enumerar las causas supone, por tanto, confeccionar un listado exhaustivo de todas las
posibles causas involucradas en el fallo analizado.
5. Clasificar y Jerarquizar las Causas
El listado antes obtenido no da informacin alguna sobre el grado de importancia y
relacin entre las mismas. Por ello, el paso siguiente antes de trabajar en la solucin, es
buscar relaciones entre causas que permita agruparlas y concatenarlas. Ello permitir
dar cuenta de que, tal vez, la solucin de una de ellas engloba la solucin de algunas de
las otras.
6. Cuantificar las Causas
La medicin, con datos reales o estimados de la incidencia de cada causa sobre el
problema nos va a permitir, en un paso posterior, establecer prioridades. Se trata, por
tanto, de tener cuantificado el cien por cien de la incidencia acumulada por las diversas
causas.
7. Seleccionar una Causa
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
30
Se trata de establecer prioridades para encontrar la causa o causas a las que buscar
soluciones para que desaparezca la mayor parte del problema. Para ello lo que realmente
hacemos es asignar probabilidades para identificar las causas de mayor probabilidad
(20% de las causas generan el 80% del problema).
Fase C: Elaborar la solucin
8. Proponer y Cuantificar Soluciones
Se trata de profundizar en la bsqueda de todas las soluciones viables, cuantificadas en
costo, tiempo y recursos, para que el problema desaparezca.
9. Seleccionar y Elaborar una Solucin
Se trata de seleccionar la solucin que resuelva el problema de manera ms global
(efectiva, rpida y barata). Para ello, se compararan las distintas soluciones estudiadas y
se completar un plan de accin para aquellas que finalmente se decida llevar a cabo.
Fase D: Presentar la Propuesta
10. Formular y Presentar una Propuesta de Solucin
El anlisis se completa en esta etapa con la que se pretende informar de las conclusiones
y la propuesta que se ha elaborado (plan de accin).
Se debe confeccionar un informe de anlisis de averas donde se refleje toda la
investigacin, anlisis, conclusiones y recomendaciones.
Si el problema lo merece y ha sido estudiado por un grupo de trabajo, es posible hacer
una presentacin a la direccin donde el grupo defiende las soluciones aportadas y
responde a las cuestiones que se planteen. Todo el proceso descrito en las fases A, B y
C se debe recoger en un formato que se denomina ficha de anlisis de fallas (ver abajo
un ejemplo de esta ficha).
La ficha de anlisis de fallas sirve para guiar el anlisis y para facilitar la comprensin y
lectura del mismo.
La propuesta se debe resumir en un plan de accin (ver ejemplo abajo) donde se reflejan
todas las actividades a desarrollar, sus responsables y el calendario previsto, para
facilitar el seguimiento del plan.
Existen herramientas aplicables en cada una de las etapas, de las que se presenta ms
adelante (herramientas para anlisis de falla) un resumen de las ms utilizadas.
Asimismo, se presenta posteriormente unas notas sencillas pero muy tiles a tener en
cuenta para llevar a cabo el anlisis de averas y confeccionar el informe
correspondiente.
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
31

