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: Factor de seguridad
: Fuerza (N);
c
: de corte,
cc
: de corte en la seccin critica de la lengeta,
cm
: mxima en la cuchilla mvil,
C1
: centrifuga en el sistema,
R
:
resultante producida por el rotor,
T
. tangencial en el cordn de soldadura
: Fuerzaradial(N);
E
: aplicada sobre el eje porta-martillos,
P
: que acta
sobre la polea,
R
: total aplicada sobre el sistema
(2.1)
En la realidad, los fragmentos de materiales constituyen conjuntos de diversos
tamaos, por consiguiente resultara imposible, desde el punto de vista industrial,
practicar las mediciones sealadas anteriormente.
29
En la industria, lo que se acostumbra realizar es clasificar los pedazos con una
serie de tamices (zarandas) y de acuerdo a los tamaos de los agujeros de los
tamices, se le equiparan a las partculas dichos tamaos segn pasen o no cada
recipiente, posteriormente, el tamao medio de la muestra se calcular con la
siguiente expresin:
(2.2)
Donde:
D
(2.5)
2.1.3.2.2. Ley de Kick
Esta ley responde, con bastante aproximacin, a la desintegracin de productos
gruesos y expresa lo siguiente: El trabajo absorbido para producir cambios
anlogos en la configuracin de cuerpos geomtricamente semejantes y de la
misma materia vara con el volumen o la masa
33
(2.6)
Otra forma de expresin es la siguiente:
B log
(2.7)
Donde:
W:Trabajo de desintegracin
V:Volumen
m:Masa
B:Constante
D:Tamao (i: inicial; f: final)
2.1.3.2.3. Desviaciones de las Leyes de Rittinger y Kick
Las desviaciones que presentan en la prctica ambas leyes se deben a lo
siguiente:
- Se parta del principio que la desintegracin produce productos de igual
forma que los inciales (isostenia), es decir, que al desintegrar partculas de
forma cbica se producan cubitos o si se parta de esferas se producan
esferitas. Este principio no es vlido.
- Se supona que los materiales son istropos (igual resistencia en todas
direcciones).
- No se consideraba que los productos a desintegrar pueden tener grietas
superficiales (lugares donde se comienza a desintegrar el material sin
consumo de energa).
- No se tuvieron en cuenta ni las deformaciones elsticas, ni que el producto
se mueve dentro de la mquina, lo que produce rozamientos calor del
material, etc.
- No se consideraba que la materia ya molida amortigua el golpe de la
mquina contra la materia an no molida.
34
2.1.3.2.4. Teora de Bond
Esta teora se ajusta con bastante aproximacin a la desintegracin de minerales
por va hmeda; se expresa de la siguiente forma: El trabajo de romper una roca
es el necesario para sobrepasar su deformacin crtica y que aparezcan grietas
de fractura; luego la fractura se reduce sin aportes apreciables de energa.
La expresin es la siguiente:
W
(2.8)
Donde:
W
yD
(4.1)
Donde:
8
69
Ocho estopas por minuto deben ser seccionadas durante el proceso de
trituracin, guardando muy buena relacin con el proceso de pulverizacin
posterior.
4.1.1.2. Determinacin de la fuerza especfica de corte (
c
)
La fuerza especfica de corte corresponde a la resistencia por unidad de superficie
que presenta un material al momento de ser cortado; es conocido tambin como
Esfuerzo unitario de desgarramiento y vara segn la naturaleza del material, la
seccin de corte y la velocidad de corte. Debido a la escasa informacin de la
estopa de coco referente al presente tema, fue necesaria la realizacin de una
investigacin experimental, de la cual se concluy lo siguiente (Ver TABLA A-
2.1del Anexo 2):
Tabla 4.1Fuerza especfica de corte promedio de la estopa de coco
Fc
Ac
MPa
N mm
3
mm mm mm mm/min
18,7 2500 6690 6 22,3 50 10
18,4 3700 10080 6 33,6 50 10
18,6 3100 8385 6 28,00 50 10 Promedio
: Fuerza de corte;
:Volumen de la probeta;
: Profundidad de corte;
: Ancho de corte
:Longitud de la probeta;
11
m
s
660
m
min
La velocidad de corte estimada est en el rango de las velocidades comnmente
utilizadas para el procesamiento de la madera en sus diversas aplicaciones.
4.1.1.4. Rendimiento mecnico de la mquina (m)
El rendimiento de la mquina corresponde a su eficiencia en una escala del cien
por ciento. Para el presente sistema mecnico, los factores que influyen
directamente son; la transmisin por bandas y los rodamientos.
El rendimiento de la mquina es:
(4.2)
Donde:
0,90
15
(transmisin por cadenas o bandas)
0,90 (rodamientos)
0,86
15
SHIGLEY, J.E, (1985); Diseo en Ingeniera Mecnica, 4ta. Ed., Mexico, Ed. McGRAW-HILL, p. 814
71
4.1.1.5. Determinacin de la potencia efectiva de rotor (P
rotor
)
El clculo de la potencia efectiva del rotor para el proceso de trituracinse basa en
una variante de la norma ASTM D732 para ensayos de prueba de corte, con lo
cual la P
rotor
guarda un factor de seguridad de 2,5; y se puede evaluar de la
siguiente manera:
(HP)(4.3)
Donde:
0,51 pulg
)
t
1.895 W
De tal forma, para el proceso de trituracin de las estopas de coco se requiere
una potencia efectiva en el rotor de 1,9 kW (2,5 HP) aproximadamente.
Segn el anlisis de la potencia del motor
y la seleccin respectiva de
este equipo para el proceso de trituracin en la seccin 4.1.2.3.1, la potencia
efectiva real del rotor
(4.4)
La potencia efectiva real del rotor en HP es:
2,3 kW 3,1 HP
16
Llantas de acero: Platinas de acero con espesores superiores a los 5 mm.
76
La eficiencia de un motor elctrico generalmente es del 80%:
0,8
La masa de cada cuchilla mvil es:
0,24 kg
El radio de giro
90 mm
1.200 rpm
El factor de forma de la cuchilla para una velocidad tangencial de 11 m/s se
determina segn la siguiente informacin:
Tabla 4.2 Factores de forma para cuchillas.
Velocidad tangencial (
) Factor de forma (
)
(m/s)
11 0,0330 Interpolacin
17 0,0220
20 0,0160
23 0,0100
26 0,0080
30 0,0030
40 0,0015
Fuente: Fundamentos de diseo mecnico Garca Jos.
0,033
77
Por lo tanto:
18
De acuerdo a la disposicin de las cuchillas, el nmero de estos elementos de
corte es mltiplo de 4, por lo cual se pueden utilizar 16 o 20; respecto a la
capacidad de la mquina, el nmero adecuado de cuchillas corresponde a 20, con
lo cual se ocuparn 5 grupos navajas separados entre s una distancia de 25 mm
para una mayor facilidad en el montaje.
4.1.2.2.2. Dimensionamiento de los discos porta-cuchillas
Estos elementos sirven como base de apoyo de las cuchillas mviles; las formas
ms comunes utilizadas para su construccin son triangulares, circulares y
cuadrangulares, sobresaliendo esta ltima, por su facilidad en el proceso de
construccin y balanceo.
De tal forma que la geometra de los discos porta-cuchillas corresponde a un
prisma cuadrangular con un orificio central y destajes rectangulares en sus
esquinaspara el empotramiento del eje de transmisin y las cuchillas
respectivamente, como se denota en la (figura 4.6), adems deben contar con un
adecuado espesor para las perforaciones laterales pertinentes.
(a) (b)(c)
Fig. 4.6 (a) Esquemade los discos porta-cuchillas, (b) Vista frontal, (c) Vista frontallateral.
38
78
Clculo de los esfuerzos en el disco
Para efectos de clculo se puede asumir un disco porta-cuchillas como un disco
circular de radio bcon un orificio central de radio a; los cuales estn unidos
fuertemente al eje de transmisin.
Fig. 4.7Esfuerzos en discos giratorios
Los esfuerzos tangenciales
(4.5)
Donde:
5a
17
71 mm
El valor de (a) tambin corresponde al radio del eje en el cual van a ir empotrados
los discos, por lo cual, por la facilidad de adquisicin en el mercado de barras de
acero de 38 mm de dimetro; se asume que el valor de (a) corresponde 19 mm.
126 rad/s (
1.200 rpm)
7850 kg/m
3
= 0,29 (razn de Poisson para el acero)
17
FEODOSIEV, (1985); Resistencia de materiales, 3ra.ed, Editorial Mosc, MIR, p.308
79
El esfuerzo tangencial mximo se obtiene cuando r = a.
2b
2a
(4.6)
0,52 MPa
El esfuerzo tangencial mnimo se obtiene cuando r = b.
2a
2b
(4.7)
0,15 MPa
La amplitud de esfuerzo es:
(4.8)
0,19 MPa
El esfuerzo medio es:
(4.9)
0,34 MPa
Segn el enfoque de Soderberg, el factor de seguridad a fatiga (
) del elemento
es:
(4.10)
El material seleccionado para la fabricacin de los discos porta-cuchillas es un
acero estructural ASTM A-36 por su buena capacidad de soldabilidad, el cual
cuenta con un lmite a la fluencia (S
y
) de 250 MPa (36 kpsiy un lmite a la ruptura
(S
ut
) de 400 MPa (58 kpsi.
80
El lmite de resistencia a la fatiga de la probeta para materiales dctiles
(S
0,5 S
(4.11)
200 MPa
La resistencia a la fatiga del disco ser:
(4.12)
El factor de superficie k
A S
(4.13)
Donde:
56,1
0,719
0,755
El factor de tamao k
1,189 d
.
; Si 8 250 (4.14)
0,786
El factor de carga k
1
(Laminado en caliente ver TABLA A-4.1 del Anexo 4)
81
Tabla 4.3Factores de carga
Tipo de carga kc
Flexin 1
Axial 0,85
Torsin 0,59
Fuente:SHIGLEY, J.E; Diseo en Ingeniera Mecnica, 8va. Ed., p. 282
El factor de temperatura k
1; Si T 450 C
El factor de confiabilidad k
1
El factor de efectos diversos k
0,5
Por lo tanto:
69 MPa 10 kpsi
Con lo cual el factor de seguridad a fatiga es:
243
De tal forma que los esfuerzos producidos por la rotacin inciden de una forma
insignificante en el diseo de los discos porta-cuchilla, por lo cual el material
seleccionado anteriormente es el apropiado; asumindose un espesor
aproximado de 20 mm, con lo cual la masa de cada disco porta-cuchillas
corresponde a:
1,2 kg
82
4.1.2.2.3. Dimensionamiento de las cuchillas fijas
Las cuchillas fijas actan como placa base del material de partida en el instante
que las cuchillas mviles efectan el cizallamiento, por lo cual deben cubrir la
longitud total de la cmara de trituracin (400 mm); debido a esto se requieren
tres de estos elementos que estn colocadas diametralmente opuestas a 45 de
acuerdo al diseo, sujetos a unas barras soporte que estn soldadas en las
paredes de la cmara. Al igual que las cuchillas mviles se ocupar para su
fabricacin un acero ASSAB DF-2, con un ngulo de filo de 45 garantizando de
esta forma un correcto cizallamiento del material de partida, ver (figura 4.8)
(a) (b)(c)
Fig. 4.8(a) Esquema de las cuchillas fijas, (b) Vista frontal, (c) Vista frontallateral.
4.1.2.2.4. Dimensionamiento de las barras porta-cuchillas
Estos elementos sirven como base de las cuchillas fijas por lo cual su geometra
corresponde a una barra rectangular de 400x40x15 mm. Su esquema se muestra
a continuacin en la (figura 4.9).
(a) (b)(c)
Fig. 4.9(a) Esquema de las barras porta-cuchillas, (b) Vista frontal, (c) Vista frontallateral.
83
Se escoge un acero estructural ASTM A-36 para su fabricacin, ya que ste
cumple a cabalidad los requisitos funcionales
Clculo del cordn de soldadura
Las barras porta-cuchillas estarn sujetas a las caras laterales de la cmara de
trituracin por medio de tres cordones de soldadura alternados a lo largo de toda
su borde, por tal motivo es muy importante su anlisis, ya que l mismo debe
soportar el torque producido por las cuchillas mviles en el instante que se
produce el cizallamiento.
El cordn de rincn (filete) ser realizado por arco elctrico, siendo analizado
segn la AWS D1.1:2000, ver (figura 4.10).
Fig. 4.10Soldadura de filete (Barra porta-cuchillas y cmara de trituracin)
La primera falla al corte a travs de la cara lateral del cordn de soldadura por la
fuerza producida en las cuchillas en el instante del cizallamiento es:
(4.15)
Donde:
(4.16)
Donde:
L
)
corresponde a 4.
Con lo cual la fuerza tangencial en la seccin crtica del cordn de soldadura es:
1920 N
El rea total de la garganta de la soldadura es:
170 mm
Con lo cual lafalla al corte producido por la fuerza mxima de cizallamiento en el
cordn de soldadura es:
11,3 MPa
La segunda falla al corte a travs de la cara lateral del cordn de soldadura
producida por el mximo momento torsor:
(4.18)
85
Donde:
; F
390 N(4.19)
: Distancia de aplicacin de carga (53 mm)
20,67 Nm
El momento polar de inercia del grupo de soldadura es:
Con lo cual la falla al corte producido por el mximo momento torsor en el cordn
de soldadura es:
4,1 MPa
De modo que la falla total al corte es:
(4.21)
12 MPa
Entonces el factor de seguridad a fatiga para el cordn de soldadura segn el
criterio de Soderberg, se puede evaluar con la ecuacin (4.10).
1
n
86
Donde:
2 6 MPa(4.22)
12 MPa(4.23)S
0,577 S
(4.24)
200 MPa
La resistencia a la fatiga de la soldadura se evala con la ecuacin (4.12).
Donde:
272 430
,
0,652Forjado
0,59A torsin
1 Si T 450 C
1 50% de confiabilidad
1 Sin discontinuidades
Por lo tanto:
5,7
Por lo tanto se concluye que el material de aporte y la altura de filete, para el
cordn de soldadura cumplen con los requerimientos establecidos.
87
Segn la altura del cordn de soldadura se requiere que las placas de las paredes
de la cmara de trituracin tengan un espesor mnimo de 4mm, por lo cual se opta
por un espesor de 6 mm para evitar cualquier tipo de fractura en las cercanas del
cordn, as como el pandeo de las paredes.
4.1.2.3. Diseo del sistema de transmisin de potencia
El sistema de transmisin para el proceso de trituracin como se puede observar
en la (figura 4.11) est constituido por el motor, poleas, bandas, eje de
transmisin, rodamientos y chumaceras.
Fig. 4.11Esquema del sistema de transmisin de potencia
4.1.2.3.1. Seleccin del motor
Se requiere un motor que trabaje a velocidad constante, con una baja produccin
de contaminacin y de costo inicial menor, por lo cual el motor polifsico de
induccin es el ms recomendable y de mayor uso para este tipo de operaciones.
En el estudio de los parmetros de diseo se determin que la potencia efectiva
del rotor requerida para cumplir este proceso corresponde a 1,75 kW (2,3 HP).
El rendimiento en operacin continua con velocidad y carga constante equivale al
80% del mximo de potencia al freno
18
.
18
KOHLER, (1986); ENGINES, Especificaciones, Magnum, Estados Unidos de Amrica (EUA),
Engine division, Kohler CO., p. 3
88
De tal forma que la potencia nominal necesaria corresponde a:
(4.25)
Donde:
2,37 kW 3,2 HP
Clculo de la Potencia del motor(P
motor
)
Dentro de un sistema es necesario tomar en cuenta la sobrecarga a la cual est
sometido; este exceso de carga depende de factores muy difciles de medir y
regular tales como: variedad de la materia prima, estado de las superficies en
rozamiento, calidad y conservacin de la lubricacin, ajuste del espaciamiento
entre elementos de corte, entre otros.
De modo que la sobrecarga a la cual est sometido el sistema se la puede
evaluar con un factor de servicio (
(4.26)
Donde:
k
: Factor de servicio
3,1 kW 4,2 HP
Por lo cual se selecciona un motor trifsico de 3,7 kW (5 HP) que trabaja a 1800
rpm, el cual cuenta con las caractersticas ms parecidas al requerimiento
89
planteado y aparte es uno de los equipos ms comercializados en nuestro
mercado; de modo que la potencia de diseo corregida es 3,7 kW.
