Apuntes Maquinas y Herramientas.

PROCESOS DE MANUFACTURA POR ARRANQUE DE VIRUTA
El objetivo fundamental en los Procesos de Manufactura por Arranque de Viruta es obtener piezas de configuracin geomtrica requerida y acabado deseado. La operacin consiste en arrancar de la pieza bruta el excedente ( metal sobrante ) del metal por medio de herramientas de corte y maquinas adecuadas. Los conceptos principales que intervienen en el proceso son los siguientes: metal sobrante, profundidad de corte, velocidad de avance y velocidad de corte. METAL SOBRANTE ( SOBREESPESOR ). Es la cantidad de material que debe ser arrancado de la pieza en bruto, para conseguir la configuracin geomtrica, dimensiones, precisin y acabados requeridos. La normalizacin de sobreespesores en la elaboracin de piezas es importante, pues si se tiene una cantidad excesiva del material sobrante, originar un mayor tiempo de maquinado, un mayor desperdicio de material y como consecuencia aumentar el costo de fabricacin. PROFUNDIDAD DE CORTE. Se denomina profundidad de corte a la profundidad de la capa arrancada de la superficie de la pieza en una pasada de la herramienta; generalmente se designa con la letra t y se mide en milmetros en sentido perpendicular entre las superficies a trabajar y la obtenida. En las maquinas donde el movimiento de la pieza es giratorio (Torneado y Rectificado) o de la herramienta ( Mandrinado ), la profundidad de corte se determina segn la frmula:
Di Df 2
t=
en donde: Di = Dimetro inicial de la pieza ( mm ). Df = Dimetro final de la pieza ( mm ).
En el caso de trabajar superficies planas ( Fresado, Cepillado y Rectificado de superficies planas ), la profundidad de corte se obtiene de la siguiente forma:
t = E - e ( mm ) en donde: E = espesor inicial de la pieza ( mm ). e = espesor final de la pieza ( mm ).
VELOCIDAD DE AVANCE. Se entiende por Avance al movimiento de la herramienta respecto a la pieza o de esta ltima respecto a la herramienta en un periodo de tiempo determinado. El Avance se designa generalmente por la letra s y se mide en milmetros por una revolucin del eje del cabezal porta-pieza o porta-herramienta, y en algunos casos en milmetros por minuto.
VELOCIDAD DE CORTE. Es la distancia que recorre el filo de corte de la herramienta al pasar en direccin del movimiento principal ( Movimiento de Corte ) respecto a la superficie que se trabaja. El movimiento que origina la velocidad de corte puede ser rotativo o alternativo; en el primer caso, la velocidad de corte o velocidad lineal relativa entre pieza y herramienta corresponde a la velocidad tangencial en la zona en que se esta efectuando el desprendimiento de la viruta, es decir, donde entran en contacto herramienta y pieza y debe medirse en el punto ms desfavorable. En el segundo caso, la velocidad relativa en un instante dado es la misma en cualquier punto de la pieza o la herramienta.
En el caso de maquinas con movimiento giratorio ( Torno, Taladro, Fresadora, etc. ), la velocidad de corte esta dada por: Vc = D n ( m/min ) o ( pies/min ). en donde: D = dimetro correspondiente al punto ms desfavorable ( m ). n = nmero de revoluciones por minuto a que gira la pieza o la herramienta.
Para mquinas con movimiento alternativo ( Cepillos, Escoplos, Brochadoras, etc. ), la velocidad de corte corresponde a la velocidad media y esta dada por:
Vc = en donde:
L T
L = distancia recorrida por la herramienta o la pieza ( m ). T = tiempo necesario para recorrer la distancia L ( min ).
MAQUINA-HERRAMIENTA Y HERRAMIENTA La optimizacin en el proceso de fabricacin de piezas en la industria es funcin de la maquina-herramienta as como de la herramienta misma, por lo que a continuacin se presentan las caractersticas ms sobresalientes de cada una de ellas. MAQUINAS-HERRAMIENTA. Son aquellas mquinas que desarrollan su labor mediante un utensilio o herramienta de corte convenientemente perfilada y afilada que maquina y se pone en contacto con el material a trabajar produciendo en ste un cambio de forma y dimensiones deseadas mediante el arranque de partculas o bien por simple deformacin.
La eleccin de la maquina-herramienta que satisfaga las exigencias tecnolgicas, debe hacerse de acuerdo a los siguientes factores:
1. Segn el aspecto de la superficie que se desea obtener. En relacin a la forma de las distintas superficies del elemento a maquinar, se deben deducir los movimientos de la herramienta y de la pieza, ya que cada maquina-herramienta posee sus caractersticas que la distinguen y resulta evidente su eleccin.
2. Segn las dimensiones de la pieza a maquinar. Se debe observar si las dimensiones de los desplazamientos de trabajo de la maquina-herramienta son suficientes para las necesidades de la pieza a maquinar. Adems, se debe tomar en consideracin la potencia que ser necesaria durante el arranque de la viruta; la potencia estar en funcin de la profundidad de corte, la velocidad de avance y la velocidad de corte.
3. Segn la cantidad de piezas a producir. Esta sugiere la eleccin ms adecuada entre las mquinas de tipo corriente, semiautomtico y automtico ( en general, se emplean mquinas corrientes para producciones pequeas y mquinas automticas para producciones grandes ).
4. Segn la precisin requerida. Con este factor se est en condiciones de elegir definitivamente la maquina-herramienta adecuada.
CLASIFICACION DE LAS MAQUINAS-HERRAMIENTA Las maquinas-herramienta se distinguen principalmente por las funciones que desempean, as como el tipo de piezas que pueden producir y en general se pueden dividir tomando en consideracin los movimientos que efectan durante el maquinado de las piezas. En el cuadro No. 1 se presenta un resumen de las principales maquinas-herramienta y los movimientos que realizan, movimiento de trabajo ( principal o de corte ) y de alimentacin ( secundario o de avance ) asumidos por la herramienta o la pieza.
HERRAMIENTAS DE CORTE Por herramienta se entiende a aquel instrumento que por su forma especial y por su modo de empleo, modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo hasta conseguir el objeto deseado, empleando el mnimo de tiempo y gastando la mnima energa.
MATERIALES PARA LAS HERRAMIENTAS DE CORTE La seleccin del material para la construccin de una herramienta depende de distintos factores de carcter tcnico y econmico, tales como: 1. Calidad del material a trabajar y su dureza. 2. Tipo de produccin ( pequea, mediana y en serie ). 3. Tipo de maquina a utilizar. 4. Velocidad de Corte.
MOVIMIENTO DE TRABAJO ROTATORIO CONTINUO
MAQUINA
TORNO PARALELO TORNO REVOLVER TORNO AUTOMATICO TORNO COPIADOR TORNO VERTICAL
MOVIMIENTO DE CORTE REALIZADO POR:
MOVIMIENTO DE AVANCE REALIZADO POR:
PIEZA
HERRAMIENTA
ROTATORIO CONTINUO
ROTATORIO CONTINUO RECTILINEO ALTERNATIVO RECTILINEO INTERMITENTE ROTATORIO CONTINUO
TALADRO DE: COLUMNA RADIAL MULTIPLE MANDRINADORA LIMADORA CEPILLADORA ESCOPLEADORA BROCHADORA FRESADORA: HORIZONTAL VERTICAL UNIVERSAL SIERRA DE DISCO SIERRA CINTA RECTIFICADORA: UNIVERSAL VERTICAL SIN CENTROS FRONTAL ROSCADORA GENERADORA DE ENGRANES CON SISTEMA PFAUTHER
HERRAMIENTA
HERRAMIENTA
HERRAMIENTA HERRAMIENTA PIEZA HERRAMIENTA HERRAMIENTA
HERRAMIENTA O PIEZA PIEZA HERRAMIENTA PIEZA INCREMENTO DE LOS DIENTES
HERRAMIENTA HERRAMIENTA HERRAMIENTA
PIEZA HERRAMIENTA HERRAMIENTA
ROTATORIO CONTINUO RECTILINEO CONTINUO ROTATORIO CONTINUO
HERRAMIENTA
HERRAMIENTA Y PIEZA
ROTATORIO ALTERNADO RECTILINEO ALTERNADO
HERRAMIENTA HERRAMIENTA
HERRAMIENTA PIEZA
CUADRO No. 1. RESUMEN DE LAS PRINCIPALES MAQUINAS-HERRAMIENTAS.
Los materiales empleados para herramientas generalmente son:
1.ACEROS. a ) Al carbono. b ) Rpidos. c ) Extra.rpidos. 2.ALEACIONES DURAS ( ESTELITAS ). 3. CARBUROS METALICOS. 4.METERIALES CERAMICOS.
1.ACEROS. a ) Al carbono. Tienen una porcin de carburo que vara entre 0.7 y 1.5 % con una base de hierro, residuos de manganeso, silicio, fosforo y azufre. Las herramientas construidas con este material ofrecen ventajas de ser fcilmente maquinables y de bajo costo, pero presentan la desventaja de prdida de filo de corte a temperatura de 200-250 oC. El acero al carbono se emplea para construir herramientas cuando se tienen los siguientes casos: 1. Producciones en baja escala. 2. Trabajos de acabado a baja velocidad de corte ( entre 10 y 15 m/min ).
En algunos casos a la aleacin hierro-carbono se le mezclan otros elementos (con la fialidad de aumentar la resistencia al desgaste ) tales como: cromo, cobalto, manganeso, molibdeno, nquel, silicio, tungsteno, vanadio. En estos casos los aceros asumen la denominacin de especiales y pueden emplearse para trabajar a una velocidad de corte de hasta 25 m/min.
b ) Rpidos. Se denomina acero rpido a la aleacin hierro-carbono con un contenido de carbono de entre 0.7 y 0.9 % a la cual se le agrega un elevado porcentaje de tungsteno ( 13 a 19 % ), cromo ( 3.5 a 4.5 % ) y de vanadio ( 0.8 a 3.2 % ). Las herramientas construidas con estos aceros pueden trabajar con velocidades de corte de 60 m/min. a 100 m/min ( variando esto con respecto a la velocidad de avance y la profundidad de corte ), sin perder el filo de corte hasta una temperatura de 600oC y conservando una dureza Rockwell de 62 a 64.
c ) Extra-rpidos. Estos aceros estn caracterizados por una notable resistencia al desgaste del filo de corte an a temperaturas superiores a los 600oC por lo que las herramientas fabricadas con este material pueden emplearse cuando las velocidades de corte requeridas son mayores a las empleadas para trabajar con herramientas de acero rpido.
Los aceros extra-rpidos tienen la misma composicin que los aceros rpidos, a los cuales se les aade del 4 al 12 % de cobalto.
2. ALEACIONES DURAS ( ESTELITAS ). Es una aleacin cuyos principales componentes son tungsteno ( 10-20 % ), cromo ( 20-35 % ), cobalto ( 30-35 % ), molibdeno ( 10-20 % ), pequeos porcentajes de carbono ( 0.5-2 % ) y de hierro hasta 10 %. Dichas aleaciones son preparadas en forma de pequeas placas fundidas, las cuales se sujetan en la extremidad maquinada de un mango de acero al carbono. Las herramientas construidas con estas aleaciones presentan las siguientes ventajas: a ) Se pueden trabajar metales duros con altas velocidades de corte ( de 5 a 10 veces superiores a las velocidades utilizadas con herramientas de acero rpido ). b ) Conserva los filos de corte a temperaturas hasta de 800oC. c ) El afilado se realiza fcilmente a la muela como todas las herramientas de acero rpido y extra-rpido. 3. CARBUROS. Son aleaciones en forma de pequeas placas obtenidas por sinterizacin a temperaturas comprendidas entre 1400oC y 1700oC. Sus principales componentes son: carburo de tungsteno ( WC ), carburo de titanio (TiC ) o carburo de cobalto ( CoC ).
En el cuadro No. 2 se comnmente empleados:
dan las composiciones y aplicaciones de los carburos ms
4. MATERIALES CERAMICOS. Es el producto obtenido por sinterizacin del xido de aluminio combinado con xido de sodio y xido de potasio. Estos materiales aleados con xido de silicio forman el compuesto para sinterizar a temperaturas prximas a 1800oC. Las placas de cermica no resisten cargas de flexin superiores a los 40 kg/mm2, pero en cambio presentan una gran resistencia a la abrasin; por tal motivo se emplean especialmente para el maquinado de metales no ferrosos, grafitos, etc.
TIPO S1
S2
S3
COMPOSICION 78% TUNGSTENO 16% CARBURO DE TITANIO 6% COBALTO 76% TUNGSTENO 16% CARBURO DE TITANIO 8% COBALTO 89% TUNGSTENO 5% CARBURO DE TITANIO 6% COBALTO 94% CARBURO DE TUNGSTENO 6% COBALTO ( GRANO NORMAL ) 94% CARBURO DE TUNGSTENO 6% COBALTO ( GRANO FINO )
APLICACIONES Trabajo a altas velocidades de corte ( 200m/min ) y pequeos avances. Trabajo con velocidad de corte media y avances medios. Trabajo con velocidad de corte de 120m/min, buena resistencia a la flexin y resistencia media al desgaste . Trabajo de las fundiciones ( bronce, cobre, latn, aleaciones ligeras ). Trabajo de las fundiciones duras, aceros templados, materiales sintticos.
G1
G2
CUADRO No. 2. COMPOSICIONES Y APLICACIONES DE LOS CARBUROS MAS COMUNMENTE UTILIZADOS.
TIPOS DE VIRUTAS A partir de la apariencia de la viruta se puede obtener mucha informacin valiosa acerca del proceso de corte, ya que algunos tipos de viruta indican un corte ms eficiente que otros. El tipo de viruta est determinado primordialmente por:
a ) Propiedades del material a trabajar. b ) Geometra de la herramienta de corte. c ) Condiciones del maquinado ( profundidad de corte, velocidad de avance y velocidad de corte ).
En general, es posible diferenciar inicialmente tres tipos de viruta:
1. Viruta discontinua. 2. Viruta continua. 3. Viruta continua con protuberancias.
Viruta discontinua. Este caso representa el corte de la mayora de los materiales frgiles tales como el hierro fundido y el latn fundido; para estos casos, los esfuerzos que se producen delante del filo de corte de la herramienta provocan fractura. Lo anterior se debe a que la deformacin real por esfuerzo cortante excede el punto de fractura en la direccin del plano de corte, de manera que el material se desprende en segmentos muy pequeos. Por lo comn se produce un acabado superficial bastante aceptable en estos materiales frgiles, puesto que el filo tiende a reducir las irregularidades.
Las virutas discontinuas tambin se pueden producir en ciertas condiciones con materiales ms dctiles, causando superficies rugosas. Tales condiciones pueden ser bajas velocidades de corte o pequeos ngulos de ataque en el intervalo de 0o a 10o para avances mayores de 0.2 mm. El incremento en el ngulo de ataque o en la velocidad de corte normalmente elimina la produccin de la viruta discontinua.
Viruta continua. Este tipo de viruta, el cual representa el corte de la mayora de materiales dctiles que permiten al corte tener lugar sin fractura, es producido por velocidades de corte relativamente altas, grandes ngulos de ataque ( entre 10o y 30o ) y poca friccin entre la viruta y la cara de la herramienta.
Las virutas continuas y largas pueden ser difciles de manejar y en consecuencia la herramienta debe contar con un rompevirutas que retuerce la viruta y la quiebra en tramos cortos.
Viruta continua con protuberancias. Este tipo de viruta representa el corte de materiales dctiles a bajas velocidades en donde existe una alta friccin sobre la cara de la herramienta. Esta alta friccin es causa de que una delgada capa de viruta quede cortada de la parte inferior y se adhiera a la cara de la herramienta. La viruta es similar a la viruta continua, pero la produce una herramienta que tiene una saliente de metal aglutinado soldada a su cara. Peridicamente se separan porciones de la saliente y quedan depositadas en la superficie del material, dando como resultado una superficie rugosa; el resto de la saliente queda como protuberancia en la parte trasera de la viruta. FLUIDOS DE CORTE ( REFRIGERANTES ) Para mejorar las condiciones durante el proceso de maquinado, se utiliza un fluido que baa el rea en donde se est efectuando el corte. Los objetivos principales de este fluido son: a ) Ayudar a la disipacin del calor generado. b ) Lubricar los elementos que intervienen en el corte para evitar la prdida la herramienta. c ) Reducir la energa necesaria para efectuar el corte. d ) Proteger a la pieza contra la oxidacin y la corrosin. e ) Arrastrar las partculas del material ( medio de limpieza ). f ) Mejorar el acabado superficial. Las propiedades esenciales que los lquidos de corte deben poseer son los siguientes: 1. Poder refrigerante. Para sePr bueno el lquido debe poseer una baja viscosidad, la capacidad de baar bien el metal ( para obtener el mximo contacto trmico ), un alto calor especfico y una elevada conductibilidad trmica. del filo de
2. Poder lubrificante. Tiene la funcin de reducir el coeficiente de rozamiento en una medida tal que permita el fcil deslizamiento de la viruta sobre la cara anterior de la herramienta.
Dentro de los fluidos de corte ms utilizados se citan los siguientes: 1. Aceites minerales. A esta categora pertenecen el petrleo y otros productos obtenidos de su destilacin; en general, estos aceites tienen un buen poder refrigerante, pero son poco lubrificantes y poco anti-soldantes. Se emplean para el maquinado de las
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aleaciones ligeras y algunas veces para las operaciones de rectificado. Tienen la ventaja de no oxidarse fcilmente.
2. Aceites vegetales. A stos pertenecen el aceite de colza y otros obtenidos de plantas o semillas; tienen buen poder lubrificante y tambin refrigerante, adems de tener un escaso poder anti-soldante. Se oxidan con facilidad por ser inestables.
3. Aceites animales. Pertenecen a stos el aceite de sebo y otros obtenidos de rganos animales; como los vegetales, tienen un buen poder lubrificante y refrigerante, pero se oxidan.
4. Aceites mixtos. Son las mezclas de aceites vegetales o animales y minerales; los primeros entran en la proporcin de 10% a 30%. Tienen un buen poder lubrificante y refrigerante. Son ms econmicos que los vegetales.
5. Aceites al bisulfuro de molibdeno. Ofrecen como caracterstica la lubrificacin a elevadas presiones y la de facilitar el deslizamiento de la viruta sobre la cara de la herramienta; no son adecuados para el maquinado de metales no ferrosos, ya que originan corrosiones en la superficie de las piezas trabajadas. No obstante, existen los aceites llamados inactivos obtenidos con mezclas de bisulfuro de molibdeno y aceites vegetales o animales.
6. Aceites emulsionables. Se siguientes proporciones:
obtienen mezclando el aceite mineral con agua en
las
a ) De 3 a 8% para emulsiones diluidas. Tienen un escaso poder lubrificante; se emplean para trabajos ligeros. b ) De 8 a 15% para emulsiones medias. Poseen un discreto poder lubrificante; se emplean para el maquinado de metales de mediana dureza con velocidades medianamente elevadas.
c ) De 15 a 30% para emulsiones densas. Presentan un buen poder lubrificante; son adecuados para trabajar los metales duros de elevada tenacidad. Protegen eficazmente contra las oxidaciones las superficies de las piezas maquinadas.
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ELECCION DEL FLUIDO DE CORTE Esta eleccin se basa en criterios que dependen de los siguientes factores:
a ) Del material de la pieza en fabricacin. Para las aleaciones ligeras se utiliza petrleo; para la fundicin, en seco. Para el latn, bronce y cobre, el trabajo se realiza en seco o con cualquier tipo de aceite que este exento de azufre; para el nquel y sus aleaciones se emplean las emulsiones. Para los aceros al carbono se emplea cualquier aceite; para los aceros inoxidables austenticos se emplean los lubrificadores al bisulfuro de molibdeno.
b ) Del material que constituye la herramienta. Para los aceros al carbono dado que interesa esencialmente el enfriamiento, se emplean las emulsiones; para los aceros rpidos se orienta la eleccin de acuerdo con el material a trabajar. Para las aleaciones duras, se trabaja en seco o se emplean las emulsiones. c ) Segn el mtodo de trabajo. Para los tornos automticos se usan los aceites puros exentos de sustancias nocivas, dado que el operario se impregna las manos durante la puesta a punto de la mquina; para las operaciones de rectificado se emplean las emulsiones. Para el taladrado se utilizan los aceites puros de baja viscosidad; para el fresado se emplean las emulsiones y para el brochado los aceites para altas presiones de corte o emulsiones.
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CORTE CON SIERRAS
CORTE CON SIERRAS

