Diagnose de Falhas e Gestão de Alarmes em Sistemas de Instrumentação e Controle Industriais

Universidade Federal de Campina Grande - UFCG
Centro de Engenharia Eltrica e Informtica - CEEI

Departamento de Engenharia Eltrica - DEE

Apresentador: Gernimo Barbosa Alexandre

Orientao:
Prof. Dr. Antonio Marcus Nogueira Lima

Avaliador:
Prof. D.Sc. Marcos Ricardo Alcntara Morais
Campina Grande, Outubro de 2013
Projeto de Concluso de Curso
2
1. Motivao
2. Objetivos
3. Prognstico de falhas em sistemas industriais baseado em modelos
3.1. A estratgia de monitoramento
3.2. Planta de nvel e temperatura e a estratgia de controle
3.3. Diagnosticador de falhas
3.4. Controle tolerante a falhas
3.5. Avaliao da estratgia ao tanque de pr-aquecimento
4. Prognstico de falhas em sistemas industriais baseado no histrico do
processo
4.1 Anlise de Componentes Principais
4.2. Monitoramento de falhas
4.3. Diagnstico de falhas aplicado a fracionadora de leo cru.
4.3.1. O Processo Shell e a estratgia de controle
4.3.2. Projeto do PCA inicial
4.3.3. Cenrio de falhas
4.3.4. Eficcia da estratgia proposta
Diagnose de Falhas e Gesto Eficiente de Alarmes em Sistemas de
Instrumentao e Controle Industriais/ Sumrio

3
Deteco, Diagnstico e Mitigao de Falhas em Sistemas de
Instrumentao e Controle Industrial/ Sumrio

5. Mapeamento energtico de unidades processuais e prognstico de
falhas numa perspectiva energtica

5.1. Descrio da metodologia proposta
5.2. Assinatura energtica da fracionadora Shell
5.3. O diagnosticador de falhas energtico
5.4. Medidas de otimizao energtica da coluna Shell

6. Especificaes Tcnicas de Software e Gesto de alarmes
7. Concluses
8. Agradecimentos

4

Instrumentao e Controle Industriais/ Motivao

Processos industriais
Avano tecnolgico
Restries ambientais
Restries de qualidade
Restries de segurana
Sofisticados algoritmos de
controle
Elevado nmero de variveis a
serem observadas
Falhas nos sensores e atuadores
Falhas operacionais
Diagnstico energtico e eficincia
energtica da unidade processual
5

Instrumentao e Controle Industriais/ Objetivo

Desenvolver um sistema de monitoramento de falhas em sensores e
atuadores para unidades processuais, robusto e eficiente.
Deteco da (s) falha (s) Identificao da (s) falha (s) Severidade da (s) falha (s)
Mitigao da (s) falha (s)
Figura 1. Fluxograma do diagnosticador de eventos em unidades processuais.
Desenvolver uma metodologia para assinatura energtica de unidades
processuais, bem como ferramentas de monitoramento automtico de
defeitos do ponto de vista da energia envolvida na unidade.

Apresentar as especificaes tcnicas do software de deteco de
falhas e gesto de alarmes a ser desenvolvido.
6

Diagnose de Falhas em sistemas de Instrumentao e Controle
Industrial baseado em modelos / Estratgia de monitoramento

A metodologia a ser utilizada para consecuo da estratgia hbrida
baseada em modelos analticos consiste na execuo do fluxograma
descritivo da Figura 2.
Figura 2. Fluxograma descritivo da estratgia de monitoramento de falhas em sistemas industriais.
Controle tolerante a
falhas
Planta

Diagnosticador
de falhas
Deteco de falhas
usando tcnicas
analticas
Lgica de deciso e
limiares de controle,
(S(k)) e
Severidade da falha
(f(k))
Set-points
S(k) e f(k)
u u A +
y y A +
Sistema de
aquisio de
dados
Matriz de dados
Tb
(.)
7

Industrial baseado em modelos/ Planta de nvel e temperatura e sua
estratgia de controle

A planta de testes consiste de um tanque de pr-aquecimento de gua
para uma caldeira de vapor, no qual o nvel do tanque e temperatura da
vazo de sada so mantidos constantes em valores pr-determinados
devido a ao de controle.
Figura 3.Diagrama esquemtico da instrumentao e
controle do tanque de pr-aquecimento.
.
1 0
0 1
) (
0 1 . 0 2 . 0
03 . 0 25 . 0 1
3 . 0 0
0 2 . 0
3
3
2
1
3 3
(
=
(
(
(

