CAPTULO I 1.

GENERALIDADES

1.1. INTRODUCCIN 1.2. A pesar que la panela desde hace dcadas ha sido el producto de mayor incidencia en la alimentacin en zonas rurales y de bajos ingresos, en los ltimos aos su consumo se populariza en todos los estratos sociales; haciendo que la produccin nacional aumente y a futuro la agroindustria panelera se pueda convertir en una de las principales agroindustrias del pas.

La importancia de investigar y crear nuevas alternativas tecnolgicas para el servicio de un sector de la produccin, es evidente para el desarrollo de cualquier agroindustria. Tal es el caso del presente estudio, realizado con el fin de proporcionar una herramienta tcnica que permita mejorar los rendimientos de azcar natural producida por los centros paneleros de la provincia y del pas.

La agroindustria panelera se debe desarrollar aplicando tecnologas adecuadas, que hagan ms eficiente el proceso productivo, para bajar costos de produccin, obtener un producto de ptima calidad que sea competitivo en cualquier mercado nacional e internacional, y garantizar buenos rendimientos con un mnimo impacto ambiental, esto se logra en la mayora de procesos optimizando los mismos.

Bajo este ltimo criterio polmico anotado existe de entre todas las etapas del proceso panelero una que es verdaderamente un punto crtico, an nada resuelto, y

se trata de la etapa de batido. En esta etapa, si no se realizan controles tcnicos de proceso, se evidencian prdidas y bajos rendimientos del producto final. Se

estima que en la produccin de panela granula, que por cada 10 quintales de panela granulada, de 3 a 4 son conglomerados o terrones que se forman.

El batido es una etapa que debe ser evaluada y optimizada para mantener la calidad del producto. En esta etapa, un producto originalmente de calidad puede perderla, como es lo ms natural en la mayora y porque no decirlo en todas las agroindustrias paneleras, por el descuido tecnolgico y de proceso que se aplica. Se pueden aplicar controles de masa de miel, temperaturas a la entrada y salida del producto, velocidad de agitacin y tiempo de la misma, al hacer esto se obtendr un producto de buena calidad, misma que se manifiesta en el color, olor, sabor y granulometra del producto final.

Por lo antes dicho, desarrollar alternativas para evaluar y optimizar la etapa de batido, se convierte en una prioridad para el sector panelero, y una solucin de uno de los problemas tcnicos ms importantes, que causan prdidas econmicas a esta agroindustria.

1.3. OBJETIVOS

1.3.1. Objetivo general

Evaluar y optimizar la etapa de batido en el proceso de elaboracin de panela granulada en la empresa agroindustrial panelera Gardenia del cantn Antonio Ante, provincia de Imbabura.

1.3.2. Objetivos especficos

Evaluar las condiciones de operacin inicial y final de batido tradicional en la produccin de panela granulada.

Optimizar la velocidad y tiempo de batido en funcin de la temperatura de punteo, utilizando un prototipo de batidora industrial.

Evaluar el nivel de prdidas que se presentan al final del proceso de produccin de panela granulada.

Evaluar el producto final, mediante anlisis sensorial.

1.4. HIPTESIS

Ho: La velocidad y tiempo de batido as como la temperatura de punteo de la meladura de caa en la etapa de batido, influyen en la granulometra, humedad y densidad de panela granulada obtenida al final del batido.

Hi: La velocidad y tiempo de batido as como la temperatura de punteo de la meladura de caa en la etapa de batido, no influyen en la granulometra, humedad y densidad de panela granulada obtenida al final del batido.

CAPTULO II 2. MARCO TERICO

2.1.

LA CAA

2.1.1. Definicin

Define Polo P.(2005) que la caa de azcar pertenece a la familia Poaceae y al gnero Saccharum. Dentro de este gnero se considera que existen seis especies, dos silvestres y cuatro domesticadas; las silvestres corresponden a S. spontaneumy S. robustumy las domesticadas S. edule, S. barberi, S. sinensisy S. officinarumL., de las cuales se derivan las variedades de caa de azcar cultivadas hoy en da. (p 4) La misma fuente indica que El gnero Saccharum cuenta con seis diferentes especies, siendo la ms conocida y utilizada para el consumo y produccin de panela Saccharumofficinarum L.

2.1.2. Variedades de uso panelero

Segn Osorio, G. (2007). El mejoramiento gentico en caa panelera est orientado a la caracterizacin y adaptacin de variedades de alto rendimiento y agroindustrialmente deseables, que se adapten a las condiciones de manejo de las reas paneleras. (p 53)

Enrquez O. (2004). Seala que en la provincia de Imbabura la superficie cultivada de caa destinada a la produccin de panela, para cada variedad es aproximadamente la siguiente: (p 48).

C.B (Campus Brasil): 261 Has. P.R (Puerto Rico): 33 Has. Otras: 7Has.

Los datos anteriores reflejan una sola tendencia con respecto a la utilizacin de variedades de caa para uso panelero en la provincia, tendencia que es marcada por dos variedades por excelencia: C.B (Campus Brasil) y P.R (Puerto Rico). Sin embargo si bien en cierto la variedad de caa es importante tambin lo es las condiciones en las que llegue esta al centro panelero.

2.2.

AGROINDUSTRIA PANELERA

2.2.1.

Descripcin

Mujica, V.; Guerra, M.; Soto, N. (2008), afirman que la agroindustria panelera es del tipo rural, tradicional y artesanal en todo el mundo, caracterizndose por una produccin poco organizada en la cual no se controlan las condiciones de proceso ni las caractersticas del producto terminado. (p 598) Quezada W. (2007), manifiesta que la agroindustria panelera es el lugar fijo e inteligente donde ocurren una serie de operaciones continuas de transformacin de la caa para obtener panela y otros edulcorantes que se realizan desde actividades de cultivo, cosecha, transporte, pos cosecha, procesamiento, empaque y comercializacin.( p 18). Esta agroindustria es vista como una de las de menor importancia siendo categorizada siempre como una agroindustria artesanaltradicional.

2.2.2.

Agroindustria panelera en el Ecuador

A travs de todo nuestro territorio se puede evidenciar una constante con respecto a la gran mayora de agroindustrias paneleras instaladas en ciertas provincias, y es el limitado control que se le da a todo su sistema productivo, desde la cosecha de la caa de azcar hasta el empaque y distribucin del producto final.

Freire, A.; Landzuri, R. (2007), expresan que es ampliamente reconocido el atraso del sector panelero en el Ecuador, considerado ms, como una produccin

artesanal que tcnica. La nula competencia que presentan los derivados de la agroindustria panelera en el mercado los mantiene en condiciones desfavorables frente a su principal competidor, el azcar de mesa producida en los ingenios azucareros. (p10)

Segn Jtiva, J.; Collahuazo, K.(2007), solo un pequeo segmento de la produccin panelera se desarrolla de forma industrial en el pas, el resto se realiza en establecimientos pequeos con capacidades inferiores a los 300 kg de panela por hora, lo cual no les permite ampliarse fcilmente. (p14)

2.2.3.

Agroindustria panelera en la provincia de Imbabura

Freire, A.; Landzuri, R. (2007); asegura que en el pas y en la provincia la agroindustria panelera se desarrolla de manera artesanal en su mayora, siendo la panela en bloque el producto tradicional de consumo para todos los estratos sociales, por esta razn existe falta de tecnologas adecuadas para la produccin, pocas investigaciones sobre nuevos usos, presentaciones y ausencia de normas de calidad.(p 9-10) La misma fuente afirma que las provincias ms destacadas en la actividad panelera son: Imbabura, Bolvar, Pichincha (Santo Domingo, Nanegalito, Pacto, El Paraso, etc.), Pastaza (Tarqui, Las Amricas), Manab, Guayas, Napo, Morona Santiago y otras en menor cantidad. Si bien es cierto existen provincias que se destacan en la produccin panelera, existen ciertas falencias que son comunes en estos centros paneleros entre estas tenemos:

Trapiches mviles (que se construyen y empiezan a operar de un da para otro).

Plantas con techos de paja, pisos de tierra, estructuras de madera en donde transitan libremente todo tipo de animales.

Centros paneleros que aaden compuestos qumicos no permitidos, para obtener un producto claro.

Plantas con operarios maltratados y mal pagados.

Y por ltimo la mayor parte de estos se encuentran en sitios en donde los accesos son riesgosos y difciles.

2.3.

DERIVADOS DE LA AGROINDUSTRIA PANELERA

Quezada W. (2007), afirma que en la mayora de fbricas paneleras se obtiene panela y muy escasamente azcar. Tambin se puede procesar miel, turrones, bocadillos, otros.( p 37) 2.3.1. Panela Segn Aldana, H.; Ospina, J. (2001), la panela se define tcnicamente como: un producto derivado de la molienda de la caa de azcar en el que se deja cristalizar toda la masa del jugo o jarabe sin proceder a refinar, para lograr una concentracin de azucares entre 80-85%, compuesta de melazas y azcar morena de granos finos cristalizados, formando una torta higroscopia. (p 289) Mujica, V.; Guerra, M.; Soto, N. (2008). Define La panela es un edulcorante natural obtenido por concentracin del jugo de caa de azcar en establecimientos denominados trapiches o centrales paneleros, y presentado bajo distintas formas(p 598)

Mientras Quezada W., (2007), expresa la panela es un producto slido moldeado obtenido de la concentracin del jugo de caa, nutritivo por sus azcares y

minerales, edulcorante altamente energtico, compuesto en gran proporcin por sacarosa y en pequea cantidad por azucares invertidos. (p 40)

Sin embargo desde otro punto de vista la panela puede describirse como: azcar no centrifugado caracterizado por su singular color, producto de la evaporacin del jugo de caa.

2.3.2.

Miel Hidrolizada

Pronatta. (2002), define a la miel hidrolizada como: un producto obtenido de la evaporacin de los jugos de la caa hasta cuando haya alcanzado una concentracin entre 70 y 75 Brix o temperaturas de punteo entre 102 a 110 C y se caracteriza por poseer un alto valor nutritivo por su composicin energtica de minerales y vitaminas. (p 9)

Quezada W.(2007) denomina a la miel hidrolizada como: un lquido viscoso, producto de la concentracin de sustancias azucaradas de la caa, constituido en mayor cantidad por azucares invertidos y en menor cantidad por sacarosa, de sabor agridulce, translucido, altamente soluble en agua y color caf claro brillante y/o amarillo almbar. (p 37)

Unas de las caractersticas importantes en la elaboracin de miel hidrolizada, es la adicin de cido ctrico para bajar el pH y proporcionar a la miel la acidez propia de esta que le permite adquirir una viscosidad muy peculiar.

2.3.3.

Azcar Natural

Mujica, V.; Guerra, M.; Soto, N. (2008), seala que la panela granulada o azcar natural es una nueva presentacin del papeln (azcar no refinada), con ventajas frente a la tradicional forma de bloque, elaborada a nivel artesanal bajo condiciones de proceso no estandarizadas que proveen un producto de calidad variable. (p 599)

Segn Quezada W. (2007) el azcar natural es: un slido granulado que est constituido casi en su totalidad por sacarosa, de sabor dulce, soluble en agua de color amarillo pardo, obtenido por cristalizacin natural.(p 46)

El azcar natural es considerado de mejor calidad conforme su granulometra disminuye, es decir mientras ms fino sea el grano de azcar, este se considera de mejor calidad, es por eso que los rendimientos de azcar en el proceso de elaboracin de este producto son muy importantes.

2.3.3.1.

Requisitos mnimos

A continuacin, en el cuadro 2.1 se presenta los requisitos mnimos que debe presentar la panela granulada segn el Instituto Colombiano de Normas Tcnicas y Certificacin (INCOTEC), y en el cuadro 2.2 requisitos de la panela granulada segn el Instituto Ecuatoriano de Normalizacin (INEN):

Cuadro2.1: Requisitos de la panela Requisito Color en % T (550 nm) Azcares reductores en % Sacarosa en % Protena en % (%N * 6,25) Cenizas en % Plomo expresado como Pb en mg/kg Arsnico expresado como As en mg/kg SO2 Colorantes Fuente: INCOTEC NTC 1311 Valor Mnimo Mximo 30 85 5,5 12 73 83 0,2 0,8 1,9 0,2 0,1 Negativo Negativo

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Cuadro2.2: Requisitos de la Panela Granulada Requisito Mnimo Color en T (550 nm) 30 Azcar reductor % 5,5 Sacarosa % 75 Humedad % pH 5,9 Fuente: INEN NTE 2332 Mximo 75 10 83 3 Mtodo de ensayo NTE INEN 268 NTE INEN 266 NTE INEN 266 NTE INEN 265

2.4.

CALIDAD DE LA PANELA

2.4.1.

Calidad

El Instituto Ecuatoriano de Normalizacin (INEN) define a la calidad como la aptitud para el uso; es decir que tan adecuado es un producto para su utilizacin.

La enciclopedia interactiva Wikipedia(es.wikipedia.org/wiki/Calidad) define a la calidad como una herramienta bsica para una propiedad inherente de cualquier cosa que permite que esta sea comparada con cualquier otra de su misma especie.

La calidad puede ser vista tambin como una medida, que permite direccionar el mejoramiento de un determinado producto, si tomamos como ejemplo una presentacin de panela granulada que consideramos perfecta, podemos tomar a la calidad como una medida que establezca que tan cerca se encuentra nuestro producto con respecto a esa presentacin.

2.4.2.

Variables que influyen en la calidad de la panela

Las variables que afectan a la produccin de panela se pueden clasificar como:

Variables de producto: Son las que afectan directamente a la calidad o presentacin del producto.

Variables complementarias: Son las que, adems de afectar al producto afectan el proceso.

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Variables de proceso: Son aquellas que no afectan el producto pero si afectan al proceso.

Las mismas que se resumen en el cuadro 2.3: Cuadro 2.3: Variables que afectan la calidad de la panela
AREA Grado de madurez Variedad Terreno de donde proviene Materia prima Nmero de corte Tiempo de almacenamiento pH del jugo Brix Molienda Pre limpieza Gradiente de temperatura en la clarificacin Brix finales Instrumentos de medida Tiempo de moldeo Material de las pailas Subjetividad del melero Proceso Visibilidad Tipo de combustible Asepsia Batido T de aplicacin del cadillo Tiempo de concentracin del jugo Adicin de cal Gradiente de temperatura Calidad y cantidad de cadillo a adicionar Limpieza del jugo Servicios Empaque Agua Energa Cartn/Plstico Papel VARIABLE CLASIFICACION de producto de producto de producto de producto de producto Complementaria de producto de producto de proceso Complementaria Complementaria Complementaria de producto Complementaria Complementaria Complementaria de proceso de producto de producto de producto de producto de producto de producto complementaria de proceso complementaria de proceso de producto de producto

Fuente: Carrera, 2004 citado por MOSQUERA, A.; CARRERA, E.; VILLADA, S. 2007. p 19

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Dentro de esta clasificacin de variables que afectan la calidad de panela se consider de mayor importancia las de producto en vista de ser las que tienen mayor influencia sobre la calidad del producto final, dentro de las cuales se encuentra el batido.

Segn Mujica, V.; Guerra, M.; Soto, N. (2008) .Existen varios factores importantes asociados al proceso de produccin de panela, entre estos: pH, mtodo de encalado, velocidad de calentamiento, temperatura de punteo, este ltimo factor puede ser utilizado como un indicador del punto en el cual se debe detener el calentamiento e iniciar la etapa de batido.(p 599)

2.5.

PUNTEO MELADURA DE CAA

2.5.1.

Punteo

Quezada W.(2007). Indica que el punteo significa establecer el punto ideal para sacar el producto de las pailas de punteo. Se lo puede establecer en funcin de la temperatura de ebullicin del producto, o de acuerdo a la experiencia del melero (p 78).

El establecimiento de la temperatura ptima de punteo depende del sitio en donde se encuentra el centro panelero, en vista de que la temperatura de ebullicin de cualquier fluido es inversamente proporcional a la altura sobre el nivel del mar en el que se encuentre dicho fluido.

2.5.2.

Sobresaturacin

Mc Cabe, W.; Smith, J.; Harriot P. (1998), afirman que la sobresaturacin es la diferencia de concentracin entre la disolucin sobresaturada en la que el cristal est creciendo y la de la disolucin en equilibrio con el cristal. (p 933).

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Freixedas, F.; Costa Bauz, A.; Sohnel, O. (2000) indica que el tiempo necesario para que una disolucin homognea (esto es, una disolucin que no contiene ninguna fase solida) aparezcan partculas observables de la nueva fase, depende sobre todo de la sobresaturacin.

Quezada W. (2007), indica que el cristal de azcar se forma por el mtodo natural a sobresaturacin de 1,4 a 1,5 a presin atmosfrica en la zona lbil. La cristalizacin se origina al hincharse el producto concentrado, previa a la agitacin en la tina de batido. ( p 80)

2.5.3.

Inversin de la sacarosa

Segn Quezada, W. (2007). Azcar invertido, es el rompimiento de la molcula de sacarosa por hidrlisis, en dos molculas de glucosa y fructosa en partes iguales. La inversin se produce por efecto de cidos, enzimas y altas temperaturas.(p 33)

Fennema O.R. (1985). Dice tambin que la excepcional susceptibilidad de la sacarosa a la hidrlisis debe ser tenida en cuenta siempre que este azcar se encuentre presente en un alimento. Por calentamiento, sea en la caramelizacin o en la elaboracin de un producto de confitera, pequeas cantidades de cido presente o el propio incremento de la temperatura pueden provocar su hidrlisis, liberndose D-glucosa y D-fructosa. (p 106)

La misma fuente indica que estos azucares reductores pueden sufrir reacciones de deshidratacin y producir, eventualmente, aromas y colores caractersticos, sean deseables o no.

La inversin de la sacarosa en el proceso de elaboracin de azcar natural, es relativamente controlada por la adicin de cal apagada al jugo en las primeras pailas de concentracin, haciendo que el jugo acido eleve su pH neutralizando parcialmente la acidez original y que adquiere el jugo durante el proceso.

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2.5.4.

Temperatura de punteo

Aranda, J. (2007), asegura que el punteo de panela se obtiene dependiendo de la altura sobre el nivel del mar entre 118 - 125 C, la cual corresponde a un porcentaje de slidos solubles entre 88 - 94 Brix, para panela en bloque y 122 128 C para panela granulada.( p 15).

Segn Garca, H.; Van Zanten, C. (2003), certifica que se saca la miel de la paila punteadora a la batea con una temperatura un poco ms alta de lo acostumbrado para hacer panela en bloque (si tradicionalmente se saca el punto a 120C, para granular se deja hasta 125C aproximadamente. (p 6)

Mosquera, A.; Carrera, E.; Villada, S. (2007), dice que el operario encargado de manejar las mieles (melero) debe tener un criterio claro del momento en que se debe retirar la miel del fondo; para el punteo se recomienda utilizar un mtodo fsico que garantice un buen producto, para esto se debe sacar la miel, siempre a la misma temperatura (120 a 128 C) y concentracin de slidos solubles (88 y 94 Brix). Por esta razn, es necesario el uso de termocuplas para conocer permanentemente la temperatura de las mieles y el momento oportuno para su retiro (p 26).