4.1.2.3.2. Seleccin de poleas
Relacin de velocidad (i)
La relacin de velocidad es la razn entre la velocidad del eje del motor y la
velocidad del eje de la mquina; por lo cual:
(4.27)
Donde:
n
102 mm 4 pulg
Dimetro de la polea del rotor
De acuerdo a la relacin de transmisin calculada y el dimetro de la polea del
motor se determina que el dimetro de la polea del rotor corresponde a:
(4.28)
Donde:
d
y d
152 mm 6 pulg
Las poleas de hierro fundido gris son utilizadas para transmitir velocidades
menores a 33 m/s; la velocidad empleada para el proceso de trituracin se
encuentra en este rango, por lo tanto para el presente caso se seleccionarn
poleas de este tipo.
4.1.2.3.3. Seleccin de bandas
Seleccin del tipo de banda
Para una velocidad de giro de 1800 rpm y una potencia del motor de 3,7 kW
(5 HP), es recomendable usar una banda trapecial tipo A (ver Fig. A-4.4 delAnexo
4).
Distancia mnima entre centros (C)
El alcance nominal de la distancia entre centros, est comprendido entre
152 mm 6 pulg
762 mm 30 pulg
Debido a la geometra del motor y de la cmara de trituracin se requiere para el
diseo una distancia mnima de 330 mm (13 pulg).
Longitud de la banda (L
b
)
Con la distancia entre centros proyectada, la longitud de la banda es:
2C 1,57 d
(4.29)
1061 mm 42 pulg
91
Por lo tanto para una banda tipo A, con una relacin de velocidad de 1,5; una
velocidad de giro del motor de 1800 rpm y una distancia entre centros de 330 mm
(13 pulg), se selecciona una banda A-42; la cual cuenta con las siguientes
caractersticas (ver TABLA A-4.7 del Anexo 4):
- 351 mm 13,8 pulg
- Potencia transmitida por banda:
2900 kW 3,89 HP
- Factor de correccin por arco y longitud:
0,85
Clculo del nmero de bandas (N
b
)
Para el uso de bandas trapeciales es necesario tomar un nuevo factor de servicio
(Tabla 4.4) para evaluar la potencia de diseo del sistema P
.
Con lo cual para un funcionamiento de impacto medio, con un torque normal
aplicado, el k
estimado es 1,3.
Tabla 4.4Factores de servicio sugeridos para bandas trapeciales
Fuente:SHIGLEY, J.E; Diseo en Ingeniera Mecnica, 8va. Ed., p. 882
La potencia de diseo es:
(4.30)
4,85 kW 6,5 HP
92
La potencia adicional (P
adicional
), para una velocidad de giro de 1800 rpm y una
relacin de transmisin de 1,5 corresponde a 0,28 kW (0,38 HP) (verTABLAA-4.8
del Anexo 4); por lo tanto la potencia corregida por banda es:
(4.31)
2,7 kW 3,6 HP
El nmero de bandas requerido es:
(4.32)
1,8 2
4.1.2.3.4. Diseo del eje de transmisin
El eje de transmisin que se observa en la (figura 4.12), se dispone
horizontalmente con los discos porta-cuchillas sujetos a ste por medio de
cordones de soldadura alrededor de toda su periferia.
Fig. 4.12Esquemadel eje de transmisin
50 70 470 50
40
93
ANLISIS DE LAS FUERZAS EN EL EJE
Las cargas que actan sobre el eje son:
- El peso de la polea (
).
- Las fuerzas ortogonales producidas por las tensin que las bandas (F
) y
(F
).
- El peso del conjunto discos porta-cuchillas y las cuchillas mviles (
).
- La fuerza tangencial de las cuchillas en el sistema (F
).
- Las reacciones que producen los cojinetes (A y B)
Clculo de las fuerzas ortogonales en la polea
Las fuerzas que se producenpor efecto de la polea a lo largo de los ejes Y y Z
como se puede observar en la (figura 4.13) son:
sin
(4.33)
cos
(4.34)
Fig. 4.13Esquema de las tensiones en la polea del rotor
Las tensiones se pueden evaluar de la siguiente manera:
(4.35)
Donde:
F
: Velocidad de la banda
94
(4.36)
se tiene que:
(4.37)
Donde:
f
(4.38)
Tabla 4.5Factores de correccin de la tensin centrfuga de bandas trapeciales.
Fuente:SHIGLEY, J.E; Diseo en Ingeniera Mecnica, 8va. Ed., p. 883
Entonces la tensin centrifuga es:
8,9 N 2 lbf
ngulo de envolvente de la banda con la polea del rotor es:
19
SHIGLEY, J.E. (2006); Diseo en Ingeniera Mecnica, 8va. Ed., USA, Ed. McGRAW-HILL , p. 880
95
180 2 sin
;Sid
(4.39)
468 N
78 N
El momento torsor (T) en la polea es:
(4.40)
29,7 Nm
La fuerza tangencial F
en la polea es:
(4.41)
390 N
En transmisiones por correas o cadenas; una tensin inicial es aplicada para crear
una tensin de trabajo constante, tomando en consideracin esta premisa, la
carga radial F
(4.42)
Donde:
f
de la polea es:
585 N
El ngulo de contacto de la banda con la polea del rotor
es:
sin
(4.43)
4,16
Por lo tanto las fuerzas ortogonales en la polea del rotor son:
28 N
545 N
Clculo de las fuerzas tangencial y radial de las cuchillas provocadas por
las cargas dinmicas
Para el presente estudio el sistema del rotor puede ser asumido como un volante
mecnico, el cual al ser acelerado observar y almacenar la energa cintica que
se genera por el movimiento; esta energa ser entregada cuando el sistema
presente variaciones en su velocidad. En conclusin este principio permitir
reducir los cambios de velocidad del eje de transmisin provocadas por las
fluctuaciones del par de torsin.
La mejor forma de analizar las cargas dinmicas del rotor, es considerar a las
fuerzas centrfugas que se producen como presiones dentro de un cilindro de
97
pared gruesa sometido a presin interna; con lo cual el esfuerzo tangencial y
radial provocado por las cuchillas se evala de la siguiente manera:
El esfuerzo tangencial en el rotor
8
b
1 3
3
r
Donde:
r
90 mm
D 19 mm (Dimetro del eje asumido anteriormente)
126 rad/s (
1.200 rpm)
r:Radio deevaluacin
El esfuerzo tangencial en la periferia (r = b) se determina con la ecuacin (4.7) y
su valor es:
0,22 MPa
El esfuerzo radial mximo en el rotor
(4.44)
El esfuerzo mximo se evala en la parte intermedia entre a y b.
19 90
55mm
0,22 MPa
El esfuerzo total en el rotor provocado por las cargas dinmicas es:
98
(4.45)
0,31 MPa
Las fuerzas tangencial
y centrifuga
en el sistema son:
(4.46)
(4.47)
Para un dimetro del eje de 38 mm
19
1134 mm
352 N
250 N
Con lo cual la fuerza radial total aplicada sobre el sistema (
) corresponde a:
(4.48)
Donde:
20 m
10 m
40 m
9,81 m/s
177N
Por lo tanto la fuerza radial total aplicada es:
427 N
DISTRIBUCIN DE CARGAS EN EL PLANO X-Y
99
Las principales cargas que se aplican a lo largo del eje de transmisin en el plano
X-Y se distribuyen de tal manera como se muestra en la (figura 4.14):
Fig. 4.14Distribucin de cargas en el eje de transmisin (Plano X-Y)
Tabla 4.7 Cargas puntuales y distribuidas en el eje en el Plano X-Y
CARGA PUNTUAL VALOR CARGA DISTRIBUIDA VALOR
50 N (valor medido) q
1000 N/m
443 N/m
F
28 N
La sumatoria de las cargas en el eje Y es:
( +)
0
W
0
A
255 N
La sumatoria de los momentos en el punto A es:
( +)
0
75 F
255 W
510 B
77 N
De modo que la reaccin en A es:
100
178 N
Determinacin de los momentos flectores en el plano X-Y
Tramo 1:0 x
25 mm
0 Nm
0,31 Nm
Tramo 2:0 x
25 mm
25 x
0,31 Nm
1,95 Nm
Tramo 3:0 x
50 mm
25 x
1,95 Nm
5,85 Nm
Tramo 4:0 x
55 mm
75 x
5,85 Nm
0,35 Nm
Tramo 5:0 x
400 mm
2
A
55 x
130 x
0,35 Nm
101
0 Nm
5,60 Nm
4,21 Nm
Tramo 6:0 x
55 mm
200 x
455 x
530 x
4,21 Nm
0 Nm
El diagrama de momento flector se detalla en la (figura 4.15):
Fig. 4.15Diagrama del momento flector en el plano X-Y
DISTRIBUCIN DE CARGAS EN EL PLANO X-Z
Las principales cargas que se aplican a lo largo del eje de transmisin en el plano
X-Z se distribuyen de tal manera como se muestra en la (figura 4.16):
Fig. 4.16Distribucin de cargas en el eje de transmisin (Plano X-Z)
- 5,85
5,60
381
102
Tabla 4.8 Cargas puntuales y distribuidas en el eje en el Plano X-Z
CARGA PUNTUAL VALOR CARGA DISTRIBUIDA VALOR
F
352 N q
880 N/m
F
545 N
La sumatoria de las cargas en el eje Z es:
( +)F
0
F
0
A
897 N
La sumatoria de los momentos en el punto B es:
( +)M
0
585 F
510 A
255 F
801 N
De modo que la reaccin en B es:
96 N
Determinacin de los momentos flectores en el plano X-Z
Tramo 1:0 x
75 mm
0 Nm
40,88 Nm
103
Tramo 2:0 x
55 mm
75 x
40,88 Nm
26,80 Nm
Tramo 3:0 x
400 mm
2
A
55 x
130 x
26,80 Nm
10,44 Nm
5,21 Nm
Tramo 4:0 x
55 mm
200 x
455 x
530 x
5,21 Nm
0 Nm
El diagrama de momento flector se detalla en la (figura 4.17):
Fig. 4.17Diagrama del momento flector en el plano X-Z
-10,44
445
40,88
104
DIMENSIONAMIENTO DEL EJE
En las figuras 4.15 y 4.17 se puede visualizar que el momento flector mximo se
ubica en el punto A, con lo cual
5,85 Nm y
40,88 Nm.
Por lo tanto el momento resultante (M) en la seccin crtica es:
M
(4.49)
41,30 Nm
Como existe flexin y torsin combinadas, el eje de transmisin ser
dimensionado para estas condiciones.
El dimetro terico para el estudio del eje corresponde a 38 mm; de modo que se
selecciona una barra redonda de acero de transmisin SAE 1018 (estirado en fro)
con un
4,51 440
,
0,899Laminado en fro
1,189 32
.
0,850Si 8 250
1 Si T 450 C
(4.50)
105
El factor de concentradores de esfuerzos por entalladuras tanto para flexin como
para torsin, se determinan con la siguiente expresin:
1 q k
1(4.51)
Donde:
q: Sensibilidad a las ranuras
k
685 MPa
Donde:
r : Radio del filete
(4.52)
Donde:
D : Dimetro de la seccin mayor del eje (38 mm)
d : Dimetro de la seccin menor del eje (32 mm)
D/d 1,19
r/d 0,016
2,41
A
r
d
D/d 1,19
r/d 0,016
1,99
Los factores de concentradores de esfuerzos por flexin (
) y por torsin (
)
son:
0,51
0,56
De modo que el factor de concentradores de esfuerzos total es:
(4.53)
0,286
A 0,96900 yb 0,21992 (Ver TABLA A-4.3 del Anexo 4)
A 0,84053yb 0,20835 (Ver TABLA A-4.4 del Anexo 4)
107
El lmite de resistencia a la fatiga de la probeta es:
(4.54)
2,5
Con lo cual los dimetros asumidos inicialmente para el dimensionamiento del eje
fueron correctos, ya que el factor de seguridad obtenido, est en el rango de los
valores indicados para diseos ordinarios 1
3.
Con la premisa anterior el dimetro del eje ser de 38 mm por la facilidad de
adquirir barras circulares de acero SAE 1018 (laminado en frio) con este dimetro;
adems se debe contar con una ceja a cada lado de 32 mm (1 1/4 pulg) de
dimetro para el posicionamiento de los rodamientos.
De modo que su masa corresponde a:
5,2 kg
Clculo aproximado de la velocidad mxima de rotacin
Las vibraciones producidas por las cuchillas al momento de efectuar el
cizallamiento de las estopas de coco, es uno de los factores ms crticos en el
diseo del eje de transmisin, con lo cual la velocidad de rotacin del eje tiene
que ser un 25% menor a la velocidad de rotacin crtica.
108
Fig. 4.18Diagrama de las cargas resultantes sobre el eje
Las cargas radiales sobre el eje, producidas por las poleas y el rotor se
distribuyen de tal forma, como se puede observar en la (figura 4.18), y sus
respectivos valores corresponden a:
585 N
427 N
Donde:
F
(4.55)
Donde:
d 180 mm (El rotor est totalmente adherido al eje de transmisin por lo cual
para el clculo respecto se aplica el dimetro total del rotor )
a
yb
mm
109
El mdulo de elasticidad del acero es:
210 GPa
De modo que la mxima deflexin es producida por la carga resultante del rotor,
con lo cual la velocidad de resonancia (
(4.56)
Donde:
C
(4.57)
1,98 10
N/m
28,2 kg(4.58)
La velocidad de resonancia es:
80000 rpm
La velocidad mxima de rotacin corresponde al 75% de la velocidad de
resonancia:
0,75 n
(4.59)
60000 rpm
m
Donde:
1920 N
El rea total de la garganta de soldadura es:
2 h r
; r
675 mm
Disco
Eje
111
Con lo cual la falla al corte producido por la fuerza mxima de cizallamiento en el
cordn de soldadura es:
1,9 MPa
La segunda falla al corte a travs de la cara lateral del cordn de soldadura
producida por el mximo momento torsor corresponde a:
(4.61)
Donde:
M T: Momento torsor en la polea (29,7 Nm)
r
= 90 mm
El momento polar de inercia del grupo de soldadura es:
; r
Con lo cual la falla al corte producido por el mximo momento torsor en el cordn
de soldadura es:
10,9 MPa
De modo que la falla total al corte aplicando la ecuacin (4.24) corresponde a:
11,1 MPa
El factor de seguridad a fatiga para el cordn de soldadura se puede evaluar con
la ecuacin (4.10):
1
n
112
Donde:
6
Por lo tanto se concluye que el material de aporte y la altura de filete, para el
cordn de soldadura cumplen con los requerimientos establecidos.
4.1.2.3.5. Diseo de la lengeta
Un dado para acuar ms conocida como lengeta, es un dispositivo empleado
en distintos equipos para transmitir el par de torsin entre el eje y el elemento
acoplado.
El material indicado para la fabricacin de estos elementos debe tener una
resistencia mecnica semejante a la del eje, con una gran resistencia a la
cizalladura; por lo cual se selecciona un acero AISI 1047 con un (S
370 MPa.La seleccin de la lengeta se realiza en funcin del dimetro del eje;
por lo cual para un eje de 30 mm (1 3/16 pulg), los parmetros de la lengeta son
los siguientes (Ver TABLA A-4.9 del Anexo 4):
113
Tabla 4.9 Parmetros de una lengeta para un eje de 30 mm.
LENGETA CHAVETERO
a 8 mm e 4,5 mm
b 10 mm f 3,7 mm
Fuente:LARBURU N.; Prontuario de Mquinas, 1994
Se recomienda que la longitud de la lengeta; debe ser menor o igual a 1,5 veces
el dimetro del eje, con lo cual se estima una longitud de 45 mm.
La falla al corte a travs de la cara lateral de la lengeta es:
(4.63)
Donde:
1980 N
Con los parmetros establecidos, el factor de seguridad para la lengeta es:
48
Con el valor obtenido se concluye que el dado para acuar, nicamente debe
garantizar el aseguramiento del elemento acoplado, por lo tanto segn la norma
DIN 6886 se selecciona una lengeta A 45 10 8) con un ngulo de inclinacin
de 3.
e
f
b
a
114
4.1.2.3.6. Seleccin de rodamientos y chumaceras
Para el sistema de trituracin se requieren elementos que soporten muy bien las
cargas radiales a velocidades elevadas, con bajo rozamiento y que cuenten con la
posibilidad de funcionar tanto como rodamiento fijo y libre. Evaluando lo antes
expuesto se concluye que los rodamientos rgidos de bolas son los mejores
elementos que cumplen a cabalidad con estos requerimientos.
Para la seleccin de los rodamientos, es necesario determinar la capacidad de
carga de estos elementos, los cuales deben contar con un agujero interno de 32
mm (1 1/4 pulg) y una vida til aproximada de 20.000 horas (Trabajo ligero de 8
horas diariaspor 20 das al mes y 10 aos de servicio); la velocidad de giro del
rotor corresponde a 1200 rpm.
