PROCESOS DE MANUFACTURA

PRESENTADO POR FABIAN ADOLFO GARCIA RIVERA

COD. 13744854

PRESENTADO A: ALBERTO MARIO PERNETT

GRUPO 332571_13

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS DE TECNOLOGIA E INGENIERIA PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL 2014

Se sugiere consultar, dentro del vnculo Entorno de conocimiento en la bibliografa de la unidad 2 que aparece en este espacio, los siguientes temas: Tcnicas de moldeo:

La fabricacin es la tcnica cientfica mediante la cual se consigue que algn material adquiera un estado final dotado de la estructura y propiedades necesarias al uso al que se destina. En palabras llanas, la fabricacin es lo que hace para transformar unas materias en un objeto. Una parte de la primera importancia de la fabricacin es impartir una forma a ese objeto y l fundicin, o moldeo, es un procedimiento muy extendido para alcanzar ese objetivo. En el moldeo, se funde solido, se calienta hasta una temperatura convenientemente y se trata para conferirle una determinada composicin qumica. La materia fundida, metlica generalmente, se vaca en una cavidad, o molde, cuya forma adquiere durante la solidificacin. As, en una operacin nica, es posible, pudiendo tener el producto resultante prcticamente cualquier configuracin predeterminada por el diseador al objeto de dotarlo de la mejor resistencia a las tenciones de servicio, con unas propiedades direccionales mnimas y habitualmente, un aspecto agradable. Aunque tambin se moldea materiales no metlicos, los procesos de fundicin son primordiales en la fabricacin de productos metlicos y, en este captulo, solo vamos a considerar la fundicin metlica. Los metales que ms se moldean son el hierro, los aceros, el aluminio, los latones, los broces, el magnesio y ciertas aleaciones de cinc. De estos el hierro, por su fluidez, baja contraccin, resistencia mecnica, rigidez y facilidad de control, es notable por su idoneidad para los procesos de moldeo y se emplea ms que todos los dems.

El tamao de las piezas moldeadas se encuentra entre unos milmetros, con un peso de una fabricacin de gramo, como es el caso de los dientes de las cremalleras para ropa, y 10 o ms metros, con un peso de muchas toneladas, como es el caso de las hlices y marcos de hlice gigantescos de los transatlnticos. Aunque su utilizacin no se limita a estos tipos de piezas, el moldeo ha sealado hitos importantes en la produccin de formas complicadas, pudiendo conseguirse piezas dotadas de secciones huecas, otras con superficies irregularmente curvas (salvo las construidas con chapa fina) o de gran tamao, o bien fabricar piezas de metales de mecanizado difcil. Por todas estas claras ventajas, el moldeo es una de las tcnicas de fabricacin ms importantes. En Estados unidos, abarcando a unas 4500 compaas. Actualmente, es prcticamente imposible disear algo que no pueda obtenerse mediante alguna de las tcnicas de moldeo existentes. No obstante, al igual que en otros procesos de fabricacin, se logran los mejores resultados y economa si los proyectistas conocen perfectamente las distintas tcnicas de moldeo y adaptan los diseos con miras a obtener el mejor rendimiento de cada de ellas.

En todos los procesos de moldeo, intervienen seis factores fundamentales. Estos son:

1. Hay que construir un molde, a base de una cavidad de la forma deseada provista de las sobre medidas que impone la contraccin del metal al solidificarse. En tal cavidad deben reproducirse todas las complejidades de forma que deba tener la pieza terminada. Por tanto, el material del molde debe ser capaz de reproducir los detalles buscados y ser adems, de naturaleza refractaria al objeto de que no le afecte el metal fundido que debe contener. Puede prepararse un molde para cada colada, o bien puede construirse de un material que soporte el uso repetido; estos ltimos se llaman moldes fijos o moldes durables. Dado que estos deben hacerse de metal o grafico y su construccin es costosa, se ha dedicado grandes esfuerzos a desarrollo mtodos para producir econmicamente moldes de un solo uso capaces de producir piezas con una presin aceptable. 2. Debe disponerse de una instalacin adecuada para fundir el metal que ha de colocarse; y que no solo produzca una temperatura suficiente, sino que trabaje con buena calidad y bajo coste. 3. El metal licuado debe introducirse en el molde de manera tal que escapen todo el aire y los gases contenidos en el molde, antes del vertido o generadores por la accin del metal caliente sobre el mismo. Este debe llenarse completamente para que la limpieza resultante sea compacta y este exenta de defectos, tales como oclusiones de aire (sopladuras). 4. Debe preverse lo necesario para que el molde no oponga demasiada resistencia a la contraccin que acompaa al enfriamiento subsiguiente a la solidificacin del metal. De lo contrario, la pieza agrietada y su resistencia ser baja. Adems la pieza debe disearse de modo que la solidificacin y la contraccin pueda tener lugar sin ocasionar grietas, ni poros internos, ni rechupes. 5. Ha de ser posible retirar la pieza del molde. Cuando la fundicin se hace en moldes de materiales como arena, los cuales se rompen y destruyen tras cada colada, este punto no representa dificultades graves. Sin embargo, en determinados procesos en los que se emplean moldes durables, este es un problema importante.

6. Retirado el molde, puede que sean necesarias operaciones de acabado al objeto de eliminar porciones adheridas a la pieza, resultado del procedimiento seguido para introducir el metal en la cavidad, o recogidos del molde por haber estado el metal en contacto con el. Todas las investigaciones y progresos habidos en la industria de la fundicin se han encaminado a resolver estas seis dificultades con la mejor economa. Actualmente existentes siete procesos de fundicin fundamentales, que son: 1. 2. 3. 4. En arena En concha En molde durable Por inyeccin 5. Por centrifugacin 6. En molde de yeso 7. A la cera perdida

Al moldeo en arena le corresponde, con mucho, la mayor proporcin del volumen de produccin total. No obstante, en los ltimos aos se han extendido con gran rapidez los procesos en moldes durables, por inyeccin y en concha.

Fundamentos de la fundicin de metales :

FUNDICION DE METALES

La fundicin es un mtodo para dar forma a los metales y convertirlos en productos tiles mediante el vaciado de metal fundido en la cavidad de un molde donde adquiere la forma predeterminada al solidificarse dentro de la misma.

Los procesos de fundicin son capaces de producir piezas de formas complejas y gran tamao. Adems, permiten utilizar mayor variedad de materiales en forma competitiva en comparacin con otros procesos.

El proceso de fundicin consiste en el vaciado de metal fundido en un molde construido siguiendo la forma de la pieza a manufacturarse y la posterior extraccin una vez que el mismo solidifica.

Los factores involucrados de mayor inters son el flujo del metal fundido en la cavidad del molde, la solidificacin y enfriamiento del metal en el molde y la influencia del tipo de material del molde.

Solidificacin de los metales: Los eventos que se producen durante la solidificacin y posterior enfriamiento determinan las propiedades generales de la fundicin a travs de las propiedades trmicas tanto del metal como del molde, la relacin geomtrica entre el volumen y rea superficial y la forma del molde.

Solidificacin de un metal puro: Se produce a una temperatura constante definida mientras el calor latente de fusin se disipa. El frente de solidificacin se mueve a travs del metal fundido a partir de las paredes del molde (mayor gradiente de temperatura) hacia el centro. La rapidez de enfriamiento produce una cscara de granos finos equidimensionados los cuales crecen en direccin opuesta a la de transferencia de calor (ver figura 11).

Aleaciones: La solidificacin de aleaciones se produce entre las temperaturas de liquidus y solidus presentando un estado blando (presencia de fase lquida y slida) con dentritas columnares las cuales contribuyen a factores negativos como variaciones en la composicin, segregacin y microporosidad.