+
(
=
(
T
h
t y
W
W
W
T
h
T
h
dt
d
Modelo do processo:
8
A estrutura PID (controlador proporcional, integral e derivativo) foi utilizada
para controlar o nvel do tanque e a temperatura da vazo de sada. Os
parmetros de sintonia para cada PID esto dispostos na Tabela 1
Controlador nvel Controlador temperatura
Ganho
proporcional
Ganho
integral
Ganho
derivativo
Ganho
proporcional
Ganho
integral
Ganho
derivativo
5 =
Kp
1 =
KI
Tabela 1. Parmetros de sintonia da planta de nvel e temperatura
5 . 0 =
KD
4 =
Kp
1 =
KI
4 . 0 =
KD
W1
Temperatura
Tanque de aquecimento
W3
W2
W1
h
T3
Set -point de temperatura
Set -point de nivel
PID do nivel
PID
PID da Temperatura
PID
Nivel
Figura 4. Sistema de controle do tanque de pr-aquecimento de gua


9
O nvel do tanque foi ajustado para 3 m e a temperatura da corrente de
sada para 75 , a entrada de gua fria modelada por uma funo
degrau (W1=5u(t) l/s), e a dinmica das vlvulas descrita por
equaes diferenciais de primeira ordem.
0 10 20 30 40 50 60 70 80
0
0.5
1
1.5
2
2.5
3
Tempo(s)
N
v
e
l
(
m
)
Controle de Nvel
0 10 20 30 40 50 60 70 80
0
10
20
30
40
50
60
70
80
Tempo(s)
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

(
T
3
)

(
C
)
Controle de Temperatura
Figura 5. Controle do nvel de pr- aquecimento.
Figura 6. Controle da temperatura da corrente de sada.


10

Industrial baseado em modelos/ Diagnosticador de falhas

A lgica utilizada no classificador descrita como,

Proposio 1. Se ,ento h falha no atuador b;

Proposio 2. Se & & , ento h falha no
sensor b;

Se proposio 1 proposio 2 verdade, ento , h falha no processo.

onde , , o resduo gerado pela tcnica deteco (equao de paridade
(pa.), observador de estados (obs.), filtro de Kalman (Kal.), identificao
paramtrica (Ident.)) e o limiar fixo para o b sensor respectivamente.
T r
pa
b
pa
b
) ( ) (
>
T r
obs
b
obs
b
) ( ) (
>
rb
(.)
Tb
(.)
T r
Kal
b
Kal
b
) ( ) (
>
T r
Ident
b
Ident
b
) ( ) (
>
11

Industrial baseado em modelos/ Controle Tolerante a Falhas

Prevenir a deteriorao do sistema atravs do desenvolvimento de um
controlador que possui algumas capacidades para compensar as falhas,
isto , a acomodao da falha, sendo obtido de duas maneiras pela
reprogramao da lei de controle ou pelo reprojeto do controlador.
Controlador tolerante
a falhas nos sensores
e atuadores

Planta
Set-points
u u A + y y A +
Figura 7. Mdulo de deteco, diagnstico e mitigao
de falhas em sistemas industriais.
Deteco e
diagnstico
f(k) e S(k)
g=f(k), i=1 ,
,falha atuador
e(k)=r + f - y, falha sensor
k=k+1
S(k) e
i=0
0
0
=
u
g
u
=
0
u
u
un 0
=
Figura 8. Fluxograma da lei de controle tolerante a falhas.
Compute f(k) e S(k)
k=1,i=0
Sistema de
aquisio de
dados
Matriz de dados
12

Industrial baseado em modelos/ Avaliao da estratgia ao tanque
de pr-aquecimento de gua.

As falhas consideradas so as abruptas aditivas intermitentes e as
aditivas permanentes tendo em vista serem mais usuais e deletrias ao
processo do que as falhas incipientes, cujo cenrio descrito pela
Tabela 2, e ilustradas na Figura 9.
componente Tipo de falha Tempo
(s)
Amplitude da falha
Sensor de nvel
(h)
Abrupta:
degrau
100-250 +60% no valor de
O. N.*
Rudo de
medio
0-300 mdia nula e varincia
1e-4
Sensor
temperatura
(T3)
Abrupta:
degrau
100-300 5C no valor de O. N.
Rudo de
estado
0-300 mdia nula e varincia
1e-4
0 50 100 150 200 250 300
-0.5
0
0.5
1
M
a
g
n
i
t
u
d
e

(
%
)
Falha no Sensor de Nvel
0 50 100 150 200 250 300
-5
0
5
10
Tempo (s)
M
a
g
n
i
t
u
d
e

(
C
)
Falha no Sensor de Temperatura (T
3
)
Figura 9. Falhas aplicadas aos medidores.
*O. N. Operao Normal.
Tabela 2. Cenrio de falhas Tanque de pr-aquecimento.
13
O comportamento das sadas controladas na presena de falhas
ilustrado na Figura 10. A deteco e identificao de falhas na unidade
pela lgica de deciso com limiares fixos podem ser visualizadas na
Figura 11 e os instantes precisos de atuao na Tabela 3.