Con lo cual la capacidad de carga dinmica (
(4.64)
Donde:
f
3,5.
La carga equivalente corresponde a:
x F
x F
; x, F
2,09 kN
Para una velocidad de giro del rotor de 1200 rpm, el factor de velocidad es:
P f
1920 N
Para el anlisis se seleccionan tornillos mtricos estndar de 10 mm de dimetro
(M10x1.5), rosca gruesa de grado 4,6 (ver TABLA A-4.13 y 14 del Anexo 4)
Debido a que el material de partida se triturar de forma intermitente, el anlisis
de los pernos debe ser bajo cargas a fatiga.
Con lo cual segn el criterio de Goodman modificado se obtienen las siguientes
premisas:
1(4.67)
(4.68)
(4.69)
Segn el elemento seleccionado se cuentan con las siguientes propiedades:
240 MPa
(4.70)
Donde:
19,2 0,314 S
)se
determinan con las siguientes expresiones:
(4.72)
(4.73)
Donde:
57,99 mm
406 10
N/mm
2850 10
N/mm
La constante elstica de la junta (c)es:
(4.74)
0,13
La precarga inicial (
(4.75)
13,05 10
N
Suponiendo que la carga externa de tensin vara entre 0 y 1920 N; las cargas
resultantes mxima y mnima sobre el perno son:
118
1920 N
0 N
Considerando el uso de tres pernos (N=3), el factor de seguridad a fatiga es:
13
La longitud de los pernos sometidos, para sostener las cuchillas mviles con los
discos pota-cuchillas es de 20 mm, con lo cual el factor de seguridad de estos
elementos es:
13
Evaluando los factores de seguridad de los dos grupos de pernos se denota que
ambos elementos de sujecin soportarn sin ningn problema las cargas que se
les aplique.
4.1.2.4. Diseo del sistema de descarga
La funcin del sistema de descarga se basa en la evacuacin de los fragmentos
menores de estopa de coco generados por el cizallamiento en la cmara de
trituracin; este sistema est constituido por el tamiz clasificador y la tolva
descarga, como se denota en la (figura 4.20).
A continuacin se detalla el dimensionamiento de ambos dispositivos:
Fig. 4.20 Esquema del sistema de descarga
119
4.1.2.4.1. Dimensionamiento del tamiz clasificador
Los fragmentos de estopa de coco salen disparados por la velocidad centrfuga
que adquieren al instante de ser cizallados, de modo que aquellos que tienen una
geometra menor a la de los agujeros del tamiz, atraviesan este dispositivo
resbalando por la tolva de descarga hasta llegar a la cmara de molienda del
siguiente proceso, mientras que los que no han alcanzado la geometra deseada
vuelven a ser triturados.
De modo que las principales consideraciones que rigen el dimensionamiento de
este elemento son; la geometra de los agujeros y la separacin entre las puntas
de las cuchillas mviles y el tamiz.
La separacin entre las puntas de las cuchillas y el tamiz garantiza que el material
que no ha sido cizallado correctamente puede ser arrastrado de nuevo hasta ser
seccionado efectivamente, con lo cual la separacin idnea debe ser de 30 mm.
La geometra de los orificios del tamiz garantiza el tamao del material a ser
evacuado, de modo que el dimetro medio de los agujeros para este caso es de
25 mm.
Con las consideraciones expuestas se opta por una plancha rectangular delgada
de 420 244 mm, con 55 orificios cuadrangulares de 25 mm de arista por toda su
superficie; el radio de curvatura corresponde a 119 mm y el material seleccionado
para su fabricacin es a un acero ASTM A-36 de 4 mm de espesor, como se
puede observar en la siguiente figura.
Fig. 4.21Esquema del tamiz de la trituradora
120
4.1.2.4.2. Dimensionamiento de la tolva de descarga
La tolva de descarga sirve como conducto de salida del material triturado y a su
vez como tolva de carga para el proceso de molienda, con lo cual se escoge el
diseo de un tronco de pirmide que permite el desplazamiento correcto de los
fragmentos a un costado de la cmara de molienda, lo cual facilita la recepcin
del material y permite que la desintegracin del producto sea ms efectiva; al
igual que en la tolva de carga, las paredes de este canal no estn sometidos a
cargas considerables, de modo el material seleccionado para su fabricacin
corresponde a un acero ASTM A-36 de 4 mm de espesor, y sus dimensiones
estn definidas por la configuracin de la cmara de molienda del siguiente
proceso.
4.1.2.5. Seleccin de elementos normalizados
A continuacin se detalla la seleccin de los distintos elementos normalizados para cada uno de los sistemas del proceso.
Tabla 4.10Elementos normalizados para el proceso de trituracin
SISTEMA ELEMENTOS NORMALIZADOS CANT.
Descripcin Ubicacin Especificacin Material Observaciones
ALIMENTACIN
Perno Conjunto tolva - apisonador M20x2,5x100 grado 4.6 Acero al carbono Rosca basta 2
Tuerca Apisonador M20 Acero al carbono Rosca basta 5
Perno, arandela y tuerca Conjunto tolva cmara de trituracin M12x1,75x25 grado 4.6 Acero al carbono Rosca basta 10
CORTE
Perno y arandela Conjunto cuchillas mviles - discos M10x1,5x30grado 4.6 Acero al carbono Rosca basta 40
Perno, arandela y tuerca Conjunto cuchillas fijas - barras M10x1,5x50 grado 4.6 Acero al carbono Rosca basta 6
Perno y arandela Conjunto cuchillas fijas barras-tamiz M10x1,5x50 grado 4.6 Acero al carbono Rosca basta 3
TRANSMISIN
DE
POTENCIA
Motor elctrico Conjunto motor- eje de transmisin 5 HP a 1800 rpm - Trifsico 1
Polea Motor elctrico Tipo A =102 mm Hierro fundido Doble canal 1
Polea Eje de transmisin Tipo A =152 mm Hierro fundido Doble canal 1
Banda trapecial Conjunto motor- eje de transmisin A-42 Varios - 2
Rodamiento Eje de transmisin 56206.104 FAG Acero interno= 32 mm 2
Soporte de pie Eje de transmisin P206 FAG Hierro fundido - 2
Lengeta Eje de transmisin A 40x10x8 mm Acero al carbono - 1
DESCARGA
Perno y arandela Tamiz clasificador M10x1,5x25grado 4.6 Acero al carbono Rosca basta 3
Tuerca Tamiz clasificador M10 Acero al carbono Rosca basta 6
ESTRUCTURA
Perno, arandela y tuerca Sujecin de la cmara de trituracin M16x2x110 grado 4.6 Acero al carbono Rosca basta 4
Perno, arandela y tuerca Sujecin del motor elctrico M10x1,5x75 grado 4.6 Acero al carbono Rosca basta 4
Perno, arandela y tuerca Sujecin de los soportes de pie M12x1,75x75grado 4.6 Acero al carbono Rosca basta 4
4.2. MOLIENDA
4.2.1. PARMETROS DE DISEO
4.2.1.1. Determinacin de la capacidad
La capacidad de molienda es directamente proporcional a la capacidad de
trituracin del proceso anterior, con lo cual su valor corresponde a 45 kg/h. Dentro
de la operacin anterior se seccionaron 8 estopas/min para obtener fragmentos
menores con una geometra prismtica de 25x25x10 mm y una masa de 2,5 g,
por lo cual en el proceso de molienda se estima la desintegracin de 300
fragmentos/min (1800 fragmentos/h), con un volumen de 5x10
-3
m
3
/min
4.2.1.2. Determinacin de la energa de rasgado (E
r
)
La energa de rasgado o energa de desgarramiento corresponde a la fuerza total
aplicada para seccionar una distancia determinada de un material especfico.
De acuerdo a la informacin obtenida experimentalmente para el seccionamiento
de estopas de coco, se tiene que la fuerza necesaria para fraccionar 10 mm de
distancia con una anchura de 25 mm de este material en un minuto de proceso
corresponde a 3.000 N (VerTABLA A-2.1del Anexo 2), con lo cual la energa de
rasgado de las estopas de coco es:
x(4.76)
30 Nm
Cabe recalcar que los valores obtenidos experimentalmente estn sujetos a
condiciones ideales y la fuerza aplicada est distribuida transversalmente a la
direccin de alineamiento de las fibras que componen la estopa.
Anteriormente se realiz un anlisis comparativo de la resistencia al corte de la
estopa de coco y los materiales sintticos, dando como resultado que el valor ms
123
bajo corresponda a la estopa, por lo cual se la asoci a esta familia de materiales
sin ningn problema, tomndose como gua las propiedades de la madera,
elemento que tiene mayor semejanza con el material objeto de nuestro estudio.
Segn la norma europea EN 13859-1
20
, la energa de rasgado de lminas de
madera corresponde a 12 Nm (230 15% N / 50 mm), valor que se encuentra por
debajo de la cantidad obtenido tericamente para la estopa, de modo que se
puede asumir el valor calculado como referencia para la continuacin de este
proyecto, con lo cual se estima un alto factor de seguridad para el proceso de
molienda.
4.2.1.3. Determinacin de la velocidad de rasgado (vr)
El principio de funcionamiento de este tipo de mquinas se basa en la
compresin, cizallamiento e impacto en un solo punto de aplicacin, de modo que
es recomendable que su operacin se realice a elevadas velocidades
(n>1000 rpm).
La velocidad de giro del rotor se determina segn la premisa que; la energa de
rasgado de un material especfico equivale al trabajo efectuado por una placa
metlica (martillo) para rasgarlo.
(4.77)
Donde:
m
20
http/. www.sebastia.es/descargas-downloads/oficina-tecnica/productos.
124
Y la velocidad de giro del rotor es:
2 r
(4.78)
Por lo tanto, se concluye que la velocidad de rasgado de la estopa de coco y la
velocidad de giro del rotor, se encuentran en funcin de la geometra y el tipo de
material que se emplearn para la construccin de los martillos, con lo cual estos
parmetros sern determinados posteriormente.
4.2.1.4. Determinacin de la potencia del rotor (P
rotor
)
Para el procesamiento de materiales similares a la estopa de coco, normalmente
se requieren alrededor de 745,7 W (1 HP) de potencia efectiva para procesar
45 kg/h de molienda media (grosera)
21
Contando con la consideracin anterior y asumiendo un factor seguridad de 2
para el proceso de molienda se asume una potencia efectiva del rotor de 1,5 kW
(2HP).
1.490 W
4.2.2. DISEO MECANICO
Los sistemas que conforman el proceso de trituracin son:
- Sistema de alimentacin
- Sistema de rasgado
- Sistema de transmisin de potencia
- Sistema de recoleccin
21
HALL.C., (1968); Equipo para procesamiento de productos Agrcolas. Lima, Instituto Interamericano
de Ciencias Agrcolas de la OEA (IICA, p.8.)
125
4.2.2.1. Diseo del sistema de alimentacin
Este sistema est conformado nicamente por la tolva de carga, la cual
corresponde a la tolva de descarga del proceso anterior.
4.2.2.1.1. Dimensionamiento de la tolva de carga 2.
La configuracin seleccionada anteriormente permite una mejor fluidez de los
fragmento de estopa, beneficiando de esta forma la desintegracin total del
material de partida.
El volumen ocupado, por los fragmentos menores de estopa generados en el
proceso de trituracin es mucho menor en comparacin con el volumen ocupado
por el material de partida procesado anteriormente; con lo cual la geometra de
esta tolva es ms reducida en comparacin con la tolva de carga 1. Su esquema
se muestra a continuacin en la (figura 4.22):
(a) (b) (c)
Fig. 4.22 (a) Esquema de la tolva de alimentacin 2, (b) Vista frontal, (c) Vista lateral.
4.2.2.2. Diseo del sistema de rasgado
El sistema seleccionado est conformado por una serie de martillos mviles con
sus respectivos ejes soporte que estn sujetos a un conjunto de 3 discos
cuadrangulares, los cuales estn empotrados al eje de transmisin; en las
paredes de la cmara de molienda se anclan una serie de barras de impacto las
cuales estn sujetas por pernos de cabeza hexagonal.
300
420 280
128
126
Los martillos se encuentran distribuidos axialmente en 2 grupos de 5 y 6
elementos, cada conjunto est separado entre s una distancia de 90 mm
respecto a su centro de rotacin, esta configuracin permite una mayor rea de
rasgado, con lo cual el proceso es ms eficiente, ver (figura 4.23)
Como elementos auxiliares se tiene un grupo de tornillos con cabeza hueca
(prisioneros)para el anclaje de los ejes porta-martillos en los discos soporte,
tambin se cuenta con un grupo de bujes que actan como separadores de los
martillos.
Fig. 4.23 Esquema del sistema de rasgado
4.2.2.2.1. Dimensionamiento de los martillos
Martillos: son barras metlicas con diversas geometras y espesores los cuales
dependen de la produccin y el material que se requiera molturar.
Para determinar la geometra idnea de los martillos se realiz pruebas
experimentales en un molino de martillos con paletas mviles en las instalaciones
Orificio para el eje
porta-martillos
Discos porta-ejes
Cuchillas fijas
Barras de impacto
127
de la empresa Egar S.A.
22
, los martillos ocupados fueron barras de acero
bonificado de 10 mm de espesor sin aristas profundas de corte.
La molturacin completa de los elementos de prueba tard ms tiempo respecto a
la produccin planificada (produccin lenta 20 kg/h), evidencindose que la mayor
parte de energa utilizada fue empleada para el desfibramiento del material y no
para el desgarro del mismo.
Con lo cual se concluy que los dispositivos requeridos para el proceso de
molturacin deben contar con un borde afilado para mejorar la eficiencia del
sistema; idea que es ratificada para el rasgado de cartn y papel (materiales con
estructuras parecidas a la estopa)
23
.
Tomando en cuenta las consideraciones anteriores, se opta por emplear barras
rectangulares de acero ASSAB DF-2 (SAE 01) de 8 mm de espesor con doble
arista afilada en el borde superior.Su esquema se muestra a continuacin en la
(figura 4.24):
(a) (b) (c)
Fig. 4.24 (a) Esquema de los martillos, (b) Vista frontal, (c) Vista frontal lateral.
22
EGAR S.A.: Empresa productora y distribuidora de elementos de friccin.
23
QUEZADA A., (1997), Diseo y construccin de un molino de martillo para reciclaje de papel,
Ecuador, Quito, p.42.
32 20
15
128
De acuerdo a la disposicin de los estos elementos se ocuparan dos grupos de
martillos sobre cada eje soporte, uno de 5 y uno de 6, utilizando un total de 44.
La masa de cada martillo corresponde a:
0,18 kg
Tomando en cuenta la geometra definida para el diseo de los martillos, la
velocidad del rotor puede ser evaluada segn una variante de la ecuacin(4.81):
2 E
18 m/s
Con lo cual la velocidad de giro del rotor segn la ecuacin (4.82)es:
2 r
Donde:
r
: Radio de giro (entre el eje del rotor y la punta afilada del martillo)=130 mm
Entonces la velocidad de giro del rotor es:
1.330 rpm
4.2.2.2.2. Dimensionamiento de los separadores de martillos
La funcin de estos elementos es guardar una distancia acorde entre cada
martillo, sufriendo de esta forma un desgaste menor; por la disposicin alternada
de cada grupo de martillos, la separacin idnea entre cada dispositivo de
impacto se recomienda que sea superior al espesor de cada uno de ellos (8 mm).
Con las consideraciones anteriores se concluye el uso de bujes de tubera
galvanizada de 16 y 10 mm de dimetro interno y longitud respectivamente.
129
Con el uso de estos elementos se evitar el choque de los martillos en pleno
funcionamiento as como la acumulacin de material entre cada separacin.
La masa de cada buje separador corresponde a:
0,06 kg
4.2.2.2.3. Dimensionamiento de los ejes porta- martillos
Estos elementos sirven como soporte de los martillos; por lo tanto estn
sometidos a un elevado desgaste por la friccin constante que experimentan al
momento que pivotan los martillos.
De modo que se selecciona el diseo de una barra circular delgada que atraviesa
los tres discos soporte.
