Procesele de eroziune a metalelor se caracterizeaza prin interactiunea unui agent

eroziv cu obiectul supus prelucrarii, avand ca rezultat distrugerea materialului in

straturile superficiale ale acestuia.
Dupa natura agentului eroziv si energia primara care intervine in proces, poate avea loc
o eroziune electrica, electromagnetica, electro-chimica, chimica si, uneori, termica si
mecanica.
Ne propunem a analiza, in acest capitol, doar metodele legate de actiunea unui agent
de eroziune predominant electric, mai precis cele date in Fig. 1.

Fig. 1. Tehnologii electrice pentru producerea eroziunii metalului.
Metoda, utilizand eroziunea electrica, se bazeaza pe actiunea unor descarcari electrice
in impuls amorsate intre un electrod si piesa supusa prelucrarii dupa un regim bine
stabilit si in general variabil, creand prin aceasta actiune erodarea piesei.
Metoda ce utilizeaza eroziunea electrochimica se bazeaza pe dizolvarea anodica a
materialului din care este realizat materialul de prelucrat cu ajutorul unei surse de
curent, ce permite realizarea unor densitati diferite (deci regimuri de lucru diferite) si a
unui electrolit; o atentie deosebita trebuie acordata la aceste echipamente localizarii
eroziunii pe portiunea dorita, alegand geometrii convenabile de electrozi.
Metoda mixta de eroziune (electrica si electrochimica) se bazeaza pe actiunea unor
procese de eroziune electrica si electrochimica descrise mai sus, dar actionand
simultan in timp si diferentiat in spatiu.
Echipamentele bazate pe eroziunea electrica asupra materialului vor fi intalnite sub
doua variante : cu electrod masiv si cu electrod filiform.
1. Echipamente bazate pe eroziunea
electrica cu electrod masiv
1.1. Istoric
Eroziunea electrica a unui material metalic este un fenomen observat de multa vreme;
uzura pieselor de contact in echipamentele de joasa si inalta tensiune, datorita arcului
electric, este un exemplu pe care l-ati intalnit.
C. Marti afirma ca primele observatii privind actiunea unor descarcari electrice asupra
unui metal se atribuie lui Priestley (1768), dar Benediks (1912) este acela care explica
eroziunea metalului printr-un fenomen complex termic si electric, opinie la care au ajuns
de altfel, majoritatea cercetatorilor. De-abia in 1943, apar primele aplicatii ale acestui
fenomen sub forma unor echipamente realizate de sotii Lazarenco, profesori la
politehnicile din Chisinau si Cernauti.
Acestora li se poate atribui prioritatea in realizarea acestui tip de echipament, cunoscut
si sub numele de electroeroziune prin scantei.
De atunci, numeroase echipe au adancit fenomenul si asociat acestuia, au cautat sa
clarifice o serie de aspecte ce pot promova procedeul si diversifica aplicatiile si anume:
localizarea actiunii descarcarilor intr-o anumita zona;
repetabilitatea si reproductibilitatea procedeului in realizarea unor piese de
forma complexa;
conditii de lucru compatibile cu normele de securitate;
evidentierea unor avantaje specifice procesului;
asigurarea unor principii si productivitati superioare tehnolo-giilor
conventionale;
gasirea unor electroliti care sa asigure izolatia necesara intre electrozii dispusi
la distante mici (10-500m) si a unor materiale de electrozi corespunzatoare;
necesitatea realizarii unor surse puternice de curent care sa genereze
impulsuri de forma determinata si specifice unor genuri de prelucrari;
posibilitatea introducerii controlului numeric si a calculatoa-relor de proces, a
microprocesoarelor.
In rezolvarea acestor cerinte, isi gasesc explicatia numarul ridicat al acestor
echipamente, complexitatea si diversitatea lor pe care o intalnim, in special, in sculariile
din constructia de masini.
Faptul ca pot fi uzinate metale si aliaje dure ce nu puteau fi prelucrate prin tehnologii
conventionale sau ca pot fi reproduse automat formele cele mai complexe de piese
motiveaza numarul echipamentelor ce se produc astazi in lume, inclusiv in Romania.
Daca, la metodele conventionale de prelucrare, scula lucreaza
de-a lungul unei linii sau punct, deplasandu-se tangential la suprafata piesei, la
prelucrarea prin electroeroziune, miscarea electrodului fata de piesa este absolut
oarecare, de unde si posibilitatile mari in uzinarea unor piese.
1. Principiul prelucrarii prin electroeroziune
Intre doi electrozi dintre care unul este scula, iar celalalt este constituit din piesa ce
urmeaza a se prelucra se aplica de la o sursa de alimentare impulsuri ce provoaca o
serie de descarcari electrice. Descarcarea dintre electrozi poate avea loc in vid, in gaz
la temperatura si presiune normala, in lichide; in echipamentele de electroeroziune,
pentru eficienta procesului, se alege un mediu dielectric lichid, a carui conductivitate
este de aproximativ 10
-10
(1/ohmi
.
cm).
Se prevede aplicarea de impulsuri care sa provoace descarcari electrice si nu o
tensiune continua, pentru ca descarcarile sa nu se transforme in arc electric continuu,
nemaiputand stapani procesul de erodare al metalului care trebuie sa fie perfect
controlat.
La aplicarea tensiunii pe electrodul scula care joaca in acest caz rolul de catod va
aparea o emisie puternica de electroni care in campul stabilit intre electrozi, 10
5
-
10
7
V/cm, vor fi accelerati, vor castiga energie cinetica si prin ciocniri succesive vor crea
noi electroni secundari, vor disocia moleculele dielectricului, vor crea deplasari ale
atomilor de metal evaporat din electrozi. Avalansa ce se formeaza intre cei doi electrozi
se caracterizeaza printr-un front bogat in sarcini pozitive si negative, a carui
temperatura este de 8-12000C. Densitatile de curent in plasma ating valori de ordinul a
10
4
-10
9
A/cm
2
, usurand crearea canalului ionizat a carui raza este limitata insa de inertia
lichidului. Dilatarea acestui canal si formarea unei bule, in care presiunea este foarte
inalta, sta la baza explicatiei privind efectele mecanice si termice ce se stabilesc,
extragerea de metal din piesa ce trebuie prelucrata.
In Fig. 2, este prezentat schematic acest fenomen. In primele sutimi sau zecimi de s
ale descarcarii intre electrozii E si PP, se constituie un canal ionizat din plasma fierbinte
(b), constituita ca urmare a socurilor violente pe care le suporta piesa de prelucrat PP.

a) b)


Fig. Etapele de formare a canalului de plasma si evolutia bulei de gaz
la aparitia si disparitia descarcarii dintre electrozi.
Cand particulele incarcate lovesc suprafata piesei, la punctul de impact, energia
mecanica a acestora se va transforma aproape fara pierderi in energie termica, ca intr-
un proces adiabatic. Se va extrage material din piesa, atunci cand energia descarcarilor
va produce o temperatura superioara temperaturii de topire a materialului, care sa
permita volatilizarea lui.
Canalul de descarcare sufera o expansiune rapida (c), forman-
du-se o bula de vapori de inalta presiune care depaseste canalul, impingand lichidul
dielectric. Presiunea in bula, de ordinul sutelor de atmosfere, rezulta din rezistenta pe
care o opune lichidul la expansiunea sa. La intreruperea curentului, descarcarile se vor
stinge, iar bula de gaz va suferi o dilatare exploziva cu active fenomene de cavitatie.
Mate-rialul topit va fi proiectat in afara canalului, ramanand in lichidul de uzinare sub
forma unor particule de 1 1000m in suspensie (d) ce urmeaza a fi evacuate din zona
electrozilor si retinute de echipamentul de filtrare.
Dupa K. Inoue, temperatura coloanei de arc poate fi calculata cu relatia:
(1)
unde: Z - numarul de ioni; ln - logaritmul natural al coeficientului de coliziune a
particulelor (3-6); - rezistivitatea specifica a coloanei de descarcare in dielectricul
lichid ( 0,0025 ohmi/cm); K - o constanta.
Utilizand aceasta formula pentru calculul unei coloane de descarcare intr-un dielectric
lichid, a rezultat o valoare de 10
4
K foarte aproape de datele masurate.
Raza coloanei de arc r se calculeaza de acelasi autor cu o relatie de tipul:
r = K (2)
unde: K = 25 5 (aer lichid); t durata impulsului.
O concluzie ce trebuie retinuta: diametrul coloanei este in functie de durata impulsului.
Presiunea P in coloana de gaz se poate calcula cu o relatie de tipul:
P = (n
e
+ n
i
) K T (3)
unde: n
e
si n
i
- numarul de electroni si de ioni pe unitatea de volum;
K - constanta lui Boltzman (1,38
.
10
23
J/
o
K); T - temperatura absoluta in grade Kelvin.
1.3. Mecanisme si modele ale strapungerii intre electrozi
Proces foarte complex, el nu se diferentiaza de modelul clasic al descarcarii 'streamer'
stabilit de Loeb, Meek si Raether in gaze de inalta presiune, dar are insa o serie de
particularitati specifice descarcarilor intre electrozii cu o anumita geometrie unei
masini de electroeroziune.
Daca, in primul moment, la formarea bulei de gaz dominant este fenomenul de
'streamer', de formare a plasmei si de circulatie diferita a purtatorilor de sarcina
(electronii mai rapizi vor atinge mai rapid anodul, in timp ce ionii pozitivi, mai grei, vor
avea o deplasare mai inceata), urmeaza o etapa in care se sesizeaza unele efecte
'skin', de concentrare a sarcinilor pe peretii bulei sau 'pinch', de circulatie prin axul bulei
a sarcinilor pozitive si negative pana la dilatarea cunoscuta a bulei si 'implozia' sa.
Energia, cedata de generatorul de impulsuri, se transforma in etapele urmatoare in alte
forme de energie:
energie termica (topire, vaporizare, incalzire electrozi si dielectric);
energie chimica (arderea si descompunerea dielectricului);
energia mecanica (unde de presiune, deplasari ale dielectricului);
energie electromagnetica (fenomene magnetice si electro-statice, procese de
ionizare, radiatii luminoase sau sonore).
Desi exista la unii autori tendinta de a atribui un rol preponderent unor forte de natura
mecanica, hidraulica, electrostatica, magnetica, aerodinamica etc., este rational de
presupus ca procesul de prelevare al metalului din corpul ce sufera aplicarea
descarcarii este un fenomen complex, influentat de toate aceste forte, dar cu ponderi
diferite in timp.
Cateva modele ale prelevarii de metal in procesul de eroziune merita a fi mentionate:
a. Williams explica prelevarea materialului prin aparitia unor campuri electrice
puternice, ca urmare a densitatii mari de curent (10
5
10
7
A/cm
2
) si a fortelor
relativ mari.
Actionand pe o suprafata redusa, tensiunile mecanice ce apar depasesc rezistenta
materialului, aparand conditiile necesare de 'smulgere' a particulelor metalice din
metalul ce urmeaza a fi prelucrat.
Volumul de material prelevat de o descarcare, V
w
, este dat de o relatie de tipul:
(4)
unde: o
t
- rezistenta la tractiune a metalului; i
e
- curentul mediu de descarcare; t
e
- durata
de descarcare.
Cercetarile lui Konnert facute ulterior arata existenta unor diferente fata de calculele lui
Williams pentru diverse durate ale impulsurilor.
b. Zingerman presupune ca intreaga energie din coloana de plasma se transmite
la electrozi printr-o sectiune circulara de raza b. Pornind de la ecuatia generala
de transmisie a caldurii:

cu (5)
- conductibilitatea termica in J/cm.s.grad; c- caldura specifica, in J/g.grad;
densitatea de masa, g/cm
3
, factori presupusi a nu depinde de temperatura; temperatura
pe axa ce trece prin centrul sectiunii, este:
(6)
In aceasta relatie, h este adancimea craterului, iar u(t) debitul caloric dat pe unitatea de
arie si de timp.
Volumul de metal, determinat pe baza acestei relatii, s-a verificat cu o precizie de
10%, putandu-se stabili si o scara a eroziunii metalelor, in ordinea: W, Mo, Ta, Cu, Cd,
Ol, Va, Al, Am.
c. Modelul lui Kurr, Obaciu si Wertheim. Modelul propus are la baza ideea ca
energia impulsului W
e
se distribuie intr-o serie de energii echivalente dupa cum
urmeaza:
W = W
1
+ W
2
+ W
3
+ W
4
+ W
5
(7)
unde: W
1
-

energia consumata pentru prelevarea de metal din piesa;
W
2
- energia disipata direct in electrodul-piesa; W
3
- energia disipata direct in electrodul-
scula; W
4
- energia prelevata de dielectric prin conductie; W
5
- energia consumata
pentru ionizare in vederea mentinerii coloanei de descarcare.
Rezultatele obtinute prin masuratori dau o mare exactitate a modelului. Extragerea de
material are loc in primele microsecunde sub actiunea fortelor electrodinamice si prin
vaporizare, iar la sfarsitul descarcarii, pe baza fierberii care are loc ca urmare a scaderii
presiunii in bula de gaz ce inconjoara coloana de plasma. Orice fenomen care conduce
la scaderea densitatii permite scaderea uzurii electrodului pozitiv ; utilizarea de
impulsuri de curent sub forma de trapez poate fi convenabila pentru protejarea
electrodului-scula.
d. Modelul prelevarii de material elaborat de Nekrashevitch si Bakuto este poate
unul din modelele cele mai elaborate, care atribuie un rol important caldurii
dezvoltate prin efect Joule, in procesul de topire si vaporizare a metalului
electrozilor. Relatiile de calcul stabilite si rezultatele fac din acesta mijlocul cel
mai apropiat de studiere a fenomenului de prelevare a metalului ca urmare a
descarcarilor.
Ca o concluzie generala, se poate spune ca nu exista o teorie unitara a prelevarii de
metal; din toate metodele prezentate, majoritatea autorilor acorda o importanta majora
factorului termic.
O analiza deosebit de serioasa, cu numeroase contributii originale, este prezentata de
Gh. Jitianu intr-un referat sustinut in cadrul unei teze de doctorat in domeniu.
1.4. Scheme electrice de generare a descarcarilor utilizate in constructia masinilor de
electroeroziune
S-a aratat in paragraful 1. rolul descarcarii electrice in procesul de eroziune a metalului.
Masinile de electroeroziune cunoscute in literatura de specialitate sub prescurtarea
EDM Electrical Discharge Machine au ca surse de descarcari doua tipuri de
generatoare:
generatoare de relaxare, circuite tip RC in diverse variante constructive;
generatoare de impulsuri cu semiconductoare.
Din aceste tipuri de baza, se pot intalni si alte variante derivate.

Fig. 3. Dezvoltarea generatoarelor de impulsuri pentru masinile de electroeroziune: RC generator de
relaxare; RLC generator de relaxare; RLCD generator de relaxare; GITV-generator de impulsuri cu
tiratroane si tuburi in vid; TP -generator de impulsuri cu tranzistoare de putere; AA- generatoare de
impulsuri autoadaptive; TA-generatoare de impulsuri, total automatizate.
Evolutia in timp a acestor generatoare este data in Fig. 3, din care se deduce tendinta
sesizata astazi de utilizare masiva a generatoarelor de impulsuri cu semiconductoare,
dar cu o completare de la an la an mai complexa a electronicii de comanda si a
automatizarii procesului.
Indiferent de tipul constructiv, functiile principale ale acestor generatoare sunt:
sa furnizeze tensiunea necesara procesului;
sa limiteze curentul si durata descarcarii;
sa impuna frecventa de repetitie a descarcarilor.
a. Generatoare de relaxare
Cel mai simplu circuit de generator de relaxare este cel dat in
Fig. 4, in care sursa de c.c. incarca prin intermediul rezistentei R, capacitatea C legata
in paralel intre electrodul E si piesa de
prelucrat, PP.


Fig. 4. Circuit de descarcare RC; U- sursa de tensiune continua; R- rezistenta de sarcina; C-
condensator; E- electrod; PP- piesa de prelucrat; DE dielectric lichid; U
strap
-tensiunea de strapungere a
intervalului dintre electrozi; I
desc
curentul de descarcare; -durata impulsului ;

-pauza dintre
impulsurile de curent;
U
i
si U
d
tensiunea de incarcare si descarcare a condensatorului.
Cand condensatorul C atinge tensiunea de strapungere U
strap
dintre electrodul E si
piesa de prelucrat PP, el se va descarca brusc ca in figura, producand un curent de
descarcare I
d
de tipul:
(8)
unde: L inductantele parazite din circuit.
Energia completa a descarcarii este data doar de cea inmagazinata in condensator,
adica:
(9)
si poate fi variata doar actionand asupra valorii capacitatii sau a tensiunii sursei, posibil
insa doar in anumite limite.
Durata descarcarii este impusa de elementele fixe ale schemei si este data de relatia:
(10)
Faptul ca energia W, curentul de descarcare I
d
si durata descarcarii sunt legate si nu
pot fi alese independent, ca prelucrarea este nestapanita datorita dispersiei de
incarcare a condensatorului si deci si a amplitudinii tensiunii face ca schema prima ca
aplicatie sa produca curenti diferiti, deci o prelucrare neomogena a materialului, motiv
pentru care sub aceasta forma se utilizeaza doar in cazuri speciale.

Fig. 5. Circuit de descarcare RLC; TR grup transformator redresor
restul semnificatiilor idem Fig. 4.
Pentru a limita dispersia pe care o prezinta incarcarea condensatorului, unele firme au
introdus un self in circuitul de incarcare al condensatorului, asa cum apare in Fig. 5.
Acesta solutie are ca efect o crestere a frecventei descarcarilor in circuitul RC, iar
incarcarea se face practic dupa o dreapta. Dezavantajul mentionat anterior privind
dispersia tensiunii de incarcare ramane in continuare singurul avantaj fiind insa marirea
frecventei.
Se observa ca valoarea curentilor este diferita, deci nici in acest caz nu va putea fi
realizata o prelucrare controlata, ci aceasta va depinde de marimea curentilor.
Solutia cea mai reusita insa a fost gasita si brevetata de firma Charmilles; procesul este
ameliorat prin introducerea unei diode D, care va 'taia', la o valoare predeterminata,
circuitul de incarcare al conden-satorului. Prin aceasta solutie, nu se elimina dispersiile,
dar nu pot aparea tensiuni de incarcare mai mari ca cele stabilite, iar valorile mai mici,
care ar putea sa se produca, nu vor influenta procesul, stiut fiind ca periculoase pentru
suprafata piesei de prelucrat nu sunt valorile mici ale impulsurilor de curent, ci cele
mari. Schema de principiu este data in Fig. 6.

Fig. 6. Circuit de descarcare RLCD; D dioda;
restul de simboluri idem ca in Fig. 4.
Aceste circuite, cunoscute in literatura de specialitate sub denumirea de circuite RLCD,
sunt robuste, simple si capata largi utilizari in domeniul superfinisarilor si pentru alte
microuzinaje ce reclama energii diferite. Generatoarele de relaxare produc, in general,
curenti de amplitudini mai ridicate (100 1000A) decat cei dati de generatoarele de
impuls si au durate de timp mai mici, de ordinul a
1 50s; acest lucru permite si este recomandabil a lucra cu piesa de prelucrat si la
polaritatea pozitiva, invers de cum se va proceda in cazul generatoarelor de impuls
(valori mici de curenti 25 200A, durate lungi de timp a pulsurilor, 10 2000s).
Circuitul prezentat are largi utilizari in constructia generatoarelor pentru masini de
electroeroziune.
Preocuparile constructorilor de echipamente au mers in continuare pe linia asigurarii
unei prelucrari uniforme, cu regimuri de viteze diferite si de mare randament, cu
intreruperea curentului de fiecare data dupa producerea descarcarii si temporizarea
revenirii rigiditatii spatiului dintre electrozi, cu evitarea transformarii regimului de
descarcari pulsate in arc, care ar putea deteriora suprafata. Astfel s-a ajuns la
generatoarele de impulsuri care, ca regim de lucru si ca valori ale parametrilor, pot fi
comandate cu usurinta si eleganta.
b. Generatoare de impulsuri
Generatoarele de impulsuri pentru masinile de electroeroziune au in general pentru
functiile de baza o schema bloc asemanatoare, motiv pentru care se va explica
functionarea pe o schema tipica data in Fig. 7a.