Mientras que Mujica, V.; Guerra, M.; Soto, N. (2008), asevera que existen divergencias acerca de la temperatura de punteo ideal, mientras unos autores afirman que debe encontrarse entre 130 - 133 C, otros afirman que la temperatura debe estar entre 124 a 126 C. Esto se debe posiblemente a que la temperatura de ebullicin, y por tanto la de punteo, dependen de la altura sobre el nivel del mar del sitio donde se elabore la panela (p 599). La misma fuente afirma que de all la importancia de estudiar en las zonas productoras de panela o con potencial productor, el efecto de la temperatura de punteo sobre la calidad del producto.

Sin embargo a pesar de tener temperaturas establecidas de punteo, la medicin de la temperatura en esta etapa se la sigue realizando de forma subjetiva, sin ningn

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instrumento de medicin, solo basndose en caractersticas peculiares que tiene la miel en esta etapa (color, textura).

2.6.

BATIDO DE MELADURA DE CAA

2.6.1.

Batido manual

Osorio, G. (2007) afirma que: el batido se lo realiza intensiva e intermitentemente, hasta que el producto se enfri, pierde capacidad de adherencia y adquiera la textura para el moldeo.(p 122) Segn Quezada W. (2007) El batido se realiza con el fin de enfriar el producto, evitar que se queme especialmente mejorar el color por efecto de la oxigenacin del mismo. Puesto que los azucares, a mayor contacto con el oxgeno, se logra aclarar el mismo.(p 78)

Pronatta. (2002.) manifiesta que en el batido se agitan las mieles, una vez han alcanzado el punto de panela y han sido sacadas de la hornilla, con el propsito de cambiarles la textura y estructura y hacerles perder su capacidad de adherencia. Al incorporarles aire a las mieles, los cristales de sacarosa crecen, adquieren porosidad y la panela cuando se enfra adquiere su caracterstica de slido compacto. (p 17) Por otra parte Mosquera, A.; Carrera, E.; Villada, S. (2007) manifiestan que un mal batido o un batido prolongado afectar la presentacin de la panela porque se introduce una gran cantidad de aire que al compactarse dificulta las etapas finales del proceso.(p 19)

El batido tradicional se caracteriza por generar rendimientos de tiempo y mano de obra muy bajos, debido al rudimentario sistema manual que se aplica en los centros paneleros, generando a la vez bajos rendimientos en productos derivados de esta agroindustria como el azcar natural.

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2.6.2.

Batido mecnico

Es la accin de revolver de forma rpida y enrgica con movimientos circulares para mezclar una sustancia hasta que espese y aumente su volumen hasta obtener una preparacin homognea. http://www.euroresidentes.com/Alimentos/diccionario_gastronomico/batir.htm

La alternativa de batir miel de caa de forma mecnica, es una estrategia nueva ya probada de forma experimental e industrial en varios centros de estudio superior e agroindustrias paneleras, dando hasta el momento resultados en su mayora satisfactorios. Sin embargo uno de los problemas que todava presenta este tipo de batido es la no estandarizacin de los parmetros que se pueden controlar en esta etapa; como temperaturas de punteo, tiempos de batido, volmenes estndar de batido, flujos de aire de enfriamiento, velocidades de batido, entre otros. Lo que provoca que no se avance de manera acelerada con respecto a la optimizacin total de esta etapa tan importante para esta agroindustria.

2.6.2.1.

Prototipo

Jtiva, J.; Collahuazo, K. (2007). Define un prototipo es una maquina o aparato que reduce el esfuerzo necesario para realizar un trabajo, en casi todas las maquinas podemos encontrar: mecanismos, actuadores, dispositivos de regulacin, mando o control, estructura, motor y circuitos. (p 80)

Por otra parte Sandoval, G.; Mora, W.; Tuz, C. (2002) explican que se pueden considerar a los prototipos como diseos de mquinas a pequea escala que se construyen para aliviar el esfuerzo del hombre en el trabajo, aligerar la produccin, perfeccionar los acabados y producir bienes o productos en serie.

El prototipo que se utiliz en el presente trabajo investigativo, fue el medio necesario para proyectarse a la construccin de una maquina con una capacidad de

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produccin superior, capaz de satisfacer las necesidades y requerimientos de una pequea o mediana empresa.

Descripcin

El prototipo mecnico que se utiliz en este proyecto tiene las siguientes caractersticas principales:

No sufre deformacin inherente a los elementos que la conforman.

La fuerza es transmitida desde el motor a travs de un sistema de poleas es decir por contacto directo.

Todas las partes que se encuentran en contacto directo con el producto (miel y panela granulada) son de acero inoxidable, siendo las dems que no estn en contacto con el producto de hierro, aluminio o caucho correspondientemente.

Una descripcin mecnica ms detallada del prototipo se especifica en el Anexo 22 y Anexo 23

2.7.

BATIDO DE PANELA GRANULADA

Mujica, V.; Guerra, M.; Soto, N. (2008) manifiesta que la miel se bate durante 15 minutos en una bandeja de acero inoxidable, enfriando simultneamente con un ventilador para lograr su granulacin, y se contina con el enfriamiento por 20 minutos adicionales, para posteriormente tamizar y envasar.(p 600)

Mosquera, A.; Carrera, E.; Villada, S. (2007), recomiendan realizar el batido en recipientes de acero inoxidable mediante agitacin vigorosa e intermitentemente con una pala de madera durante aproximadamente 15 minutos. Despus de un periodo de agitacin inicial de unos tres a cuatro minutos, las mieles se dejen en

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reposo; gracias al aire incorporado, comienzan a crecer en la batea; se reinicia la agitacin; este proceso se repite dos o tres veces. (p 24)

Jativa, J.; Collahuazo, K. (2007). Por otra parte explican que cuando la miel ha llegado a un estado ideal, la operacin de batido se efecta en recipientes de madera (batea), manualmente con remas y sirve para enfriar la miel, darle el color, la consistencia y textura requerida, despus se obtiene el grano para cernir de acuerdo a la granulacin o presentacin que se desee obtener. (p 15)

Pronatta.

(2002), dice que una vez cristalizada la miel, se debe esperar

aproximadamente 18 minutos para que la panela se seque con la ayuda del aire y algunas veces de ventiladores elctricos de aspas, colgados del techo en la seccin de pulverizado. (p 3)

Quezada W. (2007), afirma que formados los cristales es conveniente enfriar el producto para facilitar el tamizado. Tamices metlicos son los ms convenientes para obtener un grano uniforme.(p 80)

La mayor diferencia que existe entre el batido para panela en bloque y para azcar natural es, independientemente de otros aspectos es el tiempo de batido, ya que el tiempo para conseguir la granulacin del azcar es superior al que se necesita para enfriar la miel hasta el punto de panela en bloque. Enfriamiento

Generalmente el enfriamiento de la panela granulada se lo realiza durante la etapa de batido, en esta investigacin se realiz un enfriamiento acelerado, a travs de un ventilador axial, el cual incorporaba aire directamente a la masa batida, las condiciones promedio del aire incorporado se presentan en el cuadro 2.4

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Cuadro 2.4: Condiciones de aire incorporado a la masa batida Caracterstica Humedad Relativa Fluido Aire Fuente: Tesistas (%) 80 Flujo Msico (kg/s) 554 Flujo Volumtrico (l/h) 2200 Temperatura (C) Inicial 20 Final 48

Conforme la masa batida se va enfriando a la vez pierde humedad (secado) de forma acelerada, originando una masa granulada (cristalizada) a partir de una masa liquida muy viscosa.

Mc Cabe, W.; Smith, J.; Harriot, P. Asegura que en general el secado de slidos consiste en separar pequeas cantidades de agua u otro lquido de un material solido con el fin de reducir el contenido de lquido residual hasta un valor aceptablemente bajo. (1998). La misma fuente afirma que El secado es habitualmente la etapa final de una serie de operaciones y, con frecuencia, el producto que se extrae de un secadero pasa a ser empaquetado (p 821).

Por otra parte Geankoplis, C. (1998) manifiesta que en el secado, al agua casi siempre se elimina en forma de vapor con aire, adems el secado o deshidratacin de materiales biolgicos (en especial los alimentos), se usa tambin como tcnica de preservacin.(p 579)

2.7.1.

Cristalizacin (1998) La cristalizacin es la

Segn Mc Cabe, W.; Smith, J.; Harriot, P.

formacin de partculas slidas a partir de una fase homognea. (p 925)

Geankoplis, C. (1998), define que la cristalizacin es un proceso de separacin slido-liquido en el que hay transferencia de masa de un soluto de la solucin liquida a una fase cristalina slida pura. Un ejemplo importante es la produccin

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de sacarosa de azcar de remolacha, donde la sacarosa se cristaliza en una solucin acuosa (p816).

La cristalizacin de la meladura de caa para elaborar panela granulada, se genera a partir de intervalos de tiempo de reposo de la masa batida, provocando un ligero aumento de volumen de la masa a cristalizar (hinchamiento) debido al aire incorporado a la misma, adems el aire incorporado proporciona a la masa una oxigenacin constante lo que hace aclarar su color.

2.7.2.

Optimizacin

Segn Figuera, P. (2006), manifiesta: la palabra (optimizacin) utilizada en sentido estricto se refiere simultneamente a la optimizacin de la media y la reduccin de la variacin. (p 31)

Tobar, A.; Mota, A. (2007). Asegura que la optimizacin consiste en el anlisis detallado de las actividades que integran al proceso, con el fin de buscar las condiciones, los medios y la mejor ruta, para lograr el mximo rendimiento, y la mejor utilizacin de los recursos, y as de cumplir con los objetivos establecidos.(p 54)

En esta investigacin se utiliz un prototipo de batidora industrial para optimizar los tiempos y velocidades de batido as como las temperaturas de punteo, en la produccin de panela granulada. Para as eliminar el subjetivismo que tienen con respecto a el punto de miel, tiempo y velocidad de batido la mayor parte de agroindustrias paneleras en el pas y en la provincia, adems de contribuir a una produccin ms continua, sin un excesivo esfuerzo fsico por parte de los operarios, obteniendo as mnima cantidad de un producto final ms homogneo que tenga una con caractersticas funcionales y

conglomerados,

nutricionales que le permitan llegar a cualquier mercado nacional o extranjero.

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2.8.

TAMIZADO

Es un mtodo fsico para separar mezclas. Consiste en hacer pasar una mezcla de partculas de diferentes tamaos por un tamiz, cedazo o cualquier cosa con la que se pueda colar. Las partculas de menor tamao pasan por los poros del tamiz o colador atravesndolo y las grandes quedan atrapadas por el mismo. (http://es.wikipedia.org/wiki/Tamizado).

Quezada W. (2007), manifiesta que para el formado de los cristales es conveniente enfriar para facilitar el tamizado. Tamices metlicos son los ms convenientes para obtener un grano uniforme. Se pueden utilizar varios tamices y obtener productos de varios tamaos (diferente malla), segn las exigencias del mercado. (p 85).

2.8.1.

Uniformidad de cristales

McCabe, W.; Smith, J.; Harriot, P.(1998), aseguran que si los cristales se comercializan como un producto acabado, la aceptacin por los consumidores exige cristales individuales, resistentes, de tamao uniforme que no formen conglomerados y que no se aglomeren en el envase.( p 925).

Por otra parte Geankoplis, C. (1998). Explica que la uniformidad del tamao del cristal es indispensable para evitar apelmazamientos en el empaque, para facilitar la descarga y para un comportamiento uniforme en su uso. Por lo general los cristales secos se tamizan para determinar los tamaos de las partculas y se registra el porcentaje retenido en cada uno de los tamaos de malla.(p 816 - 822)

La uniformidad de cristales de azcar se realiza separando la masa granulada mediante mallas con diferentes aberturas, este procedimiento permite categorizar al azcar segn su granulometra y a su vez esto define el costo del azcar en el mercado.

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2.8.2.

Formacin de conglomerados

Quezada, W.

(2007).

Afirma que la cantidad de conglomerados en la

cristalizacin de azcar por el mtodo natural, es considerable, que pueden ser aprovechados para otros usos; o en su defecto desintegrarlos y envasarlos como azcar natural. (p 85)

En el tamizado de la panela granulada se confirma los conglomerados o terrones (falsos granos) que se consideran prdidas o azcar de baja calidad. Esto se produce porque el tamizado no se realiza inmediatamente o porque la temperatura de concentracin estuvo demasiado alta y el producto tiene menor humedad.

La formacin de agregados, conglomerados o terrones de azcar es la principal razn por la cual los paneleros no se arriesgan a producir panela granulada o azcar natural, debido a que la formacin de estos es elevada en la produccin artesanal de azcar, lo que hace elevar su precio y no ser competitivos con relacin al azcar blanca sulfitada.

2.8.3.

Empaque y Almacenamiento

Garca, H.; Van Zanten, C. (2003), Cuando la panela se haya enfriado completamente se procede a empacar. Generalmente se empaca primero por bultos para poderla almacenarla, ya que durante la molienda no queda tiempo para dosificarla en bolsas pequeas. (p13).

Cuando se realiza el empaque y almacenamiento en bultos es recomendable que estas no estn unos sobre otros en cantidades mayores a 5 bultos, ya que la panela granulada puede aplastarse. Adems es importante tener en cuenta en toda agroindustria las buenas prcticas de manufactura (BPM) para la manipulacin de un producto alimenticio, sobretodo en esta etapa final del proceso en donde el azcar es muy susceptible a contaminarse.

23

Pronatta. Col. (2002), Explica que la panela almacenada en bodegas cuya humedad relativa es baja y empacadas en envases adecuados, puede conservarse en buen estado durante largo tiempo (1 ao aproximadamente), permitiendo posiblemente una regulacin de su precio de venta y abriendo la posibilidades de exportacin con seguridad de conservar sus caractersticas. (p 15).

24

CAPTULO III
3. MATERIALES Y MTODOS

3.1. MATERIALES

3.1.1. Materia prima e insumos

Meladura de jugo de caa

3.1.2. Materiales y equipos de laboratorio

Prototipo de batidora industrial Ventilador Balanza Termmetro digital Cronmetro Tubos de plomera Tamices con diferente abertura de malla (5, 3 y 1 mm) Mesa de madera pequea Jarra plstica graduada Bolsas plsticas Bolsas hermticas de plstico Maletn de recoleccin de muestras Cucharas de madera Hojas de recoleccin de datos Cinta adhesiva Utensilios de limpieza

25

3.2. MTODOS

3.2.1. Localizacin La presente investigacin se realiz en la provincia de Imbabura, cantn Antonio Ante, sector La Merced, en la agroindustria panelera GARDENIA. Las condiciones ambientales segn el departamento de meteorologa del Ilustre Municipio de Ibarra, son las siguientes: Cuadro 2.5: Condiciones ambientales Provincia Cantn Parroquia Lugar Altitud Latitud Norte Longitud Oeste Temperatura promedio anual Humedad relativa Pluviosidad Imbabura Antonio Ante San Roque La Merced 1880 m.s.n.m. 027'39,5'' 7800'42,5'' 19,4 C 80 % 250 a 500 (mm) ao

Fuente: Departamento de meteorologa del Ilustre Municipio de Antonio Ante. En el cuadro 2.4 se observa las condiciones ambientales en donde se realiz la investigacin, datos importantes que hay que tomar en cuenta para la elaboracin de panela granulada, ya que la temperatura es inversamente proporcional a la altura sobre el nivel del mar.

26

3.2.2. Factores en estudio

FACTOR T:

Temperatura de punteo

T1 : T2 : T3 : FACTOR V:

124 C 125 C 126 C

Velocidad de batido

V1: V2:

125 rpm 95 rpm

FACTOR t: Tiempo de batido

t1: 5 min (1:15 min batido -1:15min reposo - 2:30 min batido) t2: 6 min (1:15 min batido -1:15min reposo - 3:30 min batido)

Temperaturas, velocidades y tiempos determinados a travs de pruebas preliminares.

Tratamientos.

Del anlisis combinatorio de los factores T, V y t (Temperatura de punteo, Velocidad y tiempo de batido) respectivamente, se dispusieron 12 tratamientos a los mismos se les aade tratamiento testigo, estos se detallan en el siguiente cuadro.

27

Cuadro 3.1: Tratamientos en estudio TRAT. T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 SIMB. T1V1t1 T1V1t2 T1V2t1 T1V2t2 T2V1t1 T2V1t2 T2V2t1 T2V2t2 T3V1t1 T3V1t2 T3V2t1 T3V2t2 COMBINACIONES Meladura con 124 C batida a 95 rpm durante 5 min Meladura con 124 C batida a 95 rpm durante 6 min Meladura con 124 C batida a 125 rpm durante 5 min Meladura con 124 C batida a 125 rpm durante 6 min Meladura con 125 C batida a 95 rpm durante 5 min Meladura con 125 C batida a 95 rpm durante 6 min Meladura con 125 C batida a 125 rpm durante 5 min Meladura con 125 C batida a 125 rpm durante 6 min Meladura con 126 C batida a 95 rpm durante 5 min Meladura con 126 C batida a 95 rpm durante 6 min Meladura con 126 C batida a 125 rpm durante 5 min Meladura con 126 C batida a 125 rpm durante 6 min Sin especificaciones

TESTIGO

Diseo Experimental.

Se utiliz un Diseo de Bloques Completamente al Azar (DBCA), con tres repeticiones y arreglo factorial T*V*t+1, donde T representa la temperatura de punteo de la meladura, V representa la velocidad de batido y t el tiempo de batido.

Caractersticas del experimento. Tratamientos: Repeticiones: Unidad experimental: Tamao de unidad experimental: meladura de jugo de caa. 13 3 39 Cada unidad experimental consto de 1.5 l de

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 Esquema del Anlisis de varianza. Cuadro 3.2: Anlisis de varianza Fuente de Variacin Total Repeticiones Tratamientos Factor T Factor V Factor t T*V T*t V*t T*V*t Testigo vs otros Error experimental CV % Gra d os d e L i b erta d 38 2 12 2 1 1 2 2 1 2 1 24

Anlisis Funcional

Tratamientos: Factor T: Factor V: Factor t:

Tukey al 5% DMS (Diferencia Mnima Significativa) DMS (Diferencia Mnima Significativa) DMS (Diferencia Mnima Significativa)

Para la evaluacin de las variables no paramtricas se utiliz la prueba de FRIEDMAN en el producto final.

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3.2.3. Variables cuantitativas

Al final de la etapa de batido

Humedad de azcar. Densidad de azcar.

En la etapa de tamizado

Porcentaje de azcar en malla de 5 mm. Porcentaje de azcar en malla de 3 mm. Porcentaje de azcar en malla de 1 mm. Porcentaje de azcar como producto final. Porcentaje de azcar como mezcla (% producto final+ % retenido en malla 1 mm).

3.2.4. Variables cualitativas evaluadas en el producto final Las variables evaluadas una vez obtenido el producto final fueron las siguientes. Color Aroma Sabor Textura

3.2.5. Descripcin de las variables cuantitativas y cualitativas

3.2.5.1.Variables cuantitativas Las variables determinadas mediante anlisis de laboratorio fueron la humedad y densidad del azcar, mientras que los porcentajes de azcar retenida en cada malla, fueron evaluados en funcin de la masa total de azcar obtenida. La

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descripcin detallada de las variables cuantitativas evaluadas en la investigacin se expone a continuacin.