Clculo de las cargas sobre el eje porta-martillos
Las principales cargas a las cuales est sometido este elemento son la fuerza
centrfuga (
),
aplicando la sntesis de la ecuacin (4.48) corresponde a:
Donde:
La fuerza centrfuga debido a la rotacin es:
N m
139 rad/s (n
1330 rpm)(4.79)
r
3264 N
130
El peso del sistema es:
11 m
9,81 m/s
26 N
Por lo tanto la fuerza radial total aplicada sobre el eje porta martillos es:
3290 N
De acuerdo a la disposicin de los martillos sobre el eje, se asume esta fuerza
como una carga distribuida por toda su longitud; de tal modo que el esfuerzo
mximo (
(4.80)
Donde:
M
64 3217 mm
El momento torsor mximo aplicado es:
(4.81)
Donde:
q:Carga distribuida (F
L 13,71 N/mm)
L:Longitud de carga sobre el eje (240 mm)
Con lo cual el esfuerzo mximo aplicado sobre el eje es:
245,5 MPa
El factor de seguridad de este elemento corresponde a:
(4.82)
131
Al ser muy difcil la adquisicin de barras circulares de dimetros menores de
aceros de alta resistencia a la fluencia, se opta por escoger pernos mtricos de
16 mm de dimetro con grado 9.8, el mismo que cuenta con un
S
3
El alto factor de seguridad garantiza la larga vida til del elemento seleccionado a
pesar del gran desgaste al cual estar sometido.
4.2.2.2.4. Dimensionamiento de los discos porta-ejes
Estos elementos actan como soporte de los ejes porta-martillos, transmitiendo
de esta forma el movimiento del eje de transmisin.
Al igual que los discos porta-cuchillas del proceso anterior; las formas ms
comunes utilizadas para su construccin son triangulares, circulares y
cuadrangulares, sobresaliendo esta ltima, por su facilidad en el proceso de
construccin y balanceo.
La geometra escogida para su fabricacin corresponde a un prisma cuadrangular
de 100 mm de arista y 20 mm de espesor; con un orificio central para el montaje
del eje de transmisin y 4 orificios circulares ms pequeos cerca de sus vrtices
para el posicionamiento de los ejes porta-martillos, como se puede apreciar en la
siguiente figura:
132
(a) (b) (c)
Fig. 4.25 (a) Esquemade los discos porta-ejes, (b) Vista frontal, (c) Vista frontal lateral.
Clculo de los esfuerzos en el disco
Los esfuerzos producidos por la rotacin de estos elementos se pueden evaluar
utilizando el mismo mtodo ocupado para el estudio de los discos porta-cuchillas
del proceso anterior (seccin 4.1.2.2.2.)
Con lo cual segn la ecuacin (4.5) los esfuerzos tangenciales crticos son:
8
b
1 3
3
r
Donde:
71 mm
19 mm
139 rad/s (
1.330 rpm)
7850 kg/m
3
= 0,29 (razn de Poisson para el acero)
Entonces los esfuerzos tangenciales mximo y mnimo son:
0,64 MPa ; r a(4.6)
0,18 MPa ; r b(4.7)
16 10
133
La amplitud de esfuerzo se evala con la ecuacin (4.8):
0,23 MPa
El esfuerzo medio se evala con la ecuacin (4.9):
0,41 MPa
El material y la geometra seccionados para el estudio de estos elementos son los
mismos que fueron empleados para el anlisis de los discos porta-cuchillas, con
lo cual el valor de la resistencia la fatiga y el lmite de fluencia son 200 y 250 MPa
respectivamente.
El factor de seguridad a fatiga se determina con la ayuda de la ecuacin (4.10):
358
De tal forma que el factor de seguridad indica que el elemento cumplir
satisfactoriamente sus funciones sin ningn problema. El espesor asumido
tambin corresponde a 20 mm, asegurando de esta forma la correcta soldabilidad
del disco con el eje de transmisin, as como las perforaciones necesarias para el
posicionamiento de los prisioneros; con lo cual la masa de cada disco porta-
cuchillas corresponde a:
1,27 kg
4.2.2.2.5. Dimensionamiento de las barras de impacto
Estos elementos cumplen la misma funcin que las cuchillas fijas del proceso
anterior, ayudando de esta forma a cubrir una mayor rea de rasgado del material
de partida.
134
Las barras estn sujetas a un desgaste elevado por abrasin y por la friccin
constante del material de partida; por lo cual se opta por escoger llantas de acero
ASSAB DF-2 (SAE 01) de 300x43x22 mm.
La disposicin de estos elementos dentro de la cmara de molienda es
escalonada respecto al eje de rotacin principal, por lo cual se disponen 4 barra
en cada una de las paredes de la cmara, su posicionamiento se garantiza por
pernos alta resistencia. Su esquema se muestra a continuacin en la (figura 4.26):
(a) (b)(c)
Fig. 4.26(a) Esquema de las barras de impacto, (b) Vista frontal, (c) Vista frontallateral.
4.2.2.3. Diseo del sistema de transmisin de potencia
Al igual que en el proceso de trituracin el sistema de transmisin para este
proceso est constituido por el motor, poleas, bandas, eje de transmisin,
rodamientos y chumaceras, ver (figura 4.27).
Fig. 4.27Esquemadel sistema de transmisin de potencia 2
43
30 240 30
135
4.2.2.3.1. Seleccin del motor
Para esta fase del diseo se emplear un motor polifsico de induccin,
laprincipal consideracin que rige la seleccin es la potencia requerida por el rotor
(
) es:
(4.83)
Donde:
1,73 kW 2,3 HP
Considerando el rendimiento en operacin continua con velocidad y carga
constante equivalente al 80% del mximo de la potencia al freno; la potencia
nominal requeridautilizando la ecuacin (4.25)corresponde a:
,
,
2,2 kW (2,9 HP)
Clculo de la Potencia del motor (P
motor
)
Considerando la sobrecarga a la cual est sometido el sistema con una carga
horaria de 8 horas/da, se estima un factor de servicio normal con un valor de 1,3
(ver TABLA A-4.5 del Anexo 4.)
De tal forma que la potencia del motor segn la ecuacin (4.26) es:
1.800 rpm
- n
1.330 rpm
- d
102 mm 4 pulg
Con lo cual:
.
1,35(4.27)
i d
716 mm 28 pulg
Debido a la configuracin del sistema la distancia mnima optima entre centros es
de 343 mm (13,5 pulg).
137
Con lo cual la longitud de la banda segn la ecuacin (4.29) es:
1061 mm 42 pulg
Por lo tanto para una relacin de velocidad de 1,35, una velocidad de giro del
motor de 1800 rpm, una distancia entre centros de 330 mm (13 pulg) y una banda
tipo A; se selecciona una banda A-42; la cual cuenta con las siguientes
caractersticas (ver TABLA A-4.7 del Anexo 4):
- 363 mm 14,3 pulg
- Potencia transmitida por banda:
2870 W 3,85 HP
- Factor de correccin por arco y longitud:
0,86
Clculo del nmero de bandas (N
b
)
Utilizando un factor de servicio similar al ocupado en el proceso anterior(k
4,85 kW
3,6 kW
1,8 2
138
4.2.2.3.4. Diseo del eje de transmisin
El eje de transmisin, que se visualiza en la (figura 4.28), se dispone
horizontalmente con los discos porta-martillossujetos a ste por medio de
cordones de soldadura alrededor de toda su periferia.
Fig. 4.28Esquemadel eje de transmisin 2
ANLISIS DE LAS FUERZAS EN EL EJE
Las cargas que actan sobre el eje son:
- El peso de la polea (
).
- Las fuerzas ortogonales producidas por las tensin que las bandas (F
) y
(F
).
- El peso del conjunto discos porta-ejes, ejes porta-martillos, bujes
separadores y martillos (
).
- La fuerza tangencial del rotor (F
).
- Las reacciones que producen los cojinetes (A y B)
Clculo de las fuerzas ortogonales en la polea
Las tensiones de las bandas se pueden evaluar utilizando lasecuaciones (4.35)y
(4.37).
50 70 420 50
40
139
(4.35)
(4.37)
Donde:
0,5123
0,561
/
8,9 N 2 lbf(4.38)
El ngulo de envolvente de la banda con la polea del rotor se puede determinar
con la ecuacin (4.39).
180 2 sin
138 102
2 363
185,6 3,24 rad
Con las consideraciones anteriores las tensiones de las bandas son:
473 N
83 N
El momento torsor (T) se determina con la ecuacin (4.40):
473 83N 138mm
2
26,7 Nm
Segn la ecuacin (4.41) la fuerza tangencial F
en la polea es:
2 T
d
390 N
Asumiendo un factor de correa de 1,45 (ver Tabla 4.6); la carga radial de la polea
F
que acta sobre la polea puede ser determinada con la ecuacin (4.42).
140
sin
(4.33)
cos
(4.34)
Donde:
sin
2,81(4.43)
Por lo tanto las fuerzas ortogonales en la polea del rotor son:
19 N
555 N
Clculo de las fuerzas tangencial y centrfuga del rotor provocadas por las
cargas dinmicas
Al tener en cuenta la potencia del motor y la velocidad traslacin que adquieren
los ejes porta-martillos (
(4.85)
Donde:
2 n
(4.86)
d
12,5 m/s
Con lo cual la fuerza tangencial del rotor es:
141
297 N
La fuerza radial aplicada sobre el eje de transmisin puede ser determinada
empleando el mismo mtodo utilizado para el clculo de la fuerza radial total
aplicada (
(4.48)
La fuerza centrfuga debido a la rotacin es:
45 mm 6890 N
El peso del sistema corresponde al peso total del rotor (ejes porta-martillos, discos
porta-ejes, martillos y bujes separadores)
11 m
3 m
4 m
9,81 m/s
159N
Por lo tanto la fuerza radial total aplicada es:
7049 N
DISTRIBUCIN DE CARGAS EN EL PLANO X-Y
Las principales cargas que se aplican a lo largo del eje de transmisin en el plano
X-Y se distribuyen de tal manera como se muestra en la (figura 4.29):
Fig. 4.29Distribucin de cargas en el eje de transmisin 2 (Plano X-Y)
142
Tabla 4.11 Cargas puntuales y distribuidas en el eje en el Plano X-Y
CARGA PUNTUAL VALOR CARGA DISTRIBUIDA VALOR
45 N (valor medido) q
900 N/m
/3 53 N (valor terico)
F
19 N
La sumatoria de las cargas en el eje Y es:
( +)
0
W
0
A
223 N
La sumatoria de los momentos en el punto A es:
( + )
0
75 F
90 230 370 W
/3 460 B
69 N
De modo que la reaccin en A es:
154 N
Determinacin de los momentos flectores en el plano X-Y
Tramo 1: 0 x
25 mm
0 Nm
0,28 Nm
143
Tramo 2: 0 x
25 mm
25 x
0,28 Nm
1,60 Nm
Tramo 3: 0 x
50 mm
25 x
1,60 Nm
4,80 Nm
Tramo 4: 0 x
90 mm
75 x
4,80 Nm
0 Nm
3,30 Nm
Tramo 5: 0 x
140 mm
/3 x
90 x
165 x
3,30 Nm
8,48 Nm
Tramo 6: 0 x
140 mm
/3 140 2 x
230 x
305 x
8,48 Nm
6.24 Nm
144
Tramo 7: 0 x
90 mm
140 x
370 x
445 x
6.24 Nm
0 Nm
El diagrama de momento flector se detalla en la (figura 4.30):
Fig. 4.30Diagrama del momento flector en el plano X-Y
DISTRIBUCIN DE CARGAS EN EL PLANO X-Z
Las principales cargas que se aplican a lo largo del eje de transmisin en el plano
X-Z se distribuyen de tal manera como se muestra en la (figura 4.31):
Fig. 4.31Distribucin de cargas en el eje de transmisin 2 (Plano X-Z)
- 4,80
8,48
330
560
0 25 100 190 330 470 560 590
q
2
145
Tabla 4.12 Cargas puntuales y distribuidas en el eje en el Plano X-Z
CARGA PUNTUAL VALOR CARGA DISTRIBUIDA VALOR
F
297 N q
1060 N/m
F
555 N
La sumatoria de las cargas en el eje Z es:
( +)F
0
F
0
A
852 N
La sumatoria de los momentos en el punto B es:
( + )M
0
535 F
460 A
230 F
794 N
De modo que la reaccin en B es:
58 N
Determinacin de los momentos flectores en el plano X-Z
Tramo 1: 0 x
75 mm
0 Nm
41,63 Nm
146
Tramo 2: 0 x
90 mm
75 x
41,63 Nm
20,12 Nm
Tramo 3: 0 x
280 mm
/2A
90 x
165 x
20,12 Nm
6,83 Nm
5,25 Nm
Tramo 4: 0 x
55 mm
140 x
370 x
445 x
5,21 Nm
0 Nm
El diagrama de momento flector se detalla en la (figura 4.32):
Fig. 4.32Diagrama del momento flector en el plano X-Z
- 6,83
415
41,63
147
DIMENSIONAMIENTO DEL EJE
En las figuras 4.30 y 4.32 se puede visualizar que el momento flector mximo se
ubica en el punto A, con lo cual
4,80 Nm y
41,63 Nm.
Por lo tanto el momento flector resultante en la seccin crtica empleando la
ecuacin (4.49)es:
41,91 Nm
De la misma forma que en el proceso anterior el eje de transmisin estar
dimensionado para condiciones combinadas de flexin y torsin, por lo tanto se
selecciona una barra redonda de acero de transmisin SAE 1018 (estirado en fro)
con un S
4,51 440
,
0,899 Laminado en fro
1,189 32
.
0,850 Si 8 250
1 Si T 450 C
0,286 r 0,5 mm
220 MPa
Por lo tanto la resistencia a la fatiga del eje segn la (ecuacin 4.12) es:
(4.54)
2,5
De acuerdo al valor obtenido las condiciones asumidas para el eje del molino son
las adecuadas para que cumpla a cabalidad todas sus funciones sin ningn
inconveniente, con lo cual el dimetro del eje ser de 38 mm por la facilidad de
adquirir barras circulares de acero SAE 1018 (laminado en frio) con este dimetro;
adems se debe contar con una ceja a cada lado de 32 mm (1 1/4 pulg) de
dimetro para el posicionamiento de los rodamientos.
De modo que su masa corresponde a:
4,8 kg
Clculo aproximado de la velocidad mxima de rotacin
Para determinar la velocidad de rotacin crtica se parte del mismo principio
utilizado el anlisis del eje la trituradora con lo cual las cargas estn distribuidas
como se puede observar en la (figura 4.33) y sus valores corresponden a:
585 N
427 N
Fig. 4.33Diagrama de las cargas resultantes sobre el eje 2
149
La longitud del eje es:
590 mm
La inercia del eje utilizando la ecuacin (4.55) corresponde a:
d
64
Donde:
d 170 mm (El rotor est totalmente adherido al eje de transmisin por lo cual
para el clculo respecto se aplica el dimetro total del rotor)
41,0 10
mm
El mdulo de elasticidad del acero es:
210 GPa
De modo que la mxima deflexin es producida por la carga resultante en la
polea, con lo cual la velocidad de resonancia del eje segn la ecuacin (4.56) es:
30
Donde:
mm
590 mm
2,01 10
N/m
25,6 kg(4.58)
m
84660 rpm
La velocidad mxima de rotacin segn la ecuacin (4.59):
0,75 n
63500 rpm(4.59)
Con cual la velocidad mxima de rotacin del eje del rotor es 53 veces menor a la
velocidad mxima de rotacin, de modo que el eje no entrar en resonancia con
la velocidad seleccionada.
Clculo del cordn de soldadura
Los discos porta-ejes estarn sujetos al eje de transmisin por medio de un
cordn de soldadura alrededor de toda su periferia, como se observa en la (figura
4.34), por tal motivo es muy importante su anlisis, ya que el mismo debe soportar
el torque producido por el motor y el efecto de reaccin de los ejes porta-martillos
en el instante que se produce el golpeteo.
Fig. 4.34Soldadura de filete (eje y disco porta-martillos)
La primera falla al corte a travs de la cara lateral del cordn de soldadura por la
fuerza producida en los ejes porta-martillos en el instante del golpeteo se puede
evaluar con la ecuacin (4.15), de tal forma que:
Disco
Eje
151
Donde:
297 N
El rea total de la garganta de soldadura es:
2 h r
; r
675 mm
Con lo cual la falla al corte producido por la fuerza mxima de cizallamiento en el
cordn de soldadura es:
0,5 MPa
La segunda falla al corte a travs de la cara lateral del cordn de soldadura
producida por el mximo momento torsor segn la ecuacin (4.61)es:
(4.61)
Donde:
M T: Momento torsor en la polea (26,7 Nm)
r
= 45 mm
El momento polar de inercia del grupo de soldadura es:
; r
Con lo cual la falla al corte producido por el mximo momento torsor en el cordn
de soldadura es:
4,9 MPa
152
De modo que la falla total al corte aplicando la ecuacin (4.24) corresponde a:
4,93 MPa
El factor de seguridad a fatiga para el cordn de soldadura se puede evaluar con
la ecuacin (4.10):
1
n
Donde:
14
Por lo tanto se concluye que el material de aporte y la altura de filete, para el
cordn de soldadura cumplen con los requerimientos establecidos.