Fig. 7a. Generator de impulsuri. Schema bloc; TR grup transformator redresor;
R rezistenta de limitare; U
o
- tensiunea de gol a redresorului.
Ca parti importante deosebim: grupul transformator redresor TR, constructie
conventionala care nu pune probleme; etajul de comutare (respectiv tranzistorul P);
blocul de rezistente R pentru limitarea curentului in tranzistor; schema de comanda
formata din sesizorul de descarcare F, baza de timp pentru prescrierea timpului
impulsului de curent t
i
; baza de timp pentru prescrierea timpului de pauza t
p
intre
impulsuri; etajul de amplificare A pentru comanda tranzistoarelor de comutatie.
Daca distanta dintre electrodul scula si piesa de prelucrat PP este suficient de mica
pentru ca spatiul dintre acestea sa fie strapuns (spre exemplu 25m), iar tranzistorul P
este saturat prin spatiul de lucru va circula un curent care este limitat de rezistenta R. In
timp, tensiunea dintre electrozi va scadea de la valoarea tensiunii de mers in gol a
redresorului U
0
la U
d
care este in functie de distanta dintre electrozi, in functie de
caracteristicile dielectricului si ale materialului (in general 20-30V). Scaderea tensiunii
de la V
0
la V
d
este sesizata de circuitul F (un trigger Schmitt), care va declansa circuitul
pentru temporizarea duratei impulsului de curent t
i
.
Pentru a nu avea un regim de arc deci scurtcircuite se prevede in schema un circuit
pentru temporizarea pauzei dintre impulsurile de tensiune t
p
, care se declanseaza,
blocand blocul de tranzistoare P.

Fig. 7b. Diagrama de tensiuni si curenti.
Tensiunea dintre electrozi scade la zero, mediul isi reface rigiditatea dielectrica si
schema este pregatita pentru o noua secventa.
Durata de pauza dintre impulsuri t
p
este o cerinta tehnologica si se regleaza in functie
de energia descarcarii, conform tehnologiei aplicate. Ideal t
p
ar trebui sa fie cat mai mic
pentru a asigura o viteza mare de prelucrare.
Timpul de amorsare t
a
nu poate fi prestabilit, el depinde de distanta dintre electrozi, de
tensiunea de mers in gol a redresorului, de caracteristicile dielectricului etc.
Se observa, din diagrama curentilor (7b) ca acest tip de generator asigura impulsuri de
curent egale, de mare regularitate, deci este de asteptat ca si calitatea prelucrarii sa fie
excelenta.
In afara generatorului de impuls, echipamentul electric al masinilor de electroeroziune
mai poate fi prevazut cu un al doilea generator generatorul de finisare format dintr-
un oscilator de relaxare tip RLCD, ca in Fig. 8.a,b.

Fig. 8a. Generator de finisare RLCD. Notatiile din Fig. 6.

Fig. 8.b. Generator de finisare RLCD. Notatiile din Fig. 5
diagrame de curenti si tensiuni.
Functionarea sa decurge in urmatorul mod: cand intre electrozi distanta este suficient
de mare, intre acestia se va stabili tensiunea de mers in gol a redresorului. La
apropierea electrozilor la o distanta de circa 25m, rigiditatea dielectrica a lichidului in
care se afla electrozii devine insuficienta, se produce o descarcare dupa mecanismul
descris anterior cu preluarea de material din piesa, proportional cu energia
inmagazinata in condensator CU
2
/ Variatia curentilor si tensiunii este data in Fig. 8.b.
Cand toata energia condensatorului a fost cedata, mediul isi reface rigiditatea,
condensatorul C se va incarca din nou, dioda D limitand tensiunea de incarcare.
Variatia energiei descarcarilor se poate produce prin schimbarea condensatoarelor, iar
frecventa lor prin schimbarea rezistentei R.
1.5. Partile constructive ale unei masini de prelucrare prin electroeroziune
Constructiv, aceste tipuri de masini au numeroase elemente comune in ceea ce
priveste batiul, lanturilor cinematice, dar contin si elemente specifice tehnologiei de
prelucrare. Mai mult, unii constructori isi realizeaza aceste masini pornind de la
echipamente de serie carora le aduc modificarile specifice.

Fig. 9. Elementele componente ale unei masini de electroeroziune.
In general, o masina de electroeroziune, asa cum se arata in
Fig. 9, este formata dintr-un corp de baza, batiul masinii a, pe care este dispusa cuva e, care
contine masa de lucru b, cu posibilitate de deplasare in planul x
.
y si pe care este fixat
suportul de care se prinde piesa de prelucrat. Cuva trebuie sa fie etansa pentru a putea
pastra dielectricul in care are loc procesul de prelucrare a piesei. Cuva este conectata la un
grup dielectric de filtrare a dielectricului c, care-l recircula cu ajutorul unor pompe, retinand
particulele metalice rezultate din prelucrarea piesei si pompand dielectricul regenerat spre
masa de lucru.
De corpul de baza al masinii se sprijina o coloana d de care este montat capul
portscula f cu ghidajul pistonului, cu mecanismul electrohidraulic si comanda
servomecanisului hidraulic. Electrodul-scula poate fi masiv sau, la alte constructii de
care vom aminti, poate fi sub forma de fir, cinematica masinii fiind evident alta. Intre
acest electrod masiv, care are o forma specifica 'amprentei' care se doreste a se realiza
in metal si acesta se vor stabili descarcari electrice, care permit ca, prin eroziunea
materialului, electrodul sa inainteze in piesa precum avanseaza un corp cald intr-o
bucata de ceara. Pistonul se deplaseaza pe o singura axa, dar, in cazuri speciale, se
poate realiza si pivotant. Oprirea pistonului la o anumita adancime se face automat cu
ajutorul unui micrometru dispus pe panoul frontal.
Partea de generator, de electronica de comanda si automatizare se gaseste intr-un
dulap h, conectat masinii prin cablul g.
In momentul anclansarii masinii, pistonul care contine electrodul-scula se gaseste in
partea superioara a cursei, apropiindu-se de piesa de prelucrat pana vor aparea
descarcarile. Trebuie atrasa atentia asupra necesitatii de a avea o deplasare foarte fina,
dat fiind ca este vorba de curse de ordinul micronilor, ceea ce presupune o hidraulica
deosebit de elaborata. Deplasarile mecanice sunt strans corelate cu partea de comanda
a masinii si de sesizare a descarcarilor ceea ce impune mentinerea distantei de
eclatare, micsorarea sau marirea ei, in cazul aparitiei unui scurtcircuit.
Exista preocupari la unii constructori de echipamente de redare a variatiei distantei de
strapungere dintre electrozi printr-o modificare a tensiunii medii a descarcarilor si deci
abaterea de tensiune ca semnal care sa faca posibila comanda automata a avansului
in functie de cantitatea de metal prelucrat sau retragerea sculei in cazul stabilirii unui
scurtcircuit (pentru piesa aceasta situatie nu este periculoasa pentru ca la scurtcircuit,
tensiunea scade la zero).
Randamentul cel mai bun se obtine atunci cand electrodul-scula se gaseste in acea
pozitie in care se asigura continuitatea descarcarilor.
Alti constructori si este o directie deosebit de interesanta propun masurarea duratei
amorsarii dupa fiecare descarcare.
Pentru evitarea scurtcircuitelor produse de o acumulare accidentala a particulelor
conductoare erodate si aflate intre electrozi, se impune o spalare atenta si permanenta
cu dielectric a spatiului de lucru.
1.6. Masini de electroeroziune cu electrod masiv
fabricate in Romania
In Romania, prin conceptie proprie ICTCM pentru partea mecanica si ICPE pentru
partea electrica au fost realizate primele masini de electroeroziune cu electrod masiv,
seria ELER; fabricarea lor este asigurata de I. Electromotor Timisoara si I.
Electrotehnica din Bucuresti. Cu performante electrice si dinamice deosebite, acestea
au reprezentat o spargere tehnologica in sculariile noastre datorita productivitatii oferite
si a calitatii prelucrarilor pe care le asigura.
In Tab. 1 sunt prezentate tipurile de generatoare realizate in Romania dupa o conceptie
ICPE si principalele caracteristici pe care le asigura.





CARACTERISTICI TEHNICE TIP GENERATOR
GEP 25 MF GEP 50
MF
GEP 100
MF
GEP 100
MP
Tensiune
alimentare [V]
3x380V
Putere absorbita [kVA] 3,5 5,8 9 6,4
Curent de lucru maxim [A] 25 50 100 100
Tensiune
amorsare [V]
260/130 260/130 260/130
Tensiunea sursei de
putere V]
60 60 60 60
Trepte curent de
lucru [A]
0,325 0,350 0,3100 100
Trepte curent
amorsare [A]
0,31 0,31 0,31
Forma de unda a curentului dreptunghiulara, dreptunghiulara cu palier
pieptene
trapezoidala, trapezoidala cu palier pieptene
Domeniul impulsului de curent
[s] 32870
Domeniul pauzei 22000
Polaritatea pe electrodul-scula +/- +/- +/- +/-
Numar canale prelucrare 2 4 8 8
Prelucreaza cu electrozi din: Cupru, grafit, aluminiu, alama, cu uzura
minima
Regimuri de prelucrare Degrosare, semifinisare, finisare in doua
trepte
Strategie de comanda adaptiva a regimului energetic in functie de conditiile reale din
interstitiu.
Generatorul GEP 100 MP lucreaza numai pilotat de GEP 100 MF pentru obtinerea
curentilor de lucru mai mari de 200A.









Tab. Analiza unor solutii constructive la GEP 50 F si Charmilles D4.
Functia si
rezolvarea
data
Generatorul
elvetian
Charmilles
D4
Generatorul romanesc
ELERO 1 GEP50F
Sistemul de
protectie la
scurtcircuit
Testare
periodi-ca a
interstitiu-lui
dintre elec-
trozi la 40ms
Testare a interstitiului dupa
fiecare descarcare si blocare a
impulsurilor de iesire in
cazuri nefavorabile pana la
disparitia scurtcircuitului
Sistem de
comanda avans
Bazat pe
valoarea
medie a
tensiunii
Se bazeaza pe masurarea
duratei amorsarii la fiecare
descarcare
Independent de regimul
tehnologic ales (nu depinde de
factorul de umplere a
impulsului dintre electrozi)
Viteza foarte mare de reactie a
sistemului neexistand
constante de integrare
Filtrare
dielectric
Numai prin
medii
poroase
Medii poroase, dublate de o
filtrare electrostatica (30-
38kV) cu o eficienta foarte
buna.