0 50 100 150 200 250 300
0
2
4
N
v
e
l
(
m
)
Sadas Controladas
0 50 100 150 200 250 300
0
50
100
Tempo (s)
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

(
T
3
)

(
C
)
0 50 100 150 200 250 300
0
0.5
1
P
r
o
c
e
s
s
o
Deteco e Identificao de Falhas
0 50 100 150 200 250 300
0
0.5
1
S
e
n
s
o
r

N
v
e
l
0 50 100 150 200 250 300
0
0.5
1
Tempo (s)
s
e
n
s
o
r

T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
Figura 10. Sadas controladas na presena de falhas.
Figura 11. Deteco e Identificao de
falhas pelo sistema de monitoramento.


14
Tendo em vista, o classificador lgico est utilizando limiares fixos
discutiu-se uma metodologia para consecuo de limiares adaptativos,
resultando no roteiro ilustrado no fluxograma da Figura 12.

Inteligente

1. Usar como modelo de gerao de thresholds: lgica fuzzy
ou redes neurais;

2. Utilizar de algoritmos para assinatura de padro, no caso de
redes neurais (Hopfield, MLP e/ou blackpropagation);

3. Treinamento do algoritmo inteligente na unidade processual.
Estatstico

1. Usar como modelo de gerao de thresholds: teste da
razo de probabilidade generalizada, sequencial, teste
qui-quadrado e cartas estatsticas das somas
cumulativas;

2. Definir os limitantes superiores e inferiores para cada
teste ajustado a planta;

3. Aplicar cada modelo planta em operao, testar a
sensibilidade de cada teste a mudanas no ponto de
operao da unidade;

4. Escolher como teste padro para gerao de
thresholds aquele que obtiver menor grau de
sensibilidade s mudanas operacionais.
Qual tipo
de teste
Matriz de dados
instrumento Tipo de falha Intervalo da
falha
Intervalo para
deteco e isolao
Sensor de nvel
(h)
Abrupta, intermitente:
degrau
100 s a 250 s 100.04 s a 250.02 s
Sensor de
temperatura (T3)
Abrupta, permanente:
degrau
100 s a 300 s 100.01s
Tabela 3. Intervalo de tempo para deteco e isolao de falhas.
Figura 12. Roteiro para gerao de limiares adaptativos.
Integrao ao
diagnosticador de falhas


15
A habilidade do mtodo de acomodao de falha mostrada na Figura
13 e 14. Uma vez que a falha isolada e estimada, a nova lei de
controle computada de forma a reduzir o efeito da falha sobre o
sistema.
0 50 100 150 200 250 300
0
0.5
1
1.5
2
2.5
3
3.5
Tempo (s)
N
v
e
l

(
m
)
Reconfigurao da Lei de Controle: Malha de Nvel

Lei Velha
Lei Nova
0 50 100 150 200 250 300
0
10
20
30
40
50
60
70
80
Tempo (s)
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

(
C
)
Reconfigurao da Lei de Controle: Malha de Temperatura

Lei Velha
Lei Nova
Figura 13. Resposta da malha de nvel ao sistema tolerante
para o cenrio de falhas.
Figura 14. Resposta da malha de temperatura ao sistema
tolerante para o cenrio de falhas.


16

Diagnose de Falhas em Sistemas de Instrumentao e Controle
Industrial Baseado no histrico do processo/ Anlise de Componentes
Principais

Dados armazenados em computadores robustos, sob a forma de
histricos do processo, extremamente necessrios para anlise da
operao ;

Ferramenta de estatstica multivariada que permite transformar um
conjunto de p variveis correlacionadas num conjunto k, (k< p), variveis
no correlacionadas, os componentes principais (PCs);

Alternativa para avaliao de projetos de sistemas de instrumentao
industrial em termos de quantidades de sensores/atuadores, os principais
componentes que figuram o sistema de forma compacta.

17
Processo
Matriz de dados
PCA
t
2
Transformao
+-
E
P
T
T
X
+ =
*
r
r
T
Q ou SPE X
r
T
y y A +
u u A +
Figura 15. Modelo PCA para a deteco de falhas.

Industrial Baseado no histrico do processo/ Anlise de Componentes
Principais

18
Deteco:
e Q
t
2
Identificao:
Contribuio das variveis que representam
os instrumentos ao modelo PCA
PCA
Vetor de direo de falha Severidade da falha
Correo do vetor de amostras
f X
Xr
=
k
) 1 ( ) ( = k
x
k
x
f
i i
Figura 16. Estratgia para monitoramento de falhas em sensores e atuadores baseado em PCA.