4.2.2.3.5. Diseo de la lengeta
El material seleccionado para el diseo de la lengeta es un acero AISI 1045 con
un (S
b L
Donde:
1780 N
Con los parmetros establecidos, el factor de seguridad para la lengeta es:
54
Con el valor obtenido se concluye que la lengeta, nicamente debe garantizar el
aseguramiento del elemento acoplado, por lo tanto segn la norma DIN 6886 se
selecciona una lengeta A 45 10 8) con un ngulo de inclinacin de 3.
4.2.2.3.6. Seleccin de rodamientos y chumaceras
Al igual que en el proceso anterior se selecciona un par de rodamientos rgidos de
bolas con un agujero interno de 32 mm (1 1/4 pulg) y una vida til aproximada de
20.000 horas; la velocidad de giro del rotor corresponde a 1330 rpm.
154
Con lo cual la capacidad de carga dinmica, puede ser evaluada con la
ecuacin (4.64):
P
f
Donde:
El factor de esfuerzos dinmicos para una vida til de 20.000 horas es:
154
2,02 kN
Para una velocidad de giro del rotor de 1330 rpm, el factor de velocidad es:
2,02 kN 3,42
0,293
23,6 Aproximadamente 25,5 kN
Por lo tanto, para la capacidad de carga requerida, se selecciona un par de
rodamientos de bolas tipo S (P56207.104) de la marca FAG, con soporte de pie
de fundicin gris y dimetro interno de 32 mm (1 1/4 pulg); el cual cuenta con una
carga dinmica de 25,5 kN(ver TABLA A-4.12 del Anexo 4).
4.2.2.3.7. Seleccin de pernos
Para la seleccin de pernos se considera los elementos que aseguran el
posicionamiento de las barras de impacto sobre las paredes de la cmara de
molienda.
Estos elementos se encuentran sometidos a un efecto de cizallamiento puro con
lo cual, para el presente anlisis se seleccionan tornillos mtricos estndar de 14
155
mm de dimetro (M14x2), rosca gruesa de grado 4,6 (ver TABLA A-4.13 y 14 del
Anexo 4); de modo que el factor de seguridad de los pernos se puede evaluar
con la siguiente expresin:
(4.87)
Donde:
155,44 mm
72
El valor obtenido indica que estos elementos de sujecin soportarn sin ningn
problema las cargas a las cuales estn sometidos.
4.2.2.4. Diseo del sistema de descarga
La funcin del sistema de descarga se basa en la evacuacin de las partculas
finas de estopa de coco (polvo de estopa de coco) generadas por el golpeteo
sucesivo en la cmara de molienda; este sistema est constituido por el tamiz
clasificador y la tolva descarga, como se denota en la (figura 4.35).
A continuacin se detalla el dimensionamiento de ambos dispositivos:
156
Fig. 4.35 Esquema del sistema de descarga 2.
4.2.2.4.1. Dimensionamiento del tamiz clasificador
Al igual que en el proceso anterior, las principales consideraciones que rigen el
dimensionamiento de este elemento son; la geometra de los agujeros y la
separacin entre las puntas de los martillos y el tamiz.
En equipos similares (Molinos de martillos para el rea agrcola) se recomiendan
que la separacin entre las puntas de los martillos y el tamiz este en el rango de 3
y 15 mm, con lo cual segn la granulometra del producto final requerida para este
proceso se opta por escoger una separacin de 6 mm.
El dimetro medio de los agujeros para este caso se requiere que sean de 2mm
pero por la oferta comercial presente en nuestro medio se elige por una plancha
perforada de 3 mm de dimetro, en acero inoxidable de 3 mm de espesor.
Con las consideraciones expuestas se opta por una plancha rectangular delgada
de 333x300 mm, con orificios circulares de 3 mm de dimetro distribuidos en
forma de tresbolillo por toda su superficie, con un radio de curvatura de 234 mm,
como se puede visualizar en la siguiente figura.
157
Fig. 4.36Esquema del tamiz del molino
4.2.2.4.2. Dimensionamiento de la tolva de descarga
La tolva de descarga sirve como conducto de salida del material molido, por lo
cual su geometra debe ser acorde al tipo de recoleccin que se espera, de esta
forma se opta por un canal rectangular con un pequeo ngulo de inclinacin
descendente de tal manera que puede ser introducida la boca de un saco de
recoleccin de 44 kg, ver (figura 4.37).
Al igual que en la tolva de carga, las paredes de este canal no estn sometidos a
cargas considerables, de modo el material seleccionado para su fabricacin
corresponde a un acero ASTM A-36 de 4 mm de espesor.
Su esquema se muestra a continuacin:
(a) (b)(c)
Fig. 4.37(a) Esquema de la tolva de descarga, (b) Vista frontal, (c) Vista auxiliar.
400
200
4.2.2.5. Seleccin de elementos normalizados
A continuacin se detalla la seleccin de los distintos elementos normalizados para cada uno de los sistemas del proceso de
molienda:
Tabla 4.13Elementos normalizados para el proceso de molienda
SISTEMA ELEMENTOS NORMALIZADOS CANT.
Descripcin Ubicacin Especificacin Material Observaciones
ALIMENTACIN Perno, arandela y tuerca Conjunto tolva cmara de molienda M12x1,75x25 grado 4.6 Acero al carbono Rosca basta 10
RASGADO
Prisionero Conjunto ejes soporte - discos M10x1,5x12 Acero al carbono Rosca basta 12
Perno Conjunto discos-martillos M16x2x280 grado 9.8 Acero al carbono Rosca basta 4
Perno Conjunto cmara barras de impacto M14x2x25 grado 4.6 Acero al carbono Rosca basta 12
TRANSMISIN
DE
POTENCIA
Motor elctrico Conjunto motor- eje de transmisin 5 HP a 1800 rpm - Trifsico 1
Polea Motor elctrico Tipo A =102 mm Hierro fundido Doble canal 1
Polea Eje de transmisin Tipo A =138 mm Hierro fundido Doble canal 1
Banda trapecial Conjunto motor- eje de transmisin A-42 Varios - 2
Rodamiento Eje de transmisin 56206.104 FAG Acero interno= 32 mm 2
Soporte de pie Eje de transmisin P206 FAG Hierro fundido - 2
Lengeta Eje de transmisin A 40x10x8 mm Acero al carbono - 1
DESCARGA
Perno, arandela y tuerca Tamiz clasificador M10x1,5x70grado 4.6 Acero al carbono Rosca basta 6
Perno, arandela y tuerca Conjunto tolva cmara de molienda M12x1,75x25 grado 4.6 Acero al carbono Rosca basta 10
ESTRUCTURA
Perno, arandela y tuerca Sujecin del motor elctrico M10x1,5x75 grado 4.6 Acero al carbono Rosca basta 4
Perno, arandela y tuerca Sujecin de los soportes de pie M12x1,75x75grado 4.6 Acero al carbono Rosca basta 4
Perno y arandela Tapas cmara de molienda M10x1,5x30grado 4.6 Acero al carbono Rosca basta 18
159
4.3. ANLISIS ESTRUCTURAL DE LOS ELEMENTOS
COMPLEMENTARIOS.
El principal elemento en el cual se basa el anlisis de esta seccin es la
estructura metlica que actuar como base soporte de las cmaras de trituracin
y molienda, as como de sus respectivos motores de accionamiento y el resto de
accesorios que conforman los sistemas.
El anlisis respectivo se realiza con la ayuda del software SAP 2000.
4.3.1. GEOMETRA DE LA ESTRUCTURA
La estructura est comprendida por tubos cuadrados de 40 mm de arista y 3 mm
de espesor, contando con una base de soporte para el anclaje en el piso
conformada de perfiles tipo L de 40 mm de arista y 4 mm de espesor, como se
detalla en la (figura 4.38).
Fig. 4.38Esquema de la estructura soporte
4.3.2. DESCRIPCIN DE LAS CARGAS
Las principales cargas a las cuales estar sometida la estructura son los pesos de
todos los elementos que se posicionamiento sobre ella, contando tambin con su
160
propio peso; las cargas de los diversos elementos que se posicionan sobre la
estructura son evaluados con la ayuda del software Solidwork 2009.
A continuacin se detallan los pesos de todos los elementos involucrados:
4.3.2.1. Proceso de trituracin
Carga 1: Esta carga comprende el peso de cmara de trituracin, que a su vez
soporta el peso de: la tolva de alimentacin 1, el apisonador, las cuchillas fijas, el
tamiz clasificador y la tolva de descarga 1.
Para efectuar las operaciones de mantenimiento de este sistema es indispensable
la fcil accesibilidad hacia todos los elementos que lo conforman; por lo cual se
opta por una cmara partida en dos partes; mantenindose fija a la estructura la
cmara de trituracin inferior, mientras que la cmara superior puede pivotar en
un extremo, ver (figura 4.39).
Fig. 4.39Esquema de la cmara de trituracin
Carga 2: Esta carga comprende el peso de las chumaceras, los rodamientos, la
polea de 152 mm, el eje y el rotor de la trituradora.
4.3.2.2. Proceso de molienda
Carga 3: Esta carga comprende el peso de cmara de molienda, que a su vez
soporta el peso de las barras de impacto, el tamiz clasificador y la tolva de
descarga 2.
161
En el caso de este sistema, por la dificultad de accesibilidad al interior de la
cmara de molienda debido a la configuracin de la misma se opta por tapas
partidas ubicadas a cada extremo de la cmara, como se puede observar en la
(figura 4.40).
Fig. 4.40Esquema de la cmara de molienda
Carga 4: Al igual que en la carga 2, esta evaluacin comprende el peso de las
chumaceras, los rodamientos, la polea de 138 mm, el eje y el rotor del molino.
Carga 5 y6: Ambas cargas corresponden al peso de motor elctrico de 5 HP.
Carga 7: Esta carga corresponde al peso propio de la estructura
Tabla 4.14Resumen de cargas sobre la estructura:
Componente Masa (kg) Peso (N)
Tolva de alimentacin 1
24,20 237
Apisonador 6,10 60
Cmara de trituracin superior
17,20 169
Carga 1= 772 N Cmara de trituracin baja
25,10 246
Cuchillas fijas 0,66 6
Tamiz clasificador
3,00 29
Chumaceras y rodamientos
2,40 24
162
Continuacin de la Tabla 4.14:
Polea de 152 mm 5,10 50
Carga 2=278 N Eje de la trituradora 5,20 51
Rotor de la trituradora 18,00 177
Cmara de molienda 30,10 295
Barras de impacto 8,80 86
Carga 3= 520 N Tamiz clasificador 3,48 34
Tolva de descarga 2 10,60 104
Chumaceras y rodamientos
2,40 24
Polea de 138 mm 4,59 45
Carga 4=254 N Eje del molino 4,77 47
Rotor del molino 16,20 159
Carga 5 y 6=517 N Motor elctrico de 5 HP 52,73 517
Carga 7=744 N Estructura soporte 75,80 744
4.3.3. ANLISIS DE RESULTADOS
En el ANEXO 5 se puede visualizar que la estructura soportar sin ningn
inconveniente las cargas a las cuales est sometida, ya que cada uno de los
elementos que la conforman, conservan un alto factor de seguridad (la gran
mayora en el rango de 2,5); Los elementos escogidos para la estructura fueron
seleccionados por las diferentes configuraciones de las cmaras de trituracin y
molienda, as como la geometra de los dos motores elctricos empleados.
163
CAPTULOV
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. ANLISIS ECONMICO FINANCIERO
5.1.1. ANLISIS ECONMICO
5.1.1.1. Estudio del mercado
Con el desarrollodel presente proyecto de titulacin de pregrado se busca
demostrar la viabilidad de invertir en una determinada actividad econmica en
este caso en particular en la molturacin de las estopas de coco verde
completamente secas, para la produccin de sustratos fragmentado y granulado
de coco, los cuales pueden ser utilizados principalmente en el cultivo hidropnico.
Adems trata de que el riesgo de inversin sea un riesgo calculado, partiendo del
hecho evidente de que cualquier inversin entraa un riesgo.
Con este estudio no se pretende eliminar el riesgo implcito que acarrea esta
actividad, pero si cuantificar cun grande o pequeo es el riesgo y hasta cierto
punto tratar de minimizarlo.
5.1.1.1.1. Estudio de la oferta y la demanda
Oferta
En la actualidad los productos finales, sustratos granulado y fragmentado son
importados directamente al Ecuador por las empresas que los demandan; la
informacin especfica de la cantidad total de importaciones de estos productos es
nula, ya que estos materiales agrcolas ingresan al pas dentro de una partida
arancelaria combinada con el resto de desechos del cocotero.(Partida
2306500000)
164
De modo que la oferta internacional hacia nuestro pas est regida por la
demanda de las empresas nacionales; una cantidad aproximada de las
importaciones de estos productos es de 500 T.M./ao.
Al ser la oferta nacional de estos productos nula en nuestro mercado, es lgico
pensar en el desarrollo de nuevas tecnologas para el procesamiento de las
estopas de coco y sus residuos, ya que se podran abaratar costos de transporte
y tiempo de entrega respecto a la oferta extranjera, pudiendo entrar a competir de
esta manera con una notable ventaja.
Demanda
Segn diversas investigaciones realizadas se determin que el principal
importador y consumidor de estos productos es la florcola Hilsea Investments
Limited (ubicada al Norte de la provincia de Pichincha), la cual adquiere una
cantidad promedio de 250.000 T.M./ao con un monto de compra de
450 USD/T.M. de sustratos.
Tambin se determin que existen pequeos productores de diversos tipos de
vegetales que demandan estos productos pero por sus presupuestos reducidos
estn impedidos de poder importar estos insumos, por lo cual tienen que emplear
otros tipos sustratos.
Una vez determinada la oferta nacional y demanda actuales se puede evidenciar
que existe una demanda insatisfecha la cual pretende ser cubierta de alguna
manera con la realizacin del presente proyecto.
Demanda insatisfecha por produccin nacional
Este anlisis permite establecer el balance entre la oferta nacional y la demanda
actuales, determinando la brecha existente, la cual fue la primera condicin para
determinar la realizacin de este proyecto.
165
Tabla 5.1Demanda insatisfecha
OFERTA NACIONAL DEMANDA DEMANDA INSATISFECHA
T.M./mes
0 > 500 > 500
Por lo cual la empresa que se interese en la industrializacin de las estopas de
coco captar una demanda totalmente insatisfecha por la produccin nacional;
cabe hacer hincapi en una frase que rodea a los sustratos de coco, la cual dice:
polvo de coco igual a oro en polvo
5.1.1.2. Estudio tcnico
El estudio tcnico analizar la posibilidad de fabricar los sistemas de trituracin y
molienda, en funcin de un adecuado diseo para una produccin ptima de los
sustratos de coco.
5.1.1.2.1. Localizacin del proyecto
El proyecto necesita estar ubicado cerca del lugar de acopio y secado de las
estopas, de preferencia en un recinto de la regin costa para aprovechar las
condiciones climticas ptimas para el secado del material de partida.
5.1.1.2.2. Determinacin del tamao
El tamao del proyecto o capacidad instalada se expresar en unidades de
produccin por ao.
Con la maquinaria que se va a disear, la capacidad instalada para la produccin
de sustratos granulado y fragmentado ser de 7 T.M./mes en un turno de 8 horas
diarias durante 260 das al ao de produccin.
166
Con esta capacidad la empresa que se interese en la realizacin del proyecto
estar en capacidad de cubrir una demanda de 86 T.M./ao dentro del pas.
5.1.1.2.3. Ingeniera del proyecto
Existen varias etapas de la ingeniera que engloban la realizacin total de la
produccin de sustratos granulado y fragmentado de coco, pero en este anlisis
se detallar lo relacionado a la molturacin de las estopas de coco verde
totalmente secas.
Abastecimiento de insumos
El desarrollo del proyecto se realiz de acuerdo a los elementos y componentes
existentes en el mercado local, con la finalidad que se tenga un normal
abastecimiento de los mismos cuando se realice la construccin o una posterior
reparacin de los sistemas.
Identificacin del impacto ambiental
Existe la necesidad vital de proteger y preservar el ambiente ya que es, al mismo
tiempo, materia prima y hbitat para el futuro desarrollo humano y productivo del
pas, con lo cual el desarrollo de este proyecto es un gran aporte en beneficio de
la causa del cuidado del planeta, ya que en sntesis ecolgica estos sistemas
mecnicos pueden ser considerados como un reciclador de estopas de coco
verde.