O serie de contributii originale au adus specialistii romani la dezvoltarea unor functii si
regimuri pe care le ofera masinile produse de industria noastra. In special, acestea se
refera la sistemele de protectie la scurtcircuit, sistemul de comanda al avansului si
filtrarea dielectricului ; comparatia s-a facut intre masina romaneasca ELER 01 GEP
50F cu o masina elvetiana de inalta performanta, existenta si in dotarea unor fabrici,
masina Charmilles D4. Analiza este prezentata in Tab.
1.7. Elemente tehnologice specifice prelucrarii prin electroeroziune
a. Regimuri de uzinare
Se intelege prin regim de uzinare modul in care se aplica descarcarile erozive.
Parametrii care fixeaza energia individuala a descarcarilor, curentul de varf, durata de
impuls si polaritatea, valoarea capacitatii si tensiunii de incarcare stabilesc si regimurile
de uzinare. Generatoarele actuale sunt in masura sa asigure precizii de uzinare de
ordinul a 5% din distanta de eclatare, ceea ce in regim de finisare corespunde la 1-2m.
Rezultat al actiunii descarcarilor, in piesa uzinata apar cratere de forma unor calote
sferice al caror volum si adancime depind de energia descarcarii. Aspectul suprafetei
prelucrate prin electroeroziune prezinta o mare omogenitate si o lipsa a striatiunilor
intalnite la prelucrarile clasice. Suprafata are un aspect mat, datorita craterelor ce se
stabilesc prin prelucrare. Daca, la metodele conventionale de prelucrare, structura
metalului se poate modifica, la aceasta tehnologie, datorita localizarii energiei de
prelucrare pe zone reduse (craterul), nu se intampla nimic care sa dauneze calitatii
piesei. Finisarea ce urmeaza dupa o operatie de ebosare face sa dispara si usoarele
modificari ale stratului vecin suprafetei uzinate.
Merita a fi remarcat faptul ca detensionarea pieselor calite prin prelucrarile cu masini
conventionale nu se intampla in cazul utilizarii electroeroziunii.
b. Viteza de uzinare
Viteza de uzinare este proportionala cu intensitatea curentului de uzinare; vitezele mari
corespund unor descarcari de mare intensitate; o descarcare de scurta durata, dar de
amplitudine mare, va produce un volum mai mare de metal topit decat una de valoare
mai mica, dar mai lunga in timp din cauza bilantului termic si a proceselor ce se produc
in coloana de descarcare. Multi cercetatori considera ca exista o durata optima a
impulsului pentru diversele prelucrari specifice.
Unele lucrari propun ca viteza de uzinare specifica cantitatea de material extras prin
prelucrare din piesa uzinata in unitatea de timp si pe amper. Alti cercetatori socotesc ca
viteza este data de avansul elec-trodului in piesa, de ordinul a 1/5mm de material
erodat pe minut.
Debitul unei masini este de ordinul a 7500mm
3
/min sau de 3,5kg material erodat pe ora,
ceea ce reprezinta o cifra ridicata, neasigurata prin nici o alta tehnologie.
c. Lichide de uzinare
Utilizarea unor lichide cu functie de dielectric si mediu de racire este recomandata
pentru faptul ca, spre deosebire de gaz, unde descarcarea difuzeaza, energia este
concentrata si extragerea materialului din piesa de uzinat se face cu un bun randament.
Lichidul de uzinare trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii:
sa prezinte o rigiditate dielectrica ridicata si sa aiba o buna capacitate de
racire;
sa produca putin gaz sau fum atunci cand lichidul este solicitat termic prin
descarcarile de electroeroziune;
sa fie fluid si sa dispuna de o buna capacitate de udare pen-tru a putea
patrunde in spatiile mici dintre electrod si scula;
sa nu-si modifice continutul, formand reziduuri care sa alcatuiasca punti
conductoare intre electrozi;
sa constituie mediul de transport al reziduurilor din zona de prelucrare si sa le
indeparteze din spatiul de lucru;
sa fie chimic neutru, sa-si pastreze un timp proprietatile si sa nu atace piesa,
electrodul sau piesele masinii;
sa aiba temperatura mare de inflamare si sa nu degaje miros sau vapori
nocivi;
sa aiba pret accesibil.
Cateva lichide, utilizate in prelucrarile prin electroeroziune, sunt date in Tab. 3.
Unele cercetari arata ca rugozitatea piesei depinde, in mare masura, de proprietatile
lichidului dielectric si de capacitatea sa de a patrunde intre electrozi. Cele mai mici
rugozitati (2,5 2,7m) s-au obtinut utilizand apa distilata si alcool, in timp ce, in cazul
folosirii unor uleiuri, aceasta valoare era cuprinsa in zona 3 5,4m.
Tab. 3. Lichide de lucru utilizate la prelucrarea prin electroeroziune.
Mediu Avantaje Dezavantaje Domenii
de
aplicare
Natura Denumirea

Anorganic Apa distilata Intensificarea procesului
de incarcare la
generatoarele RC.
Murdarirea minima a
spatiului de lucru cu
produse de piroliza.
Evacuarea produselor de
eroziune prin convectie
cu H
2
si O Nu
carbureaza suprafata.
Exploatare buna, pret de
cost redus
Necesitatea
unor
generatoare de
impulsuri
specializate.
Pot aparea
procese
electrolitice.
Se poate oxida
suprafata
prelucrata
Prelucrarea
materialelor
semiconduc-
toare
Organic Apa
industriala,
solutii si
suspensii
apoase
Murdarie minima a
spatiului de lucru. Pret
cost redus.
Nu se carbureaza
suprafata prelucrata
Imbatranirea
rapida. Consum
mare de energie
si corodarea
supra-fetei
prelucrate
datorita
proceselor
electrochimice
Prelucrari de
degrosare
Petrol
lampant
Formarea peliculelor
protectoare de grafit
cristalin pe suprafata
electrodului. Evacuarea
favorabila a produselor
eroziunii
Murdarirea
lichidului
dielectric cu
cenusa fin
dispersata.
Inflamabilitate
Prelucrari de
degrosare si
finisare cu
orice tip de
generator de
impulsuri
Alcooli:
etilic,
metilic,
butilic
Murdarirea redusa a
spatiului de lucru
Punct de
inflamabilitate
coborat
Prelucrari de
precizie de
lucru mici
Mixt Emulsii
uleioase
Prelucrari de
degrosare

Viscozitatea lichidului are un rol important, cresterea rugozitatii cu vascozitatea dielectricului
explicandu-se prin modificarea frontului descarcarii datorita schimbarii parametrilor
hidrodinamici ai lichidului dielectric.
In Fig. 10 este data variatia rugozitatii R
a
in functie de viscozitatea dielectricului dintre electrozi.

Fig. 10. Variatia rugozitatii R
a
in

functie de viscozitatea dielectricului dintre electrozi.
d. Materialul electrozilor
Are un rol important in procesul tehnologic, cerandu-i-se asigurarea unui numar important de
caracteristici:
sa prezinte punct de topire si fierbere ridicat;
sa permita o buna stabilitate a prelucrarii;
sa prezinte o conductivitate si rezistenta mecanica ridicate;
sa permita transferul unei puteri electrice mari in spatiul de lucru;
sa permita o prelucrare la fel de precisa pentru un numar cat mai mare de materiale
ce urmeaza a se uzina;
sa dispuna de o buna rezistenta mecanica si sa fie totusi usor prelucrabile (de multe
ori insasi realizarea electrozilor este o problema),
sa aiba pret de cost redus.
Materialele cele mai intalnite pentru constructia electrozilor sunt: cuprul si alama, aluminiul si
aliajele sale, wolframul si molibdenul, pulberile de W Cu, W Ag, Mo Cu, fonta, grafitul.
Cele mai bune sunt: cuprul electrolitic si aliajele sale (in special pe baza de Cr si Te), grafitul,
Cu W, carbura de wolfram.
Criteriile ce dicteaza alegerea unui sistem de electrozi sunt urmatoarele:
uzura slaba;
asigurarea regimului de viteza dorit pentru prelucrare.
Dupa Marty Laracine, se apreciaza ca materialele care au produsul constantelor
termice si simultan ridicat ofera rezistente la uzura bune. Cu cat regimul de lucru
se va desfasura la frecvente de descarcari mai reduse, durata de viata a electrozilor va fi mai
ridicata.
Tab. 4. Materiale posibil a fi alese pentru realizarea electrozilor.
Material C a u u
S
Cu
S
u
S
\a
Aluminiu
0,22 2,7 0,68 0,808 933 2563 1510 1097
Argint 0,056 10,53 1,05 1,76 12,33 2450 1460 1412
Cupru 0.092 8,93 1,00 1,217 1357 2855 2345 3169
Fier 0,108 7,86 0,19 0,224 1798 3160 2682 284
Molibden 0,0063 10,22 0,387 0,593 2890 5100 3283 1500
Nichel 0,106 8,85 0,15 0,16 1725 3110 2917 724
Aur 0,0108 19,25 0,78 1,31 1336 2980 1766 2660
Wolfram 0,032 19,28 0,45 6,736 3650 5800 3578 2239
Zinc 0,091 7,15 0,38 0,577 692 1179 768 339
Grafit 0,2 1,55 0,35 1,00 3600 3600 1168 1260
Grafit cupru 0,25 2,6 0,24 0,37 3600 3600 2340 423