El corte de los materiales es un factor importante en los procesos de manufactura, ya que la mayora de las veces es una operacin preliminar y si la preparacin de los trozos de material, no se efecta racionalmente, influye en sentido negativo sobre la produccin. Las herramientas utilizadas en las maquinas de corte se llaman sierras, las cuales, por su forma constructiva, son consideradas muy similares a las fresas; pues se caracterizan por poseer una sucesin ordenada de dientes de corte. Existen tres tipos de maquinas utilizadas para el corte de materiales, cada una basada en el movimiento de corte que efectan. Todas funcionan en tal forma que una sucesin de dientes pasan a travs del corte, pero los diferentes tipos varan en facilidad, capacidad y aplicacin. La clasificacin es la siguiente: 1) Sierras alternativas o de arco. 2) Sierras de disco (circulares) 3) Sierras de cinta o de hoja continua. 1) SIERRAS ALTERNATIVAS O DE ARCO.- Este tipo de sierras se caracterizan por el movimiento alternativo de la hoja de sierra en el corte. El corte se efecta en una direccin solamente y la sierra no corta durante la carrera de retorno. Todas las sierras alternativas o de arco siguen la misma configuracin general: una base y una mesa para soportar las piezas, las cuales permanecen estacionarias durante el corte, y un arco para el montaje y movimiento de la hoja de la sierra. Se utilizan tanto mecanismos de accionamiento mecnico, como hidrulico junto con una gama de velocidad y se emplean dos tipos diferentes de avances.
Avance por gravedad.- En este avance el peso mismo del arco proporciona la presin para el avance de la sierra dentro del corte, para un corte ms rpido se puede forzar el arco durante el corte por medio de la utilizacin de un contrapeso deslizante. Avance hidrulico.- En este caso, el avance de la sierra dentro del corte es proporcionado mediante el uso de un pistn hidrulico cuya parte inferior est sujeta ala bancada de la mquina y la flecha que aplica la fuerza est sujeta al arco.
Se dispone de una gran variedad de modelos y tamaos, desde la mquina sencilla de sujecin manual para un solo corte, hasta la mquina completamente automtica, con manejo automtico de las barras de sujecin y ciclo automtico. An la ms sencilla de las mquinas automticas, est diseada para cortar largas barras en trozos cortos sin la constante atencin del operador.
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CORTE CON SIERRAS
Las hojas se hacen de acero al carbn, y en algunas ocasiones con aceros aleados con tungsteno molibdeno para lograr altas velocidades en el corte. Se fabrican en largos normalizados 30.48 cm. (12), 35.56 cm. (14), 40.64 cm. (16), 60.96 cm (24), 76.20 cm. (30). Junto con la longitud de la herramienta, la cual depende de la capacidad de la mquina, es necesario seleccionar adecuadamente el nmero de dientes por pulgada de la hoja, a continuacin se mencionan los de uso ms general. 1) Hoja de 4 dientes/pulg. para cortar barras slidas pesadas. 2) Hoja de 6 dientes/pulg. para cortar acero de mquinas, metales blandos, metales de seccin gruesa, bronce, latn, aluminio, etc. 3) Hoja de 10 dientes/pulg. para cortar acero de alta velocidad, acero de herramientas, perfiles pesados, tubos de pared gruesa, hierro fundido, perfiles estructurales pesados, etc. 4) Hoja de 14 dientes/pulg. para cortar aceros para herramientas y aceros de alta velocidad. En la figura 1 se ilustra una sierra de tipo alternativo.
FIG. No. 1 SIERRA ALTERNATIVA
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CORTE CON SIERRAS
RESISTENCIA DEL MATERIAL kg/mm2 V media ............ m/min. V mxima ......... m/min. Nmero de carreras dobles por minuto con una carrera de la hoja. 140 mm. 150 160
HASTA 70 30 47
70...100 20 31.6
100 ... 130 14 22
106 98 93
73 67 63
50 47 43
2) SIERRAS CIRCULARES DE DISCO .- Todas las sierras circulares se distinguen por una hoja de sierra circular montada en un eje accionado mecnicamente y que gira a travs del centro. Las mquinas de este tipo se dividen en tres clases: La Sierra para cortar en fro que tiene una hoja de metal con dientes en la periferia, la mquina cortadora de disco abrasivo, y la sierra de friccin, que utiliza una hoja de metal que puede tener o no dientes. Una sierra tpica para corte en fro es capaz de efectuar cortes muy precisos dejando un acabado comparable con el fresado. En comparacin, la sierra para corte en fro es la ms rgida y potente de los tres tipos de sierras mecnicas, y se utilizan principalmente para operaciones de corte de produccin. Su mecanismo engranado permite la aplicacin de gran potencia y velocidad de corte. Este tipo de diseo se presta a la automatizacin y a la combinacin con otras mquinas en la maquinaria especial de produccin. En las sierras de disco el movimiento fundamental (giratorio) y el de alimentacin (avance), lo tiene la herramienta, la cual gira alrededor de su eje y avanza transversalmente hacia el material a cortar. La mquina est constituida esencialmente de la bancada A, sobre la que se desplaza el cabezal porta-herramientas B en donde se coloca la sierra D, que es accionada por la palanca C; tambin sobre la bancada se encuentra la prensa E que sostiene firmemente a la pieza con ayuda del volante F; en la parte posterior de la maquina, se encuentra la bomba hidrulica G que suministra el refrigerante a la zona de trabajo una mquina de este tipo se ilustra en la figura 2.
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CORTE CON SIERRAS
FIG. 2 SIERRA DE DISCO
Los cortadores empleados pueden dividirse en dos tipos distintos: a) Tipo Integral. b) Tipo de Sectores Insertados. Los discos integrales se construyen de dimetro de 20 a 315 mm., con espesores de 0.20 a 6 mm. a fin de que los dientes estn triscados como los de las hojas de sierra, se adelgazan de la periferia hacia el centro. Para discos corrientes, delgados y de pequeo dimetro, es suficiente la forma sencilla del diente agudo, para los de gran rendimiento se prefiere el dentado reforzado y convenientemente perfilado, para facilitar la salida de la viruta y consumir la mnima energa. El afilado de los discos debe hacerse sobre el dorso de cada diente. Para esta operacin se emplean maquinas especiales, provistas de un divisor automtico que permite el giro de la
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CORTE CON SIERRAS
herramienta en fracciones de vuelta, para presentar cada diente a la muela, la cual a su vez, recibe un movimiento alternativo para el perfilado. Los discos de sectores insertados, por ser de gran dimetro, requieren una tcnica constructiva especial, reservada a casas especializadas. Los dientes de estas sierras deben tener un perfil racional a fin de cumplir las exigencias de mxima productividad. Estas sierras en su conjunto, estn constituidas por un disco de acero especial tratado, en cuya periferia estn dispuestos una serie de sectores dentados (de acero extra-rpido). Dichos sectores van remachados y fijos sobre el disco, de modo que pueden resistir el esfuerzo tangencial que se produce durante el corte. En la figura No.3 puede observarse la forma especial del diente delineado con amplias curvas unidas, de modo que facilite la formacin de la viruta. El dentado se compone de dos series de dientes alternados entre s: Una serie de desbaste 0.2 mm ms altos, en forma de cspide con dos chaflanes a 45, y una serie de acabado de forma plana, dispuestas sobre el dimetro menor.
FIG. 3 SECTOR PARA INSERTAR
El objeto de arrancar viruta queda supeditado a las dos series de dientes del siguiente modo: mientras las primera serie inicia el corte sobre un espesor reducido y sin producir rozamiento sobre los flancos, la segunda lo completa, destacando dos virutas laterales distintas.
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El nmero de dientes y el paso, varan segn el tipo de material a arrancar y segn la forma. La eleccin puede hacerse refirindose al nmero de dientes de un solo sector segn la siguiente clasificacin: 1) DENTADO ENTRADO: 3 dientes por sector. Es apto para grandes barras, de seccin cuadrada redonda. 2) DENTADO BASTO NORMAL: 4 5 dientes por sector. Es adecuado para barras de tamao medio y perfiles especiales. 3) DENTADO SEMIFINO: 6 8 dientes por sector. Es apto para perfiles laminados llenos, de pequeo dimetro y perfiles de espesor medio. 4) DENTADO FINO: 10 12 dientes por sector. Es adecuado para placas, tubos y perfiles delgados. Las mquinas de corte por abrasin utilizan un disco muy delgado que es realmente una forma de rueda abrasiva. Las mquinas funcionan a grandes velocidades, unos 3,000 m/min. de velocidad perifrica y quitan mucho material, aunque las hojas son muy frgiles y se desgastan, con mucha rapidez, las mquinas especiales de corte por abrasin diseadas para utilizar rueda de diamante, son valiosas para cortar substancias muy duras no metlicas, as como muchas de las nuevas aleaciones especiales utilizadas en las industria espacial. Las sierras de corte por friccin funcionan a velocidades an mayores, a ms de 6,000 m/min. de velocidad perifrica y rpidamente funden o queman al metal que cortan. Las hojas que se emplean en el corte por friccin pueden o no tener dientes. Si se les proporcionan con dientes, estos se utilizan principalmente para transportar oxgeno dentro del corte para quemar el metal. Las sierras para corte en caliente, que se emplean en las laminadoras de acero para cortar los tochos mientras estn calientes, son tambin de esta categora; debido a que combinan potencia y rigidez. SIERRA DE DISCO VELOCIDAD DE CORTE ( V en m/min. Y AVANCE S en mm/min.) MATERIAL ACEROS SEGN SU DUREZA ZINC Y BRONCES METALES LIGEROS SIERRAS DE MESA SIERRAS DE PATN Y DE PALANCA V 9 ... 30 S10 ... 400 V 200 ... 800 S 300 ... 600 V ......... 500 S ......... 608 SIERRAS EN CALIENTE V ... 6000 S.50.250
V ... 300 S ... 400 V ... 500 S ... 1000
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3) SIERRAS DE CINTA.- Las sierras de cinta estn constituidas por una delgada y flexible hoja sinfn que pasa a travs del corte. Esta hoja o cinta pasa sobre dos ruedas, unas de las cuales proporciona el movimiento y la otra es conducida. Las piezas a cortar se montan en la mesa que se encuentra entre las dos ruedas. Con las mquinas de corte por cinta se pueden cortar barras metlicas hasta de 800 mm . Las ventajas que presentan estas maquinas con respecto a las de movimiento alternativo, son las siguientes: 1a. Eliminacin del tiempo pasivo de retorno de la hoja. 2a. Eliminacin del desgaste debido al calentamiento, ya que la cinta al ser de una longitud de casi 13 veces el dimetro mximo de corte, las 12/13 partes de la cinta recorren una zona de reposo y se enfran. Esta mquina est provista con un pequeo aditamento para unir la hoja, de manera que se pueda hacer el aserrado de contornos interiores. Esto se hace taladrando la pieza con una broca del dimetro suficiente para recibir la hoja y entonces cortando sta y volvindola a unir segn se requiera. Las sierras de cinta de trabajo pesado para operacin de gran velocidad de corte que utilizan cintas de sierra de acero rpido, tienen muchas aplicaciones para el corte de formas estructurales slidas y para tubos. Este tipo de mquina conserva muchas de las caractersticas universales asociadas con las sierras de cintas, y adems puede hacer operaciones de corte de tipo pesado y usar avance automtico de las barras, debido a las grandes presiones requeridas para el corte de gran velocidad, la ms leve imprecisin de los dientes o el desgaste de la cinta puede ocasionar la desviacin de corte, limitando la exactitud del mismo, para reducir este defecto debe emplearse algn tipo descompensado o dispositivo para dirigir la cinta. Algunas de las caractersticas de este tipo de mquinas herramienta son : 1) Corta cualquier clase de material, desde el asbesto al zinc, cualquiera que sea su espesor, tenacidad, dureza, resistencia y su carcter ms o menos abrasivo. En esta mquina, se pude cortar acero, goma, piedra y plsticos. 2) Corta todo el tiempo, porque emplea una cinta sinfn, con millares de dientes agudos que se mueven en una direccin, no hay carrera de retorno, lo que significa que no hay tiempo perdido en carreras durante las cuales no hay accin de corte. 3) Corte directamente, siguiendo las lneas de trazo, debido a que no existe vibracin por parte de la cinta de corte, es fcil seguir la pieza contra la sierra de cinta siguiendo unas lneas de trazo, ya sea haciendo piezas tridimensionales o confirmando piezas iguales en una sola operacin. 4) Esta mquina, usando la herramienta de cinta adecuada, puede aserrar, limar, y pulir la pieza para su acabado. 5) Esta mquina-herramienta ofrece visibilidad completa y permite al operario vigilar el progreso de la operacin, mientras sigue las lneas de trazo. La sierra de cinta para el corte de metales se fabrica en varios tamaos, que permiten trabajar piezas cuyas dimensiones varan entre 200 x 400 mm. y 600 x 1500 mm.
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CORTE CON SIERRAS
La mayor parte de las mquinas disponen de velocidades variables, pero algunas estn equipadas con velocidades fijas. Las mquinas de velocidad variable tienen un rango de 10 a 300 m/min. Lo que permite un corte eficaz de toda clase de materiales. Algunas mquinas estn accionadas hidralicamente, otras manualmente. Los trminos corrientes, tales como: sierras de cinta, cintas para limar y pulir indican tipos especficos de herramientas utilizadas en la sierra de cinta. Hay 4 funciones en una herramienta de cinta que la diferencian de todas las dems herramientas de corte. 1) Proporcionan una accin de corte continua. 2) Corta directamente segn lneas de trazo interiores o exteriores. 3) No hay limitacin en la longitud de corte. 4) Separa material en secciones. TIPOS DE HOJAS De los diversos tipos de hojas que se fabrican para fines industriales, se hace mencin a continuacin de algunos de ellos : TIPO DE HOJA De precisin De friccin De dientes de estribo De dientes de ua De dientes de zig zag De filo de cuchillo Con temple de resorte De filo de hlice De dientes de diamante USOS GENERALES Metales ferrosos, no ferrosos, y sus aleaciones en algunos casos madera y plsticos. Metales de gran dureza, acero inoxidable, aleaciones de cromo, vanadio. Madera, plstico, metales no ferrosos. Metales y aleaciones ligeros, madera. Materiales blandos. Materiales blandos y fibrosos. Metales ligeros, aluminio y magnesio. Metales y aleaciones ligeras, corta en cualquier direccin sin necesidad de dar giros a la pieza. Materiales duros y frgiles.
TRMINOS DE LAS HERRAMIENTAS DE CINTA. DIENTE.- Es la parte de la herramienta de cinta que ejecuta la operacin de corte. La operacin de hacer estos dientes se llama dentado.
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CORTE CON SIERRAS
CARA DEL DIENTE.- Es la superficie del diente sobre la cual choca la viruta al separarse de la pieza.
DORSO DEL DIENTE.- Se le llama as a la superficie opuesta de la cara.
GARGANTA DEL DIENTE.- Es la cavidad formada en la base curvada del diente entre la cara y el dorso del diente siguiente. Trabaja separando las virutas del corte. SESGO DEL DIENTE.- Es la mayor o menor inclinacin dada al diente para crear un desahogo lateral en el cuerpo de la cinta mientras corta a travs del material.
TIPOS DE SESGADO. TIPO RASPADOR.- Es aquel que tiene un diente sin sesgo, seguido de dos con sesgo opuesto. TIPO ONDULADO.- Es aquel que tiene un diente sin sesgo, seguido de tres dientes con sesgo a la derecha y los siguientes tres con sesgo a la izquierda. SESGADO RECTO.- Todos los dientes estn dispuestos simtricamente, con un diente a la derecha seguido de un diente a la izquierda.
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TORNEADO
TORNEADO
El torneado es una operacin con arranque de viruta que permite la elaboracin de piezas de revolucin (cilndricas, cnicas y esfricas), mediante el movimiento uniforme de rotacin alrededor del eje fijo de la pieza. Mediante el torneado se pueden generar diferentes tipos de superficies, tales como: cilndricas externas e internas, cnicas externas e internas. Durante el torneado se llevan a cabo tres movimientos relativos entre pieza y herramienta, que permiten se realice la operacin, estos son: Movimiento principal o de corte.- Este movimiento es giratorio constante y lo posee la pieza a trabajar. Movimiento de avance.- Este movimiento es rectilneo que obliga a la herramienta a desplazarse a lo largo de la superficie del material, para encontrar siempre nuevo material a cortar. Movimiento de penetracin.- Es el movimiento que determina la profundidad de corte al empujar la herramienta hacia el interior de la pieza, y regular as la profundidad de cada pasada y la seccin de la viruta.
FIG. No. 1 MOVIMIENTOS EN EL TORNEADO.
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TORNEADO
En el torno se pueden efectuar las operaciones siguientes: Torneado Cilndrico exterior o cilindrado. Este se puede efectuar con o sin contrapunto, dependiendo de la longitud de la pieza, esta operacin se realiza con pasadas de desbaste y de afinado.
FIG. No. 2 CILINDRADO EXTERIOR Torneado cilndrico interior o mandrinado.- Este se efecta con herramienta acordada o usando una barra para interiores, con pasadas de desbaste y afinado.
FIG. No. 3 CILINDRADO INTERIOR
Refrentado o careado.- Mediante esta operacin se logra que las caras frontales queden planas y normales al eje de la pieza, se realiza con pasadas de desbaste y afinado.
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TORNEADO
FIG. No. 4 REFRENTADO
FIG. No 5 TORNEADO CNICO
Torneado cnico.- Esta operacin se puede realizar con el desplazamiento del contrapunto con la rotacin del carro porta-herrmienta, se efecta con pasadas de desbaste y de afinado. Roscado o fileteado.- Consiste en generar una rosca con un paso determinado, ya sea exterior o interior, esto se hace utilizando el husillo de roscar con la caja de engranes de roscar, y en algunas ocasiones se utilizan herramientas como el machuelo y la tarraja en dimetros pequeos. Tronzado.- Es la operacin final que se realiza en el torneado, cuya finalidad es la de separar la pieza ya maquinada del resto del material.
FIG. No. 6 TRONZADO
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TORNEADO
En el torno se pueden efectuar algunas otras operaciones como: moletear, taladrar, rimar, rectificar, fresar. HERRAMIENTAS PARA TORNEAR. Las herramientas usadas en el torneado son de tipo monocortantes, y normalmente constituidas por una barra de seccin cuadrada rectangular, generalmente llamadas buriles o cuchillas y en algunos trabajos se usan barras de seccin circular. La eleccin de la herramienta est en funcin del tipo de material a trabajar ya que la parte cortante de la herramienta debe tener una dureza superior a ste. La construccin de la punta cortante de la herramienta para torneado se muestra en la figura No. 7, y generalmente consta de: 1) Superficie frontal o de ataque 2) Superficie principal o de incidencia 3) Superficie auxiliar 4) Vrtice 5) Arista de corte auxiliar 6) Arista de corte principal
FIG. No. 7 PUNTA CORTANTE DE LA HERRAMIENTA PARA TORNO.
Durante el torneado se generan dos superficies en la pieza que se maquina: Superficie de corte (Sc); es la superficie que se forma debajo del filo. Superficie de trabajo (St); es la superficie que se obtiene en la pieza mediante el proceso de corte.
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TORNEADO
En la figura No. 8 se muestran ambas superficies as como los ngulos principales. Los ngulos principales que se forman entre las superficies de la pieza y las superficies de la herramienta son: ngulo de incidencia (), es el formado por la superficie de corte y la incidencia. ngulo de filo ( ), se encuentra entre las superficies de incidencia y de ataque. ngulo de ataque (), es el ngulo formado entre la normal a la superficie de corte y la superficie de ataque. ngulo de corte (), est formado entre la superficie de ataque y la superficie de corte. Estos ngulos se ilustran en la figura No. 8 tanto para una herramienta de filo frontal (A) como para una herramienta de filo lateral (B).
FIG. No. 8 NGULOS PRINCIPALES, Sc y St
Otros ngulos importantes en el afilado de la herramienta son: ngulo de posicin (), es el formado por la arista de corte principal con la superficie de trabajo. Cuando el ngulo de posicin es grande, el ancho de la viruta es pequeo y la fuerza de corte se reparte sobre un pequeo trozo de la herramienta, la cual sufre un trabajo muy fuerte y dura poco. Un ngulo de posicin pequeo da lugar para la misma profundidad de corte, a que la viruta sea ancha, dando lugar a un esfuerzo de flexin grande, sobre todo cuando la pieza es larga y delgada. El caso ms general es cuando el ngulo de posicin es de 45. ngulo de punta (), es el formado por la arista principal y la arista auxiliar, el cual suele valer 90, cuando una herramienta tiene un ngulo de punta pequeo se desafila rpidamente.
Los ngulos de posicin y de punta se ilustran en la figura No. 9.
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TORNEADO
FIG. No. 9 NGULO DE POSICIN Y DE PUNTA DE LA HERRAMIENTA a) ANG. DE POSICIN GRANDE, b) ANG. DE POSICIN PEQUEO c) ANG. DE POSICIN NORMAL (45).
Direccin de corte.- La pieza a trabajar puede ser torneada haciendo avanzar la herramienta hacia la derecha o hacia la izquierda. En el primer caso, la herramienta vista desde la parte cortante y con la arista auxiliar hacia arriba, presenta la arista principal (o filo principal) a la izquierda, se le llama por tanto herramienta a la izquierda (A). En el segundo caso la herramienta presenta la arista principal a la derecha y por esto se llama herramienta derecha (B). Ambos casos se ilustran en la figura No. 10.
FIG. No 10 DIRECCIONES DE CORTE.
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TORNEADO
La forma de las herramientas para torneado varia sensiblemente segn la forma de la pieza a trabajar y el tipo de operacin a efectuar, para distinguirlas entre s, toman diversas denominaciones dependiendo de: 1.- De la forma de la punta: la cual puede ser de ua, de corte, de pasada, etc. 2.- De la forma del cuerpo; el cual puede ser recto, de cuello de cisne, curvado, de costado o acodado. 3.- De la posicin del filo de corte respecto al eje del cuerpo; a la derecha, a la izquierda. 4.- Del tipo de trabajo que la herramienta debe realizar; de desbaste, de acabado, de tronzar, etc. A continuacin se muestra esquemticamente algunas de estas herramientas.
HERRAMIENTAS PARA DESBASTE A.- Recta, derecha para cilindrar, C.- De bisel, derecha para cilindrar, B.- Acodada, derecha para cilindrar, D.- Acodada, derecha para refrentar.
HERRAMIENTAS PARA ACABADO.
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TORNEADO
A.- De ua, simtrica para cilindrar, C.- De cuchillo, derecha para refrentar, E.- De refrentar.
B.- De una, acodada derecha para cilindrar, D.- De cuchillo, acodada para refrentar,
HERRAMIENTAS DE FORMA
A.- De tronzar, C.- Para entallar central E.- Para radios convexos,
B.- Para entallar derecha, D.- Para filetear, F.- Para radios cncavos.
HERRAMIENTAS PARA TORNEADO INTERIOR A.- Acodada derecha, para agujeros pesados, C.- Acodada para ranuras interiores, B.- Recta derecha para agujeros ciegos, D.- De garfio, para fileteado interior.
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TORNEADO
MAQUINAS PARA TORNEAR. Las mquinas que permiten la transformacin de un slido indefinido, hacindolo girar alrededor de su eje y arrancndole perifricamente material, a fin de transformarlo en una pieza, bien definida, se denominan tornos. Los tipos de tornos empleados en la Industria son muy numerosos y se distinguen entre si por la forma, tamao, precisin, potencia, etc. A continuacin se da la clasificacin ms general de los tornos y se describirn brevemente los tipos principales. Paralelo Vertical * De una torreta * De doble torreta
TORNOS
Revolver * Con cabezal cilndrico * Con cabezal prismtico vertical Automtico
TORNO PARALELO Esta mquina se caracteriza por tener el eje de giro del plato porta pieza en posicin horizontal; debido a lo anterior tambin se le llama Torno Horizontal, es la mquina herramienta ms utilizada en los procesos de manufactura aunque no presenta grandes posibilidades para trabajos en serie por la dificultad que presenta para el cambio de las herramientas. En la figura No.11 se ilustra esta mquina sealando sus partes principales que son: 1.- Bancada. 2.- Cabezal fijo. 3.- Carro principal. 4.- Contrapunto o cabezal mvil. 5.- Carro porta-herramienta. 1.- Bancada.- Es una pieza compacta de fundicin que lleva en su parte superior y en toda su longitud libre las guas que alinean a la izquierda el cabezal fijo, al centro, el carro principal, y a la derecha, el contrapunto. Las guas constituyen la parte mas delicada de la bancada y pueden ser: a) De cola de milano b) Planas c) Trapezoidales o prismticas Las guas prismticas, son las ms empleadas, pues presentan la ventaja de impedir deslizamientos laterales del carro y garantizan la perfecta alineacin de los puntos.
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TORNEADO
2.- Cabezal fijo.- Se encuentra montado sobre la bancada, y comprende el rbol principal, cuya finalidad es la de sostener el plato que sirve para sujetar la pieza a trabajar. Existen cabezales que contienen directamente distintos pares de engranajes convenientemente programados, que permiten un cambio fcil del nmero de revoluciones mediante palancas exteriores; y en ocasiones el cabezal puede recibir el movimiento de un cambio de velocidades separado dispuesto debajo. 3.- Carro principal.- Puede desplazarse longitudinalmente sobre las guas de la bancada para Proporcionar el movimiento de avance de la herramienta.Un carro secundario puede deslizarse transversalmente, por lo que la herramienta puede moverse segn una lnea oblicua, o sea como resultante de los movimientos mencionados, longitudinal y transversal. 4.- Contrapunto o cabezal mvil.- Est montado sobre las guas de la bancada y tiene como funcin sujetar a las piezas que giran, se utiliza preferentemente en piezas largas o cuando se desea evitar las variaciones del extremo de la pieza durante el movimiento giratorio. Puede desplazarse a lo largo de la bancada y fijarse en la posicin ms conveniente en relacin a la pieza a maquinar.
FIG. No. 11 TORNO PARALELO O TAMBIN LLAMADO TORNO HORIZONTAL
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TORNEADO
5.- Carro Porta-Herramienta.- Est montado sobre el carro principal y como su nombre lo indica lleva sujeta a la herramienta de corte, dicha sujecin se hace de diversas formas dependiendo del fabricante y en ocasiones sujeta a ms de una herramienta. Otro componente importante del torno es la caja de avances, que se encuentra situada en el lado izquierdo del torno debajo del cabezal fijo y tiene por objeto comunicar el movimientodel rbol principal del cabezal y husillo de roscar y a la barra de cilindrar, imprimindoles un nmero de revoluciones que dependen de los distintos juegos de engranes predispuestos en serie en la caja, lo que se traduce en la velocidad de avance de la herramienta. En el torno paralelo se pueden utilizar los siguientes accesorios dependiendo del tipo de pieza que se trabaje: Plato Universal de dos o tres mordazas. Plato Independiente de cuatro mordazas. Luneta fija y Luneta mvil o viajera. Plato de arrastre, Brida de arrastre ( perro de arrastre). Las dimensiones con las cuales se define bsicamente la capacidad (en cuanto a dimensiones) de un torno paralelo son : 1.- Dimetro mximo de la pieza a trabajar (volteo). 2.- Longitud mxima de la pieza a trabajar (distancia entre centros).
TORNO REVOLVER. Este tipo de torno se emplea para produccin en serie, existen de muy diversos tipos y tamaos, algunos de ellos estn diseados para fabricar piezas procedentes de barra, en este caso tienen el rbol principal hueco, estn provistos de dispositivos de sujecin mediante boquillas cnicas de expansin y de otro dispositivo para avance de la barra cuando la boquilla se abre. Tambin hay tornos revolver que permiten el maquinado d piezas previamente estampadas o fundidas, para lo cual se tienen los platos especiales que permiten la rpida sujecin de la pieza. El torno revolver se caracteriza por estar previsto del carro longitudinal normal con su torreta porta-herramienta y adems posee un segundo carro longitudinal que lleva una torreta portaherramienta hexagonal giratoria. En ambas torretas se colocan las herramientas en forma ordenada segn el tipo de pieza a maquinar.
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TORNEADO
FIGURA No.12 TORNO REVOLVER BANCADA CABEZAL MOTOR PLATO PORTA PIEZA PORTA-HERRAMIENTAS GIRATORIO PARA FIJAR CUATRO HERRAMIENTAS CARRO TRANSVERSAL PUENTE DEL CARRO LONGITUDINAL VOLANTE DE MANDO DEL CARRO TRANSVERSAL H) VOLANTE DEL MANDO DEL CARRO LONGITUDINAL I) CREMALLERA PARA EL AVANCE DE CARRO LONGITUDINAL L) PALANCA DEL EMBRAGUE DE LA BARRA DE CILINDRAR M) CAJA DE CAMBIOS PARA LOS AVANCES AUTOMTICOS N) BARRA DE CILINDRAR (PARA AVANCES AUTOMATICOS) O) PROTECCIN DE LA CORREA DE TRANSMISIN P) TORRETA REVOLVER Q) CARRO DEL REVOLVER R) PALANCA DE MANDO DEL AVANCE DEL CARRO REVOLVER S) PATN FIJO SOBRE CUYAS GUAS SUPERIORES SE MUEVE EL CARRO DEL REVOLVER Q. T) GUAS DE LA BANCADA SOBRE LAS QUE DESLIZAN EL PUENTE DEL CARRO LATERAL F Y EL PATIN FIJO S. U) TORNILLOS DE AJUSTE DE LA CARRERA DELCARRO DEL REVOLVER, UNO PARA CADA UNA DE LAS HERRAMIENTAS FIJADAS EN LATORRETA REVOLVER A) B) C) D) E) F) G)
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TORNEADO
En un torno, revolver pueden realizarse casi todas las operaciones de torneado, ya que en el maquinado de las piezas es necesario utilizar sucesivamente diversas herramientas de corte. Existen tornos revolver de rbol horizontal como el que se ilustra en figura No. 12 y tornos revolver de rbol vertical.
TORNO VERTICAL Esta mquina se caracteriza por tener el eje de giro del plato porta pieza en posicin vertical, este tipo de torno es empleado para el maquinado de piezas pesadas de gran dimetro y longitud relativamente pequea, se pueden generar superficies exteriores e interiores, cilndricas y cnicas. Las dimensiones principales de los tornos verticales son el dimetro y la altura mxima de la pieza, existen tornos que pueden maquinar piezas de 6 m de dimetro y an mayores. Para un mejor aprovechamiento de este tipo de torno, se fabrican con un cabezal revolver y dos portaherramientas, uno con movimiento horizontal y otro con movimiento vertical, como el que se ilustran en la figura No. 13. Los tornos verticales pueden ser de uno o dos montantes.
TORNO AUTOMTICO Son aquellas mquinas-herramienta en las que despus de ponerse en marcha, todos los movimientos del ciclo de maquinado de las piezas, as como la alimentacin del material a maquinar y la extraccin de la pieza terminada se efecta sin la intervencin del operario. Los movimientos principales de este tipo de tornos estn controlados automticamente y son: 1.- Avance del material (generalmente barras), originado por un contra peso. 2.- Movimiento de rotacin del rbol principal. 3.- Movimiento de rotacin del rbol de levas, sincronizado con el movimiento de rotacin del rbol principal. 4.- Movimiento de avance longitudinal del cabezal mvil. Dentro de este grupo de tornos se encuentra una gran variedad de ellos, pero una clasificacin general es en cuanto al nmero de husillos, los hay de un husillo y de varios husillos. Adems de los cuatro tipos de tornos mencionados, se hace notar que existe una gran variedad de tornos especiales llamados de esta manera ya que han sido diseados para el maquinado de cierto tipo de piezas, por ejemplo: Tornos copiadores, Tornos al aire, Tornos roscadores, Tornos destalonadores, etc.
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TORNEADO
FIG. No. 13 TORNO VERTICAL A) B) C) D) Bastidor o Montante Base Plataforma Giratoria Travesao E y F) Carros porta-herramienta G) Torreta porta-herramienta giratoria de cinco posiciones H) Carro porta-herramienta transversal I) Soporte
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TORNEADO
CALCULO DE PARMETROS
Potencia efectiva utilizada durante la operacin expresada en C. V. Ne = Nu
Donde :
Nu = Potencia til de la mquina C.V. = Rendimiento mecnico de la mquina. Nu =
Donde :
FcVc C. V. 4500 Fc = Fuerza de corte Kg. Vc = Velocidad de corte m/min. Fc = qs q = Seccin de viruta mm2 s = Esfuerzo unitario de corte Kg / mm2
q sVc C.V . 4500
Nu =
Por lo tanto
Ne =
q sVc C.V. 4500 q = ts t = Profundidad de corte para una pasada mm. s = Avance de la herramienta mm / rev.
Tiempo de maquinado. La expresin general para determinar el tiempo de maquinado se presenta a continuacin : L (min) Tp = ns L = Longitud a maquinar en mm n = Nmero de revoluciones de la pieza RPM. s = Avance de la herramienta mm / rev. Esta expresin se vera afectada por el nmero de pasadas m m= Pr of . de corte total de desbaste o de afinado Pr of . de corte parcial de desbaste o de afinado
El valor de m siempre deber ser un nmero entero, ya que no hay fracciones de pasada.
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TORNEADO
Por lo tanto :
T=
L m min ns
Esta expresin tambin se puede representar de la siguiente manera : T=