El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
32

C C m mo o l ll le ev va ar r a a c ca ab bo o u un n a an n l li is si is s d de e f fa al ll la as s? ?
Ya se indic en el apartado anterior la necesidad de fijar unos criterios, que dependern
de cada caso particular, para decidir cundo llevar a cabo el anlisis de fallas.
Asimismo, se recomienda ser generosos a la hora de establecer esos criterios, pues
contribuirn decisivamente a establecer una cultura basada en la prevencin.
Para la mayora de los casos sera suficiente asignar a un especialista la organizacin y
confeccin de los anlisis (ingeniero de fiabilidad o ingeniero de equipos rotativos). Sin
embargo, cuando los problemas sobrepasan los lmites tcnicos y organizativos de un
especialista, pueden ser mejor analizados por un grupo multidisciplinar: mantenimiento,
operaciones, procesos, seguridad y aprovisionamientos.
Esto tiene como beneficio aadido los siguientes:
- Mejora la comunicacin entre departamentos.
- Mejora el conocimiento del funcionamiento de los departamentos.
- Mejora la transparencia.
- Mejora el conocimiento de los procedimientos.
El grupo ptimo es de cinco a siete personas y debe ser liderado por el ingeniero de
fiabilidad.
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
33
Es importante que, tanto si el anlisis se hace en grupo o por especialista, se empiece lo
antes posible, una vez que haya tenido lugar la falla. De esta forma, se evita que se
pierdan datos muy importantes para el anlisis como son:
- Detalles de la falla (fotografas, etc.).
- Evidencias fsicas (muestras para ser analizadas, etc.).
- Aportaciones de los operadores que estaban presentes.
Cuando se trabaja con un grupo un mtodo muy usado para facilitar y maximizar el
anlisis es el mtodo Brainstorming, que se describe brevemente a continuacin-
Mtodo Brainstorming
Este mtodo que traducido a nuestro idioma significa Tormenta de Ideas consiste
bsicamente en que todos los participantes expongan sus ideas, que las mismas sean
anotadas, luego comentadas, para finalmente llegar a conclusiones.
Para llevar a cabo sta actividad es conveniente establecer un orden de prioridades, y
seguir los siguientes pasos:
Nombrar a un moderador del grupo, quien debe asegurar que todos comprendan el
problema. Ser el encargado de observar que se anoten las ideas que se propongan en un
lugar visible, preferentemente construyendo el diagrama.