Porcentaje de azcar en malla de 5 mm

Es el resultado de la relacin entre la masa de azcar retenida en el tamiz de abertura de malla 5 mm despus del tamizado, y la masa total obtenida de azcar en cada tratamiento, esta variable es una de las ms importantes ya que determina el porcentaje de conglomerados que se generan en el batido, se estableci el porcentaje retenido utilizando la siguiente formula:

(Masa retenida en malla 5mm) % Re (5 mm) = (Total masa azcar natural) *100

Porcentaje de azcar en malla de 3 mm

Esta variable hace relacin a la masa de azcar retenida en el tamiz de abertura de malla 3 mm despus del tamizado, y la masa total obtenida de azcar en cada tratamiento, esta variable fija el porcentaje de azcar que tiene una calidad menor que el azcar retenido en tamices con abertura ms pequea, pero que tampoco constituyen conglomerados relativamente grandes como para no poder ser comercializados como azcar natural de segunda calidad, se estableci el porcentaje retenido utilizando la siguiente formula:

(Masa retenida en malla 3mm) % Re (3 mm) = (Total masa azcar natural) *100

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Porcentaje de azcar en malla de 1 mm

Es una variable que hace relacin a la masa de azcar retenida en el tamiz de abertura de malla 1 mm despus del tamizado, y la masa total obtenida de azcar en cada tratamiento, es una variable de mucha importancia porque establece un porcentaje de azcar que tiene mucha aceptacin en el mercado, ya sea como granos de azcar con una dimensin entre 1 mm a 3mm, o como mezcla con el azcar que atraves este tamiz para aumentar el rendimiento obtenido, se estableci el porcentaje retenido utilizando la siguiente formula:

(Masa retenida en malla 1mm) % Re (1 mm) = (Total masa azcar natural) *100

Porcentaje de azcar como producto final

Es la variable conjuntamente con la de porcentaje retencin en malla de 5 mm ms importantes para la investigacin, hace relacin a la masa de azcar ms fina que se obtiene terminado el tamizado, es decir una vez que la masa de azcar que ha traspasado los tres tamices con diferentes aberturas, es el azcar con mejores caractersticas con respecto a su granulometra, se estableci el porcentaje de azcar obtenido como producto final utilizando la siguiente formula:

(Masa de producto final) % Producto final = (Total masa azcar natural) *100

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Porcentaje de azcar obtenida como mezcla (% PF + % 1 mm)

Tambin constituye una variable importante hace relacin a la mezcla (masa de azcar retenida en el tamiz de abertura de malla 1 mm + masa de azcar obtenido como producto final), y la masa total obtenida de azcar en cada tratamiento, constituye un tipo de presentacin diferente aunque no menos aceptable que el azcar obtenido como producto final, con esta mezcla se consigue aumentar el rendimiento de azcar obtenido, este porcentaje se determina utilizando la siguiente formula:

(Masa de producto final + Masa retenida en malla 1mm) % Mezcla = (Total masa azcar natural) *100

Humedad de azcar

Es el resultado del anlisis fsico de humedad en el laboratorio, consiste en determinar la prdida de masa correspondiente a las sustancias volatilizadas, de las cuales en este caso la principal es el agua, una vez terminada la etapa de batido se recogi como muestra en cada tratamiento de 150 g de azcar natural sin tamizar, sellada hermticamente, la misma que fue llevada al laboratorio para su ulterior anlisis, el anlisis se realiz en el laboratorio de uso mltiple de la Facultad de Ingeniera en Ciencias Agropecuarias y Ambientales, de la Universidad Tcnica del Norte, el instrumento utilizado fue una balanza con sensor infrarrojo la tcnica utilizada fue la (AOAC 967.19).

Densidad relativa de azcar

Constituye el resultado del anlisis fsico de densidad relativa en el laboratorio, consiste en determinar la masa de azcar natural que ocupa una unidad de volumen de la misma, relacionada con la densidad de un fluido de referencia que

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normalmente es agua. Se utiliz la misma muestra del anlisis de humedad pero antes de realizar este anlisis, mismo que se realiz en el laboratorio de uso mltiple de la Facultad de Ingeniera en Ciencias Agropecuarias y Ambientales, de la Universidad Tcnica del Norte, la tcnica utilizada fue la (AOAC 925.46).

3.2.5.2.Variables cualitativas

Las variables cualitativas se analizaron en el producto final, estableciendo las caractersticas sensoriales del mismo para cada tratamiento, en esta investigacin se analizaron las variables: color, aroma, sabor y textura utilizando la prueba no paramtrica de FRIEDMAN, que sirve para analizar la calidad esttica relacionada con el anlisis sensorial. Este anlisis se realizara mediante un panel de degustacin en la que participaran ocho degustadores tomados al azar, de esta manera se conoce la aceptacin o rechazo del producto. La frmula de FRIEDMAN que se empleo es la siguiente:

12 X= r. t (t + 1)

R - 3r (t +1)

Dnde: X = Chi cuadrado R = rangos t = tratamientos r = nmero de degustadores

Cada caracterstica se estableci dependiendo de los sentidos de cada panelista, con esta informacin se determina si el producto se acepta o rechaza. A continuacin se define cada una de las variables cualitativas.

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Color

Propiedad de percepcin que producen en los ojos los rayos de luz reflejados por un cuerpo. Est relacionado con las cualidades sensoriales, la composicin qumica y, por lo tanto, es uno de los factores que define la calidad de un producto alimentario, adems determina la aceptacin o rechazo del mismo. El color caracterstico del azcar obtenido mediante la incorporacin de clarificantes qumicos suele ser de amarillo claro hasta amarillo mbar. El azcar en cuyo proceso se ha incluido clarificantes naturales presenta un color que va desde marrn claro hasta marrn oscuro.

En esta investigacin se experiment con un batido mecnico el cual le conceda al azcar natural un color amarillo claro, producto de la oxigenacin por el batido.

Aroma

El aroma es un determinante en la calidad y aceptacin organolptica de un alimento. El aroma caracterstico de la panela es suave de los azcares del jugo de caa concentrado y muy agradable al olfato. Aunque el aroma es relativamente no diferenciable entre las distintas presentaciones de panela se lo considera por depender del empaque para mantenerse.

Sabor

El sabor es la sensacin que ciertas cosas producen en el sentido del gusto. El sabor caracterstico de la panela es dulce, pudiendo tambin presentar un sabor astringente o metlico, salado, etc., lo cual depende en gran medida de las condiciones de cultivo de la caa, variedad y composicin qumica del suelo. Se toma en cuenta esta variable porque se trata de un producto alimenticio, y el sabor es uno de los indicadores ms importantes para categorizar un alimento de calidad.

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Textura

La panela granulada debe presentar uniformidad en su textura, tamao del grano de azcar; es decir sin conglomerados. Su forma se asemeja a un cristal de azcar de mesa cristalina y poco duro a esta azcar. La panela granulada es una mezcla de azucares: fino, mediano, ligero, grueso y depende del lugar donde se elabore y del mercado al cual est destinada.

3.3. MANEJO ESPECFICO DEL EXPERIMENTO Para realizar la investigacin referente a la evaluacin y optimizacin de la etapa de batido, se trabaj en tres etapas:

PRIMERA ETAPA: Se empez con la evaluacin del batido tradicional en la agroindustria panelera GARDENIA, determinando las condiciones de operacin inicial y final de esta etapa.

SEGUNDA ETAPA: Esta etapa consisti en la construccin del prototipo de batidora industrial, y determinar con pruebas preliminares el valor fijo de los factores a evaluarse.

TERCERA ETAPA: En esta etapa se comenz con el batido mecnico de meladura de caa de azcar, poniendo a prueba todos los factores que se tomaron en cuenta para la investigacin.

3.3.1. Evaluacin de la etapa de batido de meladura de caa.

El cuadro 3.3 muestra la produccin de panela y azcar natural en la provincia de Imbabura, adems de los clarificantes que utilizan y el criterio para determinar la calidad del producto final que obtienen:

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Cuadro 3.3: Produccin panelera de diferentes cantones de Imbabura

Sustancias clarificantes Cantn Paneleros Producto Panela, ANTONIO ANTE Azcar Eriberto Ruiz Azcar Y, S, C. Color, Peso Color, Forma Color, Forma (blanqueadoras) *Y, ** S, ***C. Calidad mercado Color, Peso

Vicente Gordillo

Panela

Y, S, cal.

IBARRA

Emiliano Surez

Panela

Y, S, C, cal.

Leonardo Daz

Panela, Azcar

Y, S, C, cal, profol.

Color Color,

Ral Paredes

Panela

Y, S, C, cal.

Peso, Forma Color,

COTACACHI

Medardo Garcs

Panela

Y, S, C.

Peso, Forma Forma, Peso Color

Humberto Lara

Panela

Yausabara

Hugo Ypez Antonio Montalvo URCUQUI Marco Montalvo

Panela, Panela, Azcar Panela

Y, S, C, cal.

Y, S, C, cal.

Color

Y, S, C, cal.

Color Color, Peso

Fernando Ypez

Panela

Y, S, C, cal.

Fuente: FREIRE, A.; LANDZURI, R. 2007. p 103 *: Yausabara **: Sulfoclarol ***: Cementina

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El cuadro 3.3 muestra algo evidente y es que el derivado de la agroindustria panelera que ms se produce es la panela en bloque, sin embargo la razn principal por la cual los paneleros no elaboran azcar natural es que los rendimientos son muy bajos, por la aparicin de conglomerados durante el batido.

El batido practicado por los paneleros en las pocas agroindustrias que producen azcar natural es completamente manual, lo cual no les garantiza obtener un producto homogneo en cuanto a granulometra se refiere, adems el esfuerzo manual necesario al batir meladura para producir azcar natural es elevado.

Los tiempos de batido manual son muy variados, sin embargo como las capacidades de produccin en todas estas paneleras son pequeas (menor a 200 libras por hora) se tienen tiempos de 30 min en promedio.

Con relacin a temperaturas y velocidades de batido, no se tiene un control objetivo que permita inspeccionar de mejor manera el proceso, la escasa evaluacin que se hace es de forma subjetiva sin parmetros precisos de control.

A pesar de que la panela en bloque es el principal producto que se produce en las paneleras de la provincia, el azcar natural presenta ciertas ventajas con respecto a la panela en bloque, tales como fcil dosificacin, mayor estabilidad en el almacenamiento y mayor solubilidad.

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3.3.2. Diagrama de proceso para la elaboracin de azcar natural

CAA

RECEPCIN MP MOLIENDA LIMPIEZA

Bagazo Barros, bagazo y otros

Solucin clarificadora (Balso)

CLARIFICACIN DESCACHAZADO 1 DESCACHAZADO 2 CONCENTRACIN

Cachaza negra Cachaza blanca Agua Agua

Miel 124 C 1:15 min Miel 125 C Miel 126 C 1:15 min 2:30 y 3:30 min

PUNTEO BATIDO MECNICO CRISTALIZACIN BATIDO MECANICO - ENFRIAMIENTO TAMIZADO EMPAQUE

95 y 125 rpm

Malla de 5, 3 y 1 mm

Azcar natural diferente granulometra

AZCAR NATURAL

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3.3.3. Descripcin del proceso de elaboracin de azcar natural

Recepcin de la caa

La materia prima es adquirida de los diferentes caaverales existentes en la provincia, las variedades de caa para elaborar panela y azcar natural que se producen en este sector en su mayora son: Campus Brasil y Puerto Rico, las dos variedades con caractersticas relativamente iguales al momento de ser procesadas, es decir no existi influencia significativa para las variables evaluadas con respecto a la variedad de caa procesada, porque en la fase experimental se proces cada variedad por separado y adems una mezcla de las dos, sin que se encuentre variacin significativa para las variables evaluadas. En esta agroindustria no existe ningn tipo de control objetivo (peso, control de calidad) en la etapa de recepcin de materia prima.

Fotografa 3.1: Recepcin de caa

Molienda o extraccin del jugo

La extraccin del jugo se realiz en un molino de rodillos (trapiche), cuyo porcentaje de extraccin en peso (% Ep) no est establecido debido a la falta de control en el momento de la recepcin de la materia prima, y en la tina de recepcin de jugo de caa, sin embargo los operarios afirmaron que en ese molino el porcentaje de extraccin es de 65% aproximadamente.

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Fotografa 3.2: Molino extractor

Limpieza

Inmediatamente despus de la molienda existe dos pree limpiadores, los cuales facilitan la limpieza del jugo extrado separando ciertas materias extraas del mismo como barros, bagazo, piedras entre otros, y el jugo de caa en este punto est listo para seguir con la siguiente etapa de clarificacin.

Fotografa 3.3: Preelimpiador de hormign

41

Clarificacin

Una vez recibido el jugo de caa limpio en la tina de recepcin se precalienta a una temperatura que oscila entre 50 a 55 C, aadiendo a esta temperatura el clarificador natural y el artificial (cal y sulfoclarol); existen varios mucilagos vegetales que se utiliza para clarificar el jugo de caa algunos de estos son: Yausabara (Pavoniasepium St. Hil), balso (Heliocarpusamericanus L.), el cadillo negro (Triumfettalappula L.), el cadillo blanco (Triumfettamollisima L.), el gusimo (Guazumaulmifolia Lam), el cadillo de mula (PavoniaspinifexCav), el Juan blanco (HemistylismacrostachisWedd) y el San Joaqun

(MalvaviscuspenduliflorusOc). En esta agroindustria se utiliza desde siempre el balso (Heliocarpusamericanus L.) el cual tampoco est sometido a ningn tipo de control (peso, dosificacin, control de calidad).

Fotografa 3.4: Mucilago de balso

Fotografa 3.5: Tina de clarificacin

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Descachazado 1 y 2

Una vez aadido el mucilago y aditivos qumicos como el sulfoclarol (Na2S2O4) y cal apagada Ca(OH)2, las impurezas se aglutinan por efecto combinado de calor y clarificantes, las mismas que se retiran por flotacin en forma manual, a esta aglutinacin en la superficie libre del jugo se la conoce como cachaza, y al retiro de esta aglutinacin se la denomina descachazado, primero se lo realiza una vez que el jugo alcance su punto de ebullicin en donde se retira la denominada cachaza negra, el proceso de ebullicin continua y se separa la cachaza de color amarilla blanquecina cachaza blanca.

Fotografa 3.6: Retiro de cachaza (descachazado)

Concentracin

A travs de un sistema de tinas de evaporacin, el jugo de caa gradualmente aumenta los slidos en el disolvente para disminuir su volumen final, de la misma manera el agua retenida en el jugo se evapora por el incremento de temperatura, el paso del jugo de una tina a otra se lo realiza de forma manual, en la agroindustria panelera donde se realiz la investigacin se contaba con 5 tinas de evaporacin, en donde no exista control de temperaturas ni volmenes de jugo, el mnimo control que se realizaba era subjetivo, la concentracin termina con la determinacin del estado del jugo para entrar a la siguiente etapa de punteo.
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Fotografa 3.7: Tinas de concentracin

Punteo

Es el estado ptimo en el que tiene que estar la miel para elaborar azcar natural, sin embargo existen rangos recomendados de temperatura a las cuales se debe puntear la meladura para elaborar azcar natural, no obstante estos rangos difieren mucho con relacin a la altura sobre el nivel del mar del sitio donde se elabore azcar natural, por lo tanto la temperatura de punteo ideal debe ser establecida por cada panelero en sus instalaciones.

La temperatura ptima para puntear la meladura en esta agroindustria panelera donde se realiz esta investigacin fue inicialmente en un rango de 123 a 127 C, sin embargo a 123 C la masa cristalizada no pasaba por el tamiz de mayor abertura de malla, es decir era muy hmeda la masa como para granular y ser tamizada con relativa facilidad, en cambio que a 127 C, la miel experimentaba demasiada inversin con relacin a los azucares, lo que ocasionaba que una cantidad de conglomerados elevada. Es por eso que se escogi tres temperaturas como niveles del factor temperatura de punteo y estas son: 124C, 125C y 126C. Una vez llegada la miel a cualquiera de estas temperaturas de acuerdo a cada
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tratamiento, se recoga 1,5 l de meladura para inmediatamente proceder con el batido mecnico.

Fotografa 3.8: Punto de panela (punteo)

Fotografa 3.9: Punto de panela (punteo)

Batido

Punto crtico para la obtencin de azcar natural de calidad, en la gran mayora de paneleras de Imbabura se lo realiza de forma manual. En la agroindustria panelera donde se realiz este proyecto elaboran azcar natural ocasionalmente, cuando

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existen pedidos de este producto, el batido lo realizan en una paila de madera con agitacin manual, este batido es muy arduo y forzoso para los operarios debido a las caractersticas de la meladura de caa, obteniendo un producto nada homogneo en relacin a su color y humedad, adems con rendimientos muy bajos por la formacin de conglomerados, razn por la cual no producen azcar natural de forma continua, los tiempos de batido dependen de la cantidad de miel batida, para una paila de 150 lb el tiempo bordea los 30 min, siendo estas razones las que motivaron a la realizacin de este proyecto investigativo.

El volumen de 1,5 l de meladura recogidos de la paila de punteo se vertan en el recipiente de batido los cuales cubran la platina del eje de batido, el batido se iniciaba durante 1:15 min para todos los tratamientos sin excepcin, este tiempo se requera para alcanzar el punto en el que la miel batida poda incrementar su volumen (hinchamiento) con facilidad, y as comenzar la cristalizacin. La

velocidad de batido se escogi de la siguiente manera:

Para el escogimiento de la velocidad con la que se debe batir la miel en el prototipo de batidora, se tomaron en cuenta tres criterios:

El primero con relacin a investigaciones anteriores relacionadas con el batido de panela que establecan velocidades de 120 a 150 rpm (SANDOVAL, G.; MORA, W.; TUZ, C. 2002), y un valor relativamente extremo de 1200 rpm (JATIVA, J.; COLLAHUAZO, K. 2007).

El segundo con relacin a la velocidad con la que se bate manualmente en el recipiente de batido del prototipo, estableciendo un valor preliminar de entre 70 y 80 rpm.

El tercero en funcin de la velocidad del prototipo con una sola relacin de transmisin, durante pruebas preliminares esta velocidad fue de 750 rpm.

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Finalmente a partir de los clculos de la relacin de transmisin de las poleas del prototipo de batidora (ver ANEXO 23), se establecieron dos velocidades que fueron consideradas como niveles del factor velocidad, y estas son 95 y 125 rpm.

Fotografa 3.10 : Batido mecnico de meladura

Cristalizacin

El batido que se efecta a la meladura de caa, en la produccin de azcar natural, no es continuo existe un punto en el cual se debe dejar de batir para permitir la cristalizacin de la masa de miel, este reposo se caracteriza por el incremento de volumen (hinchamiento) de la masa batida, debido a la incorporacin de aire que se le da a dicha masa, el tiempo de reposo as como el nmero de estos dependen del criterio del panelero.

Luego de 1:15 minutos de batido la masa de panela batida incrementa su volumen (hinchamiento), el tiempo de reposo que se debe dejar la masa a cristalizarse es de 1:15 min para todos los tratamientos sin excepcin, tiempo que fue determinado con anterioridad mediante pruebas preliminares, tomando en cuenta el mximo incremento de volumen que puede alcanzar la masa batida.

