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UNIDAD III
EQUIPOS DE PRODUCCION DE AGREGADOS
3.1. CHANCADORAS 3.1.1. INTRODUCCIN Las chancadoras son mquinas usadas en canteras y centros mineros, principal fuente de riquezas del Per, para triturar, reducir y uniformizar los tamaos de los fragmentos de diversos materiales y/o minerales. Estas mquinas sin embargo deben tener un servicio de mantenimiento constante y correcto segn programacin bajo el concepto de Gestin del Mantenimiento adems de conocer sus componentes estructurales, las tcnicas de diseo y de operacin. En esta unidad haremos una introduccin a las chancadoras comenzando con los principios de funcionamiento de los diferentes tipos ms usados, una breve descripcin de cada uno junto a los parmetros de seleccin y algunas pautas de mantenimiento. 3.1.2. OBJETIVOS 1. 2. 3. Entender la importancia de las chancadoras. Conocer los componentes estructurales de las chancadoras. Entender el funcionamiento y la operacin de estas mquinas.

3.1.3. CARACTERSTICAS GENERALES Son de construccin robusta, gruesa, reforzada, fundidas o estructurales con piezas maquinadas como ejes, bujes y rodamientos de diferentes aleaciones. Las superficies de contacto con el material a triturar son placas removibles de aleaciones especiales al manganeso o cromo llamados forros de desgaste. La reduccin del tamao se obtiene por medio: Presin. Impacto. Corte. Combinacin de presin, impacto y corte. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD Las chancadoras cuentan con dispositivos de seguridad para evitar esfuerzos exagerados ocasionados por pedazos de hierro o acero llamados materiales NO TRITURABLES como: Barretas. Brocas.

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Planchas. Bolas de molinos. Puntas de cucharn de pala frontal, cargador frontal, etc.

Dispositivos mecnicos Muelles, flejes. Pasadores de seguridad. Chavetas. Partes accesibles de poca resistencia. Dispositivos hidrulicos Circuitos hidrulicos con acumuladores de presin. RELACIN DE REDUCCIN (RR) La relacin de reduccin de una chancadora es la diferencia de tamao entre los fragmentos mayores que puede romper con facilidad y el producto que se obtiene de ellos.

Fragmentos de entrada RR = ---------------------------------Fragmentos de salida

3.1.4. CLASIFICACIN GENERAL En trminos generales las chancadoras (Fig. 3.1) se clasifican en: Chancadoras primarias, Chancadoras secundarias, y Chancadoras terciarias. Las primarias realizan el primer tratamiento del material salido del banco, producen material grueso. Las secundarias permiten la entrada de material proveniente solamente de las primarias y producen un material ms fino y uniforme. Las funciones primarias y secundarias se pueden combinar en una chancadora, o en dos o tres chancadoras en serie o en paralelo segn la capacidad y flexibilidad de diseo de la planta. Las chancadoras normalmente estn protegidas para impedir la entrada de fragmentos de tamao superior o inferior por medio de rejillas, parrillas y/o zarandas. Los fragmentos de material superior a la capacidad producen atoros y los fragmentos de material inferior o carga recirculante producen sobreesfuerzos en la mquina. 3.1.5. TIPOS DE CHANCADORAS A. Chancadoras de quijadas. B. Chancadoras giratorias. C. Chancadoras cnicas.
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D. Chancadoras de martillos. E. Chancadoras de rodillos. A. CHANCADORAS DE QUIJADAS Las chancadoras de quijadas son simples y econmicas en construccin y requieren de un mnimo de potencia para funcionar. La Fig. 3.2 muestra una seccin transversal. Las superficies trituradoras consisten de dos quijadas que no se tocan en la parte inferior y que estn muy separadas en la parte superior. Funcionamiento Una quijada esta fija, la otra est unida mediante el brazo pitman al eje excntrico con rodamiento de bolas autoalineante que recibe movimiento de una volante accionada por poleas desde un motor que gira a 1 200 1/min. aproximadamente. La rotacin del eje excntrico hace mueve la quijada mvil, primero inclinndose hacia la quijada fija, luego alejndose de ella, con algo de movimiento vertical de rozamiento.

Fig. 3.1 Parte de una planta de cemento con chancadora primaria y chancadora secundaria. 1. Material en banco y suelto. 2. Chancadora primaria. 3. Depsito de materia prima. 4. Chancadora secundaria. 5. Zarandas. 6. Estacin de muestreo. 7. Prehomogenizacin

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El ajuste del tamao a que debe triturarse el material se hace moviendo la quijada fija por medio de sistemas hidrulicos. Las rocas que se apoyan en la V formada por las quijadas se quiebran por presin, luego caen al moverse la quijada mvil hacia atrs. Este proceso se repite hasta que las rocas se reducen a fragmentos lo suficientemente pequeos para que pasen a travs del espacio angosto en el extremo inferior de las quijadas. Las chancadoras de quijadas se fabrican en una gran variedad de tipos y tamaos hasta con aberturas de quijadas de 66 pulgadas y 84 pulgadas. Se clasifican de acuerdo con el tamao de la abertura. Por ejemplo, una chancadora de 10 x 36 tiene una abertura de 10 en la parte superior y la quijada tiene un ancho de 36. El dimetro mximo de roca esfrica que pueden aceptar o agarrar es de 80 % aproximadamente del ancho de la abertura. Las superficies de las quijadas pueden ser planas, convexas, plana con convexa, convexa con plana. Ver Fig. 3.3.

2 1

5 4

9 3

6 7
Fig. 3.2 Chancadora de quijadas. 1. Quijada mvil, 2. Pasador bisagra, 3. Quijada fija, 4. Forros, 5. Bastidor, 6. Ajuste hidrulico de la abertura de salida, 7. Brazo de articulacin, 8. Brazo pitman, 9. Eje excntrico.