La mecnica de funcionamiento de esta herramienta es la siguiente:
Antes de iniciar la propuesta de ideas, dar 5 a 6 minutos en silencio pensando en
el problema en forma individual.
Por turnos, cada miembro enuncia una idea. No se permiten comentarios ni
crticas. En sta etapa slo pueden intervenir el encargado de anotar las ideas y a
quien le corresponde el turno.
Cuando alguno de los participantes no tenga idea para sugerir, el moderador
esperar poco tiempo y pasar al turno de quien continua. Cuando las ideas hayan
comenzado a agotarse -aproximadamente a los 30 minutos-, el grupo analiza y
discute las ideas anunciadas. Las ideas duplicadas o relacionadas se agrupan. Se
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
34
pueden descartar las ideas que no tienen fundamento serio, siempre sin realizar
crticas.
De todas las ideas se analizan cules pueden ser las ms probables. Se puede
aplicar el diagrama de Pareto y sobre las causas que concentran la atencin,
realizar un relevamiento de datos.
En algunos casos la causa puede estar en ms de alguna categora, segn la decisin del
grupo se la dispone por mayora en las distintas categoras o en la que se considere ms
indicada.
La revisin directa del diagrama puede impulsar al grupo a decidir una profundizacin
de la investigacin en un rea determinada.
I In nf fo or rm me e d de e a an n l li is si is s d de e f fa al ll la as s
Para que se transmita de forma eficaz, la informacin debe cumplir las tres condiciones
siguientes: ser precisa y completa, ser fcil de entender y ser breve para ahorrar tiempo
a los lectores.
Su estructura ms frecuente es la siguiente:
- Ttulo.
- Sumario.
- ndice.
- Cuerpo del informe.
- Apndices
El ttulo debe ser claro y completo, aunque la brevedad siempre se agradece. En la
portada, adems del ttulo, debe aparecer el autor o autores, fecha y lista de distribucin.
El sumario es un resumen que describe en qu consiste la avera y cul es la solucin
propuesta, todo ello de forma muy breve. Los detalles irn posteriormente.
La redaccin del sumario debe dejarse para el ltimo momento, cuando todo el informe
est terminado. La razn del sumario es que es un hecho comprobado que la
comprensin y la memorizacin mejoran notablemente si se empieza resumiendo lo que
se va a explicar y la conclusin a la que se va a llegar. Debe servir tambin para que los
lectores muy ocupados puedan tener una visin resumida sin necesidad de leerse todo el
documento.
El ndice puede resultar superfluo si el informe es muy breve, pero en general es muy
til, pues facilita la lectura y da una primera visin, como el sumario.
El cuerpo del informe desarrolla todo el proceso de anlisis efectuado, desde la
definicin del problema hasta la propuesta de solucin pasando por el anlisis de las
causas. Un modelo de informe breve puede ser el siguiente:
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
35
- Ttulo.
- Sumario.
- ndice:
Antecedentes o introduccin.
Descripcin de la avera.
Anlisis de las causas.
Conclusiones y recomendaciones.
- Apndices.
Como se aprecia, en el cuerpo del informe aparecen los apartados en el orden en que se
han sucedido los razonamientos. La extensin de cada apartado depender de su
importancia relativa.
Los apndices se utilizarn cuando se requiera una larga explicacin o suponga un gran
volumen de datos. As, se evita perder el hilo del tema principal.
Presentan la ventaja para los lectores que slo necesitan entrar en ellos si precisan ms
detalles.
El cuerpo del informe puede ser ampliado, cuando se requiera, aunque conservando la
misma estructura, como se puede observar en el modelo siguiente:
- Antecedentes
Objeto y alcance del informe
Fuentes de informacin.
Limitaciones
- Descripcin de la falla
Descripcin de los hechos
Sistemas observados
- Anlisis de causas
Sucesin de eventos
Causas inmediatas
Causas remotas
Causa ms probable. Diagnstico
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
36
- Conclusiones
Acerca de las causas
Acerca de las soluciones
Conclusin final
- Recomendaciones
Solucin propuesta
Plan de accin. Implementacin
A An n l li is si is s d de e l la a p pr ri io or ri id da ad d d de e r re ep pa ar ra ac ci i n n
En la metodologa de anlisis de fallas, al hablar de cuantificar el problema y al mostrar
en la ficha de anlisis de fallas las consecuencias de la falla, vimos una forma de
priorizar las fallas, vamos ahora a profundizar sobre este tema ofreciendo un mtodo
con factores ponderados, que es aplicable no solo a las fallas sino a todo activo fsico al
que se le aplique Mantenimiento.
Este anlisis conviene realizarlo segn los siguientes factores:
produccin,
calidad,
mantenimiento,
medio ambiente y
seguridad.
Influencia sobre Produccin:
Porcentaje de tiempo de uso del equipo.
Equipo duplicado o posibilidad de recuperar la produccin con otro equipo.
Influencia sobre los otros elementos productivos.
Para ponderar la importancia se presentan las tablas que sern estudiadas y adaptadas a
cada planta en particular.
Porcentaje de Uso
PONDERACIN % USO
4 80 %
2 Entre 50 y 80 %
1 50 %
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
37
Instalacin Alternativa
PONDERACIN ALTERNATIVA
5 Sin Posibilidad
4 Recurso Externo
2 Recurso en Stock
1 Equipo Duplicado
Influencia en el Resto de la Planta
PONDERACIN INFLUENCIA
5 Sobre toda la planta
4 Importante
2 Relativa
1 Slo el equipo
Importancia sobre la Calidad:
Prdidas por no cumplir requisitos de calidad.
Influencia del equipo en la calidad final del producto.
Para ponderar la importancia sobre la calidad se presenta una tabla que ser ajustada para
cada planta.
Importancia sobre la Calidad del Producto Final
PONDERACIN IMPORTANCIA
5 Decisiva
4 Importante Retrabajo
2 Relativa dentro de la tolerancia
1 Nula
Influencia sobre el Mantenimiento:
Frecuencia o costo de las averas.
Nmero de horas paradas por mes.
Grado de especializacin del equipo y personal para atenderlo.
Importancia sobre Costos de Mantenimiento
Estos valores dependern del tipo de maquinaria de la planta.
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
38
Nmero de Horas de Parada por Avera
PONDERACIN HORAS PARADA
5 3 Horas
2 1 a 3 Horas
1 1 Hora
Segn Medio Ambiente:
Influencia importante.
Influencia relativa.
Importancia sobre el Medio Ambiente
PONDERACIN IMPORTANCIA
5 Grave
2 Relativa
1 Nula
Segn la seguridad:
Riesgo de las personas.
Riesgo de los equipos.
Importancia sobre la Seguridad
PONDERACIN IMPORTANCIA
5 Riesgo del Operario
2 Riesgo del Equipo
1 Relativo
Se insiste sobre la necesidad que cada empresa ajuste los valores que se encuentran en
las tablas para adaptarlas a casos concretos.
Con la suma de las puntuaciones se establecen grupos de equipos, por ejemplo, los que
superan los 30 puntos, entre 10 y 30 y los que tienen menos de 10 puntos.
Esta ponderacin ser importante para disear el sistema de mantenimiento y la
planificacin, las prioridades en los mantenimientos preventivos y los stocks de
repuestos.
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
39
C Ca ap pi it tu ul lo o 4 4
H He er rr ra am mi ie en nt ta as s p pa ar ra a e el l a an n l li is si is s d de e f fa al ll la as s
De entre las diversas herramientas existentes hemos seleccionado algunas, las
que ms se adaptan a las fases del anlisis de fallas, y que a continuacin pasamos a
desarrollar.
D Di ia ag gr ra am ma a d de e P Pa ar re et to o
Es una representacin grfica de los datos obtenidos sobre un problema, que ayuda a
identificar y seleccionar los aspectos prioritarios que hay que tratar.
Tambin se conoce como Diagrama ABC o Ley de las Prioridades 20-80, que dice: el
80% de los problemas que ocurren en cualquier actividad son ocasionados por el 20%
de los elementos que intervienen en producirlos.
Sirve para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible. Es pues
una herramienta de seleccin que se aconseja aplicar en la fase A que corresponde al
enfoque concretar el problema, as como para seleccionar una causa.
Tiene el valor de concentrar la atencin en el 20% de los elementos que provocan el
80% de los problemas, en vez de extenderse a toda la poblacin. Se cuantifican las
mejoras que se alcanzarn solucionando los problemas seleccionados, como por
ejemplo se muestra en la siguiente figura:


Para construir el diagrama de Pareto se pueden seguir los siguientes pasos:
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
40
Paso 1
En el primer paso se decide la clase de problema que ser investigado. Se define el
cubrimiento del anlisis, si se realiza a una mquina completa, una lnea o un sistema de
cierto equipo. Se decide que datos sern necesarios y la forma de clasificarlos. Este
punto es fundamental, ya que se pretende preparar la informacin para facilitar su
estratificacin posterior.
Paso 2
Preparar una hoja de recogida de datos. Si la empresa posee un programa informtico
para la gestin de los datos, se preparar un plan para realizar las bsquedas y la
clasificacin de la informacin que se desea. Es en este punto cuando se puede realizar
la estratificacin de la informacin sugerida anteriormente.
Paso 3
Clasificar en orden de magnitud la informacin obtenida. Se recomienda indicar con
letras (A, B, C) los temas que se han ordenado.
Paso 4
Dibujar dos ejes verticales (izquierdo y derecho) y otro horizontal.
(1) Eje vertical.
En el eje vertical a la izquierda se marca una escala desde 0 hasta el total
acumulado.
En el eje vertical de la derecha se marca una escala desde 0 hasta l00%.
(2) Eje horizontal.
Se divide este eje en un nmero de intervalos de acuerdo al nmero de clasificaciones
que se pretende realizar. Es all donde se escribir el tipo de avera que se ha presentado
en el equipo que se estudia.
Paso 5
Construir el diagrama de barras.
Paso 6
Marcar con un punto los porcentajes acumulados y unir comenzando desde cero cada
uno de estos puntos con lneas rectas obteniendo como resultado la curva acumulada. A
esta curva se le conoce como la curva de Lorentz.
Paso 7
Escribir notas de informacin del diagrama como ttulo, unidades, nombre de la persona
que elabor el diagrama, perodo comprendido y nmero total de datos.
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
41
Resumiendo
Un diagrama de Pareto es el primer paso para eliminar las averas importantes del
equipo. En todo estudio los siguientes aspectos se deben tener en cuenta:
Toda persona involucrada deber colaborar activamente.
Concentrarse en la variable que mayor impacto produzca en la mejora.
Establecer una meta para la mejora.
Con la cooperacin de todos se podrn obtener excelentes resultados. Uno de los
objetivos del Diagrama de Pareto es el de mostrar a todas las personas, las reas
prioritarias en que se deben concentrar todas las actividades y el esfuerzo del equipo.
El Diagrama de Pareto presenta claramente la magnitud relativa de los problemas y
suministra a los tcnicos una base de conocimiento comn sobre la cual trabajar. Una
sola mirada basta para detectar cuales son las barras del diagrama que componen el
mayor porcentaje de los problemas. La experiencia demuestra que es ms fcil reducir a
la mitad una barra alta, que reducir una barra de poca altura a cero.
Ejemplo: Averas encontradas en un conjunto de bombas centrfugas.
Se trata de seleccionar el problema o avera a analizar, los datos de fallas son los
siguientes:

Con estos datos el diagrama de Pareto y la curva de Lorentz resultan tal como se
muestra en la siguiente representacin:
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
42

- Conclusiones: controlando los tipos de fallos A, B y C (cierre mecnico,
cojinetes y anillos de desgaste) se est controlando el 87,3% del importe anual de
reparaciones de bombas centrfugas.
A An n l li is si is s d de e l la a c ca au us sa a r ra a z z
Cuando ocurre una falla, sta se percibe a travs de ciertas manifestaciones o sntomas,
no as la causa de falla. Esto lleva en muchas oportunidades a actuar sobre las
consecuencias y no sobre la raz del problema, de modo que la falla vuelve a repetirse
una y otra vez.

A mayor complejidad del sistema, habr mayor dificultad en localizar el origen o raz de
la falla. Identificar la causa raz es fundamental, pero slo de por s, no resuelve el
problema, para ello habr que estudiar distintas acciones correctivas.
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
43
El Anlisis de Causa Raz es una herramienta utilizada para identificar causa de falla, de
manera de evitar sus consecuencias. Es por tanto de gran ayuda para la fase B de la
metodologa de anlisis de fallas.
Para realizar el Anlisis de Causa Raz a fondo, se debe ir ms all de los componentes
fsicos de la falla o races fsicas y analizar las acciones humanas o races humanas que
desataron la cadena causa efecto que llev a la causa fsica, lo cual implica analizar por
qu hicieron eso, si debido a procedimientos incorrectos, a especificaciones equivocadas
o a falta de capacitacin, lo cual puede sacar a la luz races latentes, es decir
deficiencias en el gerenciamiento, que de no corregirse, pueden hacer que la falla se
repita nuevamente.
El Anlisis de Causa Raz (RCA) tiene distintas aplicaciones, que van incluso ms all
del Mantenimiento.
El anlisis de Causa Raz es un proceso de deducciones lgicas que permite graficar las
relaciones causa-efecto que nos conducen a descubrir el evento indeseable o causa raz,
preguntndonos:
Cmo? es la forma que puede ocurrir una falla
Por qu? o Cules? son las causas de la misma
Los hechos deben respaldarse mediante observacin directa, documentacin y
deducciones cientficas.
Los beneficios de la aplicacin de sta poderosa herramienta son:
Reduccin del nmero de incidentes o fallas
Aumento de la Confiabilidad y Seguridad
Disminucin de los costos de Mantenimiento
Aumento de la Eficiencia y la Productividad

Se utilizan gran variedad de tcnicas y su seleccin depende del tipo de
problema y datos disponibles, nosotros nos vamos a concentrar en dos, diagrama de
espina de pescado y el rbol de fallas.
E El l d di ia ag gr ra am ma a d de e I Is sh hi ik ka aw wa a
Tambin denominado diagrama Causa-Efecto o de espina de pescado, es una
representacin grfica de las relaciones lgicas existentes entre las causas que producen
un efecto bien definido.
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
44

