Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales 2007; 27 (2): 73-82

0255-6952 2007 Universidad Simn Bolvar (Venezuela) 73

DISEO Y FABRICACIN DE MOLDES PARA SOLIDIFICACIN DIRECCIONAL EN
ALEACIONES DE ALUMINIO
Laura Mndez, Pedro Delvasto, Omar Quintero Sayago
*

Departamento de Ciencia de los Materiales. Universidad Simn Bolvar. Apartado 89000, Caracas 1080A, Venezuela
* E-mail: omhqs@yahoo.com
Recibido: 20-Ene-2006; Revisado: 18-Oct-2007; Aceptado: 12-Nov-2007
Publicado On-Line: 05-Dic-2007
Disponible en: www.polimeros.labb.usb.ve/RLMM/home.html
Resumen
Se explica el diseo de moldes cermicos que brinden un adecuado aislamiento trmico, para ser usados en ensayos
de solidificacin direccional de aleaciones de aluminio. Se estudiaron seis mezclas compuestas de arena slice, bentonita,
caoln y feldespato, en proporciones variables; estos componentes se escogieron dada su estabilidad dimensional a las
temperaturas de ensayo y a que no reaccionan con las aleaciones de aluminio vaciadas. Para la fabricacin de los moldes
se eligi la composicin 60% slice, 16% bentonita, 16% caoln y 8% feldespato (en seco); en atencin a la mejor
resistencia al manejo (en hmedo y a la temperatura del ensayo de solidificacin) que present esta mezcla. Adems, dicha
mezcla mostr buena colapsibilidad, propiedad indispensable para liberar el lingote producido y los termopares utilizados
en los ensayos de solidificacin. Se determin un espesor de pared del molde de 2 cm, considerando clculos tericos de
transferencia unidireccional de calor por conduccin en estado no-estacionario y la facilidad para el moldeo manual de la
mezcla elegida. El secado y sinterizacin parcial de los moldes definitivos se realiz durante 37 h, en seis etapas trmicas
(25, 70, 100, 200, 300 y 1000C) de diferentes duracin. Finalmente, se valid la aplicabilidad de los moldes fabricados
mediante el vaciado en los mismos de una aleacin Al-8,86% Si-0,21% Fe, encontrndose que cumplen con el objetivo
planteado.
Palabras Claves: Moldes aislantes, Diseo de moldes, Solidificacin de aleaciones
Abstract
This work explains the design process of isolating ceramic moulds to be used in experimental set-ups for directional
solidification of aluminium alloys. Six mixtures composed of silica sand, bentonite, kaolin and feldspar, in different
proportions, were studied. These components were chosen due to their dimensional stability at high temperatures and also
because these ceramic materials do not react with molten aluminium alloys. For the manufacturing of the moulds, a
mixture composed by 60% silica, 16% bentonite, 16% kaolin and 8% feldspar (dry weight) was chosen, because it
exhibited a better handling resistance (in green and also at high temperatures). This mixture also showed a good
collapsibility, an important property to grant the recovery of the ingot produced during the solidification tests and the
recovery of the thermocouples used. A 2 cm moulds wall thickness was determined, considering non-stationary,
unidirectional, conductive heat transfer and the ease for hand-based shaping of the moulds. Drying and partial sintering of
the green moulds was performed through a stepwise heat treatment that lasted 37 h (25, 70, 100, 200, 300 y 1000C for
different times, each step). Finally, the moulds were tested by pouring a molten aluminium alloy (Al-8.86% Si-0.21% Fe),
and they were found feasible for the directional solidification tests proposed.
Keywords: Insulating moulds, Moulds design, Alloys solidification
1. INTRODUCCIN
El ensayo del dedo fro de ALCOA, se utiliza para
evaluar el refinamiento del grano al solidificar las
aleaciones de base aluminio. Consiste en vaciar la
aleacin de aluminio en un molde de grafito
precalentado mediante resistencia elctrica a la
misma temperatura del lquido. Despus del
vaciado, se coloca un enfriador de cobre refrigerado
con agua; de esta manera, se produce la
solidificacin direccional de un lingote de 45 mm de
dimetro y 105 mm de altura [1-3]. Este lingote
despus de su preparacin metalogrfica, es
utilizado para evaluar la calidad de los refinadores
de grano.
Los crisoles de grafito y los alambres para construir