Industrial Baseado no histrico do processo/ Monitoramento de falhas

19

Industrial Baseado no Histrico/ Aplicao a fracionadora de leo cru/
O Processo Shell e a estratgia de controle

Varivel Funo Smbolo
Trao da vlvula
de sada de topo
Entrada
controlada
Trao lateral Entrada
controlada
Taxa de refluxo
do fundo
Entrada
controlada
Taxa de refluxo
do intermedirio
Perturbao
mensurvel
Taxa de refluxo
do superior
Perturbao no-
mensurvel
Ponto de sada
do topo
Sada controlada
e monitorada
Ponto de sada
lateral
Sada controlada
e monitorada
Temperatura do
topo
Sada monitorada
Temperatura de
refluxo superior
Sada monitorada
Temperatura de
refluxo lateral
Sada monitorada
Temperatura de
refluxo
intermediria
Sada monitorada
Temperatura de
fundo
Sada controlada
e monitorada
Prett and Morari. Shell Process Control Workshop, 1987.
u1
u2
d1
u3
d2
y
1
y
2
y
3
y
4
y
5
y
6
y
7
20
Um controlador preditivo (MPC - Model Predictive Control) foi utilizado
para controlar as sadas , e , manipulando as entradas , e
y
1
y
2
y
7
u1 u2
.
3 u

Planta

Diagnosticador via
PCA
MPC

y
3
, y
4
,y
5
,y
6

y
1
, y
2
,y
7

Set-points
d
1
,d
2

d
1

Figura 17. Diagrama de blocos do sistema de controle e de monitoramento da coluna fracionadora
de leo cru.
u
1
, u
2
,u
3

Industrial Baseado no Histrico/ Aplicao a fracionadora de leo cru/
O Processo Shell e a estratgia de controle

21

Industrial Baseado no Histrico do Processo/ Aplicao fracionadora
de leo cru/ Projeto do PCA inicial

Frequncia do sinal
Mensurar o tempo de estabilizao da sada
em cada malha.
Determinar a frequncia desejada pela
expresso, fs=1/Ts na qual Ts tempo de
estabilizao da sada em cada malha
Amplitude do sinal
No deve exceder 25% do valor nominal da referncia em malha fechada.
Escolha do (s) sinal (is) perturbadores
Usar os sinais : onda
quadrada, senoidal ou
triangular
Aplicar cada um dos
sinais na mesma
condio de operao
do processo a todos os
set-points
Avaliar o nvel de
correlao existente
entre as variveis do
processo para cada
sinal perturbador.
Selecionar o sinal que
leve ao menor ndice
de correlao entre as
entradas
22
Taxa de amostragem
Levar em considerao: a memria computacional disponvel, as limitaes da
instrumentao, o esforo computacional para o processamento dos dados.
Janela de atualizao do modelo
Inicia-se com uma janela de curta durao (100Ts) e vai aumentando at quando no
houver mudanas significativas nos autovalores do modelo PCA.
Comportamento do modelo em diferentes condies de operao
Determinar a faixa operacional do
processo;
Se houver variaes dos PCs ao mudar de
regime operacional deve-se restringir a
faixa de operao.


23
As amostras foram organizadas numa matriz na qual cada coluna
corresponde a uma varivel do processo (entrada controlada, sada
controlada/ monitorada e sada monitorada) e cada linha corresponde ao
valor dessa varivel em determinado instante de tempo;

A o sistema foi perturbado aplicando um sinal onda quadrada de
amplitude -0.2 a 0.2, aos set-points com frequncias de 0.00075, 0.001 e
0.002 Hz, respectivamente;

Conforme o grfico de varincia percentual acumulada pode-se
selecionar os seis primeiros componentes principais para representar o
sistema visto que estes representam 99,6425% da variabilidade total.


24
Figura 18. Varincia percentual acumulada dos componentes principais.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
0
20
40
60
80
100
120
Componente Principal
V
a
r
i
n
c
i
a

P
e
r
c
e
n
t
u
a
l

A
c
u
m
u
l
a
d
a

(
%
)