El tipo de estructura de solidificacin depende de la composicin del eutctico (simetra del diagrama de fases). Las estructuras desarrolladas y el tamao de grano resultante influencias las propiedades de la fundicin. Conforme se reduce el tamao del grano se incrementan la resistencia y la ductilidad de la aleacin fundida, se reduce la microporosidad y disminuye la tendencia al desgarramiento en caliente durante la solidificacin.

Figura 11 Solidificacin de metales Fuente: http://www.calameo.com/books/000571982dcd7d41161a7

Estructura: La composicin de las dentritas y del metal lquido est dada por el diagrama de fase de la aleacin particular. Con enfriamiento lento cada dentrita desarrolla una composicin uniforme, mientras que a velocidades mayores se forman concentracin ms alta de elementos de aleacin que el ncleo de la dentrita por microsegregacin).

Los brazos dendrticos no son particularmente fuertes y en las primeras etapas de la solidificacin se pueden romper por agitacin o por vibracin mecnica dando como resultado un tamao de grano ms fino, granos no dendrticos equiaxiales distribuidos ms uniformemente en toda la fundicin (ver figura 12).

Figura 12 Tipo de estructura Fuente: http://www.calameo.com/books/000571982dcd7d41161a7

Flujo del fluido: El metal fundido es vaciado a travs de un depsito para fluir por el sistema de alimentacin hacia la cavidad del molde.

Los canales de alimentacin son los canales del molde que conectan el bebedero con los ataques, mientras que las mazarotas actan como depsitos para suministrar el metal fundido para evitar la contraccin durante la solidificacin. Adems tienen la funcin de atrapar contaminantes (xidos y otras inclusiones).

El diseo de canales de alimentacin se basa en los principios bsicos de mecnica de los fluidos tales como el teorema de Bernoulli (prdidas), la ley de continuidad de la masa y la presencia de turbulencia (problemas con aire atrapado).

Fluidez del metal fundido: La fluidez es la capacidad del metal fundido de llenar las cavidades del molde y depende de las caractersticas del metal fundido (viscosidad, tensin superficial, inclusiones, patrn de solidificacin de la aleacin) y los parmetros del vaciado (diseo, material y superficie del molde, grado de supercalentamiento, velocidad de vaciado, transferencia de calor).

Transferencia de calor: Este fenmeno es de suma importancia durante el ciclo completo desde el vaciado hasta la solidificacin y el enfriamiento hasta la temperatura ambiente y depende de factores relacionados con el material de fundicin y los parmetros del molde y del proceso.

Tiempo de solidificacin: Est en funcin del volumen de la fundicin y de su rea superficial.

Contraccin: Es producida por las caractersticas de dilatacin trmica durante la solidificacin y enfriamiento (mayor contraccin) produciendo cambios dimensionales y agrietamiento.

Defectos: En las fundiciones se pueden generar varios defectos. Estos se identifican segn el Internacional Commite of Foundry como:

A- Proyecciones metlicas; B- Cavidades; C- Discontinuidades; D- Superficie defectuosa;

E- Fundicin incompleta; F- Dimensiones o formas incorrectas; G- Inclusiones.

Porosidad: La porosidad puede ser causada por contraccin y/o presencia de gases perjudicando la ductilidad y su acabado superficial (ms permeable). La porosidad causada por contraccin puede reducirse con el uso de enfriadores metlicos internos o externos, aumentando el gradiente de temperaturas. En el caso de gases, stos pueden ser sacados del metal fundido mediante lavados con un gas inerte o fundiendo y vaciando en vaco.

Parmetros del proceso de fundicin:

Uno de los procesos ms antiguos de conformado1 es el proceso de fundicin, que bsicamente conlleva el vaciado de metal fundido en la cavidad de un molde donde, al solidificarse, adquiere la forma de la cavidad. La fundicin se utiliz por primera vez alrededor del 4000 a.C. para la manufactura de ornamentos, puntas de flecha de cobre y varios objetos ms. El proceso de fundicin es capaz de producir formas complejas en una sola pieza, incluyendo aquellas con cavidades internas, como los monoblocks. A lo largo de muchsimos aos, se han desarrollado muchos procesos de fundicin. Al igual que en toda forma de manufactura, cada proceso posee sus propias caractersticas, aplicaciones, ventajas, limitaciones y costos. Los procesos de fundicin son los que se seleccionan ms a menudo, en comparacin con otros mtodos de manufactura, debido a las razones siguientes: La fundicin puede producir formas complejas con cavidades internas o con secciones huecas. Puede producir piezas muy grandes. Puede utilizar materiales para la pieza de trabajo que seran difciles o no econmicos de procesar utilizando otros procedimientos. La fundicin es competitiva en comparacin con otros procesos

Fundicin en arena:

El mtodo tradicional de variado de metales es en moldes de arena, y as se ha usado desde hace milenios. La fundicin en arena consiste en: (a) colocar un modelo con la forma de la pieza deseada en arena para crear una impresin; (b) incorporar un sistema de alimentacin; (c) llenar la cavidad resultante de metal fundido; (d) dejar que el metal se enfre hasta que solidifique; (e) romper el molde de arena, y (f ) retirar la pieza fundida.

Fundicin en modelo consumible :

El proceso de fundicin en modelo consumible - tambin llamado de modelo evaporado o de modelo perdido, y con el nombre comercial de molde lleno - utiliza un modelo de poliestireno que se evapora en contacto con el metal fundido para formar una cavidad para la fundicin. Se ha convertido en uno de los procesos de fundicin ms importantes para metales ferrosos y no ferrosos, en particular en la industria automotriz. En este proceso, se colocan bolas de poliestireno crudo desechable (eps), conteniendo pentano entre un cinco y un ocho por ciento, en un dado precalentado que, por lo general, est hecho de aluminio. El poliestireno se expande y adopta la forma de la cavidad del dado; se aplica entonces ms calor, para fundir las bolas y unirlas entre s. El dado se deja enfriar y se abre, retirndose el modelo de poliestireno. Tambin se pueden hacer modelos complejos uniendo varias secciones de modelos individuales utilizando un adhesivo de fusin en caliente. El modelo se recubre con un barro refractario de base acuosa, se seca y se coloca en una caja de moldeo. La caja se llena de arena suelta y fina, que rodea y soporta el modelo, y puede secarse o mezclarse con agentes aglutinantes para darle resistencia adicional. La arena se compacta de manera peridica utilizando diversos medios. Entonces, sin retirar el patrn de poliestireno, se vaca el metal fundido en el molde. Esta accin vaporiza de inmediato el modelo, y llena la cavidad del molde, reemplazando completamente el espacio que antes ocupaba el modelo de poliestireno. El calor degrada (despolimeriza) el poliestireno, y los productos de la degradacin se ventilan hacia la arena circundante. Dado que el polmero requiere de una considerable energa para degradarse, se presentan grandes gradientes trmicos en la interface metal-polmero; en otras palabras, el metal fundido se enfra ms deprisa de lo que lo hara si se vaciara en una cavidad. En consecuencia, la fluidez es inferior a la de la fundicin en arena. Esto tiene efectos importantes en la microestructura en toda la fundicin, y tambin conduce a una solidificacin direccional del metal. Este proceso posee una serie de ventajas sobre otros mtodos de fundicin: el proceso es relativamente simple, porque no existen lneas de particin, corazones o sistemas de alimentacin; para el proceso bastan cajas de moldeo de bajo costo; el poliestireno es econmico y se puede procesar con facilidad en modelos con formas complejas, tamaos varios y un _no detalle superficial; la fundicin requiere un mnimo de operaciones de

acabado y limpieza; y el proceso puede automatizarse y es econmico para grandes lotes de produccin. Aplicaciones tpicas de este proceso son las cabezas de cilindro, los cigeales, los componentes de frenos y las bases para maquinaria. En una modificacin del proceso de modelo perdido, un modelo de poliestireno es rodeado por un cascarn cermico (Replicast C-S Process). El modelo se quema antes del vaciado del metal fundido en el molde. Su ventaja principal sobre la fundicin por revestimiento es que se evita completamente la absorcin de carbono en el metal. Los nuevos desarrollos en la fundicin de modelo perdido incluyen, entre otras cosas, la produccin de composites metal matriz. Durante el proceso del moldeo del modelo de polmero, se incrustan en su volumen fibras o partculas. stas se convierten en parte integral de la fundicin.