la resistencia para el calentamiento elctrico
requerido por este ensayo, son difciles de importar
Mndez et al.
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en los actuales momentos en el pas. Por otro lado,
el molde de grafito circundado por alambres, impide
la colocacin de los termopares necesarios para la
grabacin de la historia trmica de solidificacin,
porque al mismo tiempo se altera la informacin
bsica obtenida a travs de esos termopares. Por lo
tanto, se contempl la posibilidad de disear moldes
sustitutos fabricables con materiales de moldeo
similares a los utilizados en la industria de la
Fundicin. De esta forma, las caractersticas bsicas
de aislamiento trmico a ser considerados para los
moldes que se disearen deberan ser similares a
esos patrones.
En Fundicin, los moldes utilizados para la
produccin de piezas vaciadas contienen partculas
de arena enlazadas adecuadamente para mantener su
forma durante el vaciado y la solidificacin del
metal; as como tambin la fcil colapsabilidad del
molde durante el desmoldeo. A pesar de que varias
arenas pueden ser usadas, stas deben tener tamao
y forma de partculas adecuadas, estabilidades
trmica y dimensional a elevadas temperaturas,
composicin y pH consistentes, compatibilidad con
los sistemas enlazantes, ser qumicamente inertes a
los metales fundidos y, estar libres de reactivos
voltiles que produzcan gases durante el
calentamiento y durante la solidificacin del metal.
Las arenas de moldeo estn constituidas por
diferentes tipos de minerales, los cuales desempean
distintas funciones dentro de las mezclas. El
principal componente es la arena base, que otorga
fundamentalmente la refractariedad. Entre los
minerales que pueden ser empleados como arena
base se encuentra la slice, que es muy comn en la
naturaleza. Otro componente fundamental de las
arenas de moldeo son minerales de tipo arcilloso
que junto a la adicin de agua, se usan como
enlazantes de las partculas de la arena base. Estas
arcillas estn formadas por varias especies de
silicatos de aluminio hidratados cuya frmula
genrica se puede escribir como
nSiO
2
mAl
2
O
3
xH
2
O. Las principales caractersticas
que poseen estas arcillas minerales son: (1)
desarrollo de plasticidad y de adhesividad cuando
son combinadas con cierta cantidad de agua; (2)
pueden someterse a secado a bajas temperaturas y
adquirir nuevamente plasticidad mediante la adicin
de agua; (3) pierden plasticidad y se calcinan
cuando las temperaturas alcanzadas son muy
elevadas para conducir a lo que en fundicin se
conoce como arcillas muertas. Existen varios
tipos de arcillas que pueden ser empleadas en las
mezclas de moldeo y por consiguiente presentan
distintas propiedades; entre las ms frecuentes se
encuentran: la montmorillonita que forma parte de
una roca denominada bentonita; puede ser sdica o
clcica, y el caoln que est constituido por los
minerales caolinita y haloisita [4].
La slice es un mineral muy abundante en la corteza
terrestre constituyendo cerca del 60% de su
composicin, tanto libre como en silicato
combinado con otros xidos. Por esta razn, la
mayora de las mezclas de moldeo empleadas en
fundicin, utilizan slice como arena base, enlazada
con bentonita mediante la adicin de agua. Las
principales caractersticas de la arena base son: gran
variedad de distribuciones y de tamaos de
partculas; alta refractariedad y resistencia al calor
[4,5], qumicamente consiste de SiO
2
, denominado
dixido de silicio. Su unidad estructural
fundamental consta de un tetraedro de silicio-
oxgeno, en el cual un tomo de silicio se encuentra
rodeado de cuatro tomos de oxgeno que ocupan
las esquinas del tetraedro. Esta estructura se
mantiene unida a travs de fuertes enlaces qumicos
[6,7]. La slice puede existir en diferentes formas
polimrficas, las cuales corresponden a diferentes
combinaciones de los grupos tetragonales con todas
las esquinas compartidas. Las tres formas cristalinas
bsicas son: el cuarzo, la tridimita y la
cristobalita [8].
La bentonita consta de una estructura cristalina de
capas formadas por dos lminas tetradricas de
slice y una lmina central conformada por un