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Planas

Convexas

Plana con Convexa Convexa con plana

Fig. 3.3 Superficies trituradoras

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CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIN DE LAS CHANCADORAS DE QUIJADAS CHANCADORAS DE QUIJADAS KUE KEN
Ch. N . 22 24 25 34 35 54 55 56 57 69 70 79 80 81 89 90 95 104 105 106 107 108 110 120 140 141 150 160 200 Abert Plg. 3x12 5x12 7x12 6x16 9x16 8x24 10x24 12x24 15x24 12x30 15x30 8x36 10x36 12x36 16x36 20x36 24x36 8x42 10x42 12x42 17x42 20x42 25x42 30x42 16x48 18x48 36x48 42x48 48x60 200 300 130 140 130 140 140 160 140 160 160 180 160 180 40 50 40 50 40 60 40 60 40 60 60 70 60 70 60 70 40 45 40 45 25 30 7 9 7 9 7 9 10 15 10 15 15 20 1 8 10 8 10 8 10 15 20 15 20 20 25 20 25 20 25 1 10 12 10 12 10 12 20 25 20 25 25 35 25 35 25 35 25 35 30 35 30 35 40 50 40 50 40 50 1 10 15 12 15 12 15 25 30 25 30 30 40 30 40 30 40 30 40 35 45 35 45 50 60 50 60 50 60 50 60 2 Tabla de Toneladas (2000 Lb.) por hora 2 3 3 4 5 6 7 8 10 12 14 HP 10 15 20 15 20 30 35 30 35 35 45 35 45 35 45 35 45 50 55 50 55 70 80 70 80 70 80 70 80 70 80 70 80 80 90 80 90 80 90 80 90 80 90 80 90 10-15 10-15 15-20 15-20 15-25 45 55 45 55 45 55 55 65 55 65 80 90 80 90 80 90 80 90 80 90 80 90 90 120 90 120 90 120 90 120 90 120 90 120 55 65 55 65 55 65 65 75 65 75 90 100 90 100 90 100 90 100 90 100 90 100 125 150 125 150 125 150 125 150 125 150 125 150 15-30 15-30 20-30 20-30 20-30 25-40 25-40 100 125 100 125 100 125 100 125 150 175 150 175 150 175 150 175 150 175 150 175 150 175 180 200 180 200 25-40 125 150 125 150 125 150 175 200 175 200 175 200 175 200 175 200 175 200 175 200 200 300 200 300 30-50 30-50 150 175 30-50 40-60 200 225 200 225 40-60 40-60 75 75 200 225 200 225 250 350 250 350 250 350 250 350 225 250 225 250 300 400 300 400 300 400 300 400 400 500 250 275 250 275 275 300 275 300 40-60 60-75 100 350 450 350 450 350 450 450 550 100 400 500 400 500 500 600 500 600 500 600 600 700 75-125 600 700 700 800 100-150 900 1000 150-200 RPM 365-425 365-425 365-425 365-400 365-400 365-400 365-400 365-400 350-385 350-385 350-385 350-385 350-385 350-385 325-360 325-360 325-360 350-360 350-360 350-360 325 325 325-350 300-325 275 275 275-300 275-300 225-275 Peso Tot. Lbs. 3225 3225 3225 4700 4500 7350 7300 7250 10000 15250 15000 17200 17100 16500 22000 2200 27000 22500 22500 22500 31000 31000 33500 42500 65000 65000 89800 108000 163000

Tabla 3.1

Mantenimiento Verificar peridicamente el desgaste de los forros, planchas y el ajuste de la abertura de salida de los fragmentos triturados. B. CHANCADORA GIRATORIA La chancadora giratoria igual que la de quijadas es frecuentemente usada como chancadora primaria y es una modificacin del principio de la chancadora de quijadas para obtener grandes producciones. Se construye de diferentes tamaos para diversas aplicaciones, incluyendo largas jornadas de operacin.

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3 2 A 1

Fig. 3.4 Chancadora giratoria: 1. Tazn, 2. Eje principal o husillo, 3. Junta o conexin giratoria, A. Abertura de alimentacin, B. Dimetro inferior del cono, C. Abertura de descarga

Funcionamiento El principio de operacin de la chancadora giratoria se ilustra en la figura 4. La seccin exterior es un cono truncado conocido como tazn y es abierto en la parte superior e inferior. Un pesado eje vertical con una superficie cnica de trituracin conocido como husillo es suspendido en el centro de la seccin y articulado en la parte superior. El extremo inferior del eje vertical gira en una trayectoria cnica suave desde el centro de la mquina aproximndose al tazn en diferentes puntos en una revolucin. El material a triturar ingresa por la parte superior del cono cargndose en la abertura anular para ser triturado por presin al igual que la chancadora de quijadas. Por la accin del movimiento circular, la chancadora giratoria tritura durante el ciclo completo en comparacin a la de quijadas que tritura en medio ciclo solamente, obtenindose mayor produccin. El producto es descargado a travs del espacio anular inferior entre el cono y el eje. El eje principal esta soportado y articulado en una junta giratoria en la parte superior. Los forros en el eje y en el cono son construidos de tal forma que pueden inspeccionarse y cambiarse fcilmente cuando se desgastan. En la parte inferior del eje central esta ubicado el mecanismo de accionamiento que consiste de una excntrica con una corona dentada que es accionado por un engranaje motriz ajustado al eje de accionamiento de la chancadora. Cuando la excntrica gira, la parte inferior del eje tambin gira describiendo un crculo, mientras que la parte superior del eje esta articulado a un punto.

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Las chancadoras giratorias grandes se alimentan directamente por camiones reduciendo los costos de instalacin.

60

89

Fig. 3.5 Designacin de la chancadora giratoria: 60 x 89 6

El tamao de las chancadoras giratorias se especifican por el ancho de la abertura y el dimetro del cono inferior del eje, como se muestra en la figura 5. As, una chancadora giratoria de 60 x 89, tendr un ancho de admisin de 60 pulgadas, un dimetro inferior del eje de 89 pulgadas y 6 pulgadas de abertura de descarga.
CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIN DE LAS CHANCADORAS GIRATORIAS

CHANCADORAS GIRATORIAS ALLIS CHALLMERS Toneladas (2000 libras) por hora

Chancadora 30-55 36-55 42-65 48-74 54-74 60-89 60-109 RPM 175 175 150 135 135 125 110 RPM motriz 600 600 514 514 514 514 450 HP Abertura de Mx. 3 4 300 510 650 300 600 400 500 500 600 1000 descarga 5 6 810 760 1000 1250 1700 2000 1950 2500 Tabla 3.2 7 8 9 10 11 12

1650 2300 2700 2250 2550 2840 3260 3600 4620 5260 5900 6600

Mantenimiento Verificar peridicamente el desgaste de los forros, planchas, el ajuste de la abertura de salida de los fragmentos triturados, el juego entre dientes del mecanismo de accionamiento y el sistema de lubricacin de la chancadora. C. CHANCADORA CNICA Estas mquinas tienen un elemento de trituracin cnico o en forma de cpula, llamado el cono, cabeza o esfera, que se mueve en un crculo pequeo alrededor del eje vertical, dentro de un tazn o casquete fijo. La Fig. 3.6 muestra el modelo H-6000 SVEDALA.
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Estas chancadoras trabajan como secundarias generalmente, pero pueden trabajar tambin como primarias en aplicaciones especiales.

Fig. 3.6 Chancadora cnica: 1. Placa de alimentacin, 2. Cmara de trituracin izquierda, 3. Forro del cono, 4. Acumulador de presin, 5. Ventanas de inspeccin, 6. Forro de desgaste, 7. Sello de proteccin contra polvo, 8. Corona con dientes helicoidales, 9. Bocina de la excntrica, 10. Sistema ASR, 11. Tolva de alimentacin, 12. Protector del eje principal, 13. Cmara de trituracin derecha, 14. Perno de sujecin, 15. Mecanismo de accionamiento, 16. Conjunto del eje de accionamiento con rueda motriz, 17. Sistema hidrulico.