Fundicin en molde de yeso :

En el proceso de la fundicin en molde de yeso, el molde se hace de yeso (sulfato de calcio), con la adicin de talco y polvo de slice para mejorar la resistencia y controlar el tiempo requerido para el curado del yeso. Estos componentes se mezclan con agua, y el barro resultante es vaciado sobre el modelo. Una vez curado el yeso, por lo general tras quince minutos, se retira el patrn y se deja secar el molde a 120- 260 C para eliminar la humedad. Las mitades del molde se ensamblan para formar la cavidad del mismo y se precalientan hasta aproximadamente 120C. El metal fundido es vaciado entonces en el molde. Dado que los moldes de yeso tienen una permeabilidad muy baja, los gases que se forman durante la solidificacin del metal no pueden escaparse. En consecuencia, el metal fundido es vaciado en vaco o a presin. Se puede incrementar sustancialmente la permeabilidad del molde utilizando el proceso Antioch, en el cual los moldes se deshidratan en un autoclave durante 6 -12 horas, y despus se rehidratan en aire durante 14 horas. Otro mtodo de incrementar la permeabilidad es utilizar yeso espumoso, que contenga burbujas de aire atrapadas. Los modelos para el colado en yeso se fabrican, por lo general, de aleaciones de aluminio, plsticos termoestables, de latn o de aleaciones de cinc. En vista de que existe un lmite para la temperatura mxima que puede resistir un molde de plstico (unos 1200_C), la fundicin con moldes de yeso se utiliza nicamente para aluminio, magnesio, zinc y algunas aleaciones de base cobre.

Las piezas fundidas poseen detalles _nos con un buen acabado superficial. Dado que los moldes de yeso tienen una menor conductividad trmica en comparacin con otros, las fundiciones se enfran lentamente, y se obtiene as una estructura de grano ms uniforme, con menos deformacin. El espesor de las paredes de las piezas puede ser de entre 1,0 y 2,5 milmetros. Este proceso y los procesos de fundicin en moldes cermico y por recubrimiento se conocen como fundiciones de precisin, en razn a la elevada precisin dimensional y el buen acabado superficial obtenido. Por lo general, las fundiciones pesan menos de 10 kilogramos, y tpicamente estn en el rango de 125_250 gramos.

Fundicin en molde cermico:

El proceso de fundicin en molde cermico es similar al proceso de molde de yeso, con la excepcin de que utiliza materiales refractarios para el molde adecuados para aplicaciones de altas temperaturas. El barro es una mezcla de circonio de grano fino (ZrSiO4), xido de aluminio y slice fundido, que se mezclan con agentes aglutinantes y se vacan sobre el modelo, que ha sido colado en una caja de moldeo. El modelo puede estar hecho de madera o de metal. Despus del endurecimiento, los moldes (caras de cermica) se retiran, se secan, se queman para eliminar toda materia voltil y se hornean. En el proceso Shaw, las caras de cermica son recubiertas de arcilla refractaria, para impartir resistencia al molde. Las caras se ensamblan despus formando un molde completo, listo para su vaciado. La resistencia a las altas temperaturas de los materiales refractarios moldeados usados permite que estos moldes se utilicen en el colado de aleaciones ferrosas y otras de alta temperatura de fusin, de aceros inoxidables y de aceros para herramienta. Las piezas fundidas tienen una buena precisin dimensional y buen acabado superficial en una amplia variedad de tamaos y formas complejas, pero el proceso es algo costoso. Las piezas que tpicamente se fabrican son impulsores, cortadores para operaciones de maquinado, dados para trabajo en metal y moldes para la fabricacin de componentes de plstico o de hule.

Fundicin por revestimiento:

En el proceso de fundicin por revestimiento, tambin llamado a la cera perdida, se utiliz por primera vez durante el perodo de 4000_3000 a.C. El modelo se hace en cera o en plstico - poliestireno, por ejemplo - utilizando tcnicas de moldeo o de prototipado rpido. Se fabrica el modelo inyectando cera o plstico fundidos en un dado

de metal con la forma del modelo. Despus, ste se sumerge en un barro de material refractario - como, por ejemplo, slice - no con aglutinantes, incluyendo agua, silicato de etilo y cidos- .Una vez seco este recubrimiento inicial, el patrn se recubre varias veces a fin de incrementar su espesor. El trmino revestimiento proviene del hecho de que el modelo es revestido con el material refractario. Los modelos de cera requieren de un manejo cuidadoso, porque no son lo suficientemente resistentes para soportar las fuerzas habidas durante la manufactura del molde. Sin embargo, a diferencia de los patrones de plstico, la cera puede ser recuperada y reutilizada. El molde de una pieza se seca al aire y se calienta a una temperatura de 90- 175 C. Se deja en una posicin invertida durante aproximadamente doce horas para fundir la cera. El molde se quema entonces a 650 - 1050 C durante aproximadamente cuatro horas, dependiendo del metal que se va a fundir, a fin de eliminar el agua de cristalizacin _ agua qumicamente combinada _ y quemar cualquier cera residual. Una vez vaciado y solidificado el metal, se rompe el molde y se retira la pieza fundida. Se puede unir un conjunto de patrones para formar un molde, llamado rbol, incrementando de manera significativa la tasa de produccin. Para piezas pequeas, el rbol se puede insertar en una caja de moldeo permeable y llenar con un revestimiento de barro lquido; el revestimiento se coloca entonces en una cmara y se hace el vaco para eliminar las burbujas de aire, hasta que el molde se solidifica. Aunque la mano de obra y los metales involucrados hacen que el proceso de la cera perdida sea costoso, resulta adecuado para la fundicin de aleaciones de alto punto de fusin con un buen acabado superficial y tolerancias dimensionales. Se requieren pocas (o ninguna) operacin de acabado, que aumentaran de manera significativa el costo total de la pieza fundida. Este proceso es capaz de producir formas relativamente complejas, con piezas que pesan entre el gramo y los 35 kilogramos, de una diversidad de metales ferrosos y no ferrosos y sus respectivas aleaciones. Las piezas tpicas que se fabrican son componentes para equipo de oficina, as como componentes mecnicos como engranajes, levas, vlvulas y trinquetes. Fundicin por revestimiento en cscara de cermica Una variante del proceso de fundicin por revestimiento es la fundicin en cscara de cermica. sta utiliza el mismo tipo de modelo de cera o de plstico, que se introduce primero en un gel de silicato de etilo y posteriormente en un lecho fluido de slice fundido de grano fino o de polvo de circonio. El modelo se recubre despus con un slice de grano ms grueso para acumular capas adicionales y un espesor adecuado para que el modelo pueda soportar el choque trmico del vaciado. El resto del procedimiento es similar al de una fundicin por revestimiento. Este proceso es econmico y se utiliza ampliamente para la fundicin de precisin de aceros y aleaciones de alta temperatura.