octaedro de almina. En otras palabras, estas arcillas
estn constituidas por tres placas, en las cuales todas
las puntas de los tetraedros tienen la misma
direccin y se hallan dirigidas hacia el centro de la
unidad. El agua se adsorbe sobre la superficie de
esas placas, generando su expansin y una
contraccin despus del secado. Esta adsorcin de
agua entre las placas proporciona gran plasticidad a
las mezclas de moldeo. Su temperatura de fusin
est entre 1250 y 1300C.
Otro mineral utilizado como enlazante en materiales
refractarios, tanto crudo como calcinado, es el
caoln. Es una arcilla primaria de color blanco que
posee alta refractariedad. Los dos principales
minerales constituyentes del caoln son la caolinita y
la haloisita. Tpicamente los caolines poseen una
plasticidad moderada y una alta contraccin durante
el secado y la calcinacin. Debido a su alta pureza,
Diseo y Fabricacin de Moldes para Solidificacin Direccional en Aleaciones de Al
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el caoln posee un alto punto de fusin y es la ms
refractaria de todas las arcillas [6]. La caolinita,
como principal componente del caoln, es un
mineral cuya estructura cristalina consiste de una
capa tetradrica de slice y de una capa octadrica
de almina, combinadas de tal forma que construyen
una unidad en donde las puntas de los tetraedros de
slice forman una capa comn con una de las capas
de la lmina octadrica de almina. Usualmente es
combinada con la bentonita en la construccin de
moldes. A pesar de ser altamente refractaria, posee
una baja plasticidad y poca durabilidad. Su uso
mejora la resistencia en caliente del molde y permite
variar el contenido de agua en grandes
intervalos [4,5].
El tercer componente seleccionado para la
fabricacin de los moldes es el feldespato, que es un
mineral compuesto principalmente por silicatos de
aluminio, presentes en la arcilla con granulometra
muy fina. Estos minerales tienen una estructura
anloga a la forma cristalina de la slice, pero
difieren de sta, en que los tomos de silicio en
algunos tetraedros son reemplazados por tomos de
aluminio. Tienen un punto de fusin alrededor de
1350C. Se comportan como fundentes, siendo
inertes y slo en coccin reaccionan con las
partculas arcillosas, entrando a formar parte de la
estructura cristalina del material cocido y por lo
tanto, ayudan a la formacin de fases vtreas [9-11].
El principal objetivo de este trabajo es presentar los
criterios de diseo basados en la transferencia
unidireccional de calor aplicada a los moldes de
arena de moldeo para elegir su espesor. Igualmente,
mostrar el desarrollo de las tcnicas de fabricacin
de los moldes donde se deja solidificar el material
lquido vaciado.
2. PARTE EXPERIMENTAL
El molde se realiz mediante la tcnica de moldeo
manual, abarcando cuatro etapas: seleccin de los
materiales de moldeo; eleccin del espesor de pared
del molde; diseo de una preforma de madera y
establecimiento del mezclado y del tratamiento
trmico adecuado para lograr sinterizacin parcial.
2.1 Seleccin de los Materiales de Moldeo
Para la seleccin de la composicin de la mezcla de
moldeo, se tom como criterio bsico la utilizacin
de minerales disponibles en el pas: por ello, se
ensay con bentonita, caoln, feldespato y arena
silcea. Nuestra experiencia en Fundicin permite
considerar que esos materiales elegidos deberan
tener las caractersticas requeridas por los moldes
que sustituiran a los crisoles de grafito calentados
por resistencia elctrica.
En la Tabla 1 se presentan las composiciones de las
mezclas de moldeo ensayadas. Los minerales se
mezclaron y molieron en seco durante 5 minutos en
un molino de bolas, con cuerpos moledores de
almina. A cada mezcla se le determin su
resistencia a la compresin en verde (RCV), su
dureza superficial y su ndice de permeabilidad,
segn los estndares establecidos por la American
Foundrymens Society, AFS [12]. Los valores
experimentales obtenidos se presentan en el
apartado 3.
Tabla 1. Composicin porcentual en peso (seco) de los
materiales de las mezclas ensayadas.
Mezcla
N
Arena
Slice
Bentonita Caoln Feldespato
1 75 15 10
2 85 10 5
3 65 20 15
4 60 23 17
5 60 12 12 16
6 60 16 16 8