Sirve para visualizar, en una sola figura, todas las causas asociadas a una avera y sus
posibles relaciones.
Ayuda a clasificar las causas dispersas y a organizar las relaciones mutuas. Es, por
tanto, una herramienta de anlisis aplicable en la fase B (determinar las causas).
Tiene el valor de su sencillez, poder contemplar por separado causas fsicas y causas
latentes (fallos de procedimiento, sistemas de gestin, etc.) y la representacin grfica
fcil que ayuda a resumir y presentar las causas asociadas a un efecto concreto.
Los pasos a seguir para su construccin son:
a) Precisar bien el efecto. Es el problema, avera o fallo que se va a analizar.
La definicin del efecto que se desea estudiar representa la base de un eficaz anlisis.
Efectivamente, siempre es necesario efectuar una precisa definicin del efecto objeto de
estudio. Cuanto ms definido se encuentre ste, tanto ms directo y eficaz podr ser el
anlisis de las causas. As si el motor del automvil no arranca, cules pueden ser las
causas de la falta de arranque? Evidentemente, las causas posibles pueden ser mltiples.
Si se definiera el efecto como, el motor no arranca cuando est muy fro y el vehculo se
encuentra a la intemperie, en este caso el anlisis ser ms preciso y estamos eliminando
una serie de causas que no corresponden a la situacin del vehculo. Invirtiendo el
razonamiento se puede decir que cuando ms indefinido se exprese el efecto que se desea
estudiar, tanto ms amplio e indeterminado ser el diagrama causa-efecto y por lo tanto,
ms vago y de mayor complejidad el anlisis y resolucin del problema.
b) Subdividir las causas en familias.
Se pueden seguir tres mtodos, que se diferencian por la forma en que se realizan. Son
los siguientes:
Mtodo por Clasificacin de las Causas. El ms usado es el de las 5M
(mtodos, mquinas, materiales, mano de obra y medio ambiente).
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
45
Mquina Mano de Obra Medio Ambiente

Electrodo Habilidad Temperatura


Amperaje Capacitacin Humedad


Inclinacin del Mat de aporte
Electrodo

Mat Base
Procedimiento
de Soladadura

Mtodos Materiales
Problema
Soldadura

Mtodo por Fases del Proceso. Este normalmente se usa cuando se trata de un
proceso, as por ejemplo estaramos poniendo en cada rama una actividad del
mismo.



El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
46
Mtodo por Enumeracin de las Causas. Segn algn criterio que sea
conveniente para problema en anlisis. En Mantenimiento tal vez la ms
utilizada es la que las enumera por su origen: elctrica, mecnica, hidrulica, etc.
Por ejemplo para el caso del motor que no arranca se podra construir el
diagrama como sigue:



c) Generar, para cada familia, una lista de todas las posibles causas. Responder
sucesivamente, por qu ocurre? hasta considerar agotadas todas las posibilidades.
Usando por ejemplo, los 5 porqus, se van analizando en detalle las causas que se
consideren ms factibles (se van generando las subramas):

Una vez completado este proceso se realiza se identifican cuales son las causas
races ms probables de provocar el problema o la falla en anlisis, y sobre estas se
decidirn las soluciones que correspondan.
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
47

E El l r rb bo ol l d de e f fa al ll la as s
Es una representacin grfica de los mltiples fallos o eventos y de su secuencia lgica
desde el evento inicial (causas raz) hasta el evento objeto del anlisis (evento final)
pasando por los distintos eventos contribuyentes.
Tiene el valor de centrar la atencin en los hechos relevantes.
Adicionalmente conduce la investigacin hacia causas latentes.
Esta presentacin grfica permite, igual que el diagrama de Ishikawa, resumir y
presentar las causas, conclusiones y recomendaciones.
Es, por tanto, una herramienta de anlisis muy recomendable para realizar la fase B del
anlisis de fallas (determinar las causas).
El rbol de fallas es esencia un diagrama de flujos, que nos permite orientarnos e
identificar las posibles causas que generan la falla.
Se utilizan smbolos para expresar las relaciones lgicas entre los distintos sucesos, tal
como se muestra en el siguiente cuadro:
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
48