Personal requerido
El personal que se requerir para una adecuada puesta en marcha de los
sistemas de trituracin y pulverizacin se detalla en la siguiente tabla:
167
Tabla 5.2Personal empleado para el proceso de molturacin de estopas de coco
DESCRIPCIN DEL TRABAJO
NIVEL DE
PREPARACIN
NDE
OPERADORES
Operador de maquinaria Bachiller 1
Mantenimiento de maquinaria Bachiller Tcnico 1
Control de Calidad Bachiller 1
Pruebas o Ensayos y Planificacin
Ingeniero 1
TOTAL : 4
5.1.2. ANLISIS DE COSTOS
Los principales costos que intervienen en el presente proyecto se pueden
desglosar de la siguiente manera:
Costos por fabricacin
Costos administrativos
Costos de diseo
Costos de venta
Costos financieros
5.1.2.1. Costos por fabricacin
De los costos por fabricacin se pueden subdividir dos grandes grupos los cuales
son: Costos directos y Costos por Carga Fabril.
NOTA: Todos los costos de fabricacin as como los costos de materia prima y
carga vigentes a la fecha actual se los obtiene de sondeos en las distribuidoras de
materia prima y talleres correspondientes a las tareas necesarias a efectuarse.
168
5.1.2.1.1. Costos directos
Dentro de los costos directos o primos se encuentra el anlisis de: Materia prima, Materiales directos, Mano de obra directa y
Costos de mquinas herramientas
Tabla 5.3Costo de materia prima
PROCESO DE TRITURACION
ELEMENTOS MATERIAL
DIMENSIONES
REQUERIDAS
PESO CANTIDAD
COSTO
UNITARIO
COSTO
FINAL
FUENTE
(kg) USD/kg USD
Sistema de alimentacin
APISONAR
Acero ASTM A-336
Platina 38x4 mm
2600 mm 3,27 1 1,27 A
DIPAC
Acero ASTM A-36
Plancha (e = 4 mm)
64.000 mm
2
2,01 1 1,15 B DIPAC
TOLVA
DE
ALIMENTACIN
Acero ASTM A-336
Platina 38x4 mm
1500 mm 1,88 1 1,27 A DIPAC
Acero ASTM A-36
Plancha (e = 4 mm)
702.500 mm
2
22,06 1 1,15 B DIPAC
Acero ST 33
Tubo negro ( = 20 mm)
60 mm
0,08 1 1,00 D DIPAC
169
Sistema de corte
CUCHILLAS MVILES
Acero SAE 01
Platina 57X10 mm
60 mm 0,27 20 11 59,40 IBCA
CUCHILLAS FIJAS
Acero SAE 01
Llanta 45x15 mm
400 mm
2,12 3 11 70,00 IBCA
BARRAS
PORTA - CUCHILLAS
Acero SAE 1045
Llanta 40x15 mm
400 mm 1,88 3 2,3 13,00 IBCA
DISCOS
PORTA - CUCHILLAS
Acero ASTM A-36
Plancha (e = 20 mm)
100X100 mm
1,57 10 1,70 27,00 OXICORTE
Sistema de transmisin de potencia
EJE - TRITURADOR
Acero SAE 1018
Barra ( = 38 mm)
640 mm 5,70 1 2,56 15,00 IBCA
CHAVETA- TRITURADOR Acero AISI 1047
45x12x10 mm
Inclinacin = 3
0,04 1 3,50 0,50 IBCA
Sistema de descarga
TAMIZ - TRITURADOR
Acero ASTM A-366
Platina 38X4 mm
420 mm 0,53 2 1,30 A DIPAC
Plancha de acero con
perforaciones
cuadrangulares (25x25 mm)
90.000 mm
2
1,70 1 7,50 F ARVAR
170
PROCESO DE MOLIENDA
ELEMENTOS MATERIAL
DIMENSIONES
REQUERIDAS
PESO CANTIDAD
COSTO
UNITARIO
COSTO
FINAL
FUENTE
(kg) USD/kg USD
Sistema de molienda
MARTILLOS
Acero SAE 01
Platina 32x8 mm
100 mm 0,20 44 9,75 85,80 IBCA
BUJES SEPARADORES
Acero st 33
Tubo negro ( = 16 mm)
10 mm
0,01 44 1,20 E DIPAC
EJES PORTA-MARTILLOS
Acero SAE 4340
Barra ( =16 mm)
290 mm 0,49 4 3,00 6,00 IBCA
DISCOSPORTA - EJES
Acero ASTM A-36
Plancha (e = 20 mm)
100X100 mm
1,57 4 1,70 11,00 DIPAC
BARRAS DE IMPACTO
Acero SAE 01
Llanta 43x22 mm
300 mm
2,23 4 11 98,12 IBCA
BASE - BARRAS DE IMPACTO
Acero ASTM A-36
Llanta 40x4 mm
300 mm
0,28 4 1,45 I DIPAC
Sistema de transmisin de potencia
EJE - MOLINO
Acero SAE 1018
Barra ( = 38 mm)
590 mm 5,25 1 2,56 13,50 IBCA
CHAVETA- MOLINO Acero AISI 1047
45x14x10 mm
Inclinacin = 3
0,05 1 3,50 0,50 IBCA
171
Sistema de descarga
TOLVA
DE
DESCARGA
Acero ASTM A-36
Plancha (e = 4 mm)
245.200 mm
2
7,70 1 1,15 B DIPAC
Perfil en L (40x40x4 mm) 1.320 mm
1,66 1 1,30 H DIPAC
TAMIZ - TRITURADOR
Acero ASTM A-366
Platina 38X4 mm
300 mm 0,28 2 1,30 A DIPAC
Plancha de acero con
perforaciones circulares
( = 3 mm)
30.000 mm
2
0,50 1 8,50 G ARVAR
BASTIDOR
ELEMENTOS MATERIAL
DIMENSIONES
REQUERIDAS
PESO CANTIDAD
COSTO
UNITARIO
COSTO
FINAL
FUENTE
(kg) USD/kg USD
Proceso de trituracin
CMARA SUPERIOR
Acero ASTM A-36
Plancha (e = 6 mm)
171.250 mm
2
8,07 1 1,25 C DIPAC
Perfil en L (40x40x4 mm) 2.000 mm
4,77 1 1,3 H DIPAC
Acero SAE 705
Barra cuadrada 16x16 mm
115 mm 0,23 4 2,30 2,15 IBCA
Acero st 33
Tubo negro ( = 20 mm)
50 mm
0,07 2 D DIPAC
172
CMARA INFERIOR
Acero ASTM A-36
Plancha (e = 6 mm)
340.350 mm
2
16,03 1 1,25 C DIPAC
Perfil en L (40x40x4 mm) 2.050 mm
4,90 1 1,30 H DIPAC
Acero SAE 705
Barra cuadrada 16x16 mm
115 mm 0,23 4 2,30 2,15 IBCA
Acero st 33
Tubo negro ( = 20 mm)
37 mm 0,06 4 D DIPAC
Acero ASTM A-366
Platina 40X4 mm
400 mm 0,50 2 1,50 I DIPAC
Proceso de molienda
CMARA DE MOLIENDA
Acero ASTM A-36
Plancha (e = 6 mm)
258.500 mm
2
12,18 1 1,25 C DIPAC
Perfil en L (40x40x4 mm) 3.150 mm
7,52 1 1,30 H DIPAC
Acero ASTM A-366
Platina 25X4 mm
820 mm 0,64 1 1,50 J DIPAC
TAPAS DE LA CMARA
Acero ASTM A-36
Plancha (e = 6 mm)
140.000 mm
2
6,59 2 1,25 C DIPAC
Estructura
ESTRUCTURA SOPORTE
Tubo cuadrado negro
40x40x3 mm
15.700 mm
57,0 1 1,20 K DIPAC
Perfil en L (40x40x4 mm) 3.260 mm
7,78 1 1,30 H DIPAC
173
Diversos materiales empleados fueron designados segn un cdigo especfico
para realizar un anlisis de la cantidad total del elemento requerido, con lo cual el
valor correspondiente por todo el conjunto puede ser evaluado de la siguiente
manera.
- A: Se requiere una platina completa de 38x4 mm (costo final= 8,50 USD)
- B: Se requiere una plancha completa de 4 mm (costo final= 103,80 USD)
- B: Se requiere una plancha completa de 6 mm (costo final= 165,58 USD)
- D: Se requiere un tubo negro completo de = 20mm (costo final= 9,50 USD)
- E: Se requiere un tubo negro completo de = 16mm (costo final= 8,00 USD)
- F: Se requiere un 1/4 de plancha perforada (costo final= 100,00 USD)
- G: Se requiere un 1/4 de plancha perforada (costo final= 113,00 USD)
- H: Se requiere 2 perfiles en L de 40x40x4 mm (costo final= 37,15 USD)
- I: Se requiere una platina completa de 40x4 mm (costo final= 9,10 USD)
- J: Se requiere una platina completa de 25x4 mm (costo final= 7,50 USD)
- K: Se requiere 3 tubo cuadrados de 40x40x3 mm (costo final= 78,30 USD)
Evaluando todos los valores pertinentes en esta seccin se obtiene un subtotal de
1041 USD.
Tabla 5.4Costo de materiales directos
DESCRIPCION MATERIA
NORMA
DIMENSIONES
DESIGNACION
CANT. VALOR
UNIT
TOTAL
(USD)
FUENTE
Motor elctrico DIN 2098 5 HP/WEG 2 437,00 874,00 IBCA
POLEAS
Hierro
fundido
= 102 mm
= 138 mm
= 152 mm
2
1
1
22,00
30,00
35,00
44,00
30,00
35,00
INME
BANDA EN V Varios A-42 4 4,00 16,00 INME
RODAMIENTOS
Y
CHUMACERAS
Acero/hierro
P56206.104 FAG
4
40,00
160,00
INME
TORNILLERIA
VARIA
ISO 4.6 M10 / M12 / M14 /
M16 / M20
100 60,00 KIWY
SUBTOTAL 1210,00
174
Tabla 5.5Costo de mano de obra directa
OPERARIO COSTO H-H
(USD/h)
FUENTE
Tornero (T) 10,00 Talleres Mecnicos
Fresador (F) 10,00 Talleres Mecnicos
Soldador y armador (S) 10,00 Talleres Mecnicos
Cortador (C) 10,00 Talleres Mecnicos
Pintor (P) 10,00 Talleres Mecnicos
Taladrador (T) 10,00 Talleres Mecnicos
Tabla 5.6Costo de mquinas herramientas
OPERARIO COSTO H-H
(USD/h)
FUENTE
Torneado (To) 10,00 Talleres Mecnicos
Fresado (F) 15,00 Talleres Mecnicos
Soldadura y armado (S) 10,00 Talleres Mecnicos
Amolado, corte (C) 5,00 DIPAC
Pintado (P) 10,00 Talleres Mecnicos
Taladrado (T) 10,00 Talleres Mecnicos
Limado 3,00 Talleres Mecnicos
Esmerilado 2,00 Talleres Mecnicos
Sierra manual 5,00 Talleres Mecnicos
Taladro manual 5,00 Talleres Mecnicos
Tabla 5.7Costo de mano de obra y mquinas herramientas
ELEMENTO H-H EMPLEADAS H-M EMPLEADAS
COSTO TOTAL
(USD)
M.O. M.H.
APISONADOR (C, S, P) 0,5/0,33/0,17 0,5/0,33/0,17 10 7,5
TOLVA DE ALIMENTACIN
(C,T,S,P)
0,33/0,17/0,33/0,17 0,33/0,17/0,33/0,17 10 8,35
175
CUCHILLAS MVILES (C,T,R) 2/0,67/2 2/0,67/2 46,7 36,7
CUCHILLAS FIJAS(C,T,R) 0,5/0,5/2 0,5/0,5/2 30 27,5
BARRAS
PORTA-CUCHILLAS (C,T)
0,5/0,5 0,5/0,5 10 7,5
DISCOS
PORTA-CUCHILLAS (C,T,R)
2/1/1 2/1/1 40 30
EJE-TRITURADOR (C,To,F) 0,5/4/0,5 0,25/2/0,25 50 50
CHAVETA-TRITURADOR
(C,R)
0,4/0,5 0,4/0,5 9 7
TAMIZ-TRITURADOR (C,T,S) 0,33/0,33/0,33 0,33/0,33/0,33 10 8,5
MARTILLOS (C,T,R) 5/2/2 5/2/2 90 65
BUJES (C) 0,5 0,5 5 2,5
EJE PORTA-MARTILLOS (C) 0,5 0,5 5 2,5
DISCOS
PORTA-CUCHILLAS (C,T,R)
2/1/1 2/1/1 40 30
BASE BARRAS DE IMPACTO
(C,T)
0,5/0,5 0,5/0,5 10
7,5
EJE-MOLINO (C,To,F) 0,5/4/0,5 0,25/2/0,25 50 50
CHAVETA-MOLINO (C,R) 0,4/0,5 0,4/0,5 9 7
TOLVA DE DESCARGA
(C,T,S)
1/0,5/0,5 1/0,5/0,5 20 15
TAMIZ-TRITURADOR (C,T,S) 0,33/0,33/0,33 0,33/0,33/0,33 10 8,5
BASTIDOR (C,T,S,P) 5/2,5/4/1 5/2,5/4/1 125 100
SUBTOTAL 580 472
Tabla 5.8Resumen de costos directos
DESCRIPCION COSTO (USD)
Materia prima 1041
Materiales directos 1210
Mano de obra directa 580
Costo de Mquinas Herramientas 472
SUBTOTAL (USD) 3303
176
5.1.2.1.2. Costo por carga fabril
Dentro de los costos por carga fabril se encuentra el anlisis de: Materiales
indirectos, Mano de obra indirecta, Otros gastos indirectos, Depreciacin y
Mantenimiento
Tabla 5.9Costos por carga fabril
DESCRIPCION COSTO (USD)
Materiales indirectos 100
Mano de obra indirecta 300
Otros gastos indirectos 0
Depreciacin 0
Mantenimiento 0
SUBTOTAL (USD) 400
Tabla 5.10 Resumen de costos de fabricacin
DESCRIPCION COSTO (USD)
Costo Directo o primo 3303
Carga Fabril 400
SUBTOTAL (USD) 3703
5.1.2.2. Costos administrativos
Este tipo de costos hacen referencia a los gastos administrativos de una empresa
con un objetivo en particular, para nuestro caso este tipo de costos es
despreciable ya que no se contempla ninguna actividad de esta ndole.
5.1.2.3. Costos por diseo
Considerando la gua del proyecto y el tiempo invertido en la investigacin y
anlisis de la informacin, clculos respectivos y elaboracin de planos, se
considera u monto de 1000 USD.
177
5.1.2.4. Costos de venta
Dentro de los costos de venta se encuentra el anlisis de: Gastos de
comercializacin, Comisin a los vendedores, Representacin, Publicidad,
Impuestos sobre ventas, Transporte y Asistencia tcnica a clientes; dentro de
todos estos aspectos nicamente se puede evaluar el costo por transporte y tiene
un valor de 400 USD.
5.1.2.5. Costos financieros
Dentro de los costos financieros se encuentra el anlisis de: Intereses por
prstamos, Descuentos y comisiones bancarias, Amortizacin de intereses
durante la construccin e Imprevistos
Para el proyecto son innecesarios ya que solo se disea la mquina, de tal modo
que su valor corresponde a 0 USD.
Tabla 5.11 Resumen del costo total del proyecto
DESCRIPCION COSTO (USD)
Costos de fabricacin 3703
Costos administrativos 0
Costos de diseo 1000
Costos de Venta 400
Costos financieros 0
TOTAL (USD) 5103
Considerando el costo final es una muy buena opcin la realizacin del proyecto
ya que mquinas con funcionamientos relacionados tienen un valor promedio de
15.000 USD.
178
5.2. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
De la realizacin del presente documento se puede concluir lo siguiente:
- La implementacin del cultivo horizontal con suelo falso (CULTIVO
HIDROPNICO), que cuenta como elemento primordial para su realizacin
a los sustratos de coco, se presenta como la mejor alternativa para
incrementar el rendimiento de las producciones agrcolas as como la
calidad de sus productos y al mismo tiempo para disminuir los costos de
produccin y el dao ambiental.
- La industrializacin de las estopas de coco verde con fines agrcolas, se
plantea como una actividad muy viable en nuestro medio por la alta
demanda insatisfecha de los subproductos de la estopa; con lo cual se
podran alcanzar soluciones ms viables para la recoleccin y tratamiento
de los desechos del cocotero y a la vez generar nuevas fuentes de empleo
para el pas.
- Los elementos y componentes mecnicos que conforman los diferentes
sistemas del triturador pulverizador fueron seleccionados para que sean de
fcil adquisicin en el mercado local.
- Las diversas configuraciones de los sistemas cuentan con lneas sencillas
para que su mecanizado pueda ser realizado sin mayores inconvenientes
en cualquier taller mecnico, de esta forma su construccin demandar
menos recursos econmicos y tiempos de fabricacin.