Se construyeron manualmente moldes de menor
escala a la requerida [13], y se sometieron a secado
y a coccin (a 1000C), para lograr la sinterizacin
parcial de los componentes. La fabricacin de estos
moldes permiti evaluar la facilidad de moldeo y su
resistencia a la manipulacin tanto en las etapas
previas a la coccin como luego de la sinterizacin
parcial. La Figura 1 muestra el diagrama ternario de
equilibrio de fases Arcilla-Feldespato-Cuarzo,
donde se ubican las 6 composiciones de las mezclas
de moldeo presentadas en la Tabla 1.
2.2 Eleccin del espesor de pared del molde
Se efectu considerando la solucin general de
Schwartz [4], que describe la transferencia de calor
por conduccin unidireccional en el estado no-
estacionario, aplicada sobre la seccin transversal
del molde de arena. Este modelo describe los
gradientes de temperaturas en el interior de la
seccin transversal del molde de arena [13], al
derivar la ecuacin general [T
1
(x,t)] en funcin del
espesor x, como se indica en la ec. (1)
Mndez et al.
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Figura 1. Ubicacin de las mezclas 1, 2, 3, 4, 5 y 6, sobre
el sistema Arcilla-Cuarzo-Feldespato (adaptado de [9]).


( )
( )
( )

t
x 1
erf M
T T M
x
t , x T
2
1
o f
1

(1)
donde las constantes se identifican as: T
f
es la
temperatura de fusin del metal; T
o
es la
temperatura ambiente; M es una constante
adimensional del molde, definida por la relacin
entre las difusividades calricas entre el metal
slido y el molde, M = (b
2
/ b
1
), siendo b = (kc)
1/2
;

1
es el coeficiente de difusividad trmica del
molde, = k/c; y x es la variable espesor que
tiene signo negativo debido al sistema de referencia
establecido [4]. Los parmetros k, c, , son el
coeficiente de conductividad trmica, la capacidad
calorfica y la densidad, respectivamente. Los
subndices 1 y 2 se refieren al molde de arena y del
metal slido, respectivamente.
2.3 Diseo de la Preforma de Madera
Una vez establecido el espesor mnimo requerido
para la pared del molde, se procedi al diseo de la
preforma para moldear la mezcla seleccionada
(Figura 2). El procedimiento detallado se describe
en la referencia [13].
La preforma de madera constituye una caja de
moldeo que facilita la compactacin de la mezcla
para producir los moldes cermicos, que se utilizan
en los ensayos de solidificacin direccional, los
lingotes que se producen en dicho moldes tienen las


