Ejercicio cadena de abastecimiento del sector azucarero: La Cadena de azcar conformada por la caa de azcar, el azcar y la confitera ha mostrado

ganancias en su productividad y competitividad durante los ltimos aos. Por lo tanto se han incrementado el rendimiento del cultivo y de la caa, as como la productividad de los trabajadores a modo de resultado de la implementacin de nuevas tecnologas en el sector. El azcar es una de las agroindustrias ms importantes para Colombia, en la medida en que es alta generadora de empleo e ingresos. Adems es un insumo importante en diversas industrias que emplean la caa para obtener diversos productos. Es as como en el Valle del Cauca se ha desarrollado un clster azucarero1 el cual ser objeto de estudio en este caso hipottico con costos ficticios debido a la restriccin de los datos reales de los costos requeridos para el planteamiento del modelo. En febrero de 2000 se firm en Cali el Convenio de Competitividad Exportadora para la Cadena Caa de azcar-Confitera-Chocolatera, con el fin de mejorar la productividad y competitividad de la Cadena. El objetivo del convenio fue fortalecer la produccin nacional, generar una mayor integracin de los eslabones de la Cadena para consolidar y ampliar los mercados externos. Con este fin se identificaron los problemas que estn afectando a la Cadena y se plantearon una serie de actividades y compromisos a realizar por el sector privado y el pblico2. Debido a la magnitud y complejidad de las variables intervinientes en la cadena, para el caso del desarrollo del presente trabajo se analizarn los costos de produccin y transporte a lo largo de la cadena, desde que es caa de azcar hasta que forma parte de la confitera y llega a las zonas de consumo.

I1

PD1

ZC1

C1 I2 C2 I3 C3 ZC2 CULTIVADORES I4 PD3 PRODUCTORES I5 DE DULCES INGENIOS CLIENTES ZONAS DE CONSUMO PD2

2 AGROCADENAS, La cadena de azcar en Colombia: Una mirada global de su estructura y dinmica 1991-2005. Documento de trabajo N88

ASOCAA, Aspectos generales del sector azucarero 2001-2002. Cali, abril de 2002.

La Cadena se divide en dos eslabones. El Eslabn Primario est constituido por los cultivadores de caa, y el Eslabn Industrial por los procesadores de caa (mejor conocidos como los ingenios azucareros) y por los procesadores de productos alimenticios, especficamente de la industria confitera3. Los principales cultivadores de caa de azcar se agrupan en tres regiones principales: Valle del Cauca, Risaralda, y Magdalena medio quienes se denomina cultivador 1, 2 y 3 respectivamente. La capacidad en toneladas por cultivador, as como los costos de transporte de la caa de azcar de los cultivos hacia los ingenios azucareros se relacionan a continuacin: Cultivador Capacidad [ton] Costo de transporte [$/ton] 1 45000 60 2 200000 30 3 150000 54

Un indicador de la productividad del cultivo en Colombia y por tanto de su competitividad con respecto a los dems pases productores, es el rendimiento del cultivo y de la caa. Este rendimiento se mide en relacin a las toneladas de caa producidas por hectrea y a las toneladas de azcar obtenidas de una tonelada de caa. Desde 2001, a excepcin de 2003, los rendimientos alcanzaron el mayor valor de la ltima dcada, 11,8% toneladas mtricas de azcar por tonelada de caa4. Despus del corte, la caa es llevada al ingenio, donde se limpia y pasa a las picadoras. A continuacin pasa por los molinos, de donde se extrae el jugo de caa. Este jugo tambin es denominado miel virgen, el cual, adems de emplearse en la elaboracin de azcar, se puede usar para producir alcoholes (potables e impotables). De este proceso tambin se obtiene el bagazo, el cual habitualmente se utiliza como combustible industrial o como materia prima para elaborar papel. El jugo de caa obtenido en la molienda pasa al proceso de clarificacin, en donde se le adiciona cal para rebajar la acidez y evitar la inversin de la sacarosa. El jugo alcalizado resultante, se calienta y se le adiciona un floculante para que en el clarificador se sedimenten y decanten los slidos. Estos ltimos pasan a los filtros rotatorios los cuales separan el jugo, de la cachaza, la cual es empleada como abono en las plantaciones o como alimento para animales. Los jugos clarificados pasan a los evaporadores, en los cuales se extrae gran parte del contenido de agua del jugo, para obtener el jarabe o meladura. El paso siguiente consiste en la cristalizacin de la sacarosa del jarabe, lo cual se realiza en tachos al vaco. Este proceso produce, de acuerdo a su pureza, azcar crudo, azcar blanco o azcar para refinacin. El azcar crudo se dirige al consumo humano, o como insumo para elaboracin de azcar blanco o para la elaboracin de alimentos balanceados para animales. El azcar blanco se dirige al consumo directo o como insumo en la produccin de alimentos y bebidas para consumo humano y en otras industrias 5.
3 Op. Cit. Pag 3. 4