25

de leo cru/ Cenrio de falhas

As falhas consideradas so as abruptas aditivas permanentes
mltiplas e simultneas conforme Tabela 4.
Componente Tipo de falha Tempo (s) Amplitude da falha
Sensor 1 (y1) Abrupta:
degrau
3000 -8000 +60% no valor de
operao normal
Sensor 7 (y7) Abrupta:
degrau
3000 -8000 +70% no valor de
operao normal
Tabela 4. Cenrio de falhas - Coluna fracionadora.
A simulao foi feita no Simulink- Dynamics Systems, do ambiente
MatLab verso 7.6 (verso 2008), usando passo de integrao fixo,
tolerncia de 0.001, mtodo de integrao ODE45-Dormand-Prince
solver.
26

de leo cru/ Eficcia da metodologia proposta

As cartas de controle para a fracionadora operando em condies
normais, ilustrado na Figura 4.
1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
0
200
400
Estatistica T
2
T
2
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
0
20
40
Tempo (s)
Estatistica SPE
S
P
E
Figura 19. Estatstica SPE e para o processo operando em condies normais. t
2
27
A deteco da falha mltipla e simultnea pelas cartas de controle
estatstico, pode ser visualizada na Figura 5.
Figura 20. Estatstica SPE e para o processo operando em condies de falhas mltiplas. t
2
1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
0
100
200
Estatistica T
2
T
2
1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
0
20
40
Tempo (s)
Estatistica SPE
S
P
E


28
To relevante quanto detectar uma anomalia localiz-la, a Figura 6
ilustra a contribuio dos sensores/atuadores para ocorrncia da falta;
Figura 21. Estatstica SPE e para o processo operando em condies de falhas mltiplas. t
2
0
0.2
0.4
0.6
0.8
Sensores/Atuadores
C
o
n
t
r
i
b
u
i
o
Contribuio dos Instrumentos (Modelo SPE)
u
1
u
2
y
2
y
7
u
3
y
1


29
Quando o sensor que mede a vazo do ponto de sada do topo (y1) e o
sensor (analisador) de temperatura de refluxo do fundo (y7) estiverem
defeituosos a direo da falha dada pelo vetor =[0 0 0 1 0 1].
Figura 22. Reconstruo dos sinais no caso da falta mltipla simultnea.
1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
0
200
400
Estatistica T
2
T
2
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
0
20
40
Tempo (s)
Estatistica SPE
S
P
E


30

Industrial/ Mapeamento energtico e prognstico de falhas numa
viso energtica/ Descrio da metodologia proposta

A metodologia consiste na implementao do fluxograma da Figura 24
para a unidade.
Monitoramento das variveis energticas e Otimizao energtica
Deteco de falhas
Integrao ao supervisrio da
planta
Implementar aes de
otimizao energtica na
unidade processual
Definir as variveis energticas
A energia de entrada A energia consumida A energia entregue
A eficincia
energtica do
processo
Matriz de dados do processo, obtidos pelo sistema de aquisio
Balano de massa:
=

+

Balano de energia:

eficincia energtica: = 1

Sistema
energtico;
= 0

Perdas
Figura 23. Sistema
energtico generalizado
Figura 24. Fluxograma para o mapeamento energtico e prognstico de falhas numa tica
energtica de unidades processuais
31
viso energtica/ Assinatura energtica da fracionadora Shell

.0

Calor injetado pelas
retificadoras:
.

Energia potencial:

.

32
A metodologia proposta foi avaliada para o cenrio de falhas da Tabela
4. A figura 25 ilustra o comportamento dos aportes energticos de entrada
da coluna Shell.
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
63.59
63.595
63.6
63.605
63.61
63.615
63.62
63.625
63.63
Tempo(s)
E
i
n
p
u
t

(
M
J
)
Energia de entrada na coluna
Figura 25. Energia de entrada na fracionadora de leo cru, na ocorrncia da falha
simultnea nos analisadores de composio de topo e de temperatura de refluxo de base.

viso energtica/ Diagnosticador de falhas energtico

33
O grfico da Figura 26 ilustra o comportamento da fracionadora no
sentido de consumo para a simulao de defeitos.
Figura 26. Energia consumida ao longo da fracionadora de leo cru.
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
28.1145
28.115
28.1155
28.116
28.1165
28.117
28.1175
28.118
Tempo(s)
E
c
o
n
s
u
m
i
d
a

(
M
J
)
Energia consumida no inteiror da coluna


34
O grfico da Figura 26 ilustra o comportamento energtico dos aportes
de sada da coluna Shell operando em condies anormais.
Figura 26. Comportamento da energia entregue pela torre atmosfrica, na ocorrncia de falhas
simultneas. Percebe-se um aumento na energia devido informaes errneas capturadas pelos
analisadores e repassada ao controlador e transmitida planta.


0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
35.475
35.48
35.485
35.49
35.495
35.5
35.505
35.51
Tempo(s)
E
s
a
i
d
a

(
M
J
)
Energia entregue pela fracionadora
35
O grfico da Figura 27 ilustra a distribuio energtica da coluna Shell
operando em condies anormais.
Figura 27. Diagrama da distribuio de energia na fracionadora de leo cru.