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Fotografa 3.11: Cristalizacin en recipiente de batido

Batido enfriamiento

Luego del reposo se contina con el batido hasta obtener cristales de azcar, el punto en el cual se debe dejar de batir la masa cristalizada est a criterio de cada panelero, siendo personal la decisin de parar o seguir batiendo, cabe indicar que si se continua con el batido el contenido de conglomerados tambin aumenta, debido al aglutinamiento de la masa hmeda presente todava en la masa cristalizada.

En esta investigacin el punto de azcar natural se obtena en el prototipo en un tiempo de 2:30 a 3:30 min luego de la cristalizacin durante las pruebas preliminares, es por eso que se establecieron estos tiempos ms los tiempos que se consideraron anteriormente en el batido, como niveles del factor tiempo de batido y estos son: (1:15+1:15+2:30 = 5 min) y (1:15+1:15+3:30 = 6 min).

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Fotografa 3.13: Batido - Enfriamiento de meladura cristalizada

Tamizado

Una vez batida la masa, se tamiza en un cedazo de abertura que permita obtener azcar natural con caractersticas aceptables de granulometra, y que poder ser comercializada sin dificultad. En la investigacin se utilizaron tres tamices los cuales tenan diferente abertura de malla, y las masas retenidas en cada malla fueron variables evaluadas para determinar la eficiencia del batido mecnico experimentado.

Fotografa 3.14: Tamizado

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Empaque

La presentacin final del producto se la hizo en fundas plsticas, que permitan una apreciacin total de la panela granulada obtenido. El empaque se lo hizo en las cuatro presentaciones finales que se obtuvieron en funcin su granulometra, luego fueron embaladas en cajas de cartn corrugado.

Fotografa 3.15: Empaque final

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CAPTULO IV

4. ANLISIS Y DISCUSION DE RESULTADOS

Existen marcadas diferencias entre el batido tradicional (manual) y batido mecnico, entre las cuales se destacan el tiempo de batido y velocidad de batido, factores que controlados adecuadamente optimizan tiempos de produccin estandarizando el proceso productivo de manera significativa. Estos factores se pusieron a prueba experimentalmente y se detallan a continuacin:

4.1. Evaluacin de batido tradicional Una de las principales caractersticas del batido manual es el esfuerzo necesario requerido por los operarios para poder granular la masa de meladura, lo que hace que la velocidad no sea constante, y se prolongue el tiempo de batido, haciendo menos eficiente el proceso productivo.

Cuadro 4.1: Evaluacin del batido tradicional BATIDO TRADICIONAL (MANUAL)

REPETICIONES

Temperatura de punteo (C)

*Velocidad de batido (rpm)

Tiempo de batido (min)

B 125 125 125 70 - 80 70 - 80 70 - 70 2 2:3 2:2

R 1:30 1:30 1:30

B-E 7:30 8:10 7:50

I II III

B=batido; R= reposo (hinchamiento); B-E= batido enfriamiento * La velocidad en el batido manual no es constante para todo el tiempo de batido.

51

4.2. Evaluacin de batido mecnico

Al batir miel de caa de manera mecnica, se pueden tomar valores fijos para los factores que se quieran poner a prueba, en vista de las caractersticas de este batido, que no es dependiente del tiempo, lo que significa que la velocidad y tiempo de batido son constantes durante todo el batido. Cuadro 4.2: Evaluacin del batido mecnico

BATIDO MECNICO

REPETICIONES

Temperatura de punteo (C)

**Velocidad de batido (rpm) B

Tiempo de batido (min)

R 1:15 1:15 1:15

B-E 2:30 - 3:30 2:30 - 3:30 2:30 - 3:30

I II III

124 -125-126 124 -125-126 124 -125-126

95 - 125 95 - 125 95 - 125

1:15 1:15 1:15

B=batido; R= reposo (hinchamiento); B-E= batido - enfriamiento ** La velocidad en el batido mecnico es constante para todo el tiempo de batido.

52

4.3.Variables cuantitativas al final de la etapa de batido 4.3.1. Porcentaje de azcar en malla de 5 mm Cuadro 4.3: Variacin del porcentaje de azcar en malla de 5 mm REPETICIONES N TRATAMIENTOS I II III T1 T1V1t1 18,87 20,87 18,53 T2 T1V1t2 21,70 20,93 17,93 T3 T1V2t1 18,49 17,97 16,55 T4 T1V2t2 25,95 28,10 25,71 T5 T2V1t1 12,29 10,89 13,58 T6 T2V1t2 25,70 32,50 26,51 T7 T2V2t1 21,24 19,52 26,14 T8 T2V2t2 19,85 17,25 23,72 T9 T3V1t1 21,29 25,48 31,86 T10 T3V1t2 32,27 30,63 40,18 T11 T3V2t1 39,13 39,52 35,84 T12 T3V2t2 26,46 26,95 28,95 TESTIGO 25,66 26,07 29,03 rep 308,89 316,68 334,53

trat 58,27 60,55 53,01 79,76 36,76 84,71 66,90 60,82 78,63 103,08 114,49 82,35 80,76 960,11

Media 19,42 20,18 17,67 26,59 12,25 28,24 22,30 20,27 26,21 34,36 38,16 27,45 26,92 24,62

Cuadro 4.4: ADEVA F de V Total Rep Trat T V t T*V T*t V*t T*V*t
TES vs OTROS

gl 38 2 12 2 1 1 2 2 1 2 1 24

ADEVA SC CM 1969,67 26,59 1749,84 912,77 34,70 111,05 3,86 110,27 206,14 371,05 17,24 193,24
53

Fc 0,05
ns

Ft 0,01 5,61 3,03 5,61 7,82 7,82 5,61 5,61 7,82 5,61 7,82

13,30 1,65 3,4 145,82 18,11** 2,18 456,38 56,68** 3,4 34,70 4,31* 4,26 111,05 13,79** 4,26 0,24ns 3,4 1,93 55,14 6,85** 3,4 206,14 25,60** 4,26 185,52 23,04** 3,4 17,24 8,05 2,14ns 4,26

E exp

CV=11,53% **: Altamente significativo *: Significativo ns: No significativo Una vez realizado el ADEVA se determin alta significacin para: tratamientos, Temperatura de punteo, tiempo de batido, interaccin T*t (Temperatura de punteo*tiempo de batido), interaccin V*t (Velocidad de batido*tiempo de batido) e interaccin T*V*t (Temperatura de punteo*Velocidad de batido*tiempo de batido), adems se detect significacin estadstica para Velocidad de batido. En consecuencia al existir alta significacin estadstica se procedi a realizar la prueba de Tukey al 5% para tratamientos y la prueba de DMS para los factores T (Temperatura de punteo), V (Velocidad de batido) y t (tiempo de batido), adems de efectuar las grficas de las distintas interacciones con alta significacin.

Cuadro 4.5: Prueba de Tukey al 5% para tratamientos (porcentaje de azcar en malla de 5 mm) TRATAMIENTOS MEDIA RANGOS T5 12,25 a T2V1t1 T3 17,67 a T1V2t1 T1 T2 T8 T7 T9 T4 T12 T6 T10 T11 T1V1t1 T1V1t2 T2V2t2 T2V2t1 T3V1t1 T1V2t2 TESTIGO T3V2t2 T2V1t2 T3V1t2 T3V2t1 19,42 20,18 20,27 22,30 26,21 26,59 26,92 27,45 28,24 34,36 38,16 a b b b b b b b b c c

El cuadro anterior sobre la prueba de Tukey al 5% nos dice que, los tratamientos T5 (Meladura con 125 C batida a 95 rpm durante 5 min), T3 (Meladura con 124
54

C batida a 125 rpm durante 5 min) y T1 (Meladura con 124 C batida a 95 rpm durante 5 min) con rango a ,generan el menor porcentaje de masa retenida en la malla de abertura 5 mm (conglomerados) en el batido mecnico; comportndose de mejor manera el T5 (Meladura con 125 C batida a 95 rpm durante 5 min) por tener la media ms baja.

Cuadro 4.6: Prueba de DMS para el factor T (Temperatura de punteo) FACTOR T T2 T1 T3 MEDIA RANGOS 20,77 20,97 31,55 a a b

Despus de realizar la prueba de DMS para el factor T (Temperatura de punteo), se determin que existe diferencia significativa para los niveles de este factor, por tanto T2 (125C) y T1(124C) con rango a son los mejores niveles de temperatura de punteo, al producir menor porcentaje de masa retenida en la malla de abertura 5 mm (conglomerados) en el batido mecnico, siendo T2 (125C) con rango a el nivel de este factor que tiene la media ms baja.

Cuadro 4.7: Prueba de DMS para el factor V (Velocidad de batido) FACTOR V V1 V2 MEDIA RANGOS 23,44 25,41 a b

Una vez realizada la prueba de DMS para el factor V (Velocidad de batido), se determin que existe diferencia significativa para los niveles de este factor, en consecuencia V1 (95 rpm) con rango a, produce el menor porcentaje de masa retenida en la malla de abertura 5 mm (conglomerados) en el batido mecnico.

55

Cuadro 4.8: Prueba de DMS para el factor t (tiempo de batido) FACTOR t t1 t2 MEDIA RANGOS 22,67 26,18 a b

Una vez realizada la prueba de DMS para el factor t (tiempo de batido), se determin que existe diferencia significativa para los niveles de este factor, en consecuencia t1 (5 min) con rango a, genera el menor porcentaje de masa retenida en la malla de abertura 5 mm (conglomerados) en el batido mecnico.

Grfico 4.1: Representacin de la interaccin T*t (Temperatura de punteo * tiempo de batido)

56

Temperatura de punteo

Tiempo de batido

tiempo de batido ( min )

t1
3 3,5 4 4,5 5 5,5

t2
6 6,5 31,55 7

33,00
% azcar natural retenido malla 5 mm

33,00 31,00

31,00

29,00
27,00 25,00 23,00 21,00 19,00

23.60 % 5:17 min 125,24 C

29,00
26,18

27,00 25,00 23,00 21,00 19,00

22,67 20,97 20,77

123 123,5 124 124,5 125 125,5 126 126,5 127

Temperatura de punteo ( C )
Escala ejes horizontales: 1min - 1 C En el grfico anterior se observa, que el punto crtico de la interaccin entre los factores T (Temperatura de punteo) y t (tiempo de batido), en la variable

T1

T2

T3

porcentaje de azcar retenida en la malla de abertura 5 mm es de 23,60 %. En consecuencia este valor interacta entre los niveles T2 (125 C) y t1 (5 min).

Grfico 4.2: Representacin de la interaccin V*t (Velocidad de batido * tiempo de batido)

57

Velocidad de batido tiempo de batido tiempo de batido (min)

4 27,00
% azcar natural retenido malla 5 mm

4,5

t1 5

5,5

t2 6

6,5
26,18 25,41

7 27,00

26,00 25,00 24,00 23,00 22,00 21,00 65 80

24,40 % 5:28 min 109 rpm

26,00 25,00 24,00

23,44 22,67

23,00 22,00 21,00

95 V1

110

125 V2

140

155

Velocidad de batido (rpm)

Escala ejes horizontales: 1min - 30 rpm

En el grfico anterior se observa, que el punto crtico de la interaccin entre los factores V (Velocidad de batido) y t (tiempo de batido), en la variable porcentaje de azcar natural retenida en la malla de abertura 5 mm es de 24,40 %. En consecuencia este valor interacta entre los niveles V1 (95 rpm) y t1 (5 min).

58

Grafico 4.3: Comportamiento de las medias del porcentaje de azcar en malla de 5 mm

40
34,36
38,16

35

30

26,92 27,45 26,21 26,59

28,24

% retenido en malla 5 mm

25
22,3 19,42 17,67 20,18 20,27

20

15
12,25

10

TRATAMIENTOS

El grafico anterior confirma que el T5 (Meladura con 125 C batida a 95 rpm durante 5 min), es el tratamiento que menor porcentaje de masa retenida en la malla de abertura 5 mm (conglomerados) origina durante el batido mecnico.

4.3.2. Porcentaje de azcar en malla de 3 mm

Cuadro 4.9: Variacin del porcentaje de azcar en malla de 3 mm N TRATAMIENTOS REPETICIONES I II III
59

trat

Media

T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12

T1V1t1 T1V1t2 T1V2t1 T1V2t2 T2V1t1 T2V1t2 T2V2t1 T2V2t2 T3V1t1 T3V1t2 T3V2t1 T3V2t2 TESTIGO rep

23,94 19,79 20,60 30,08 28,39 20,03 24,60 23,53 24,44 24,46 19,57 23,54 10,98 293,95

25,76 24,13 23,96 25,97 33,59 18,05 21,68 25,93 21,80 22,94 17,07 33,89 15,09 309,87

19,74 23,86 29,29 24,24 19,24 22,03 20,60 25,51 23,43 21,05 21,97 27,05 10,41 288,41

69,44 67,79 73,84 80,29 81,22 60,11 66,88 74,97 69,67 68,45 58,60 84,48 36,49 892,24

23,15 22,60 24,61 26,76 27,07 20,04 22,29 24,99 23,22 22,82 19,53 28,16 12,16 22,88

Cuadro 4.10: ADEVA F de V Total Rep Trat T V t T*V T*t V*t T*V*t
TES vs OTROS

E exp

gl 38 2 12 2 1 1 2 2 1 2 1 24

ADEVA SC CM Fc Ft 910,61 0,05 0,01 ns 19,09 9,54 0,81 3,4 5,61 608,25 50,69 4,29** 2,18 3,03 4,84 2,42 0,21ns 3,4 5,61 ns 13,92 13,92 1,18 4,26 7,82 ns 7,50 7,50 0,64 4,26 7,82 ns 11,97 5,99 0,51 3,4 5,61 ns 59,24 29,62 2,51 3,4 5,61 115,20 115,20 9,76** 4,26 7,82 395,56 197,78 16,76** 3,4 5,61 373,03 373,03 31,60** 4,26 7,82 283,27 11,80 CV=15,02%

**: Altamente significativo ns: No significativo

60

Una vez realizado el ADEVA se determin alta significacin para: tratamientos, interaccin V*t (Velocidad*tiempo de batido), interaccin T*V*t (Temperatura de punteo*Velocidad de batido*tiempo de batido) y TESTIGO vs OTROS. En consecuencia al existir alta significacin estadstica se procedi a realizar la prueba de Tukey al 5% para tratamientos, adems de esquematizar la interaccin V*t (Velocidad*tiempo de batido).

Cuadro 4.11: Prueba de Tukey al 5% para tratamientos (porcentaje de azcar en malla de 3 mm) N T11 T6 T7 T2 T10 T1 T9 T3 T8 T4 T5 T12 TRATAMIENTOS TESTIGO T3V2t1 T2V1t2 T2V2t1 T1V1t2 T3V1t2 T1V1t1 T3V1t1 T1V2t1 T2V2t2 T1V2t2 T2V1t1 T3V2t2 Media 12,16 19,53 20,04 22,29 22,60 22,82 23,15 23,22 24,61 24,99 26,76 27,07 28,16 Rango a b b b b b b b b b b b b

La lectura del cuadro anterior sobre la prueba de Tukey al 5 % informa que, todos los tratamientos a excepcin del TESTIGO son estadsticamente iguales, es decir que todos los tratamientos a excepcin del TESTIGO retienen la misma cantidad de azcar natural en el tamiz de abertura 3 mm, aunque este azcar tiene una granulometra entre 3 mm y 5 mm se puede comercializar como azcar de segunda calidad es decir no son perdidas como los conglomerados retenidos en la malla de abertura 5 mm, sin embargo es de menor calidad que el azcar con granulometra menor a 3 mm.

61

Grfico 4.4: Representacin de la interaccin V*t (Velocidad de batido * tiempo de batido).

Velocidad de batido
t1 4 24,40
% azcar natural retenido malla 3 mm

tiempo de batido
t2 6 7

tiempo de batido (min)

5

24,39
23,80 % 111 rpm 5:32 min

24,40 24,20 24,00 23,80 23,60

24,20 24,00 23,80 23,60

24,23

23,40 23,20
23,00 65

23,31 23,15
80 95 V1 110 125 V2 140 155

23,40 23,20
23,00

Velocidad de batido (rpm)

Escala ejes horizontales: 1min - 30rpm

En el grfico anterior se observa, que el punto crtico de la interaccin entre los factores V (Velocidad de batido) y t (tiempo de batido), en la variable porcentaje de azcar en la malla de 3 mm es de 23,80 %. En consecuencia este valor interacta entre los niveles V2 (125 rpm) y t1 (5 min).

Grfico 4.5: Comportamiento de la medias del porcentaje de azcar en malla de 3 mm

62

30,00
26,76 27,07

28,16 24,61 24,99 23,15 23,22 22,29 22,60 22,82 19,53 20,04

25,00

% retenido en malla 3 mm

20,00 15,00 10,00 5,00 0,00

12,16

TRATAMIENTOS

El grafico anterior confirma que todos los tratamientos son estadsticamente iguales con respecto a la cantidad de azcar natural retenida en malla de abertura 3 mm, siendo la media del TESTIGO la nica que presenta diferencia estadstica con respecto al resto de tratamientos.

4.3.3. Porcentaje de azcar retenido en malla de 1 mm

63

Cuadro 4.12: Variacin del porcentaje de azcar en malla de 1 mm REPETICIONES N TRATAMIENTOS I II III trat Media T1 T1V1t1 15,33 17,70 15,50 48,53 16,18 T2 T1V1t2 14,08 17,28 17,35 48,70 16,23 T3 T1V2t1 20,16 19,56 25,47 65,18 21,73 T4 T1V2t2 19,50 20,93 26,59 67,03 22,34 T5 T2V1t1 16,00 11,66 19,72 47,37 15,79 T6 T2V1t2 15,68 18,21 17,33 51,22 17,07 T7 T2V2t1 19,47 17,37 19,28 56,11 18,70 T8 T2V2t2 19,43 21,86 20,90 62,19 20,73 T9 T3V1t1 18,74 16,21 19,27 54,22 18,07 T10 T3V1t2 16,84 16,73 15,69 49,26 16,42 T11 T3V2t1 15,22 13,52 17,20 45,93 15,31 T12 T3V2t2 19,02 24,00 17,84 60,86 20,29 TESTIGO 30,41 10,14 9,58 12,26 8,57 rep 219,05 227,28 240,68 687,01 17,62

Cuadro 4.13: ADEVA F de V Total Rep Trat T V t T*V T*t V*t T*V*t
TES vs OTROS

E exp

gl 38 2 12 2 1 1 2 2 1 2 1 24

ADEVA SC CM Fc Ft 526,17 0,05 0,01 ns 18,35 9,18 1,77 3,4 5,61 383,26 31,94 6,15** 2,18 3,03 15,80 7,90 1,52ns 3,4 5,61 93,47 93,47 18,01** 4,26 7,82 13,34 13,34 2,57ns 4,26 7,82 41,83 20,91 4,03* 3,4 5,61 ns 3,50 1,75 0,34 3,4 5,61 ns 15,72 15,72 3,03 4,26 7,82 199,60 99,80 19,23** 3,4 5,61 181,73 181,73 35,02** 4,26 7,82 124,56 5,19 CV=12,93%

64

**: Altamente significativo *: Significativo ns: No significativo Despus de realizado el ADEVA se detect alta significacin para: tratamientos, Velocidad de batido, interaccin T*V*t (Temperatura de punteo*Velocidad de batido*tiempo de batido) y TESTIGO vs OTROS, adems significacin para la interaccin T*V (Temperatura de punteo*Velocidad de batido), En vista de que se determin alta significacin estadstica se procedi a realizar la prueba de Tukey al 5% para tratamientos y la prueba de DMS para el factor V (Velocidad de batido), adems de efectuar las grficas de la interaccin con alta significacin y significacin.