Op cit. Pag 10.

Tomado de las pginas web: www.manuelita.com, www.ingprovidencia.com y Gua Ambiental para el Cultivo de Caa de Azcar del Ministerio del Medio Ambiente.

Para efectos del presente caso, se analizarn los trece ingenios del valle agregados en 5 grupos. La capacidad de produccin en cada grupo y los costos unitarios de produccin se ilustran en el siguiente cuadro: Ingenio Capac. Produccin [ton] Costo de produccin [$/ton] 1 9000 35 2 12000 38 3 11750 40 4 13000 30 5 10500 30

Los procesadores de cierto tipo de bienes alimenticios cuyo insumo bsico es el azcar, ubicados en la categora genrica de confitera6, tales como los fabricantes de chicles, bombones, caramelos, pastillas, entre otros son los que denominaremos para efectos del presente caso de estudio los productores de dulces (PD). En la Clasificacin Industrial Internacional Uniforme (CIIU) Revisin 2 y dentro de los grupos 3118 (Fbricas y Refineras de azcar) y algunos complementarios del 3119 (Fabricacin de cacao, chocolate y artculos de confitera), los subsectores a cinco (5) dgitos que, en una primera aproximacin, agruparan la actividad de la Cadena de azcar son: 31181 31183 31193 31196 31197 31199 Fabricacin y refinacin de azcar, Fabricacin de Melazas, Fabricacin de confites sin chocolate, Fabricacin de confites blandos, bocadillos y similares Fabricacin de Gomas de Mascar. Preparacin de frutas rellenas y productos de confitera no incluidos antes.

Las cantidades de toneladas de azcar requeridas anualmente por las procesadoras de dulce son 45000, 90000 y 45000 para las productoras 1,2 y 3 respectivamente. Se requiere una tonelada de azcar para producir 0.4 toneladas de dulce. Los costos de envo a los productores de dulces desde los ingenios se muestran en el cuadro siguiente, en $/ton: Hacia Desde I1 I2 I3 I4 I5

PD 1 1.5 2.1 3.3 4.5 4.8

PD 2 2.4 1.8 3.0 3.6 4.5

PD 3 3.0 2.7 2.7 3.0 4.8

Es realmente muy complejo identificar aproximaciones productivas a esta Cadena, por cuanto que hay una inmensa gama de bienes alimenticios con contenido de azcar en su papel de edulcorante, preservativo, o parte sustancial misma del alimento como en el caso de la confitera.

Los costos de produccin de los dulces se consideran estndar para las tres plantas, por lo tanto, no se consideran como variables a tener en cuenta para efectos del presente caso de estudio. Los pronsticos de ventas indican que los requerimientos mensuales por zona de consumo son los siguientes:

Zona de Consumo Productora de dulces PD1 PD2 PD3 Demanda

ZC1
3.4 2.6 3.1 10000

ZC2
2.7 2.9 3.3 7000

El objetivo es formular un modelo matemtico que permita determinar el flujo de materia prima hasta convertirse en producto terminado al menor costo total a lo largo de la cadena para satisfacer la demanda de los centros de consumo.