Donde: n' m min n
n = Nmero de revoluciones necesarias para realizar una carrera completa y es igual a : L n = S
Como el torneado se realiza en dos etapas como es el desbaste y el afinado, habr que determinar dos tiempos; tiempo de desbaste y el tiempo de afinado, utilizando para cada uno de sus parmetros correspondientes, finalmente se sumarn estos tiempos para obtener el tiempo de maquinado para la operacin de torneado.
Ejemplo:
Calcular la potencia efectiva y el tiempo de maquinado empleado en tornear una flecha de 101.6 mm de dimetro exterior y se pretende reducir a un dimetro final de 76 mm. en un material que tiene un esfuerzo unitario al corte de 150 Kg/mm2 y una longitud de 150 mm, se considerar un rendimiento mecnico del 85%. Los valores de la velocidad de corte y del avance son los siguientes.
Df Di
Pt
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TORNEADO
Para desbaste Para afinado
Vc = 110
m min m Vc = 225 min
mm rev mm S = 0.1 rev
S = 0.3
Antes de hacer cualquier clculo se procede a establecer la forma en que se har el torneado, lo cual se hace de la siguiente forma. Pt =
Di Df 2
Que se le llamar profundidad de corte total o sea todo lo que hay que quitarle a la pieza. Di Df 1016 . 76 25.6 = = = 12.8 mm 2 2 2
Pt =
Estos 12.8 mm se retirarn de la siguiente manera En el Desbaste 12 mm En el Afinado 0.8mm En el Desbaste se harn tantas pasadas como sean necesarias segn los siguientes factores: El volumen de material a remover, la potencia de la mquina a utilizar y por supuesto el tiempo, por lo que se debern hacer las mnimas posibles. El valor de la profundidad de corte para una pasada se recomienda que tenga el siguiente valor; de 0.3 mm a 5 mm. De donde m =
Pr of . corte total de desbaste 12 mm = = 4 Pasadas Pr of . corte parcial de desbaste 3 mm
El valor de 3 mm cae dentro del rango establecido. En el Afinado se harn de 2 a 3 pasadas, dependiendo de el acabado superficial que se desea obtener, y cuando ste no es de muy buena calidad o bien la pieza ser sometida a un maquinado posterior se podra dar una solo pasada. El valor de la profundidad de corte para una pasada se recomienda que tenga un valor mximo de 0.3 mm. De donde m = Pr of . corte total de afinado 0.8 mm = = 3 Pasadas Pr of . corte parcial de afinado 0.266 mm
Clculo de la potencia efectiva de desbaste la cual ser la mxima por lo que no es necesario determinar la potencia efectiva para el afinado.
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TORNEADO
0.9 mm 2 150 kg / mm 2 (100 m / min) q sVc = Ne = = 3.88 C.V. 4500 (4500)(0.85) q = t s = (3 mm)(0.3mm/rev) = 0.9 mm2 Clculo del tiempo durante las operaciones de desbaste: Se calcula el nmero de revoluciones por minuto a las cuales gira la pieza, para lo cual se parte de la expresin general de la velocidad de corte. Vc = Dn n=
)(
110 m / min Vc = = 344.63 RPM . . m) Di ( 31416 )(01016
T=
L m= ns
150 mm (4) = 5.80 min. (344.63RPM )(0.3mm / rev )
Clculo del tiempo durante las operaciones de afinado: El nmero de revoluciones por minuto a las que girar la pieza deber ser mayor que en el desbaste. El dimetro que tendr la pieza ser muy cercano al dimetro final, y ser igual al dimetro inicial menos lo que se le haya retirado durante las operaciones de desbaste. Dx = Di - 24 = 101.6 - 24 = 77.6 mm n= Vc = Dx L m= ns 225 m / min = 922.96 RPM . (31416 )(0.0776 m) 150 mm (3) = 4.87 min . mm / rev ) (922.96 RPM )(01
T=
Tiempo Total = Tdesbaste + Tafinado = 5.80 + 4.87 = 10.66 min.
Ejemplo:
A una barra hueca que tiene un dimetro interior de 38.1 mm se le agrandar este dimetro hasta 55.5 mm en una longitud de 120 mm, el material tiene un esfuerzo unitario al corte de 120 kg/mm2, el rendimiento mecnico de la mquina se considera de 85% y se dan los siguientes valores de la velocidad de corte y del avance. Calcular la potencia efectiva y el tiempo de maquinado.
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TORNEADO
Di Df Pt
Para desbaste Para afinado
Vc = 90
m min m Vc = 220 min
mm rev mm S = 0.1 rev
S = 0.3
En la solucin de este ejemplo se seguirn los mismos pasos del ejemplo anterior. Pt =
Di Df = como Df > Di 2
Pt =
Di Df 555 . 381 . 17.4 = = = 8.7 mm 2 2 2
Estos 8.7 mm se retirarn de la siguiente manera En el Desbaste 8.2 mm En el Afinado 0.5 mm
Desbaste: Rango de profundidad de corte para una pasada (0.3 - 5 mm) m= 8.2 mm = 4 pasadas 2.05mm
Afinado: Valor mximo de la profundidad de corte para una pasda 0.3 mm
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TORNEADO
m=
0.5 mm = 2 pasadas 0.25 mm
Clculo de la potencia efectiva desbaste, siendo esta la mxima.
0.615mm 2 120kg / mm 2 ( 90m / min) q sVc = Ne= =1.73 C.V. 4500 (4500)(0.85) q = t s = (2.05mm)(0.3mm/rev) = 0.615 mm2
)(
Clculo del tiempo durante las operaciones de desbaste Vc = Dn n=
90m / min Vc = = 751.94 RPM Di ( 31416 . )(0.381m)
T=
120mm L m= (4) = 2.12 min ns . RPM )(0.3mm / rev ) (75194
Clculo del tiempo durante las operaciones de afinado. El dimetro que tiene la pieza en el momento en que se iniciar el afinado ser: Dx = Di + 16.4 = 54.5 mm n= 220m / min Vc = = 1284.97 RPM Dx ( 31416 . )(0.0545m) 120mm L m= (2) = 1.86 min ns . mm / rev ) (1284.97 RPM )(01
T=
Tiempo total = T Desb + T Afinado = 2.12 + 1.86 = 3.98 min.
REFRENTADO: Para calcular el tiempo invertido en esta operacin se sigue el procedimiento anterior con algunas variantes como son:
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TORNEADO
La profundidad de corte total se obtendr de la diferencia de la longitud inicial menos la longitud.inicial menos la longitud final ( tener presente si se va a carear de uno o ambos extremos). Del valor anterior se debern obtener el nmero de pasadas. (Las cuales debern ser las menores posibles en el desbaste y se har una sola para el afinado.
- La longitud (L) que interviene para el clculo del tiempo ser igual al radio de la pieza a maquinar.
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FRESADO
FRESADO
El fresado es un proceso de fabricacin con arranque de viruta, mediante el cual se maquinan superficies en piezas de diversas formas y dimensiones, lo cual se efecta con una herramienta llamada fresa. La fresa es una herramienta multicortante, es decir, est constituida por varios filos de corte dispuestos radialmente sobre una circunferencia. Al girar, la herramienta arranca de la pieza que avanza con movimiento rectilneo, virutas de dimensiones relativamente pequeas. Cada filo penetra en la pieza como si fuese un cincel y arranca una viruta en forma de coma. Esto se ilustra en la Fig. 1.
FIG. 1 ILUSTRACION DE UN FRESADO
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FRESADO
Movimientos relativos entre pieza y herramienta. Los movimientos relativos entre pieza y herramienta que hacen posible se realice el fresado son: Movimiento de avance (s). Que es un movimiento rectilneo que posee la pieza, con el objeto que la herramienta encuentre nuevo material que arrancar. Movimiento de penetracin (t). Que es un movimiento rectilneo el cual regula la profundidad de corte sobre el material, normalmente este movimiento lo posee la pieza, y en algunas ocasiones lo puede presentar la herramienta (en algunas fresadoras verticales). Forma de trabajar de las fresas. El fresado puede efectuarse de dos formas diferentes, segn la herramienta utilizada. Fresado Cilndrico.- La rotacin de la herramienta en este fresado se efecta alrededor de un eje paralelo a la superficie de la mesa, Fig. 2.
FIG. 2 FRESADO CILINDRICO
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FRESADO
Fresado Frontal.- La rotacin de la herramienta se efecta alrededor de un eje perpendicular a la superficie de la mesa Fig. 3. Los filos cortantes (c) estn dispuestos sobre la superficie exterior de la herramienta y adems tambin sobre la base del cilindro que constituye la herramienta.
FIG. 3 FRESADO FRONTAL
MOVIMIENTO DE AVANCE EN EL FRESADO. Durante el fresado cilndrico, por lo general el movimiento de avance se dirige contra el sentido de rotacin de la fresa, pero tambin puede efectuarse en el sentido de rotacin.
AVANCE EN CONTRA DE LA FRESA. Durante el fresado cilndrico, por lo general el movimiento de avance se dirige contra el sentido de rotacin de la fresa, pero tambin puede efectuarse en el sentido de rotacin.
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FRESADO
AVANCE EN CONTRA DE LA FRESA. En este fresado el avance que presenta la pieza es en direccin contraria al movimiento de rotacin de la herramienta. Al avanzar el diente penetra progresivamente en el material, de tal manera que el espesor de la capa cortada varia desde cero, en el momento de penetracin del diente, hasta un valor mximo al salir el diente del contacto con la pieza, esto origina que el proceso de corte sea uniforme y las cargas sobre la mquina aumenten en forma gradual. El espesor mximo de la viruta es igual a lo que se conoce como avance por diente. Este se ilustra en la Fig. 4.
FIG. 4 FRESADO EN CONTRA DEL AVANCE
AVANCE A FAVOR DE LA FRESA. Durante este fresado tanto el movimiento de avance de la pieza como el movimiento de giro de la herramienta son en el mismo sentido. En el momento de la entrada del diente en contacto con la pieza, se produce un choque, pues justo en ese momento tendr lugar el espesor mximo de corte, esta forma de fresado debe efectuarse en mquinas de gran rigidez y resistentes a las vibraciones. Fig. 5
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FRESADO
FIG. 5 FRESADO A FAVOR DEL AVANCE Dentro del fresado frontal se pueden presentar dos casos, los cuales se mencionan enseguida.
FRESADO FRONTAL CENTRAL. Este fresado se caracteriza por que el eje de la herramienta se hace coincidir con el eje de la pieza, este tambin se considera cuando el dimetro de la herramienta es igual al ancho de la pieza. Fig. 6
FIG. 6 FRESADO CENTRAL Durante este fresado el espesor de la viruta presenta variaciones, desde un valor cero hasta un valor mximo descendiendo paulatinamente hasta el valor cero nuevamente. Esto sucede ya que durante la primera parte. (1) el diente trabaja en contra del avance y durante la segunda parte (2) trabaja a favor del avance.
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FRESADO
FRESADO FRONTAL INTERMEDIO En este fresado el eje de la herramienta no coincide con el eje de la pieza, siendo este ms recomendable cuando se presenta la condicin de: Dimetro de la herramienta es aproximadamente 7/5 del ancho de la pieza Fig. 7.
FIG. 7 FRESADO INTERMEDIO
En la prctica el dimetro de la fresa se mantiene ms grande a los 7/5, con ello se obtiene un corte ms ventajoso. Es conveniente ajustar la fresa de tal modo que la mayor parte corte en contra del avance (1), es decir de modo que la fresa sobresalga por el lado de la salida de los dientes algo ms que por la entrada. Estructuras de las fresas. La fresa es una herramienta multi-cortante, esto es, est formada por varios filos cortantes dispuestos radialmente sobre una circunferencia. La forma geomtrica de los filos de la fresa queda definida, al igual que en todas las herramientas que trabajan con arranque de viruta, por los tres ngulos fundamentales formados por las caras A y B que delimitan el filo: Angulo de Incidencia Angulo de Filo Angulo de desprendimiento o ataque
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FRESADO
Para las fresas con dentado helicoidal se considera tambin el ngulo , que mide la inclinacin del filo respecto al eje de fresa. Fig. 8
FIG. 8 ANGULOS DE LA FRESA
Es importante seleccionar adecuadamente los valores de los ngulos , , y ; tomando en consideracin el tipo de material a maquinar, en la tabla 1 se muestra algunos valores para diversos tipos de fresas segn el avance sea en contra o a favor de la fresa.
TABLA 1. VALORES DE ANGULOS DE LA FRESA.
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FRESADO
CLASIFICACION DE LAS FRESAS. Las fresas se pueden clasificar en las dos formas siguientes, dependiendo de: I. II. Su estructura. El tipo de trabajos a efectuar.
I.- De acuerdo a su estructura puede ser: 1. Por la direccin de los dientes
1. Rectas. 2. Inclinadas. 3. Helicoidales. 2. Por la construccin de los dientes a) Agudas. b) Destalonadas. 3. a) b) c) d) II. Por el mtodo de sujecin. Con orificio. Con mango cilndrico Con mango cnico. Con mango cnico y agujero roscado. De acuerdo al tipo de trabajo a efectuar. 1. FRESAS CILINDRICAS PARA PLANEAR. Como su nombre lo indica se utilizan para el maquinado de superficies planas, existe una gran variedad de ellas, estas herramientas solo tienen filos perifricos, las hay de dientes rectos o dientes helicoidales, de alto rendimiento, para maquinar materiales duros y tenaces, para maquinar aleaciones ligeras, en la figura 9 se ilustra una herramienta de este tipo.
FIG. 9 FRESA CILINDRICA DE DIENTES HELICOIDALES
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FRESADO
2. FRESAS CILINDRICO-FRONTAL (Con cuero longitudinal). Sirven para generar superficies planas y superficies perpendiculares entre si, tanto en fresadoras horizontales como verticales, esta fresa est provista de dientes en la periferia y en la base, en la figura 10 se ilustra esta fresa.
FIG. 10 FRESA CILINDRICO-FRONTAL (CON CUERO LONGITUDINAL)
3. FRESAS CILINDRICO-FRONTAL (CON CUERO TRANSVERSAL). Es adecuada para el maquinado de aceros blandos y de dureza media, son de alto rendimiento.
FIG. 11 FRESA CILINDRICO-FRONTAL (CON CUERO TRANSVERSAL)
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FRESADO
4. FRESAS CILINDRICO-FRONTAL (CON DIENTES CORTANTES POSTIZOS). Estas fresas se utilizan para planear, pueden tener los dientes cortantes superpuestos principalmente de los tres tipos siguientes: a) b) c) d) Utilizando dientes postizos de acero rpido. Utilizando buriles con insertos de carburos metlicos. El uso de plaquitas (pastillas) de carburos metlicos. En cualquiera de los casos anteriores, la forma de sujecin del inserto se realiza de diversas formas.
FIG. 12 FRESA CILINDRICO-FRONTAL (CON DIENTES SUPERPUESOS)
5. FRESAS CILINDRICAS DE TRES CORTES. Sirven para elaborar ranuras, estas fresas tienen filos cortantes en la periferia y en ambas caras de la herramienta, dentro de este grupo de fresas se pueden mencionar dos tipos: a) Fresa de tres cortes con dentado helicoidal alterno. (Los dientes se inclinan alternativamente a la derecha y a la izquierda). b) Fresas de tres cortes, de tipo normal, de dientes rectos. Para ambos casos, las hay en el mercado de acero rpido y de insertos (pastillas) de carburos metlicos.
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FRESADO
FIG. 13 FRESAS CILINDRICAS DE TRES CORTES. a) DIENTES ALTERNOS b) DIENTES RECTOS
6. FRESAS PARA MAQUINAR FORMAS DIVERSAS. En este grupo se encuentra una gran variedad de herramientas, tanto fresas cilndricas como fresas frontales. Dentro de las fresas cilndricas se pueden mencionar: De dos cortes con dientes rectos, inclinados o de zig-zag. Fresas cilndricas para ranurados profundos y de tronzar. Fresas angulares simples, angulares dobles simtricas y asimtricas. Fresas de medio crculo cncavo, medio crculo convexo, de cuarto de crculo convexo. Fresas para roscar. Fresas para generar dientes de engrane, fresa madre. Juego de fresas, etc. Dentro de las fresas frontales se mencionan las siguientes: Para ranuras cuadradas. Para ranuras en T y de alto rendimiento. Para ranurar chaveteros de media luna. Fresas para ranuras inclinadas con conicidad convergente o conicidad divergente. Fresas de forma diversa para utilizar en fresadoras copiadoras, etc. La sujecin de las fresas frontales es muy variada, las formas de sujecin ms importantes son: Mango cnico y agujerado roscado. Mango cnico y lengeta de arrastre. Mango cilndrico y agujero roscado. Con boquilla de apriete y porta-boquilla.
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FRESADO
FIJACION DE LAS PIEZAS A MAQUINAR. En la preparacin de la fresadora para una buena sujecin durante el maquinado, adems del perfecto montaje de la fresa es necesario asegurar una correcta sujecin de la pieza sobre la mesa de trabajo. Si la pieza no se ha fijado con fuerza y rigidez, bajo el empuje de la fresa sufre desplazamientos que comprometen el maquinado y que pueden provocar la rotura de la propia fresa. FIJACION CON PRENSA GIRATORIA (TORNILLO DE MORDAZAS) Cuando las piezas a maquinar son de dimensiones limitadas y su forma es regular, se fijan mediante prensas de mordazas paralelas. Se llama de mordazas paralelas cuando la mordaza fija G y la mvil M se mantienen constantemente paralelas entre s. La prensa se fija a la mesa mediante tornillos que entran en las ranuras en T de la propia mesa. La mayora de las prensas usadas en la freidora pueden girar alrededor de un eje vertical; como la que se muestra en la figura 14, los desplazamientos angulares se leen sobre una escala graduada dispuesta en la base del accesorio.
FIG. 14 PRENSA GIRATORIA
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FRESADO
PRENSA GIRATORIA ORIENTABLE).
UNIVERSAL
(TORNILLO
DE
MORDAZAS
Para fresas superficies inclinadas respecto a la mesa porta-piezas, se emplean prensas giratorias universales que giran sobre su base en un eje vertical y adems son inclinables en torno a un eje horizontal. FIJACION POR MEDIO DE BRIDAS Las piezas que por su forma o tamao no pueden fijarse con un tornillo de mordazas, se sujetan directamente sobre la mesa de la mquina mediante bridas. La presin de la brida sobre las piezas se obtiene al atornillar una tuerca sobre un tirante de cabeza cuadrada, cuya cabeza est introducida en la ranura en T de la mesa. La forma de las bridas es muy diversa, segn las necesidades particulares de fijacin. Las bridas pueden tener el extremo posterior plano, extremo que se apoya sobre gradillas sobre soportes de altura regulable; la parte anterior puede ser plana S1 o quebrada S2, como se ilustra en la figura 15.
FIG. 15 PRINCIPALES TIPOS DE BRIDAS
Las bridas pueden estar sujetas a un bloque hexagonal (A) mediante un pasador segn un eje excntrico, de manera que al girar el bloque se obtienen seis posiciones diferentes en altura.
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FRESADO
Las bridas curvas (B) presentan la ventaja de no flexionarse y de tener una mayor facilidad de aplicacin, ya que pueden sujetar piezas de diferente altura sin que vare la altura del apoyo del otro extremo. Si se debe fijar con bridas una pieza por una superficie ya maquinada se interpone una plaquita P, de metal blando, entre la brida y la pieza.
FIG. 16 BRIDA HEXAGONAL A, BRIDA CURVA B.
SUJECION SOBRE MESA GIRATORIA (CON BRIDAS). Esta fijacin depende directamente de las exigencias del maquinado de piezas especiales. Por ejemplo, piezas que requieren fresados circulares o contorneados de sectores cilndricos, que por esta razn necesitan un movimiento de avance circular. Las mesas giratorias son accesorios constituidos por una placa base, fijada mediante pernos de cabeza cuadrada a la mesa de la mquina, y por una plataforma que gira alrededor del eje vertical de la placa base. En la figura 17 se ilustra una mesa giratoria que se ha fijado sobre la mesa porta-piezas de una fresadora vertical. La rotacin de la mesa puede conseguirse por accionamiento manual o bien automticamente al motorizar la propia mesa o mediante conexin a los rganos de transmisin del movimiento de la fresadora. Los desplazamientos angulares de la plataforma pueden leerse en una escala circular integrada a ella.
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FRESADO
FIG. 17 MESA GIRATORIA CON ACCIONAMIENTO MANUAL
APARATOS DIVISORES En muchas ocasiones es necesario fresar piezas, generalmente de forma circular, siguiendo subdivisiones circulares exactas. El principio en que se basa una aparato divisor es el de imprimir a la pieza que s esta maquinando rotaciones de amplitud cualquiera pero rigurosamente iguales entre s. Segn el mecanismo que regula la rotacin de la pieza se tienen aparatos de divisin directa, indirecta y diferencial. APARATOS DE DIVISION DIRECTA Esta constituida por un disco D, en cuya periferia se han elaborado una serie de entallas equidistantes. El disco est unido al plato autocentrante M y sobre este plato se monta la pieza, que gira junto con l. Un dispositivo de enclavamiento 0, formado por una clavija empujada por un muelle, que penetra en las entallas del disco divisor y fija al plato en la posicin deseada. Mediante el tornillo de presin B se fija el plato y, por o tanto, la pieza a maquinar, pudindose proceder al fregado.
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FRESADO
Para permitir un mayor nmero de subdivisiones, cada aparato lleva en dotacin un cierto nmero de discos divisores con diferente nmero de entallas. En la figura 18 se muestra un aparato divisor de este tipo.
FIG. 18 APARATO DE DIVISION INDIRECTA.
La divisin indirecta se efecta con un aparato llamado de varias formas diferentes: cabezal divisor universal, cabezal divisor, divisor universal, aparato divisor o simplemente divisor. Su principio de funcionamiento es el de aprovechar la relacin de reduccin entre rotacin de la manivela y rotacin de la pieza, de forma que permite un nmero de subdivisiones mucho ms elevado que el que se puede obtener con la divisin directa. El mecanismo que permite esta reduccin de la relacin se muestra, en esquema, en la figura 19. El tornillo sin fin tiene una sola entrada, en tanto que la rueda helicoidal tiene 40 dientes, por lo que a una vuelta completa del tornillo corresponde 1/40 de giro de la rueda helicoidal y de la pieza.
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FRESADO
FIG. 19 MECANISMO DEL DIVISOR UNIVERSAL
APARATO DIVISOR DIFERENCIAL La divisin indirecta no permite obtener todas las subdivisiones que posiblemente se necesiten en los maquinados. El divisor diferencial es, en esencia, un divisor indirecto al que se aplica un grupo de engranes que asegura una determinada relacin de transmisin entre el husillo del divisor y el disco de agujeros que, en este caso, puede girar libremente alrededor de su propio eje. Los engranes pueden sustituirse para obtener diferentes relaciones, y se montan en un soporte diseado para tal fin. LA FRESADORA Las mquinas-heramienta utilizadas para fresar se llaman fresadoras. El movimiento principal o de corte lo tiene la herramienta, mientras el de alimentacin o avance es asumido por la pieza. Las fresadoras se distinguen principalmente por la posicin del rbol porta-herramienta, por lo que se pueden mencionar dos grandes grupos: Fresadoras horizontales y Fresadoras verticales, habiendo de cada una de estas una gran variedad.
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FRESADO
FRESADORA HORIZONTAL Este tipo de fresadora se caracteriza por la posicin horizontal del rbol portaherramienta, y la mesa de trabajo presenta tres movimientos perpendiculares entre s; longitudinal, transversal y vertical. En la figura 20 se muestra esquemticamente una fresadora horizontal ordinaria, sus partes fundamentales son: Base (1), Bastidor (2), Brazo porta-herramienta (3), Consola (4), Carro (5), Mesa de Trabajo (6), Caja de velocidades provista del husillo y Caja de avances. El bastidor sirve para la sujecin de todas las partes y mecanismos, dentro del bastidor en la parte superior se encuentra colocada la caja de velocidades del husillo. El brazo portaherramienta se desplaza por las guas superiores del bastidor lo que permite se pueda fijar para diferentes alcances.
FIG. 20 FRESADORA HORIZONTAL
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FRESADO
La consola es una pieza fundida en forma de caja, provista de guas verticales para su desplazamiento transversal del carro. Dentro de la consola se encuentra la caja de avances. La mesa va montada sobre las guas del carro y se desplaza por ellas en sentido longitudinal.
El husillo sirve para transmitir la velocidad de rotacin a la fresa. De la precisin del giro del husillo, de su rigidez y capacidad antivibratoria depende en gran porcentaje la precisin del fresado. Dentro del grupo de las fresadoras horizontales se pueden mencionar las siguientes: a) Fresadora horizontal de un montante para el fresado frontal con un cabezal. b) Fresadora horizontal de dos montantes para el fresado tangencial. c) Fresadora horizontal de dos montantes para el fresado frontal con dos cabezales. FRESADORA VERTICAL Estas mquinas se caracterizan por la posicin vertical del husillo porta-herramienta. Las fresadoras verticales, especialmente las de gran potencia, tienen una forma caracterstica constituida por una pesada columna curvada hacia delante, en cuyo extremo contiene el cabezal porta-herramienta. El cabezal puede girar en ambos sentidos hasta disponer el eje del husillo en posicin horizontal. La consola, el carro y la mesa de trabajo, proporcionan mediante sus mecanismos los movimientos vertical, transversal y longitudinal respectivamente, de forma anloga que en la fresadora horizontal. Los trabajos que se efectan en una fresadora vertical son muy diversos, dependiendo de la fresa colocada en la mquina, pero siempre caern den la clasificacin del fresado frontal. En la figura 21 se ilustra una mquina de este tipo.
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FRESADO
FIG. 21 FRESADORA VERTICAL
Dentro del grupo de las fresadoras verticales se pueden mencionar las siguientes: a) b) c) d) e) Fresadora Vertical con mesa giratoria. Fresadora de torreta y mesa inclinable. Fresadora vertical de dos montantes con un cabezal. Fresadora vertical de dos montantes con dos cabezales. Fresadora copiadora, etc.
FRESADORA UNIVERSAL. La Fresadora universal es una mquina que se caracteriza por que adems de efectuar los trabajos que permite una fresadora horizontal, puede realizar los trabajos que se hacen en una fresadora vertical.
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FRESADO
Una fresadora universal es muy similar a la fresadora horizontal en su aspecto general, disponiendo de un giro de la mesa sobre el plano horizontal hasta de 45 a ambos lados. Adems, la fresadora universal ofrece la posibilidad de sustituir el rbol porta-herramienta vertical, de tal forma que en esta mquina se pueden realizar tanto el fresado cilndrico como el fresado frontal. En la figura 22 se ilustra dos tipos de cabezales con eje vertical: a) Cabezal con giro en el plano perpendicular al eje del husillo, con lo que la herramienta puede colocarse en posicin oblicua, adems de vertical. b) Cabezal con giro alrededor de dos ejes perpendicualres entre s.
FIG. 22 CABEZALES PORTA-HERRAMIENTA CON EJE VERTICAL
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FRESADO
CALCULO DE PARAMETROS Potencia efectiva utilizada durante la operacin expresada en C. V.
Ne =
Fc Vc 4500
Donde:
Fc = Fuerza de Corte ( en Kg ) Vc = Velocidad de corte ( en m/min ) = Rendimiento mecnico de la mquina.

Fc= 2 sb t( Dt) 1000ZVc
Donde:
s = Avance por minuto ( en mm/min ) b = Ancho del fresado ( en mm ) = Resistencia al corte del material ( en kg/mm2 ) t = Profundidad de corte para una pasada ( en mm ) D = Dimetro del cortador ( en mm ) Z = Nmero de dientes del cortador.
Tiempo de maquinado: La expresin utilizada para determinar el tiempo de maquinado se presenta a continuacin.
L Tp = m s Donde: min
L= Longitud total de desplazamiento de la pieza (en este caso). se debe considerar la entrada y salida de la herramienta ( en mm ) m= Nmero de pasadas.
Para determinar la longitud total de desplazamiento de la pieza, se utiliza la siguiente expresin . L = le + l + ls Donde: l = Longitud de la pieza a fresar ( en mm ) ls = longitud de salida de la herramienta, este valor vara entre los lmites de 2 a 5 mm. le = Longitud de entrada de la herramienta, la cual se determina en funcin del tipo fresado que se est realizando, para lo cual se presentan las siguientes expresiones ( en mm )
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FRESADO
Para el fresado cilndrico, as como el fresado con herramientas de forma o con juego de fresas y tambin para fresas frontales durante el fresado lateral. le =
t (D t)
Para el fresado de ranuras durante el fresado cilndrico. Para el desbaste le = Para el afinado le =
Dt t 2 Dt t 2
ls = 2...5 mm ls = le + 2 mm
En el fresado frontal, la longitud de entrada y de salida dependen del ancho de la pieza, del dimetro de la herramienta as como tambin de la posicin del eje de la herramienta respecto al centro de la pieza, por lo anterior se presentan dos alternativas. Fresado frontal central. le =
Fresado frontal intermedio. le = D 2 1 2
D2 b2 =
D D2 b2
2
D 2
1 2
D 2 b 4bc 4c 2
c = Distancia entre el eje de la herramienta y el de la pieza.
El tiempo de maquinado durante el fresado, ser la suma del tiempo empleado durannte las operaciones de desbaste ms el tiempo empleado durante la o las operaciones de afinado. Por lo tanto, es necesario determinar el nmero de pasadas m tanto para el desbaste como para el afinado, usando la siguiente expresin.
m= Pr of . de corte total de desbaste o afinado Pr of . de corte parcial de desbaste o afinado
El valor de m siempre deber de ser un nmero entero, ya que no hay fracciones de pasada.
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FRESADO
Ejemplo: Se desea obtener la pieza que se ilustra en la siguiente figura. Si la pieza que es de un acero duro que tiene una resistencia al corte de 182 Kg/mm2, y se est utilizando un cortador circular recto de tres cortes 4 de dimetro exterior, 5/8 de ancho y 20 dientes fabricado en acero rpido, el rendimiento mecnico de la mquina es de 75%. Calcular la potencia efectiva mxima y el tiempo total de maquinado si se tienen los siguientes datos.
3/8"
2 3/8" 1/2" 1 1/2"
10" 3 1/8"
Para el desbaste: Para el afinado:
m min m Vc = 35 min
Vc = 15
mm min mm s = 35 min
s = 40
t = 0.5 a 5 mm. t = 0.5 mm mximo
De la profundidad total de la ranura que es de
1 = 12.7 mm, se har lo siguiente. 2
"
12 mm se retirarn en el desbaste. 0.7mm se dejarn para el afinado. Para desbaste
m=
12 mm = 4 pasadas. 3 mm
Para afinado
m=
Pr of . de corte total afinado Pr of . de corte parcial afinado
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FRESADO
m=
0.7 mm = 2 pasadas. 0.35 mm
Para calcular la potencia efectiva mxima, se debe determinar primeramente la fuerza mxima de corte, la cual est en funcin a la profundidad de corte mxima durante el proceso, o sea la de desbaste.
Fc =
2s b t ( D t ) 1000 Z Vc
Fc =
mm (2)(3.1416) 40 (15.875mm )182
Kg 3(101.6 3)mm 2 2 min mm m (1000)(20) 15 min
Fc =
12488288.59 = 41.62 Kg 300.000
Ne =
Fc Vc = 4500
(41.62kg ) 15
m min = 624.3 = 0.184 C.V . (4500)(0.75) 3375
Tiempo de maquinado de desbaste. Para determinar el tiempo de maquinado, lo que se debe hacer es calcular primeramente la longitud total de desplazamiento de la pieza, lo cual se hace a continuacin.
L = le + l + ls
En este caso que se presenta ranurado durante el fresado cilndrico, se tiene.
le= Dt t 2 =
(101.6)(3) (3)2 =
295.8 = 17.198 mm
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FRESADO
ls= 2 a 5 mm ; se tomar
ls= 3 mm.
L = 17.198 mm + 254 + 3 = 274.198 mm.
TD =
L 274.198 m= (4) = 27.41 min . s 40
Tiempo de maquinado de afinado. Se proceder de la siguiente manera:
le= Dt t 2 =
(101.6)(0.35) (0.35)2 =
35.437 = 5.95 mm
para el caso del acabado y de acuerdo al tipo de herramienta utilizada y la operacin a realizar ( fresa cilndrica para elaborar ranuras ) se tiene: ls = le + 2mm = 5.95mm + 2mm = 7.95mm L = le + l + ls = 5.95mm + 254mm + 7.95mm = 267.90mm Por lo cual el tiempo de maquinado para el desbaste ser:
TD =
L 267.90 (2) = 15.31 min . m= s 35
Tiempo total TP = T D + T A = 27.41 + 15.31 = 42.71 min. TP = 42.71 minutos. En este caso, como el cortador que se est utilizando es de
5" ancho, y la ranura que se desea 8
hacer es de 2
3" se deber repetir la operacin cuatro veces para lograr terminar el maquinado. 8
Por lo anterior el tiempo total de maquinado ser. TTOTAL = (42.71)(4) = 170.84 minutos
TTOTAL = 170.84 minutos.
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TALADRADO
TALADRADO
El taladro o agujerado, consiste en efectuar un hueco cilndrico en cuerpo, mediante una herramienta denominada broca. El movimiento principal o de corte de rotacin (Vc) y el movimiento secundario de alimentacin o avance, son asumidos por la herramienta, que gira alrededor de su propio eje y a su vez se desplaza linealmente, generando de esta forma el hueco en la pieza, la cual permanece fija a la mesa de trabajo, esto se ilustra en la figura No.1.
FIG. No.1. MOVIMIENTOS QUE INTERVIENEN EN EL TALADRO
a) Principal o de corte b) De avance Es conveniente hacer notar la diferencia que existe entre taladro, barrenado y rimado que son las operaciones bsicas que se realizan en un taladro. BARRENADO.- Consiste en aumentar el dimetro de un agujero, con la finalidad de lograr precisin en las dimensiones, as como rectificar el eje del agujero. RIMADO.- La finalidad del rimado es la de darle precisin al dimetro del agujero, pero a diferencia del barrenado no rectifica su eje. En el taladro, adems de estas operaciones, se pueden realizar otras como: machuelado, avellanado, fresado, esmerilado y algunas otras.
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TALADRADO
HERRAMIENTAS PARA TALADRAR (BROCAS).- En forma general, estas herramientas se pueden clasificar de la siguiente manera. De punta. Brocas Helicoidales. Para agujeros profundos. Brocas de punta.- La broca de punta presenta en la cabeza, dos caras destalonadas que se determinan segn una lnea llamada cresta. Estas caras, junto con la de corte, constituyen los filos cortantes. Ver figura No.2.
FIG. No. 2.
BROCA DE PUNTA PARA TALADRAR.
La herramienta puede obtenerse partiendo de una barra de seccin redonda o rectangular. para el trabajo en materiales frgiles es til hacer unas ranurado rompeviruta en los dos filos cortantes de la punta, como se muestra en la figura No.3.
FIG. No. 3. CABEZA DE UNA BROCA DE PUNTA CON RANURAS ROMPEVIRUTA. (PARA EL USO EN MATERIALES FRGILES)
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TALADRADO
Cuando se trabajan materiales tenaces, es necesario modificar la geometra de la herramienta, como se muestra en la figura No.4. Por ejemplo, para aceros, fundicin y bronces, se establecen los siguientes valores: entre 10 y 15 entre 55 y 65 entre 15 y 20 entre 62 y 65 = 120 Para conseguir buenos resultados se requiere de una perfecta simetra de los filos cortantes.
FIG No. 4. GEOMETRA DE UNA BROCA DE PUNTA PARA TRABAJAR MATERIALES TENACES.
Broca helicoidal.- Esta herramienta tiene la forma de un cilindro, a lo largo del cual se han practicado dos ranuras helicoidales; la cabeza o punta es de forma cnica, mientras que en el extremo opuesto se tiene el mango de fijacin, que pude ser tambin cnico. La interseccin las ranuras con el cono de la punta constituye los filos de corte, los cuales dan lugar al desprendimiento de la viruta. En la figura No.5. se muestra una broca de este tipo. Las brocas helicoidales deben dar lugar los siguientes resultados: a) Producir agujeros de precisin y rectos. b) Penetrar en el material con el mnimo gasto de energa. c) Descargar fcilmente la viruta a lo largo de las ranuras helicoidales. d) Mxima duracin del filo cortante y, por tanto, mnimo desgaste de la broca .
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TALADRADO
Para lograr esto es necesario que las brocas renan las caractersticas siguientes: a) ngulos de la herramienta adecuados b) Buen centrado de la herramienta. El perfil de la broca esta formado por dos segmentos rectilneos aa y bb paralelos entre si y equidistantes al eje de la broca. La distancia e entre los segmentos aa y bb, generalmente se determina por: e = 0.14D a 0.2D Siendo D el dimetro de la broca. Los segmentos curvilneos ad y bd, son complemento de las ranuras. Los segmentos ac y bd, pueden pertenecer a la superficie cilndrica de la broca, o bien tener una inclinacin de 6, con la finalidad de evitar el rozamiento. La magnitud de estos segmentos depende del dimetro de la broca. A continuacin se dan algunos valores:
DIMETRO DE LA BROCA
MAGNITUD DE f
10 1.3
20 2
30 2.6
40 3
50 3.4
60 3.6
70 3.6
80 3.8
90 3.8
100 4
Los segmentos dd y cc constituyen la despulla lateral. los filos helicoidales tienen una inclinacin respecto al eje, segn un ngulo de ataque. El paso de la hlice depende, adems del dimetro de la broca, tambin del referido ngulo y se expresa de la siguiente forma: P=
D = D cotg. tang.
Se aconsejan los siguientes ngulos:

= 15 para el latn y el bronce. = 30 para el acero y la fundicin = entre 40 y 45 para los metales ligeros.
El paso de la hlice generalmente es de 6 a 8 veces el dimetro de la broca. La magnitud del ngulo de punta de la broca, depende del material a trabajar. A continuacin se mencionan algunos tipos de afilado mas comnmente usados.
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TALADRADO
FIG. No. 5. NOMENCLATURA DE UNA BROCA HELICOIDAL.
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TALADRADO
Punta Normal.- Es recomendable para trabajos en la mayora de aceros al carbn y aceros aleados, teniendo un ngulo de punta de 118-124 y un ngulo de ataque de 10-30. Punta Roma.- Se aplica para trabajos en aceros al manganeso y aceros inoxidables (austeniticos). Se recomienda un ngulo de punta de130-140. Para aceros tratados y aceros forjados se recomienda un ngulo de punta de 125-130, con un ngulo de ataque comprendido entre 20 y 30.
PUNTA NORMAL
PUNTA ROMA
Punta Aguda.- Este tipo de punta es usado para trabajar en materiales suaves, por ejemplo: madera, baquelita, algunas fibras, hierro fundido y algunos plsticos, con un ngulo de punta hasta de 90 y un ngulo de ataque de 10-15. Punta Espuela.- Es recomendable para trabajos en madera y baquelita, logrndose un acabado de alta calidad. Presenta la ventaja de que la punta central acta como gua y los puntos laterales son los filos de corte, por lo que al terminar el proceso stos no astillan el material, obtenindose de esta forma una superficie bastante lisa. se recomienda un ngulo de punta de 80-90 con un ngulo de ataque de 10 - 15. Punta Cola de Pescado.- Este tipo de punta se usa para trabajos en laminas delgadas, en donde se requiere que solo los extremos corten, para evitar que la lamina se flexione.
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TALADRADO
90 PUNTA AGUDA PUNTA ESPUELA PUNTA COLA DE PESCADO
Punta Doble ngulo.- Este tipo de punta tiene mucho mas duracin cuando s esta taladrando hierro fundido abrasivo. Este doble ngulo evita el desgaste en las orillas perifricas del filo de corte de la broca. En la practica se ha visto que la vida del afilado se puede aumentar de 200 a 300% en algunos trabajos. Punta Cigeal o Ranurado.- Este tipo de punta fue especialmente diseado para taladrar barrenos profundos en los cigeales, se usa en brocas extra largas que tienen el ncleo ms grueso que las brocas normales.
PUNTA DOBLE ANGULO
PUNTA CIGEAL O RANURADA
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TALADRADO
Brocas para agujeros profundos.- Cuando se desea hacer agujeros profundos (de 10 a 100 veces el dimetro), con brocas helicoidales, se presentan varios inconvenientes, entre los cuales se pueden mencionar los siguientes: Deben retirarse frecuentemente para retirar la viruta que se ha adherido a las ranuras helicoidales, tienen a desviarse por causa del efecto de columna (pandeo) debido al esfuerzo de penetracin y tienen una baja resistencia a los momentos torcionales originados durante el proceso. Como consecuencia de estos inconvenientes, no es recomendable este equipo de brocas para agujeros cuya profundidad esta comprendida entre 10 y 100 veces el dimetro. Para solucionar los inconvenientes anteriormente expuestos, se ha diseado un tipo especial de herramientas, denominadas brocas para agujeros profundos (brocas can). Dichas brocas son de forma cilndrica y generalmente cortan por facilidad de construccin y economa del material, aunque para efectuar el proceso se monten en un mandril de longitud superior a la profundidad de un trabajo.
EQUIPO PARA TALADRAR. La maquina herramienta mediante la cual se efecta este proceso se denomina taladradora (taladro), y dependiendo de su construccin pueden ser: Manual Elctrico Neumtico Sensitiva Sencillo Mltiple Sencillo Universal Un cabezal Varios cabezales, etc.
Porttil
De banco Maquinas de taladrar
De columna Radial
De produccin
Taladro Porttil.- Cuando se requiere realizar operaciones de taladrado en posiciones difciles, como por ejemplo en bancadas, bastidores, etc., se recurre a los taladros pequeos y de fcil manejo. Este tipo de taladros se caracteriza porque la fuerza de avance esta dada directamente por la presin muscular del operario, mientras que el giro de la herramienta es generado por un motor elctrico o por medio de aire comprimido (taladro neumtico). Taladro de Banco.- Denominado as porque se fija sobre una mesa o banco de trabajo. El taladro sensitivo se caracteriza porque el movimiento de avance del porta-herramienta es generado por la
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TALADRADO
fuerza de l operario al accionar la palanca de la cremallera, a fin de vencer la resistencia que ofrece la pieza al ser maquinada. En la figura No.6 se muestra un esquema de un taladro de banco. Las velocidades de rotacin que se pueden alcanzar en estas maquinas es del orden de 10,000 R.P.M.
FIG. No. 6 TALADRO DE BANCO
Taladro de Columna.- Se caracteriza por tener una columna que sirve de unin entre la base y el cabezal, como se muestra en la figura No. 7. Una taladradora de este tipo se compone fundamentalmente de: a) Base, b) Bastidor o columna, c) Mecanismo para el movimiento principal, d) Husillo portaherramienta, e) Mecanismo para el movimiento de avance, f) Mesa de trabajo. Como se puede observar en la figura No.7. en el bastidor estn dispuestos el husillo portaherramienta y los mecanismos para los movimientos de corte y avance. El husillo portaherramienta en su parte inferior est provisto de un agujero cnico en el que se inserta el zanco de la herramienta.
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TALADRADO
El mecanismo del movimiento principal transmite al husillo porta-herramienta el movimiento de rotacin procedente de un motor elctrico. Una maquina de este tipo, se emplea generalmente para agujeros hasta de 35mm. de dimetro as tambin ofrece la posibilidad de realizar el proceso en piezas de las ms variadas formas. Una variante del taladro de columna (sencillo), es el taladro mltiple o de varias columnas. Existen taladros de dos a seis columnas y se caracterizan porque todas las columnas estn colocadas en fila sobre una misma bancada. Cada cabezal esta provisto de un motor independiente, de modo que proporcione l numero de revoluciones necesarias para cada operacin. Este tipo de maquinas sirven para trabajos de precisin y en serie, por lo tanto, no son indicados para trabajos especiales.
FIG. No.7. TALADRO DE COLUMNA
Taladro Radial.- Denominado de esta forma por la facultad que tiene el cabezal de trasladar a diferentes posiciones mediante el desplazamiento radial del brazo sobre la superficie cilndrica exterior de la columna. Ambos desplazamientos del brazo se logran automticamente.
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TALADRADO
El husillo porta-herramienta es accionado por un motor que se encuentra acoplado en el cabezal, el cual puede desplazarse transversalmente. En la figura No.8. se muestra una maquina taladradora de este tipo. Taladro radial universal.- Esta maquina se caracteriza porque adems de tener los movimientos de un taladro radial sencillo, el cabezal puede desplazarse en un plano inclinado, como se muestra en la figura No.9.
FIG. No. 8. TALADRO RADIAL SENCILLO a) Cabezal. b) Brazo. c) Columna. d) Mesa de trabajo.
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TALADRADO
FIG. No. 9. TALADRO RADIAL UNIVERSAL.
Taladro de Produccin.- Como su nombre lo indica. Son maquinas cuyo empleo es conveniente para procesar piezas cuya produccin, adems de ser en serie, requiere que el proceso se efecte en diferentes puntos sobre un mismo plano o en planos diferentes. En el primer caso (sobre un mismo plano), se emplean las maquinas de un solo cabezal, en segundo caso se utilizan, las maquinas de varios cabezales. Taladro de cabezal mvil.- Se incluye bajo esta denominacin las maquinas cuyo movimiento de avance (alimentacin) es asumido por el cabezal, mientras la bancada permanece fija. En la figura No.10 se presenta un taladro de este tipo.
A.- Base B.- Montante. C.- Mesa giratoria. D.- Volante para el giro de la mesa. E.- Palanca de sujecin. F.- cabezal. G.- Campana portahusillos. H.- Brazos portamandriles. I.- Portabrocas. L.- Volante para desplazamiento del cabezal. M.- Palanca de bloqueo o freno.
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TALADRADO
FIG. No. 10 TALADRO DE CABEZAL MVIL
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TALADRADO
Taladro de varios cabezales.- Son maquinas que se caracterizan porque los cabezales de la misma pueden operar sobre la pieza al mismo tiempo o sucesivamente en dos o ms fases. Han nacido de la necesidad de realizar trabajos en el menor tiempo posible y con el mnimo de personal. Segn la forma de la pieza, de los agujeros que deben elaborarse, la magnitud de la produccin y la precisin requerida, los taladros de varios cabezales pueden ser en forma general: 1.- Taladros de una sola posicin (fija) 2.- Taladros con plataforma giratoria de varias posiciones. En las figuras No.11 y No.12 se representan taladros de estos tipos.
FIG. No. 11. TALADRO MLTIPLE DE NUEVE CABEZALES.
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TALADRADO
FIG. No. 12. TALADRO MLTIPLE CON PLATO GIRATORIO CON CUATRO POSICIONES PARA EFECTUAR EL PROCESO.
A.- Bancada, B y B.- unidades operadoras de eje horizontal, C y C.- Unidades operadoras de eje vertical, D.- Plato giratorio, a y a.- Piezas en elaboracin.
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TALADRADO
CALCULOS DE PARAMETROS
Fuerza de corte.- Es la fuerza necesaria para arrancar la viruta mediante los dos filos de la broca, y se puede determinar usando la siguiente expresin. Fc =
d.s sen (kg.) 4
Donde:
d= Dimetro de la broca en mm. s= Avance de la broca en mm./revolucin. = Angulo de punta de la broca. = resistencia al corte del material a taladrar en Kg./mm2 q= Seccin transversal de la viruta que se corta.
A continuacin se presenta una tabla de valores de :

MATERIAL ESFUERZO DE RUPTURA A TRACCION kg/mm2
30 - 40 40 - 50 60 65 14 30 20 9 70 80 24 35 25 12
DUREZA BRINELL ESFERA 10mm. CARGA 3000 kg.

90 - 120 120 - 140 170 190 160 80 70 65 - 195 - 225 - 200 - 110 - 90 - 70 q=1 mm2 170 210 300 241 85 70 79 54
( Kg/mm2)
R E C O C I D O S
ACERO DULCE ACERO DE MEDIANO CONTENIDO DE C ACERO DURO ACERO AL Cr - Ni FUNDICION LATON BRONCE ALUMINIO
q=10 mm2 125 155 232 193 64 49 45 47
q=50 mm2 102 127 181 164 96 38 32 43
Tengamos presente que varia con la cantidad de material, y para el mismo material disminuye al crecer la seccin de la viruta. La tabla anterior nos da el valor de en funcin de la carga de ruptura a la traccin y de la dureza Brinell al variar la seccin de la viruta.
Velocidad de corte.- Es igual a la velocidad perifrica de un punto situado en el contorno exterior de la broca. En una revolucin, dicho punto recorre una distancia d, y por lo tanto en n revoluciones por minuto, recorrer dn, de donde:
Vc =
dn
1000
m/min.
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TALADRADO
d = dimetro de la broca en mm. n = Revoluciones por minuto de la broca. Avance (s).- es la distancia que se desplaza la broca en cada revolucin de la misma. Cuando ms grande sea el dimetro de la broca, tanto mayor podr elegirse el avance. Como orientacin se presentan las siguientes relaciones: Para aceros: s=
1 100
Para fundicin:
30 d
s=
1 100
50 d
A continuacin se presentan algunos valores prcticos del avance y revoluciones por minuto, para diferentes materiales utilizando brocas de acero al carbono.
Momento de torsin (Mt ).- es el producto de la fuerza total de corte (Fc) por la distancia existente entre el eje de la broca y el punto donde se considera concentrada dicha fuerza (el punto d de concentracin de la fuerza dista del eje una distancia igual a - ). 4 El momento torcional (Mt), se expresa en la siguiente forma:
Mt =
d 2s
8
kg/mm
Potencia efectiva (En).- La potencia efectiva debe determinarse partiendo de la expresin de la potencia terica (Nt): Fc Vc C.V. Nt = 4500
Donde: Fc= Fuerza de corte 4 Mt (kg). d
Vc = Velocidad tangencial en m/min La velocidad en el punto de aplicacin de la fuerza, es solamente la mitad que en dn la periferia de la broca: Vc = 2 Por lo que obtenemos: Nt = Mt n C.V. 716 Nt
La potencia efectiva ser:
Ne =
Mt n C.V. 716
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TALADRADO
Donde: = Rendimiento mecnico de la maquina. Tiempo de maquinado (Tm).- El tiempo de maquinado se determina mediante la siguiente expresin: Li min. Tm = sn Donde: i = Numero de veces que se realiza el proceso L = Recorrido total de la broca y es igual a: L=P+h P = Profundidad del agujero. h = Desplazamiento en vaco de la broca, que generalmente es: h = 1/3 d
Donde:
Por lo que la expresin del tiempo de maquinado es:
P+
Tm = Ejemplo:
1 d 3 i sn
min.
Calcular la potencia efectiva y el tiempo de maquinado, empleado para efectuar 3 agujeros de 20 mm. de dimetro y 80mm. profundidad, en una pieza fabricada de acero duro, cuya resistencia al corte es de = 175 kr/mm2. La broca es de acero rpido y se considera un rendimiento mecnico de 70%. Los valores del avance y l numero de revoluciones, se pueden seleccionar de valores prcticos (en tablas). Ver paginas No.19. Para este caso: n = 320 r.p.m s = 0.3mm/rev.
Calculo del momento de torsin Tm. Mt =
d 2s
8
(175) (20) 2 (0.3) = 2625 kg-mm. 8
Mt = 2625kg.-mm = 2.625kg-m
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TALADRADO
Calculo de la potencia efectiva Ne. Ne =

Mt n 2.62 x 320 = 1.67 C.V = 716 716
Ne = 1.67 C.V Calculo de tiempo de maquinado:
P+
Tm =
1 1 d 80 + (20) 3 i = 3 (3) sn (0.3)(320)
Tm =
80 + 6.66(3) 86.66(3) = 96 96
Tm = 2.7 min.
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CEPILLADO
CEPILLADO
El cepillado es la operacin de maquinado por arranque de viruta para obtener superficies planas mediante el movimiento principal ( o de corte ) rectilneo alternativo presentado por la herramienta o la pieza, dependiendo de la maquina a emplearse.
Las mquinas destinadas a realizar el cepillado son: Cepillo de Codo ( Limadora ). Cepillo de Mesa ( Cepilladora ). Escoplo ( Mortajadora ).
La caracterstica comn a las tres mquinas es el movimiento alternativo ( horizontal o vertical ), presentado por la herramienta movimiento rectilneo alternativo comprende una carrera activa de tiene lugar el arranque de la viruta y otra carrera de retorno, pasiva
de trabajo rectilneo o por la pieza. Este ida, durante la cual y en vacio.
CEPILLADO EN EL CEPILLO DE CODO
El Cepillado que se realiza en esta mquina se puede definir como: el arranque de viruta producido mediante la accin de una herramienta monocortante, que se mueve linealmente con movimiento alternativo y horizontal sobre la superficie de la pieza.
Los movimientos relativos entre pieza y herramienta se muestran en la figura No. 1:
a ) La herramienta tiene el movimiento principal, mientras la pieza tiene el de alimentacin, la herramienta proporciona tambin la profundidad de corte mediante el movimiento vertical. Esto sucede cuando se realiza una superficie horizontal.
b ) La herramienta tiene tanto el movimiento principal como el de alimentacin, la pieza proporciona la profundidad de corte mediante el movimiento transversal. Esto sucede cuando se realiza una superficie vertical.
En el Cepillo de Codo, adems de generar superficies planas, se pueden efectuar diversos maquinados como: ranurado de flechas, perfilado de punzones para estampas, colas de milano, engranes externos o internos, etc; algunos de estos se ilustran en la figura No. 2.
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CEPILLADO
FIGURA No. 1. CEPILLADO DE SUPERFICIES PLANAS: a ) HORIZONTAL, b ) VERTICAL.
FIGURA No. 2. MAQUINADOS DIVERSOS.
HERRAMIENTAS UTILIZADAS
Las herramientas utilizadas para cepillar, salvo casos excepcionales, son las mismas que se utilizan para tornear.
Las herramientas para el Cepillo de Codo y el Cepillo de Mesa son iguales ( aunque estas ltimas suelen ser ms robustas ), en tanto que las empleadas en el escoplo tienen los ngulos de incidencia y desprendimiento invertidos.
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CEPILLADO
Los ngulos fundamentales que caracterzan la herramienta son: ngulo de incidencia , ngulo de filo y ngulo de desprendimiento . Estos se ilustran en la figura No. 3.
FIGURA No. 3. ANGULOS PRINCIPALES.
SENTIDO DEL AVANCE
La pieza puede cepillarse tanto con avance a la derecha como a la izquierda. En el primer caso, la herramienta presenta el filo a la derecha, observandola desde la cabeza y con los filos arriba, de tal forma que se llama herramienta a la derecha.
En el segundo caso, la herramienta presenta el filo a la izquierda, por lo que se le llama herramienta a la izquierda.
Algunas herramientas tienen los filos simtricos y por lo consiguiente, tanto pueden cepillar con avance a la izquierda como a la derecha. Los tipos de herramienta se ilustran en la figura No. 4.
Las herramientas para cepillar se diferencian por la posicin de su cabeza cortante respecto al mango de sujecin. Las herramientas pueden ser rectas, de cuello de cisne y curvadas ( acodadas ). Estas herramientas estn construidas tanto de acero rpido como con plaquitas postizas de metal duro. Adems, dependiendo del maquinado que se realice, pueden ser para desbastar y para afinar.
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CEPILLADO
FIGURA No. 4. FORMAS DEL FILO DE LAS HERRAMIENTAS: a ) DERECHA, b ) IZQUIERDA.
Las herramientas para desbastar deben ser robustas para que puedan arrancar virutas de gran seccin, ya que la profundidad de corte por pasadas puede ser de hasta 10 mm.
En la Figura No. 5 se muestran dos herramientas rectas para cepillar, una para desbaste con inserto metlico y para afinado construida en acero rpido.
FIGURA No. 5. HERRAMIENTAS RECTAS: a) PARA DESBASTE, b ) PARA AFINADO.
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CEPILLADO
Herramienta de cuello de cisne. Estas herramientas tienen la propiedad de no clavarse en la superficie que se maquina cuando, a causa de una resistencia imprevista del material, la herramienta es obligada a flexionarse.
En la figura No. 6 se muestra como el filo de la herramienta recta ( A ), que se flexiona al soportar un esfuerzo excesivo, penetra en la superficie que se maquina.
FIGURA No. 6. DIFERENCIA ENTRE UNA HERRAMIENTA RECTA Y UNA CON CUELLO DE CISNE. El filo, al girar respecto al punto P de apoyo a la herramienta, describe un arco que pasa por debajo de la superficie maquinada.
Por el contrario, la herramienta de cuello de cisne ( B ) tiene su cabeza curvada hacia atrs en el plano de la direccin de trabajo.
Su filo se encuentra en la vertical del punto de apoyo P. Por lo tanto, cuando el filo gira respecto al punto P describe un arco que lo separa de la superficie que se maquina.
Herramientas curvadas o acodadas. Estas herramientas se pueden utilizar para maquinar superficies horizontales y tambin para superficies inclinadas.
En la figura No. 7 se muestra una herramienta curvada, que puede ser a la derecha o a la izquierda, para el maquinado de guas en cola de milano.
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CEPILLADO
El avance se le aplica a la herramienta por medio del carro porta-herramientas, y su direccin es paralela a la cara que se maquina ( A ).
La misma herramienta puede utilizarse para cepillar el plano horizontal de la gua. El avance se aplica en este caso a la pieza, por medio de la mesa porta-piezas ( B ).
FIGURA No. 7. USO DE UNA HERRAMIENTA CURVADA. En la tabla que se presenta a continuacin se dan los valores de los ngulos principales que deben poseer las herramientas para cepillar; estos valores varan segn el tipo de herramienta utilizada y el material que se maquina. MATERIAL Fundicin y Bronce Acero Aleaciones ligeras
10 10 10
75 70 65
5 10 15
TABLA EN DONDE SE MUESTRAN LOS VALORES DE LOS ANGULOS DE UN BURIL DE ACERO RAPIDO PARA CEPILLAR MATERIAL Fundicin y Bronce Acero Aleaciones ligeras
8 8 8
74 68 62
8 14 20
TABLA EN DONDE SE MUESTRAN LOS VALORES DE LOS ANGULOS DE UN BURIL CON INSERTO EN CARBURO DE TUNGSTENO PARA CEPILLAR
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CEPILLADO
CEPILLO DE CODO ( LIMADORA ) La caracterstica principal del cepillo de codo es que el movimiento rectilneo alternativo es horizontal y es proporcionado por la herramienta. Se distinguen dos tipos de cepillos de codo, dependiendo de su forma constructiva:
Cepillo de codo mecnico. Cepillo de codo hidrulico.
CEPILLO DE CODO MECANICO Son los tipos ms comnmente empleados, en la figura No. 8 se muestra una mquina de este tipo, sealando sus partes principales que son: A ) bancada, con dos guas en la parte superior por donde se desliza el carro o carnero ( b ), en cuya cabeza va el carro porta-herramientas ( C ); dicho carro adems de ser inclinable, puede subir o bajar mediante un tornillo sinfn. La mesa porta-piezas ( D ) puede desplazarse verticalmente, el husillo ( E ) movido intermitentemente por el dispositivo de trinquete ( F ), proporciona a la mesa D el movimiento transversal de alimentacin.
FIGURA No. 8. CEPILLO DE CODO MECANICO.
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CEPILLADO
En los cepillos de codo mecnicos, el movimiento principal se obtiene mediante un motor elctrico, montado encima o al lado de la bancada de la mquina. El movimiento es transmitido a los engranajes ( que se encuentran en el interior de la bancada ) por medio de un par de poleas; en la figura No. 9 se ilustra el mecanismo empleado. El engranaje A recibe el movimiento y lo transmite al volante B de corona dentada; este volante contiene la manivela C que se desliza en la ranura de la palanca oscilante D apoyada en E. La palanca unida por la parte superior al carnero F, adquiere un movimiento pendular en cuanto el botn de manivela C describe una trayectoria circular alrededor de O. La amplitud de la oscilacin se regula variando el radio de giro del botn C alrededor de O; la posicin del carnero puede variarse mediante la regulacin longitudinal del soporte G, cuyo extremo inferior va unido al balancn H y este a la palanca oscilante D.
FIGURA No. 9. TRANSMISIN DEL MOVIMIENTO PRINCIPAL DEL CEPILLO DE CODO MECANICO.
CEPILLO DE CODO HIDRAULICO Los sistemas de acondicionamiento hidrulico han tenido una excelente aplicacin en los cepillos, porque con el aceite a presin se realizan las mejores condiciones de
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CEPILLADO
funcionamiento, ya sea en la suavidad de los movimientos como en la comodidad de maniobra. En los cepillos de codo hidrulicos, el carnero que va unido a un rbol es movido mediante la presin del aceite que acta sobre este. La presin del aceite la da una bomba accionada por su correspondiente motor; la bomba aspira el aceite de un deposito a donde vuelve a fluir. Para la inversin de la corriente de aceite se utiliza una vlvula que es accionada por topes dispuestos sobre el carnero. Estos topes pueden desplazarse de acuerdo con la posicin y la magnitud de la carrera. En la figura No. 10 se representa un esquema de este tipo de maquina.
Los cepillos de codo mecnico e hidrulico, debido a sus mecanismos, tienen su carrera de trabajo limitada, solo admiten el maquinado de piezas de tamao medio ( mximo 1000 mm ).
FIGURA No. 10. ACCIONAMIENTO HIDRULICO DE UN CEPILLO DE CODO.
CEPILLO DE MESA ( CEPILLADORA )
El cepillado que se realiza en un cepillo de mesa es una operacin muy parecida a la que se realiza en el cepillo de codo, porque consiste en arrancar linealmente la viruta de la superficie de una pieza, mediante una herramienta monocortante. Sin embargo, en este caso es la pieza la que tiene el movimiento principal lineal alternativo, mientras que la herramienta tiene los movimientos de alimentacin y profundidad de corte.
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CEPILLADO
Con el uso de los cepillos de masa se vence el problema del maquinado de superficies de grandes dimensiones ( longitud superior a un metro ) que se pueden maquinar en los cepillos de codo.
En el cepillo de mesa, la herramienta va fijada al carro porta-herramientas y este a su vez al travesao y no tiene movimiento alternativo; es la pieza fijada en la mesa la que pasa alternativamente por debajo de la herramienta. Al estar construidas estas maquinas bajo este principio admiten por lo tanto, el planeado de superficies de piezas de grandes dimensiones. La mesa porta-piezas puede recorrer un gran espacio sin dar origen a flexiones de ninguna especie. En general, los cepillos de mesa no se emplean en la produccin de medianas o grandes series.
Dependiendo de su forma constructiva, los cepillos de mesa pueden clasificarse en:
Cepillos de mesa de un montante. Cepillos de mesa de dos montantes ( de puente ).
CEPILLO DE MESA DE UN MONTANTE ( UNA COLUMNA )
Se emplean cuando las piezas a maquinar son tan anchas que no caben entre los dos montantes. Las caractersticas de esta mquina la cual se observa en la figura No. 11, son similares a las de la maquina de dos montantes, con la diferencia del travesao, que se encuentra en voladizo; debe ser ms robusto, con el fin de soportar y evitar las vibraciones que se presentan en el arranque de viruta. Estas maquinas pueden ser del tipo de uno o ms porta-herramientas.
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CEPILLADO
FIGURA No. 11. CEPILLO DE MESA DE UN MONTANTE ( UNA COLUMNA ).
CEPILLO DE MESA DE DOS MONTANTES ( DOS COLUMNAS )
Son los cepillos de mesa ms empleados, ya que ofrecen una gran rigidez. En la figura No. 12 se ilustra una mquina de este tipo sealando sus partes principales que son: una bancada ( A ), a los lados de la cual se levantan dos montantes ( C ), uno a la derecha y otro a la izquierda; sobre la bancada van las guas para el desplazamiento de la mesa ( B ), que presenta el movimiento alternativo de avance y retroceso. Los dos montantes llevan tambin guas laterales para el desplazamiento vertical del travesao ( D ). A lo largo del travesao pueden desplazarse los porta-herramientas ( E ). En el cepillo de mesa, el bloque porta-herramientas puede oscilar alrededor de un eje, para facilitar a la herramienta el movimiento de retroceso de la mesa. El carro porta-herramientas puede subir o bajar para regular la profundidad de pasada y puede inclinarse un ngulo requerido.
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CEPILLADO
FIGURA No. 12. CEPILLO DE MESA DE DOS MONTANTES ( DOS COLUMNAS ).
ESCOPLO ( MORTAJADORA )
El escopleado tambin conocido como mortajado, es la operacin de arranque de viruta mediante el movimiento lineal alternativo y en este caso vertical presentado por la herramienta.
En la figura No. 13 se ilustran los movimientos que se efectan en el escopleado; la herramienta tiene el movimiento principal o de corte, que es alternativo y vertical, la pieza proporciona el movimiento de avance y tambin la profundidad de corte. Adems, gracias a una mesa porta-piezas que puede girar alrededor de su eje vertical central, el movimiento de avance puede ser tambin circular.
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CEPILLADO
FIGURA No. 13. MOVIMIENTOS REALIZADOS EN EL ESCOPLO. Con este proceso se pueden elaborar diversos maquinados en orificios previamente realizados, tales como los que se ilustran en la figura No. 14; tambin se pueden obtener superficies verticales exteriores e interiores de cualquier perfil.
FIGURA No. 14. MAQUINADOS REALIZADOS EN EL ESCOPLO.
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CEPILLADO
HERRAMIENTAS PARA EL ESCOPLO
Las herramientas para escoplear ( B ) tienen loa ngulos de desprendimiento e incidencia invertidos respecto a los mismos ngulos de las herramientas usadas en los cepillos de codo o de mesa ( A ), a causa de que la direccin de corte es diferente, pues en los cepillos de codo o mesa aquella es horizontal y en los escoplos es vertical. En la figura No. 15 se puede observar esta diferencia. Por lo tanto, el ngulo de desprendimiento esta formado por el plano perpendicular al eje de la herramienta y por la cara frontal de esta. El ngulo de incidencia es el que forma la cara superior con el plano perpendicular al anterior. El ngulo de filo es el formado por las dos caras mencionadas anteriormente. Todas las herramientas de escoplear deben tener las caras laterales con una salida de 1 a 2, a fin de evitar rozamientos laterales.
FIGURA No.15. ANGULOS DE LAS HERRAMIENTAS : a ) PARA CEPILLAR, b ) PARA MORTAJAR. En la figura No. 16 se muestran los dos tipos de herramientas utilizadas en el escoplo, las cuales son las siguientes:
a ) Herramientas para cortar. Son herramientas de desbaste empleadas especialmente para arrancar trozos de material de la pieza que se trabaja. La pieza avanza contra la herramienta.
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CEPILLADO
b ) Herramienta para perfilar. Son herramientas robustas, acodadas hacia adelante y con filo curvo; se utilizan para dar las pasadas de acabado a zonas de perfil recto o curvo. La pieza avanza en sentido lateral respecto a la herramienta.
FIGURA No. 16. HERRAMIENTAS PARA ESCOPLEAR. Herramienta para cueros o chaveteros. Estas herramientas pueden tener la cabeza de muy variadas formas; en la figura No. 17 se muestra una de las ms comunes. El ancho de la cabeza debe ser muy preciso, a fin de permitir maquinar el cuero en una sola pasada y proporcionarle una tolerancia estrecha.
FIGURA No.17. HERRAMIENTA PARA CUERO.
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CEPILLADO
En la tabla No. 1 se indican los valores de los ngulos , y segn el material que se maquina para herramientas de acero rpido, as como tambin los valores para el ngulo de desprendimiento lateral .
MATERIAL A MAQUINAR Acero Fundicin Aleaciones ligeras Bronce
3 3 8 5
72 79 62 70
15 8 20 15
1.5 1.5 2 1.5
TABLA No.1. VALORES DE LOS ANGULOS PRINCIPALES PARA HERRAMIENTAS DE ESCOPLEAR. En la tabla No. 2 se dan algunos valores lmite entre los que puede variar la velocidad media de corte ( expresada en m/mn ) segn el material de la pieza, el material con el que este fabricada la herramienta y si la operacin es de desbaste o de acabado. MATERIAL Aceros blandos Aceros duros Fundicin blanda Fundicin dura Bronce Aluminio DESBASTE Acero Rpido Aleac. Duras 20-24 -------16-20 -------24-26 30-35 18-20 25-30 25-30 30-35 -------200 ACABADO Acero Rpido Aleac. Duras 21-28 ------20-24 ------28-30 35-40 24-26 35-40 25-30 35-40 ------200
TABLA No.2. VALORES DE VELOCIDAD MEDIA DE CORTE ( EN m/min ).
.MAQUINAS PARA ESCOPLEAR
La maquina-herramienta en donde se efectua este proceso se denomina escoplo o mortajadora. En la figura No. 18 se representa un escoplo con mesa regulable; consta principalmente de: un montante A de fundicin y es parte integral de la base. En la parte superior va montada una plataforma inclinable, entre cuyas guas se desliza el portaherramientas B que proporciona el movimiento alternativo debido a la biela que esta unida a la excentrica; la mesa porta-piezas C puede desplazarse en direccin transversal, longitudinal y vertical debido a los carros con que cuenta.
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CEPILLADO
Una variante de este tipo de maquina es el escoplo con mesa giratoria, tal como la que se ilustra en la figura No. 19. Esta maquina, sin embargo, tiene el inconveniente de no poder dar desplazamientos verticales a la mesa porta-piezas, nicamente circular, longitudinal y transversalmente.
FIGURA No. 18. ESCOPLO CON MESA REGULABLE.
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CEPILLADO
FIGURA No. 19. ESCOPLO CON MESA GIRATORIA.
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CEPILLADO
CALCULO DE PARAMETROS
Potencia Efectiva. La potencia efectiva disipada en la operacin de cepillado es igual a la suma de la potencia necesaria para efectuar el corte Nc, ms la potencia necesaria para vencer el rozamiento Nr que existe entre las guas y el carnero ( cepillo de codo y escoplo ), o entre las guas y la mesa de trabajo ( cepillo de mesa ).
Nc = en donde:
FcVc 4500
Nc = potencia necesaria para efectuar el corte ( C.V ). Fc = fuerza de corte ( kg ). Vc = velocidad de corte ( m/mn ). = rendimiento mecnico de la maquina. Fc = q en donde: q = seccin de la viruta ( mm2 ). = resistencia al corte del material ( kg/mm2 ). Nc = qVc 4500 WfVc 4500
Nr = en donde:
W = peso del carnero o de la mesa de trabajo y la pieza ( kg ). f = coeficiente de friccin entre las guas y el carnero o entre las guas y la mesa de trabajo. Ne = Nc + Nr Ne =
qVc WfVc qVc + WfVc + = 4500 4500 4500
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CEPILLADO
Ne =
Vc( q + Wf ) 4500
Tiempo de Maquinado. Este tiempo ser igual a la suma del tiempo empleado en la carrera de corte ms el tiempo empleado en la carrera de retorno.
Tc = cL ; Vc Tr = cL Vr
en donde: c = nmero de carreras dobles ( que deber ser un nmero entero ). L = longitud total de desplazamiento ( mm ). Vc = velocidad de corte ( mm/mn ). Vr = velocidad de retroceso ( mm/mn ).
c= be + b + bs s
en donde: be = ancho de entrada de la herramienta ( mximo 5 mm ). bs = ancho de salida de la herramienta ( mximo 5 mm ). b = ancho total del cepillado ( mm ). s = avance de la pieza o la herramienta ( mm/carrera doble ). L = le + l + ls en donde: L = desplazamiento total de la herramienta ( mm ). le = longitud de entrada de la herramienta ( entre 15 y 20 mm ). l = longitud del maquinado ( mm ). ls = longitud de salida de la herramienta ( entre 5 y 10 mm ).
L L Tp = c( + ) m Vc Vr en donde: Tp = tiempo principal de maquinado ( mn ). m = nmero de pasadas en desbaste o afinado.
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CEPILLADO
EJERCICIO: Se desea maquinar una pieza como la que se ilustra en la figura, a la cual se le reducir 1/8 de pulgada en su espesor. Calcular la potencia efectiva y el tiempo principal de maquinado, si el material tiene una resistencia al corte de 150 kg/mm2, el carnero tiene un peso de 380 kg y existe un coeficiente de friccin entre el carnero y las guas de 0.65 y se cuenta con los siguientes datos ( rendimiento del cepillo: 75 % ): DESBASTE: AFINADO: Vc = 16 m/mn; Vc = 20 m/mn; Vr = 30 m/mn; Vr = 30 m/mn; s = 2 mm/c.d. s = 1.5 mm/c.d.
3/4"
1/8" 4" 7"
a ) Clculo de la Potencia Efectiva: De la profundidad de corte total ( 1/8 = 3.175 mm ), se darn dos pasadas de desbaste de 1.5 mm cada una y una pasada de afinado de 0.175 mm, considerando el siguiente criterio para la profundidad de corte para cada pasada: DESBASTE: entre 0.3 y 5 mm. AFINADO: mximo 0.3 mm. La seccin de la viruta ser la siguiente: q = ts = ( 1.5 mm)( 2 mm/c.d.) = 3.0 mm2.
Ne =
(16m / min)[( 3mm2 )(150kg / mm2 ) + ( 380kg )( 0.65)] Vc( q + Wf ) = = 3.30 C.V. 4500 ( 4500)( 0.75)
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CEPILLADO
b ) Clculo del Tiempo Principal de Maquinado: DESBASTE: Carreras dobles:

c= 3 + 101.6 + 3 be + b + bs = 53.8 54 carreras dobles. = s 2
Desplazamiento total de la herramienta: L = le + l + ls = 15 + 177.8 + 5 = 197.80 mm L L 197.80 197.80 Td = c( + ) m = (54)( + )( 2 ) = 2.045 min. Vc Vr 16000 30000 AFINADO: Carreras dobles: c= be + b + bs 3 + 101.6 + 3 = = 71.73 72 carreras dobles. s 15 .
L L 197.80 197.80 Ta = c( + ) m = ( 72 )( + )(1) = 1.18 min. Vc Vr 20000 30000 El tiempo principal de maquinado ser: Tp = Td + Ta = 2.045 + 1.18 = 3.226 mn.
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MANDRINADO
MANDRINADO
GENERALIDADES DEL MANDRINADO. El mandrinado o escariado consiste en ensanchar una cmara cilndrica o un agujero, con el objeto de lograr una medida de precisin en su dimetro. Este proceso presenta una gran analoga con el torneado, por el hecho de que la herramienta arranca la viruta segn una trayectoria circular; pero con respecto a los efectos de movimiento fundamental, colocacin de la herramienta y de la pieza, presenta notables diferencias. En este proceso el movimiento de avance (rectilneo y constante), lo tiene la pieza o la herramienta, y el movimiento principal o de corte es proporcionado por la herramienta, la pieza se fija sobre la mesa de trabajo y la herramienta va montada sobre el mandril (barra portaherramienta). Se puede considerar que el mandrinado tiene tambin cierta semejanza con el taladrado debido que la herramienta gira alrededor de un eje y la pieza est fija sobre la mesa. Sin embargo, existe una diferencia fundamental en lo que se refiere al movimiento de avance, pues en algunas operaciones de mandrinado, ste es proporcionado por la pieza. Mediante este proceso, se pueden generar superficies cilndricas interiores, cnicas internas, se pueden hacer fresados tanto cilndricos como frontales, refrentar, ranurar, roscar, etc. En las figuras 1,2,3, se presentan en forma esquemtica algunas de estas operaciones.
FIG. No. 1. FILETEADO INTERIOR Y EXTERIOR.
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MANDRINADO
FIG. No 2 FRESADO FRONTAL.
FIG. No 3. DIVERSOS MAQUINADOS.

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MANDRINADO
a) Mandrinado cilndrico c) Mandrinado cnico
b) Refrentado d) Mandrinado esfrico
Las operaciones en una mandrinadora son recomendadas cuando se desea trabajar piezas de gran volumen y peso, por lo tanto poco manejables, por ejemplo: cabezales de mquinas, monoblocks de motores de combustin interna, carcazas de motores, carcazas de bombas, etc. Las herramientas que se utilizan en una mandrinadora son muy diversas, ya que depender del tipo de operacin que se est realizando en ese momento, a continuacin se describen algunas de ellas: Cuchillas Barrenas Escariadores Brocas de Centrar Cuchillas.- Se denominan con este nombre porque tienen la forma plana y el filo de corte recto similar al de los cuchillos, pueden construirse de diversos tipos y tamaos dependiendo de la operacin que se realice. La longitud L se puede variar de 30 a 120 mm, el ancho b, de 12 a 25 mm, el espesor S de 5 a 15 mm, los valores de los ngulos principales pueden obtenerse de la tabla I para diferentes materiales, en la figura No. 4 se ilustra una cuchilla para refrentar.
FIG. No 4. CUCHILLA PARA REFRENTA.
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MANDRINADO
TABLA I .- NGULOS DE FILO, ATAQUE E INCIDENCIA DE HERRAMIENTAS DE ACERO RPIDO. MATERIAL A ARRANCAR Fundicin Acero fundido Fundicin gris Acero duro DUREZA HB=BRINELL HS = SHORE HS 75 - 90 HB 120 - 260 HB 400 HB 200 - 250 Acero semiduro HB 135 - 180 Bronce Latn HB 90 - 180 Aleaciones lig. HB 25 - 150 CARGA DE RUPTURA Kg / mm2 ----------------50 - 100 ----------------65 - 140 45 - 65 20 - 80 10 - 55 1 10 10 2 15 0 8 10 15 15 10 20 10 30 87 67 67 72 62 74 30 88 75 75 85 70 87 55 2 5 5 3 5 3 5
8 8 8 8 6 12
Barreras.- En forma general se consideran dos tipos : Integral con gua, figura 5a. Desmontable con mango cnico, figura 5b. La aplicacin de este tipo de herramienta es para aumentar los dimetros hasta 100 mm de los agujeros provenientes de la fundicin o previamente desbastados. Su forma permite una buena gua y una extraccin fcil de la viruta. Estas herramientas pueden tener un dimetro exterior nominal o bien de medida inferior a fin de preparar los agujeros para un mandrinado posterior de acabado. En este caso, la parte superior cilndrica del mandril, al servir de gua para el agujero, debe ir provista de res ranuras helicoidales en sentido opuesto al giro de la herramienta y estar rectificada.
FIG. No. 5 BARRENAS PARA AGUJEROS

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MANDRINADO
Escariadores.- Los escariadores pueden considerarse como herramientas de penetrar de varios filos de corte. En espesor del material a arrancar debido a la funcin requerida, es muy pequeo (de 0.1 a 0.4 mm), sobre el dimetro del agujero. Por lo tanto, cada diente corta una fraccin de metal que depende del nmero de dientes del escariador. Seleccionando adecuadamente los parmetros de corte (velocidad de corte y avance), es posible obtener agujeros perfectamente calibrados. En la figura No. 6 se muestran dos tipos de escariadores.
a)
Integral
b) Desmontable
FIG. No. 6 ESCARIADORES
Los dientes pueden tener la forma de ngulo agudo, (figura No. 7a.) o bien reforzado (figura No. 7b. y 7c.), el nmero de dientes que puede variar de 4 a 20, est en relacin al dimetro y tipo de escariador. A continuacin se presenta una tabla II, de valores para diferentes condiciones de trabajo.
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MANDRINADO
FIG. No.7 PERFILES DE DIENTES SOBRE LA SECCION NORMAL DE LOS ESCARIADORES. TABLA II.- NUMERO DE DIENTES EN RELACIN AL DIMETRO DE LA HERRAMIENTA. DIMETRO EN mm NUMERO DE DIENTES N PARA TRABAJAR: ACERO, FUNDICIN Y BRONCE. 4N6 6N8 8 N 10 10 N 12 12 N 14 14 N 16 16 N 20 NUMERO DE DIENTES N PARA TRABAJAR ALUMINIO N4 4N6 6N8 6N8 8 N 10 8 N 10 10 N 12
D 12 12 D 20 20 D 30 30 D 40 40 D 50 50 D 60 60 D 100
Paso es la distancia entre dos dientes sucesivos sobre la periferia. La hlice o espiral de los dientes, tiene mucha importancia para la ejecucin correcta del proceso. Puede ser a la derecha o a la izquierda, dependiendo del tipo de material que se trabaja. Se ha determinado que para materiales ligeros o dulces se recomienda un dentado espiral a la izquierda, para materiales de fundicin y bronce, una espiral nula y para los materiales duros y tenaces, una espiral a la derecha. A continuacin se presenta una tabla para diferentes condiciones de trabajo.
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MANDRINADO
TABLA III.- NGULO DE INCLINACIN Y SENTIDO DE HLICE EN UN ESCARIADOR. MATERIAL A TRABAJAR Metales ligeros Acero R 40 Kg/mm2 Fundicin y bronce Acero R = 50 90 Kg/mm2 Acero R 90 Kg/mm2 SENTIDO DE LA HLICE Izquierda Izquierda Recta Derecha Derecha NGULO DE LA HLICE 20 8 0 6 9 SENTIDO DE GRUPO Derecha Derecha Derecha Derecha Derecha
Dependiendo de su forma constructiva, los escariadores pueden ser : a) Cilndricos. b) Regulares. c) Cnico y avellanadores. MANDRINADORAS. En los trabajos en serie, a menudo se presentan elementos que al someterse a una sucesin ordenada de operaciones a realizarse en mquinas herramientas diferentes unas a otras. Cada operacin requiere de colocacin de la pieza en diferentes posiciones, en los trabajos de elementos pequeos y medianos, no se presenta ningn problema, pero si los elementos a trabajar son voluminosos y requieren gran precisin en las dimensiones, los diversos desplazamientos efectuados en las operaciones conducen a cometer errores en las tolerancias exigidas. Terica y prcticamente el inconveniente queda eliminado si se realizarn todas las fases de trabajo sin tener que montar y desmontar la pieza, esta exigencia puede satisfacerse con el empleo de mquinas herramientas especiales, las cuales estn constituidas de modo que se puede llevar a cabo el proceso sin ninguna dificultad, una mquina de este tipo es la Mandrinadora. Las mandrinadoras se clasifican en forma general, de la siguiente manera:
Horizontal Universal Mandrinadora Mltiple Vertical
La mandrinadora universal horizontal, consta principalmente de las siguientes partes:
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MANDRINADO
1) Bancada. 2) Bastidor del cabezal. 3) Cabezal. 4) Bastidor para la luneta. 5) Luneta. 6) Mesa. En la figura No. 8 se presenta esquemticamente una mandrinadora de este tipo. 1) Bancada.- Tiene la forma de una caja con nervios interiores con la finalidad de hacer slida la estructura, en la parte superior tiene las guas a travs de las cuales se mueven el carro que contiene la mesa y tambin el bastidor de la luneta.
FIG. No 8 MANDRINADORA UNIVERSAL HORIZONTAL A) Bancada, B) Bastidor de cabezal, C) Cabezal, D) Bastidor de la luneta, E) Luneta, F) Mesa de trabajo.
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MANDRINADO
2) Bastidor de cabezal.- Se encuentra a la izquierda de la bancada, en la parte anterior tiene las guas por donde se desplaza el cabezal. 3) Cabezal.- Es una de las partes esenciales de la mquina, tanto porque el mandril portaherramienta recibe de ste el movimiento de giro, as como porque el montaje de cabezal sobre las guas del bastidor, depende la precisin, de la mquina y por lo tanto, la precisin del proceso. El mandril tiene en el extremo un agujero cnico en el que pueden montarse herramientas de diferentes tipos, segn sea la operacin como brocas, escariadores, etc., de modo que se puedan ejecutar diversas operaciones en una misma pieza. 4) Bastidor de luneta.- Es una estructura de fundicin, y est alineada sobre las guas de la bancada que sirve para el carro, y pueda fijarse en cualquier posicin. 5) Luneta.- Va montada sobre las guas verticales del bastidor, y puede desplazarse verticalmente. La regulacin puede lograrse manual o automticamente junto con el cabezal. 6) Mesa.- La mesa de trabajo puede desplazarse longitudinalmente mediante un carro que est montado sobre las guas de la bancada, y transversalmente por medio de un carro auxiliar sobre el cual va montada la mesa, a su vez la mesa puede tener movimiento giratorio. Mandrinadora Vertical.- Est mquina puede efectuar las operaciones de: fresado, taladrado y mandrinado con buena precisin, y se caracteriza por tener un husillo portaherramienta en posicin vertical. En la figura No. 9 est representada esquemticamente una mandrinadora de este tipo. La ejecucin de las diversas operaciones en una misma pieza, sin moverla de su posicin inicial, resulta posible por las caractersticas especiales que posee la mquina, por ejemplo, la mesa puede avanzar longitudinalmente, el cabezal transversalmente, el puente que sostiene el cabezal portaherramientas puede desplazarse verticalmente. La colocacin de las piezas sobre la mesa, puede efectuarse de diversos modos. Dependiendo de la forma de la pieza y de la posicin de las superficies a trabajar. Los elementos que tienen superficies planas paralelas permiten una colocacin directa sobre la mesa. Cuando los elementos poseen agujeros radiales o dispuestos segn una circunstancia pueden colocarse convenientemente sobre un plato divisor giratorio con el eje vertical. Mandrinadoras Mltiples.- En la fabricacin de grandes series, en donde se requiere efectuar diversas operaciones con herramientas montadas en un grupo de unidades operadoras, es conveniente el empleo de mquinas en donde se pueden efectuar operaciones simultneamente. La forma constructiva de este tipo de mquinas depende en gran parte de las operaciones a realizar, sin embargo, para simplificar la construccin de estas mquinas se ha encontrado conveniente normalizar elementos o conjuntos de modo que puedan cambiarse entre s. Formando grupos de unidades operadoras en las ms variadas posiciones.
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MANDRINADO
En la figura No. 10 se representan esquemticamente algunos de estos grupos.
FIG. No. 9.- MANDRINADORA UNIVERSAL VERTICAL. A) Travesao, B) Volante para el desplazamiento rpido del cabezal, C) Perilla para el desplazamiento final del cabezal, D) Fijacin del travesao vertical, E) Desplazamiento vertical del travesao, F) Bandeja para herramientas, G) Cambio de velocidades, H) Palanca para el acoplamiento del motor de accionamiento, I) Palanca para la fijacin de la mesa, L) Pulsadoras para la puesta en marcha y para del motor, M) Desplazamiento a mano de la mesa, N) Ocular, O) Bandeja para los tiles, P)Husillo portaherramienta, Q) Soporte, R) Travesao mvil, S) Caja para los engranajes cnicos, T) rbol de transmisin, U) Montante izquierdo, V) Cabezal.
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FIG. No. 10.- ESQUEMA DE MANDRINADORAS MLTIPLES.
a) Con un cabezal horizontal, b) Con dos cabezales horizontales, c) Con tres cabezales horizontales, d) Con cuatro cabezales horizontales, e) Con un cabezal vertical, f) Con un cabezal horizontal y uno vertical, g) Con dos cabezales horizontales, h) Con cinco cabezales horizontales y dos y uno vertical. verticales.
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RECTIFICADO
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Es el proceso mediante el cual se efecta el maquinado de un material utilizando una herramienta abrasiva, la cual comnmente se denomina muela. Las muelas son herramientas policortantes constituidas por millares de partculas de grano abrasivo, cada una de las cuales es realmente una herramienta de corte aguda, cuya funcin es cortar la superficie del material que se rectifica. Estos pequeos trozos de material cortado son considerados como viruta. El tamao de la viruta depende del tamao del grano de la muela, es decir, que entre mas fino es el grano abrasivo la viruta ser mas pequea y, consecuentemente se tendr se tendr un mejor acabo. En la figura No. 1 se muestra la forma en que los granos abrasivos de una muela cortan el material en una pieza que se esta rectificando.
FIG. No 1. RELACIN ENTRE EL GRANO ABRASIVO EN UNA MUELA Y LA PIEZA A TRABAJAR.
La pieza a rectificar puede ser de cualquier dimensin o forma, dependiendo de la maquina. En este proceso se obtiene gran precisin en las dimensiones requeridas y alta calidad en las superficies maquinadas, razn por lo que esta considerada como una operacin de acabado. Sin embargo, el rectificado puede emplearse para el maquinado en donde el material sobrante es un volumen considerable.
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GENERALIDADES DE LAS MUELAS. Una muela para rectificadora es una herramienta abrasiva que trabaja quitndole, a la pieza que se maquina, pequeas partculas. Esta constituida por un gran numero de granos abrasivos que ejecutan el trabajo de amolado propiamente dicho y por un aglutinante apropiado que mantiene estos granos unidos a otros. Los factores que determinan la apropiada seleccin de la rueda abrasiva ideal para una cierta condicin de trabajo, son los siguientes: 1.- El tipo de abrasivo 2.- El tamao del grano 3.- La dureza de la rueda 4.- La estructura 5.- El aglutinante o liga LOS TIPOS DE ABRASIVOS Las ruedas abrasivas son fabricadas con los dos tipos de abrasivos mas importantes hechos por el hombre el oxido de aluminio fundido o corindon artificial y el carburo de silicio, en sus diferentes clases: TYRALUM A Y 10A .- Oxido de aluminio regular o normal (96.97% Al2 O 3 ) es el abrasivo mas comnmente empleado. Se utiliza para el esmerilado de los aceros suaves, el hierro maleable recosido, y otros materiales duros y tenaces. TYRALUM 52A .- Oxido de aluminio semifriable (98% Al2 O3) de color caf claro. Esta especialmente indicado para el esmerilado de los aceros inoxidables y otros aleados. TYRALUM 88A .- Oxido de aluminio rosado (995% Al2 O3 ) de dureza muy alta as como fragilidad. Indicado para esmerilar aceros templados y muy recomendable para ser usado en puntas montadas para el esmerilado de acero y fundicin. TYRALUM 89A .- Oxido de aluminio blanco (99.8% Al2 O3 ) el de mas alta fragilidad y pureza. Se utiliza para el esmerilado de los aceros aleados templados y cementados, aceros rpidos y de herramientas, por su corte fro. TYRALUM 91A.- Oxido de aluminio rubina (97% Al2 O3 + 2% Cr2 O3 ) muy duro y con una alta fragilidad que le imparte el oxido de cromo, que adems le da su llamativo color rojo. es empleado en aceros aleados y de herramientas. TYRALUM 92A.- Oxido de aluminio monocristalino especial que no es fragmentado durante su proceso de fabricacin (99.1% Al2 O3 ) de color grisceo. De dureza muy alta y sumamente frgil, esta especialmente indicado para esmerilar los aceros mas duros y sensibles al calor.
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TYRALUM 50A.- Oxido de aluminio que resulta de la mezcla de partes iguales de TYRALUM 10A Y TYRALUM 89A. Combina las caractersticas de los dos y se utiliza para trabajar aceros de baja aleacin sobre todo en el rectificado cilndrico exterior. TYRALUM 70A.- Oxido de aluminio resultante de la mezcla de partes iguales de TYRALUM 52A Y TYRALUM 92A. Es una combinacin que esta tomando un importante papel en las operaciones de rectificado de aceros endurecidos. TYCARBO 1C.- Carburo de silicio negro u oscuro, de dureza muy alta y muy tenaz, se emplea para el esmerilado de materiales de baja resistencia a la tensin, como el hierro colado o vaciado, el cobre, latn, bronce, aluminio, as como materiales plsticos, cermicos y minerales. TYCARBO C.- Carburo de silicio verde, de mas alta dureza y mas frgil que el TYCARBO 1C. Su uso principal es en el de afilado del carburo de tungsteno cementado (widia, carboloy) y para trabajar el cristal y la porcelana. TYCARBO 50C.- Carburo de silicio que resulta de la mezcla de partes iguales de TYCARBO 1C Y TYCARBO C. Tiene una accin esmeriladora intermedia entre los carburos anteriores y se emplea en el rectificado cilndrico y de superficies en piezas de fundicin y en el desbaste de la porcelana y del vidrio. EL TAMAO DEL GRANO Se determina por una cifra que indica el numero de mallas por pulgada lineal que tiene el tamiz final empleado para separar los granos. Son cifras universalmente aceptadas por todos los fabricantes de abrasivos. muy gruesos, 8, 10, 12, 14, gruesos, 16, 20, 24, 30, medianos,36 ,46, 54, 60,70, finos, 80, 90, 100, 120, 150, muy finos,180,220,240,280, extra finos,320, 400, 500, 6 00 , al seleccionar el tamao del grano tenga presente utilizar un grano grueso para desbastar o cuando este esmerilando materiales suaves y dctiles, y un grano fino para pulir. LA DUREZA DE LA RUEDA La dureza de una rueda no debe no debe confundirse con la dureza del abrasivo del cual esta fabricada. Entendemos por dureza o grado de la rueda, a la habilidad del aglutinante para retener o soltar los granos abrasivos que estn utilizando. Los factores que determinan la dureza de la rueda son, el tipo de aglutinante, la cantidad de aglutinante en relacin al grano, y la densidad a la que es prensada la rueda. La dureza de una rueda se expresa con una letra que en orden alfabtico va de blanda a dura:
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muy blanda, D, E, F, G, blanda, H, Y, I, K, mediana, L,M,N,O, dura,P, Q, R, S, muy dura, T, U, V, W, extra dura, X,Y,Z LA ESTRUCTURA Es la relacin que existe entre el grano abrasivo y los espacios abiertos dentro de una rueda, y nos indica el grado de espaciamento de los granos. La estructura de la rueda esta definida por un numero: densa, 0, 1, 2, mediana,3, 4, abierta,5, 6, porosa, 7, 8, 9, superporosa, 10, EL AGLUTINANTE O LIGA Las ruedas abrasivas son fabricadas con dos tipos de aglutinantes, vitrificados y resinosos. Las ruedas vitrificadas despus de ser prensadas se secan en cmaras cuya temperatura y grado higromtrico se regulan con aparatos de control automtico, y son horneadas posteriormente a 1300C, temperatura a la cual funde la materia vtrea que les sirve como aglutinante. Estas rueda se utilizan generalmente a una velocidad perifrica de 30 a 35 metros por segundo y las designamos con la letra V. Las ruedas resinosas despus de prensadas pasan directamente a los hornos, en los cuales son horneadas bajo control automtico a una temperatura cercana a los 200 C. Las ruedas as producidas tienen mayor resistencia que las vitrificadas, pudiendo ser usadas a velocidades mas altas (45 a 48 metros por segundo). Adems, presentan la ventaja de que pueden ser reforzadas, principalmente con mallas tejidas de fibra de vidrio, aumentando enormemente su resistencia mecnica. Los discos cortadores y esmeriladores, y las ruedas planas reforzadas pueden ser usados a 80 metros por segundo.
TIPO DE MUELAS Estas herramientas pueden tener una gran variedad de formas y dimensiones, dependiendo del trabajo que se realice. A continuacin en la figura No. 2 se muestran algunas formas tpicas de muelas.
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FIG. No. 2 FORMAS TPICAS DE MUELAS.
A = de disco, B-C de copa, D = de plato hueca, F = Bicnica, G = de copa cilndrica, H = de disco para roscas, I = de forma para arboles ranurados , J = m, n, o = para superficie cilndricas interiores. Para la eleccin adecuada de la muela, deben tenerse presentes adems de los cincos puntos que describen a la muela los siguientes conceptos: a) Velocidad de corte b) Profundidad de corte c) Avance d) Refrigerante.
TIPOS DE RECTIFICADOS Dependiendo de la forma de la superficie que se procesa, el rectificado puede ser: I ) De superficies planas. con centros Exteriores II ) De superficies cilndricas Interiores sin centros
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Exteriores III ) De superficies cnicas Interiores
I ) El rectificado de superficies planas se realiza mediante la combinacin del movimiento de avance y retroceso de la pieza, as como el movimiento circular de la herramienta figura No. 2
FIG. NO. 2 RECTIFICADORA DE SUPERFICIES PLANAS TANGENCIAL 1) Pieza a trabajar 2) Mesa de trabajo 3) Herramienta
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II ) Rectificado de superficies cilndricas. a) Para exteriores. Uno de los mtodos mas empleados para el rectificado de superficies cilndricas exteriores, consiste en colocar la pieza entre los contrapuntos de la rectificadora (figura No. 3). Este mtodo se denomina rectificado de superficies cilndricas con centros.
FIG. NO. 3 RECTIFICADO DE SUPERFICIES CILNDRICAS
Cuando la pieza a rectificar es muy larga, si se centra sobre los contrapuntos tiende a flexionarse por presin ejercida con la muela durante la pasada; as tambin, si la pieza es muy corta, el trabajo con los centros se dificultan, pues al aproximar demasiado los contrapuntos, queda poco espacio til para los movimientos. En estos casos, es recomendable el rectificado sin centros, ya que no requiere el empleo de dispositivos de fijacin y centrado axial con los contrapuntos. el rectificado sin centros se efecta en maquinas rectificadoras denominadas sin centros, bajo los siguientes principios (figura No. 4).
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FIG. NO. 4 RECTIFICADO SIN CENTROS. La pieza a rectificar se coloca sobre una gua (A) , la muela operadora (B), que acta como una rectificadora normal para superficies cilndricas de exteriores, gira a gran velocidad y comprime la pieza (C), rectificndola, a su vez esta gira sobre la misma a consecuencia de la friccin originada por la rotacin de la muela gua (D). Los ejes de las muelas B y D, no son paralelos, sino que forman entre si un ngulo comprendido entre 1 y 3 grados. La muela gua o de arrastre (D), para permitir el avance de la pieza, puede no ser cilndrica como la (B), sino ms bien un hiperboloide de revolucin debe tener un grano mas grueso y girar a una velocidad inferior a la velocidad de la muela de trabajo (B). La muela gua (D), imprime a la pieza dos movimientos: uno de rotacin y otro de translacin axial, originando un movimiento helicoidal. De este modo la pieza una vez situada en la envoltura que forman las dos muelas avanzada automticamente.
b) Para interiores. Este proceso se realiza con las rectificadoras para interiores o universales empleando el soporte por la muela, como se muestra en la figura No. 5 la pieza, esta dotada de movimiento giratorio, producido por el cabezal porta-piezas, y el movimiento intermitente de avance longitudinal producido por la mesa.
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FIG. NO. 5 RECTIFICADO DE SUPERFICIES CILNDRICAS INTERIORES.
III ) Rectificado de superficies cnicas. a) Exteriores E el rectificado de superficies cnicas pueden presentarse dos casos: 1) Rectificado de piezas ligeramente cnicas (hasta 15 grados de inclinacin). 2) Rectificado de piezas cuyo ngulo de inclinacin es mayor de 15 grados. En el primer caso, es conveniente actuar sobre la mesa, inclinndola y fijndola mediante un tornillo micrometrico ( figura No. 6 )
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FIG. NO 6 RECTIFICADO DE SUPERFICIES CNICAS EXTERIORES.
En el segundo caso, se hace girar, el cabezal porta-pieza un ngulo igual al formado por la generatriz del cono con el eje de rotacin (figura No. 7).
FIG. No. 7 RECTIFICADO DE SUPERFICIES CNICAS EXTERIORES.
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b) Interiores Para el rectificado de superficies cnicas interiores pueden seguirse las mismas reglas adoptadas para el rectificado de superficies cnicas exteriores: 1) Inclinar la mesa si la conicidad es pequea, menor de 15 grados fig. No. 8. 2) Inclinar el cabezal porta-pieza si la conicidad es mayor de 15 grados (fig. No 9).
FIG. No. 8 RECTIFICADO DE SUPERFICIES CNICAS INTERIORES, DE GRADOS
FIG. No. 9 RECTIFICADO DE SUPERFICIES CNICAS INTERIORES, MAS DE 15 GRADOS.
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RECTIFICADORAS Son las maquinas herramientas en las cuales se lleva a cabo el proceso de rectificado. CLASIFICACIN De acuerdo a las superficies generadas, las rectificadores se pueden clasificar en la forma siguiente: De rbol vertical.- Se denomina as por la posicin vertical del eje de la muela. Una rectificadora de este tipo se representa en la figura No. 10 y consta de una bancada, en donde se encuentran los distintos dispositivos y el equipo hidrulico para el accionamiento de la mesa; en la parte delantera de la bancada van montadas las palancas de mando, en la parte posterior se levanta un montante que lleva el cabezal para la muela de copa. Dicho cabezal portamuela, es gradualmente en altura, a fin de obtener la medida exacta de los elementos a rectificar.
FIG. NO 10 RECTIFICADORA RBOL VERTICAL.
De rbol horizontal.- Toman esta denominacin por tener el eje de rotacin del husillo portamuela en forma horizontal. Este tipo de rectificadoras, se componen como se muestra en la figura No. 11, de: una bancada (A), en cuya parte posterior se levanta el montante (B),
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por donde se desliza verticalmente el cabezal (C), la mesa, (D), porta-pieza que puede desplazarse longitudinalmente, con movimiento alternativo de ida y retroceso; mango (E), para regulacin automtica del avance transversal, volante (F), para el mando manual de la mesa, palanca (G), para el mando automtico de avances de alimentacin, mesa electromagntica (H).
FIG. NO. 11 RECTIFICADORA DE RBOL HORIZONTAL.
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Cilndrica de exteriores.- Pueden ser de centros o sin centros. De centros, llamada si, porque la pieza a maquinar gira entre puntos, simplemente se sujeta a un plato giratorio. En ambos casos, la pieza giratoria esta dotada de un movimiento alternativo (longitudinal) entre la cara de la muela, despus de cada recorrido de la mesa, la muela avanza una distancia igual a la profundidad de corte deseada.
Un ejemplo de la rectificadora tipo universal se ilustra en la fig. No.12, la cual se compone bsicamente de una bancada o bastidor (A) sosteniendo en su parte superior dos guas longitudinales que sirven para el deslizamiento de la base (B) de la mesa (C). El movimiento longitudinal de la mesa puede obtenerse maniobrando el volante (D), hidralicamente, la inversin del movimiento se produce automticamente al final de la carrera por el choque de dos cursores graduables, contra la palanca inversora (E). El cabezal porta-piezas (F), esta colocado sobre una plataforma graduada, situada a la izquierda de la mesa (C). El rbol del cabezal gira por medio de un motor elctrico, situado en el interior del mismo. La velocidad de giro es regulable y el sentido puede invertirse. El cabezal contrapunto (H) esta montado sobre las guas transversales de la mesa opuestamente al cabezal porta-piezas. El cabezal portamuelas (G), puede deslizarse sobre dos guas transversales de la bancada automticamente mediante la palanca (Y) seleccionadora del avance o manualmente mediante el volante (L). En las rectificadoras universales pueden realizarse las siguientes operaciones: a) Rectificado exterior e interior de superficies cilndricas b) Rectificado exterior e interior de superficies cnicas.
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FIG. NO. 12 RECTIFICADORA UNIVERSAL. Sin centros.- En la figura No. 13 se representa una rectificadora sin centros y consta de una bancada (A), en donde se encuentra la instalacin hidrulica para los distintos mandos, la bomba y el recipiente para el refrigerante. El cabezal (C) lleva el husillo portamuela operadora, dicho husillo esta apoyado sobre baleros, y recibe el movimiento de rotacin del motor por medio de poleas. El cabezal (B) contiene el husillo portamuela gua o de arrastre, el cual esta apoyado radialmente sobre unos casquillos, y axialmente sobre un cojinete axial de bolas. El husillo tiene acoplado un engranaje cnico a travs del cual se transmite el movimiento.
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RECTIFICADO
FIG. NO. 13 RECTIFICADORA SIN CENTROS. Este tipo de rectificadora se recomienda para trabajos en serie (grandes volmenes de produccin), se pueden rectificar pernos, casquillos, rodillos, anillos, ejes, etc. Sin embargo, estn excluidos los elementos excntricos. Seleccionando la muela adecuada se pueden trabajar todos los aceros, desde los dulces hasta los extraduros, los templados, fundiciones, bronces, latones, aluminio y sus aleaciones, etc. Cilndrica de interiores.- La maquina para rectificado de interiores, es de construccin semejante a la que se emplea para el rectificado de superficies exteriores, la cual se ilustra en la figura No. 14.
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RECTIFICADO
FIG. NO. 14 RECTIFICADORA PARA SUPERFICIES CILNDRICAS INTERIORES.
a) Cabezal b) Plato de sujecin c) Pieza d) Herramienta e) Husillo de herramienta f) Cabezal de la muela. El cabezal porta-pieza (A) tiene un plato giratorio de sujecin en el cual se fijan las piezas. El movimiento lo proporciona un motor, y lo transmite mediante sistemas de engranes a travs de los cuales se puede obtener diversos valores de velocidad. El cabezal portamuela (B), va dispuesto al husillo con cojinetes correspondientes y la muela volada. La muela recibe de un motor su movimiento principal rotatorio. Estas maquinas se usan principalmente para el acabado de agujeros redondos en piezas, tales como: discos, dados para forjar, engranes, cuchillas circulares, plantillas, etc. Rectificadoras especiales.- Dentro de la clasificacin de especiales, se consideran aquellas cuya aplicacin comprende el rectificado de piezas de forma determinada, o sea que han sido diseadas para tal fin, por ejemplo:
137
RECTIFICADO
a) rectificadora para arboles de levas. b) rectificadora para cigeales. c) Rectificadora para roscas d) Rectificadora para engranes e) Rectificadora para monoblock, etc.
138
RECTIFICADO
CALCULO DE PARMETROS
Para el rectificado de superficies cilndricas exteriores e interiores, se pueden utilizar las siguientes expresiones en el calculo del tiempo de maquinado. T=
2 C1 m S1n
min.
El numero de pasadas se determina de la misma forma que se ha hecho en otras prcticas, utilizando en este caso los rangos de la profundidad de corte para una pasada siguiente: Para desbaste 0.03 - 0.08 mm por carrera doble. Para afinado 0.03 mm mximo por carrera doble. El tiempo de rectificado tambin se puede calcular usando la siguiente expresin: T=
n' m n min.
n =
2 Cl RPM. sl
Siendo n el nmero de revoluciones por minuto de la pieza necesarias para efectuar una carrera doble lateral completa. La pieza puede tener los siguientes valores de la velocidad tangencial ( velocidad de corte ). Para desbaste Vc = 10 - 30
m min m Para afinado Vc = 15 - 60 min
Estos valores son recomendados para aceros y fundiciones.
Rectificado de superficies planas ( rectificado tangencial ) :