Funcionamiento El cono puede ser relativamente estacionario en la parte superior y moverse solamente en el extremo inferior, puede girar igualmente arriba y abajo, o puede estar montado de manera que la cabeza pueda cabecear al mismo tiempo que gira. La cabeza trituradora tiene la libertad para girar bajo el empuje del material que se tritura. Las unidades tienen un seguro contra roturas por los esfuerzos de la trituracin, que consisten en sistemas hidrulicos que mueven el casquete contra las cargas anormales. La finura del producto se ajusta elevando o bajando el casquete con los mismos sistemas hidrulicos. La chancadora cnica, tiene una placa central que distribuye la alimentacin uniformemente en toda la circunferencia y un faldn largo donde la superficie de la cabeza y del tazn son paralelas para reducir el porcentaje de fragmentos de tamao excesivo que pasa entre ellas.
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La cmara de trituracin es anular, y en forma de cua su seccin transversal. La alimentacin del material por la parte superior cae entre el cono y el casquete y se tritura al angostarse la abertura con el movimiento del cono. Cuando se vuelve a ensanchar, las piezas caen ms adelante, para volverse a triturar a su regreso. La Fig. 3.7 muestra una sucesin de los pasos en la reduccin del material en una chancadora cnica. La velocidad del cono y la distancia de recorrido deben sincronizarse cuidadosamente. Un espacio ancho permite a los fragmentos caer con mayor libertad que uno angosto, y s se combina con un movimiento lento, permite a los fragmentos caer con mucha anticipacin al impacto siguiente. CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIN CHANCADORA CNICA H - 6000 Toneladas por hora
Cmara chancad Extra fino Fino Medio fino Medio Medio grueso Grueso Extra grueso Tamao Partcul. 55 75 100 130 170 210 300 Abertura 10 130 160 130 255 125 205 110 170 de descarga, mm. 13 16 19 22 con 80 % de fino entre 7 9 mm. 140 150 165 175 315 340 365 390 135 145 155 165 250 375 400 430 120 130 140 150 215 295 390 470 120 130 140 145 200 215 310 410 135 145 155 190 240 300 150 160 210 265
Tabla 3.3

25 185 415 175 455 160 500 155 480 165 410 170 330

29 200 450 190 495 175 540 170 520 175 490 185 410

Mantenimiento Verificar peridicamente el desgaste de los forros, planchas, el ajuste de la abertura de salida de los fragmentos triturados, el juego entre dientes del mecanismo de accionamiento y el sistema de lubricacin de la chancadora.

1. El material ingresa a la cavidad de trituracin

2. Primera presin al moverse la cabeza hacia el lado angosto

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3. Los fragmentos quebrados verticalmente hacia la cabeza

caen

4. Segunda presin. La cabeza se encuentra otra vez en el lado cerrado

5. Los fragmentos siguen de nuevo una trayectoria vertical

6. Tercera presin. Se produce otra reduccin de tamao que corresponde a la abertura de la cavidad en ese punto

7. El material ha avanzado ms en su trayectoria hacia abajo

8. Cuarta presin. Se produce otra reduccin en la zona paralela de la chancadora

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9. De nuevo la cabeza est en lado abierto con todo el material ahora en la zona paralela

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10. Quinta presin. Ya todas las partculas se han reducido al tamao requerido y pasan por la cavidad de trituracin

Fig. 3.7 Descripcin de la trituracin del material en la chancadora cnica

D. CHANCADORAS DE MARTILLOS Las chancadoras de martillos, una de las cuales se muestra en la Fig. 3.8, trituran el material por impacto. Estn sujetas a cargas extremas mximas y requieren volantes pesados para conservar su cantidad de movimiento. Las chancadoras de martillos tienen la mayor relacin de reduccin que cualquier otro tipo de trituradora, y cuando la roca es blanda o de estructura favorable, puede reducir fragmentos de cuarenta y ocho pulgadas a fragmentos de una pulgada en una operacin. Se usan como quebradoras primarias en roca media y blanda, y para la trituracin secundaria en cualquier tipo de material. Funcionamiento Tienen martillos que giran rpidamente, con velocidades en sus extremos mayores a tres kilmetros por minuto, golpean las rocas al resbalarse de la tolva que rebotan repetidas veces contra la placa de impacto. Luego, los martillos empujan los fragmentos a travs de una parrilla, por la que pasarn si son suficientemente pequeos. Y si son de tamao mayor los vuelven a lanzar contra la placa de impacto para volverlos a quebrar.

Fig. 3.8 Vista de una chancadora de martillos Hischmann HBK

Las aberturas de las parrillas pueden ser de la misma anchura o pueden ser de varios tamaos, con las aberturas ms angostas cerca de las placas de impacto, aumentando progresivamente de anchura al alejarse de ella. Esta
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disposicin permite el uso de varias tolvas debajo de la parrilla y la separacin de la roca triturada segn el tamao de sus fragmentos.

Fig. 3.9 Corte transversal y lateral de la chancadora de martillos

Su producto tiende a ser en fragmentos de forma cbica en mayor grado que las chancadoras del tipo a presin. La finura de la trituracin se puede obtener ajustando la colocacin de la placa ms cerca de los martillos, pero la finura del producto la determina la colocacin de las barras de las parrillas. Parte de la trituracin se efecta contra las barras, pero se mantiene a un mnimo porque no son tan resistentes como la placa de impacto.

Fig. 3.10 Funcionamiento de la chancadora de martillos

Fig. 3.11 Ensamble del rotor y los martillos

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E. CHANCADORA DE RODILLOS Las chancadoras de rodillos sencillos, Fig. 3.12, consisten de un rodillo que gira cerca de una placa de trituracin. Placa fija

Rodillo

Fig. 3.12 Quebradora de un rodillo

Los fragmentos ms pequeos son arrastrados entre el rodillo y la placa y se trituran por la presin producida por el arrastre. Funcionan mejor con rocas estratificadas o laminadas que no son muy abrasivas. Pasa la arcilla y otros materiales pegajosos con poca dificultad. El producto generalmente es grueso. Trabajan como chancadoras secundarias. Las chancadoras de dos rodillos, figura 13, consisten de dos rolas que giran en direcciones opuestas, siendo la direccin de su movimiento en la parte superior encontrada. La piedra es empujada por la gravedad hacia abajo y por la friccin de las superficies de los rodillos. Los rodillos pueden ser lisos, corrugados o dentados.