Desarrollo del modelo:

El primer paso es el de definir qu es lo que queremos determinar en el modelo y ello se ilustra mediante la definicin de las variables de decisin:

Variables de decisin:
Xij: Cantidad anual de toneladas de caa a entregar desde el cultivador i hasta el ingenio j. i= 1,2,3 j= 1,2,3,4,5

Ingenio Cultivador

I1

I2

I3

I4

I5

Capacidad

C1 C2 C3

X11 X21 X31

X12 X22 X32

X13 X23 X33

X14 X24 X34

X15 X25 X35

45000 90000 15000

Yjk: Cantidad anual de azcar a producir en el ingenio i para el productor de dulces j [Ton] j= 1,2,3,4,5 k= 1,2,3

Productor de dulces Ingenio

PD1

PD2

PD3

Capacidad
9000 12000 11750 13000 10500

I1 I2 I3 I4 I5

Y11 Y21 Y31 Y41 Y51

Y12 Y22 Y32 Y42 Y52

Y13 Y23 Y33 Y43 Y53

Zkl= Cantidad anual de toneladas de azcar a entregar desde la productora de dulces k hasta la zona de consumo l K= 1,2,3 l= 1,2

Zona de consumo Productora de dulces

ZC1

ZC2

Oferta
45000 90000 45000

PD1 PD2 PD3

Z11 Z21 Z31

Z12 Z22 Z32

Posteriormente se procede a plantear el modelo matemtico en forma verbal: Lo primero que se describe con claridad es el objetivo a lograr con el planteamiento del modelo y ello se expresa en una funcin: Funcin Objetivo: Minimizar Costos totales anuales = Costos Costos Costos Costos anuales de aprovisionamiento de produccin de transporte a los productores de dulces de transporte a las zonas de consumo

Para lograr ese objetivo toda empresa cuenta con limitaciones o restricciones que bien pueden ser fsicas o polticas. El caso es que para lograr el objetivo planteado debemos definir las restricciones del sistema: Restricciones: Todas se expresan en toneladas/ao De capacidad de los cultivadores De capacidad de produccin de cada una de los ingenios De capacidad de procesamiento de las productoras de dulces

De demanda por parte de las zonas de consumo De balance de masa para garantizar que la cantidad de caa de azcar que entra a los ingenios multiplicada por su respectivo rendimiento, es igual a la cantidad de azcar que sale hacia los productores de dulces. Restricciones obvias. Una vez se define el modelo verbalmente, se tiene una mayor claridad sobre la cadena de abastecimiento en general y los valores y restricciones a tener en cuenta para obtener soluciones ptimas.

Ahora el paso a seguir es el de plantear el modelo matemtico:

Funcin objetivo = Minimizar Costo total = Min CT = Costos anuales de aprovisionamiento: 60 (X11+X12+X13+X14+X15) + 30 (X21+X22+X23+X24+X25) + 54 (X31+X32 +X33 +X34+ X35) + Costos de produccin: 35 (Y11 + Y12 + Y13) + 38 (Y21 + Y22 + Y23) + 40 (Y31 + Y32 + Y33) + 30 (Y41 + Y42 + Y43) + 30 (Y51 + Y52 + Y53) + Costos de transporte a los productores de dulces: [1.5Y11 +2.4Y12 + 3.0Y13 + 2.1Y21 + 1.8Y22 + 2.7Y23 + 3.3Y31 + 3.0Y32 + 2.7Y33 + 4.5Y41 +3.6Y42 + 3.0Y43 + 4.8Y51 + 4.5Y52 +4.8Y53] + Costos de transporte a las zonas de consumo: 3.4Z11 + 2.7Z12 + 2.6Z13 + 2.9Z21 + 3.1Z22 + 3.3Z23 En resumidas cuentas, Min CT = 60 (X11+X12+X13+X14+X15) + 30 (X21+X22+X23+X24+X25) + 54 (X31+X32 +X33 +X34+ X35) + 35 (Y11 + Y12 + Y13) + 38 (Y21 + Y22 + Y23) + 40 (Y31 + Y32 + Y33) + 30 (Y41 + Y42 + Y43) + 30 (Y51 + Y52 + Y53) + [1.5Y11 +2.4Y12 + 3.0Y13 + 2.1Y21 + 1.8Y22 + 2.7Y23 + 3.3Y31 + 3.0Y32 + 2.7Y33 + 4.5Y41 +3.6Y42 + 3.0Y43 + 4.8Y51 + 4.5Y52 +4.8Y53] + 3.4Z11 + 2.7Z12 + 2.6Z13 + 2.9Z21 + 3.1Z22 + 3.3Z23 Resolviendo los parntesis y sumando los trminos similares (los costos de produccin en los ingenios ms el costo de transporte desde lo ingenios hasta las productoras de dulces), la funcin objetivo final es la siguiente: Min CT = 60X11 + 60X12 + 60X13 + 60X14 + 60X15 + 30X21 + 30X22 + 30X23 + 30X24 + 30X25 + 54X31 + 54X32 + 54X33 + 54X34 + 54X35 + 36.5Y11 +37.4Y12 + 38Y13 + 40.1Y21 + 39.8Y22