T= Donde : realizar
KCl m Sm
min.
K = Nmero de carreras dobles longitudinales del carro necesarias para para realizar todo el desplazamiento transversal.
139
RECTIFICADO
K=
Ct St
b = Ancho de la pieza mm. Ct = Carrera transversal mm. Ct = Le + b + Ls + A St = Avance transversal de la pieza por cada carrera doble longitudinal mm / carrera doble. Cl = Carrera longitudinal de la pieza mm. Cl = Le + l + Ls Le y Ls = 2 a 10 mm. mm Sm = Avance por minuto de la mesa porta pieza min.
Ejemplo : Se desea rectificar una flecha de acero que tiene un dimetro inicial de 2 obtener 2 de dimetro final, la longitud de la pieza es de 8 1" y se requiere 16
1" . Calcular el tiempo 2 empleado en el rectificado, se est utilizando una muela de 1 de ancho que gira a 5000 RPM. Pt =
Di D f 2 = 52.387 50.8 = 0.793 mm. 2
En el desbaste se retirarn 0.753 En el afinado se retirarn 0.04 Para desbaste m= 0.753 = 10 pasadas. 0.0753 0.04 = 2 pasadas. 0.02
Para afinado
m=
Se harn las consideraciones siguientes : Para desbaste Vt = 20 m min m min sl = 0.4 A
Para afinado Vt = 30
sl = 0.4 A
140
RECTIFICADO
Tiempo de desbaste
T=
2 Cl m s ln
Vc = Dn, n =
20m / min Vc 20 = = = 121.58 RPM . D ( 31416 )(0.0523m) 0.1645
sl = 0.4 A = 0.4 x 25.4 = 10.16 mm. Cl = Le + l + Ls + A Cl = 10 + 215.9 + 10 +25.4 = 261.3 mm. T= 2 Cl m sl n

. mm) ( 2)( 2613 (10) = . RPM ) (10.16mm)(12158
T=
522.6 (10) = 4.23 min 1235.25
Tiempo de afinado : n= 30m / min Vc 30 = = = 188.08 RPM D ( 31416 . )(0.0508m) 0.1595
sl = 0.4 A = ( 0.4)( 25.4) =10.16 mm. T=

. mm) ( 2)( 2613 522.6 ( 2) = ( 2) = 0.54 min. 1910.89 (10.16mm)(188.08RPM )
T total = T desb. + T afinado = 4.23 + 0.54 = 4.77 min.
T total = 4.77 min.
141
MAQUINADO AUTOMATICO DE ENGRANES
MQUINADO AUTOMTICO DE ENGRANES

Los engranes son ruedas dentadas que forman parte fundamental de la estructura de las mquinas herramienta y en general se les encuentra en todas las mquinas que transmiten fuerza por medio de movimiento. Se entiende por tren de engranes al conjunto de dos o ms ruedas dentadas que transmiten la rotacin de sus ejes mediante la interaccin de los dientes que tienen tallados en su superficie. TIPOS DE ENGRANES Y SU APLICACIN. Los tipos de engranes ms utilizados en la industria son: rectos, cnicos, mtrales, helicoidales, doble helicoidal, internos y el acoplamiento corona y tornillo sin fin. ENGRANES RECTOS. Las ruedas que forman este tipo de engranes son de tipo cilndricas y en su superficie se generan los dientes paralelos al eje de giro de la rueda. Los engranes rectos son los que se encuentran con ms frecuencia en las mquinas de tipo industrial y son adecuadas para transmitir velocidades medianas (moderadas) y presiones medias, sus flechas siempre son paralelas entre si, as mismo, debe ser fcilmente desmontable teniendo la propiedad de ser intercambiables si son del mismo paso diametral o de igual mdulo, este se ilustra en la figura No. 1.
FIG. No 1 ENGRANES RECTOS
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ENGRANES CNICOS Y MTRALES.
Los engranes cnicos se utilizan cuando es necesario transmitir potencia, donde los ejes acoplados forman un cierto ngulo, de modo que sus lneas axiales se cortan, estos engranes son generados a partir de un cuerpo cnico truncado el cual tiene el ngulo deseado, los engranes cnicos pueden ser de ngulo recto y tambin formando otros ngulos diferentes al recto.
En el caso que la relacin de velocidad de un par de engranes cnicos sea de 1:1 ambos engranes son del mismo tamao y tienen el mismo nmero de dientes, se les suele llamar engranes mtrales. Un engrane cnico se ilustra en la figura No. 2.
FIG. No 2 ENGRANES CONICOS: a ) CON DIENTES RECTOS Y b ) CON DIENTES HELICOIDALES
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ENGRANES DE INTERIORES. Este tipo de engranes tienen dientes paralelos o inclinados con respecto al eje de giro, pero el engrane tiene generados o tallados los dientes interiormente, este tipo de engranes proporcionan mecanismos compactos debido a que los centros de giro de las piezas estn mucho ms prximos de lo que puede conseguirse con engranes rectos exteriores en igualdad de condiciones. Con este tipo de engranes pueden obtenerse altas reducciones en espacios pequeos. Un engrane interior se muestra en la figura No. 3.
FIG No. 3 ENGRANE INTERIOR.
ENGRANES HELICOIDALES. El engrane helicoidal se asemeja al engrane recto, ya que los dientes son generados sobre un cuerpo cilndrico exterior o interiormente, pero difiere del engrane recto en que los dientes estn dispuestos en hlice alrededor del cuerpo en vez de estar generados paralelamente al eje de giro de la rueda. Este tipo de engranes proporciona una marcha ms suave y una fuerza mayor. Los engranes helicoidales pueden usarse para unir ejes que forman un cierto ngulo siempre y cuando sus lneas axiales no se corten. El engrane helicoidal se ilustra en la figura No. 4.
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FIG. No. 4 ENGRANES HELICOIDALES.
ENGRANES DOBLE HELICOIDAL. Una forma de fabricacin de este tipo de engranes es mediante dos engranes de tipo helicoidal, uno tiene sus dientes inclinados hacia la derecha y el otro tiene sus dientes inclinados hacia la izquierda, los cuales as unidos vienen a formar una figura de espina de pescado. Este tipo de engranes se utilizan siempre en flechas paralelas, pueden transmitir alto par de arranque y operar a altas velocidades. Este tipo de engrane se ilustra en la figura No. 5. Actualmente existen mquinas generadoras de engranes que fabrican este tipo de engrane en forma automtica, por ejemplo la generadora Herringbone.
FIG. No 5 PAR DE ENGRANES DOBLE HELICOIDAL
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ACOPLAMIENTO TORNILLO SIN FIN - CORONA. Este tipo de transmisin esta compuesto por un tornillo sin fin y una corona, se emplean para obtener altas relaciones de velocidad, los tornillos pueden ser fabricados con una, dos o tres entradas. Entre ms alto sea el nmero de entradas, menor relacin de velocidad nos da. Por ejemplo, un tornillo sin fin de entrada doble har girar a la corona el doble que si tuviera una sola entrada para una misma relacin de velocidad. Ver figura No. 6 .
FIG. No. 6 SISTEMA TORNILLO SIN FIN-CORONA, EN DONDE: a ) CORONA, b ) TORNILLO SINFIN
MTODOS PARA GENERAR ENGRANES.
Los dientes en los engranes se pueden generar mediante mquinas herramienta como la fresadora, el cepillo, el escoplo o mortajadora, o bien las generadoras de engranes.
La fabricacin automtica de los engranes, no esta basada en ningn dispositivo de divisin semejante al tallado de diente por diente como en la fresadora, sino que en la generadora y talladora moderna todo esto se hace mecnicamente con movimientos conjugados de cortador o herramienta y pieza de trabajo.
A continuacin se describen los sistemas de generacin automtica:
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SISTEMA PFAUTHER. La generacin se hace por medio de una herramienta tipo Hob o llamada tambin fresa Madre montada en un mecanismo con movimiento giratorio continuo.
SISTEMA MAG. El engrane se genera con una herramienta en forma de cremallera.
SISTEMA FELLOWS. El engrane se genera con una herramienta en forma de pin destalonado.
SISTEMA PFAUTHER (MQUINA CON CORTADOR TIPO HOB). El cortador y el material a trabajar son arrastrados simultneamente en forma sincronizada segn una relacin de engranes y piones, los cuales estn montados en las liras de la mquina. El trabajo de generacin se efecta por corte y rotacin de la herramienta la cual tiene un movimiento de avance vertical paralelo al dentado. Segn sea la operacin, un tallado recto o helicoidal, la direccin de los dientes en contacto con la pieza es vertical o inclinada. En este ltimo caso el avance es paralelo al dentado y es funcin del ngulo de la hlice y se produce automticamente por la mquina, cualquiera que sea su direccin. En esta mquina se pueden generar engranes rectos, helicoidales y coronas para tornillo sinfin exteriores. Una mquina con cortador tipo Hob se representa en la figura No. 7, y consta generalmente de una bancada (A) en la cual se encuentran dos guas por donde se desplaza el montante (B) con plataforma (C). El montante (B) contiene en su parte frontal un contra punto (F) con la finalidad de aumentar la rigidez de la sujecin de la pieza que gira, e impedir que surjan vibraciones durante el proceso. En el lado izquierdo se encuentra el montante fijo (D) sobre el cual van dos guas por donde se desplaza el carro, el cual contiene un disco (E), mediante el cual se grada la inclinacin del cabezal porta-herramienta.
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FIG. No 7 MAQUINA GENERADORA DEL SISTEMA PFAUTHER.
SISTEMA MAG (MQUINA CON CORTADOR TIPO CREMALLERA). Las mquinas con herramienta tipo cremallera generan dientes rectos o helicoidales en la periferia de ruedas cilndricas. El dentado se genera por el movimiento alternativo de la herramienta paralelo a la generatriz del dentado. El corte de material se realiza cuando la herramienta efecta la carrera descendente y al regresar se separa un poco del material, mediante un mecanismo a base de leva basculante. La mesa donde est montada la pieza que se est trabajando, est animada de un movimiento de generacin resultante de la conjugacin de un movimiento rectilneo alternativo a lo largo de la herramienta y un movimiento de rotacin.Estos avances
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simultneos se disponen por medio de un cambio de velocidad con engranes intercambiables. En casi todos los casos, el nmero de dientes de la herramienta es inferior al de la rueda a tallar, en el curso de su movimiento de generacin alcanza el extremo de la cremallera antes que todos sus dientes hayan sido tallados. Es pues, indispensable volver a su posicin primitiva mediante un mecanismo automtico haciendo retroceder rectilineamente la mesa, mientras la herramienta permanece levantada y en reposo. La rueda a generar no recibe en este momento movimiento de rotacin, pero su desplazamiento rectilneo equivale a un avance de uno o varios pasos respecto a la herramienta en el sentido de movimiento de generacin. HERRAMIENTA. La herramienta es un segmento de cremallera, una rueda con dentado envolvente de circulo cuyo dimetro primitivo es infinito, su construccin es de acero rpido. Existen varios tipos de herramientas, de desbaste y de acabado. La herramienta con la que solo se trabajan los flancos y la de rectificacin. Por este mtodo se pueden fabricar engranes rectos o helicoidales exteriores.
TALLADO HELICOIDAL. El tallado helicoidal en las maquinas herramienta tipo cremallera se realiza de una manera sencilla, inclinando la corredera porta-herramienta segn el ngulo de la hlice del engrane. Una maquina con herramienta tipo cremallera se representa en la figura No. 8
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FIG. NO. 8. MAQUINA GENERADORA DE SISTEMA MAG.
De acuerdo con su forma constructiva, esta maquina puede considerarse como una mortajadora. Pero presenta algunas variantes como por ejemplo, el montante en donde se encuentra el porta-herramienta el cual puede orientarse de forma tal que pueden tallarse engranes con dientes helicoidales a la derecha y a la izquierda. La mesa contiene una plataforma la cual adems de girar alrededor de su eje, debe asumir un movimiento de translacin transversal. SISTEMA FELLOWS (MAQUINA CON PIN ESCOPLEADOR) El principio de funcionamiento de las maquinas con pin escopleador es muy similar al anterior mtodo descrito de cremallera, con la diferencia de que en este caso la herramienta esta animada de un movimiento de rotacin que reemplaza el movimiento de translacin rectilneo que se tiene en las maquinas precedentes. El pin escopleador esta animado de un movimiento rectilneo alternativo de corte variable y de un movimiento de rotacin sincronizado. En este caso no es necesario el retorno de la herramienta, puesto que por su forma puede considerarse como una cremallera sin fin. Adems, la pieza se separa del pin durante el retroceso del cortador. HERRAMIENTA. El pin escopleador tiene la forma de un engrane ordinario destalonado, en todo su contorno, el material es de acero rpido, su velocidad de desplazamiento es de 400 a 500 golpes por minuto. TALLADO DE ENGRANES HELICOIDALES.
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En el tallado helicoidal en las maquinas tipo escoplo, la herramienta es un pin helicoidal del mismo paso que el engrane a tallar y se encontrara guiado en su movimiento de corte por guas helicoidales del mismo ngulo de la hlice del engrane. Estas guas pueden tener la hlice a la derecha o a la izquierda, dependiendo de la orientacin de la hlice del pin. La maquina en que se realiza este proceso se denomina dentadora tipo Fellows o maquina con pin escopleador. en la figura No. 9 se representa una maquina de este tipo y bsicamente se compone de una base (A) en la cual se encuentra el cuerpo de la maquina (B) en donde estn contenidos los mecanismos para el accionamiento de la mesa. Un carro porta husillo (D) que puede deslizarse por unas guas (C). La herramienta (E) esta dispuesta en la parte inferior del carro. El cabezal porta-herramienta (G) contiene los rganos necesarios para la generacin de los dientes rectos o helicoidales.
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FIG. No.9 MAQUINA GENERADORA DE SISTEMA FELLOWS
CALCULO DE PARMETROS A continuacin se anotan los trminos ms importantes usados para el calculo de las dimensiones del engrane recto, utilizado en el sistema Modulo. Dimetro primitivo.- Es un dimetro que pasa aproximadamente a la mitad de la altura del diente, es de suma importancia, ya que en un tren de engranes los dimetros primitivos deben hacer tangencia para obtener ptimos resultados en la transmisin. Este se obtiene multiplicando el Modulo del engrane por el numero de dientes. Dp = M. Z (mm)
Dimetro exterior.- Se obtiene a partir del dimetro primitivo mas dos veces el modulo. De = Dp + 2M (mm) Dimetro interior.- Es igual al dimetro primitivo menos dos veces la altura del pie del diente. Di = Dp - (2p) (mm)
Modulo.- La definicin mas simple: es la relacin que existe entre el paso del engrane dividido entre 3.1416. P M= (mm) 31416 .
Tambin se puede expresar en funcin al dimetro primitivo o al dimetro exterior.
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M=
Dp z
(mm)
M=
De (mm) z+2
Altura total del diente.- Es la distancia que existe entre el dimetro exterior y el dimetro interior de el engrane.
h = 2.167 M (mm)
Cabeza del diente (Adendum).- Altura de la porcin del diente tomada entre el dimetro primitivo y el dimetro exterior. c = M (mm) Pie del diente (Dedendum).- Profundidad del diente tomada desde el dimetro primitivo hasta el fondo del diente. p = 1.167 M (mm) Paso circular.- Distancia existente entre centros u otros puntos correspondientes de dos dientes adyacentes sobre el dimetro primitivo.
p = 3.1416 M (mm)
Espesor del diente.- Es el grueso del diente tomado este sobre el dimetro primitivo.
e = 0.5 P (mm)
Espacio entre dientes.- Distancia de diente a diente tomada sobre el dimetro primitivo.
C = 0.5 P (mm)
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Calculo del tiempo de maquinado: A continuacin se anotan las expresiones utilizadas para determinar el tiempo de maquinado para el sistema Pfauther y el sistema Fellows, que son los mas utilizados. SISTEMA PFAUTHER: Fabricacin de engranes rectos Para el calculo del tiempo de maquinado se debe determinar la distancia total que recorre la herramienta durante el proceso designada por L (carrera). L = Le + Lt + Ls (mm)
Donde Le = Longitud de entrada de la herramienta Le = t ( 2 r t ) Lt = Longitud de trabajo, equivalente a el ancho del diente del engrane (b) Ls = Longitud de salida de la herramienta. 3 M Ls = 4
La velocidad de corte y el avance de la herramienta se obtiene de tablas, en las cuales hay que tomar en consideracin, el tipo de material a trabajar el tipo de acabado (desgaste o afinado ) y el modulo del engrane.
Tiempo de maquinado. Tm = Nc n
Donde Nc = Numero de revoluciones de la herramienta necesarias para el tallado completo, segn la carrera L. n = Numero de revoluciones por minuto de la herramienta. Nc = Nr . N1 Nr = Numero de revoluciones de la rueda necesaria para el dentado completo, segn la carrera L. Nr = L s
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N1 = numero de revoluciones de la herramienta por una revolucin de la rueda. N1 = z = Numero de dientes a obtener. i = Numero de entradas de la herramienta. Nc = Nr . N1 =
L . s Z LZ = i si z i
Tm =
Nc LZ LZd = = min si n s iVc Vc d
El valor de este tiempo se vera afectado por el numero de pasadas que se hagan durante la operacin. Tm = LZ d m s i Vc
SISTEMA PFAUTHER: Fabricacin de engranes helicoidales La carrera total de desplazamiento es: L = Le + Lt + Ls Donde : Le = Longitud de entrada de la herramienta. e Le = r
r 2 (r t )2
e=
2r 2 sen 1
1 = 90 - + = ngulo de hlice del engrane