Fig. 3.13 Chancadora de dos rodillos

Estas chancadoras se hacen desde tamaos para usarse en laboratorios hasta con rodillos de noventa pulgadas de dimetro y anchuras de treinta y seis pulgadas. En general, la reduccin de los materiales que se alimentan, mayores de una pulgada de dimetro, est reducida de cuatro a una, pero los fragmentos ms chicos pueden reducirse hasta un dcimo.
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Funcionamiento El tamao de la roca que puede triturarse depende del ngulo de sujecin y de la friccin entre la piedra y la superficie de los rodillos.

Fig. 3.14 Angulo de sujecin no mayor de 31

El ngulo de sujecin se determina trazando lneas desde los centros de los rodillos a los puntos de contacto con la piedra, y dibujando tangentes a estas lneas. El ngulo con que se cortan las tangentes es el ngulo de sujecin. Este no debe ser mayor de 31 para el uso general de rodillos lisos. El ngulo se reduce usando roca de menor tamao o rodillos mayores, o separando los rodillos para el producto resulte ms grueso. A la friccin le afecta la dureza o lo resbaloso de la roca y de la superficie del rodillo. Una superficie dentada, picada o corrugada aumenta el agarre. Mantenimiento Las superficies de los rodillos tienden a gastarse en surcos, por lo que a menudo tienen manera de ajustarlos lateralmente para emparejar el desgaste. Esta puede ser manual o automtica. CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIN CHANCADORA DE RODILLOS TRAYLOR Toneladas (2 000 libras) por hora
Tamao Chancad. Pulgadas 36 x 14 36 x 16 42 x 16 42 x 18 54 x 16 54 x 20 54 x 24 54 x 30 60 x 24 60 x 30 72 x 20 72 x 24 72 x 30 72 x 36 Tamao Producto pulgadas 1/4 1/4 1/4 1/4 3/8 3/8 3/8 3/8 Tamao Aliment. pulgadas 1 1/4 1 1/4 1 1/2 1 1/2 2 2 2 2 2 3/8 2 3/8 3 3 3 3 Ton/h. 30 35 40 45 55 65 75 95 90 115 85 100 130 155 Tabla 3.4 Poleas Pulgadas 72 x 10 72 x 10 72 x 12 72 x 12 84 x 16 84 x 16 84 x 16 84 x 18 96 x 16 96 x 16 108 x 18 108 x 18 108 x 18 108 x 18 Peso Libras 58200 59300 64400 65700 94400 99300 103200 112000 145800 154000 218600 226100 237400 248800 RPM 100 - 150 100 - 150 95 - 120 95 - 120 70 95 70 95 70 95 70 95 65 85 65 85 50 75 50 75 50 75 50 - 75 HP 35 40 50 55 65 70 75 85 90 100 100 100 125 150

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3.2. MOLINOS

Fig. 3.15

3.2.1. OBJETIVO El objetivo es Identificar los diferentes tipos de molinos y su implicancia como medio de molienda en la industria minera. Tambin podemos aadir las caractersticas de cada uno de ellos as como su seleccin, eficiencia y mantenimiento. 3.2.2. INTRODUCCIN PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO La liberacin de especies minerales, etapa previa a la concentracin, es sin lugar a dudas el proceso unitario de mayor relevancia prctica en todo circuito de beneficiamiento, por cuanto demanda la principal Inversin de Capital, incide fuertemente en los costos unitarios y determina en gran medida la rentabilidad de la operacin.

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Fig. 3.16

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La molienda es una operacin unitaria que, a pesar de implicar slo una transformacin fsica de la materia sin alterar su naturaleza, es de suma importancia en diversos procesos industriales, ya que el tamao de partculas representa en forma indirecta reas, que a su vez afectan las magnitudes de los fenmenos de transferencia entre otras cosas. Considerando lo anterior, el conocimiento de la granulometra para determinado material es de importancia, consecuentemente.

Separacin

Extraccin de Agua
Fig. 3.17

Manejo de producto

Fig. 3.18

El objetivo de la molienda es reducir el material para despus ser separado y obtener el producto

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3.2.3. CLASIFICACIN La molienda es una operacin unitaria que reduce el volumen promedio de las partculas de una muestra slida. La reduccin se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por medios mecnicos hasta el tamao deseado. Los mtodos de reduccin ms empleados en las mquinas de molienda son compresin, impacto, frotamiento de cizalla y cortado. Las principales clases de mquinas para molienda son: A) Trituradoras (gruesos y finos). 1. Trituradora de quijadas. 2. Trituradora giratorio. 3. Trituradora de rodillos. B) Molinos (intermedios y finos). 1. Molino de martillos. 2. Molino de rodillos de compresin. A) Molino de tazn. B) Molino de rodillos. 3. Molinos de friccin. 4. Molinos revolvedores. A) Molinos de barras. B) Molinos de bolas. C) Molinos de tubo. C) Molinos ultrafinos. 1. Molinos de martillos con clasificacin interna. 2. Molinos de flujo energtico. 3. Molinos agitadores. D) Molinos cortadores y cortadores de cuchillas. 3.2.4. TIPOS Sin considerar una clasificacin estricta de los tipos de molinos, se cita a continuacin cuatro tipos principales de acuerdo al medio de molienda que utilizan: A. Molinos de barras. B. Molinos de bolas. C. Molinos autgenos o semiautgenos (sag). D. Molinos de guijarros. A. MOLINOS DE BARRAS Se utilizan para moler productos de circuitos de trituracin y en algunos casos pueden reemplazar a las etapas de trituracin terciaria, evitando los atoros que son caractersticos en ellas. Aceptan alimentos tan gruesos como de 2" y producen descargas constituidas por arenas que pasan generalmente la malla 4. La molienda es producida por barras que originan frotamiento o impacto sobre el mineral, el cual, por su mayor tamao en la alimentacin respecto a la descarga, origina que las barras ejerzan una accin de tijeras, produciendo molienda por impacto en las zonas cercanas a la entrada y por friccin en las cercanas de la descarga (ver Fig. 3.19).
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Fig. 3.19

Esta accin corroborada por la experiencia prctica, origina que la molienda en molino de barras sea homognea y produzca una baja proporcin de material fino. Para rangos gruesos de tamao de partculas, el molino de barras desarrolla mayor eficacia que el de bolas debido a que: 1) Se produce mejor contacto entre el mineral y el metal por unidad de Area de medio de molienda al existir un porcentaje bajo de espacios vacos entre la carga de barras, lo que a su vez origina un menor consumo de acero. 2) Requieren menor energa que los molinos de bolas por operar a velocidades perifricas menores. Las dimensiones de los molinos de barras deben tener una relacin longitud/dimetro entre 1.3 a 2.0 Y nunca menor a 1.25. De este modo se evita que las barras puedan enredarse, lo cual sera factible si por ejemplo, el dimetro fuera igual a la longitud.