Cuadro 4.14: Prueba de Tukey al 5% para tratamientos (porcentaje de azcar en malla de 1 mm) TRATAMIENTOS Media Rango 22,34 a T4 T1V2t2 21,73 a T3 T1V2t1 20,73 a T8 T2V2t2 20,29 a T12 T3V2t2 18,70 a T7 T2V2t1 18,07 a T9 T3V1t1 17,07 a T6 T2V1t2 16,42 a T10 T3V1t2 16,23 a T2 T1V1t2 16,18 a T1 T1V1t1 15,79 a T5 T2V1t1 15,31 b T11 T3V2t1 10,14 b TESTIGO El cuadro anterior en donde se representa la prueba de Tukey al 5% nos expone que, existen 11 tratamientos que retienen porcentajes estadsticamente iguales de azcar natural en el tamiz de abertura 1 mm, sin embargo el tratamiento que tiene la media ms alta es el T4 (Meladura con 124 C batida a 125 rpm durante 6 min), la granulometra de la masa de azcar natural retenida en este tamiz es muy aceptable y se puede comercializar con relativa facilidad.

65

Cuadro 4.15: Prueba de DMS para el factor V (Velocidad de batido) FACTOR T V2 V1 MEDIA RANGOS 19,85 16,63 A b

Una vez realizada la prueba de DMS para el factor V (Velocidad de batido), se determin que existe diferencia significativa para los niveles de este factor, y que V2 (125 rpm) con rango a es el mejor nivel de velocidad de batido, al producir mayor porcentaje de azcar natural retenido en malla de abertura 1mm.

Grfico 4.6: Representacin de la interaccin T*V (Temperatura de punteo*Velocidad de batido)

66

Temperatura de punteo

Velocidad de batido

Velocidad de batido (rpm)

80 20,00 V1 95 110 V2 125 140 20,00

19,85
19,50
% azcar natural retenido malla 1 mm

19,50

19,12
19,00 18,50 18,00 17,50 17,00 16,50 16,00
121 122 123 124 125 126 127 128

18,4 % 124,7 C 111,7 rpm

19,00 18,50

18,07

18,00 17,50 17,00

17,52

16,63

16,50 16,00 T1 T2 T3

Temperatura de punteo ( C )
Escala ejes horizontales: 1C8,5 rpm En el grfico anterior se observa, que el punto crtico de la interaccin entre los factores T (Temperatura de punteo) y V (Velocidad de batido), en la variable porcentaje de azcar natural retenida en malla de abertura 1 mm es de 18,4 %. En consecuencia este valor interacta entre los niveles T1 (124 C) y V2 (125 rpm).

Grfico 4.7: Comportamiento de la medias del porcentaje de azcar natural retenida en malla de abertura 1 mm

67

25,00
22,34 21,63 20,56 20,29

20,00

18,7

18,07 17,07 16,42 16,29 16,26 15,75

% retenido en malla 1 mm

15,31

15,00
10,14

10,00

5,00

0,00

TRATAMIENTOS

El grafico indica que el T4 (Meladura con 124 C batida a 125 rpm durante 6 min), es el tratamiento que retiene el mayor porcentaje de azcar natural en el tamiz de abertura 1 mm.

4.3.4. Porcentaje de azcar como producto final

68

Cuadro 4.16: Variacin del porcentaje de azcar como producto final N TRATAMIENTOS T1 T1V1t1 T2 T1V1t2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T1V2t1 T1V2t2 T2V1t1 T2V1t2 T2V2t1 T2V2t2 T3V1t1 T3V1t2 T3V2t1 T3V2t2 TESTIGO rep REPETICIONES I II III 41,86 44,43 40,76 24,46 43,33 38,59 34,69 37,18 35,53 26,43 26,09 35,67 37,67 38,51 25,00 43,87 31,24 41,44 34,96 36,51 29,69 29,90 46,23 40,86 28,70 23,45 47,46 34,13 33,98 29,87 25,44 23,09 25,00 trat 123,76 122,96 107,96 72,92 134,65 103,96 110,10 102,02 97,48 79,21 80,98 Media 41,25 40,99 35,99 24,31 44,88 34,65 36,70 34,01 32,49 26,40 26,99 24,10 50,78 34,89

72,31 30,98 15,16 26,17 53,78 46,57 51,98 152,33 478,11 446,17 436,37 1360,65

Cuadro 4.17: ADEVA ADEVA F de V Total Rep Trat T V t T*V T*t V*t T*V*t
TES vs OTROS

E exp

gl 38 2 12 2 1 1 2 2 1 2 1 24

SC CM 2943,37 73,31 36,65 2411,27 200,94 684,59 342,29 372,08 372,08 286,62 286,62 93,30 46,65 6,33 3,17 0,12 0,12 968,23 484,12 820,41 820,41 458,80 19,12 CV=12,53%

Fc 1,92 10,51** 17,91** 19,46** 14,99** 2,44ns 0,17ns 0,01ns 25,32** 42,92**
ns

Ft 0,05 3,4 2,18 3,4 4,26 4,26 3,4 3,4 4,26 3,4 4,26 0,01 5,61 3,03 5,61 7,82 7,82 5,61 5,61 7,82 5,61 7,82

**: Altamente significativo

69

ns: No significativo Una vez realizado el ADEVA se determin alta significacin para: tratamientos, Temperatura de punteo, Velocidad de batido, tiempo de batido, interaccin T*V*t (Temperatura de punteo*Velocidad de batido*tiempo de batido) e TESTIGO vs OTROS. En consecuencia al existir alta significacin estadstica se procedi a realizar la prueba de Tukey al 5% para tratamientos y la prueba de DMS para los factores T (Temperatura de punteo), V (Velocidad de batido) y t (tiempo de batido), adems de efectuar las grficas de la interaccin con alta significacin.

Cuadro 4.18: Prueba de Tukey al 5% para tratamientos (porcentaje de azcar como producto final) TRATAMIENTOS TESTIGO T5 T2V1t1 T1 T1V1t1 T2 T1V1t2 T7 T3 T6 T8 T9 T11 T10 T4 T12 T2V2t1 T1V2t1 T2V1t2 T2V2t2 T3V1t1 T3V2t1 T3V1t2 T1V2t2 T3V2t2 Media 50,78 44,88 41,25 40,99 36,70 35,99 34,65 34,01 32,49 26,99 26,40 24,31 24,10 a a a a b b b b b b b b b Rango

Una vez realizada la prueba de Tukey al 5% nos dice que, el tratamiento TESTIGO es el que mayor porcentaje de azcar como producto final genera en el batido mecnico, sin embargo existen tres tratamientos que son estadsticamente iguales al tratamiento TESTIGO el T5 (Meladura con 125 C batida a 95 rpm durante 5 min) el T1 (Meladura con 124 C batida a 95 rpm durante 5 min), y el

70

T2 (Meladura con 124 C batida a 95 rpm durante 6 min), este porcentaje de azcar es el de menor granulometra obtenido en esta investigacin, sin embargo esta panela granulada es muy fina y puede ser mezclada con el azcar retenido en la malla de abertura 1 mm para incrementar el rendimiento de azcar natural que se puede comercializar.

Cuadro 4.19: Prueba de DMS para el factor T (Temperatura de punteo) FACTOR T T2 T1 T3 MEDIA RANGOS 37,56 35,63 27,50 a a b

Despus de realizar la prueba de DMS para el factor T (Temperatura de punteo), se determin que existe diferencia significativa para los niveles de este factor, y que T2 (125 C) y T1 (124 C) con rango a son los niveles de temperatura de punteo, que originan mayor porcentaje de azcar natural como producto final en el batido mecnico, siendo T2 (125 C) el nivel que tiene la media ms alta.

Cuadro 4.20: Prueba de DMS para el factor V (Velocidad de batido) FACTOR t V1 V2 MEDIA RANGOS 36,78 30,35 a b

Una vez realizada la prueba de DMS para el factor V (Velocidad de batido), se determin que existe diferencia significativa para los niveles de este factor, en consecuencia V1 (95 rpm) con rango a es el nivel de velocidad de batido, que produce mayor porcentaje de azcar natural como producto final en el batido mecnico.

71

Cuadro 4.21: Prueba de DMS para el factor t (tiempo de batido) FACTOR t t1 t2 MEDIA RANGOS 36,39 30,74 a b

Una vez realizada la prueba de DMS para el factor t (tiempo de batido), se determin que existe diferencia significativa para los niveles de este factor, en consecuencia t1 (5 min) con rango a es el nivel de tiempo de batido, que produce mayor porcentaje de azcar natural como producto final en el batido mecnico. Grafico 4.8: Comportamiento de la medias del porcentaje de azcar natural obtenido como producto final

60,00
50,78

% azucar obtenida como producto final

50,00 40,00 30,00 20,00 10,00 0,00

44,88 41,25 40,99 36,70 35,99 34,65 34,01

32,49 26,99 26,40 24,31 24,10

TRATAMIENTOS

El grfico anterior confirma que el tratamiento TESTIGO, es el tratamiento que genera mayor porcentaje de azcar como producto final en el batido mecnico.

72

4.3.5. Porcentaje de azcar obtenida como mezcla (% PF + % 1 mm)

Cuadro 4.22: Variacin del porcentaje de azcar como mezcla (% PF + % 1 mm) REPETICIONES trat I II III 57,19 53,37 61,73 172,29 58,50 54,94 58,21 171,65 60,92 58,07 54,16 173,15 43,97 45,93 50,05 139,95 59,32 55,52 67,18 182,02 54,27 49,45 51,46 155,18 54,16 58,80 53,25 166,21 56,62 56,82 50,77 164,21 54,27 52,72 44,71 151,70 43,27 46,42 38,78 128,47 41,30 43,41 42,20 126,91 50,00 39,16 44,01 133,16 63,36 58,83 60,55 182,74 697,16 673,45 677,05 2047,66

N T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12

TRATAMIENTOS T1V1t1 T1V1t2 T1V2t1 T1V2t2 T2V1t1 T2V1t2 T2V2t1 T2V2t2 T3V1t1 T3V1t2 T3V2t1 T3V2t2 TESTIGO rep

Media 57,43 57,22 57,72 46,65 60,67 51,73 55,40 54,74 50,57 42,82 42,30 44,39 60,91 52,50

Cuadro 4.23: ADEVA F de V Total Rep Trat T V T T*V T*t V*t T*V*t
TES vs OTROS

E exp

gl 38 2 12 2 1 1 2 2 1 2 1 24

ADEVA SC 1943,05 25,11 1580,31 832,69 92,58 176,28 24,24 12,51 13,14 428,88 229,89 337,63 CV=7,14
73

CM 12,55 131,69 416,34 92,58 176,28 12,12 6,25 13,14 214,44 229,89 14,07

Fc 0,89ns 9,36** 29,60** 6,58* 12,53** 0,86ns 0,44ns 0,93ns 15,24** 16,34** 0,05 3,4 2,18 3,4 4,26 4,26 3,4 3,4 4,26 3,4 4,26

Ft 0,01 5,61 3,03 5,61 7,82 7,82 5,61 5,61 7,82 5,61 7,82

**: Altamente significativo *: Significativo ns: No significativo Una vez realizado el ADEVA se determin alta significacin para: tratamientos, Temperatura de punteo, tiempo de batido, interaccin T*V*t (Temperatura de punteo*Velocidad de batido*tiempo de batido) y TESTIGO VS OTROS, adems de existir significacin estadstica al 5 % para Velocidad de batido. En consecuencia al existir alta significacin estadstica se procedi a realizar la prueba de Tukey al 5% para tratamientos y la prueba de DMS para los factores T (Temperatura de punteo), V (Velocidad de batido) y t (tiempo de batido).

Cuadro 4.24: Prueba de Tukey al 5% para tratamientos - porcentaje de azcar obtenida como mezcla (% PF + % 1 mm)

TRATAMIENTOS Media Rango TESTIGO T5 T2V1t1 T3 T1V2t1 T1 T1V1t1 T2 T1V1t2 T7 T2V2t1 T8 T2V2t2 T6 T2V1t2 T9 T3V1t1 T4 T12 T10 T11 T1V2t2 T3V2t2 T3V1t2 T3V2t1 60,91 60,67 57,72 57,43 57,22 55,40 54,74 51,73 50,57 46,65 44,39 42,82 42,30 a a a a a a a a a b b b b

Una vez realizada la prueba de Tukey al 5% se concluye que, el tratamiento TESTIGO con un rango a es el que mayor porcentaje de azcar como mezcla (% PF + % 1 mm) genera en el batido mecnico, sin embargo existen ocho

74

tratamientos que son estadsticamente iguales al tratamiento TESTIGO siendo el T5 (Meladura con 125 C batida a 95 rpm durante 5 min) el tratamiento que tiene la media ms cercana a la del TESTIGO por lo tanto es el tratamiento que en el prototipo de batidora mecnica funciona de mejor manera, este porcentaje de azcar natural es el que tiene una granulometra que puede ser comercializada sin problemas.

Cuadro 4.25: Prueba de DMS para el factor T (Temperatura de punteo) FACTOR T T2 T1 T3 MEDIA RANGOS 55,64 54,75 45,02 a a b

Despus de realizar la prueba de DMS para el factor T (Temperatura de punteo), se determin que existe diferencia significativa para los niveles de este factor, y queT2 (125 C) y T1 (124 C) con rango a son los niveles de temperatura de punteo, que originan el mayor porcentaje de azcar como mezcla en el batido mecnico, siendo T2 (125 C) el nivel de este factor que tiene la media ms alta.

Cuadro 4.26: Prueba de DMS para el factor V (Velocidad de batido) FACTOR t V1 V2 MEDIA RANGOS 53,41 50,20 a b

Una vez realizada la prueba de DMS para el factor V (Velocidad de batido), se determin que existe diferencia significativa para los niveles de este factor, en consecuencia V1 (95 rpm) con rango a, es el nivel de velocidad de batido que produce mayor porcentaje de azcar natural como mezcla en el batido mecnico.

75

Cuadro 4.27: Prueba de DMS para el factor t (tiempo de batido) FACTOR t t1 t2 MEDIA RANGOS 54,02 a 49,59 b

Una vez realizada la prueba de DMS para el factor t (tiempo de batido), se determin que existe diferencia significativa para los niveles de este factor, en consecuencia t1 (5 min) con rango a, es el nivel de tiempo de batido que genera mayor porcentaje de azcar natural como mezcla en el batido mecnico. Grafico 4.9: Comportamiento de la medias del porcentaje de azcar como mezcla (% PF + % 1 mm)

70,00
60,91 60,67

60,00

57,72 57,43 57,22

55,40 54,74 51,73 50,57

% de azcar natural obtenido como mezcla

50,00
40,00 30,00 20,00 10,00 0,00

46,65
44,39 42,82 42,30

TRATAMIENTOS

76

El grafico 4.9 confirma que el tratamiento TESTIGO, es el tratamiento que genera mayor porcentaje de panela granulada como mezcla en el batido mecnico, adems se puede verificar los ocho tratamientos que le siguen en orden jerrquico son estadsticamente iguales, siendo el T5 (Meladura con 125 C batida a 95 rpm durante 5 min) el tratamiento que tiene la media ms cercana a la del TESTIGO por lo tanto es el tratamiento que en el prototipo de batidora mecnica funciona de mejor manera.

4.3.6. Porcentaje de humedad de azcar sin tamizar Una vez realizado el anlisis estadstico para el porcentaje de humedad de azcar natural sin tamizar, no se encontr diferencia significativa para ningn tratamiento con respecto a esta variable, lo que quiere decir que la temperatura de punteo, velocidad y tiempo de batido no influyen el porcentaje de humedad de azcar natural sin tamizar, sin embargo el porcentaje de humedad obtenida en cada tratamiento no sobrepasa en promedio el 3,35 %, lo mismo sucede en el promedio general con una humedad de 2,91 %, estos valores son muy cercanos a la humedad promedio exigida por la NORMA INEN 2 332:2002 el cual es como mximo 3 % de humedad en el producto final, con lo cual estamos eliminando relativamente una etapa ms que se suele aadir en el proceso de elaboracin de azcar natural que es la del secado. En consecuencia como el tratamiento que se comport de mejor manera en la investigacin fue T5 (Meladura con 125 C batida a 95 rpm durante 5 min) en el prototipo de batidora industrial, la humedad de azcar natural que maneja ese tratamiento es en promedio 2,7 %, que es un porcentaje menor al que la NORMA INEN 2 332:2002 establece como valor mximo que es el 3 %. Los resultados de porcentajes de humedad de azcar natural sin tamizar se detallan en el ANEXO 19.

77

4.3.7. Densidad de azcar sin tamizar Despus de realizado el anlisis estadstico para la densidad de azcar natural sin tamizar, no se encontr diferencia significativa para ningn tratamiento con respecto a esta variable, lo que quiere decir que la temperatura de punteo, velocidad y tiempo de batido no influyen en la densidad del azcar natural sin tamizar, lo que indica que la relacin de masa/volumen en panela granulada es estadsticamente igual para todos los tratamientos, sin embargo cabe indicar que la densidad relativa promedio para el tratamiento que se comport de mejor manera de la investigacin T5 (Meladura con 125 C batida a 95 rpm durante 5 min), tiene un promedio superior al resto de tratamientos con respecto a la densidad relativa y es de 0,95 , lo que significa que tiene una densidad de 0.95 g/cm3 o 0.95 Kg/lts. Los resultados sobre densidad de azcar natural sin tamizar se detallan en el ANEXO 20. 4.4. Anlisis de variables evaluadas en el producto final VARIABLES CUALITATIVAS Forman parte de estas variables, aquellas cuya evaluacin es determinada por los sentidos, se realiza mediante una apreciacin de un grupo de personas, e indican el nivel de aceptacin que tiene un producto. Los resultados de ste anlisis se determinaron estadsticamente segn la prueba no paramtrica de Friedman, la misma que se describe a continuacin: 12 2 3( + 1) . ( + 1)

2 = Donde

78

b = Numero de Panelistas R = Rangos t = Tratamientos Los resultados cuya granulometra para la respectiva degustacin se especifican a continuacin son los siguientes: Azcar Natural GRUESA (Azcar natural retenida en malla de abertura 3 mm).

Azcar Natural LIGERA (Azcar natural retenida en malla de abertura 1 mm).

Azcar Natural MEDIANA (Azcar natural obtenida como mezcla (retenido en malla de abertura 1 mm + producto final)).

Azcar Natural FINA (Azcar natural obtenida como producto final).