+ 40.7Y23 + 43.3Y31 + 43Y32 + 42.7Y33 + 34.5Y41 + 33.6Y42 + 33Y43 + 34.8Y51 + 34.5Y52 + 34.8Y53 + 3.4Z11 + 2.7Z12 + 2.6Z13 + 2.9Z21 + 3.1Z22 + 3.3Z23 Con sus restricciones: De capacidad de los cultivadores:

X11 + X12 + X13 + X14 + X15 45000 [Cultivador 1] X21 + X22 + X23 + X24 + X25 200000 [Cultivador 2] X31 + X32 + X33 + X34 + X35 150000 [Cultivador 3]

De capacidad de produccin de cada una de los ingenios: Y11 + Y21 + Y31 + Y41 + Y51 + Y12 Y22 Y32 Y42 Y52 + + + + + Y13 Y23 Y33 Y43 Y53 9000 [Ingenio 1] 12000 [Ingenio 2] 11750 [Ingenio 3] 13000 [Ingenio 4] 10500 [Ingenio 5]

De capacidad de produccin de las productoras de dulces: Z11 + Z12 45000 [Productora de dulces 1] Z21 + Z22 90000 [Productora de dulces 2] Z31 + Z32 45000 [Productora de dulces 3]

De demanda por parte de las zonas de consumo: 0.4 (Z11 + Z21 + Z31) = 10000 [Zona de consumo 1] 0.4 (Z12 + Z22 + Z32) = 7000 [Zona de consumo 2]

De balance de masa en los ingenios: 0.118 0.118 0.118 0.118 0.118 (X11 + (X12 + (X13 + (X14 + (X15 + X21 + X22 + X23 + X24 + X25 + X31) X32) X33) X34) X35) = = = = = Y11 + Y21 + Y31 + Y41 + Y51 + Y12 Y22 Y32 Y42 Y52 + + + + + Y13 Y23 Y33 Y43 Y53

De balance de masa en las productoras de dulces: Y11 + Y21 + Y31 + Y41 + Y51 = Z11 + Z12 Y12 + Y22 + Y32 + Y42 + Y52 = Z21 + Z22 Y13 + Y23 + Y33 + Y43 + Y53 = Z31 + Z32

Restricciones obvias (De no negatividad) Xij 0 ; i= 1,2,3 j= 1,2,3,4,5 Como se puede observar, este es un modelo matemtico de 36 variables con 18 restricciones que tiene en cuenta elementos que aumentan su complejidad para reflejar mejor la abstraccin de la realidad como es el caso del rendimiento del 11,8% de la caa de azcar y el de requerir 1 tonelada de azcar para obtener 0.4 toneladas de dulce.

Para corroborar la idoneidad del modelo tanto en su planteamiento como en su factibilidad, se ingresan los datos en el software WINQSB: Los resultados arrojados se presentan a continuacin:

El anlisis es como sigue: El costo total de transporte a lo largo de la cadena de abastecimiento de la caa de azcar hasta que forma parte de los dulces es de 16347.520. Este costo est conformado por los siguientes rubros: Del cultivo 1 al ingenio 4 (X14) se envan 10169,48 toneladas de caa al ao a un costo de $60/ ton contribuyendo al costo total en $ 610.169.10