Fundicin al vaco :

En el proceso de fundicin al vaco o proceso de baja presin contra la gravedad, se moldea una mezcla de arena fina y de uretano sobre dados de metal, que se cura con vapores de amina. El molde es sujeto despus con un brazo robtico y se sumerge parcialmente en metal fundido que se encuentra en un horno de induccin. El metal se puede fundir al aire o en vaco. El vaco reduce la presin del aire en el interior del molde a aproximadamente dos terceras partes de la presin atmosfrica, succionando por tanto el metal fundido en las cavidades del molde a travs de un canal de alimentacin en la parte inferior del molde. El metal fundido en el horno est a una temperatura, por lo general, de 55 por encima de la temperatura lquidus; en consecuencia, empieza a solidificarse en una fraccin de segundo. Una vez lleno el molde, se retira del metal fundido. Este mtodo es parcialmente adecuado para formas complejas con pared delgada. Las piezas fundidas al aire se fabrican fcilmente en volmenes elevados y a un coste relativamente bajo. Las piezas fundidas en vaco implican habitualmente el uso de metales reactivos _aluminio, titanio, circonio, hafnio_. Estas piezas, que a menudo se encuentran en forma de superaleaciones para turbinas de gas, pueden tener paredes de un espesor de hasta 0,5 mm. El proceso puede automatizarse y los costos de produccin son similares a los de la fundicin en arena verde.

Fundicin en molde permanente:

En el proceso de fundicin en molde permanente, tambin conocido como fundicin en molde duro, se fabrican dos mitades de un molde de materiales como el hierro colado, el acero, el bronce, el grafito o aleaciones de metal refractario. La cavidad del molde y el sistema de canales de alimentacin se maquinan en el molde y por tanto forman parte integral del miso. Para producir piezas con cavidades internas, se colocan corazones hechos de metal o de agregados de arena en el molde antes de la fundicin. Los materiales tpicos para el corazn son la arena aglutinada con aceite o con resina, el yeso, el grafito, el hierro gris, el acero de bajo carbono y el acero para dado de trabajo en caliente. El de uso ms comn es el de hierro gris. A fin de incrementar la vida de los moldes permanentes, las superficies de la cavidad del molde, por lo general, estn recubiertas con un barro refractario (como silicato de sodio y arcilla) o se rocan con grafito cada cierto nmero de coladas. Estos recubrimientos tambin sirven como agentes de separacin y como barreras trmicas, controlando la velocidad de enfriamiento de la fundicin. Pueden ser necesarios eyectores mecnicos para la extraccin de piezas fundidas complejas. Los moldes se sujetan juntos por medios mecnicos y se calientan a aproximadamente 150 200 C para facilitar el flujo de metal y reducir el dao trmico a los dados debido a gradientes de temperatura elevados. El metal fundido se vaca entonces a travs de canales

de alimentacin. Despus de la solidificacin, se abren los moldes y se extrae la pieza colada. Aunque la operacin de fundicin en molde permanente se puede llevar a cabo manualmente, el proceso se puede automatizar para grandes lotes de produccin. Este proceso se utiliza principalmente para aleaciones de aluminio, magnesio, cobre y hierro gris, debido a sus puntos de fusin por lo general inferiores. Este proceso produce, a tasas elevadas e produccin, fundiciones con un buen acabado superficial, buenas tolerancias dimensionales y propiedades mecnicas uniformes y buenas. Piezas tpicas que se fabrican incluyen los pistones automotrices, las cabezas de cilindro, las bielas, los discos en bruto para engranajes de enseres domsticos y los utensilios de cocina. Las piezas que se pueden fabricar econmicamente, en general, pesan menos de 25 kg. A pesar de que los costos por equipo puedan ser altos debido a los costos de los dados, los costos de mano de obra pueden mantenerse reducidos automatizando el proceso. La fundicin en molde permanente no es econmica para pequeos lotes de produccin, y debido a la dificultad de extraer la fundicin del molde, no es posible fundir formas complejas utilizando este proceso. Sin embargo, se pueden utilizar corazones de arena fcilmente colapsables y extrables de las fundiciones para dejar cavidades internas complejas. El proceso se conoce entonces como fundicin en molde semipermanente.

Fundicin en cascara:

En una pieza fundida se desarrolla en primer trmino una pelcula solidificada; posteriormente, esa pelcula se va haciendo ms gruesa. Se pueden fabricar piezas fundidas huecas con paredes delgadas mediante la fundicin en molde permanente utilizando este principio, un proceso conocido como fundicin en cscara. Una vez obtenido el espesor deseado de pelcula solidificada, se invierte el molde y el metal lquido restante se extrae. Se abren las mitades del molde y se retira la pieza fundida. Esta clase de fundicin es adecuada para pequeas series de produccin y en general se utiliza para la elaboracin de objetos ornamentales y juguetes partiendo de metales con bajo punto de fisin, tales como aleaciones de zinc, estao y plomo.

Fundicin a presin: En los dos procesos de molde permanente arriba descritos, el metal fundido fluye hacia el interior de la cavidad del molde por gravedad. En el proceso de fundicin a presin, tambin llamado fundicin por vaciado a presin o de baja presin, el metal fundido es obligado a fluir hacia arriba por presin de gas en un molde de grafito o de metal. La presin se mantiene hasta que el metal se haya solidificado totalmente dentro del molde.

La fundicin a presin, por lo general, se utiliza para fundiciones de alta calidad, como por ejemplo ruedas de acero para carros de ferrocarril. Fundicin por inyeccin:

El proceso de inyeccin en matriz o dados, desarrollado a principios de la dcada de 1900, es un ejemplo adicional de la fundicin en molde permanente. El metal fundido es forzado dentro de la cavidad de la matriz o dado a presiones que van de 0,7 a 700 MPa. Las piezas tpicas que se fabrican mediante la inyeccin en matriz son componentes para motores, mquinas para oficina y enseres domsticos, herramientas de mano y juguetes. El peso de la mayor parte de las piezas fundidas va desde menos de 90 gramos a aproximadamente 25 kilogramos.

Fundicin centrifuga :

La fundicin centrfuga utiliza la fuerza de inercia causada por la rotacin para distribuir el metal fundido en las cavidades del molde. El mtodo comenz a usarse a principios del siglo xix. Existen varios tipos de fundicin centrfuga: Fundicin centrfuga verdadera. Se producen piezas cilndricas segn un proceso en el que el metal fundido es vaciado en un molde rotativo. El eje de rotacin es, por lo general, horizontal, pero puede ser vertical para piezas cortas. Los moldes estn hechos de acero, hierro o grafito, y pueden estar recubiertos con una capa refractaria para incrementar la vida del molde. Las superficies del molde se pueden modificar de tal manera que se puedan fundir tuberas con formas exteriores diversas, incluyendo piezas cuadradas y poligonales. La superficie interna de la colada se conserva cilndrica, porque el metal fundido es distribuido de manera uniforme por las fuerzas centrfugas. Debido a diferencias en la densidad, los elementos ms ligeros, como escoria, impurezas y partes del revestimiento refractario, tienden a acumularse en la superficie interna de la pieza fundida. Con este mtodo, pueden fundirse piezas de entre 13 mm y 3 m de dimetro y 16 m de largo, con espesores de pared que van desde 6 a 125 mm. La presin generada por la fuerza centrfuga es elevada, y esta elevada presin es necesaria para la fundicin de piezas de pared gruesa. Mediante este mtodo, se obtienen piezas fundidas de buena calidad, precisin dimensional y buen detalle superficial. Adems de tubos, piezas tpicas fabricadas con este mtodo son bujes, camisas de cilindro de motor y anillos de cojinete. Fundicin semicentrfuga. Se emplea para colar piezas con simetra rotacional, como por ejemplo una rueda con sus radios.

Centrifugado. Las cavidades del molde de cualquier forma se colocan a una cierta distancia del eje de rotacin. El metal fundido se vaca por el centro y es obligado a pasar al molde debido a la fuerza centrfuga. Las propiedades de las piezas fundidas varan en funcin de la distancia del eje de rotacin.