u - temperatura de topire; CuS , uS\a produse specifice; C-caldura specifica cal/
0
C; masa specifica, gr./cm
3
;
conductibilitatea termica, cal/cm.sec.
0
C; a- difuzibilitatea termica; uS temperatura de fierbere.
In Tab. 4 sunt date caracteristicile catorva materiale ce pot fi utilizate, de unde si
optiunile in functie de conditiile enuntate mai sus.
Rezulta din analiza datelor din tabel ca Ag, Cu, W, grafitul ca si pseudoaliajele realizate
cu aceste materiale de baza sunt de preferat.
Din analiza tabelului rezulta luand in considerare si criteriul cost ca desi exista un
numar ridicat de materiale ce ar putea fi alese, ratiuni de cost impun ca optiuni: Cu, W.
Facem observatia insa ca aceasta alegere este facuta doar din punct de vedere al
caracteristicilor termice si nu trebuie sa uitam si de celelalte conditii care trebuie
indeplinite; rezistivitatea, proprietati mecanice etc., care pot justifica, prin aceasta,
necesitatea de cautare a unui optim si alegerea si a altor materiale.
Trebuie retinut, de asemenea, ca uzura electrozilor este mai mare in cazul impulsurilor
de amplitudine ridicata, chiar daca durata lor este mai redusa. Descarcari de mica
intensitate, dar de durata mai mare nu afecteaza, in aceeasi masura, calitatea
electrozilor.
Spalarea electrozilor poate influenta esential gradul de uzura, in sensul ca o spalare
violenta sau lipsa acesteia poate conduce la cresterea uzurii, motiv pentru care masinile
moderne sunt dotate si cu elemente de reglaj a spalarii.
e. Efectul polaritatii aplicate pe electrozi
Fenomenul de producere a descarcarii electrice intre cei doi electrozi afecteaza practic
suprafata ambilor. Se cauta insa ca prin regimul de lucru (durata impulsurilor,
polaritatea etc.), volumul materialului erodat sa fie maxim pe piesa de prelucrat si minim
pe electrodul-scula. Aceasta pentru a nu afecta scula si pentru a asigura o
productivitate ridicata a procedeului.
Electroeroziunea este un produs asimetric datorita faptului ca de pe electrozi nu se
indeparteaza aceeasi cantitate de material.
Datorita polaritatii, materialul indepartat de pe fiecare din cei doi electrozi poate fi diferit,
chiar daca electrozii sunt din acelasi material. Efectul s-a numit de polaritate si se
datoreste repartizarii variabile a energiei termice intre anod si catod, in functie de durata
impulsului.
In primul moment, energia pe anod este mare, dar apoi scade, consumul corespunzator
de material mare la anod transferandu-se de la anod-catod, pe masura ce creste durata
impulsului. Incalzirea este mai rapida la anod, deoarece electronii sunt mai rapizi decat
ionii pozitivi, iar incalzirea eficienta a catodului se face cu o intarziere de 5-30s, in
functie de material. Daca se va intrerupe descarcarea in limita acestui timp, se va
indeparta material doar de la anod, neafectand electrodul-scula.
Daca se prelungeste descarcarea, incepe indepartarea de material de la anod si dincolo
de o anumita limita, aceasta este preponderenta din cauza energiei mari antrenata de
ionii pozitivi. Din aceasta analiza, rezulta cateva elemente de care trebuie sa se tina
seama:
a) in regimuri de degrosare, pentru impulsuri de o singura polaritate, se va aplica
polaritatea pozitiva pe electrodul-scula, indiferent de material si negativa pe
electrodul piesa;
b) pentru regimurile de finisare si de prelucrare a materialelor dure, se va aplica
polaritatea negativa pe electrodul-scula si pozitiva pe piesa de prelucrat;
c) in alegerea regimului de lucru, operatorul trebuie sa aleaga intre
productivitatea mai mica si uzura redusa a electrozilor sau uzura sculei, in
conditiile unei productivitati ridicate. Eventual, un compromis intre acestea;
d) stabilirea unor regimuri variabile, incepute cu curenti mari, durate scurte
circa 25 30% din timp si continuat cu curenti mici, dar cu impulsuri de durata
mai mare, poate ameliora procesul de uzura a sculelor;
e) atunci cand se va lucra cu generatoare de relaxare, intrucat acestea asigura
curenti ridicati (100 1000A) si pulsuri de durate scurte (0,1 50s), piesa de
prelucrat va fi legata la polaritatea pozitiva.
Asigurarea acestor regimuri de functionare la masinile foarte pretentioase si este o
tendinta a ultimilor ani se face prin aplicarea tot mai sustinuta a logicii statice si a
microprocesoarelor.
In Fig. 11 se prezinta o schema bloc pentru o asemenea comanda care prevede
utilizarea unui bloc de tiristoare care aplica electrodului-scula o serie de impulsuri dupa
o secventa data, condusa de un sistem logic de aprindere a acestora dupa un control al
frecventei si al latimii acestor impulsuri.
Elementul deosebit, pe care il ofera schema, se refera la faptul ca piesa de prelucrat
este izolata de pamant, iar curentul de descarcare trece prin rezistenta R, tensiunea
culeasa de pe aceasta fiind semnalul care amplificat comanda avansul electrodului sau
departarea sa in cazul scurtcircuitului. Indiscutabil ca functiile masinii, regimurile ei si
restrictiile justifica si economic introducerea unui microprocesor.

Fig. 11. Schema bloc de comanda a masinii de prelucrare prin electroeroziune cu elemente de logica si
comutatie statica.
1.8. Domenii de aplicatii ale electroeroziunii
Procedeul tehnologic prezentat permite realizarea unor piese de forma complicata,
detalii ale masinilor hidraulice, piese cu profil foarte complicat, care prin alte procedee
conventionale nu se pot obtine la nivelul calitativ impus.
Aplicatii deosebite capata acest procedeu in prelucrarea unor metale si aliaje dure
pentru obtinerea unor piese complexe utilizate in constructia de masini pentru scule si
stante, in tehnica aerospatiala si nucleara, in industria automobilului.
Practic, se poate afirma ca astazi productivitatea sculariilor din orice industrie
prelucratoare a crescut cu peste 40 50% prin introducerea acestei tehnologii. Cat
despre calitate, faptul ca se poate realiza prin prelucrare un numar identic de piese si
toate sa fie realizate la acelasi nivel calitativ si de tolerante, este un fapt de deosebita
importanta ce va generaliza si mai mult procedeul. In afara unor gauri si profile speciale,
se pot realiza suprafete prelucrate foarte fin fara a mai fi nevoie de alte prelucrari, de
slefuiri speciale, de adanciri, de debavurari, de lustruiri, de taieri de contururi
bidimensionale.

a) b)


c) d)
Fig. 1
In Fig. 1a,b,c, sunt prezentate o serie de aplicatii ale proce-deului pentru realizarea unor
piese. Tendinta de utilizare a acestor tipuri de masini este intr-o crestere exploziva fata
de masinile conventionale, justificat de largile posibilitati tehnice pe care si economic le
ofera.
PRELUCRARI DE METALE CU ECHIPAMENTE DE ELECTROEROZIUNE CU
ELECTROD FILIFORM
1. Schema bloc a unui echipament de electroeroziune cu electrod filiform
In subcapitolul 1, s-a analizat principiul de functionare si constructia unor echipamente
de electroeroziune cu electrod masiv.
Un caz particular al prelucrarii prin electroeroziune il constituie echipamentele cu
electrod filiform, care, fata de sistemele cu electrod masiv au posibilitatea ca, utilizand
acelasi tip de descarcari, sa poata executa programat taieri pe contur. Electrodul-scula
va fi, in acest caz, un fir subtire de 0,15 0,3mm din cupru calibrat sau alama, otel,
wolfram sau molibden de la care se initiaza descarcarile ce vor eroda materialul.

Fig. 13. Schema bloc a unui echipament de electroeroziune cu electrod filiform.
In Fig. 13, este prezentata schema bloc a unui echipament de electroeroziune cu
electrod filiform.
Sursa de descarcari (G) este un generator RC sau un generator de impulsuri
dreptunghiulare scurte; acelasi generator are inclus si sistemul de comanda al
avansului (SA), care dupa informatiile culese din interstitiu si compararea acestora cu
datele din blocul de control numeric al conturarii CNC comanda mecanismele
electromecanice de avans MA pe axeleX si Y, de obicei doua motoare pas cu pas.
Trebuie aratat ca precizia conturului pe care il va executa firul este determinata de
echipamentul numeric de conturare, de precizia geometrica de deplasare a
mecanismelor pe axele X, Y(jocuri, ghidaje etc.) ca si de sistemul de derulare a firului,
actionat de motoarele M.
Descarcarile electrice ce vor eroda materialul se aplica intre electrodul fir E si piesa de
prelucrat PP; datorita uzurii pe care o provoaca eroziunea electrica, firul se deplaseaza
continuu pentru ca scanteile sa apara mereu in alta zona a sa.
Daca la primul tip de echipament, in general, nu erau probleme cu evacuarea
reziduurilor metalice din zona de lucru, in cazul electroeroziunii cu fir, din cauza
interstitiului mic si a taieturii inguste ce ramane in urma firului, reziduurile nu pot ramane
in spatiul de lucru fara a exista pericolul de aparitie a unor scurtcircuite. Pentru a evita
acest lucru, se utilizeaza ca dielectric apa deionizata, special pregatita intr-un grup
dielectric al masinii, care asigura in mod continuu dirijarea unui jet de apa in zona de
lucru (un mediu cu rasini schimbatoare de ioni).
Sistemul de antrenare a firului (M)
Dispozitivul de antrenare a firului si firul insusi constituie un subansamblu al masinii, de
a carui buna functionare depind productivitatea si precizia conturarii. Trebuie mentionat
ca, pe langa uzura la care este supus firul in zona de prelucrare, se semnaleaza si
densitati de curent ridicate care pot conduce la incalzirea firului si ruperea acestuia.
Intinderea firului trebuie sa fie corect facuta si continuu controlata pentru a se evita
abaterile de la conturul programat.
In Fig. 14, este prezentata o schema de ghidare a firului si fortele care apar in cadrul
procesului. Intre piesa de prelucrat 1 si firul 2 electrozii sistemului este aplicata
sursa de tensiune la polaritatea din figura.
Firul, care este electrodul de lucru, trebuie sa ajunga la suprafata piesei de prelucrat cu
sectiunea nedeformata, perfect intins, fara ovalizari, pentru a permite o executie corecta
a conturului.
Pentru aceasta, in schema se dispun dispozitivele de ghidare DG 3 realizate din
materiale dure (safir), asa incat firul sa fie ghidat prin sprijinirea in mai multe puncte.
Prin aceasta se vor evita si oscilatiile laterale care ar putea produce neregularitati ale
traseului si scurtcircuite parazite.