Fig. 3.20

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Los principales tipos de molinos de barras son: a) Molinos de descarga por rebalse En estos molinos la descarga puede tener mayor abertura que la boca de entrada, lo cual permite que los finos se desplacen a la descarga evitando sobremoliendas que podran ocurrir si las aberturas de alimentacin y descarga tuvieran el mismo dimetro. Los radios de reduccin para estos molinos habitualmente estn en el orden de 20 a 1 (ver figura b). b) Molinos de descarga perifrica Originan productos con mnima produccin de finos y radios de reduccin orden de 8 a 1. Respecto a los de descarga por rebalsa producirn materiales ms gruesos al retener menor tiempo al mineral (ver figura c). c) Molinos de descarga perifrica central Producen arenas Y son especialmente adecuados para material friable; los radios de reduccin son del orden de 4 a 1 (ver figura d). En general los molinos de barras tienen junto a la boca de alimentacin una seccin cnica (ver figura) que permite que el mineral se distribuya entre la carga moliente y simultneamente que la pulpa llegue a la parte inferior del molino evitando cortocircuitos de material, que pase a la descarga sobre la carga de barras, ayudando simultneamente a que el revestimiento de las cabeceras, no sea consumido rpidamente debido a que el material entrante mantiene los rodillos en la seccin cilndrica.

Fig. 3.21 Molinos de barras con descarga perifrica central

B. MOLINOS DE BOLAS Trabajan generalmente en circuito cerrado con un clasificador aunque pueden igualmente operar en circuito abierto. El tamao del alimento que pueden recibir es variable y depende de la dureza del mineral, los productos dependern igualmente de las condiciones de operacin y pueden ser tan gruesos de malla 35 o tan finos que se encuentren en un 100% por debajo de la malla 325 con radios de reduccin de 30 o mayores. La accin moledora de este tipo de molinos, es ejercida por contacto entre las bolas y el mineral mediante accin de golpe y frotamiento; los molinos de bolas no tienen relaciones definidas entre su dimetro y su longitud, y estas
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dimensiones para un determinado requerimiento de molienda dependen de las caractersticas del mineral y de los tamaos del alimento y el producto. Los principales tipos de molinos de bolas son los siguientes: a) Molinos de descarga por rebalsa En este tipo de molinos, la pulpa conteniendo el mineral molido sale por simple rebalse. En la boca de descarga un espiral evita que los bolas escapen del molino (ver figura a). b) Molinos de descarga por parrilla Presentan una parrilla o enrejado en el extremo cercano a la boca de descarga en forma tal que el mineral molido es elevado y evacuado por esta descarga; con este dispositivo se evitan sobremoliendas (ver figura b).

Fig. 3.22

En esta figura se puede mostrar el nivel del material a ser molido y el comportamiento de una de las bolas del molino.

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Fig. 3.23

Fig. 3.24

Fig. 3.25 En esta figura se puede observar como adquieren energa las bolas en el interior del molino

La comparacin entre los dos tipos de molinos no Indican superioridad de uno sobre el otro, sin embargo existe experiencia prctica que sugiere que cuando los radios de reduccin son bajos (menores a 16). El molino de descarga por rebalse es ms eficiente energticamente, ocurriendo lo contrario para radios mayores a 16. Finalmente, es un hecho comprobado por la practica que el material molido en un molino de parrilla tendr menor tiempo de retencin que uno de descarga libre y por lo tanto producir menor proporcin de material sobremolido.

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C. MOLINOS AUTGENOS

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Pertenecen a este tipo. los molinos que reducen de tamao utilizando como medio de molienda al material grueso del mismo mineral. Si el molino utilizara adicionalmente una pequea proporcin de carga de bolas, se denominara semiautgeno. En general, se caracterizan por tener dimetros de dimensiones mayores (2 a 3 veces) que las longitudes y requieren de una parrilla para evitar que el material grueso sea descargado. El mineral cargado a este tipo de molino ocupa el 25 al 30% de su volumen til y debe tener una gravedad especifica mayor a 2,5. Si bien la molienda en este tipo de molinos ahorra gastos originados por el consumo de bolas, requiere de inversiones altas para su implementacin, adems de consumos superiores de energa respecto a circuitos convencionales. Estos consumos disminuyen en molinos semiautgenos. D. MOLINOS DE GUIJARROS Utilizan guijarros como medio de molienda: son forrados con bloques de slice, cermica o jebe. Se utilizan generalmente en la industria de los no metlicos y/o cuando es deseable no contaminar los materiales que se muelen por fierro. La operacin de molienda se realiza en varias etapas: La primera etapa consiste en fraccionar slidos de gran tamao. Para ello se utilizan los trituradores o molinos primarios. Los ms utilizados son: el de martillos, muy comn en la industria cementera, y el de mandbulas. Los trituradores de quijadas o molinos de mandbulas se dividen en tres grupos principales: Blake, Dodge y excntricos. La alimentacin se recibe entre las mandbulas que forman una "V". Una de las mandbulas es fija, y la otra tiene un movimiento alternativo en un plano horizontal. Est seccionado por una excntrica, de modo que aplica un gran esfuerzo de compresin sobre los trozos atrapados en las mandbulas. La posicin inclinada de la quijada mvil determina una obstruccin al material por triturarse cuanto ms abajo se encuentre ste, de tal forma que el material se va acercando a la boca donde es triturado. La abertura de la boca puede ser regulada y con esto poder tener variaciones en la granulometra obtenida de este triturador. La segunda etapa sirve para reducir el tamao con ms control, manejndose tamaos intermedios y finos. Para esta etapa el molino ms empleado en la industria es el molino de bolas. El molino de bolas o de guijarros lleva a cabo la mayor parte de la reduccin por impacto. Cuando ste gira sobre su propio eje, provoca que las bolas caigan en cascada desde la altura mxima del molino. Esta accin causa un golpeteo sobre el material a moler; adems de un buen mezclado del material. De esta manera la molienda es uniforme.
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El molino de bolas a escala industrial trabaja con flujo continuo teniendo dos cmaras en su interior; la primera contiene bolas grandes de dos a tres pulgadas de dimetro, mientras la segunda tendr bolas de 1 a 1 1/2 pulgadas. Estos molinos generalmente trabajan en circuito cerrado. 3.2.5. FUNDAMENTO TERICO I. MOLINOS La molienda es la ltima etapa del proceso de conminucin, en esta etapa las partculas se reducen de tamao por una combinacin de impacto y abrasin ya sea en seco o como una suspensin en agua (pulpa). La molienda se realiza en molinos de forma cilndrica que giran alrededor de su eje horizontal y que contienen una carga de cuerpos sueltos de molienda conocidos como medios de molienda, los cuales estn libres para moverse a medida que el molino gira produciendo la conminucin de las partculas de mena. En el proceso de molienda partculas de 5 a 250 mm son reducidas en tamao a 10 - 300 micrones, aproximadamente, dependiendo del tipo de operacin que se realice. El propsito de la operacin de molienda es ejercer un control estrecho en el tamao del producto y, por esta razn frecuentemente se dice que una molienda correcta es la clave de una buena recuperacin de la especie til. Por supuesto, una submolienda de la mena resultar en un producto que es demasiado grueso, con un grado de liberacin demasiado bajo para separacin econmica obtenindose una recuperacin y una razn de enriquecimiento bajo en la etapa de concentracin. Sobremolienda innecesaria reduce el tamao de partcula del constituyente mayoritario (generalmente la ganga) y puede reducir el tamao de partcula del componente minoritario (generalmente el mineral valioso) bajo el tamao requerido para la separacin ms eficiente. Adems se pierde mucha energa, que es cara, en el proceso. Es importante destacar que la molienda es la operacin ms intensiva en energa del procesamiento del mineral. II. MOVIMIENTO DE LA CARGA EN MOLINOS Una caracterstica distintiva de los molinos rotatorios es el uso de cuerpos de molienda que son grandes y pesados con relacin a las partculas de mena pero pequeas con relacin al volumen del molino, y que ocupan menos de la mitad del volumen del molino. Cuando el molino gira, los medios de molienda son elevados en el lado ascendente del molino hasta que se logra una situacin de equilibrio dinmico donde los cuerpos de molienda caen en cascada y en catarata sobre la superficie libre de los otros cuerpos, alrededor de una zona muerta donde ocurre poco movimiento hasta el pie de la carga del molino, como se ilustra en la figura. Se pueden distinguir tres tipos de movimiento de los medios de molienda en un molino rotatorio:

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a) Rotacin alrededor de su propio eje, b) Cada en cascada, donde los medios bajan rodando por la superficie de los otros cuerpos, y c) Cada en catarata que corresponde a la cada libre de los medios de molienda sobre el pie de la carga. La magnitud del elevamiento que sufren los medios de molienda depende de la velocidad de rotacin del molino y del tipo de revestimiento del molino. A velocidades relativamente bajas o con revestimientos lisos, los medios de molienda tienden a rodar hacia el pie del molino y la conminucin que ocurre es principalmente abrasiva. Esta cada en cascada produce molienda ms fina, con gran produccin de polvo y aumento del desgaste del revestimiento. A velocidades mayores los cuerpos de molienda son proyectados sobre la carga para describir una serie de parbolas antes de aterrizar en el pie de la carga. Esta cada en catarata produce conminucin por impacto y un producto ms grueso con menos desgaste del revestimiento. La velocidad crtica del molino es la velocidad mnima a la cual la capa exterior de medios de molienda se adhiere a la superficie interior del cilindro debido a la fuerza centrfuga. A esta velocidad la fuerza centrfuga es justo balanceada por el peso de los medios de molienda. Normalmente el rango de trabajo es entre 70 a 80% de la velocidad crtica. Estructuralmente cada tipo de molino consiste de un casco cilndrico, con revestimientos renovables y una carga de medios de molienda. El tambor es soportado en muones huecos fijos a las paredes laterales de modo que puede girar en torno a su eje. El dimetro del molino determina la presin que puede ejercer el medio en las partculas de mena y, en general, mientras mayor es el tamao de la alimentacin mayor necesita ser el dimetro. La longitud del molino, junto con el dimetro, determina el volumen y por consiguiente la capacidad del molino. La mena normalmente se alimenta continuamente al molino a travs del mun de un extremo, y el producto molido sale por el otro mun.

Fig. 3.26 Molino Convencional

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Fig. 3.27 Molino SAG

Fig. 3.28 Molino Fuller (Tecnologa Chilena)

3.2.6. PARTES PRINCIPALES DE UN MOLINO Casco: el casco del molino est diseado para soportar impactos y carga pesada, y est construido de placas de acero forjadas y soldadas. Tiene perforaciones para sacar los pernos que sostienen el revestimiento o forros. Para conectar las cabezas de los muones tiene grandes flanges de acero generalmente soldados a los extremos de las placas del casco, los cuales tienen perforaciones para apernarse a la cabeza. Extremos: los extremos del molino, o cabezas de los muones pueden ser de hierro fundido gris o nodular para dimetros menores de 1 m. Cabezas ms grandes se construyen de acero fundido, el cual es relativamente liviano y puede soldarse. Las cabezas son nervadas para reforzarlas.

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Revestimientos: las caras de trabajo internas del molino consisten de revestimientos renovables que deben soportar impacto, ser resistentes a la abrasin y promover el movimiento ms favorable de la carga. Los extremos de los molinos de barras tienen revestimientos planos de forma ligeramente cnica para inducir el centrado y accin rectilnea de las barras. Generalmente estn hechas de acero al manganeso o acero al cromo-molibdeno, con alta resistencia al impacto (tambin los hay de goma). Los extremos de los molinos de bolas generalmente tienen nervaduras para levantar la carga con la rotacin del molino. Ellos impiden deslizamiento excesivo y aumentan la vida del revestimiento. Generalmente estn hechos de hierro fundido blanco aleado con nquel (Ni-duro) y otros materiales resistentes a la abrasin, como goma. Los revestimientos de los muones son diseados para cada aplicacin y pueden ser cnicos, planos y con espirales de avance o retardo. Los revestimientos del molino son un costo importante en la operacin del molino y constantemente se est tratando de prolongar su vida. En algunas operaciones se han reemplazados los revestimientos y elevadores por goma. Se ha encontrado que ellos son ms durables, ms fciles y rpidos de instalar y su uso resulta en una significativa reduccin del nivel de ruido. Sin embargo se ha informado que producen un aumento en el desgaste de medios de molienda comparados con los revestimientos Ni-duro. Los revestimientos de goma tambin pueden tener dificultades en procesos que requieren temperaturas mayores que 80C. MOLINOS SAG El beneficio de minerales en plantas concentradoras tiende al empleo de molinos semiautgenos (SAG) de gran tamao por la mayor productividad y menores costos de produccin, en comparacin con la alternativa convencional. Es as como en el mundo existen alrededor de 1 250 molinos SAG, de los cuales 229 tienen un dimetro mayor a los 28 pies. De estos, actualmente hay 16 en Chile y 2 en Argentina, principalmente en la industria del cobre. Las plantas de molienda semiautgena de minerales presenta una gran variabilidad operacional, producto tanto de fluctuaciones en el mineral de alimentos, como tambin de limitaciones propias del sistema de instrumentacin y control del molino. El control de los molinos semiautgenos consiste bsicamente en variar los flujos de alimentacin de mineral y agua y/o la velocidad del molino para mantener el peso y la potencia consumida en un rango dado. Otras propiedades de la carga interna tales como la densidad aparente, la distribucin de tamaos, la viscosidad de la pulpa, etc. no son consideradas, a pesar de influir en forma importante en la dinmica del molino. Con este esquema se logra mantener la operacin dentro de rangos preestablecidos, pero en forma inestable, con vacios en la descripcin y comprensin del proceso y al costo de limitar el tonelaje posible de procesar y de aumentar los consumos de energa y acero. El objetivo del proyecto es ampliar y perfeccionar la instrumentacin disponible, abriendo el camino hacia procedimientos y esquemas de control ms robustos, de menor variabilidad y con menos solicitaciones a los equipos. El objetivo ltimo es aumentar la capacidad de procesamiento y la eficiencia de plantas de molienda semiautgena.