Fundicin por dado impresor:

El proceso de fundicin por dado impresor, tambin llamado forja de metal lquido, fue desarrollado en la dcada de los sesenta y se basa en la solidificacin del metal fundido a alta presin. La maquinaria incluye un dado o matriz, un punzn y un buje eyector. La presin aplicada por el punzn mantiene los gases atrapados en solucin y el contacto a alta presin en la interfaz entre el dado y el metal promueve una rpida transferencia de calor, resultando en una fina microestructura con buenas propiedades mecnicas. La aplicacin de presin tambin resuelve problemas de alimentacin que se pueden presentar al fundir metales con un rango de solidificacin grande. Las presiones que se requieren en la fundicin por dado impresor son inferiores a la forja en caliente o en fro correspondientes. Las piezas se pueden fabricar a una forma casi final, con formas complejas y un fino detalle superficial, tanto de aleaciones ferrosas como no ferrosas. Se obtienen, mayoritariamente, componentes automotrices.

Inspeccin de las fundiciones:

Los defectos subsuperficiales e internos se investigan utilizando varias tcnicas no destructivas. En las pruebas destructivas, se extraen especmenes de prueba de varias secciones de una pieza fundida para ensayar su resistencia, ductilidad y otras propiedades mecnicas, y para determinar la presencia y localizacin de porosidad y otros defectos. La cada de presin o hermeticidad de componentes fundidos (vlvulas, bombas y tuberas) se determina, por lo general, sellando las aperturas de la pieza fundida y presurizando con agua, aceite o aire. Para requerimientos de extrema hermeticidad a fugas, se utilizan helio presurizado o gases especialmente aromatizados como detectores. Despus la pieza fundida es inspeccionada en busca de fugas mientras se mantiene la presin. Las fundiciones no aceptables o defectuosas se vuelven a fundir para su reprocesamiento.

Hornos de fusin:

Los hornos e cargan con material de fusin consistente en metal, elementos de aleacin y otros materiales tales como el fundente y formadores de escorias o escorificantes. Los fundentes son compuestos inorgnicos que refinan el metal fundido al eliminar los gases disueltos y varias impurezas. Los fundentes tienen varias funciones, dependiendo del metal. Por ejemplo, para las aleaciones de aluminio hay fundentes de cobertura _ para formar una barrera contra la oxidacin_, fundentes de limpieza, fundentes de escoria, fundentes de refino y fundentes para la limpieza de la pared, debido al efecto perjudicial que algunos fundentes tienen en los revestimientos del horno, particularmente en los hornos de induccin. Los fundentes pueden ser aadidos manualmente o inyectados automticamente en el metal fundido. Los fundentes para el aluminio consisten tpicamente en cloruros, fluoruros y boratos de aluminio, de calcio, magnesio, potasio y sodio. Un fundente tpico para el magnesio consiste en una composicin de cloruro de magnesio, cloruro de potasio, cloruro de bario y fluoruro de calcio. Para las aleaciones de cobre, existen fundentes oxidantes _que incluyen el xido cprico o el bixido de manganeso_, los fundentes de cobertura neutra _brax, cido brico o vidrio_, fundentes reductores _ grafito o carbn vegetal_, fundentes de refino y fundentes para el molde para fundiciones semicontinuas _para evitar la oxidacin y mejorar la lubricacin_. Para las aleaciones de cinc, como las que se utilizan en la inyeccin en matriz, los fundentes tpicos consisten en cloruros de cinc, de potasio y de sodio. Los fundentes para el hierro fundido consisten tpicamente en carbonato de sodio y fluoruro de calcio. Para proteger la superficie del metal fundido contra la reaccin y contaminacin atmosfrica, y para refinar el metal fundido, ste debe estar aislado contra prdidas trmicas. Por lo general, se provee aislamiento cubriendo la superficie o mezclando el metal fundido con compuestos que forman una escoria. En aceros fundidos, la composicin de la escoria incluye CaO, SiO2, Mn O y Fe O. Por lo general, se extrae una pequea cantidad de metal lquido y se analiza su composicin. Entonces se efectan las adiciones e inoculaciones necesarias antes de vaciar el metal en los moldes. La carga del metal puede estar compuesta de metales primarios comercialmente puros, que son chatarra refundida. Tambin se pueden incluir en la carga fundiciones rechazadas, sistemas de alimentacin y mazarotas. Si los puntos de fusin de los elementos de aleacin son lo suficientemente bajos, se agregan elementos de aleacin puros para obtener la composicin deseada de la fundicin. Si los puntos de fusin de los elementos de aleacin son demasiado elevados, no se mezclarn con facilidad con los metales de bajo punto de fusin. En este caso, a menudo se utilizan aleaciones maestras o endurecedores. Por lo general, stas estn formados por aleaciones de menor punto de fusin con altas concentraciones de uno o dos de los elementos de aleacin necesarios. No deben existir grandes diferencias en los pesos especficos de las aleaciones maestras, a fin de no causar segregacin en la fundicin. Hornos de fusin Se tienen los siguientes tipos de hornos de fusin:

Los hornos de arco elctrico se utilizan ampliamente en las fundidoras y tienen ventajas tales como una elevada rapidez de fusin, mucha menos contaminacin que otros tipos de hornos, y la capacidad de conservar el metal fundido para efectos de aleacin. Los hornos de induccin son especialmente tiles en fundidoras ms pequeas y producen tambin fusiones ms pequeas de composicin controlada. El horno de induccin sin ncleo consiste en un crisol totalmente rodeado de una bobina de cobre enfriada por agua a travs de la cual pasa la corriente de alta frecuencia. Dado que se presenta una fuerte accin de agitacin electromagntica durante el calentamiento por induccin, este tipo de horno tiene excelentes caractersticas de mezcla para aleaciones y para agregar nuevas cargas de metal. El horno de ncleo o de canal utiliza baja frecuencia y tiene una bobina que slo rodea una pequea porcin de la unidad. Se utiliza comnmente en fundidoras no ferrosas y es particularmente adecuado para sobrecalentar (calentamiento por encima de la temperatura normal de fundicin para mejorar la fluidez), mantenimiento (que lo hace adecuado para aplicaciones de fundicin por inyeccin en matriz) y duplexado (uso de dos hornos para, por ejemplo, fundir el metal en un horno y transferirlo al otro). Los hornos de crisol, que se han utilizado ampliamente en el pasado, se calientan utilizando diversos combustibles, como gases comerciales, petrleo combustible y combustible fsil, as como la electricidad. Los cubilotes son recipientes de acero verticales recubiertos de refractario cargados con capas alternadas de metal, coque y fundente. Estn siendo reemplazados por los hornos de induccin, aunque poseen varias ventajas: operan de manera continua, tienen elevadas velocidades de fusin y producen grandes cantidades de metal fundido. Fusin por levitacin. Este proceso consiste en la suspensin magntica del metal fundido. Una bobina de induccin calienta de manera simultnea una palanquilla slida y agita y confina lo fundido, eliminando la necesidad de un crisol que podra resultar una fuente de contaminacin con inclusiones de xidos. El metal fundido fluye hacia abajo en un molde de fundicin por revestimiento que se coloca directamente por debajo de la bobina. Las fundiciones hechas utilizando este mtodo estn libres de inclusiones (debido a los refractarios) y de porosidad por gas, y tienen una estructura de grano fino uniforme.

La seleccin del horno depende de varios factores: las consideraciones econmicas, la composicin y el punto de fusin de la aleacin a fundir, el control de la atmsfera del horno, la capacidad y la rapidez de fusin requeridas, las consideraciones de tipo ecolgico, el suministro de energa y su disponibilidad, la facilidad de sobrecalentamiento del metal y, finalmente, el tipo de material de carga que es posible utilizar.