Figura 2. Preforma de madera. a) Sus partes. b) Vista
frontal, sealando los orificios para la colocacin de los
termopares. c) Vista superior del ensamblaje para
moldeo.
siguientes dimensiones normalizadas [1]: 45 mm de
dimetro y 105 mm de altura.
En la Figura 2b se observa que la caja de moldeo
posee cuatro orificios, cuya finalidad es facilitar el
moldeo en verde de los agujeros por donde se
introducen los cuatro termopares (distanciados 17
mm entre s) que permiten registrar la historia
trmica de las aleaciones de aluminio en los ensayos
de solidificacin direccional.
2.4 Procedimientos de Mezclado y de
Tratamientos Trmicos
Los procedimientos de mezclado y de tratamiento
trmico para la sinterizacin parcial, se disearon
una vez seleccionada la mezcla de moldeo
adecuada, mediante la evaluacin de los moldes de
prueba. Para definir el ciclo se tom en
consideracin las caractersticas de expansin de las
arenas de cuarzo [11] y adems, que se permitiera la
remocin cuidadosa del agua libre presente en la
mezcla, evitando generacin de grietas, lo cual es
explicado en el Apartado 3. Para la fabricacin de
los moldes con las medidas definitivas, se repiti el
procedimiento ejecutado para construir los moldes a
escala menor, pero utilizando la caja de moldeo de
la Figura 2 [13].
Diseo y Fabricacin de Moldes para Solidificacin Direccional en Aleaciones de Al
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2.5 Validacin del Diseo
En el molde fabricado, se vaci una aleacin
comercial de base aluminio, Al-8,86% Si-0,21% Fe
y se dej solidificar el lingote producido, sin usar el
sistema de enfriamiento del dedo fro. De esta
manera, se evalu la macroestructura en su corte
longitudinal para determinar la calidad de producto
y confirmar la caracterstica de aislamiento trmico,
objetivo de este trabajo.
3. RESULTADOS Y DISCUSIN
3.1 Seleccin de las Mezclas y del Tratamiento
Trmico
La condicin bsica para el diseo del molde
refractario, que sustituya al de grafito utilizado en el
ensayo ALCOA, es permitir que la extraccin de
calor a travs de las paredes sea mnima en
comparacin a la extraccin de calor del enfriador
de cobre o dedo fro. Esta condicin permite
minimizar la solidificacin en la direccin radial.
Para la fabricacin de un molde con estas
caractersticas, fue necesario seleccionar los
materiales de moldeo y los aditivos enlazantes
cuidadosamente, basndose en la refractariedad, el
tipo de metal a vaciar, en la facilidad de adquisicin
de esos materiales, en los equipos de moldeo
disponibles y en la calidad requerida por el producto
a fabricar [5,14,15].
Se aprecia en la Tabla 2 que durante el mezclado de
las materias primas en el molino de bolas se produce
un incremento en el rea superficial de la arena
slice del 10,5% con respecto a la distribucin
granulomtrica inicial. De esta forma, se aumenta
tanto la uniformidad en la compactacin durante el
moldeo, como la fuerza motora para la sinterizacin
parcial de la mezcla durante el tratamiento trmico
de coccin [13]. Cuando se realiza el mezclado de
los minerales con agua, se generan [4] micelas que
por atraccin intermicelar y por tensin superficial
de la pelcula de agua sobre los granos de cuarzo,
mantienen unidos a todos los componentes
enlazantes del sistema cuarzo-arcillas. El enlace
intermicelar en la arcilla se desarrolla por atraccin
y por repulsin electrosttica; cuando el espaciado
intermicelar es crtico, la fuerza total del enlace es
mxima [4,11,14].
La Tabla 3 presenta los resultados de las
propiedades en verde para todas las muestras
ensayadas. Se aprecia que para todas las mezclas de
moldeo los valores de dureza superficial y de
resistencia a la compresin en verde son muy
similares. Por el contrario, los valores de los ndices
de Permeabilidad no resultaron similares, las
mezclas 3 a 6 fueron ensayadas sin poder
determinarse el valor, debido a los altsimos tiempos
obtenidos, indicativos de la impermeabilidad del
sistema moldeado. Las durezas y las resistencias a la
compresin en verde para todas las muestras estn
dentro de los valores requeridos para las arenas de
moldeo de pequeas piezas [5,11,12].
Tabla 2. rea superficial de la arena de slice base antes
y despus de la molienda.
Condicin
rea Superficial
[cm
2
/g]
Antes de la Molienda 162,6
Despus de la Molienda 181,7

Tabla 3. Propiedades en verde de las mezclas de moldeo
ensayadas.
Mezcla
ndice de
Permeabilidad
[ml/min]
Dureza
RCV
[MPa]
1 4,5 88,9 2,3
2 17,7 87,6 1,2
3 84,8 2,2
4 86,8 2,0
5 89,7 2,9
6 87,3 2,1