Cuadro 4.28: Evaluacin sensorial para el azcar natural con diferente textura X2t

VARIABLE

GRUESA LIGERA MEDIANA X2c 20,35ns X2c 1,98ns X2c 1,50ns X2c 3,73ns Xcc 3,82ns X2c 5,14ns X2c 3,91ns X2c 5,44ns X2c 5,27ns X2c 3,21ns X2c 3,11ns X2c 4,18ns

FINA X2c 8,03ns X2c 5,14ns X2c 3,75ns X2c 2,48ns

COLOR AROMA SABOR TEXTURA

21,0 21,0 21,0 21,0

El cuadro anterior seala que no existe significacin estadstica para el azcar natural GRUESA, LIGERA, MEDIANA, FINA, por ende todos los tratamientos
79

se comportan de la misma manera con respecto a las variables color, aroma, sabor y textura. 4.5. Anlisis granulomtrico para los tres mejores tratamientos.

A continuacin se presenta un anlisis detallado del rendimiento de azcar natural obtenida en funcin de la masa retenida en los tamices con diferente abertura de malla.

Cuadro 4.29: Anlisis granulomtrico de campo para los tres mejores tratamientos Granulometra 5mm Caractersticas
Esta presentacin se refiere a los conglomerados retenidos en esta abertura de malla (perdidas), es recomendable obtener un porcentaje mnimo de estos. El porcentaje retenido en esta malla se considera como azcar de segunda, se puede comercializar sin embargo es recomendable obtener un mnimo porcentaje. A partir de esta malla el azcar natural obtenido se puede comercializar con relativa facilidad, y un alto porcentaje es lo que se desea obtener. Este es el azcar natural propiamente dicho, en esta investigacin se obtuvo un azcar muy fino, se recomienda obtener un mximo porcentaje. Esta es la presentacin de azcar natural final que se obtuvo, la presentacin es

Tratamientos
T5 (Meladura con 125 C batida a 95 rpm durante 5 min) T3 (Meladura con 124 C batida a 125 rpm durante 5 min) TESTIGO T5 (Meladura con 125 C batida a 95 rpm durante 5 min) T3 (Meladura con 124 C batida a 125 rpm durante 5 min) TESTIGO T5 (Meladura con 125 C batida a 95 rpm durante 5 min) T3 (Meladura con 124 C batida a 125 rpm durante 5 min) TESTIGO T5 (Meladura con 125 C batida a 95 rpm durante 5 min) T3 (Meladura con 124 C batida a 125 rpm durante 5 min) TESTIGO T5 (Meladura con 125 C batida a 95 rpm durante 5 min) T3 (Meladura con 124 C

Rend. (% masa retenida) 12,25 17,67 26,92 27,07 24,61 12,16 15,79 21,73 10,14 44,88 35,99 50,78 60,67 57,72

3mm

1mm

Producto final

Mezcla (1mm + Producto final)

80

como mezcla para incrementar batida a 125 rpm durante 5 min) el rendimiento.
TESTIGO

60,91

Una vez determinados los tres mejores tratamientos, mediante la prueba de Tukey se procedi a realizar el anlisis de granulometra en laboratorio, los resultados se detallan a continuacin:

Cuadro 4.30: Anlisis granulomtrico de laboratorio para los tres mejores tratamientos Resultado Retencin de partculas Unid T5(T2V1t1) TESTIGO T3(T1V2t1) Tamiz N 20 (850 um 0,85mm) Tamiz N 30 (600 um-0,6mm) Tamiz N 40 (425 um - 0,425 mm) Tamiz N 50 (300 um - 0,3 mm) Tamiz N 60 (250 um - 0,250 mm) % 37,16 31,67 54,45

5,13

3,43

20,12

43,36

18,77

17,10

14,15

43,34

7,71

0,19

2,78

0,62

Segn el cuadro anterior se observa que, segn el Laboratorio de Anlisis de alimentos de la Pontificia Universidad Catlica de Ibarra, la granulometra del azcar obtenida como producto final se puede subcategorizar an ms dependiendo de la malla estndar que se utilice, siendo este anlisis solo una caracterstica ms del azcar natural que se obtuvo en esta investigacin, el mismo que se puede comercializar con relativa facilidad independientemente de la granulometra que indica este anlisis.

81

4.6.Anlisis fsico qumico para el mejor tratamiento

Cuadro 31: Anlisis fsico qumico del mejor tratamientoT5 (T2V1t1 Meladura con 125 C batida a 95 rpm durante 5 min). Resultado Parmetro Metodologa Unidad Analizado utilizada T5 (T2V1t1) Azcares Reductores libres Slidos solubles (como Sacarosa) Humedad pH Densidad % % % Kg/l 6,04 88,83 2,11 5,88 0,95 AOAC 906.01 AOAC 932.14 AOAC 967.19 AOAC 981.12 AOAC 925.46

El cuadro anterior indica que el mejor tratamiento T5 (T2V1t1 -Meladura con 125 C batida a 95 rpm durante 5 min), se ajusta a los requerimientos de la Norma Tcnica Ecuatoriana INEN NTE 2332, por lo tanto el azcar natural procesado es adecuado para su comercializacin y consumo.

4.7. Balance de materiales para el mejor tratamiento

El balance de materiales fue calculado en funcin de datos promedio de las tres repeticiones para el mejor tratamiento T5 (Meladura con 125 C batida a 95 rpm durante 5 min), solo en la etapa de batido.

%
H2O 9

g
112,5

82

ms Total Miel

91 100

1137,5 1250 BATIDO H2O ms Total 2,11 97,89 100 24,52 1137,5 1162 Azcar Natural

CAPITULO V 5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. CONCLUSIONES

Una vez realizada la investigacin acerca de la EVALUACIN Y OPTIMIZACIN DE LA ETAPA DE BATIDO EN EL PROCESO DE ELABORACIN DE PANELA GRANULADA EN LA EMPRESA AGROINDUSTRIAL PANELERA GARDENIA DEL CANTN ANTONIO ANTE, PROVINCIA DE IMBABURA, se ha llegado a las siguientes conclusiones: La utilizacin de prototipos para agroindustrias tan incipientes como la panelera en nuestro pas, no solo que permiten la transferencia de tecnologas al sector agroindustrial, sino que incrementan

significativamente el nivel de competitividad que tienen las pequeas agroindustrias paneleras con respecto a los grandes Ingenios Azucareros que son sus principales competidores, y dominadores del mercado. En esta investigacin se determino que la temperatura de punteo (sobre los 125C), es un factor importante en la formacin de conglomerados (perdidas), estos conglomerados sin embargo pueden reducirse si se optimiza la temperatura de punteo. Ya que la meladura de caa es un fluido muy sensible a la inversin de sacarosa.

La velocidad es otro parmetro que en la etapa de batido es susceptible a optimizacin, en la investigacin se determin que la velocidad de batido

83

es directamente proporcional a la formacin de conglomerados, siendo las velocidades menores a 100 rpm las aconsejables para batir miel y obtener rendimientos convenientes de azcar natural. El tiempo de batido directamente proporcional a la formacin de conglomerados, y una de las grandes ventajas de los prototipos es que permiten reducir el tiempo de trabajo de manera muy representativa, en este trabajo se lleg a reducir el tiempo de 9 a 5 minutos, lo que significa que se ha incrementado la eficiencia de esta etapa del proceso de manera muy representativa. Si se quiere llegar a obtener altos rendimientos de panela granulada, con un mnimo porcentaje de conglomerados, el flujo de aire que se adiciona a la masa batida en esta investigacin a travs de un ventilador axial, determin la granulacin del azcar natural adems de reducir el tiempo de batido, debido a que este flujo permita una evacuacin de la humedad ms acelerada por parte de la masa batida, si no se adiciona aire a la masa esta no puede liberar rpidamente la humedad que retiene y el porcentaje de conglomerados que se obtiene supera el 90 %. La incorporacin de aire mediante un ventilador axial mejora significativamente sus caractersticas organolpticas obtenido un producto ms claro debido a que los azucares al oxidarse el color del producto se aclara.

Los tres tratamientos que se comportaron de mejor manera en la investigacin fueron el T5(Meladura con 125 C batida a 95 rpm durante 5 min), T3 (Meladura con 124 C batida a 125 rpm durante 5 min) y el TESTIGO.

El mejor tratamiento el T5(Meladura con 125 C batida a 95 rpm durante 5 min) debido a que es el tratamiento que en el batido mecnico, genera el menor porcentaje de conglomerados (12,25 %) y el mayor porcentaje de

84

panela granulada, tanto como producto final (44,88%) y como mezcla (60,67%), es decir este tratamiento es el que se comporta de mejor manera con respecto a la mayora de variables cuantitativas tomadas en cuenta para este trabajo investigativo. La temperatura de punteo ptima para batir meladura de caa en este prototipo, es de 125 C, cabe indicar que este valor es el ptimo para esta panelera, si se quiere optimizar la temperatura de punteo en otra panelera en cualquier otro sitio, se tiene que determinar de manera similar a la investigacin realizada, debido a que la temperatura de ebullicin varia de manera inversamente proporcional a la altura en la que se encuentre la agroindustria panelera. La velocidad ptima para batir miel es de 95 rpm, en esta investigacin, siendo necesario para llegar a esta conclusin la puesta a prueba de velocidades que estaban muy distantes de este valor como de 120 a 150 rpm (Sandoval, G.; Mora, W.; Tuz, C. 2002), 1200 rpm (Jativa, J.; Collahuazo, K. 2007) y 750 rpm (Autores). El tiempo ptimo para batir miel en este prototipo fue de 5 min, sin embargo este tiempo puede variar en funcin del manejo que se le d al experimento, es decir el tiempo puede variar si se somete a la miel a un hinchamiento ms prolongado o ms corto, o si se bate la meladura con una velocidad mayor o menor, sin embargo a pesar de los cambios que se pueden hacer si se conservan las mismas condiciones de batido este es el tiempo ptimo para batir miel.

Cuando la caa que se utiliza como materia prima, ha sido quemada previamente durante el corte, no se puede granular, debido a que la miel obtenida es de consistencia mucho ms viscosa que la que se obtendra de caa sin quemar, los meleros se refieren a este respecto como miel melcochuda, este problema se puede controlar con la adicin de cal, sin

85

embargo un exceso de cal oscurece la miel obteniendo un producto final muy oscuro.

Las variables cualitativas evaluadas en el trabajo investigativo realizado, no reportaron ninguna diferencia para los tratamientos en estudio, es decir el color, aroma, sabor y granulometra no dependen de la Temperatura de punteo, Velocidad de batido y tiempo de batido, para todos los tratamientos en estudio.

La granulometra evaluada en el campo mediante mallas de diferente abertura (5mm, 3mm y 1mm), constituyen datos ms reales que los obtenidos en el laboratorio, en vista de que la granulometra evaluada en laboratorio es a travs de mallas cuya abertura es menor a 1 mm, en consecuencia no aportaron datos relevantes para la investigacin.

86

5.2. RECOMENDACIONES De la experiencia prctica adquirida con esta investigacin se recomienda: Realizar una nueva investigacin en el prototipo utilizado en este trabajo, evaluando niveles de flujo de aire incorporado a la masa batida y su influencia en la formacin de conglomerados, as como su efecto en el color del producto final.

Realizar adecuaciones al recipiente de batido utilizado en esta investigacin, tales como cambiar la forma del recipiente de forma cilndrica a uno forma circular o cnica, con esto se evita que se acumule en producto en los extremos del envase. Adems de que el envase debe tener una altura muy baja a manera de paila, para permitir una rpida evacuacin de la humedad por parte de la miel batida. Por ultimo se puede probar con un envase de batido de doble camisa con flujo de agua fra como fluido de enfriamiento, y evaluar el efecto de este flujo en la formacin de conglomerados.

Todo lo que se pueda hacer en el batido no tiene ninguna relevancia, si en las anteriores etapas no se controla el proceso, como en el punteo, clarificacin, y preelimpieza. Por otra parte se debe realizar estudios sobre mejora de infraestructura de las agroindustrias paneleras en el pas, caracterizadas siempre por su deficiente manejo en el proceso, personal y producto final.

Realizar estudios sobre la clarificacin natural con mucilagos vegetales, y su efecto en el color del producto final, avaluando si se puede aclarar de

87

mejor manera el dulce con un mucilago especfico, o si es necesario aclarar ms la miel con un batido mecnico.

Realizar un estudio de mercado, evaluando el nivel de aceptacin que existe para panela en bloque y para azcar natural, para incentivar a los paneleros de la provincia a procesar solo el producto que tenga ms aceptacin y sea ms competitivo.

Realizar una investigacin acerca de la trituracin de conglomerados en diferentes molinos, para aumentar el rendimiento de azcar natural obtenido.

Realizar una nueva investigacin evaluando tiempos de cristalizacin (hinchamiento), y su influencia en la formacin de conglomerados y azcar natural.

Efectuar un nuevo trabajo investigativo evaluando velocidades de batido inferiores a 95 rpm, y su influencia en la formacin de conglomerados y azcar natural.

Se realicen estudios acerca de la forma de ejes de batido, de manera que permitan la ruptura de los conglomerados que se formen en la etapa, para aumentar el rendimiento de azcar natural obtenida.

Usar esta investigacin como referencia para construir una batidora con mayor capacidad, y que se utilice en forma industrial.

Realizar un estudio de costos de produccin para panela y azcar natural, en la agroindustria panelera donde se realiz este trabajo, tanto con batido mecnico como con batido manual, y determinar cul es ms conveniente.

88

Realizar estudios sobre la dureza de los conglomerados, y su facilidad para triturarlos, tanto en el batido manual como en el batido mecnico.

RESUMEN La agroindustria panelera a nivel regional es vista como una de las de menor importancia, sin tomar en cuenta que el consumo de productos derivados de esta agroindustria esta en aumento; uno de estos el azcar natural es el producto que compite directamente con el azcar blanca procesada por los grandes ingenios azucareros, pero con notables diferencias en cuanto e refiere a beneficios nutricionales; sin embargo a pesar de esto los paneleros no producen continuamente azcar natural por los bajos rendimientos que genera esta produccin, debido a la formacin de conglomerados o terrones de azcar.

La trasferencia de tecnologa hacia el sector agroindustrial panelero es nula comparada con otras agroindustrias, y el objetivo de esta investigacin es trasferir tecnologa para generar mayores rendimientos en la elaboracin de azcar natural, para solucionar uno de los problemas que enfrentan los centros paneleros en la provincia y en el pas, al momento de procesar azcar natural.

Para confirmar lo dicho en el texto anterior se realiz previa a la investigacin una evaluacin de los productos que elaboran los centros paneleros en la provincia de Imbabura, siendo la panela en bloque el producto de preferencia por la mayora de agroindustrias.

El batido es la etapa crtica en la elaboracin de azcar natural debido a que en esta es donde tiene lugar la cristalizacin del azcar, y si no se controla esta etapa de manera objetiva se obtienen rendimiento bajos de azcar natural.

89

En la etapa de batido tradicional el esfuerzo fsico por parte de los operarios que elaboran azcar natural, es excesivo, es por esta razn que en la investigacin se optimizo las temperaturas de punteo, velocidad y tiempo de batido en un prototipo de batidora industrial, el cual permiti reducir notablemente el tiempo de batido.

Para medir estadsticamente las variables en estudio se probaron doce tratamientos ms un testigo que fue el tratamiento que no fue batido en el prototipo de batidora industrial sino a mano, estos tratamientos se repitieron tres veces durante tres das respectivamente. Para el anlisis estadstico se utiliz un Diseo de Bloques Completamente al Azar con un arreglo factorial T*V*t +1, donde el factor T representa la Temperatura de punteo, el factor V representa la velocidad de batido y el factor t representa el tiempo de batido. Las variables cuantitativas analizadas al final de la etapa de batido fueron porcentaje de masa retenida en mallas de aberturas 5mm, 3 mm y 1 mm, as como el porcentaje obtenido como producto final y como mezcla de producto final + lo retenido en la malla de abertura 1 mm. Las variables cualitativas analizadas en el producto final fueron el color, aroma, sabor y granulometra ms aceptable.

La determinacin de la diferencia significativa se realiz con la prueba de Tukey en tratamientos y DMS para factores. Adems se realiz las grficas de las interacciones que resultaron con significacin en el anlisis de varianza. Con el fin de evaluar las variables no paramtricas como el color, aroma, sabor y granulometra del producto final, se utiliz la prueba de Friedman al 5 %.

Los tres tratamientos que se comportaron de mejor manera en la investigacin fueron el T5(Meladura con 125 C batida a 95 rpm durante 5 min), T3 (Meladura con 124 C batida a 125 rpm durante 5 min) y el TESTIGO siendo el mejor tratamiento el T5(Meladura con 125 C batida a 95 rpm durante 5 min) debido a que es el tratamiento que en el batido mecnico, genera el menor porcentaje de conglomerados (12,25 %) y el mayor porcentaje de azcar natural, tanto como producto final (44,88%) y como mezcla (60,67%), es decir este tratamiento es el

90

que se comporta de mejor manera con respecto a la mayora de variables cuantitativas tomadas en cuenta para este trabajo investigativo.

SUMMARY

The Panela agro industry regional level is seen as one of the Minors, Without taking into account the consumption Of this agribusiness products is increasing; Just Only of these Its a natural sugar product competes directly with white sugar processed by large sugar mills but with notable differences in benefits and concerns but of this the sugarcane no natural and sugar produced continuously by low yields been by this production due to the formation of clusters or lumps of sugar.

The transfer of technology into the sugarcane agroindustrial is zero compared other agroindustries, and the aim of this study is to transfer technology to produce highest yields in the preparation of naturally occurring sugar, to solve one of the problems facing sugar cane centers in the province andin the country, when processing natural sugar.

To confirm what is said in the text above was performed prior to the evaluation of research products they produce sugar cane center sin the province of Imbabura, panela block being the product of choice for most agribusiness.

Churning is the critical stage in the development of natural sugar because this is where you place the sugar crystallization, and if left un checked this stage are obtained objectively low natural sugar yield.

91

At the stage of physical exertion beaten by operators that produce natural sugar, is excessive, it is for this reason that the investigation is optimized plotting temperatures, speed and mixing time in a prototype industrial mixer, which all owed markedly, reduce the mixing time by 75%.

To measurestatisticallythe study variableswere testedtwelve treatmentsplus a controltreatmentthatwasnotwas beatenin theindustrial mixerprototypebut by hand,these treatmentswere repeated threetimes over threedays, respectively. For statistical analysiswe used adesignofrandomized complete blockwith a factorial arrangementT*V*t+1, where the "T" representsthetaptemperature, thefactor"V" representsthespeedfactorandbeaten"t" representsthe mixing time.

Quantitative variablesanalyzedat the endofthewhippingstagewereretained inmass percentage5mmmeshopenings, 3 mmand1 mm,and the percentageobtainedas a final productandasfinal productmixtureinthe retentate+meshopening1

mm.Qualitative variablesanalyzedin the final productwerethe color, aroma, flavor andmore acceptablegrain.

The

determinationofthe

significant

differencewas

performedbythe

Tukey

testfortreatmentandfactorsDMS. We also carried outthe graphs of theinteractions thatweresignificant variablessuch as inthe analysisof variance. Toassessnon-parametric of thefinal

color,aroma,tasteand

granulometry

product,Friedmantestused5%.