Del cultivo 2 al ingenio 1 (X21) se envan 76.271,19 toneladas de caa al ao a un costo de $30/ton contribuyendo al costo total en $ 2288.136 Del cultivo 2 al ingenio 2 (X22) se envan 84.745,76 toneladas de caa al ao a un costo de $30/ton contribuyendo al costo total en $ 2542.373. Del cultivo 2 al ingenio 4 (X24) se envan 38.983,06 toneladas de caa al ao a un costo de $30/ton contribuyendo al costo total en $ 1169.492. Del cultivo 3 al ingenio 4 (X34) se envan 61.016,95 toneladas de caa al ao a un costo de $54/ton contribuyendo al costo total en $ 3294.915. Del cultivo 3 al ingenio 5 (X35) se envan 88.983,05 toneladas de caa al ao a un costo de $54/ton contribuyendo al costo total en $ 4805.085. Del ingenio 1 a la procesadora de dulces 1 (Y11) se envan 9.000 toneladas de azcar al ao a un costo de $36,5/ton (incluye costo de produccin y distribucin) contribuyendo al costo total en $ 328.500. Del ingenio 2 a la procesadora de dulces 2 (Y12) se envan 10.000 toneladas de azcar al ao a un costo de $39,8/ton (incluye costo de produccin y distribucin) contribuyendo al costo total en $ 398.000. Del ingenio 3 no se enva nada a las procesadoras de dulces por no contar con costos competitivos (ms adelante se realiza ese anlisis y su impacto en la cadena). Del ingenio 4 a la procesadora de dulces 3 (Y43) se envan 13.000 toneladas de azcar al ao a un costo de $33/ton (incluye costo de produccin y distribucin) contribuyendo al costo total en $ 429.000. Del ingenio 5 a la procesadora de dulces 2 (Y52) se envan 10.500 toneladas de azcar al ao a un costo de $34,5/ton (incluye costo de produccin y distribucin) contribuyendo al costo total en $ 362.250. De la procesadora de dulces 1 a la zona de consumo 2 (Z12) se envan 9.000 toneladas de azcar (en dulces) a un costo de $2.7/ton contribuyendo al costo total en $24.300. De la procesadora de dulces 2 a la zona de consumo 1 (Z21) se envan 20.500 toneladas de azcar (en dulces) a un costo de $2.6/ton contribuyendo al costo total en $53.300. De la procesadora de dulces 3 a la zona de consumo 1 (Z31) se envan 4.500 toneladas de azcar (en dulces) a un costo de $3.1/ton contribuyendo al costo total en $13.950. De la procesadora de dulces 3 a la zona de consumo 2 (Z32) se envan 8.500 toneladas de azcar (en dulces) a un costo de $3.3/ton contribuyendo al costo total en $28.050. En el anlisis observamos que, siendo el criterio de seleccin el costo, se despachan desde/hacia estos costos son menores. Lo importante a resaltar es que estas decisiones son complejas por la cantidad de integrantes de la cadena y slo la modelacin matemtica permite identificar soluciones ptimas en estos ambientes. Continuando con el anlisis, despus del total de contribucin, analizamos la importancia del reduced cost, de lo cual lo mencionaremos los aspectos ms relevantes:

Para envo desde los ingenios hacia las productoras de dulces, entre las rutas que tiene posibilidades de formar parte de la solucin ms ptimas se encuentran los trayectos desde el ingenio 4 hasta la procesadora de dulces 2, ya que si se reduce el costo de 33,6 a 33,5 (en 0,1 bien sea costos de produccin y/o distribucin-), esta ruta pasara a formar parte de la solcuin ptima. Esta es la ruta que requiere la menor reduccin en costos. Igual sucede con la ruta que sigue en cuanto al mnimo costo a reducir para formar parte de la solucin ptima, que es desde el ingenio 2 hasta la productora de dulces 1 que tiene unos costos entre produccin y distribucin de 40,2 y necesita ser reducido en 0,2 para llegar a los 39,9 y as formar parte de la solucin ptima. Los costos de transporte desde las productoras de dulces hacia las zonas de consumo son los ms similares entre s, por ello cualquiera es susceptible de ingresar a la solucin ptima con descuentos como es el caso de los costos de transporte desde la ruta 2 hasta la zona de consumo 2 donde, en caso de lograr un descuento de 0,1, pasara a ser parte de la solucin ptima. Analizando los datos de la ltima columna, observamos que estos datos son tiles para tomar decisiones en lo relacionado con los valores incluidos en la solucin ptima. Por ejemplo: En el caso de la ruta de transporte desde el ingenio 1 hasta la productora de dulces 1, el costo de 36,5 es ptimo y este podra incrementarse hasta 37,5 sin cambiar la base ptima. Es muy importante observar que al frente de la funcin objetivo aparece una nota en la que muestra que existen soluciones alternas, que se obtienen despelgando en la barra de herramientas, la opcin Results:

Al activar este click aparecen las diferentes soluciones ptimas factibles como alternativas a la solucin inicial. Para ilustrar estas alternativas, se adjunta una de las soluciones que arroja el WINQSB:

Existen un sinnmero de soluciones factibles a las que se les realizara un anlisis como el desarrollado para la solucin factible incial de la funcin objetivo. Ahora procedemos a analizar los resultados de las restricciones que se muestran en la siguiente imagen tomada del WINQSB:

De los tres cultivos, el primero es el que presenta una holgura de 34.830,52 de un total de capacidad de abastecimiento de 45.000 unidades, es decir, slo se despachan 10.169,48 toneladas. Los dems cultivos estn despachando el total de su produccin de caa. El cultivo 2 puede mximo abastecer a los ingenios hasta 210.169,5 toneladas en contraste con las 200.000 actuales- sin que se afecte la base ptima de la solucin. El cultivo 3 puede pasar de 150.000 a 160169,5 sin que se afecte la solucin. En otras palabras, en caso que para el cultivo 1 no sea rentable abastecer solamente 10.169,5 unidades, stas pueden ser asumidas por cualquiera de los otros dos cultivos sin afectar los costos totales. El ingenio 4 puede asumir la produccin y el transporte de mnimo 11.000 y mximo 23.000 toneladas de azcar; mientras que el ingenio 5 tiene capacidad de asumir la produccin y transporte entre 8.500 y 17.700 toneladas sin que se afecten los costos totales. Para el caso de los ingenios, solamente los ingenios 2 y 3 presentan holgura de 2.000 y 11.750 toneladas siendo el ingenio 3 el que no est aportando a la demanda de las productoras de dulce- . Esto muestra que los ingenios en su totalidad cuentan con la capacidad para producir y transportar ms de lo que los cultivadores estn abasteciendo. Es ms: El ingenio 4 bien puede abastecer desde 11.000 hasta 23.000 toneladas de azcar y/o el ingenio 5 puede producir y procesar desde 8.500 hasta 17.000 toneladas sin que se afecten los costos totales garantizando la continuidad en la cadena de abastecimiento. Y esta opcin es factible en el caso que se considere la decisin de cerrar o excluir al ingenio de la cadena debido a que los dems ingenios cuentan con holgura para absorber la demanda. Como las plantas procesadoras de dulce cuentan con capacidad instalada suficiente para absorber lo producido por los ingenios, vemos que la utilizacin de sus recursos extras no generan precios sombras. Al observarse una distribucin equitativa de la demanda se deduce que los costos son competitivos entre s.

Al analizar las zonas de consumo se observa que, no slo se satisface la demanda existente sino que existe un mximo permisible sin que cambie la funcin objetivo de 800 unidades y un mnimo de 480 unidades por debajo de la demanda actual al mismo precio sombra, lo cual la decisin de escoger es indiferente desde el punto de vista de costos de transporte.

Conclusiones
Al visualizar una cadena de abastecimiento como la del azcar, se observa la gran importancia de conocer el proceso de transformacin y todos los eslabones que la componen, para tener en cuenta los tiempos y costos, as como los rendimientos como el de la caa de azcar de la que se requiere una tonelada para obtener 118 kilos (11,8%) y que de este total solamente se obtienen 47,2 kilos transformados en dulce (40%). Esta fue una de las principales variables que dificult el planteamiento del modelo pero fue sumamente enriquecedor y formativo porque permite ver la naturaleza de todos los productos que surgen de la operacin de la cadena desde otra perspectiva distinta a la de nuestra formacin profesional. De igual manera, las ecuaciones de balance de masa fueron otro elemento muy interesante ya que es un concepto sencillo y lgico pero por ello mismo se dificultaba su conceptualizacin en forma de ecuacin debido a que el enfoque de mercadeo no enfatiza en matemticas, pero realmente es muy importante para la consolidacin de una estructura d pensamiento. La logstica presenta varias dimensiones para su estudio, entre ellos se encuentran el gerencial y el tcnico-ingenieril (por llamarlo de alguna manera). El primero permite tener una visin general desde el punto de vista administrativo sobre cmo gestionar los recursos para satisfacer las necesidades del cliente, pero tiene la falencia de no contar con herramientas para toma de decisiones tan elaboradas como las que ofrece la visin tcnica propia de ingeniera, especficamente la modelacin matemtica. Esto nos permite concluir la importancia de fusionar las dos visiones para lograr resultados positivos y mejoras significativas en la gestin de la cadena de abastecimiento.