A pesar de que los valores de dureza superficial y
resistencia a la compresin en verde obtenidos para
todas las mezclas de moldeo son muy similares
(Tabla 3), los moldes de prueba construidos y
sometidos a secado y a coccin presentaron
comportamientos diferentes.
Los moldes fabricados con las mezclas 1 y 2,
presentaron desmoronamiento durante la
manipulacin en seco, lo cual se atribuye al elevado
contenido de arena slice presente en dichas mezclas
(75 y 85%, respectivamente, Tabla 1), y, por lo
tanto, una cantidad de arcilla muy baja que no
facilit la cohesin de los granos de arena. Si se
observa la Figura 1, se aprecia en el diagrama
ternario de equilibrio de fases que las
composiciones de las mezclas 1 y 2 se encuentran
dentro el campo monofsico de la slice; por lo que
dichas mezclas estuvieron sometidas a importantes
Mndez et al.
78 Rev. LatinAm. Metal. Mater. 2007; 27 (2): 73-82
cambios volumtricos durante el proceso de
calentamiento y los granos de slice no alcanzaron la
sinterizacin requerida durante el tratamiento
trmico.
Tambin se puede apreciar en la Figura 1, que las
mezclas 3, 4 y 5, se encuentran dentro del campo de
la mullita. Los moldes de prueba realizados con
estas mezclas presentaron mayor sinterizacin que
las mezclas 1 y 2 despus de la coccin. Esta
afirmacin se basa en el hecho de que los moldes
resistieron los esfuerzos mnimos de manipulacin.
Las mezclas 3, 4 y 5 contienen mayor contenido de
arcilla (Tabla 1) la cual permite mayor
recubrimiento de los granos de arena y por lo tanto,
incrementa la sinterizacin. Adicionalmente, a pesar
de que el feldespato disminuye la resistencia de la
mezcla en verde (Tablas 1 y 3), ste presenta el
comportamiento de fundente [8-12], disminuyendo
la temperatura necesaria para la sinterizacin. Estos
moldes, sin embargo, presentaron tendencia a fallar
durante el vaciado del metal, lo cual es indeseable
pues disminuye la seguridad de los operarios que
realizan los ensayos de solidificacin.
La mezcla 6 (Tablas 1 y 3, Figura 1) que se
encuentra dentro del campo monofsico de las
porcelanas, fue la mezcla de componentes que
produjo las caractersticas exigidas para
manipulacin segura, tanto en verde como en seco,
de los moldes construidos. En dichos moldes se
evalu mediante inspeccin visual la presencia de
fisuras en verde; se cheque la consistencia obtenida
tras el apisonado de la mezcla y la garanta de que
los moldes de prueba no colapsaran durante la
manipulacin en seco y durante el vaciado del
metal.
Este comportamiento se puede explicar, al observar
la composicin de la mezcla 6 en la Tabla 1, en
donde se verifica que posee mayor cantidad de
arcilla total, 32 % entre caoln y bentonita, que las
mezclas restantes. Las mezclas 3, 4 y 5 tienen un
mximo de arcilla total de 24%, y, a pesar de tener
arcilla suficiente para lograr cierta sinterizacin, en
la mezcla 6 el recubrimiento de los granos de slice
es mayor, lo que se traduce en una mayor
uniformidad en la sinterizacin parcial producida.
Esta mayor uniformidad en la sinterizacin,
disminuy las fallas catastrficas observadas en los
moldes de pruebas fabricados con las mezclas 3, 4
y 5.
El tratamiento trmico mostrado en la Figura 3,
garantiz la sinterizacin parcial de los moldes
fabricados con la mezcla 6, lo cual redund en una
buena resistencia a la manipulacin en seco y una
adecuada colapsibilidad que facilit la extraccin
del lingote solidificado y de los termopares durante
los ensayos de solidificacin [1,13], por
consiguiente, se inici bajo estas condiciones la
fabricacin de los moldes definitivos que se
muestran en la Figura 4.

Figura 3. Proceso de secado y sinterizacin de los
moldes.