100%
Entrada de
energia
55,8% Energia entregue pela
fracionadora em forma de produtos
44,2% Energia consumida ao longo da
fracionadora + energia dissipada.
A partir do diagrama da Figura 27 pode-se determinar a eficincia
energtica e posterior a eficincia exegtica da coluna Shell.
36
O grfico da Figura 28 ilustra o rendimento da coluna fracionadora
operando em condies anormais, tomando o processo em regime.
Figura 28. Eficincia energtica da torre de fracionamento atmosfrica operando em condies
anormais. Percebe-se um aumento na eficincia aps a ocorrncia da falha, devido ao mascaramento
da falha por parte do controlador. .
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
0.5578
0.5579
0.5579
0.558
0.558
0.5581
0.5581
Tempo (s)
E
f
i
c
i
n
c
i
a
Rendimento de Fracionadora


37
Estudo da integrao energtica do processo, para determinar o ponto
timo da temperatura das correntes circulantes, utilizando da metodologia
Pinch, minimizao de consumo energtico de processos qumicos;

Seleo das correntes potenciais para integrao;

Determinao do mnimo consumo de utilidades;

Identificao das trocas trmicas e anlise de potenciais impactos
operacionais;

Integrao ao mdulo diagnosticador PCA.

viso energtica/ Medidas de otimizao energtica

38

Industrial/ Especificao de Software e Gesto de Alarmes

Tabela 5. Descrio tcnica do sistema de diagnose de falhas em processos industriais.
Nome DiaFault
Verso 1.0
Descrio do software Este software usado na diagnose (deteco, isolao e mitigao) de falhas em sensores e atuadores em processos industriais, usando de tcnicas
avanadas de controle, padres industriais de comunicaes, tcnicas de gerenciamento de energia e trafego de dados. Apresenta interface fcil e
interativa ao operador da planta, sendo integrado facilmente ao supervisrio da planta industrial. Compatvel com qualquer sistema operacional e
protocolo de comunicao.
Finalidade Auxiliar na operao e na manuteno rotineira da unidade processual, dando suporte ao operador e ao mesmo tempo minimizando paradas no
programadas da planta industrial.
Variveis de entrada (inputs variables) - Sinais analgicos e/ou digitais dos diversos sensores espalhados no campo.
- Sinais analgicos e/ou digitais dos atuadores (mensurveis) instalados no campo.
- Todos os sinais de entrada do diagnosticador de falhas viro do sistema de aquisio de dados, que coleta as medies e estados dos sensores e
atuadores instalados em campo.
- Os sinais oriundos do sistema de aquisio devero ser organizados em uma matriz de dados ( ), na qual as linhas representam as
amostras e as colunas representam as variveis mensurveis da planta.
- Uso do padro OPC para comunicao industrial.
- Todas variveis devem ser coletadas em tempo real.
Variveis de sada (outputs variables) - Todos os sinais lgicos de ocorrncia (alarmes) de falhas na planta, nos sensores e nos atuadores;
- Todos os sinais temporais dos resduos de cada varivel na forma de carta de controle de qualidade (resduos operando dentro da faixa de
limiares projetados para condies operacionais de estabilidade da planta);
- Todas as variveis controladas e monitoradas;
- Carta de controle estatstico de Hotelling (
2
);
- Carta de controle estatstico Q (SPE - Square Predictor Error);
- Estimativa da magnitude da falha ocorrida;
- Grfico (barra) da contribuio das variveis mensurveis da planta no instante da ocorrncia da falha.
- Aporte energtico de entrada da planta industrial (grfico gerado pelo diagnosticador que analisa a falha do ponto de vista energtico);
- Energia consumida na unidade processual;
- Energia entregue pela unidade processual;
- Eficincia energtica da planta industrial;
- Todas as variveis de sada do mdulo de diagnose de falhas devem ser apresentadas em interface prpria;
- Todas as variveis de sada do mdulo de diagnose de falhas devem ser enviadas para o nvel hierrquico superior, o supervisrio da planta para
que seja apresentada na IHM do supervisrio da planta industrial.
- Todas as variveis de sada devem ser apresentadas em tempo real.
39


Tabela 5. Descrio tcnicas do sistema de diagnose de falhas em processos industriais (Continuao).
Certificao Standard Information/ IEEE/IEC
Compatibilidade O sistema a ser desenvolvido deve ser compatvel com processador de 32-bits e processadores superiores.
Devendo trabalhar com pontos flutuantes.
Linguagem de programao C, C++, C# ou C++ Builder.
Interao do usurio Interface grfica interativa por meio de: manipulao direta, seleo de menu e/ou preenchimento de
formulrios.
Banco de dados prprio Armazenar o histrico das principais falhas ocorridas no processo.
Mdulos de trabalho - Mdulo para processos do tipo caixa-branca.
- Mdulo para processos do tipo caixa-preta.
Apresentao das informaes Todas as informaes devero ser apresentadas ao operador na tela da IHM na forma de grficos em tempo
real.
Interao do software com o supervisrio
da planta
Via padro de Comunicao industrial OPC ou Profibus International communications.
Interao do software com o sistema de
aquisio de dados
Instalao do software O software dever ser instado em servidor ou em computador prprio com IHM prprio, interligado
diretamente com o supervisrio.
Biblioteca de blocos Criao de biblioteca de blocos e toobox especficos.
Interao como o mdulo de gesto de
alarmes
40