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Los molinos semiautgenos son grandes estructuras cilndricas, con dimetros que fluctan entre los 8,5 y 11 metros. Su capacidad de procesamiento es de 2 mil a 2 mil 400 toneladas de mineral por hora. Sus grandes dimensiones y altas capacidades de procesamiento de mineral hacen que su operacin, control y mantencin sean complejos y muy costosos. La inestabilidad caracteriza el proceso, por la dificultad de controlar sus variables. Adems, se ve afectado por las detenciones para reparar sus componentes internos, cuando sufre algn dao. stas generan grandes prdidas, desde el punto de vista del mineral no procesado (por una hora de detencin se puede dejar de percibir entre 15 mil a 32 mil dlares, dependiendo de la capacidad del equipo). VOLUMEN DE LLENADO DEL MOLINO El volumen o nivel de la carga de bolas est relacionado con la dureza del mineral y tonelaje de alimentacin que puede tratar el molino para un mismo grado de molienda. Por ejemplo, un aumento del tonelaje a tratar involucra un menor tiempo de residencia, lo que se compensa con una mayor carga de bolas, a fin de aumentar la probabilidad de contacto entre bolas y mineral. Lo mismo sucede frente a un mineral que presenta una mayor dureza. La carga de bolas de expresa usualmente como un porcentaje del volumen del molino que es ocupado por las bolas. El clculo de la fraccin o nivel de llenado para un molino en forma cilndrica puede hacerse una vez que se conoce la altura desde la superficie de la carga hasta el tope del molino. Denominamos h a esa altura y D al dimetro interno del molino, tal como lo muestra la figura:

h D

Fig. 3.29

El volumen del molino ocupado por la carga est dado por el rea del segmento achurado multiplicado por el largo interno del molino y la relacin matemtica con la que se determina el porcentaje de llenado de bolas es: % de carga de bolas = 113 - 126 x h
d

Normalmente los molinos con descarga por rebalse operan con un volumen aparente de 40 a 42% del volumen total del molino, realizando carguos peridicos y controlados de bolas para recuperar aquellas gastadas durante la operacin de molienda.

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FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DE MOLIENDA Varios factores afectan la eficiencia del molino de bolas. La densidad de la pulpa de alimentacin debera ser lo ms alta posible, pero garantizado un flujo fcil a travs del molino. Es esencial que las bolas estn cubiertas con una capa de mena; una pulpa demasiado diluida aumenta el contacto metal-metal, aumentando el consumo de acero y disminuyendo la eficiencia. El rango de operacin normal de los molinos de bolas es entre 65 a 80% de slidos en peso, dependiendo de la mena. La viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las partculas, por lo tanto, los circuitos de molienda fina pueden necesitar densidad de pulpa menor. La eficiencia de la molienda depende del rea superficial del medio de molienda. Luego las bolas deberan ser lo ms pequeas posible y la carga debera ser distribuida de modo tal que las bolas ms grandes sean justo lo suficientemente pesadas para moler la partcula ms grande y ms dura de la alimentacin. Una carga balanceada consistir de un amplio rango de tamaos de bolas y las bolas nuevas agregadas al molino generalmente son del tamao ms grande requerido. Las bolas muy pequeas dejan el molino junto con la mena molida y pueden separarse haciendo pasar la descarga por harneros. 3.2.7. SELECCIN DE MOLINOS Para seleccionar los molinos es importante tener en cuenta muchos parmetros como pueden ser: Flujo total de alimentacin del molino en tph (tonelada por hora). Flujo msico de la pulpa (mineral mas agua) en tph. Flujo msico de agua en tph. Densidad de la pulpa interior del molino ton/m3. Velocidad de giro del molino r.p.m. Nivel llenado aparente. Carga volumtrica aparente llenado (incluyendo bolas y exceso pulpa sobre bolas cargadas, ms pulpa en espacios intersticiales entre bolas), porcentaje que ocupa la carga en relacin al volumen interno total molino. - Volumen de bolas en el interior del molino. - La reduccin del mineral. Pero cada uno de estos parmetros a su vez depende de otros como pueden ser el flujo volumtrico y algunos otros factores de operatividad. Para esto contamos con un tipo de fabricante el cual nos proporciona las siguientes tablas:

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MOLINOS DE BOLAS CONVENCIONALES Molino r.p.m

33 33 33 33 29 29 29 29 26 26 26 26

MOD DxL mm *
3'x3' 3'x4' 3'x5' 3'x6' 4'x4' 4'x5' 4'x6' 4'x8' 5'x5' 5'x6' 5'x8' 5'x10' 915x915 915x220 915x1520 915x1830 1220x1220 1220x1520 1220x1830 1220x2440 1525x1525 1525x1830 1525x2440 1525x3050

Motor HP
10 15 20 20 25 30 40 50 50 60 70 100

Carga de Bolas 45% del volmen Kgs.

1 265 1 670 2 080 2 500 2 980 3 700 4 430 5 880 5 600 6 740 9 850 11 200
Tabla 3.5

Peso molino Kg. **

4 070 4 480 4 880 5 288 9 620 10 120 10 980 12 700 13 150 14 100 16 000 18 990

Produccin Tn en 24 hs. ***

11.5 15 20 24 32 40 50 66 64 76 104 130

MOLINOS SAG Carga de Bolas Molino Motor 45% del volmen r.p.m HP Kgs.
23 23 23 21 21 21 21 20 20 20 20 19 19 19 19 100 125 150 150 200 200 250 250 300 350 400 400 450 500 600 8090 9 700 12 970 10 980 13 200 15 350 19 800 20 000 22 900 25 720 28 615 29 000 32 650 36 290 43 530
Tabla 3.6

DxL Pie * DxL mm *

6'x5' 6'x6' 6'x8' 7'x5' 7'x6' 7'x7' 7'x9' 8'x7' 8'x8' 8'x9' 8'x10' 9'x8' 9'x9' 9'x10' 9'x12' 1829x1524 1829x1829 1829x2438 2134x1524 2134x1829 2134x2134 2134x2743 2438x2134 2438x2438 2438x2743 2438x3048 2743x2438 2743x2743 2743x3048 2743x3658

Peso molino Kg. **

24400 25990 29150 34260 16120 38100 41860 51258 54692 57856 67000 67500 71850 76160 84750

Produccin Tn en 24 hs. ***

112 135 180 170 200 247 325 350 400 450 500 550 630 710 800

Nota: * Dimetro y largos acotados a partir de las placas de revestimiento. ** Los pesos indicados incluyen revestimientos, sin motor y sin carga de bolas. *** Las capacidades estn basadas en un circuito cerrado con material de alimentacin menor a 1/2' (13 mm), de dureza media a malla 65.