Automatizacin de las fundidoras

Se define la automatizacin, por lo general, como el proceso de hacer que las mquinas sigan un orden predeterminado de operaciones con poca o ninguna mano de obra, usando equipo y dispositivos especializados que ejecutan y controlan los procesos de manufactura. La automatizacin es un proceso evolutivo, ms que revolucionario. En las plantas manufactureras, la automatizacin se ha implantado bien en las siguientes reas bsicas de actividad: Procesos de manufactura. Las operaciones de maquinado, forjado, extrusin en fro, colado y rectificado son ejemplos caractersticos de procesos que se han automatizado extensamente. Manejo de materiales. Los materiales y las piezas en varias etapas de acabado se mueven por la planta mediante equipo controlado por computadora, sin conduccin humana. Inspeccin. Las piezas son inspeccionadas automticamente para comprobar su calidad, precisin dimensional y acabado superficial, ya sea cuando se fabrican (inspeccin en proceso) o despus de terminadas (inspeccin postproceso). Ensamblaje. Las piezas individuales fabricadas se arman o ensamblan en forma automtica para formar subensambles y, por ltimo, el producto. Empaquetamiento. Los productos se empaquetan de forma automtica. Aplicaciones de la automatizacin Se puede aplicar la automatizacin a la manufactura de todo tipo de bienes, desde materias primas hasta productos terminados y en todos los tipos de produccin, desde talleres hasta grandes instalaciones manufactureras. Debido a que la automatizacin suele implicar altos costos inciales de equipo y requiere un conocimiento de los principios de operacin y mantenimiento, la decisin de implementar aun bajos niveles de automatizacin debe implicar un anlisis cuidadoso de las necesidades reales de una organizacin. En muchos casos es conveniente la automatizacin selectiva, y no la automatizacin total de una instalacin. En general, mientras mayor sea el nivel de mano de obra disponible, la necesidad de automatizacin se reduce, siempre y cuando los costos de mano de obra se justifiquen y haya disponibles trabajadores suficientes.

CUADRO COMPARATIVO ENTRE LOS DIFERENTES PROCESOS DE FUNDICIN

Parte II Se sugiere consultar, dentro del vnculo Entorno de conocimiento en la bibliografa de la unidad 2 que aparece en este espacio, los siguientes temas: Produccin de polvos metlicos: I La pulvimetalurgia consiste, bsicamente, en las siguientes operaciones: produccin de polvo, mezclado, compactacin, sinterizacin, operaciones de acabado. Para mejorar la calidad y la exactitud dimensional, o en aplicaciones especiales, pueden llevarse a cabo procesos adicionales: acuado, dimensionamiento, forjado, maquinado, infiltracin, resinterizacin. Mtodos de produccin de polvos Existen varios mtodos para producir metales en polvo, y en la mayor parte de los casos los polvos metlicos se pueden producir con ms de un mtodo. La eleccin depende de los requisitos del producto final. Los tamaos de partcula van de 0;1 a 1000 m. Las materias primas metlicas suelen ser metales y aleaciones a granel, menas, sales u otros compuestos. La forma, tamao, distribucin, porosidad, pureza qumica y las caractersticas a granel y superficiales de las partculas dependen del proceso especfico que se use. Estas caractersticas son importantes porque afectan mucho al flujo y a la permeabilidad durante la compactacin, y a las operaciones siguientes de sinterizacin.

1. Atomizacin. La atomizacin produce una corriente de metal lquido inyectando un metal fundido en un orificio pequeo. La corriente se desintegra con chorros de gas inerte, aire o agua. El tamao de las partculas que se forman depende de la temperatura del metal, el caudal, el tamao de la boquilla y las caractersticas de los chorros. En una variante de este mtodo, se hace girar un electrodo consumible, rpidamente, en una cmara llena de helio. La fuerza centrfuga desintegra la punta fundida del electrodo y forma partculas metlicas. 2. Reduccin. La reduccin de xidos metlicos requiere gases tales como hidrgeno o monxido de carbono como agentes reductores. Con este mtodo los xidos metlicos muy _nos se reducen y pasan al estado metlico. Los polvos producidos mediante este mtodo son muy esponjosos y porosos, y poseen formas esfricas o angulares, de tamao uniforme.

3. Deposicin electroltica. En este mtodo se usan soluciones acuosas o sales fundidas. Los metales producidos son de lo ms puro que se puede conseguir. 4. Carbonilos. Los carbonilos metlicos, como el carbonilo de hierro Fe(CO)5 y el de nquel Ni(CO)4, se forman haciendo reaccionar hierro o nquel con el monxido de carbono. Los productos de reaccin se descomponen a continuacin para obtener hierro y nquel, en forma de partculas pequeas, densas y uniformemente esfricas, de gran pureza.

5. Pulverizacin. La pulverizacin mecnica implica la fragmentacin, molido en molino de bolas o esmerilado de metales frgiles o menos dctiles para obtenerlos en pequeas partculas. Un molino de bolas es una mquina con un cilindro giratorio hueco, lleno en parte con bolas de acero o de fundicin blanca. 6. Aleacin mecnica. En este proceso, desarrollado en la dcada de los sesenta, se mezclan polvos de dos o ms metales puros en un molino de bolas. Debido al impacto de las bolas duras, los polvos se rompen y se unen entre s por difusin, formando polvos de aleacin.

7. Otros mtodos. Otros mtodos que se emplean con menos frecuencia son: la precipitacin de una solucin qumica; la produccin de esquirlas metlicas finas mediante maquinado; y la condensacin de vapor. Entre los nuevos avances se incluyen tcnicas basadas en procesos de metalurgia extractiva a alta temperatura. 8. Nanopolvos. Entre los nuevos desarrollos se encuentra la produccin de nanopolvos de cobre, aluminio, hierro, titanio y otros metales. Como estos polvos son pirofricos (se encienden espontneamente) o se contaminan con facilidad al exponerlos al aire, se embarcan en forma de lodos espesos bajo hexano gaseoso. Cuando el material se somete a una gran deformacin plstica por compresin y corte, a valores de esfuerzo de 5500 MPa durante el procesamiento de los polvos, el tamao de partcula se reduce y el material se vuelve no poroso, y sus propiedades se vuelven ms favorables. 9. Polvos microencapsulados. Estos polvos metlicos estn totalmente recubiertos con un aglomerante. Para aplicaciones elctricas como fabricacin de componentes magnticos de bobinas de ignicin y otras donde se usan impulsos de alterna y continua, el aglomerante funciona como aislante, evitando que la electricidad pase entre las partculas, reduciendo as las prdidas por corrientes parsitas. Los polvos se compactan con prensado en semicaliente; se usan con el aglomerante en su lugar.

Sinterizado: El sinterizado o sinterizacin es el proceso de calentar los comprimidos crudos en un horno con una atmsfera controlada, hasta una temperatura menor al punto de fusin pero lo suficientemente alta como para permitir la adhesin (fusin) de las partculas individuales. Antes de la sinterizacin, el comprimido es frgil y su resistencia, denominada resistencia en verde, es baja. La naturaleza y la resistencia de la unin entre las partculas y, en consecuencia, del compactado sinterizado, dependen de los mecanismos de difusin, flujo