Tabela 6. Especificaes tcnicas: Mdulo processos do tipo caixa-branca.
Atividades Especificao
Modelagem do processo - Modelar o processo utilizando as leis fsicas que regem os fenmenos de transformao
envolvidos no processo.
Implementar a equao de balano de massa, definida no fluxograma da Figura 5.2.
Programar a equao de balano de energia definida no fluxograma da Figura 5.2.
Unir as a equao de energia e de massa em um modelo de espao de estados.
Modelagem dos sensores e atuadores - Desenvolver aproximaes para os sinais medidos.
Implementar as equaes e curvas que descrevem a dinmica dos principais
sensores e atuadores usados em processos petroqumicos (nvel, temperatura,
presso e vazo). Tais informaes esto disponveis nos catlogos do fabricante.
Gerao de resduos - Uso de tcnicas analticas para gerao de resduos:
Equaes de paridade ou relao de consistncia. Configurar o sistema modelado
para que fique idntico ao definido pela equao (2.11); Implementar as equaes
(2.15), (2.16) e (2.17). O resduo aquele definido pela equao (2.17).
Observadores de estado. Configurar o sistema para que fique conforme equao
(2.5); Calcular matriz ; Implementar a equao que define o resduo (equao 2.9).
Identificao paramtrica. Implementar o algoritmo definido na pgina 19 deste
documento, onde a equao de erro de estimao o resduo da varivel.
Filtro de Kalman. Implementar as equao 2.20, o erro de estimao o resduo da
tcnica.
- Uso da tcnica mais eficiente para entrada e sada, conforme definido neste documento.
- Criao de um banco de resduos, organizados num matriz onde as linhas so os resduos
das variveis mensurveis e as colunas a tcnica de gerao (no caso, quatro).
41


Tabela 6. Especificaes tcnicas: Mdulo processos do tipo caixa-branca (Continuao).
Gerao de limiares adaptativos - Usar o roteiro definido na Seo 3.3.4. Lembrar que a varivel de sada deste algoritmo o limite superior
e inferior de operao no tempo.
- Aplicar o roteiro para cada resduo gerado por cada uma das tcnicas analticas de gerao de resduos.
Sinalizao de alarmes - Lgica de deciso: classificao do banco de resduos, por lgica combinacional para falhas nos sensores,
nos atuadores e na planta, para que seja feito um banco de alarmes;
- Computar os sinais de alarmes. Sinais binrios onde 0 representa que no houve falha e 1, sinalizando
a ocorrncia de falha, toda vez que o resduo exceder repetidas vezes os limiares de controle.
- Computar a magnitude da severidade da falha (usar equao 3.2) e enviar para o submdulo de controle
tolerante.
Controle tolerante - Receber o sinal de estimativa da magnitude da falha;
- Reconfigurar a lei de controle conforme fluxograma da Figura 3.9.
- Enviar os sinais de controle aos atuadores instalados (observar diagrama de blocos da Figura 3.1).
Diagnosticador energtico - Computar os aportes energticos envolvidos no processo (energia de alimentao (equao 5.10), energia
consumida (equao 5.17), energia entregue (5.21) e a eficincia energtica do processo (ver fluxograma
da Figura 5.2)).
Apresentao de informaes - Apresentar como sada do sistema em IHM especfica:
Todos os sinais lgicos de ocorrncia (alarmes) de falhas na planta, nos sensores e nos atuadores.
Todos os sinais temporais dos resduos de cada varivel na forma de carta de controle de qualidade.
Todas as variveis controladas e monitoradas.
Estimativa da magnitude da falha ocorrida.
Aporte energtico de entrada do processo.
Energia consumida na unidade processual.
Energia entregue pela unidade processual (energy output).
Eficincia energtica da planta industrial.
- Envio de todas as variveis apresentadas na IHM prpria do sistema ao supervisrio da planta para
apresentao na IHM da planta.
Banco de dados - Armazenar em uma matriz de dados o histrico das faltas mais deletrias e ocorrentes no processo
(servidor de dados), onde as linhas representam o tempo e as colunas representam as falhas (falha no
atuador, falha no sensor e falha no processo).
42