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MOLINOS DE BARRAS
Cargas de Produccin Tn en 24 Hs. Peso Barras del 45% del molino Malla 4 Malla 14 Malla 35 Volumen Kg. Kg. 3 163 4 925 110 70 48 3 840 5 377 130 78 58 5 196 6 687 175 90 75 5 874 12 600 260 154 116 8 133 14 100 350 200 150 10 393 15 227 435 240 180 Tabla 3.7

MOD

DxL mm 915x1525 915x1830 915x2440 1220x1830 1220x2440 1220x3050

Molino r.p.m. 32 32 32 27 27 27

Motor HP 20 25 30 40 50 60

3'x5' 3'x6' 3'x8' 4'x6' 4'x8' 4'x10'

Como podemos observar para dicho fabricante ha realizado sus diseos en base al flujo total en toneladas por da y para unos cuantos tipos de malla (ver Fig. 3.30).

Fig. 3.30

Como la velocidad es muy importante aqu se muestra un ejemplo de relacin entre la velocidad del molino y el dimetro de respectivo.

Fig. 3.31

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El flujo total de trabajo multiplicado por el ndice de trabajo (ver tabla) nos da un indicativo de la potencia requerida. Por ejemplo cierta compaa minera quiere cubrir la siguiente necesidad: - Un flujo total de 3 tph. - Una gran reduccin del mineral de mediana dureza que estar ingresando a esta etapa con un dimetro promedio de 12 mm. Entonces podemos empezar a obtener el flujo total por da que ser de: 3x24 = 72 ton/ 24 hrs.

Tabla 3.8

Luego observando en la tabla de ndices de trabajo para minerales de mediana dureza tenemos valores entre 10-18 kW Hr / ton y multiplicado por el flujo de 3 ton/Hr obtenemos: De 30 a 54 kW. Equivalente a: 40 a 72 HP

Por lo que seleccionamos de la tabla de Molinos de bolas convencionales:

Molino r.p.m 26 Motor HP 60 Carga de Bolas Produccin Peso molino 45% del Tn en 24 hs. Kg. ** volumen kgs. *** 6 740 14 100 76
Tabla 3.9

MOD DxL mm * 5'x6' 1525x1830

El modelo 5'x6' cuya potencia es de 60 HP y un flujo msico de 72 ton/24 hrs. A una malla de 65 con una carga de bolas del 45%. Nota: En el caso de que el mineral fuera de mayor dimetro promedio se utilizar un molino de barras y se deber escoger a que tipo de malla requiere de las tres que da el fabricante. 3.2.8. MANTENIMIENTO EN LOS MOLINOS Para el mantenimiento de los molinos se pone mucho nfasis en la lubricacin de los engranajes y donde se apoya todo el molino tal como se muestra en las figuras.
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Productividad de Maquinaria Pesada II

Fig. 3.32

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SISTEMA DE CONTROL OPTIMIZANTE PARA PLANTAS DE MOLIENDA SEMI AUTGENA La molienda de minerales ha evolucionado en las ltimas dos dcadas hacia circuitos de molienda en dos etapas que consideran molinos semi autgenos para la molienda primaria, seguidos de molinos de bolas como etapa secundaria o molienda fina. En la dcada de 1990 el dimetro de los molinos semiautgenos llega a 40 pies (12 m) y el de los de bolas a dimetros de 24 pies, incorporando crecientemente velocidad variable. A pesar del crecimiento en el tamao de los equipos, desde el punto de vista operacional an existe un gran desconcierto por la variabilidad permanente que experimentan los parmetros de proceso de estos equipos, producto tanto de fluctuaciones en el mineral de alimentacin, como tambin de limitaciones propias del sistema de instrumentacin y control, tanto del molino semiautgeno como del circuito secundario correspondiente. La teora cintica clsica del proceso de molienda resulta insuficiente para dar cuenta de todos los fenmenos que determinan el estado dinmico de los molinos y los circuitos asociados. La base conceptual del control actual de molinos semiautgenos consiste en variar los flujos de alimentacin de mineral y agua y/o la velocidad del molino para mantener la presin en los descansos y la potencia
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consumida en un rango dado. En el caso de la molienda secundaria, el control est orientado bsicamente a mantener la presin y concentracin de pulpa que alimenta a la batera de hidrociclones, y a que la potencia del molino se encuentre en un rango dado. Otras propiedades de la carga interna tales como la densidad aparente, la distribucin de tamaos, la viscosidad de la pulpa, la posicin del rin de carga y las trayectorias de movimiento, etc. no son consideradas, a pesar de influir en forma importante en la dinmica del molino. Con este esquema se logra mantener la operacin dentro de rangos de inestabilidad ya aceptados por la costumbre, sin lograr optimizacin del proceso, y al costo de limitar el tonelaje posible de procesar y de aumentar los consumos de energa y acero. El objetivo central del proyecto es desarrollar un nuevo sistema de control de planta, desde una base conceptual que integra el movimiento, composicin y reologa de la carga a la informacin tradicional, usando seales entregadas por instrumentacin de ltima generacin para molinos semiautgenos (Impactmetro, Sag-Analyzer) y ampliando la instrumentacin disponible en molinos de bolas de gran tamao para incorporar esta informacin. Los desarrollos propuestos incluyen un analizador de carga interna para molinos de bolas y un sistema para monitorear las caractersticas de la pulpa en los flujos del circuito de molienda. Se espera en general desarrollar esquemas de control ms robustos para la operacin global de plantas de molienda semiautgena. Complementariamente, se plantea desarrollar herramientas de apoyo a la operacin de plantas de molienda semiautgena (simulador de movimiento de carga por elementos discretos de mayor potencial que el actualmente comercializado en Internet (USA), y simulador dinmico del proceso de una planta de molienda semiautgena), con fines de entrenamiento y diseo. El objetivo ltimo es aumentar la capacidad de procesamiento y la eficiencia de plantas de molienda semiautgena en su conjunto.

COMPARACIN ENTRE LOS DIFERENTES TIPOS DE MOLINOS

Tabla 3.10

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