plstico, evaporacin de materiales voltiles del comprimido, recristalizacin, crecimiento de granos y contraccin de poros. Las variables principales en el sinterizado son la temperatura, el tiempo y la atmsfera del horno. Las temperaturas de sinterizado suelen oscilar entre el setenta y el noventa por ciento del punto de fusin del metal o aleacin. Los tiempos de sinterizacin van de un mnimo de unos diez minutos para aleaciones de hierro y cobre, hasta ocho horas, para tungsteno y tntalo. Los hornos de sinterizado continuo, usados hoy para el grueso de la produccin, poseen tres cmaras: una cmara de quemado para volatilizar los lubricantes del comprimido crudo, para mejorar la resistencia de adhesin y evitar la rotura; una cmara de alta temperatura para el sinterizado; y una cmara de enfriamiento. Para obtener las propiedades ptimas es importante el buen control de la atmsfera del horno. Es esencial una atmsfera libre de oxgeno para controlar la cementacin y la descarburacin de los comprimidos de hierro y a base de hierro, y para prevenir la oxidacin de los polvos. En general, se usa vaco para sinterizar aleaciones de metales refractarios y aceros inoxidables. Los gases que ms se usan para sinterizar otros metales son hidrgeno, amonaco disociado o quemado, hidrocarburos gaseosos parcialmente quemados y nitrgeno. Los mecanismos de sinterizacin son complejos: dependen de la composicin de las partculas metlicas y de los parmetros del procesamiento. Al aumentar la temperatura, dos partculas adyacentes comienzan a formar una liga por el mecanismo de difusin (adhesin en estado slido). En consecuencia, aumentan la resistencia, ductilidad y las conductividades trmica y elctrica del comprimido. Sin embargo, al mismo tiempo el compactado se contrae, y en consecuencia se deben prever holguras de compactado, como en la fundicin de metales. Un segundo mecanismo de sinterizacin es el de transporte en fase vapor. A. En las geometras convergentes (i.e., en la interfase entre dos partculas), la temperatura de fusin local es mayor y la fase vapor vuelve a solidificar. De este modo, la interfase crece y se fortalece, mientras que cada partcula se contrae en su totalidad. Si dos partculas adyacentes son de metales distintos, se puede efectuar la aleacin en la interfase entre ellas dos. Una puede tener un punto de fusin menor que la otra; en este caso, se podr fundir una y, por la tensin superficial, rodear la que no se ha fundido (sinterizacin en fase lquida). Un ejemplo es el del cobalto en las herramientas y matrices de carburo de tungsteno. Con este mtodo se pueden obtener partes ms resistentes y ms densas. En la sinterizacin de fase lquida, la concentracin de los componentes ms pesados puede ser mayor en el fondo que en la parte superior, por efecto de la gravedad. Para obtener una distribucin ms uniforme, se hacen en la actualidad experimentos en transbordadores espaciales bajo condiciones de microgravedad. Otro mtodo, todava en fase experimental, es el sinterizado con chispa. En l, se ponen polvos metlicos sueltos en un molde de grafito, se calientan con corriente elctrica, se someten a una descarga de gran energa y se compactan, todo ello en un paso. La descarga rpida expulsa los contaminantes - o toda capa de xido, por ejemplo en el aluminio - de las

superficies de las partculas, promovindose as una buena liga durante la compactacin, a temperaturas elevadas.

Materiales y productos para metalurgia de polvos:

Los polvos que se emplean pueden ser de metales, no metales, aleaciones, materiales cermicos (xidos, nitruros, carburos, etc.). los materiales ms comnmente empleados son el hierro, cobre, aluminio estao, nquel, titanio, cromo, aceros inoxidables, grafito, silicio, oxidos, carburos metlicos, metales refrectarios como tungsteno, tantalio y molibdeno. Tambin se consideran combinaciones de metales y cermicos llamados cermets. La manufactura del polvo es muy importante y se debe de trabajar bajo ciertas especificaciones, las cuales determinan las caractersticas ltimas y las propiedades fsicas y mecnicas de las partes compactadas. Estas especificaciones incluyen requerimientos sobre tamao y forma de la partcula, flujo del polvo, compresibilidad, pureza, densidad aparente, entre otras. Las materias primas para el procesamiento en metalurgia de polvos son ms costosas que para otros trabajos de metal, debido a la energa adicional requerida para reducir el metal a polvo. Por consiguiente, la metalurgia de polvos solamente es competitiva en ciertos tipos de aplicaciones. En esta seccin se identifican los metales que parecen ms apropiados para la metalurgia de polvos. Materiales para la metalurgia de polvos Se pueden clasificar en elementales y prealeadas. Los polvos elementales consisten en un mental puro y se usan aplicaciones donde la alta pureza es importante. Los polvos elementales se mezclan tambin con otros polvos metlicos para producir aleaciones especiales que son difciles o imposibles por las tcnicas tradicionales de aleacin. En los polvos prealeados, cada partcula es una aleacin que tiene la composicin qumica deseada. Los polvos prealeados se usan cuando a aleacin no puede formularse mediante la mezcla de polvos elementales; el acero inoxidable es un ejemplo importante. Los polvos paralelos ms comunes son ciertas aleaciones de cobre, acero inoxidable y acero de alta velocidad.

Consideraciones de diseo en metalurgia de polvos: La forma del comprimido debe ser tan simple y uniforme como sea posible. Se deben evitar cambios bruscos de contornos, secciones delgadas, variaciones de espesor y grandes relaciones de longitud a dimetro . Se debe prever el desmoldeado del comprimido verde de la matriz, sin daarlo. Al igual que en la mayor parte de otros procesos, se deben fabricar con pulvimetalurgia las partes con las tolerancias dimensionales ms amplias adecuadas con sus aplicaciones, para aumentar la vida de la herramienta y la matriz, y para reducir los costos de produccin. Las tolerancias dimensionales de las partes fabricadas con pulvimetalurgia suelen ser del orden de _0;05 _ 0;1 mm; las tolerancias mejoran mucho con operaciones adicionales como dimensionado, maquinado y rectificado.

MAPA CONCEPTUAL

Se sugiere consultar, dentro del vnculo Entorno de conocimiento en la bibliografa de la unidad 2 que aparece en este espacio, los siguientes temas: Procesos de deformacin volumtrica: Estos procesos permiten conformar materiales aplicando fuerzas en distintas formas, pudiendo la conformacin ser en volumen (forja, laminacin, extrusin, trefilacin), o de planchas (doblado, embutido, repujado, etc.). En todos estos procesos, el material es sometido a uno o ms de los modos bsicos de deformacin: traccin, compresin y cizalle. CRITERIOS DE FLUENCIA En la mayora de las operaciones que involucran deformacin, el material est generalmente sometido a estados de tensiones triaxiales. En el caso de traccin o compresin simple, cuando la tensin aplicada alcanza el valor de la tensin de fluencia uniaxial Y, el material se deforma plsticamente. Sin embargo, si el material est sometido a un estado de tensiones ms complejo, el material fluir cuando una cierta relacin de estas tensiones alcance un cierto valor. Estas relaciones constituyen los criterios de fluencia

Criterio de la mxima tensin de corte. Este criterio, conocido tembin como citerio de Tresca, establece que la fluencia ocurre cuando la mxima tensin de corte dentro de un elemento alcanza un cierto valor crtico K. Del ensayo de traccin simple se encuentra que K=Y/2. Criterio de la energa de distorsin. Este criterio, conocido tambin como de Von Mises, establece que la fluencia ocurrir cuando se cumpla la siguiente relacin entre las tensiones principales y la tensin de fluencia uniaxial:

FORJA La forja engloba una familia de procesos donde la deformacin plstica de la pieza se realiza por fuerzas de compresin. La forja es una de las operaciones ms antiguas (5000 A.C.) y se usa para fabricar partes de una gran variedad de tamaos y formas. La forja puede realizarse a temperatura ambiente (trabajo en fro), o a temperaturas elevadas (forja en tibio o en caliente). El rango de temperaturas para estas categoras es el que sigue, en trminos de la temperatura homloga T/Tm, donde Tm es el punto de fusin del material en K,

Forja Abierta En este tipo, que es el ms simple, la pieza se coloca generalmente entre dos matrices planas las cuales reducen su altura por compresin. En el caso ideal, la deformacin es homognea y la energa especfica necesaria para el proceso est dada por el rea de la curva tensin/deformacin real. En las operaciones reales, por la accin tanto del roce como de la temperatura, la pieza sufre una deformacin no-homognea que se traduce en un aumento de dimensiones en su parte central (embarrilamiento).