Fig. 14. Schema de ghidare a firului.
In zona de prelucrare, asupra firului se executa cateva forte care trebuie corect
stapanite:
forte de natura mecanica, F
p
, datorita formarii de bule de gaz, exploziilor in
timpul procesului, feonomenelor din interstitiu, forte care tind sa-l scoata din
traseul prescris;
forte de natura electrica, F
e
, datorita condensatorului reprezentat de sistemul
fir placa, care tind sa apropie cele doua armaturi (deci opuse ca sens fortelor
mecanice);
forte de intindere, F
1
, care tind sa mentina firul coliniar cu dispozitivele de
ghidare.
Este evident ca pozitia firului va depinde de echilibrul acestor forte. Pentru a pastra
traseul riguros prescris pentru fir, se actioneaza in urmatoarele directii:
micsorarea fortelor electrostatice F
e
sa se faca prin micsorarea valorii medii a
impulsurilor de tensiune aplicate in interstitiu, cum se si face in ultimul timp, prin
utilizarea generatoarelor de impuls dreptunghiulare cu nivel de amorsare
ridicat;
cresterea fortelor de intindere in fir, F
1
prin utilizarea altor materiale care sa
permita acest lucru, in speta alama.
Prin aceste masuri, firului i se pastreaza traseul prescris, productivitatea este asigurata,
iar calitatea de executie a conturului este cea impusa. Sistemul de conducere a firului
este deosebit de complex, asa cum rezulta si din analiza traseului evidentiat in Fig. 14.
3. Sistemul de comanda a avansului tehnologic (SA)
Rolul sistemului de comanda a avansului tehnologic este de a mentine acea distanta
intre fir piesa care sa permita o frecventa maxima a descarcarilor si evacuarea
produselor rezultate din prelucrare; viteza comandata este o consecinta a regimului
tehnologic ales si se schimba in functie de informatiile date de un parametru traductor al
interstitiului valoarea medie a tensiunii dintre electrozi la fel ca la echipamentele de
electroeroziune cu electrod masiv.
Aceasta valoare medie a tensiunii dintre electrozi pentru un generator RC comandat
este data de o relatie de tipul:

unde: U
10
- tensiunea de mers in gol a generatorului; t
0
- semiperioada impulsurilor de
comanda; RC - constanta de timp a circuitului de putere al generatorului.
Se constata variatia neliniara a valorii medii datorita constantei de incarcare a
condensatorului C si frecventei de lucru a circuitului de comanda a tranzistorului la
constante de timp mici, ceea ce va impune practicarea de corectii, in functie de regimul
tehnologic pentru prelucrare prin valorile R si C.
Schema bloc a unui sistem de comanda a procesului, folosind ca traductor al
interstitiului valoarea medie a tensiunii, este data
in Fig. 15.

Fig. 15. Schema bloc a sistemului de comanda a procesului, folosind valoarea
medie a tensiunii ca traductor al interstitiului.
In general, un contur programat pentru prelucrare se realizeaza pe baza comenzii pe
care blocul de control numeric al conturarii (CNC) il transmite mecanismelor de avans
pe cele doua axe, respectiv motoa-relor pas cu pas prin blocul SCM
pp
, veghind ca intre
fir si piesa sa existe un interstitiu corespunzator unei corecte functionari. Aceasta
comanda este conforma cu instructiunile prevazute in program privind traiectoria
traseului, viteza de deplasare, pastrarea unei egalitati intre viteza de deplasare a firului
si viteza de prelevare a materialului din piesa.
La aparitia unor abateri ale valorii tensiunii medii in procesul de prelucrare pentru ca
tensiunea medie este traductorul din interstitiu care creste la cresterea interstitiului si
scade la reducerea sa vor trebui efectuate corectiile necesare.
Practic, schema va functiona astfel: generatorul de tensiune al echipamentului de
electroeroziune cu fir produce intre acesta si piesa de prelucrat impulsurile necesare
prelucrarii. Impulsurile de tensiune dintre cei doi electrozi sunt mediate prin blocul u/U,
valoarea medie reala fiind comparata cu cea fixata de operator (U
s1
) conform diagramei
tehnologice pentru regimul ales pentru prelucrare. Motoarele pas cu pas de pe cele
doua axe sunt actionate conform conturului programat prin echipamentul CNC, pe baza
unui tren de impulsuri modulate in frecventa, furnizate de convertorul de tensiune
frecventa U/f.
Daca exista o diferenta intre valoarea medie a tensiunii din interstitiu si cea fixata in
functie de regim, comparatorul 1 o semnaleaza, iar sumatorul 2 furnizeaza tensiunea
U
s2
care moduleaza in frecventa un tren de impulsuri ce va comanda motoarele pas cu
pas, corectand viteza de avans incat valoarea medie a tensiunii de lucru sa ramana la
valoarea proportionala cu U
s1
stabilita de operator.
4. Domenii de aplicatii
Masinile de electroeroziune cu electrod filiform constituie astazi masini de baza in
dotarea sculariilor. Ele reusesc sa completeze domeniile acoperite de masinile de
electroeroziune cu electrod masiv, cu o serie de aplicatii deosebit de complexe, acelea
de a prelucra dupa contur. Prin aceasta, apare posibilitatea executiei unor profile
complicate, necesare in special in domeniul mecanicii fine, a electrotehnicii, a sculelor
de mici dimensiuni.
Lasand la o parte productivitatea si calitatea buna care sunt generale pentru toate
aplicatiile, exista unele domenii la care rezolvarea unor probleme tehnice conduce la
scurtari spectaculoase de timp. Un exemplu il constituie micromasinile electrice la care
pentru prototipuri, executarea unor tole speciale de mici dimensiuni de ordinul sutelor
de microni pot fi realizate direct ca pachet de tole permitand realizarea circuitelor
magnetice ale micromotorului fara a fi nevoie pentru faza de prototip de stante, greu de
realizat si care necesita ca timp de executie luni.
Ele urmeaza sa se faca de abia dupa etapa de verificare a solutiilor cand toate
elementele sunt clarificate, iar documentatia data pentru scula este sigura. Utilizarea in
ICPE a acestei tehnici a permis spectaculoase reduceri de timp in asimilarea unor
micromotoare speciale pentru automatizari.
In Romania, rezultat al colaborarii dintre ICTCM, ICPE IPA si Uzinele
ELECTROTIMIS - Electrotehnica, a fost asimilata seria de masini de electroeroziune cu
fir tip ELEROFIL, care au intrat in dotarea industriei romanesti inca din anul 1980. In
Fig. 16 este prezentat un echipament de electroeroziune cu fir, realizat in Romania la
Electrotimis.

Fig. 16. Masina de electroeroziune cu fir ELEROFIL realizata la Electrotimis.
In Fig. 17 se prezinta o masina de electroeroziune cu fir realizata de firma Charmilles
(a) si un detaliu care se refera la cinematica firului.
Electroeroziunea cu fir este o tehnologie neconventionala de performanta, cu tendinte
de aplicare in cele mai variate domenii de prelucrare, cu largi posibilitati de completare
a functiilor: prelucrari de pachete de piese cu aceeasi precizie, prelucrari dupa anumite
simetrii, profile complexe, ceea ce lasa sa se intrevada o extindere continua a
aplicatiilor.

Fig. 17. Masina de electroeroziune cu fir Charmilles si sistemul de antrenare a firului.
3. METODE DE PRELUCRARE A METALELOR PRIN EROZIUNE ELECTROCHIMICA
3.1. Date generale
Prelucrarea electrochimica isi are originea in principiul electrolizei pus in evidenta de
Faraday. Conform acestui principiu, daca metalul ce se doreste a fi prelucrat este pus la
anod, iar electrodul-scula la catod, intre ele fiind dispus un electrolit constituit in general
dintr-o solutie apoasa de saruri, la aplicarea tensiunii de c.c., metalul de la anod este
consumat, materialul desprins deplasandu-se in solutie sau depunandu-se pe catod.
Desi noua, metoda a capatat largi domenii de utilizare , realizandu-se echipamente
complexe de prelucrare, care ofera fata de echipamentele clasice productivitati mai mari
si suprafete prelucrate de 'calitate superioara'. Trebuie mentionat, de asemenea, faptul
ca se pot scoate piese la cota finala fara a mai fi nevoie de alte prelucrari si ca in piesa
uzinata lipsesc tensiunile superficiale rezultate dintr-o transformare structurala a piesei
in timpul procesului.
3. Principiul prelucrarii prin eroziune electrochimica
Presupunand cei doi electrozi legati la bornele unei surse de c.c. ca in Fig. 18 si
cufundati intr-o solutie apoasa de saruri (NaCl sau NaNO
3
care contine ioni negativi
A

si pozitivi B
+
) se constata ca la inchiderea circuitului, ionii vor migra spre electrozii de
semn contrar. In analiza procesului trebuie luati in considerare si ionii rezultati din
disocierea moleculelor de apa OH

si H
+
si de dizolvarea anodica a metalului, adica
trecerea sa in solutie. Reactiile care se pot stabili intre cei doi electrozi pot fi dupa cum
urmeaza.
Se observa ca la fiecare electrod sunt posibile trei feluri de reactii care se pot desfasura
simultan sau prin variatia conditiilor de lucru (curent, temperatura, concentratia
solutiei, pH, agitare etc.) numai dupa una din ele. Pentru cazul prelucrarii
electrochimice a metalelor, spre exemplu, este necesar sa se dirijeze procesul de elec-
troliza astfel incat la anod sa se desfasoare in proportie cat mai mare reactia de tip 3
(de care depinde randamentul operatiei), iar la catod reactiile de tip 1' sau 2' si
evitandu-se 3', mai ales in cazul prelucrarilor dimensionale, care reclama mentinerea
constanta a profilului catodului-scula.

Fig. 18. Schema de principiu al procesului electrochimic; 1) anod; 2) catod;
3) electrolit; A si B
+
ionii obtinuti prin disocierea electrolitului; E campul electric ce se stabileste intre
electrozi; R rezistenta variabila; V voltmetru.
- la anod 1. A
-
e A
o
(descarcarea anionului)
(reactii de OH
-
- e OH (degajare de oxigen)
oxidare) 2 OH H
2
O + 1/2 O
2

3. Me e Me (trecerea metalului in solutie)
- la catod 1'. B
+
+ e B
o
(descarcarea cationului
(reactii de 2'. H
+
+ e H (degajare de hidrogen)
reducere) 2 H H
2