Se aclara que esta simbologa es una de las muchas que existen en la prctica.
Los pasos a seguir para la construccin del rbol de fallos son:
a) Determinar el suceso final (falla o evento no deseado, objeto del anlisis). Ocupar la
cspide del rbol o grfico.
b) Desarrollar el rbol, de forma iterativa, mediante puertas lgicas y sucesos. Para cada
suceso hay que responder: por qu ocurre? Qu sucesos (intermedios o bsicos)
podran haber causado el suceso objeto del estudio?
El procedimiento se desarrollar hasta llegar a sucesos bsicos que no requieren
posterior desarrollo.
c) Evaluacin cualitativa. Si se trasforma el rbol en una funcin lgica, aplicando el
lgebra de Boole, se puede hacer la siguiente evaluacin cualitativa: la expresin
resultante representa las combinaciones mnimas de sucesos primarios, cuya ocurrencia
simultnea conduce al suceso no deseado. Cada una de estas combinaciones se
denomina conjunto mnimo de falla.
El suceso no deseado viene re presentado por la unin lgica de todos los conjuntos
mnimos de falla.
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
49

Veamos otros ejemplos, mas siempre aclarando que si bien la herramienta usada es la
misma, la representacin grfica depende mucho de la modalidad de cada organizacin.

El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
50


M Ma at tr ri iz z d de e c cr ri it te er ri io os s
Es Para la fase C (elaborar la solucin) es muy til utilizar sta herramienta que supone
disponer de varias soluciones viables y cuantificadas en coste y tiempo.
La matriz de criterios ayudar a seleccionar la alternativa que resuelve el problema de la
manera ms global (efectiva, rpida, barata, etc.)
Se trata de una matriz donde aparecen en las filas las distintas soluciones y en las
columnas los criterios bajo los cuales se quiere regir (sencillez, rapidez, costo,
efectividad, etc.)
El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
51


L Li is st ta a d de e v ve er ri if fi ic ca ac ci i n n
Otra herramienta que sirve para el anlisis de problemas y que se puede emplear
perfectamente como ayuda en las fases A y B es la lista de verificacin.
Esta herramienta es muy simple y consiste en ir contestando las diferentes preguntas
que se muestran a continuacin. Se aclara que se pueden aadir o eliminar preguntas de
acuerdo a la necesidad de anlisis que se tenga.
Esta herramienta normalmente se combina con las otras herramientas para facilitar el
anlisis, as por ejemplo, se utiliza para identificar claramente el efecto o problema del
diagrama de Ishikawa.


El mantenimiento y el anlisis de fallas Diplomado en Gestin de activos y mantenimiento
Ing. Rubn D. Sosa
52
Qu?
Cul es el problema?
Qu se ha observado?
Quin?
Quin interviene en el problema?
Quin est antes o despus del problema en el flujo de trabajo?
Dnde?
Dnde se manifiesta?
Dnde se origina?
Cundo?
En qu ocasin aparece?
En qu momentos y por cunto tiempo?
Cmo?
Cmo se manifiesta?
Con cunta frecuencia ocurre?
Cul es la importancia del problema?
Cul es la importancia en tiempo perdido?
Cul es la importancia en costos?
Cul es la importancia en cuanto a la frecuencia?
Por qu?
Por qu ocurre el problema?
Pregunta clave que se debe responder.

T Tr ra ab ba aj jo o P Pr r c ct ti ic co o s su ug ge er ri id do o
A fin de afianzar los conocimientos de este mdulo sugerimos realizar el siguiente
trabajo prctico.
En la empresa que usted trabajo tomar una falla actual o reciente de un bien y realizar
un anlisis de fallas, para ello se recomienda emplear la metodologa de anlisis y
algunas de las herramientas desarrolladas en este mdulo.
En la tutora on line, aparte de contestar dudas sobre el desarrollo terico del mdulo
se analizarn los trabajos prcticos presentados o dudas sobre ellos.

B Bi ib bl li io og gr ra af f a a
Juan Daz Navarro. Anlisis de Averas, Gestin de Activos Industriales.
Noviembre Diciembre de 1999.
Torres, Leandro Daniel Mantenimiento, Su implementacin y la introduccin de
mejoras en la produccin, Universitas Crdoba, Editorial Cientfica Universitaria,
Argentina, 2007.

S-ar putea să vă placă și