The three treatments behaved better in the investigation were the T5 (125 C meladura with clay at 95 rpm for 5 min), T3 (124 C meladura with whipped at 125 rpm for 5 min) and the control being elT5 best treatment (125 C meladura with whipped at 95 rpm for 5 min) because it is the treatment that the mechanical beating, produces the lowest percentage of clusters (12.25%) and the highest percentage of natural sugar, so as a final product (44.88%) and as a mixture (60.67%), ie this treatment is that it behaves better with respect to most quantitative variables taken into account for this research work. Qualitative

92

variables all behave similarly for all treatments under study positions, ie plotting the temperature, velocity and mixing time does not affect the color, aroma, flavor and size distribution of the final product.

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ANEXOS

Anexo 1. Hoja de encuesta para evaluacin sensorial del azcar natural con granulometra GRUESA, LIGERA, MEDIANA Y FINA.

GUIA INSTRUCTIVA PARA EVALUAR AZCAR NATURAL BATIDA EN UN PROTOTIPO DE BATIDORA INDUSTRIAL La presente investigacin pretende brindar al consumidor un producto con un alto valor nutritivo, adems que sustituya al azcar blanca conservando las propiedades nutricionales de la materia prima (Caa de azcar) convirtiendo el azcar natural en un producto de calidad. El objetivo de esta encuesta es evaluar los diferentes tratamientos de la investigacin realizada, mediante la obtencin de datos reales, que reflejen la calidad del producto final. Por lo que pedimos valorar cada muestra con absoluta responsabilidad y seriedad, ya que de esto depender obtener el mejor tratamiento. Srvase evaluar detenidamente cada muestra, luego marque con una X en los atributos que usted crea que est correcto, basndose en la siguiente informacin:

CARACTERISTICAS A EVALUARSE COLOR: En esta investigacin el color aceptable del producto final es amarillo claro por efecto del batido. AROMA: El aroma caracterstico del azcar natural es suave relacionado a los azucares del jugo de caa concentrado. Para evaluar esta

97

caracterstica deber percibir el olor de la muestra de caf, en los intervalos de cada tratamiento. GRANULOMETRIA: El azcar natural debe presentar forma de cristal, cuyo tamao puede variar desde: fino, mediano, ligero y grueso. Siendo el tamao fino y mediano el de mayor aceptacin en el mercado.

SABOR: El sabor caracterstico del azcar natural es dulce, pudiendo tambin presentar un sabor astringente o metlico, salado, etc. Lo cual depende en gran medida de las condiciones del cultivo de la caa, variedad y composicin qumica del suelo.
HOJA DE EVALUACIN PRODUCTO: AZCAR NATURAL GRUESA FECHA: ________________________________________ COLOR: Atributos Muy agradable Agradable Poco agradable Desagradable T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13

AROMA: Atributos Caracterstico No caracterstico T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13

SABOR: Atributos Caracterstico No caracterstico T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13

GRANULOMETRA:

98

Atributos Muy agradable Agradable Poco agradable Desagradable

T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13

OBSERVACIONES: ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ FIRMA __________________________

HOJA DE EVALUACIN PRODUCTO: AZCAR NATURAL LIGERA

COLOR: Atributos Muy agradable Agradable Poco agradable Desagradable T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13

AROMA: Atributos Caracterstico No caracterstico T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13

SABOR: Atributos Caracterstico No caracterstico T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13

GRANULOMETRA:

99

Atributos Muy agradable Agradable Poco agradable Desagradable

T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13

OBSERVACIONES: ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ FIRMA __________________________

HOJA DE EVALUACIN PRODUCTO: AZCAR NATURAL MEDIANA

COLOR: Atributos Muy agradable Agradable Poco agradable Desagradable T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13

AROMA: Atributos Caracterstico No caracterstico T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13

SABOR: Atributos Caracterstico No caracterstico T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13

GRANULOMETRA: 100

Atributos Muy agradable Agradable Poco agradable Desagradable

T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13

OBSERVACIONES: ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ FIRMA __________________________

HOJA DE EVALUACIN PRODUCTO: AZCAR NATURAL FINA

COLOR: Atributos Muy agradable Agradable Poco agradable Desagradable T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13

AROMA: Atributos Caracterstico No caracterstico T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13

SABOR: Atributos Caracterstico No caracterstico T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13

GRANULOMETRA: 101

Atributos Muy agradable Agradable Poco agradable Desagradable

T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13

OBSERVACIONES: ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ FIRMA __________________________

Anexo 2. Fotografas durante la evaluacin sensorial panelistas.

realizada por los

102

Anexo 3. Rangos obtenidos de las calificaciones de los panelistas a los tratamientos de acuerdo al Color. Azcar natural GRUESA

TRAT. T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13

PANELISTAS P1 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 12,50 6,00 6,00 6,00 12,50 6,00 6,00 91,00 P2 5,50 5,50 5,50 10,50 10,50 10,50 10,50 5,50 2,00 2,00 10,50 10,50 2,00 91,00 P3 4,50 11,00 4,50 11,00 4,50 4,50 11,00 4,50 4,50 11,00 4,50 11,00 4,50 91,00 P4 6,00 6,00 6,00 12,50 6,00 6,00 12,50 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 91,00 P5 P6 8,50 3,50 2,50 3,50 2,50 9,00 8,50 3,50 8,50 9,00 13,00 3,50 8,50 12,50 8,50 12,50 8,50 9,00 8,50 3,50 2,50 9,00 8,50 9,00 2,50 3,50 91,00 91,00 5% 21,0 P7 8,50 8,50 3,00 8,50 3,00 3,00 8,50 3,00 8,50 8,50 12,50 12,50 3,00 91,00 P8 4,00 10,50 4,00 10,50 4,00 4,00 10,50 4,00 4,00 4,00 10,50 10,50 10,50 91,00

x 46,50 53,50 40,50 71,00 51,50 50,50 86,50 50,00 48,50 49,50 68,00 74,00 38,00 728,00

x2 2162,25 2862,25 1640,25 5041 2652,25 2550,25 7482,25 2500 2352,25 2450,25 4624 5476 1444 43237,00 1% 26,2

MEDIA

5,81 6,69 5,06 8,88 6,44 6,31 10,81 6,25 6,06 6,19 8,50 9,25 4,75 7,00

X2= 20,35ns

No significativo: ns Al realizar la prueba de Friedman para la caracterstica color de los tratamientos de Azcar natural GRUESA se encontr que no hay diferencia significativa lo que significa que los tratamientos para esta caracterstica son todos iguales.

103

Anexo4. Rangos obtenidos de las calificaciones de los panelistas a los tratamientos de acuerdo al Aroma. Azcar natural GRUESA

TRAT. T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13

P1 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00

P2 5,50 5,50 5,50 5,50 5,50 5,50 5,50 5,50 5,50 5,50

P3 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00

PANELISTAS P4 P5 P6 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 5,50 5,50 5,50 5,50 5,50 5,50 5,50 5,50 5,50 5,50

P7 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00

P8 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00

x 50,50 57,00 57,00 57,00 50,50 50,50 57,00 57,00 57,00 50,50 63,50 63,50 57,00

x2 2550,25 3249 3249 3249 2550,25 2550,25 3249 3249 3249 2550,25 4032,25 4032,25 3249

MEDIA

6,31 7,13 7,13 7,13 6,31 6,31 7,13 7,13 7,13 6,31 7,94 7,94 7,13 7,00

7,00 12,00 7,00 7,00 12,00 7,00

7,00 12,00 5,50

7,00 12,00 5,50 5,50 5,50 5,50 5,50

5,50 12,00 6,00

7,00 12,00 7,00

7,00 12,00 5,50 12,50 7,00 5,50 12,00 12,50 7,00 5,50 12,00 6,00 7,00

91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 728,00 41008,50 5% 1% X2= 1,98ns 21,0 26,2

No significativo: ns

104

Al realizar la prueba de Friedman para la caracterstica Aroma de los tratamientos de Azcar natural GRUESA se encontr que no hay diferencia significativa lo que significa que los tratamientos para esta caracterstica son todos iguales.

Anexo 5. Rangos obtenidos de las calificaciones de los panelistas a los tratamientos de acuerdo al Sabor. Azcar natural GRUESA

TRAT. T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13

P1 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00

P2 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00

PANELISTAS P3 P4 P5 P6 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 5,00 5,00 5,00 5,00

P7 6,00 6,00 6,00

P8 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00

x
51,00 57,50 57,50 51,00 57,50 57,50 57,50 51,00 57,50 51,00 57,50 64,00 57,50

x2
2601 3306,25 3306,25 2601 3306,25 3306,25 3306,25 2601 3306,25 2601 3306,25 4096 3306,25 40950,00 1% 26,2

MEDIA

6,38 7,19 7,19 6,38 7,19 7,19 7,19 6,38 7,19 6,38 7,19 8,00 7,19 7,00

5,00 12,50 7,00 5,00

7,00 11,50 5,00

5,00 11,50 6,00 5,00 11,50 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 5,00 5,00 5,00 5,00

7,00 11,50 5,00

5,00 11,50 6,00

7,00 11,50 5,00 7,00 11,50 5,00

5,00 11,50 12,50 7,00

91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 728,00 5% X2= 1,50ns 21,0

No significativo: ns

105

Al realizar la prueba de Friedman para la caracterstica Sabor de los tratamientos de Azcar natural GRUESA se encontr que no hay diferencia significativa lo que significa que los tratamientos para esta caracterstica son todos iguales.

Anexo 6. Rangos obtenidos de las calificaciones de los panelistas a los tratamientos de acuerdo a la Granulometra. Azcar natural GRUESA

TRAT. T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13

P1

P2

P3 4,00 4,00 4,00

PANELISTAS P4 P5 P6 1,50 5,50 5,50 5,50 4,50 4,50 4,50 4,50 7,00 7,00

P7

P8

x2
2401 3249 1980,25 2652,25 2916 3306,25 4290,25 3249 3249 3192,25 4290,25 3844 2601

MEDIA

10,50 3,50 10,50 7,00 10,50 9,00 4,50 3,50 10,50 3,50

1,50 10,00 49,00 6,50 10,00 57,00 6,50 3,50 3,50 3,50 44,50 54,00 65,50 6,50 10,00 51,50 6,50 10,00 57,50

6,13 7,13 5,56 6,44 6,75 7,19 8,19 7,13 7,13 7,06 8,19 7,75 6,38 7,00

7,00 11,00 4,50

10,50 9,00 10,50 7,00 1,00 12,50 10,50 7,00 10,50 12,50 4,00 4,50 4,50 4,50 4,50 4,50 9,00 3,50 4,00 4,00 4,00 7,00

1,50 10,50 1,50

7,00 11,00 10,50 6,50

5,50 10,50 6,50 10,00 57,00 56,50 62,00 51,00

7,00 11,00 10,50 6,50 10,00 57,00 7,00 5,50 13,00 12,00 10,00 65,50 5,50 4,50 6,50 3,50

3,50 10,50 7,00 11,00 4,50 12,00 3,50 9,00 10,50 7,00 11,00 4,50 12,00 3,50 9,00 10,50 7,00

10,50 3,50

91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 728,00 41220,50 5% 1% X2= 3,73ns 21,0 26,2

No significativo: ns

106

Al realizar la prueba de Friedman para la caracterstica Granulometra de los tratamientos de Azcar natural GRUESA se encontr que no hay diferencia significativa lo que significa que los tratamientos para esta caracterstica son todos iguales.

Anexo 7. Rangos obtenidos de las calificaciones de los panelistas a los tratamientos de acuerdo al Color. Azcar natural LIGERA

TRAT. T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13

P1 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00

P2 8,00

PANELISTAS P3 P4 P5 P6 4,00 6,50

P7

P8 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50

x
46,50 58,50 58,50 58,50 57,00 61,00 60,00 53,50 60,00 61,00 60,00 40,50

x2
2162,25 3422,25 2809 3422,25 3422,25 3249 3721 3600 2862,25 3600 3721 3600 1640,25 41231,50 1% 26,2

MEDIA

2,00 10,50 2,00 7,50 2,00 4,00 4,00 4,00 4,00 8,50 8,50 8,50 8,50

5,81 7,31 6,63 7,31 7,31 7,13 7,63 7,50 6,69 7,50 7,63 7,50 5,06 7,00

8,00 10,50 6,50 8,00 10,50 6,50 8,00 8,00 4,00 6,50

2,00 13,00 53,00

4,00 13,00 7,50 2,00

7,50 10,50 8,50

7,00 12,00 10,50 6,50 7,00 12,00 4,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 3,00 4,00 3,00 10,50 6,50 6,50 3,00 10,50 6,50 3,00 10,50 6,50 3,00 4,00 6,50

6,50 12,50 4,00

7,50 10,50 8,50 7,50 10,50 8,50 7,50 10,50 8,50 8,50 2,00 7,50 10,50 8,50 7,50 4,00

7,00 12,00 4,00

6,50 12,50 4,00

91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 728,00 X2= 3,82ns 5% 21,0

107

Al realizar la prueba de Friedman para la caracterstica Color de los tratamientos de Azcar natural LIGERA se encontr que no hay diferencia significativa lo que significa que los tratamientos para esta caracterstica son todos iguales.

Anexo 8. Rangos obtenidos de las calificaciones de los panelistas a los tratamientos de acuerdo al Aroma. Azcar natural LIGERA

TRAT. T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13

P1 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00

P2 5,50 5,50 5,50 5,50 5,50 5,50 5,50 5,50 5,50 5,50

PANELISTAS P3 P4 P5 P6 4,50 4,50 4,50 11,00 4,50 11,00 11,00 4,50 4,50 11,00 4,50 4,50 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 5,50 11,50 5,50 5,50 5,50 5,50 5,50 5,50 5,00 5,00

P7 6,50 6,50 6,50

P8 6,50 6,50 6,50

x
60,50 47,50 73,50 60,50 54,00 54,00 60,50 54,00 47,50 60,50 54,00 47,50

x2
3660,25 2256,25 5402,25 2916 3660,25 2916 2916 3660,25 2916 2256,25 3660,25 2916 2256,25 41392,00 1% 26,2

MEDIA

7,00 12,00

7,56 5,94 9,19 6,75 7,56 6,75 6,75 7,56 6,75 5,94 7,56 6,75 5,94 7,00

7,00 12,00 11,00

7,00 12,00 11,50

6,50 13,00 54,00 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50

5,00 13,00 6,50 5,00 5,00 5,00

7,00 12,00 5,00 5,50 11,50

7,00 12,00

7,00 12,00 5,00 5,50 11,50 5,50 5,00

91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 728,00 5% X2= 5,14ns 21,0

108

Al realizar la prueba de Friedman para la caracterstica Aroma de los tratamientos de Azcar natural LIGERA se encontr que no hay diferencia significativa lo que significa que los tratamientos para esta caracterstica son todos iguales.

Anexo 9. Rangos obtenidos de las calificaciones de los panelistas a los tratamientos de acuerdo al Sabor. Azcar natural LIGERA

TRAT. T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13

P1 4,00 4,00 4,00

P2 7,00 7,00

PANELISTAS P3 P4 P5 P6 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 7,00 5,00 5,00

P7 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50

P8 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00

x
53,00 53,00 53,00 59,50 59,50 59,50 66,00 46,50 66,00 53,00 53,00 46,50 59,50

x2
2809 2809 2809 3540,25 3540,25 3540,25 4356 2162,25 4356 2809 2809 2162,25 3540,25 41242,50 1% 26,2

MEDIA

5,00 11,50 6,50

6,63 6,63 6,63 7,44 7,44 7,44 8,25 5,81 8,25 6,63 6,63 5,81 7,44 7,00

7,00 11,50 7,00

7,00 11,50 5,00 7,00 11,50 5,00 7,00 5,00

10,50 7,00 10,50 7,00 4,00 4,00 10,50 7,00 7,00

5,00 13,00 7,00

7,00 11,50 7,00 11,50 5,00 7,00 7,00 7,00 7,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00

7,00 11,50 11,50 6,50 5,00 11,50 6,50 5,00 11,50 6,50

10,50 7,00 11,50 7,00 10,50 7,00 4,00 4,00 7,00 7,00

10,50 7,00 11,50 7,00

91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 728,00 X2= 3,91ns 5% 21,0

109

Al realizar la prueba de Friedman para la caracterstica Sabor de los tratamientos de Azcar natural LIGERA se encontr que no hay diferencia significativa lo que significa que los tratamientos para esta caracterstica son todos iguales.

Anexo 10. Rangos obtenidos de las calificaciones de los panelistas a los tratamientos de acuerdo a la Granulometra. Azcar natural LIGERA

TRAT. T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13

P1

P2

P3 5,50 1,50 5,50

PANELISTAS P4 P5 P6 7,00 7,00 2,50 7,00 2,50 7,00 2,50 7,00 7,00 2,50 7,00 3,00 3,00 9,00

P7 6,50 6,50

P8 5,00 5,00

x
52,00 51,50 66,50 68,50 46,00 64,50

x2
2304 2704 2652,25 3721 4422,25 4692,25 2116 4160,25 2756,25 2601 2601 2916 3782,25

MEDIA

12,50 4,00 12,50 9,50 6,50 6,50 6,50 9,50

2,00 11,50 48,00

6,00 6,50 6,44 7,63 8,31 8,56 5,75 8,06 6,56 6,38 6,38 6,75 7,69 7,00

4,00 11,00 7,00 9,50 11,00 7,00 7,00 7,00 7,00

7,00 11,50 3,00

6,50 11,50 61,00

9,00 11,50 5,00 9,00 9,00 3,00 2,00 5,00 5,00

6,50 12,50 5,50 6,50 12,50 1,50 6,50 6,50 6,50 1,00 6,50 6,50 4,00 4,00 4,00 5,50 5,50 5,50

7,00 11,50 9,00 11,50 5,00

4,00 11,00 7,00 11,50 13,00 6,50

2,00 11,50 52,50 6,50 11,50 51,00 51,00 54,00 61,50

4,00 11,00 7,00 9,50 11,00 7,00

9,00 11,50 5,00 9,00 6,50 5,00

7,00 11,50 3,00 11,50 5,00

91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 728,00 41428,50 1% 5% 2 ns X = 5,44 21,0 26,2

110

Al realizar la prueba de Friedman para la caracterstica Granulometra de los tratamientos de Azcar natural LIGERA se encontr que no hay diferencia significativa lo que significa que los tratamientos para esta caracterstica son todos iguales.