- Al contar con dos sistemas mecnicos se puede realizar las operaciones
de trituracin y pulverizacin en conjunto o por separado, con lo cual si
nicamente se pusiera en funcionamiento el primer sistema se obtendra
fragmentos prismticos de estopa los cuales podran ser distribuidos como
sustrato fragmentado, mientras que si se activaran los dos sistemas
179
conjuntamente se obtendrapolvo de estopa, el mismos que podra ser
vendido como sustrato granulado.
- El equipo ha sido diseado tomando en cuenta, la capacidad que puede
satisfacer las necesidades de un grupo pequeo de agricultores del sector
florcola.
- Todos los clculos se han basado en fundamentos tericos y
experimentales de equipos con similares capacidades de produccin y que
procesen elementos semejantes a la estopa de coco; conjuntamente con la
realizacin de las pruebas mecnicas pertinentes para la obtencin de las
especificaciones tcnicas.
- Los sistemas han sido diseados para que se adapten incluso a moliendas
de materiales ms duros como los materiales sintticos y residuos de
madera.
- Al ser el elemento clasificador (Tamiz) de fcil remocin, a futuro se puede
optar una variante en la geometra de estos elementos con lo cual se
podra obtener un tercer sustrato (Sustrato fibroso e incluso sustrato mixto).
- El costo estimado para la ejecucin del proyecto es relativamente bajo, si
se considera que el equipo al mismo tiempo puede realizar dos actividades
en paralelo, y que los costos de equipos afines duplican su valor.
La principal recomendacin que se puede sugerir es:
- Continuar con el desarrollo de este proyecto en el aspecto constructivo;
con lo cual se dar un gran paso para la industrializacin de los fragmentos
de la estopa de coco verde, generando un gran impulso para el fomento del
desarrollo de nuevas tecnologas para procesar los desechos de ste y
otros frutales.
180
BIBLIOGRAFA
Libros:
1. BANCO NACIONAL DE FOMENTO, (1979); Estudio para el fomento del
cocotero en Esmeraldas.
2. BRENNAN J., (1970); Las operaciones de la ingeniera de alimentos, 2da
edicin, Editorial ZARAGOZA, Espaa.
3. CENTRO DE COMUNICACIN TCNICA Y AGROPECUARIA; El cocotero y
su cultivo, Ministerio de Agricultura y Ganadera, Ecuador.
4. DIRECCIN DE INFORMACIN GEOGRFICA Y AGROPECUARI, (2010);
Estimacin promedio de la superficie, cosechada, produccin y rendimiento
agrcola del Ecuador durante la ltima dcada; Ministerio de Agricultura y
Ganadera, Ecuador.
5. FEODOSIEV, (1985); Resistencia de materiales, 3ra.ed, Editorial Mosc,
MIR.
6. FREMOND Y., ZILLER R. y LAMOTHE M., (1969); El Cocotero, Coleccin
de Agricultura Tropical, Editorial Blume, Espaa.
7. Gonzlez R., (2005); Directorio de empresas y equipo de procesamiento para
derivados del cocotero, Universidad de Colima, Mxico.
8. HALL.C., (1968); Equipo para procesamiento de productos Agrcolas. Lima,
Instituto Interamericano de Ciencias Agrcolas de la OEA (IICA, p.8.)
9. KIRBY R., (1963); Vegetables fibres, Ed. CECSA, Londres.
10. KOHLER, (1986); ENGINES, Especificaciones, Magnum, Estados Unidos de
Amrica (EUA), Engine division, Kohler CO.
11. LARBURU N., (1994); Mquinas prontuario, Espaa, 6ta edicin, Thomson
Paraninfo.
181
12. MORA L., (1999); Sustratos para el cultivo sin suelo o hidropona, XI
Congreso Nacional Agronmico, Indagro, Costa Rica.
13. QUEZADA A., (1997); Diseo y construccin de un molino de martillo para
reciclaje de papel, Ecuador, Quito.
14. SHIGLEY, J.E, (1985); Diseo en Ingeniera Mecnica, 4ta. Ed., Mexico, Ed.
McGRAW-HILL.
15. SHIGLEY, J.E. (2006); Diseo en Ingeniera Mecnica, 8va. Ed., USA, Ed.
McGRAW-HILL.
16. TIMOSHENKO (2002); Resistencia de Materiales, 5ta Edicin.
17. VARIOS AUTORES; Normas de dibujo tcnico ecuatoriano, Escuela
Politcnica Nacional
18. WOODROOF J. , (1979); Cococnuts: Production, processing and products,
AVI Publishing, Westport, 2da Edition.
Revistas:
1. Dr. CALDERON LABORATORIOS LTDA. (Sep. 2003); Los sustratos,
Bogot, Colombia, Rev.: Sep. 8/2003.
2. FUENTES F., MONTES E., SAMANO C. (Oct. 1988); La fibra de la estopa de
coco, usos actuales y posibilidades de utilizacin en aglomerados, Amalat
Boletn de difusin, Universidad de Guadalajara, Mxico, Vol. 11, No. 4.
3. PIRE R., PEREIRA A., (2003); Propiedades fiscas de los sustratos de uso
comn en la horticultura, Bioagro, Venezuela, Vol. 15.
4. TAVEIRA, A. (2005); Fibra de coco: Una nueva alternativa para la formacin
de plantas, Revista Brasileira de Reproduccin de Plantas, Brasil, Mayo.
5. WAMBUA P., IVENS J. y VERPOEST I., (Jul. 2003); Natural fibers: can they
replace glass in fiber reinforced plastics?, En: Composites Science and
Technology, Blgica, Vol. 63, No. 9.
182
Normas y leyes:
1. Ley de Desarrollo Agrario; Registro Oficial 55 del 30 de abril de 1997
2. NORMA ASTM D 732
Catlogos:
1. CATLOGO DE BANDAS MARTIN (52*40085*2)
2. CATLOGO DE RODAMIOENTOS FAG (WL 41 520/3 SB)
3. GRAIN TECH ENGINEERING; Consultora Planeamiento Diseo
Manufactura Instalacin Servicio, Catlogo de productos y servicios, Nueva
Zelanda, p. 10
Paquetes informticos:
1. SOLIDWORK 2009, Programa computacional de dibujo en 3D.
2. SAP 2010, Programa computacional de anlisis estructural
Portales de internet:
1. "http://es.wikipedia.org/wiki/Trituraci%C3%B3n"
2. http/. www.sebastia.es/descargas-downloads/oficina-tecnica/productos.
3. http://www.infoagro.com/frutas/frutas_tropicales/coco.htm
ANEXOS:
183
ANEXO 1
DESCRIPCIN DEL COCOTERO
184
TABLA A-1. 1
SUPERFICIES DE CULTIVO SEGN REGIONES Y PROVINCIAS DURANTE
EL AO 2.009
SUPERFICIE
COSECHADA
PRODUCCIN RENDIMIENTO
(ha) (T.M.) (kg/ha)
TOTAL REPBLICA 6.096 54.600 8.957
SIERRA 100 568 5.680
CARCHI - - -
IMBABURA - - -
PICHINCHA - - -
COTOPAXI - - -
TUNGURAHUA - - -
CHIMBORAZO - - -
BOLIVAR - - -
CAAR - - -
AZUAY - - -
LOJA 100 568 5.680
COSTA 5.954 53.771 9.031
ESMERALDAS 4.650 39.125 8.414
MANABI 1.217 13.617 11.189
LOS RIOS - - -
GUAYAS 80 960 12.000
EL ORO 7 69 9.857
SANTA ELENA - - -
LOS TSACHILAS - - -
ORIENTE 42 261 6.214
SUCUMBIOS - - -
ORELLANA 42 261 6.214
NAPO - - -
PASTAZA - - -
MORONA SANTIAGO - - -
ZAMORA CHINCHIPE - - -
GALAPAGOS - - -
Fuente: INEC-MAGAP
Elaborado: MAGAP-SIGAGRO-SIA
185
Fig. A-1. 1
Partes del fruto del cocotero
TABLA A-1. 2
CARACTERSTICAS DEL COCO CRIOLLO ESMERALDEO.
24
Peso: Masa promedio (g.) 1.490
Tamao: Dimetro (mm) 135 8,7
Altura (mm) 137 8,8
Composicin: Endocarpio (%) 29,2
Pelcula caf (%) 13,0
Endosperma sin cutcula (%) 27,5
Endosperma lquido (%) 27,1
Pulpa (%) 3,2
NOTA: - Todos estos valores son resultado de cocos sin mesocarpio y exocarpio.
- El espesor aproximado de la estopa de coco corresponde a 10 mm.
24
BANCO NACIONAL DE FOMENTO, (1979); Estudio para el fomento del cocotero en
Esmeraldas.
186
ANEXO 2
ENSAYO DE CIZALLADURA DE LA ESTOPA
DE COCO
187
TEMA:
Ensayo de cizalladura de la estopa de coco seco para dos tipos de muestras.
OBJETIVOS:
- Determinar la fuerza especfica de corte de la estopa de coco
- Determinar la energa de desgarramiento de la estopa de coco
MATERIALES:
- Fragmentos prismticos de estopa de coco verde secados directamente a
sol por un periodo de 45 das.
- Dimensiones promedio: Tipo A (50x22x6 mm) y Tipo B (50x33x6 mm)
- Contenido de humedad: 10%
EQUIPOS:
- Mquina de ensayos universal
Marca: TINIUS OLSEN
Modelo: H25 KS
- Cuchilla de acero de transmisin A-36
Ancho de corte: 50 mm
Espesor: 10 mm
Angulo de filo: 45
- Base soporte tipo U
Altura: 70 mm
Abertura entre las paredes laterales 5 mm
188
PROCEDIMIENTO:
- Calibrar la mquina para efectuar el ensayo de cizalladura con una
velocidad de desplazamiento del tren porta-cuchillas de 10 mm/s.
- Posicionar las probetas de estopa de coco en el centro de la base soporte.
- Encender el equipo
- Tabular los datos de fuerza y velocidad de corte empleados para cada
cizallamiento
- Realizar los mismos pasos anteriores para 15 probetas de cada tipo.
DESCRIPCIN:
La informacin acerca de la fuerza de especfica de corte y la energa de
desgarramiento de las estopas de coco con un contenido de humedad
relativamente bajo es nula, por lo cual fue necesario la realizacin del presente
estudio experimental.
El estudio se realiz sin contar con una base normalizada, pero la informacin
obtenida es acorde para los procesos objetos de nuestro estudio, debido a que en
los procesos reales de trituracin y molienda de las estopas de coco existen
efectos combinados de cizallamiento y flexin.
Los datos obtenidos en el ensayo se encuentran tabulados a continuacin:
189
TABLA A-2. 1
PROBETA N 2: Seccin transversal menor
N a L e A
t
Vc Fc
(mm.) (mm.) (mm.) mm
2
mm/min N
1 21.8 50 3.7 80.3 10 2173.3
2 22.3 50 8.3 184.9 10 1230.0
3 22.5 50 9.1 205.2 10 2780.0
4 22.6 50 5.6 126.6 10 2996.7
5 22.9 50 5.2 118.5 10 1826.0
6 23.5 50 6.8 158.7 10 2705.0
7 22.5 50 4.6 102.1 10 2541.7
8 22.1 50 7.3 162.3 10 2894.2
9 20.5 50 4.5 91.2 10 2143.3
10 22.0 50 9.0 198.1 10 2323.3
11 22.4 50 5.4 121.0 10 2843.3
12 21.6 50 6.3 136.0 10 2515.0
13 22.7 50 5.2 116.9 10 2483.0
14 23.3 50 4.9 113.2 10 3053.0
15 23.5 50 5.4 126.9 10 3060.0
16 21.5 50 5.4 116.5 10 2587.5
Promedio 22.3 50.0 6.0 134.9 10.0 2509.7
190
PROBETA N 2: Seccin transversal mayor
N a L e A
t
Vc Fc
(mm.) (mm.) (mm.) mm
2
mm/min N
1 37.1 50 6.3 233.9 10 3366.7
2 32.5 50 6.3 204.8 10 2339.2
3 32.5 50 7.9 255.2 10 3232.5
4 32.9 50 5.8 190.4 10 2865.0
5 32.5 50 5.4 176.3 10 3247.5
6 32.8 50 4.9 162.0 10 3099.2
7 31.7 50 5.0 157.9 10 3692.5
8 34.4 50 7.1 244.5 10 4300.0
9 35.0 50 6.0 210.4 10 5888.8
10 31.0 50 7.8 240.5 10 3228.0
11 31.2 50 6.4 198.1 10 2717.0
12 33.9 50 5.4 183.4 10 4207.0
13 34.8 50 6.8 236.4 10 3730.0
14 35.8 50 5.2 184.3 10 5332.0
15 36.0 50 4.4 159.5 10 4185.0
191
ANEXO 3
SUSTRATOS DE COCO
192
CULTIVO HIDROPNICO
La palabra hidropona significa Trabajo en el agua, la cual se deriva del griego
(hydro = agua y ponos = trabajo). Este concepto fue " reinventado " en la
Universidad de Berkeley, en California en 1930, por el Dr. W. E. Gericke citando
a la Hidropona como el arte de cultivar plantas en el agua, el cual corresponde
a una primera explicacin genrica de los cultivos sin tierra.
El correcto crecimiento de una planta depende de muchos factores, pero el ms
importante es el desarrollo de su raz, para lo cual es indispensable la
alimentacin y oxigenacin de la misma; sea cual fuera el medio en el que se
encuentren; tierra, sustratos, aire o agua, las plantas absorben su alimento bajo
forma de iones disueltos en presencia de oxgeno. Por lo tanto el concepto
general y actual de la hidropona consiste en un sistema de cultivo fuera de la
tierra, que estimula el crecimiento de la planta controlando la calidad del agua, los
minerales y sobre todo el oxgeno disuelto en las soluciones nutritivas.
Los cultivos sin tierra pueden clasificarse en dos categoras; cultivos sin sustrato y
cultivos con sustrato.
CULTIVO SIN SUSTRATO
El cultivo sin sustrato es la tcnica que no emplea un medio fsico vegetal o
rocoso para el desarrollo de la planta; es ms conocido como el cultivo en agua
ya que la planta se encuentra suspendida sobre el agua y todas las fases de su
crecimiento se dan en ese medio; no es muy recomendable debido a que la
oxigenacin de la planta es muy limitada. De este tipo de cultivo se derivan
algunas tcnicas como son el cultivo en batea profunda, tcnica de la pelcula
nutritiva, aeropona y tcnica de las mareas.
193
CULTIVO CON SUSTRATO
El cultivo con sustrato es la tcnica en la cual se emplea un medio fsico diferente
de la tierra para el desarrollo de la planta. Entre los mtodos que utilizan estos
sustratos, podemos destacar los sistemas de bateas, de bolsas y de tubos
verticales
Los sustratos
25
Son materiales de naturaleza orgnica e inorgnica que, colocados en un
contenedor, en forma pura o en mezcla, cumplen una doble funcin: la primera,
anclar y aferrar las races protegindolas de la luz y permitindoles la respiracin
y la segunda, contener el agua y los nutrientes que las plantas necesitan.
La granulacin (dimensin de las pequeas partculas de las que est compuesto
el sustrato) debe ser tal que permita efectuar la circulacin de la solucin nutritiva
y del aire. Un sustrato excesivamente fino se vuelve compacto, en especial
cuando est hmedo, e impide el paso del aire. En general la experiencia seala
como mejores aquellos sustratos que permiten la presencia del 15 al 35 % de aire
y del 20 al 60 % de agua en relacin con el volumen total.
Fig. A-3.1 Volmenes relativos de material slido, lquido y gaseoso en un buen sustrato.
25
Dr. CALDERON LABORATORIOS LTDA. (Sep. 2003); Los sustratos, Bogot, Colombia, Rev.:
Sep. 8/2003, p. 5
194
Un sustrato hidropnico debe reunir un conjunto de caractersticas que lo hagan
apto para el cultivo. No siempre un sustrato rene todas las caractersticas
deseables; por ello a veces se recurre a mezclar diversos materiales, buscando
que unos aporten lo que les falta a otros.