Figura 4. (a) Apariencia superficial del molde
construido. (b) Molde al final del ensayo de
solidificacin, mostrando los termopares y el dedo fro
ubicado en la parte superior.
Es necesario sealar que el ciclo escalonado de la
Figura 3 se dise en base a las caractersticas de
expansin de las arenas de cuarzo [11]. Adems,
para remover lentamente el agua libre, los moldes se
mantuvieron a la temperatura ambiente seguido de
calentamiento a 70C durante 12 horas; de esta
manera, se evit la fractura que se presentaban en
los moldes al suprimir este paso [5,25].
Durante la evaporacin del agua de hidratacin,
contenida entre las placas de arcilla de la mezcla, se
(a) (b)
Diseo y Fabricacin de Moldes para Solidificacin Direccional en Aleaciones de Al
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produce un aumento de volumen del orden de 1600
veces, lo cual genera una gran cantidad de gas en el
espesor de los moldes en verde, gas que debe
encontrar una salida entre los granos de arena, sin
que conlleve a la generacin de fracturas en el
molde [13]. Con el propsito de eliminar
progresivamente el agua de hidratacin y evitar la
ruptura o formacin de grietas en la superficie, fue
necesario mantener los moldes a 100, 200 y 300C
durante diferentes tiempos [9].
Desde el punto de vista de las transformaciones
polimrficas de los granos de arena base, el cuarzo-
se transforma a cuarzo- a la temperatura de
573C, esta transformacin polimrfica por
desplazamiento no necesita activacin trmica para
difusin puesto que involucra nicamente la
rotacin de los tomos; por lo que es muy rpida e
implica un elevado cambio volumtrico [7,9]. Estos
cambios en densidad asociados a esas
transformaciones de fase, inducen esfuerzos que se
acumulan en los moldes.
Por esta razn, el calentamiento entre 500 y 600C,
se efectu a una velocidad lenta, 0,98C/min,
procedimiento que evita la probable fractura del
molde. A 870C la slice sufre una nueva
transformacin polimrfica de cuarzo a tridimita,
sin embargo requiere de una elevada barrera
energtica para su trasformacin, por ser de tipo
reconstructiva que involucra ruptura de enlaces en la
estructura cristalina del cuarzo y por lo tanto, es
muy lenta. Solo se produce cuando el calentamiento
es muy lento en ausencia de impurezas [7,9]. Por
estos motivos, junto a los efectos del feldespato, ya
descritos, las probables fracturas en este intervalo de
temperaturas no fueron consideradas durante la
coccin.
Una vez alcanzados los 600C se llevaron los
moldes hasta 1000C a una velocidad de 3,3C/min.
El tiempo de mantenimiento fue de 5 horas, para
lograr la sinterizacin parcial en el interior del
molde. Por ltimo, el enfriamiento se realiz dentro
del horno durante 10 horas para evitar choques
trmicos. Por lo tanto, el procedimiento de secado y
coccin de cada molde requiere un total de 37 horas
de tratamiento.
El propsito del mantenimiento de los moldes a
1000C, fue alcanzar la sinterizacin parcial de la
mezcla para lograr la colapsibilidad de los moldes.
Como ya se indic, la sinterizacin parcial es
importante para recuperar tanto los termopares
utilizados para el monitoreo de la historia trmica
como los lingotes vaciados. Si la sinterizacin es
total, la consistencia del molde sera similar a las de
los ladrillos refractarios, impidiendo la recuperacin
de los termopares y el desmoldeo de los lingotes.
3.2 Clculo del Espesor Mnimo de la Pared del
Molde
La solucin general de Schwartz describe el perfil
de temperaturas a travs de la seccin transversal
del molde, T
1
(x,t), para sistemas donde existe flujo
unidireccional de calor bajo condiciones de estado
no-estacionario. La ecuacin 1, que permite calcular
los gradientes de temperaturas como funcin del
espesor, fue obtenida mediante la derivacin parcial
con respecto a la distancia de este perfil.
La solucin general de Schwartz puede ser aplicada
a un sistema dimensionalmente no semi-infinito
como el molde, debido a su naturaleza porosa. Se ha
encontrado experimentalmente que en las mezclas
de moldeo utilizadas en Fundicin, la transferencia
de calor es predominante por conduccin a travs
del espesor de los moldes, cuando stos se
encuentran entre 6 y 10 mm; a partir de estos
valores, hay predominio de cualquiera de los otros
modos de transporte de calor (conveccin y
radiacin) [16]. Esa amplitud en espesores depende
del metal o de la aleacin que se le vace, lo cual
significa que vara con la temperatura de fusin o
especficamente con la temperatura de liquidus de la
aleacin y con su temperatura de
sobrecalentamiento [16].
A pesar de la sobre simplificacin que conlleva la
aplicacin de este mtodo utilizado en fundicin, el
modelo de Schwartz, tal como se aplica en docencia
y en investigacin [4,16], ha sido utilizado
ampliamente desde la dcada de los aos 70 en el
Departamento de Metalurgia, Comisin Nacional de
Energa Atmica Argentina y en otros pases [17-
23] para describir el flujo calrico a travs de
moldes de arena y de moldes metlicos.
El uso de mtodos de anlisis numrico para obtener
respuesta computacional en moldes de arena,
resultan imprcticos en sistemas porosos como las
mezclas de moldeo de uso en Fundicin, debido a la
imprecisin en las magnitudes de los valores de las
propiedades termofsicas necesarias para la
secuencia de iteracin. Se conoce [24] que la
conductividad trmica del cuarzo disgregado es
entre 10 a 14 veces menor a la del cuarzo slido. En
consecuencia, para poder aplicar los mtodos de
anlisis numrico a la transferencia de calor en
Mndez et al.
80 Rev. LatinAm. Metal. Mater. 2007; 27 (2): 73-82
medios porosos como las mezclas de moldeo, se
requerira de un banco de datos experimentales
confiables, aspecto que est fuera de nuestros
intereses de investigacin; de hecho, desconocemos
la publicacin de trabajos en este aspecto.
Por esas razones y por ser de uso comn en
fundicin de piezas moldeadas en arena, se
utilizaron los Mtodos Analticos Exactos que
sirven de base para la Solucin de Schwartz; porque
si bien es verdad que no hay precisin en valores
numricos debido a la idealizacin del problema, si
es de gran utilidad para orientar sobre el problema
planteado [16-25].
En la Figura 5 se muestran los gradientes de
temperatura a travs del espesor del molde para
todos los tiempos calculados, el valor de x es de
signo negativo debido al sistema de referencia [4].
Para el clculo de estos gradientes, se utilizaron las
propiedades termofsicas presentadas en la Tabla 4,
tanto para el molde como para el metal [13]. En la
Figura 5 se evidencia que para todos los tiempos
hay un comportamiento de tipo parablico,
hacindose cero a cierta distancia a partir de la
intercara metal-molde, correspondiendo con x =- 1
cm. Debido a que los tiempos de ensayo de
enfriamiento y de solidificacin son menores a 1000
segundos para condiciones sin sistema de
enfriamiento (dedo fro), se eligi la distancia x =10
mm como la mnima adecuada para lograr el
aislamiento trmico requerido para el molde [13].
Tabla 4. Valores de las propiedades termofsicas de las
arenas de moldeo usadas para determinar los perfiles de
gradientes de temperatura en las arenas de moldeo [26].
Propiedad Aluminio Molde
k, W/cmC 0,37 0,00145
c
p
, J /gC 0,23 0,27
, g/cm
3
2,69 1,50