Anexo 11. Rangos obtenidos de las calificaciones de los panelistas a los tratamientos de acuerdo al Color. Azcar natural MEDIANA

TRAT . T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13

P1 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50

P2 8,00

PANELISTAS P3 P4 P5 P6 2,50 7,00 7,00 7,00 7,00 7,50 2,50 2,50 7,50 7,50 7,50 8,00 2,50 8,00 2,50 2,50 8,00

P7 7,00 7,00 1,50 7,00 7,00 7,00 7,00

P8 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00

x
53,50 52,50 52,50 47,50 53,00 57,00 64,00 67,50 63,50 52,50 63,50 59,00 42,00

x2
2862,25 2756,25 2756,25 2256,25 2809 3249 4096 4556,25 4032,25 2756,25 4032,25 3481 1764

MEDIA

6,69 6,56 6,56 5,94 6,63 7,13 8,00 8,44 7,94 6,56 7,94 7,38 5,25 7,00

8,00 12,00 7,00 2,50 8,00 8,00 8,00 2,50 8,00 2,50 7,50 7,50

6,50 12,50 7,50

8,00 12,00 1,00 7,50 2,50 2,50 7,50

2,50 13,00 12,00 8,00

7,00 12,00 12,50 7,00 2,50 12,50 7,00 7,00 2,50 7,50 7,50 7,00 12,00 8,00 7,00 7,00 7,00

13,00 2,50 12,00 7,00 6,50 12,50 7,50

8,00 12,50 7,00 8,00 12,50 7,00 2,50 1,50 7,00

91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 728,00 41407,00 1% 5% X2= 5,27ns 21,0 26,2

111

Al realizar la prueba de Friedman para la caracterstica Color de los tratamientos de Azcar natural MEDIANA se encontr que no hay diferencia significativa lo que significa que los tratamientos para esta caracterstica son todos iguales.

Anexo 12. Rangos obtenidos de las calificaciones de los panelistas a los tratamientos de acuerdo al Aroma. Azcar natural MEDIANA

TRAT . T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13

P1 7,00 7,00 7,00

P2 5,50 5,50

P3 4,00 4,00

PANELISTAS P4 P5 P6 7,00 7,00 7,00 7,00 4,50 4,50 5,50 5,50

P7 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00

P8 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00

x
53,00 46,50 66,00 53,00 59,50 59,50 53,00 46,50 59,50 59,50 59,50 59,50 53,00

x2
2809 2162,25 4356 2809 3540,25 3540,25 2809 2162,25 3540,25 3540,25 3540,25 3540,25 2809 41158,00 1% 26,2

MEDIA

4,50 12,00 6,00

6,63 5,81 8,25 6,63 7,44 7,44 6,63 5,81 7,44 7,44 7,44 7,44 6,63 7,00

5,50 10,50 7,00 11,00 12,00 6,00 4,50 12,00 6,00

7,00 12,00 4,00 7,00 12,00 4,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 5,50 5,50 4,00 4,00

5,50 10,50 7,00 11,00 5,50 7,00 11,00 5,50 7,00 4,50 4,50 4,50 4,50 5,50 5,50

7,00 12,00 10,50 7,00 5,50 10,50 7,00 5,50 4,00 5,50 10,50 7,00

5,50 10,50 7,00 11,00 5,50

5,50 12,50 7,00 5,50 6,00 7,00

7,00 11,00 5,50 12,50 7,00

91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 728,00 X2= 3,21ns 5% 21,0

112

Al realizar la prueba de Friedman para la caracterstica Aroma de los tratamientos de Azcar natural MEDIANA se encontr que no hay diferencia significativa lo que significa que los tratamientos para esta caracterstica son todos iguales.

Anexo 13. Rangos obtenidos de las calificaciones de los panelistas a los tratamientos de acuerdo al Sabor. Azcar natural MEDIANA

TRAT. T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13

P1 5,00 5,00 5,00

P2 7,00 7,00

P3 4,50 4,50 4,50 4,50 4,50 4,50 4,50 4,50

PANELISTAS P4 P5 P6 7,00 7,00 7,00 7,00 5,50 5,50 5,50 5,50 5,50 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50

P7 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50

P8 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00

x
49,00 55,50 49,00 55,50 62,00 55,50 55,50 55,50 55,50 68,50 55,50 62,00 49,00

x2
2401 3080,25 2401 3080,25 3844 3080,25 3080,25 3080,25 3080,25 4692,25 3080,25 3844 2401 41145,00 1% 26,2

MEDIA

6,13 6,94 6,13 6,94 7,75 6,94 6,94 6,94 6,94 8,56 6,94 7,75 6,13 7,00

7,00 11,00 7,00

11,50 7,00 5,00 5,00 5,00 7,00 7,00

11,50 7,00 11,00 7,00

5,50 13,00 6,50 5,50 5,50 5,50 5,50 6,50 6,50

7,00 12,00 6,50 7,00 7,00 7,00

7,00 11,00 7,00

11,50 7,00 5,00 5,00 5,00 7,00 7,00

11,50 7,00 11,00 7,00 12,00 6,50 7,00 11,00 7,00 12,00 6,50 6,50

6,50 13,00 7,00

91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 728,00 5% X2= 3,11ns 21,0

113

Al realizar la prueba de Friedman para la caracterstica Sabor de los tratamientos de Azcar natural MEDIANA se encontr que no hay diferencia significativa lo que significa que los tratamientos para esta caracterstica son todos iguales.

Anexo 14. Rangos obtenidos de las calificaciones de los panelistas a los tratamientos de acuerdo a la Granulometra. Azcar natural MEDIANA

TRAT. T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13

P1 9,00 2,50 2,50 2,50 9,00 9,00 9,00 9,00 9,00 9,00 2,50

P2 2,50 8,00

P3 4,50 4,50

PANELISTAS P4 P5 P6 7,50 7,50 7,50 6,00 2,00 6,00 2,00 6,00 7,50 2,50 2,50 2,50 7,50

P7 9,00

P8 6,00

x 52,00

x2 2704 3540,25 2116 3844 2304 3844 3844 3782,25 2352,25 3782,25 2256,25 3306,25 3600

MEDIA

6,50 7,44 5,75 7,75 6,00 7,75 7,75 7,69 6,06 7,69 5,94 7,19 7,50 7,00

9,00 12,50 4,50

9,00 12,50 59,50 2,50 12,50 46,00 9,00 9,00 9,00 2,50 9,00 9,00 9,00 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 62,00 48,00 62,00 62,00 61,50 48,50 61,50 47,50 57,50 60,00

8,00 10,50 7,50 11,00 7,50 8,00 10,50 7,50 7,50

9,00 12,50 4,50

8,00 10,50 7,50 11,00 7,50 8,00 10,50 7,50 2,50 2,50 8,00 1,00 4,50 4,50 7,50 6,00 2,00 7,50 7,50

6,00 12,00 2,50

7,50 11,00 12,00 9,00 7,50 11,00 2,50

2,50 10,50 1,00

8,00 10,50 7,50 11,00 12,00 2,50

91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 728,00 41275,50 1% X2= 4,18ns 5%

114

21,0

26,2

Al realizar la prueba de Friedman para la caracterstica Granulometra de los tratamientos de Azcar natural MEDIANA se encontr que no hay diferencia significativa lo que significa que los tratamientos para esta caracterstica son todos iguales.

Anexo 15. Rangos obtenidos de las calificaciones de los panelistas a los tratamientos de acuerdo al Color. Azcar natural FINA

TRAT. T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13

P1 3,00

P2 4,50

P3 5,50

PANELISTAS P4 P5 P6 9,00 10,50 5,50 4,50 4,50 5,50 5,50 2,50

P7 8,00 3,00 3,00 3,00 8,00 8,00 3,00 8,00

P8 1,00 7,50 7,50 7,50 7,50 7,50 7,50 7,50 7,50 7,50

x
47,00 54,00 48,50 44,50 60,50 47,50 74,00 55,00 56,50 59,00 72,00 57,50 52,00

x2
2209 2916 2352,25 1980,25 3660,25 2256,25 5476 3025 3192,25 3481 5184 3306,25 2704

MEDIA

5,88 6,75 6,06 5,56 7,56 5,94 9,25 6,88 7,06 7,38 9,00 7,19 6,50 7,00

9,50 10,50 11,00 2,50 9,50 10,50 5,50 3,00 9,50 9,50 9,50 3,00 3,00 9,50 4,50 4,50 4,50 4,50 1,50 5,50 5,50 1,50

9,00 10,50 5,50 2,50 4,50 5,50

3,00 10,50 11,00 9,00

4,50 12,00 3,00

9,50 10,50 11,00 9,00 13,00 5,50 9,00 10,50 5,50 9,00 9,00 2,50

4,50 12,00 8,00

4,50 11,00 9,00 10,50 5,50 4,50 11,00 9,00 4,50 5,50 4,50 4,50

9,50 13,00 5,50

4,50 12,00 11,00 7,50 5,50 12,50 7,50 5,50 12,50 7,50

91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 728,00 41742,50 1% X2= 8,03ns 5% 21,0 26,2

115

Al realizar la prueba de Friedman para la caracterstica Color de los tratamientos de Azcar natural FINA se encontr que no hay diferencia significativa lo que significa que los tratamientos para esta caracterstica son todos iguales.

Anexo 16. Rangos obtenidos de las calificaciones de los panelistas a los tratamientos de acuerdo al Aroma. Azcar natural FINA
TRAT. T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13 P1 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 P2 PANELISTAS P3 P4 P5 P6 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 5,50 5,50 5,50 5,50 5,50 P7 P8 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00

x
71,00 64,50 51,50 51,50 45,00 51,50 64,50 51,50 58,00 51,50 51,50 58,00 58,00

x2
5041 4160,25 2652,25 2652,25 2025 2652,25 4160,25 2652,25 3364 2652,25 2652,25 3364 3364

MEDIA

11,00 9,50 11,00 9,50 11,00 3,00 11,00 3,00 4,50 4,50 4,50 4,50 4,50 4,50 4,50 4,50 3,00 9,50 9,50 3,00 9,50 3,00 9,50 9,50

7,00 12,00 12,50 5,00 6,00 6,00 6,00 6,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00

8,88 8,06 6,44 6,44 5,63 6,44 8,06 6,44 7,25 6,44 6,44 7,25 7,25 7,00

6,00 11,50 7,00

7,00 12,00 12,50 5,00 7,00 12,00 6,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 5,50 5,50 5,50 5,50 5,50 6,00 6,00

11,00 9,50

6,00 11,50 7,00 6,00 11,50 7,00 6,00 11,50 7,00

91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 728,00 41392,00 X2= 5,14ns 5% 21,0 1% 26,2

116

Al realizar la prueba de Friedman para la caracterstica Aroma de los tratamientos de Azcar natural FINA se encontr que no hay diferencia significativa lo que significa que los tratamientos para esta caracterstica son todos iguales.

Anexo 17. Rangos obtenidos de las calificaciones de los panelistas a los tratamientos de acuerdo al Sabor. Azcar natural FINA
TRAT. T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13 P1 6,00 6,00 6,00 P2 7,00 7,00 P3 5,00 5,00 5,00 PANELISTAS P4 P5 P6 7,00 7,00 7,00 6,00 6,00 6,00 6,00 4,50 4,50 4,50 P7 5,00 5,00 5,00 P8 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00

x
47,50 60,50 47,50 60,50 60,50 60,50 60,50 54,00 54,00 47,50 67,00 54,00 54,00

x2
2256,25 3660,25 2256,25 3660,25 3660,25 3660,25 3660,25 2916 2916 2256,25 4489 2916 2916 41223,00 1% 26,2

MEDIA

5,94 7,56 5,94 7,56 7,56 7,56 7,56 6,75 6,75 5,94 8,38 6,75 6,75 7,00

7,00 11,50 7,00

4,50 11,50 7,00

12,50 7,00 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00

6,00 11,00 5,00 6,00 11,00 5,00 6,00 11,00 5,00 5,00 5,00 6,00 6,00 6,00 4,50

12,50 7,00 11,50 7,00 7,00 11,50 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 7,00 7,00 7,00 7,00

7,00 12,50 11,00 5,00 7,00 12,50 4,50

7,00 11,50 7,00

6,00 11,00 11,50 7,00 4,50 11,50 7,00 4,50 11,50 7,00

91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 728,00 X2= 3,75ns 5%

117

21,0

Al realizar la prueba de Friedman para la caracterstica Sabor de los tratamientos de Azcar natural FINA se encontr que no hay diferencia significativa lo que significa que los tratamientos para esta caracterstica son todos iguales.

Anexo 18. Rangos obtenidos de las calificaciones de los panelistas a los tratamientos de acuerdo a la Granulometra. Azcar natural FINA

TRAT. T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13

P1 5,50

P2

PANELISTAS P3 P4 P5 P6

P7

P8 8,00 8,00 8,00 8,00 8,00 8,00 8,00 8,00 8,00 1,50

x
64,00 55,50 56,50 49,00 50,50 55,50 56,50 48,50 55,50 57,50 53,50 63,50 62,00

x2
4096 3080,25 3192,25 2401 2550,25 3080,25 3192,25 2352,25 3080,25 3306,25 2862,25 4032,25 3844 41069,50 1%

MEDIA

4,50 10,50 8,00 8,00 8,00 8,00 8,00 8,00 8,00

7,50 12,00 8,00 7,50 2,00 7,50 7,50 7,50 2,00 2,00 7,50 7,50 3,50 8,50 8,50 3,50 3,50 8,50 8,50 3,50 8,00 3,00 3,00 3,00 8,00 3,00 8,00 8,00

8,00 6,94 7,06 6,13 6,31 6,94 7,06 6,06 6,94 7,19 6,69 7,94 7,75 7,00

5,50 11,00 4,00 5,50 4,50 4,00

12,00 4,50 10,50 8,00 5,50 11,00 4,00 12,00 11,00 4,00 5,50 5,50 5,50 5,50 4,50 4,00 4,00 12,00 4,50

5,50 11,00 10,50 1,50

4,50 10,50 8,00 12,50 12,00 3,00 4,50 10,50 8,00 4,50 10,50 1,50

3,50 12,50 1,50

5,50 11,00 4,00

8,00 12,50 3,50 11,00 8,00 7,50 12,00 12,50 8,00

91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 91,00 728,00 5% X2= 2,48ns

118

21,0

26,2

Al realizar la prueba de Friedman para la caracterstica Granulometra de los tratamientos de Azcar natural FINA se encontr que no hay diferencia significativa lo que significa que los tratamientos para esta caracterstica son todos iguales.

Anexo 19. Informe de resultados de porcentaje de humedad para los distintos tratamientos.

119

Anexo 20. Informe de resultados sobre densidad para los distintos tratamientos

120

Anexo 21. Anlisis granulomtrico de laboratorio para los tres mejores tratamientos

121

Anexo 22. Anlisis fisicoqumico para el mejor tratamiento

122

123

Anexo 23. Fotografas del montaje estructural del prototipo de batidora industrial

124

125

Anexo 24. Descripcin de operadores mecnicos del prototipo de batidora industrial

EJE DE REDUCCIN

MOTOR 1/2 HP - 1500 RPM

POLEA DOBLE 2

POLEA 8 POLEA 6
EJE DE BATIDO

CORREA

POLEA DOBLE 2

V1 = 1500 RPM D1 = 2`` D2 = 8 D3 = 2`` D4 = 8 D5 = 6``

CALCULO DE VELOCIDADES (FORMULA VI*DI = VF*DF):

V2 (Eje de reduccin) = (V1*D1) / (D2) = (1500RPM*2``) / (8``) = 375 RPM

V2 (Velocidad batido 1) = (V2*D3) / (D4) = (375RPM*2``) / (8``) = 95 RPM

V3 (Velocidad batido 2) = (V2*D3) / (D4) = (375RPM*2``) / (6``) = 125 RPM

126

Anexo 25. Norma Tcnica Ecuatoriana para la elaboracin de panela granulada.

127

Anexo 26. Norma Tcnica Colombiana para la elaboracin de panela granulada.

128

NDICE DE CUADROS

Cuadro2.1: Requisitos de la panela ................................................................................... 10 Cuadro2.2: Requisitos de la Panela Granulada ................................................................. 11 Cuadro 2.3: Variables que afectan la calidad de la panela ................................................ 12 Cuadro 2.4: Condiciones de aire incorporado a la masa batida ........................................ 20 Cuadro 2.5: Condiciones ambientales ............................................................................... 26 Cuadro 3.1: Tratamientos en estudio ................................................................................ 28 Cuadro 3.2: Anlisis de varianza ...................................................................................... 29 Cuadro 3.3: Produccin panelera de diferentes cantones de Imbabura............................. 37 Cuadro 4.1: Evaluacin del batido tradicional .................................................................. 51 Cuadro 4.2: Evaluacin del batido mecnico.................................................................... 52 Cuadro 4.3: Variacin del porcentaje de azcar en malla de 5 mm .................................. 53 Cuadro 4.4: ADEVA ......................................................................................................... 53 Cuadro 4.5: Prueba de Tukey al 5% para tratamientos (porcentaje de azcar en malla mm) .............................................................................................................. 54 Cuadro 4.6: Prueba de DMS para el factor T (Temperatura de punteo) ........................... 55 Cuadro 4.7: Prueba de DMS para el factor V (Velocidad de batido)................................ 55 Cuadro 4.8: Prueba de DMS para el factor t (tiempo de batido)....................................... 56 Cuadro 4.9: Variacin del porcentaje de azcar en malla de 3 mm .................................. 59 Cuadro 4.10: ADEVA ....................................................................................................... 60 Cuadro 4.11: Prueba de Tukey al 5% para tratamientos (porcentaje de azcar en malla de 3 mm) ........................................................................................................... 61 Cuadro 4.12: Variacin del porcentaje de azcar en malla de 1 mm ................................ 64 Cuadro 4.13: ADEVA ....................................................................................................... 64 Cuadro 4.14: Prueba de Tukey al 5% para tratamientos (porcentaje de azcar en malla de 1 mm) ........................................................................................................... 65 Cuadro 4.15: Prueba de DMS para el factor V (Velocidad de batido).............................. 66 Cuadro 4.16: Variacin del porcentaje de azcar como producto final ............................ 69 Cuadro 4.17: ADEVA ....................................................................................................... 69 Cuadro 4.18: Prueba de Tukey al 5% para tratamientos (porcentaje de azcar como producto final) .............................................................................................. 70 Cuadro 4.19: Prueba de DMS para el factor T (Temperatura de punteo) ......................... 71

129 viii

Cuadro 4.20: Prueba de DMS para el factor V (Velocidad de batido).............................. 71 Cuadro 4.21: Prueba de DMS para el factor t (tiempo de batido)..................................... 72 Cuadro 4.22: Variacin del porcentaje de azcar como mezcla (% PF + % 1 mm) ......... 73 Cuadro 4.23: ADEVA ....................................................................................................... 73 Cuadro 4.24: Prueba de Tukey al 5% para tratamientos - porcentaje de azcar obtenida como mezcla (% PF + % 1 mm) ................................................................... 74 Cuadro 4.25: Prueba de DMS para el factor T (Temperatura de punteo) ......................... 75 Cuadro 4.26: Prueba de DMS para el factor V (Velocidad de batido).............................. 75 Cuadro 4.27: Prueba de DMS para el factor t (tiempo de batido)..................................... 76 Cuadro 4.28: Evaluacin sensorial para el azcar natural con diferente textura .............. 79 Cuadro 4.29: Anlisis granulomtrico de campo para los tres mejores tratamientos ....... 80 Cuadro 4.30: Anlisis granulomtrico de laboratorio para los tres mejores tratamientos 81 Cuadro 31: Anlisis fsico qumico del mejor tratamientoT5 (T2V1t1 -Meladura con 125 C batida a 95 rpm durante 5 min). ............................................................... 82

130 ix