3'. M
e
+
+ e M
e
(depunere de metal)
Pentru un proces anodic reprezentat de o reactie de tip 3, cantitatea de metal
m
t
dizolvata de curentul I(A) in timpul t (ore) este data de relatia:
m
t
= K I t [g] (Legea lui Faraday) (11)
Coeficientul K, denumit echivalentul electrochimic, este o marime caracteristica fiecarui
metal si reprezinta cantitatea de metal dizolvata la anod atunci cand trece un curent de
1A, timp de o ora.
Datorita fenomenelor secundare din procesul de electroliza pierderi datorita
rezistentei electrolitului si reactiilor parazite de tipul 1 sau 2 cantitatea de metal
efectiv dizolvat m
ef
este mai mica decat cea rezultata prin legea lui Faraday m
f
incat
randamentul procesului se poate exprima prin relatia:
[%] (12)
Aceeasi relatie poate fi exprimata in energii sub forma:
(%) cu W
p
< W
t
(13)
unde:
W
t
- energia teoretica;
W
p
- energia practic utilizata;
U
t
si U
p
-

tensiunea teoretica si practica masurata in baie;
I
t
si I
p
-

curentul conform legii lui Faraday si cel stabilit in baie.
Daca principiul prelucrarii electrochimice este relativ simplu, utilajele bazate pe acesta
sunt deosebit de complexe, in special in ceea ce priveste realizarea surselor de curent,
care ating valori pana la 50.000A (c.c.) si introducerea sub presiune a electrolitului (10
70atm) in interstitiul redus de cativa m dintre catod si anod, ceea ce conduce la
constructii tip cheson.
Deplasarea electrozilor trebuie sa fie constanta si lina, iar distanta dintre acestia sa se
pastreze egala conform programului realizat de schema de automatizare a masinii.
Atentie deosebita trebuie acordata filtrarii si regenerarii electrolitului, stiut fiind ca in
timpul procesului materialul desprins si arderile pot strica conductibilitatea lichidului.
Viteza de curgere a electrolitului fiind in stricta dependenta de densitatea curentului,
masinile sunt prevazute cu pompe de debit mare (sute de m/sec).
3.3. Tehnologii bazate pe principiul eroziunii electrochimice. Operatii de prelucrare
posibile
Aceste tehnologii permit obtinerea unor prelucrari de precizie care nu se pot obtine prin
procedeele mecanice clasice; de asemenea, ofera o mare productivitate datorita
capacitatii inalte de eroziune prin dizolvarea anodica a materialelor. Dezvoltarea in
continuare a acestor tehnici va depinde in mod decisiv de modul in care se va mari
precizia. In orice caz, pentru anumite domenii, masinile bazate pe acest principiu
ocupau deja la sfarsitul anului 2000 un procent important, cum este cazul constructiei
de masini hidraulice si aerospatiale, domenii de aplicare ideale pentru tehnologiile
electrochimice (forma pieselor, materialului si numarul lor).
a) Gaurirea electrochimica
Exista echipamente specializate destinate acestei operatii de practicare a unor cavitati
in piese metalice. Electrodul-scula de tip tubular si cu partea frontala de forma cavitatii
ce se doreste a se obtine este pus la potentialul negativ al sursei de c.c., piesa supusa
prelucrarii fiind anodul. Electrolitul circula prin catodul tubular si antreneaza din locul
prelucrarii materialul metalic.
In Fig. 19, este prezentat succint principiul, atragand atentia asupra faptului ca distanta
dintre electrozi este de ordinul 0,1 0,5mm. Daca tensiunea pe electrozi este de ordinul
a 10 25V, curentul necesar procesului este de 10 50000A, ceea ce permite
obtinerea unor viteze de prelevare a materialului de 2 3000m/min.cm
2
si o calitate a
suprafetei Ra de 6,3 0,8.

Fig. 19. Schema de principiu a gauririi electrochimice; 1) electrod scula,
2) piesa de gaurit (anod); 3) piesa suport; 4-5) intrarea si iesirea electrolitului;
6) orificiul obtinut prin prelucrare.
Catozii se executa in general din materiale electroconductoare rezistente la agentii
corosivi: oteluri inox, aliaje speciale, cupru, alama, bronzuri, aliaje de aluminiu. De
precizia formei geometrice a sculei depinde precizia prelucrarii obiectului supus
coroziunii.
Multe echipamente sunt prevazute cu posibilitati de realizare a unui sistem multiplu de
electrozi pentru practicarea unor gauri de forma mai complicata si pentru cresterea
productivitatii.
In varianta, se executa masini destinate si taierii pieselor, in care situatie, electrodul
executa o miscare de deplasare fata de piesa. Pentru sectionare se foloseste o placa
de taiat sau o sarma manevrata cu un ferastrau panglica. Comanda numerica a miscarii
relative dintre elec-trod si piesa permite sectionari atat bidimensionale, cat si tridimen-
sionale.
b) Strunjirea electrochimica
In ultimii ani numeroase cercetari au fost dirijate spre realizarea unor echipamente de
strunjire pe principiul electrochimic.
Piesa ce urmeaza a fi prelucrata se roteste in jurul unei axe care este perpendiculara pe
directia avansului electrodului, incat piesa poate fi prelucrata printr-o singura operatie
pe intreaga lungime.
Diversele constructii de strunguri asigura in principiu izolarea arborelui in miscare, fata
de electrolit, prin carcase realizate in general din material plastic, fibre de sticla etc.
Piesele strunjite prin acest procedeu ofera suprafete curate, nesesizandu-se tensiuni
superficiale sau urme de prelucrare mecanica.
Electrozii utilizati la strunjirea electrochimica pot fi tubulari sau plati; la cei tubulari
electrolitul curge prin interiorul acestora, pe cand la electrozii plati , el este pompat in
spatiul activ prin ajutaje.

Fig. 20. Forme de electrozi tubulari utilizati in procese de strunjire;
a) suprafata concava; b) convexa; c) plata.
In Fig. 20, se dau cateva tipuri de electrozi utilizati in procese de strunjire.
Suprafata activa a electrozilor poate fi concava, convexa sau plana. Electrozii cu
suprafata activa concava sunt potriviti atunci cand raza de curbura a suprafetei active
este egala cu raza piesei de prelucrat, situatie insa intalnita doar scurt timp, pentru ca
diametrul piesei scade continuu pe masura prelucrarii. Cand razele de curbura nu sunt
egale, densitatea curentului creste la marginile electrodului si apar scurtcircuite care
deterioreaza electrodul si piesa prelucrata, iar la electrozii tubulari cu suprafata activa
plana se poate ajunge la scurtcircuite in zona colturilor, in timp ce la cei de forma
convexa posibilitatea de aparitie este redusa.
Ca electrolit de lucru, rezultate bune da acela constituit din 8% NaCl si 12% NaNO
3
in
solutie apoasa; otelurile prelucrate sunt cu suprafete bine polizate la care adancimea
medie a asperitatilor este de ordinul 0,05 0,1m.
c) Eroziunea electrochimica abraziva
Procesul se produce datorita desfasurarii simultane in timp a unui proces de eroziune
electrochimica anodica (proces dominant) insotit de o depasivare fortata mecanica prin
intermediul unui disc abraziv electroconductor.
Ca totul sa decurga normal, trebuie sa se asigure o presiune p corespunzatoare de
contact intre scula si piesa si o miscare relativa intre cei doi electrozi caracterizata
printr-o viteza specifica v. Principiul este dat in Fig. 21.

Fig. 21. Principiul eroziunii electrochimice abrazive; 1) discul electroconductor (catod); 2) piesa de ascutit
(anod); 3) granule de diamant; 4) asperitati de prelucrat.
Granulele de diamant au un rol dublu: ajuta desprinderea materialului de pe piesa anod,
reactivand anodul prin indepartarea peliculei anodice formate si creeaza, in acelasi
timp, interstitiul izolant dintre electrozi printre care circula electrolitul. Nu trebuie
neglijata nici pelicula anodica insolubila izolanta ce se produce si care creeaza izolatia
dintre electrozi.
Procedeul capata o larga raspandire pentru ascutirea fetelor active ale sculelor
aschietoare cu placute din carburi metalice, oferind o productivitate de cateva ori mai
mare fata de ascutirea abraziva; de asemenea, calitatea suprafetei este mai buna, iar
piesa nu se incalzeste.
La aliaje dure, procedeul ofera o productivitate ridicata care ajunge la 300
500mm
3
/minut la o sectiune de 1cm
2
, realizand si un luciu oglinda al suprafetei (R
a
=
0,05 0,2m).
d) Profilarea unor piese
In cazul in care se doreste realizarea unor piese cu un profil spe-cial (roti, biele, palete
de turbine etc.), exista masini de mare productivi-tate, bazate pe acelasi principiu al
eroziunii electrochimice. Spre exem-plu, in cazul obtinerii unui profil de paleta se
procedeaza ca in Fig. 2

Fig. 2 Profilarea unei piese complexe, utilizand o tehnologie de prelucrare electrochimica : 1) blocul din
care urmeaza sa se realizeze paleta turbinei;
2-5) electrozi comandati, care executa parti din profil; 6) piesa finala; C) chesonul in care are loc
procesul; 7) electrolitul in care are loc procesul.
Blocul de prelucrat este introdus in chesonul C in care se gaseste introdus electrolitul 7
si prin miscarea succesiva a electrozilor 2-5 asupra piesei bloc 1 (anodul) dirijati de un
bloc logic, se ajunge la profilul dorit. Productivitatea masinii este excelenta, realizandu-
se timpi de uzinare de 20-30 ori mai mici decat cei oferiti de alte mijloace clasice.
Pentru alte configuratii de piese, cum este cazul rotoarelor de turbina, roti dintate etc.,
tehnica este asemanatoare, bazandu-se pe realizarea unor electrozi care sa reproduca
profilul dorit in piesa de prelucrat (anodul).
e) Alte aplicatii ale procedeului
Netezirea electrochimica consta in trecerea piesei metalice a carei suprafata se
doreste a i se prelucra asperitatile (anodul) prin fata unei placi lise (catod) si intre care
circula sub presiune un electrolit constituit dintr-o solutie de NaCl.
Curatirea pieselor de oxizi metalici, asa-zisul 'tunder', se poate face printr-o decapare
anodica, piesa de decapat introducandu-se intr-o baie de diverse solutii de acizi si
saruri, ea jucand rolul de anod.
Debavurarea electrochimica este un procedeu prin care este indepartat surplusul de
material de pe marginile sau de pe conturul unei piese. Electrodul-scula (catodul) este
foarte ingust 0,5 3mm si se aseaza la cca 1mm de piesa cu bavura (anodul). In
canalul dintre acesti electrozi se scurge un electrolit constituit din 10 20% NaCl sau
NO
3
Na. Debavurarea isi gaseste largi aplicatii in industria de mare serie, in special in
constructii de masini, putandu-se realiza: biele, arbori cotiti, roti dintate, reductoare, tole
de transformator sau dinam.
3.4. Regimuri de lucru optime ale echipamentului
La obtinerea unor performante optime in functionarea masinii de prelucrare prin
eroziune electrochimica, concura mai multi parametri si anume: interstitiul de lucru ( ),
presiunea (p), debitul (Q), temperatura electrolitului (T), natura electrolitului si
concentratia sa, forma sculei si a electrodului, tensiunea de lucru (U), curentul de lucru
(I).
De exemplu, pentru un regim de lucru reprezentativ, s-au stabilit urmatorii parametri:
tensiunea U = 15V; densitatea de curent J = 30A /cm
2
; interstitiul de lucru =
0,3mm; presiunea p = 4daN/cm
2
; concentratia - 10%; natura electrolitului - NaCl;
intervalul de temperatura - 30- 40
o
C; curentul de lucru - 500 1500A.
Interstitiul de lucru necesar prelucrarii unei piese se obtine din relatia:
(14)
unde: E
w
echivalentul chimic al materialului de prelucrat;
U tensiunea de lucru;
conductivitatea materialului de lucru;
g densitatea materialului de lucru;
F constanta Faraday
viteza de prelucrare
Conform legii II a lui Faraday, la trecerea curentului electric prin solutia de electrolit,
cantitatea de substanta eliberata la anod este proportionala cu echivalentul chimic.
Pentru un aliaj format din mai multe elemente avand masele atomice A
1
, A..A
n
,
valentele Z
1
, ZZ
n
si compozitia in procente X
1
, XX
n
, viteza specifica de prelucrare V
sp
se
va obtine dintr-o relatie de tipul:
(15)
Viteza de prelucrare electrochimica se obtine din relatia:
(16)
unde:
- greutatea specifica a aliajului g/mm
3
;
S - suprafata de lucru (mm
2
);
I - curentul de lucru.
In studiul prelucrarii electrochimice, un loc deosebit il ocupa semifabricatul de la care se
porneste prelucrarea: asemenea semifabricate se obtin, de regula, prin forjare pentru
realizarea unui adaus de prelucrare minim.
3.5. Schema bloc a unei surse de c.c. pentru alimentarea unui echipament functionand
pe principiul eroziunii chimice
Partea importanta a unui echipament, functionand pe baza acestui principiu, o
constituie redresorul de putere, care trebuie sa asigure o gama larga de curenti,
adecvati diverselor regimuri de lucruri.
In Fig. 23, este reprezentata schema structurala a unei surse de curent continuu. Ea
este alcatuita dintr-un intreruptor de curent alternativ (1), un variator de tensiune
alternativa (2) alcatuit din sase tiristoare in montaj antiparalel (cate doua pe fiecare
faza), un transformator de forta (3) in conexiune triunghi-stea (DY 11), o punte trifazata
(4) alcatuita din sase diode de putere.