Compresin de

un anillo

Cuando un anillo se comprime entre dos matrices planas y con friccin nula, ste se expande como si fuera un cilindro macizo. Al existir cierta friccin entre las matrices y el anillo, esta expansin se dificulta haciendo que el dimetro interior no aumente tanto o que, incluso, disminuya. Este hecho constituye la base del ensayo de compresin de anillo para la evaluacin de lubricantes para procesos de conformado. Para ello se utilizan generalmente anillos que tienen una relacin entre (dimetro exterior)/(dimetro interior)/altura, de 6/3/2, y los valores del coeficiente de roce se obtienen de la figura siguiente.

Forja plana de cilindros slidos En la compresin de un cilindro de rea y altura iniciales Ao y ho , entre plataformas sin roce, el valor medio de la presin se obtiene como

Cuando la lubricacin no es perfecta, pero el coeficiente de roce es bajo de modo que ocurre deslizamiento en las interfaces, por consideraciones de balance de fuerza, Rowe, obtuvo la siguiente relacin algebraica:

Forja de Impresin En la forja de impresin la probeta adquiere la forma de la cavidad de la matriz, a medida que esta se cierra. Parte del material escapa radialmente de la matriz formando un reborde (flash). Debido a la alta relacin longitud/espesor del reborde ste queda sometido a alta presin. Esto a su vez implica una alta resistencia friccionante al flujo radial del material, lo que favorece el llenado de la cavidad de la matriz. Adems, si la operacin se realiza a alta temperatura, el reborde, debido a su alta relacin superficie/espesor, se enfra ms rpidamente que el resto del material, con lo que el reborde presenta una mayor resistencia a la deformacin que el resto, lo que tambin favorece el llenado. En este caso, el clculo de la fuerza necesaria para el forjado es complejo debido a que, dependiendo de su posicin, cada elemento dentro de la probeta est sometido a diferentes tensiones y tasas de deformacin. Desde un punto de vista prctico, la fuerza F se calcula mediante la expresin:

Donde A es el rea proyectada de la pieza forjada (incluyendo el reborde), Y es la tensin de fluencia del material a la deformacin y tasa de deformacin a la que el material est sometido, y K es un factor dado por la siguiente tabla:

TREFILACION En el proceso de trefilacin, el material es forzado a variar su seccin transversal, generalmente en fro, hacindolo pasar a travs de una matriz cnica de semingulo a aplicando una fuerza de traccin. Este proceso se utiliza en la fabricacin de alambres, de barras redondas, cuadradas o hexagonales, y, tambin, en la fabricacin de tubos. Como la fuerza para la trefilacin debe ser menor que la resistencia del material trefilado, la reduccin de rea r=(Ao-A s )/Ao se mantiene normalmente bajo el 50%. Para calcular la fuerza de trefilacin de redondos se puede usar la siguiente frmula aproximada:

EXTRUSION La extrusin es el proceso por el cual un bloque de material reduce su seccin transversal forzndolo a fluir, bajo presin, a travs del orificio de una matriz. En general, existen dos tipos de extrusin: la directa y la inversa, los que se utilizan normalmente para producir productos tales como barras y tubos. Debido a que en este proceso las fuerzas involucradas son altas, la mayora de los metales son extruidos en caliente. Presin de Extrusin Desde el punto de vista de la energa de deformacin homognea, la presin mnima para la extrusin se podra expresar como:

Suponiendo que debido a la "zona muerta" la extrusin ocurre para un ngulo de aproximadamente 45 y que el roce es de adherencia, se puede calcular la presin (mtodo del bloque) como:

Empricamente se ha extrusin inversa se (frmula de

encontrado que la presin necesaria para la puede expresar de la siguiente manera Johnson):

donde a y b son constantes, cuyos valores son aproximadamente 0.8 y 1.2 a 1.5 respectivamente Para la extrusin directa, a la expresin anterior habra que sumarle la presin necesaria por el roce en el contenedor Tasa de deformacin En extrusin, la tasa de deformacin media est dada por la siguiente expresin

Donde v es la velocidad de avance del material antes de la matriz,

Procesos de deformacin de chapa: Introduccin

El conformado de lmina data de cinco milenios antes de nuestra era, cuando se fabricaban utensilios domsticos y joyera por repujado y estampado de oro, plata y cobre. En comparacin con los productos fabricados por fundicin y forja, las piezas de metal laminado tienen la ventaja del poco peso y la forma verstil. Por su bajo coste y sus buenas caractersticas generales de resistencia y facilidad de conformado, el acero al bajo carbono es el metal en forma lmina que ms se usa. Para aplicaciones en aviones y naves espaciales, los materiales laminados normales son el aluminio y el titanio. Comportamiento de la chapa ante la deformacin Las propiedades de la chapa bien en determinadas por los procesos previos de laminacin y tratamientos trmicos a los que haya sido sometida ANISOTROPA: las propiedades no son iguales en todas las direcciones como consecuencia de la recristalizacin direccional durante la laminacin (similar al fibrado direccional en forja).

ESTADOS TENSIONALES VARIABLES EN LAS DISTINTAS ZONAS DE LA PIEZA CONFORMADO EN FRO Y EN CALIENTE En fro: a temperatura ambiente. Es lo ms habitual en aceros de bajo contenido en carbono y chapas de bajo espesor. En caliente: Hot Stamping: Muy interesante en aceros de alto lmite elstico. El calentamiento reduce el lmite elstico, aumenta la ductilidad y reduce la recuperacin elstica. El enfriamiento posterior trata trmicamente el acero Aumenta el lmite elstico. Tambin se utiliza en chapas de alto espesor

CONFORMADO EN CALIENTE La estampacin en caliente es un proceso por el cual se somete a una chapa a una carga entre dos troqueles, siendo la temperatura de entrada de la chapa mayor a la temperatura de austenizacin. Este proceso aprovecha la alta ductilidad de la pieza debido a su elevada temperatura inicial y a continuacin, se procede a un enfriamiento rpido para lograr el endurecimiento martenstico de la pieza.

CONFORMADO EN CALIENTE La estampacin en caliente es un proceso por el cual se somete a una chapa a una carga entre dos troqueles, siendo la temperatura de entrada de la chapa mayor a la temperatura de austenizacin. Este proceso aprovecha la alta ductilidad de la pieza debido a su elevada temperatura inicial y a continuacin, se procede a un enfriamiento rpido para lograr el endurecimiento martenstico de la pieza.

Referencias bibliogrficas

Tcnicas de moldeo http://books.google.com.co/books?id=m2swZYTsrVIC&pg=PA299&lpg=PA299&dq=T ECNICAS+DE+MOLDEO&source=bl&ots=3lM_sHDXn7&sig=2HDOuFhJCELCxbM oe0TUiJJWshk&hl=es&sa=X&ei=SEs_U_6N4LfsATCvYGACA&ved=0CIYBEOgBMA4#v=onepage&q=TECNICAS%20DE% 20MOLDEO&f=false Tecnologas de Fabricacin1 Miguel Moro Vallina2 http://www.slideshare.net/vanesa201007/metalurgia-de-polvos# http://www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r41691.PDF MDULO II: CONFORMADO PLSTICO DE METALES - TEMA 6: Conformado de chapa http://www.ehu.es/manufacturing/docencia/715_ca.pdf Moldeo por inyeccin http://www.mater.upm.es/polimeros/Documentos/Cap6_5MoldeoInyeccion.pdf Pernett, A. (2013, agosto 23). Tipos de moldeo [web log post] . Recuperado de http://procemanufactura.blogspot.com/2013/06/tipos-de-moldeo.html Pernett, A. (2013, agosto 23). Fundicin de metales [web log post] . Recuperado de http://procemanufactura.blogspot.com/2013/06/fundicion-de-metales.html Proceso de deformacin volumtrica http://conformadodemetal.blogspot.com/p/laminado.html