Con los valores de la Tabla 4, considerando la
temperatura de vaciado de 655C, el
sobrecalentamiento adimensional de 0,2 y la
constante adimensional del molde M =389,82, el
valor para la constante particular del sistema
obtenido fue = 0,046. Toda esta informacin
produjo la ecuacin:

( )

t
x 1
98 , 1880
x
t , x 1 T
2

(2)
graficada en la Figura 5 y sirve para describir el
perfil de gradientes de temperaturas en funcin del
tiempo y del espesor del molde.


Figura 5. Perfiles de gradientes de temperaturas calculados para el molde.
Diseo y Fabricacin de Moldes para Solidificacin Direccional en Aleaciones de Al
Rev. LatinAm. Metal. Mater. 2007; 27 (2): 73-82 81
Para definir el espesor de pared del molde adecuado,
se tom en consideracin que la dimensin elegida
permitiera moldear en la caja de moldeo de la
Figura 2, obteniendo un apisonado uniforme y
compacto de la mezcla de arena. Este factor es muy
importante para lograr la integridad de los moldes,
ya que hay dificultades prcticas que se presentan
durante el apisonamiento compacto de espesores
reducidos; de ah, la seleccin como espesor
adecuado y constante para todos los sectores del
molde de x =20 mm.
3.3 Validacin del Proceso de Fabricacin
Con el propsito de comprobar la caracterstica de
aislamiento trmico necesaria en los ensayos de
solidificacin direccional, se vaci en el molde
fabricado, la aleacin comercial Al-8,86% Si-0,21%
Fe. La Figura 6 presenta la macroestructura en su
corte longitudinal, producida en el lingote
solidificado sin utilizar el dedo fro [13]. Se puede
apreciar granos grandes, tpicos de una
solidificacin lenta, con tamao uniforme, lo cual es
indicativo de la baja capacidad de extraccin de
calor por parte del espesor del molde construido.


Figura 6. Macroestructura del lingote producido.
4. CONCLUSIONES
El diseo del molde refractario, sustituto del grafito
en el ensayo ALCOA, se estableci con base en los
siguientes criterios:
La expresin de la derivada con respecto a la
distancia, de la ecuacin general de Schwartz
que describe el flujo unidireccional de calor en
el molde, sirvi de base para definir el espesor
mnimo. Finalmente, se seleccion un espesor
de pared del molde de 2 cm, superior al
calculado, para facilitar el moldeo manual.
El anlisis del diagrama ternario arcilla-cuarzo-
feldespato result til para la seleccin de la
mezcla final que consisti en: 60% arena slice,
16% bentonita, 16% caoln y 8% feldespato (en
seco).
El secado y sinterizacin parcial de los moldes
definitivos se realiz en un total de 37 horas,
con seis etapas trmicas (25, 70, 100, 200, 300 y
1000C) de diferentes duracin. Este tratamiento
evit la generacin de grietas que puedan
conducir a fallas catastrficas durante la
manipulacin de los metales lquidos contenidos
en esos moldes.
Por ltimo, se valid la utilizacin de los moldes
fabricados a travs del vaciado de una aleacin
de aluminio, comprobndose que los mismos
presentaron caractersticas aislantes adecuadas
para ser usados en ensayos de solidificacin
direccional.
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