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= ngulo de hlice de la herramienta. Lt = Longitud de trabajo, equivalente a el ancho del diente del engrane (b). Ls = Longitud de salida de la herramienta. Ls = 1.5 M
La expresin utilizada para determinar el tiempo de maquinado ser el mismo que se utiliza para los engranes rectos. Lz d Tm = m siVc SISTEMA FELLOWS.- Para el calculo de el tiempo de maquinado en la fabricacin de engranes rectos se utilizar la siguiente expresin. Tm =
Nr z M m min. Cs
Donde: Nr = Numero de revoluciones necesarias del engrane para ser tallado completamente (valor que se obtiene de tablas para este sistema, por lo que siempre ser un dato). C = Numero de carreras dobles por minuto del carro porta-herramienta (se obtiene de tablas en funcin del tiempo de material, velocidad de corte y carrera total de la herramienta). Ejemplo: Se desea calcular el tiempo de maquinado en la fabricacin de un engrane recto mediante una generadora sistema Pfauther, conociendo los siguientes datos. d = 60 mm Dimetro de la herramienta. i=1 Entrada de la herramienta. M=3 Modulo del engrane. z = 30 Numero de dientes del engrane. Lt = 30 mm Ancho del engrane. Adems de estos datos, de tablas apropiadas del sistema se pueden obtener: mm m mm m Para desbaste s = 1.5 Vc = 15 ; para afinado s = 0.7 Vc = 20 rev min rev min Calculo de la longitud de entrada: Para obtener este valor se deben determinar primeramente el numero de pasadas de desbaste y de afinado, como sigue: h = 2.167 M = (2.167)(3) = 6.501mm De este valor 6mm se retiraran en 2 operaciones de desbaste de 3mm cada una, dejando 0.501 para el afinado que se har en dos pasadas de 0.2505 cada una.
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Para desbaste: Le =
t (2r t ) Ls = = 3 ( 2 x 30 3) = 13.076mm
3 3 M = ( )(3) = 2.25mm 4 4 Lt = 30mm
L = Le + Lt + Ls = 13.076 + 30 + 2.25 = 45.326mm Tm =

LZ d (45.326mm)(30dientes ) (60mm)(2 pasadas) m= = 22.78 min. s iVc (1.5mm / rev)(1entrada )(15000mm / min)
Para afinado: Le =
t (2r t )
0.2505 (2 x 30 0.2505) = 3.87mm
L = Le + Lt + Ls = 3.87 + 30 + 2.25 = 36.12mm

LZ d (36.12mm)( 30dientes) ( 60 mm)(2 pasadas ) m = = 29.17 min mm mm s i Vc 0.7 (1entrada ) 20,000 rev min
Tm =
Tiempo total de maquinado = Tiempo de desbaste + tiempo de afinado.
Tt = 22.78 + 29.17 = 51.95 min.
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MAQUINADO POR DESCARGAS ELECTRICAS
MAQUINADO POR DESCARGAS ELCTRICAS

A este proceso se le ha llamado electroerosin o maquinado por descarga elctrica debido a que depende de un flujo peridico de descargas elctricas entre dos conductores elctricos, ambos sumergidos en un dielctrico. El proceso puede efectuarse en dos formas; uno cuando la alimentacin del electrodo, durante el trabajo, es controlada por un servomecanismo que lo mueve en direccin vertical; en este caso, la mesa de trabajo esta colocada en una posicin fija, y solo tendr movimiento antes de iniciar el proceso a fin de centrar la pieza de trabajo. Una segunda forma es aplicar el movimiento del servomecanismo a la mesa de trabajo y moverla longitudinalmente mientras el electrodo permanece fijo, un ejemplo de este sistema son las rectificadores por electroerosin con piedras de grafito. Los componentes bsicos de un sistema de electroerosin, se muestran en la figura 1.
FIG. No 1 COMPONENTES DEL PROCESO DE ELECTROEROSION.
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Los cuales se mencionan a continuacin: 1) Un electrodo. 2) Un dielctrico lquido. 3) Una pieza de trabajo. 4) Una fuente de poder. ELECTRODO Los electrodos para electroerosin pueden compararse con las herramientas de corte convencionales. Algunos materiales, como el grafito proporcionan la mxima remosin con el menor desgaste, igualmente otros materiales usados como electrodos tendrn buenas caractersticas de maquinado bajo ciertas condiciones. Las caractersticas de un electrodo son las siguientes: a) Es un buen conductor elctrico, por lo que cuenta con muchos electrones libres. b) Temperatura de fusin elevada. Durante el proceso, el electrodo sufre desgaste y esto se debe a que no toda la energa de las chispas se disipa en la superficie de trabajo del electrodo, produciendo un desgaste similar al de la pieza a trabajar. La cantidad que se desgasta, depende principalmente del tipo de material del mismo, del material de la pieza a trabajar, de la polaridad aplicada, as como de la frecuencia y de la corriente usada. Cada aplicacin, determina el tipo de material ptimo para utilizarlo como electrodo. Los materiales ms usados en la construccin de electrodos son: grafito, bronce, tungsteno, cobretungsteno, carburo de tungsteno, plata-tungsteno, carburo y aleaciones de zinc.
DI ELECTRI CO El dielctrico llamada comnmente refrigerante, forma una barrera aislante entre el electrodo y la pieza de trabajo, hasta que el voltaje aplicado tenga un valor suficiente para formar un arco que permite el flujo de corriente entre el electrodo y pieza de trabajo, cuando se forma el arco elctrico se ioniza esta zona y es entonces, cuando el dielctrico se convierte en conducto. Aunque aparentemente no hay calentamiento en la pieza de trabajo, se desarrollan temperaturas muy altas dentro del proceso, cada chispa produce un calentamiento capaz de vaporizar una partcula de metal, tomando sta la mayor parte del calor generado, lo cual evita que la pieza de trabajo se caliente. Adems, el metal vaporizado se enfra rpidamente por la accin del dielctrico, que hace la funcin de refrigeracin y de limpieza en la zona de trabajo, arrastrando partculas erosionadas. La eficiencia del maquinado depende en gran parte del enjuague realizado en la zona de trabajo. Para evitar que las partculas retornen a la zona de trabajo, se utiliza un sistema de filtracin para partculas hasta de 2 micrones. El dielctrico puede ser aceite, agua destilada, parafina, kerosina, etc.
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P I EZA DE TRABAJO El material de la pieza de trabajo es un factor sobre el cual se ejerce poco control, pues depende del producto que se desea obtener, sin embargo, la condicin que debe de reunirse es que sea buen conductor elctrico. La parte principal del sistema es la fuente de poder, la cual tiene dos funciones primordiales que son: 1) Proporcionar una serie de descargas de corriente directa aplicada entre el electrodo y la pieza de trabajo. 2) Producir las seales de control para el servomecanismo electrohidralico, que controla la separacin entre el electrodo y la pieza de trabajo. Un circuito, en la fuente de poder regula constantemente los cambios de voltaje en la zona de trabajo y los compara con un voltaje de referencia preseleccionado. La diferencia de estos dos voltajes es la seal de entrada que indicar al servo, cuando debe aproximarse el electrodo y cuando debe retirarse. FENMENO FSICO DE LA ELECTROEROSION. Cuando el electrodo se aproxima a la pieza de trabajo, el potencial que es aplicado entre ambos genera un campo elctrico en tal forma que, cuando el potencial aplicado es igual al voltaje de ruptura del dielctrico se produce una descarga formada por electrones que han sido emitidos por el electrodo y que viajan hacia la pieza de trabajo acelerados por la intensidad del campo existente. Si el dielctrico es del tipo apropiado se produce un mecanismo que consiste en liberar electrones de algunos tomos del dielctrico, que conjuntamente con los emitidos por el electrodo, inciden sobre la pieza de trabajo produciendo un calentamiento en una pequea rea, originando que el metal despus se vaporice, siendo expelido por el impacto de la chispa, y posteriormente se solidifica en forma de esferas porosas. Al mismo tiempo que ocurre la descarga de electrones los iones de hidrgeno as como los radicales de hidrocarburos que se forman debido a su carga positiva, son acelerados hacia el electrodo. Una parte de los electrones emitidos por el electrodo neutraliza algunas de esas cargas antes de que lleguen a ste; los que no son neutralizados chocan contra el electrodo produciendo un calentamiento, y por consiguiente un desgaste similar al que ocurre en la pieza de trabajo. La repeticin del proceso descrito, da por resultado el maquinado por descargas elctricas o electroerosin. Durante el proceso, el electrodo no tiene contacto con la pieza de trabajo por lo que no existen fuerzas mecnicas de corte durante el proceso.
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DESCARGA ELCTRICA Cuando se trabaja en electroerosin se obtiene lo que se llama envoltura electrnica o sobre corte, y es el claro, luz o distancia de separacin entre electrodo y pieza de trabajo. El tamao de la envoltura electrnica est determinada por los efectos combinados de la corriente, la frecuencia y la condensacin la cual es funcin de la capacidad de los condensadores usados. La envoltura electrnica sigue la forma del electrodo independientemente de sus dimensiones. VELOCIDAD DE REMOCION Se entiende por velocidad de remocin a la cantidad de material removido en un tiempo ( t ) determinado, y se expresa mediante la siguiente relacin : Vr = V t En donde: mm3 min
V = Volumen del material removido (mm3) t = Tiempo empleado en remover el volumen de material ( V ) en minutos.
La velocidad de remocin depende de la intensidad de la corriente usada. CORRIENTE En el maquinado convencional es importante conocer la profundidad de corte y la velocidad a que pueden ser removidos los materiales. En electroerosin, la profundidad de corte est limitada, por la carrera del cabezal y la velocidad de remocin. Cuando la corriente se aumenta para una frecuencia particular de descargas, la velocidad de remocin aumenta proporcionalmente. Otra condicin que cambia con el incremento de la corriente es el acabado de la superficie, pues, si la corriente aumenta el tamao del crter tambin aumenta obtenindose una superficie ms rugosa; sin embargo, la rugosidad de la superficie no es directamente proporcional a la corriente, ya que en la prctica se ha observado que, doblando la corriente el acabado no es dos veces ms rugoso. En la figura No. 2, se muestra la influencia de la intensidad de corriente en la cantidad de material removido.
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FIG. No 2 INFLUENCIA DE LA INTENSIDAD DE CORRIENTE EN LA CANTIDAD DE MATERIAL REMOVIDO.
FRECUENCI A El acabado de una superficie es de primordial importancia, en electroerosin, el factor determinante del acabado es la frecuencia de las descargas, o sea el nmero de descargas por segundo entre el electrodo y la pieza de trabajo. En la figura No. 3 se muestra grficamente la influencia de la frecuencia en el acabado.
FIG. No. 3 INFLUENCIA DE LA FRECUENCIA EN EL ACABADO SUPERFICIAL MDE LA PIEZA.
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CONDENSACION Consiste en conectar condensadores entre el polo positivo y el negativo, de la salida de las fuentes de poder. Cuando aparece un impulso, el condensador se carga. Si el potencia entre los extremos llega al valor del voltaje de ruptura del dielctrico, se inicia la descarga elctrica entre electrodo y pieza de trabajo. La corriente que circula durante la descarga proviene de la fuente de poder y de la carga almacenada en los condensadores. Esto da por resultado una modificacin de la corriente y en trminos generales lo que se obtiene es un aumento en la velocidad de remocin, as como un incremento en el desgaste del electrodo. Existe una capacidad ptima para cada aplicacin, su valor depende del material de la pieza de trabajo, del electrodo, de la envoltura electrnica deseada, as como de la corriente y la frecuencia de trabajo.
APLI CACI ONES El uso industrial de este proceso se lleva a cabo en la manufactura de troqueles, punzones y matrices, moldes de inyectoras de plsticos, dados de extrusoras, hileras para trefilado, estampas para troquelado, estampado, y en aquellos casos en donde se requiera trabajar sobre materiales con una dureza muy elevada y cuya geometra de la pieza obtenida sea compleja.
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MAQUINADOS AUTOMTICOS CON CONTROL NUMERICO
MQUINADOS AUTOMTICOS CON CONTROL NUMRICO

INTRODUCCIN. El control numrico se puede definir en forma genrica como un dispositivo de automatizacin de una maquina que, mediante una serie de instrucciones codificadas (el programa), controla su funcionamiento. Cada programa establece un determinado proceso a realizar por la maquina, por lo que una misma maquina puede efectuar automticamente procesos distintos con solo sustituir el programa de trabajo. Permite, por tanto, una elevada flexibilidad de funcionamiento con respecto a las maquinas automticas convencionales en las que los automatismos se conseguirn mediante sistemas mecnicos o elctricos difciles y a veces casi imposibles de modificar. Si bien el campo de utilizacin del controlador numrico es cada da ms amplio y se acopla a una gran diversidad de maquinas e instalaciones, en estas lneas nos referimos bsicamente a su aplicacin en maquinas-herramienta. En esta rea encontramos su primera instalacin a finales de los 40 y un desarrollo espectacular, especialmente tras la incorporacin de microprocesadores, a mediados de los 70. A medida que el desarrollo de la microelectrnica y la informtica se aplica a los controladores numricos, se potencian extraordinariamente las funciones que permiten desarrollar, simplificndolos a la vez, los procedimientos de programacin y operacin de las maquinas, de tal manera que los CNC-Control Numrico con ordenador que se constituyen hoy da solo conservan de los primitivos CN los principios bsicos de funcionamiento. Paralelamente, las maquinas-herramienta han ido evolucionando hacia la incorporacin en una sola maquina de varias operaciones elementales de maquinado que tradicionalmente se efectuaban en maquinas diferentes, y hacia la incorporacin de cambiadores automticos de piezas y herramientas apareciendo los centros de maquinado que permiten obtener una pieza terminada, o casi terminada, en una estacin de trabajo. En funcin de las capacidades de proceso y de memoria de los CN han evolucionado tambin las tcnicas y lenguajes de programacin. Desde los primeros programas lineales en lenguaje maquina a la programacin asistida por ordenador, grfica e interactiva, existe un amplio espectro de sistemas y lenguajes de programacin. Adems, la gran cantidad de fabricantes de controladores y maquinas-herramienta, cada uno con su propio sistema, contribuye a que la panormica de la programacin de los controles numricos presente una gran diversidad. Sin embargo, prcticamente todos los sistemas se apoyan en un ncleo comn basado en la normativa ISO a la que aaden, modifican o suprimen distintas opciones. Esto hace que un programador experto en un equipo pueda fcilmente programar otro de distinto fabricante sin mas que estudiar en el manual de instrucciones del mismo las peculiaridades que ofrece su equipo.
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LAS PIEZAS.
El programador dispondr del plano de la pieza a fabricar, con cotas, tolerancias y acabados superficiales. Para su maquinado, la herramienta deber recorrer los puntos de la superficie de la pieza. Pero la herramienta no puede efectuar automticamente un recorrido cualquiera. En general solo es capaz de seguir elementos geomtricos sencillos: Lneas rectas, arcos de circulo y en algunos casos arcos de parbolas o de curvas de tercer grado. El programador deber por tanto: Descomponer el perfil de la pieza en tramos ejecutables por la maquina. Identificar los puntos de inicio y final de los mismos. Para ello precisara definir unos ejes de coordenadas, un origen y unas unidades de medida. Los sistemas tradicionales de acotado de planos no facilitan la mayora de estas cotas, lo que exige del programador la realizacin de gran numero de clculos. La programacin asistida por ordenador, especialmente si se dispone de equipo grfico, simplifica extraordinariamente esta fase.
LAS MAQUINAS.
El control numrico se monta sobre todo tipo de maquina-herramienta convencional, tanto de arranque y deformacin. As, lo encontramos en tornos, fresadoras, rectificadoras, taladros, mandrinadoras, dobladoras, plegadoras, punzadoras, maquinas de trazar, punteadoras, maquinas de soldar, de oxicorte, de medir, etc. Posicionado de herramientas. Para el posicionado de la herramienta se utilizan dos sistemas: Bucle cerrado. Bucle abierto. En el sistema de bucle cerrado, un servomecanismo de posicin compara en todo momento la posicin real con la posicin ordenada y acta en funcin de la diferencia entre ambas. En general, el bucle de posicin se complementa con un bucle de control de velocidad para conseguir un posicionado preciso. El sistema de desaceleracion puede ser por etapas o continuo, y proporciona posicionamientos ms rpidos. En el sistema de bucle abierto, un motor paso a paso, alimentado por un tren se impulsos o pasos y su velocidad por la frecuencia de los mismos. No existe informacin sobre la posicin real alcanzada por la herramienta. El posicionamiento puede ser unidireccional o bidireccional, segn que la aproximacin al punto final se efecte siempre en la misma direccin o en ambas direcciones. En el primer caso se elimina las influencias de los juegos de la maquina. Los sistemas de ejes. El control de posicionado del til exige la eleccin de unos ejes de coordenadas y un origen de los mismos.
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Un sistema de ejes cartesiano XYZ sita la herramienta en el punto del espacio deseado y unas rotaciones A B C sobre estos ejes le dan la orientacin correcta. Los sistemas de ejes estn normalizados segn norma UNE 71-081, derivada de la ISO-841; segn esta norma: El eje Z se corresponde con la direccin del eje del husillo principal, que proporciona la potencia de corte. El sentido positivo aumenta la distancia a la pieza, es decir, se aleja de la misma. Por ejemplo, en tornos se inicia en el plano de las garras de amarre y sigue la direccin longitudinal de la maquina hacia el contrapunto. En el eje X es un eje de translacin principal, horizontal y normal al eje Z, y por tanto paralelo a la superficie de sujecin de la pieza. En las maquinas en que las piezas tienen movimiento de rotacin, tipo torno, el eje X es horizontal radial y su sentido positivo sale hacia afuera del eje de rotacin, que es el Z. El eje Y es un eje de traslacin principal elegido de manera que con los ejes X y Z forme un triedro de sentido directo. Es decir, el sentido positivo se define segn la ley del sacacorchos, que gira de la direccin positiva del eje Z a la positiva del eje X por el camino ms corto. El origen de coordenadas El origen de coordenadas se sita en el mismo punto en las maquinas de origen fijo. En este caso, cada eje dispone de topes o dispositivos detectores de posicin, que define la posicin cero de cada uno de ellos. Si la maquina dispone de mesa se identificara tambin este punto en la misma mediante topes, trazos, etc. Pero la tendencia actual es hacia el origen Mvil. En este caso los valores de las coordenadas se refiere a un punto cualquiera del campo de trabajo considerado como origen, del cual en el programa se dan las coordenadas del desplazamiento respecto al origen de la maquina. En este caso, si bien en el programa las coordenadas de los puntos de las piezas se dan respecto al origen mvil, el controlador de la maquina las suma a las coordenadas de desplazamiento del mismo y en realidad la maquina trabaja con coordenadas absolutas respecto a su origen fijo. Se utiliza tambin el origen flotante. En este caso las maquinas no tienen ningn dispositivo de posicionamiento de origen. En cada caso se fija el origen posicionando la herramienta en un punto y validando esta posicin como origen de coordenadas tanto para el programa como para la mquina. El nmero de ejes. El nmero de ejes gobernados coordinadamente por el control nos da una clasificacin de las mquinas que mide la complejidad de los maquinados que puede realizar. As, una mquina de dos ejes ser capaz de efectuar cualquier maquinado en el plano definido por los mismos. Una mquina de tres ejes XYZ, podr maquinar superficies en tres dimensiones, pero manteniendo las herramientas siempre en la misma orientacin. Podr efectuar, por ejemplo, vaciados de fondo variable, mientras que en dos ejes la profundidad del fondo ser siempre constante.
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La mquinas de cuatro ejes, XYZ A o B, permiten efectuar maquinados en el espacio manteniendo la herramienta siempre en el mismo plano, pero en este puede tomar diferentes orientaciones. Realizan, por ejemplo, fresados, taladrados inclinados. Las mquinas de cinco ejes XYZ A B, gobernados coordinadamente permiten maquinar en el espacio manteniendo la herramienta siempre normal a una superficie. Se utilizan en general para obtener superficies complejas como las de la industria aeronutica, de moldes y matrices, etc. Medicin de desplazamiento. Las mquinas con control de posicionado y bucle cerrado precisan conocer el desplazamiento en cada uno de los ejes para determinar la posicin real de la herramienta. Esta funcin la desarrollan los captadores de posicin, que miden una magnitud geomtrica distancia lineal o angular y la transforman en una sola seal capaz de ser interpretada por el control.
FRESADORA DE CONSOLA DEL HUSILLO VERTICAL
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TORNO PARALELO
TORNO FRONTAL
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FRESADORA DE BANCADA DE HUSILLO VERTICAL Los captadores de posicin utilizados los podemos clasificar en los siguientes grupos: Absolutos o incremntales (relativos). Lineales o rotativos. Directos o indirectos. Analgicos o digitales (numricos).
Sistemas de medicin de desplazamientos
Tipo de seal Escriba aqu el cargo
Coordenadas
Tipo desplazamiento
Punto de medicin
Digital
Analgico
Absolutas
Incremental
Lineal
Rotatorio
Directo
Indirecto
Sistemas de medicin de los desplazamientos. 169
Un captador absoluto identifica unvocamente cada posicin de la herramienta con un cierto valor de una magnitud fsica. Para ello, a lo largo del eje se identifican una serie de posiciones mediante un cdigo correspondiente a cada posicin que representa la medida de la misma respecto a un origen fijo u origen de coordenadas. El captador incremental o relativo para cada desplazamiento elemental emite un impulso y la longitud total recorrida ser proporcional al nmero de impulsos emitidos. Un contador que acumula estos impulsos nos da una medida del desplazamiento. Si el contador se pone a cero en cada nuevo desplazamiento, tendremos recorridos incremntales o relativos. La medicin de piezas y herramientas. La existencia de los sistemas de medicin de desplazamientos permite desarrollar, en las mquinas-herramienta de control numrico, funciones de medicin e inspeccin de piezas y herramientas y efectuar el control de calidad en la misma mquina. Montado un palpador, galga o el instrumento adecuado en el porta-herramientas se pueden efectuar mediciones de comprobacin de las cotas del maquinado. Control de las condiciones tcnicas del mecanizado. Cada mquina dispone de una gama de velocidades de avance y de rotacin del eje principal. El programador elegir en cada caso las ms adecuadas en funcin del material a mecanizar, la potencia de la mquina y la precisin y grado de acabado requeridos. Los valores previstos, ptimos para unas condiciones determinadas y constantes de mecanizado, pueden no ser los adecuados en todo momento, dado que las condiciones reales pueden ser diferentes de las previstas: Materiales con dureza irregular, secciones de viruta variable por irregularidades geomtricas, desgaste de herramienta, etc. Para optimizar las condiciones de mecanizado se utilizan sistemas de control adaptativo, en funcin de los valores suministrados por ciertos captadores, esfuerzo, potencia consumida, vibraciones, etc., modifican los valores de la velocidad de avance para mantener los valores de las magnitudes medidas dentro de ciertos lmites. Cambio de herramienta. Otra funcin que incorporan las mquinas-herramienta de control numrico es el cambio automtico de herramientas. Cuando la mquina precisa pocas diferentes se utilizan torretas con herramientas montadas en sus caras; de 6 a 8 tornos y hasta 40 en fresadoras. Girando la torreta se sita la herramienta en posicin de trabajo. Cuando se precisa un mayor nmero, se acopla a la mquina un almacn de tambor o de cadena y un manipulador, en general de dos brazos, para cambiar la herramienta montada en el husillo por otra del almacn.
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ESQUEMA DE UNA MQUINA CON CAMBIO AUTOMTICO DE HERRAMIENTAS.
El cambio de piezas. Muchas mquinas de control numrico incorporan ltimamente sistemas de cambio automtico de piezas. En los tornos se utilizan, en general, robots, desde los ms sencillos de slo coger y colocar moviendo las piezas siempre entre posiciones fijas, hasta robots inteligentes que pueden identificar piezas distintas en diferentes lugares de su campo de trabajo gracias a sus sensores de visin, pasando por los ms usuales, capaces de recoger y colocar las piezas en los mismos. Desde los robots pequeos, montados sobre el mismo bastidor de la mquina, hasta grandes robots prtico para el manejo de piezas voluminosas. LAS HERRAMIENTAS Las herramientas utilizadas en las mquinas de control numrico de cambio manual son las mismas que encontramos en el maquinado convencional y los criterios de seleccin son prcticamente los mismos. A medida que se han incrementado las prestaciones solicitadas en funcin de unas condiciones ms duras de maquinado, nuevas herramientas con nuevos materiales de base o de aportacin, ms rgidas y con mejores sistemas de centrado y fijacin.
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A medida que se ha incrementado la aplicacin de cambiadores automticos, el diseo de herramientas ha evolucionado hacia una mayor estandarizacin y flexibilidad de utilizacin en varias mquinas, as como hacia la adopcin de sistemas de acoplamiento rpido fcilmente automatizado. Nace el concepto de BTS - Block Tool System o sistema de bloque de herramientas. Consiste en pequeas unidades de corte, formadas por la plaqueta y un reducido cuerpo de fijacin, que se insertan a adaptadores o acoplamientos intermedios montados sobre el porta-herramientas. Este sistema permite un cambio automtico muy rpido y una misma herramienta puede montarse en mquinas distintas a las que se ha acoplado el adaptador correspondiente.
CLASIFICACIN DE LAS MQUINAS HERRAMIENTAS CON CN. Como consecuencia de las diferencias entre las mquinas por automatizar, de las dificultades tcnicas en el diseo de las unidades de control y de acondicionamientos econmicos, se han originado diversos tipos de control numrico, que pueden ser clasificados en tres tipos : 1. Control numrico punto a punto. 2. Control numrico paraaxial. 3. Control numrico continuo. Control numrico punto a punto Este sistema controla el posicionamiento de la herramienta en los sucesivos puntos donde deben efectuarse una a varias operaciones de maquinado. La trayectoria seguida para pasar de un punto al siguiente no tiene importancia, pues las funciones de posicionamiento y de maquinado son distintas.
CONTROL NUMRICO PUNTO A PUNTO.
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En este caso, para desplazarse a los puntos A, B y C, el til puede seguir varios tipos de trayectoria: 1) Desplazamientos efectuados segn direcciones paralelas; es decir, primero 0-X y luego 0Y, o a la inversa. 2) Desplazamiento dando una orden simultnea a los dos ejes, pero sin existir coordinacin alguna en los sistemas de mando de cada uno de los motores. La trayectoria se aproxima a 45. Como aplicaciones mandrinadoras. principales tenemos: punteadoras, taladros, punzonadoras y
Control numrico paraaxial. Con este sistema es posible controlar, adems de la posicin del rgano mvil, la trayectoria seguida por el mismo segn la direccin de algunos de los ejes coordenados. Esta posibilidad se ofrece, generalmente, como una opcin adaptable a un sistema de posicionado punto a punto.
Control numrico paraaxial.
CONTROL NUMRICO CONTINUO.
Una aplicacin corriente de este tipo de sistema, dentro de la mquina-herramienta, se halla en la taladradora-fresadora. En cualquier caso, el fresado slo puede realizarse segn trayectorias rectilneas paralelas a alguno de los ejes coordenados. Control numrico continuo.
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En los sistemas de posicionado continuo, los desplazamientos del rgano mvil son controlados en todo momento, de manera que las posiciones sucesivas del mismo deben corresponder siempre a la trayectoria preestablecida. Se consigue este resultado relacionando entre s los movimientos elementales realizados segn los distintos ejes coordenados, de modo que estos movimientos elementales sigan cada uno una ley prescrita por una trayectoria comn. Ejemplos: Fresadoras, tornos, centros de maquinado, mquinas a electroerosin, oxicorte, mesas de dibujo automticas, etc. Es evidente que para que se pueda hablar de composicin de movimientos resulta indispensable que el rgano mvil tenga como mnimo dos grados de libertad. Analicemos el mtodo utilizado por la mquina para efectuar este tipo de desplazamiento. Las rdenes de desplazamiento son comunicadas al rgano mvil bajo forma de componentes de un vector que permite alcanzar un punto prximo. EL TORNO CONVENCIONAL Y EL TORNO DE CONTROL NUMRICO CARACTERSTICA A COMPARAR
FORMA DE DAR MOVIMIENTO A LOS CARROS FORMA DE CONTROL DE VELOCIDADES DE MANDRIL PORTA PIEZA MECANISMO DEL HUSILLO FORMA DE CONTROL DE LAS DIMENSIONES AL MAQUINAR FORMA DE TORNEAR UNA ROSCA
TORNO CONVENCIONAL
MANIVELAS Y TORNILLO SIN - FIN PALANCAS Y ENGRANES INTERCAMBIABLES TORNILLO SIN - FIN Y FLECHAS GRADUACIONES EN LOS TAMBORES DE LAS MANIVELAS TORNILLO GUA Y ENGRANES INTERCAMVIABLES O PALANCA MANUAL, ACCIONANDO PALANCAS DE CAMBIO
TORNO CON CONTROL NUMRICO