Cuando se plantea un Cultivo Hidropnico se debe tener en cuenta una serie de
aspectos que se denomina el declogo del sustrato y el cual se detalla a
continuacin:
TABLA A-3.1
DECLOGO DEL SUSTRATO
DECLOGO DEL SUSTRATO
1. Debe retener humedad
2. Debe permitir buena aireacin
3. Debe tener buena estabilidad fsica
4. Debe ser inerte qumicamente
5. Debe ser inerte biolgicamente
6. Debe tener buen drenaje
7. Debe tener capilaridad
8. Debe ser liviano
9. Debe ser de bajo costo
10.Debe estar disponible
Los principales sustratos de naturaleza orgnica son: la cascarilla de arroz,
aserrn o viruta desmenuzada de madera y el sustrato de coco; mientras que los
sustratos de naturaleza inorgnica ms empleados son: la escoria de carbn
quemado, arenas de ro, grava fina, cuarzo, maicillo, escoria volcnica, piedra
pmez, perlita, lana de roca y vermiculita.
195
TABLA A-3.2
RESUMEN SOBRE LAS PRINCIPALES PROPIEDADES FISICAS DE LOS
SUSTRATOS
Sustrato
Tamao de
grano
Densidad
aparente
Porosidad
Total
Capacidad
de Aire
Capilaridad
Escala de
Costo
(mm) (kg/m) (% vol.) (% vol.)
(US$/m
3
)
Arena de Rio 0.5 - 2.0 1.4 -1.60 38-42 5-20 Buena -
Arena de Pea 0.2 - 0.5 1.5 - 2.0 25-35 1-15 Buena -
Grava 5 -15 1.6 - 2.0 40 36 Mala -
Piedra Pmez 5 -10 0.6 - 0.8 75 40-55 Buena -
Ladrillo 10 0.8 - 1.0 60 20-25 Buena -
Arcilla
Expandida
4 - 10 0.32-0.70 72-88 47-63 Regular -
Perlita 0.1 - 5 0.05 - 0.14 85-95 18 - 60 Buena -
Escoria de Carbn 10 0.8 60-80 40-60 Buena 12.00
Carbn Coke 10 - 25 0.6 60-80 50-60 Mala -
Carbn de Lea 5 - 10 0.5 65-80 50-60 Mala -
Turba 1-2 0.08 90-95 15-40 Buena -
Aserrn 4 - 6 0.3 75-90 10-20 Mala -
Cortezas de Pino 1-5 0.27 81 38 Mala -
Cascarilla de
Arroz Cruda
3 - 6 0.12 85-95 40-60 Mala 4.00
Cascarilla de
Arroz Quemada
1-4 0.17 80-90 35-55 Regular 7.00
Cascarilla de Caf 5 - 8 0.15 70-80 40-50 Mala -
Cscara de Coco 0.2-3 0.08-0.12 82-92 30-50 Buena 87.00
Picn o Pomina 1-8 0.9 65 52 Mala -
Lana de Roca Bloques 0.07-0.1 92-95 30 Buena -
Espuma Fenlica Bloques O.015 95-97 0-6 Buena 26.00
Fuente:Dr. CALDERN LABORATORIOS LTDA.
Elaborado por:Felipe Caldern Senz y Francisco Cevallos
196
SUSTRATO DE COCO
Fig. A-3.2 Sustrato de estopa de coco.
La elaboracin de los sustratos de estopa
de coco, se generaron a partir de
investigaciones e inversiones para el
desarrollo de una poltica de produccin
agrcola e industrial en Holanda, cuyo
objetivo era impulsar el mximo
aprovechamiento de esta fruta.
Los precios de estos productos son elevados para los pases que lo importan, por
lo tanto para abaratar los costos de transporte de exportacin es necesario
secarlos y prensarlos, hasta convertirlos en briquetas con un rendimiento de
absorcin de agua y minerales lquidos desde 9 hasta 350 litros; tambin se
distribuyen en sacos de producto a granel, convenientemente para el consumo
local de los pases productores.
(a) (b)
Fig. A-3.3(a) Briquetas de sustrato mixto, (b) Sacos de sustrato granulado.
Los sustratos de coco pueden ser almacenados durante largos perodos en
condiciones de baja humedad, sin riesgo para el ser humano ni para un animal
domstico. Por ser un producto inerte, estable y con bajos porcentajes de
humedad, estos compuestos no deben deteriorarse con el tiempo, siempre y
cuando se mantenga en condiciones adecuadas de almacenamiento, en su
empaque original cerrado y bajo condiciones ambientales no extremas.
197
CARACTERSTICAS Y PROPIEDADES
26
Los sustratos de estopa de coco son una de las mejores alternativas, debido a su
estructura porosa que permite la fcil penetracin de las races de la planta y un
desarrollo saludable de la misma. Es de textura consistente y uniforme. Se
caracterizan por su homogeneidad, su especial estructura compuesta por millones
de micro esponjas capilares, que permiten absorber agua hasta ocho veces el
peso del material.
A ello se agrega la ventaja de ser un producto 100 % ecolgico. Por lo tanto es
amigable con el ambiente y se convierte en un recurso renovable consistente en
calidad.
A continuacin se describen las caractersticas generales de estos compuestos:
Tienen una alta capacidad deabsorcin de agua, en el caso de los
sustratos granulados hasta ocho veces la de su peso.
Poseen un pH ideal en un rango de 5 a 6,8.
Sus capacidades de drenaje son excelentes
Facilitan un muy buen intercambio de cationes.
Poseen propiedades antifungicidas que ayudan a las plantas a evitar
ciertas enfermedades.
Son muy fcil de rehidratar cuando estn secos.
Sus procesos de biodegradacin son muy lentos con una vida til de tres a
cuatro aos.
26
MORA L., (1999); Sustratos para el cultivo sin suelo o hidropona, XI Congreso Nacional
Agronmico, Indagro, Costa Rica, p. 95-96
198
TABLA A-3.3
PROPIEDADES FSICAS Y QUMICAS DE LOS PRINCIPALES TIPOS DE
SUSTRATOS DE COCO.
27
Propiedades
Tamao
S. Granulado 0,5 - 3 mm
S. Fibroso > 3 mm
S. Fragmentado 25x25x15 mm
Porosidad de aireacin
S. Granulado 8 - 10 %
S. Fibroso 15 - 25 %
S. Fragmentado 30 - 40 %
Retencin de humedad
S. Granulado 70 - 80 %
S. Fibroso 50 - 65 %
S. Fragmentado 40 - 50 %
Conductividad elctrica 0,06 2,9 mili siemens
pH 5,0 6,9
TIPOS DE SUSTRATOS DE COCO
28
La clasificacin de los sustratos de fibra de coco se basa segn su contenido de
polvo y fibra, as como por fragmentos de estopa de grandes dimensiones. Los
cuatro principales tipos de sustratos se describen a continuacin:
Sustrato granulado
Es un sustrato de textura fina, utilizado principalmente para la formacin de
plntulas en bandejas y vasos; se encuentra compuesta principalmente por
27
PIRE R., PEREIRA A., (2003); Propiedades fiscas de los sustratos de uso comn en la
horticultura,Bioagro, Venezuela, Vol. 15, p. 58-59
28
TAVEIRA, A. (2005); Fibra de coco: Una nueva alternativa para la formacin de plantas, Revista
Brasileira de Reproduccin de Plantas, Brasil, Mayo, p. 275 - 277
199
partculas de 0,5 a 2 mm. Est indicado el cultivo de algunas hortalizas, tales
como: tomate, pimentn, berenjena, entre otras. Tambin puede ser usado en la
produccin de plantas de ctricos, plntulas de caf, especies forestales y tabaco,
entre otras.
Fig. A-3.4 Sustrato granulado de estopa de coco.
Sustrato fibroso
Es un sustrato de textura gruesa, elaborado a partir del mesocarpio de coco,
incorporando toda la porcin fibrosa del mismo. Se destina a cultivos de plantas
en recipientes de mayor tamao (vasos, bolsas, jardineras), donde puede ser
utilizado puro o en mezclas con otros sustratos. Se encuentra compuesto
principalmente por fibras con longitudes superiores a los 3 mm. Es recomendado
para plantas ornamentales epfitas, tales como bromelias, orqudeas y anturios.
Fig. A-3.5 Sustrato fibroso de estopa de coco.
Sustrato mixto
Es un sustrato de textura intermedia, combinando una porcin granular y una
fibrosa (50% de cada porcin). Este producto est recomendado para el cultivo de
plantas ornamentales en general, tales como gerberas, anturios, begonias y
geranios.
200
Sustrato fragmentado
Es de textura extremadamente gruesa, compuesto de fragmentos menores de
estopa, tienen formas prismticas (25x25x15 mm aproximadamente). Se
encuentra solamente indicado para la fase final del cultivo de plantas
ornamentales epfitas, tales como bromelias, orqudeas y anturios. Este sustrato
produce un mximo de enraizamiento con un mnimo de retencin de agua.
Fig. A-3.6 Sustrato fragmentado de estopa de coco.
201
ANEXO 4
SISTEMAS MECNICOS
202
Fig. A-4.1
Curva de velocidades de corte para diferentes aplicaciones de la madera
1200
180
203
TABLA A-4. 1
PARMETROS EN EL FACTOR DE LA CONDICIN SUPERFICIAL DE MARIN
Acabado superficial
A b
kpsi MPa
Esmerilado 1.34 1.58 -0,085
Laminado en fro 2,70 4.51 -0,265
Laminado en caliente 14.4 57,7 -0,718
De forja 39.9 272 -0,995
Fuente:SHIGLEY, J.E; Diseo en Ingeniera Mecnica, 8va. Ed., p. 280
TABLA A-4. 2
FACTOR DE LA CONFIABILIDAD
Confiabilidad
Factor de confiabilidad
%
50 1.000
90 0.897
95 0.868
99 0.814
99.9 0.753
99.99 0.702
99.999 0.659
99.999 9 0.620
99.999 99 0.584
99.999 999 0.551
99.999 999 9 0.520
Fuente:SHIGLEY, J.E; Diseo en Ingeniera Mecnica, 8va. Ed., p. 285
204
Fig. A-4. 2
Sensibilidad a las ranuras para materiales sometidos a cargas flexionantes(q
)
Fuente:SHIGLEY, J.E; Diseo en Ingeniera Mecnica, 8va. Ed., p. 287
Fig. A-4. 3
Sensibilidad a las ranuras para materiales en torsin (q
)
Fuente:SHIGLEY, J.E; Diseo en Ingeniera Mecnica, 8va. Ed., p. 288
205
TABLA A-4. 3
FACTORES TEORICOS DE CONCENTRACION DE ESFUERZOS PARA UNA
BARRA DE SECCION CIRCULAR EN FLEXION CON ESTRECHAMIENTO Y
ENTALLE (k
)
Fuente:SHIGLEY, J.E; Diseo en Ingeniera Mecnica, 8va. Ed., p. 1008
TABLA A-4. 4
FACTORES TEORICOS DE CONCENTRACION DE ESFUERZOS PARA UNA
BARRA DE SECCION CIRCULAR EN TORSION CON ESTRECHAMIENTO Y
ENTALLE (k
)
Fuente:SHIGLEY, J.E; Diseo en Ingeniera Mecnica, 8va. Ed., p. 1008
206
TABLA A-4. 5
FACTOR DE SERVICIO PARA DIVERSO TIPOS DE MQUINAS
Fuente:CATLOGO DE BANDAS MARTIN (52*40085*2); p. D-43
207
TABLA A-4. 6
DIMETRO MNIMO RECOMENDADO PARA POLEAS
Fuente:CATLOGO DE BANDAS MARTIN (52*40085*2); p. D-44
Fig. A-4.4
CURVAS PARA LA SELECCIN DE BANDAS
Fuente:CATLOGO DE BANDAS MARTIN (52*40085*2); p. D-44
208
TABLA A-4. 7
ESPECIFICACIONES DE BANDAS TIPO A
Fuente:CATLOGO DE BANDAS MARTIN (52*40085*2); p. D-92
Fuente:CATLOGO DE BANDAS MARTIN (52*40085*2); p. D-94
209
TABLA A-4. 8
POTENCIA ADICIONAL PARA BANDAS tipo A
Fuente:CATLOGO DE BANDAS MARTIN (52*40085*2); p. D-163
TABLA A-4. 9
PARMETROS DE LENGETAS PARALELAS
Dimetro del eje LENGETA CHAVETERO
mnimo mximo
mm
30 38 8 10 4,5 3,7
38 44 8 12 4,5 3,7
44 50 9 14 5 4,2
50 58 10 16 5 5,2
58 68 11 18 6 5,3
Fuente:LARBURU N.; Prontuario de Mquinas, 1994
e
f
b
a
210
TABLA A-4. 10
FACTOR DE ESFUERZOS DINAMICOS DE RODAMIENTOS DE BOLAS
Fuente:CATLOGO FAG (WL 41 520/3 SB); p. 34
TABLA A-4. 11
FACTOR DE VELOCIDAD DE RODAMIENTOS DE BOLAS
Fuente:CATLOGO FAG (WL 41 520/3 SB); p. 34
211
TABLA A-4. 12
RODAMIENTOS DE BOLAS tipo S
Fuente:CATLOGO DE RODAMIENTOS FAG (WL 41 520/3 SB); p. 520
EJE
Dimensiones (Soporte) Denominacin abreviada Dimensiones (Rodamiento)
C. Carga
d
a
c
h h1
m u v s S - R Soporte Rodamiento D
C B
B1
d1 mx
B2
E Gs SW C Co
in
mm
mm mm in FAG FAG FAG
mm kN
1 1/4
31,75 165 17 42,9 83 121 14 19 M12 1/2 P16206.104
P206
16206.104
62 16 23,8 35,7 44,5 15,9 9 M8x1 4 19,3 11,2
31,75
165 17 42,9 83 121 14 19 M12 1/2 P36206.104
P206
36206.104
62
19
36,5 48,4 44,5 15,9 18,3 M8x1 4 19,3 11,2
31,75 165 17 42,9 83 121 14 19 M12 1/2 P56206.104
P206
56206.104
62
19
38,1
15,9 M8x1 3
19,3
11,2
31,75 167 18 47,6 93 126 14 19
M12
1/2 P16207.104 P207 16207.104
72 17 25,4 38,9 55,6 17,5 9,5 M8x1 4 25,5 15,3
31,75 167 18 47,6 93 126 14 19
M12
1/2 P36207.104
P207
36207.104
72 20 37,6 51,1 55,6 17,5 18,8 M8x1 4
25,5
15,3
31,75 167 18 47,6 93 126 14 19
M12
1/2 P56207.104
P207
56207.104
72 20 42,9
17,5 M8x1 4 25,5 15,3
DIMENCIONES PRINCIPALES DE LAS ROSCAS GRUESAS PARA TORNILLOS
Fuente:NORTON R.; Diseo de elementos de mquinas, p.896
ESPECIFICACIONES Y RESISTENCIAS MTRICAS PARA PERNOS DE
Fuente:SHIGLEY, J.E
TABLA A-4. 13
DIMENCIONES PRINCIPALES DE LAS ROSCAS GRUESAS PARA TORNILLOS
METRICOS ESTANDAR ISO
NORTON R.; Diseo de elementos de mquinas, p.896
TABLA A-4. 14
ESPECIFICACIONES Y RESISTENCIAS MTRICAS PARA PERNOS DE
ACERO
SHIGLEY, J.E; Diseo en Ingeniera Mecnica, 8va. Ed.,
212
DIMENCIONES PRINCIPALES DE LAS ROSCAS GRUESAS PARA TORNILLOS
NORTON R.; Diseo de elementos de mquinas, p.896
ESPECIFICACIONES Y RESISTENCIAS MTRICAS PARA PERNOS DE
Ed., p. 420
213
ANEXO 5
ANLISIS DE LA ESTRUCTURA
Fig. A-5.1
Factores de seguridad de los elementos
Fig. A-5.2
Deformacin de la estructura
Factor de sobrecarga: 1000 a 1
Fig. A-5.3
Diagrama de los momentos flectores de la estructura
ANEXO 6
COTIZACIONES Y SELECCIN DE EQUIPOS
COMPLEMENTARIOS
CANTIDAD
1 Polea 4" tipo A 2 canales
1 Polea 5,4 " A 2 canales
1 Polea 6 " A 2 canales
1 Banda en V A-42
1 Chumacera de pie (FAG P56207.104)
ENTREGA INMEDIATA
Valores incluyen descuentos.
ULIANOFF RODRIGUEZ
DETALLE V.UNITARIO
Polea 4" tipo A 2 canales 22,00
Polea 5,4 " A 2 canales 30,00
Polea 6 " A 2 canales 35,00
4,00
Chumacera de pie (FAG P56207.104) 40,00
ENTREGA INMEDIATA
Valores incluyen descuentos.
TOTAL
SUBTOTAL
IVA +12%
TOTAL
ULIANOFF RODRIGUEZ
GERENTE
V.UNITARIO V.TOTAL
22,00 22,00
30,00 30,00
35,00 35,00
4,00 4,00
40,00 40,00
-
-
-
131,00
131,00
15,72
146,72
ANEXO 7
PLANOS