Fig. 23. Schema structurala a unei surse de curent continuu 20V, 100-5000A, cu variator de tensiune in
primarul transformatorului de forta.
Puntea redresoare permite obtinerea unei tensiuni continue intre electrod si piesa de
20Vc.c si un curent de lucru variabil in limitele
100A 5000A. Tensiunea si curentul asigura astfel valorile necesare unei bune
desfasurari a procesului tehnologic de prelucrare a metalelor.
Punerea in functiune a sursei se face prin inchiderea intrerupatorului 1. Prin intermediul
dispozitivului de comanda pe grila (DCG) se comanda unghiul de deschidere a
tiristoarelor din variator obtinandu-se o variatie continua cu un reglaj fin al tensiunii intre
0,1-1,1U nominal. Valoarea tensiunii se comanda prin intermediul unui bloc de
impunere a marimii de referinta (8), care de regula se compune dintr-un potentiometru
de comanda adecvat ca putere si rezistenta.
Mentinerea constanta a tensiunii la o valoare prestabilita se obtine prin compararea
tensiunii obtinute de la traductorul de tensiune (7) si valoarea data de marimea de
referinta (8). Semnalul eroare astfel retinut se aplica regulatorului din cadrul
dispozitivului de comanda pe grila 5, care permite reglarea automata a tensiunii,
respectiv ajustarea unghiului de comanda intre 0 si 90
o
.
Pentru protectia la scurtcircuit a electrodului (E) si a piesei de prelucrat (P), se foloseste
un scurtcircuitor echipat cu tiristoare (6) care la aparitia unui scurtcircuit sau unei
tendinte de aparitie a unor scantei sau arc electric comanda blocarea impulsurilor de
comanda si deconectarea intrerupatorului de la retea.
3.6. Perspective de utilizare a procedeului
Posibilitatea de a prelucra metale dure si a obtine forme foarte complicate ce nu se pot
obtine la aceeasi calitate si rentabilitate prin nici un alt procedeu de aschiere sau
transformare a facut ca numeroase firme sa construiasca tipuri de asemenea masini,
specializate pentru una sau mai multe operatii.

a. b.
Fig. 24.a,b. Piese realizate prin eroziune electrochimica: a) roti dintate | 110mm, material 16 MnCr5, timp
prelucrare 30 sec.; b) paleta turbina,
inaltime profil 30 x 30 x 10mm, CrNi, 10 minute.
Din Fig. 24, se observa gama larga de aplicatii a caror complexitate este deosebita:
rotoare, palete de turbina, roti de cuplaj, roti dintate, dar si came, biele, cochilii si forme
de turnat, valturi, forme pentru placi ceramice, cochilii extrudate de forme speciale,
alezaje.
Ca timpi de lucru, trebuie remarcate valorile reduse fata de cele date de alte tehnologii
cunoscute, ceea ce, pentru o productie de serie mare, constituie un factor decisiv in
stabilirea rentabilitatii procesului.



Fig. 24.c-h. Piese realizate prin eroziune electrochimica; c) piese pentru industria auto, 11 minute la
17.000A; d) pala de compresor, 16 minute la 9800A; e) piesa compresor industria aviatica, 55 minute la
12000A; f) cama 50mm, latime 20mm, 0,8 minute la 4000A; roata dintata, dantura realizata cu 960
dinti/ora, la 5000A; h) fanta cu profil de paleta 45 x 8mm, 8mm adancime, CrMo 13, 4 minute la 6000A.
4. METODE DE PRELUCRARE A METALELOR PRIN EROZIUNE COMPLEXA
ELECTRICA SI ELECTROCHIMICA
4.1. Date generale
Prin aceasta tehnologie, prelucrarea metalului are loc datorita efectului simultan al
dizolvarii anodice si al descarcarilor electrice prin impulsuri dirijate (electroeroziunea),
ce se stabilesc intre electrodul-scula si piesa de prelucrat.
In procesul prelucrarii, poate predomina, la un moment dat, fie dizolvarea anodica (la
valori mici ale puterii specifice introdusa in spatiul de lucru), fie procesul termic al
descarcarilor electrice. In orice caz, in orice moment, actioneaza ambele tipuri de
procese, ceea ce are ca efect cresterea debitului de material extras din piesa,
comparativ cu alte procedee. Ca exemplu, productivitatea poate sa atinga valori pana la
8000mm
3
/minut.
Acest procedeu, cunoscut si sub denumirea de anodo-mecanic,
si-a gasit aplicatii in operatii de rectificare, in decupari dupa profil, in taierea metalelor
dure.
Procesul de prelucrare este influentat de cativa factori:
tensiunea dintre electrozi; aceasta caracterizeaza stabilitatea procesului;
curentul de lucru, respectiv densitatea de curent;
presiunea dintre electrozi (de aceasta depinde mentinerea celorlalti doi);
viteza dintre electrozi care influenteaza procesul de evacuare a materialului
erodat si eficienta electrolitului in zona de uzinare;
lichidul de lucru, care sa fie viscos sau solid pentru a impiedica
scurtcircuitarea electrozilor;
natura surselor de alimentare si a circuitelor de lucru, stiut ca de acestea
depind variatia tensiunii si a curentului, frecventa si energia descarcarilor etc.
4. Prelucrari realizabile prin acest procedeu
a. Taierea
In cazul unor aliaje dure, oteluri refractare sau calite, aliaje speciale, se poate efectua
operatia de taiere cu instalatii functionand pe principiul eroziunii complexe electrice si
electrochimice.
Electrodul negativ (catodul) poate fi constituit dintr-o banda sau disc (1), piesa ce
urmeaza a se debita (2) fiind pusa la polul pozitiv al sursei. Acolo unde are loc taierea,
se face o injectie de electrolit (3)
(Fig. 25).

Fig.25. Procedeu de taiere prin eroziune complexa cu banda a si cu disc b:
1) electrodul scula (catod); 2) metalul de prelucrat (anod);
3) electrolit (silicat de sodiu).
b. Ascutirea
In cazul ascutirii sculelor, echipamentele functionand pe baza acestui principiu ofera
caracteristici tehnice superioare atat din punct de vedere al materialului extras prin
uzinare, dar si al calitatii prelucrarii taisurilor, al productivitatii net superioare celorlalte
procedee. Rezultate excelente a dat acest procedeu in cazul ascutirii cutitelor, frezelor,
placutelor pentru operatii de rectificare a unor suprafete plane sau profile. In Fig. 26, se
prezinta schema de principiu.

Fig. 26. Ascutirea sculelor: 1) electrodul scula (catod); 2) metalul de prelucrat (anod); 3) electrolit (silicat
de sodiu).
c. Gaurirea
Pentru practicarea unor gauri si cavitati in materiale feroase, in aliaje dure si speciale,
utilizate mai sus la confectionarea matritelor si stantelor, s-au realizat echipamente
functionand pe principiul eroziunii complexe.

Fig. 27. Gaurirea; 1) electrodul scula (catod); 2) metalul de prelucrat (anod);
3) electrolit (silicat de sodiu); 4) bac izolant.
Intr-un bac izolant in care se introduce ca electrolit o solutie de silicat de sodiu, se
gasesc piesa de prelucrat 2 si electrodul-scula 1, pus la potentialul negativ al sursei.
Electrodul este foarte exact prelucrat si are posibilitatea de a se deplasa pe verticala,
avansand succesiv in piesa in care se doreste a se practica cavitatea (Fig. 26).
Materialul prelevat si aparut, datorita atat efectului electrochimic, cat si al celui
electroeroziv, este transportat de catre electrolit in afara locului de uzinare.
d. Rectificare si mortezare
Pe acelasi principiu, pentru piese de suprafata mare, realizate din metale sau aliaje
dure, s-au construit utilaje tehnologice capabile de a oferi gradul de prelucrare dorit si
cu o mare productivitate.
In principiu, ele constau din unul sau mai multe discuri ce constituie catodul si care prin
rotire asupra piesei de uzinat (2) realizeaza prelucrarea dorita. In Fig. 28, se prezinta
principiul.

Fig. 28. Rectificare si mortezare; 1) electrodul scula (catod);
2) metalul de prelucrat (anod); 3) electrolit (silicat de sodiu).
4.3. Consideratii asupra parametrilor oferiti de aceste echipamente
Echipamentele functionand pe principiul eroziunii complexe preiau atat din avantajele
eroziunii electrochimice, cat si ale celei electrice, dovedind o mai mare suplete in
exploatare. Utilizarile de pana acum in diverse operatii industriale: debitari, rectificari si
mortezari, gauriri, profilari etc. arata obtinerea unor parametri tehnici superiori fata de
cei oferiti de echipamentele clasice. In special, productivitatea de cateva ori mai mare
lasa sa se intrevada pentru viitor o extindere a domeniilor de aplicatie.