SERVOMOTORES Y HUSILLOS A BOLAS ENCODER Y SERVOMOTOR
HUSILLO A BOLAS SISTEMAS DE OFFSETS DE COMPENSACIN PROGRAMADA Y COMANDADA POR EL CONTROL AUTOMTICA COMANDO POR EL CONTROL PRECALCULADO Y CONTROLADO POR EL CONTROL
FORMA DE CAMBIO DE HERRAMIENTA
EL TIEMPO DE MAQUINADO
DEPENDE DE LA HABILIDAD DEL OPERADOR
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LA PRECISION DE LOS MAQUINADOS
DEPENDE DE LA HABILIDAD DEL OPERADOR
MAXIMA Y CONSTANTE
CONTROL PROGRAMABLE Un control programable por definicin, de acuerdo a la asociacin nacional de fabricantes de aparatos elctricos (nema) es: Un sistema electrnico de operacin digital que usa una memoria programable donde almacena las instrucciones de control que debern realizar funciones especificas tales como: lgica, secuencia, conteo y operaciones aritmticas para controlar diversos procesos o maquinas a travs de los mdulos de entrada/salida analgicas o digitales. Un computador digital que se destina ala ejecucin de las mismas funciones de un control programable, se considera dentro de esta categora. ESTRUCTURA DEL HARDWARE
LOS COMPONENTES QUE CONSTITUYAN UN HARDWARE DE UN CONTROL PROGRAMABLE SON:
1.- UNIDAD CENTRAL DE PROCESO.
2.- UNIDAD DE MEMORIA.
3.- INIDAD DE INTERFACE.
4.- UNIDADES DE ENTRADA/SALIDA.
5.- FUENTE DE ALIMENTACION.
6.- PROTECCION MECANICA DEL HARDWARE.
1.- UNIDAD CENTRAL DE PROCESO (CPU). Conocido tambin como procesador lgico, procesador central, o simplemente procesador, es la parte vital de los controles programables; esta unidad es el cerebro del control pues es la responsable de coordinar, mandar y desarrollar toda la lgica del programa que efecta la secuencia de operaciones del sistema.
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Para realizar lo anterior, el CPU cuenta con unidades como contadores, temporizadores, operadores lgicos discretos, as como avanzadas funciones de computacin como registros de desplazamiento monobit y multibit para conservacin temporal de datos, unidad aritmtica y lgica para realizacin de operaciones aritmticas y de calculo, funciones de subrutina para organizacin de subprogramas, funciones de lgica secuencial y combinatoria para ejecutar tareas de control, donde el acceso a las seales de control emitidas por los iniciadores y la emisin de seales hacia los actuadores se llevan a cabo serialmente o en forma aleatoria.
2.- UNIDAD DE MEMORIA Es el archivo del programa; en ella se almacenan todas las instrucciones para la operacin del sistema estableciendo la secuencia y el patrn de funcionamiento de la maquina o el proceso de que se trate y, dependiendo de la unidad de entrada/salida, la CPU accede a la memoria para leer y decodificar cada instruccin y dar las ordenes a los elementos internos o externos de actuar o desactivarse.
3.- UNIDAD DE INTERFACE Es el medio de comunicacin del sistema con el exterior, ya sea con el equipo de programacin, impresora, terminal de computadora, o algn otro equipo perifrico. Esta unidad puede formar parte de la CPU o puede ser una unidad independiente.
4.- UNIDADES DE ENTRADA/SALIDA Son las unidades que reciben y transmiten las seales de mando durante el desarrollo del proceso. Los mdulos de entrada son los que mandan por sensores y a su vez, lee el contenido de la memoria y dicta la orden correspondiente para activar o desactivar el elemento actuador o sealizador (luz indicadora, bobina de electrovalvula o de contador, alarma luminosa o audible, etc.), dicha orden es retransmitida por el canal de salida.
5.- FUENTE DE ALIMENTACION Esta unidad es la encargada de suministrar la tensin y corriente necesaria para la operacin de las unidades del control programable. La cantidad de corriente suministrada estar en produccin a la potencia del control y cuenta con elementos de proteccin como son la desconexin en caso de sobrevoltaje o proteccin electrnica contra corto circuito.
6.- PROTECCION MECANICA DEL HARDWARE El diseo de la estructura mecnica del hardware es muy variado para poder satisfacer cualquier necesidad. as, se pueden encontrar diseos modulares compactos con sus unidades dispuestas en montaje en panel o en riel. Entre las unidades ms robustas pueden encontrarse
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los controles programados en cajas blindadas para trabajar en ambientes descubiertos con fuertes vibraciones mecnicas y protegidos contra polvos y chorros de agua.
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PROGRAMACION DE MAQUINAS CON C.N.
PROGRAMACION.- Es un arreglo de una configuracin que nos da informacin en un orden determinado. En la elaboracin de un programa se utiliza un lenguaje alfanumrico (letras, nmeros y signos) accesibles al hombre e interpretable por la maquina. Este lenguaje posee su propia sintaxis codificada, y se llama lenguaje de programacin. en general, la informacin necesaria para la ejecucin de una pieza en la MHCN puede ser de los siguientes tipos: INFORMACION GEOMETRICA.- Es la que contiene los datos referentes a las superficies de referencia, origen de movimientos, etc., ejemplo: Dimensiones de la pieza Acabado superficial tolerancias Dimensiones de la herramienta.
INFORMACION TECNOLOGICA.- Describe los datos referentes a las condiciones de maquinado, los materiales, el modo de funcionamiento de la maquina, etc., ejemplo: Velocidad de rotacin Velocidad de avance Caractersticas del material de la pieza Clase de refrigerante
INFORMACION DE MOVIMIENTO.- Indica el orden secuencial de las operaciones y el tipo de funcin de desplazamiento. Esta informacin es la que indica como se va a mover la maquina. ejemplo: Orden secuencial de operaciones Tipo de funcin de desplazamiento
FUNCIONES PRINCIPALES UTILIZADAS EN LA MAQUINA DE ELECTROEROSION POR HILO G00 - Desplazamiento lineal sin erosin a mxima velocidad G00 Xx Yy
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G01 - Interpolacin lineal con erosin G00 Xx Yy G02 - Interpolacin circular en sentido horario G02 Xx Yy Ii Ji
Los valores de Ii, Jj siempre se dan el sistema incremental o relativo. G03 - Interpolacin circular en sentido antihorario G03 Xx Yy Ii Jj G04 - Pausa G04 X------; G04 x 100 = 1 segundo G20 - Llamando a un ciclo o subprograma o sub-rutina G20 N10 A0 D300 L12 N - Numero de identificacin del ciclo A - Angulo inicial D - Angulo de incremento L - Frecuencia de repeticin G21 - Define ciclo de programa inicial G22 - Fin de ciclo de programa G28 - Regrese al punto de inicio y tambin cancela offset G41 - Activa offset con entrada a la izquierda G42 - Activa offset con entrada a la derecha G60 - Igual a G28 debe escribirse en bloque independiente G90 - Sistema absoluto G91 - Sistema incremental o relativo G92 - Ajusta o fija origen de las coordenadas G92 XX Yy debe ser en un bloque independiente M00 - Alto o suspensin de maquinado. M01 - Alto opcional M02 - M03 - fin de programa N21 - Alto sin parar bomba de recirculacion H1 - Offset 1 H2 - Offset 2
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F - Velocidad de maquinado
EJERCICIO No 1 FABRICACION DE CUADRADO DE 25mm
SISTEMA ABSOLUTO G90 G42 G01 X5 Y5 G01 X30 Y5 G01 X30 Y30 G01 X5 Y30 G01 X5 Y5 G00 X5 Y0 M02
1 2 3 4 5 6
SISTEMA INCREMENTAL ( RELATIVO) G91 G42 G01 X0 Y5 G01 X25 Y0 G01 X0 Y25 G01 X-25 Y0 G01 X0 Y-25
1 2 3 4 5
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6 G00 X0 Y-5 M02
EJERCICIO No 2 FABRICACION DE CUADRADO DE 25mm CON RADIOS DE 5mm EN LAS ESQUINAS.
SISTEMA ABSOLUTO G90 G41 1 G01 X10 Y5 2 G02 X5 Y10 Y0 J5 3 G01 X5 Y25 4 G02 X10 Y30 Y5 J0 5 G01 X25 Y30 6 G02 X30 Y25 Y0 J-5 7 G01 X30 Y10 8 G02 X25 Y5 Y-5 J0 9 G01 X10 Y5 10 G00 X10 Y0 M02
SISTEMA INCREMENTAL (O RELATIVO) G91 G41 G01 X0 Y5 G02 X-5 Y5 Y0 J5 G01 X0 Y15 G02 X5 Y5 Y5 J0 G01 X15 Y0 G02 X5 Y-5 I0 J-5 G01 X0 Y-15 G02 X-5 Y-5 Y-5 J0 G01 X-15 Y0 G00 X0 Y-5 M02
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
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PROGRAMA SIMPLIFICADO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
G91 * G41 * G01 X0 Y10000 * G01 X0 Y500 * G01 X5000 Y0 * G01 X0 Y5000 * G01 X-5000 Y0 * G01 X0 Y5000 * G02 X15000 Y0 17500 J0 * G01 X0 Y-5000 * G01 X-5000 Y0 * G01 X0 Y-5000 * G01 X5000 Y0 * G01 X0 Y-5000 * G02 X-15000 Y0 Y-7500 J0 * G00 X0 Y-10000 * M02
G91 G41 * 1 G01 X0 Y5 2 Y5000 * 3 X5000 * 4 Y5000 * 5 X-5000 * 6 Y5000 * 7 G02 X15000 17500 * 8 G01 Y-5000 * 9 X-5000 * 10 Y-5000 * 11 X5000 * 12 Y-5000 13 G02 X-15000 Y-7500 * 14 G00 Y-10000 * M02
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PRINCIPALES FUNCIONES UTILIZADAS EN EL CENTRO DE MAQUINADO G000 Movimiento rpido a mxima velocidad G00 X_____ Y____ Z____ G01 Interpolacin lineal a un avance programado G01 X_____ Y____ Z____ F = Avance en mm/min (G94) mm/rev (G94) G02 Interpolacin circular en sentido horario. G02 X____ Y____ R____ F____ G03 Interpolacin circular en sentido antihorario. G03 X____ Y____ R____ F_____ G04 Paro Temporizado G04 X_____ seg. (Sist. absoluto) G04 U_____ seg. (Sist.incremental) G20 Unidades en pulgadas G21 Unidades en milmetros G28 Regresa a punto de referencia G40 Cancelacin de compensacin del radio de la herramienta. G41 Compensacin del radio de la herramienta a la izquierda. G42 Compensacin del radio de la herramienta a la derecha. G73 Ciclo enlatado de taladro (taladro profundo en picos). G73 X____ Y____ Z-____ Q____ R____ K____ F____ Q = Profundidad de cada pico R = Distancia recorrida en vaco de la broca K = Numero de agujeros. G76 Ciclo de mandrinado G80 Cancelacin de ciclo enlatado G81 Ciclo de taladro con avance constante G81 X____ Y___ Z-____ R____ F____ G90 Sistema absoluto G91 Sistema incremental
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G92 Programacin de punto cero absoluto G98 Regresa al punto de inicio G99 Regresa a punto R M01 Paro opcional M02 Fin de programa M03 Giro del husillo sentido horario M03 S____ M04 Giro del husillo sentido antihorario M04 S_____ M05 Paro del husillo M06 Cambio de la herramienta M06 T_____ H_____ M08 Refrigerante ON (Enciende) M09 Refrigerante OFF (Apaga) M30 Fin de programa y cursor regresa a 1er bloque M38 Abre puerta M39 Cierra puerta
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SISTEMA DE EJES COORDENADOS
MOVIMIENTOS BSICOS NORMALIZADOS, SEGN UNE 71-018 ISO-841
Es recomendable colocar el cero de pieza, en la parte inferior izquierda de la pieza, con objeto que todos los valores de X, Y sean positivos, nicamente los valores de Z sern negativos.
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EJERCICIO En la placa que se ilustra en la figura elaborar 9 agujeros con broca de centros de 7 mm de profundidad, 3 cajas de 6.3 mm de dimetro y 2 mm de profundidad, maquinar el contorno con radios de 10 mm en las esquinas y 1.5 mm de profundidad. Hacer el programa correspondiente, considerando las compensaciones de T01 broca de centros. T02 Cortador vertical 6.3 mm diam. (cajas) T03 Cortador vertical 9.4 mm diam. (contorno)
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PROGRAMA
N010 G21 G94 G40 G80 M39 N020 G91 G28 X0 Y0 Z0 N030 G90 M06 T01 N040 M03 S2500
N050 G92 X-158.3 Y108.4 Z14.1 N060 G00 X0 Y15 G43 H01 N070 Z3 M08 R2 F70
N080 G81 X10 Z-4 G98 X37 G99 X64 G98 Y50.5 X37 X10 Y86 X37 X64 N090 G80 N100 G00 Z10 M09 N110 G91 N120 G90 N130
G28 X0 Y0 Z0 M06 M03 T02 S1500 H2
N140 G00 X0 Y50.5 G43 N150 G00 Z3 M08
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N160 G73 X10 Z-2 G98 G99 N170 G80 N180 G00 N190 G91 N200 G90 N210 N220 N230 N240 N250 N260 N270 N280 N290 N300 N310 N320 N330 N340 N350 N360 N370 G03 G01 G03 G01 G03 G01 G03 G01 G00 G40 Z10 G28 M09 X37 X64
Q1.0
R2 F70
X0 Y0 Z0
M06 T03
M03 S1200 G00 X-20 Y50.5 Z-1. 5 M08 G42 G00 X-15 H19 G00 X-10 G01 X0 Y 10 X10 X64 X74 Y91 X64 X10 X0 Y-15 Z10 Y0 F70 Y10 F70 Y101 RI0 F70 Y91 F70 M09 RI0 F35 F35 RI0 F35 RI0 F35 F70
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N380 N384 N390
G91 M38 M30
G28
X0
Y0
Z0
189
MAQUINADO POR DESCARGAS ELCTRICAS

Se quiere elaborar un punzn para una troqueladora en un acero BORA ( AISI-D3+W ) con la geometra mostrada en la figura; obtener el tiempo principal de maquinado para dicho punzn si la velocidad de remocin del material es de 250mm3/min.
30.00
50.00
6.00
90
R1 2.0 0
12.00
6.00
ACOTACIONES EN mm
CORTE CON SIERRAS

Se debe cortar un tubo mecnico con las dimensiones mostradas en la figura, siendo el material un acero GB4 ( AISI-1045 ); conociendo que el ndice de corte del material tiene un valor de 3240mm2/min, obtener el tiempo principal de maquinado que se empleara para realizar un corte transversal
7
0 R4 0 .0
0.0 0
ACOTACIONES EN mm
6.00
TORNEADO
Se va a cilindrar una barra de acero inoxidable tipo AS18 ( AISI-304 ) para elaborar una flecha, reduciendo su dimetro comercial de 2 pulgadas a 1 pulgadas en una longitud de 8 pulgadas. Si el esfuerzo unitario al corte del material es de 140kg/mm2 y la eficiencia mecnica del torno del 80%, calcular la potencia efectiva y el tiempo principal de maquinado de la operacin, considerando los siguientes parmetros de corte: DESBASTE: ACABADO: Vc = 8 m/min. Vc = 14 m/min. s = 0.8mm/rev s = 0.4mm/rev
FRESADO
Se maquinar en una barra rectangular de acero GB4 ( AISI-1045 ) un escaln con las dimensiones mostradas en la figura; para lograrlo, se maquinar dicha barra con una fresa cilndrica de 80mm de dimetro, 25mm de ancho y 10 dientes. Si la resistencia al corte del material es de 50kg/mm2, y la eficiencia de la fresadora del 90%, obtener la potencia efectiva y el tiempo principal de maquinado del proceso contando con la siguiente informacin: DESBASTE: ACABADO: Vc = 18m/min. Vc = 24m/min. s = 150mm/min s = 90mm/min
20.00
.00 900
40.00
50.00
ACOTACIONES EN mm
15.00
TALADRADO
Se perforar con ayuda de una broca helicoidal una placa de acero BORA ESPECIAL( AISI-D2, resistencia al corte de 180kg/mm2) perteneciente a una matriz de embutido, con las caractersticas mostradas en la figura. Obtener la potencia efectiva y el tiempo principal de maquinado del proceso si el rendimiento mecnico del taladro es del 80% y los parmetros de corte son los siguientes:
ACOTACIONES EN mm
Vc = 6 m/min
s = 0.08mm/rev
CEPILLADO
Calcular la potencia efectiva y el tiempo principal de maquinado para la fabricacin del escaln que se muestra en la figura, cuyo material es una barra de acero GB4 ( AISI-1045 ). Debe considerarse que el carnero del cepillo tiene un peso de 250kg y que existe una friccin entre el carnero y las guas de la maquina con un coeficiente de 0.43; la resistencia al corte del material es de 50kg/mm2, la eficiencia del cepillo es del 95% y los parmetros de corte son los siguientes: DESBASTE: ACABADO:
20.00
Vc = 14m/min Vc = 16m/min
Vr = 16m/min Vr = 22m/min
.00 900
s = 1.3mm/c.d s = 0.8mm/c.d
40.00
50.00
ACOTACIONES EN mm
15.00
10
49.00
RECTIFICADO
Obtener el tiempo principal de maquinado necesario para rectificar un escaln a la profundidad que se muestra en la figura; la pieza esta elaborada en una barra de acero GB4 ( AISI-1045 ) cuya resistencia al corte es de 55kg/mm2, mientras que la maquina tiene una eficiencia del 95%. Considerar la siguiente informacin tcnica: Ancho de la muela abrasiva: 1 pulgada Parmetros de corte: DESBASTE: ACABADO: st = 8mm/c.d st = 15mm/c.d
0 0 .0 90
sl = 320mm/min sl = 150mm/min
20.00
40.00
50.00
ACOTACIONES EN mm
MAQUINADO AUTOMTICO DE ENGRANES

Se requiere fabricar una rueda dentada de tipo helicoidal en un acero tratado ( AISI-9840 ) en una generadora de engranes tipo Pfauther, conociendo los siguientes datos: longitud de los dientes del engrane = 35mm, mdulo del engrane = 4, nmero de dientes del engrane = 20, nmero de entradas de la herramienta = 2, dimetro de la herramienta de corte = 90mm, ngulo de la hlice del engrane = 30o, ngulo de la hlice del cortador = 6o. Calcular el tiempo principal de maquinado en la elaboracin de este engrane considerando los parmetros de corte enunciados a continuacin: DESBASTE: ACABADO: Vc = 14m/min. Vc = 20m/min. s = 1.0mm/rev. s = 0.6mm/rev.
0.836
MAQUINADOS AUTOMTICOS CON CONTROL NUMRICO

Elaborar el programa de Control Numrico que se requiere para la elaboracin del molde de inyeccin de plstico que se muestra en la figura, utilizando el Sistema de Programacin Absoluto si se cuenta con la siguiente informacin: para el vaciado se utilizar un cortador vertical de de pulgada de dimetro, para los barrenos pasados se usar un cortador vertical de 1/8 de pulgada de dimetro y para las cajas se emplear un cortador vertical de 3/8 de pulgada de dimetro. Los parmetros de corte son los siguientes:
Barrenos pasados: T01 ( n = 1500 rev/min., s = 70mm/min. ) Cajas: T02 ( n = 2000rev/min., s = 60mm/min. ) Vaciado: T03 ( n = 2500rev/min., s = 50mm/min. )
FORMULARIO PARA EL PROCESO DE TORNEADO:

2
Pt = profundidad total de corte (mm). mayor = dimetro mayor a trabajar del material (mm). menor = dimetro menor a trabajar del material (mm). 4500
Ne = potencia efectiva (C.V). q = seccin de la viruta cortada (mm2). Vc = velocidad de corte en el desbaste (m/min). = eficiencia del torno. t = profundidad de corte por pasada en el desbaste (mm). s = velocidad de avance en el desbaste (mm/rev).
n = revoluciones de la pieza a maquinar (rev/min). = dimetro a maquinar de la pieza en desbaste o en acabado (mm). TP = tiempo de maquinado (min). L = longitud a maquinar de la pieza (mm). m = nmero de pasadas en desbaste o acabado.
FORMULARIO PARA EL PROCESO DE FRESADO:

4500
2 1000
Ne = potencia efectiva (C.V). Fc = fuerza de corte (kg). Vc = velocidad de corte en desbaste (m/min). = eficiencia de la maquina. s = velocidad de avance (mm/min). = resistencia al corte del material (kg/mm2). b = ancho del maquinado (mm). t = profundidad de corte por pasada en el desbaste (mm). D = dimetro de la fresa (mm). z = nmero de dientes de la herramienta cortante. TP = tiempo de maquinado (min). L = desplazamiento total de la fresa (mm). m = nmero de pasadas en desbaste o acabado. le = longitud de entrada de la fresa (mm). l = longitud a maquinar de la pieza (mm). ls = longitud de salida de la fresa (mm). Para el fresado cilndrico, as como el fresado con herramientas de forma o con juego de fresas y tambin para fresas frontales en el fresado lateral. 2 5
Desbaste y acabado
Para el fresado de ranuras durante el fresado cilndrico. Desbaste: 2 5 2
Acabado:
Para el fresado frontal central:

2 5
Para el fresado frontal intermedio:

2 5
c = distancia entre los ejes de rotacin de la pieza y la fresa (mm).
FORMULARIO PARA EL PROCESO DE TALADRADO:

716 8
Ne = Potencia efectiva (C.V). MT = momento torsionante de la broca (kg-m). n = revoluciones de la broca (rev/min). = eficiencia de la maquina. s = velocidad de avance de la broca (mm/min). = resistencia al corte del material (kg/mm2). = dimetro del barreno (mm). Vc = velocidad de corte de la broca (m/min). TP = tiempo de maquinado (min). L = desplazamiento total de la broca (mm). i = nmero de barrenos a elaborar. h = longitud de la punta de la broca (mm). P = profundidad del barreno (mm). 1 3
FORMULARIO PARA EL PROCESO DE CEPILLADO:

4500 Ne = potencia efectiva (C.V). Vc = velocidad de corte (m/min). q = seccin de la viruta (mm2). = resistencia al corte del material (kg/mm2). W = peso del carnero o de la mesa de la maquina (kg). f = coeficiente de friccin entre el carnero o la mesa y las guas de la maquina. t = profundidad de corte para cada pasada en desbaste (mm). s = velocidad de avance (mm/min).
TP = tiempo principal de maquinado (min). c = carreras dobles del buril o la pieza. L = desplazamiento total del buril (mm). m = nmero de pasadas en desbaste o acabado. Vr = velocidad de retroceso (m/min). le = longitud de entrada [ 15 a 20mm] (mm). l = longitud a maquinar (mm). ls = longitud de salida [5 a 10mm] (mm). be = ancho de entrada [mximo 5mm](mm). b = ancho a maquinar (mm). bs = ancho de salida [mximo 5mm](mm).
FORMULARIO PARA EL PROCESO DE RECTIFICADO:

SUPERFICIES CILNDRICAS INTERIORES Y EXTERIORES: 2
Pt = profundidad total de corte (mm). mayor = dimetro mayor a trabajar del material (mm). menor = dimetro menor a trabajar del material (mm). 2 TP = tiempo de maquinado (min). CL = carrera longitudinal de la pieza (mm). s = velocidad de avance en desbaste o acabado (mm/rev). n = revoluciones de la pieza a maquinar (rev/min). m = nmero de pasadas en desbaste o acabado. le = longitud de entrada de la muela abrasiva (2 a 10mm). l = longitud a maquinar de la pieza (mm). ls = longitud de salida de la muela abrasiva (2 a 10mm). A = ancho de la muela abrasiva (mm).
Vc = velocidad de corte en desbaste o acabado (m/min). = dimetro a maquinar de la pieza en desbaste o en acabado (mm). SUPERFICIES PLANAS:
TP = tiempo de maquinado (min). CL = carrera longitudinal de la pieza (mm). m = nmero de pasadas en desbaste o acabado. sL = velocidad de avance longitudinal de la pieza (mm/min). k = carreras dobles de la pieza (c.d). le = longitud de entrada de la muela abrasiva (2 a 10mm). l = longitud a maquinar de la pieza (mm). ls = longitud de salida de la muela abrasiva (2 a 10mm). be = ancho de entrada de la muela abrasiva (2 a 10mm). b = ancho a maquinar de la pieza (mm). bs = ancho de salida de la muela abrasiva (2 a 10mm). A = ancho de la muela abrasiva (mm). sT = avance transversal de la pieza (mm/c.d).
FORMULARIO PARA EL PROCESO DE GENERADO DE ENGRANES:

2.167
PT = profundidad total de corte (mm). M = modulo del engrane (mm). P = paso diametral del engrane (mm). TP = tiempo de maquinado en desbaste y acabado (min). z = nmero de dientes de la herramienta cortante. D = dimetro de la herramienta cortante (mm). m = nmero de pasadas en desbaste o acabado. s = velocidad de avance en desbaste o acabado (mm/rev). i = nmero de entradas de la herramienta cortante (valor constante). Vc = velocidad de corte de la herramienta (m/min). L = desplazamiento total de la herramienta (mm). le = longitud de entrada de la herramienta de corte (mm). l = longitud a maquinar del engrane (mm). ls = longitud de salida de la herramienta de corte (mm).
ENGRANES HELICOIDALES: Desbaste y acabado
90 1.5
e = ancho de cada diente del engrane (mm). r = radio de la herramienta cortante (mm). t = profundidad de corte para cada pasada en desbaste o acabado (mm). 1 = ngulo de inclinacin del porta-herramientas. = ngulo de inclinacin de la herramienta de corte. = ngulo de inclinacin del engrane.
ENGRANES RECTOS:
Desbaste y acabado
0.75

Apuntes Maquinas y Herramientas.

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PROCESOS DE MANUFACTURA POR ARRANQUE DE VIRUTA

PROCESOS DE MANUFACTURA POR ARRANQUE DE VIRUTA

en donde: Di = Dimetro inicial de la pieza ( mm ). Df = Dimetro final de la pieza ( mm ).

PROCESOS DE MANUFACTURA POR ARRANQUE DE VIRUTA

t = E - e ( mm ) en donde: E = espesor inicial de la pieza ( mm ). e = espesor final de la pieza ( mm ).

PROCESOS DE MANUFACTURA POR ARRANQUE DE VIRUTA

PROCESOS DE MANUFACTURA POR ARRANQUE DE VIRUTA

PROCESOS DE MANUFACTURA POR ARRANQUE DE VIRUTA

MOVIMIENTO DE TRABAJO ROTATORIO CONTINUO

MOVIMIENTO DE CORTE REALIZADO POR:

MOVIMIENTO DE AVANCE REALIZADO POR:

ROTATORIO CONTINUO RECTILINEO ALTERNATIVO RECTILINEO INTERMITENTE ROTATORIO CONTINUO

HERRAMIENTA HERRAMIENTA PIEZA HERRAMIENTA HERRAMIENTA

HERRAMIENTA O PIEZA PIEZA HERRAMIENTA PIEZA INCREMENTO DE LOS DIENTES

HERRAMIENTA HERRAMIENTA HERRAMIENTA

PIEZA HERRAMIENTA HERRAMIENTA

ROTATORIO CONTINUO RECTILINEO CONTINUO ROTATORIO CONTINUO

ROTATORIO ALTERNADO RECTILINEO ALTERNADO

CUADRO No. 1. RESUMEN DE LAS PRINCIPALES MAQUINAS-HERRAMIENTAS.

PROCESOS DE MANUFACTURA POR ARRANQUE DE VIRUTA

Los materiales empleados para herramientas generalmente son:

PROCESOS DE MANUFACTURA POR ARRANQUE DE VIRUTA

En el cuadro No. 2 se comnmente empleados:

dan las composiciones y aplicaciones de los carburos ms

PROCESOS DE MANUFACTURA POR ARRANQUE DE VIRUTA

CUADRO No. 2. COMPOSICIONES Y APLICACIONES DE LOS CARBUROS MAS COMUNMENTE UTILIZADOS.

PROCESOS DE MANUFACTURA POR ARRANQUE DE VIRUTA

En general, es posible diferenciar inicialmente tres tipos de viruta:

1. Viruta discontinua. 2. Viruta continua. 3. Viruta continua con protuberancias.

PROCESOS DE MANUFACTURA POR ARRANQUE DE VIRUTA

PROCESOS DE MANUFACTURA POR ARRANQUE DE VIRUTA

6. Aceites emulsionables. Se siguientes proporciones:

obtienen mezclando el aceite mineral con agua en

PROCESOS DE MANUFACTURA POR ARRANQUE DE VIRUTA

CORTE CON SIERRAS

CORTE CON SIERRAS

CORTE CON SIERRAS

FIG. No. 1 SIERRA ALTERNATIVA

CORTE CON SIERRAS

100 ... 130 14 22

CORTE CON SIERRAS

FIG. 2 SIERRA DE DISCO

CORTE CON SIERRAS

FIG. 3 SECTOR PARA INSERTAR

CORTE CON SIERRAS

V ... 300 S ... 400 V ... 500 S ... 1000

CORTE CON SIERRAS

CORTE CON SIERRAS

CORTE CON SIERRAS

DORSO DEL DIENTE.- Se le llama as a la superficie opuesta de la cara.

FIG. No. 1 MOVIMIENTOS EN EL TORNEADO.

FIG. No. 3 CILINDRADO INTERIOR

FIG. No. 4 REFRENTADO

FIG. No 5 TORNEADO CNICO

FIG. No. 6 TRONZADO

FIG. No. 7 PUNTA CORTANTE DE LA HERRAMIENTA PARA TORNO.

FIG. No. 8 NGULOS PRINCIPALES, Sc y St

Los ngulos de posicin y de punta se ilustran en la figura No. 9.

FIG. No 10 DIRECCIONES DE CORTE.

HERRAMIENTAS PARA ACABADO.

FIG. No. 11 TORNO PARALELO O TAMBIN LLAMADO TORNO HORIZONTAL

Potencia efectiva utilizada durante la operacin expresada en C. V. Ne = Nu

Nu = Potencia til de la mquina C.V. = Rendimiento mecnico de la mquina. Nu =