Tabela 7. Especificaes tcnicas: Mdulo processos do tipo caixa preta.
Atividades Especificao
Aquisio de dados - Receber como entrada do diagnosticador estatstico a matriz de dados processada e organizada pelo sistema de
aquisio de dados, as linhas so as amostras no tempo e as colunas so as variveis medidas.
- Receber do sistema de aquisio o nmero de sensores e de atuadores instalados (variveis mensurveis).
- Identificar e separar as variveis de entrada (sinais dos atuadores) da planta e as variveis de sada da planta
(sensores). As primeiras colunas estaro agrupadas as variveis de entrada da planta e as ltimas as variveis de
sada, identificar a partir da informao do nmero de atuadores a coluna de transio e sinalizar.
Anlise de correlao de sinal - Etapa off-line: aplicar sinais perturbadores na planta, definidos conforme roteiro da Seo 4.5 e coletar os dados
de entrada e sada da planta por meio da camada de instrumentao; implementar as equaes (4.1),(4.2) e
(4.4) para base de dados coletados; calcular os limites e controles para as cartas Q e
2
, conforme equaes
(4.8) e (4.11), verificar fluxograma da Figura 4.1.
- Etapa on-line: Calcular as estatsticas Q e
2
, usando as equaes (4.5) e (4.7); plotar em mesmo grfico a
estatstica Q e os seus respetivos limites de controle de qualidade; plotar em mesmo grfico a estatstica
2
e os
seus respetivos limites de controle de qualidade.
- Comparar as estatsticas multivariadas com os limiares de controle, se
>
ou
< 0 e
2
>
2
ou
2
< 0, sinalizar a deteco da falha (plotar um grfico de sinal lgico, 0 ou 1, no tempo).
- Registrar on-line o instante de tempo da ocorrncia da falha.
- Como soluo alternativa para definio dos limiares optar pelo roteiro detalhado na Seo 3.3.4.
- Verificar o fluxograma descritivo da Figura 4.1.
Identificao da falha - Sincronizar a contribuio das variveis com a deteco da anormalidade.
- Computar os grficos de contribuio das variveis na ocorrncia da falha, para cada estatstica multivariada,
usar as equaes (4.12) (4.13), respectivamente.
- Estimar a severidade da falha, usar equao (4.13) e enviar para o submdulo de mitigao de falhas;
- Apresentar na IHM prpria o grfico de contribuio das variveis no instante de ocorrncia da falha para
estatstica Q;
- Apresentar na IHM prpria o grfico de contribuio das variveis no instante de ocorrncia da falha para
estatstica
2
;
- Se
2

> 2% e
() > 2%, sinalizar (grfico binrio) defeito no instrumento
().
43


Tabela 7. Especificaes tcnicas: Mdulo Processos do tipo caixa preta (Continuao).
Mitigao da falha - Identificar o vetor direo de falhas, usar para isso os grficos de contribuio das variveis, construir um vetor linha
onde as colunas representam as variveis mensurveis da planta industrial, o instrumento defeituoso sinalizado vale
1 e o componente sadio vale 0, a dimenso de tal vetor ser (1 m), onde m corresponde as m variveis
mensurveis.
- Sincronizar a reconstruo da falha como o tempo de deteco e identificao da falha, visando mitigar o mais rpido
possvel, minimizando os prejuzos causados.
- Reconstruir os sinais perdidos com a ocorrncia da falha, usando o vetor direo de falha e estimativa da magnitude
de falha, usar para isto a equao (4.15), computar esta equao para reconstruir o vetor de medies.
- Executar a etapa definida na atividade 2 da Tabela 6.3, iniciando da etapa on-line, para comprovar a mitigao ou
eliminao da falha.
Diagnosticador energtico - Computar os aportes energticos envolvidos no processo (energia de alimentao (equao 5.10), energia consumida
(equao 5.17), energia entregue (5.21) e eficincia energtica do processo, ver fluxograma da Figura 5.2).
Apresentao de informaes - Apresentar como sada do sistema em IHM especfica:
Carta de controle estatstico de Hotelling (
2
).
Carta de controle estatstico Q (SPE).
Todas as variveis controladas e monitoradas.
Alarme de sinalizao de deteco de falha.
Alarme de sinalizao dos componentes defeituosos.
Estimativa da magnitude da falha ocorrida.
Aporte energtico de entrada do processo.
Energia consumida na unidade processual.
Energia entregue pela unidade processual (energy output).
Eficincia energtica da planta industrial.
- Envio de todas as variveis apresentadas na IHM prpria do sistema ao supervisrio da planta para apresentao na
IHM da planta.
Banco de dados - Armazenar em uma matriz de dados o histrico das faltas mais deletrias e ocorrentes no processo, onde as linhas
representam o tempo e as colunas representam as falhas (falha no atuador, falha no sensor e falha no processo).
44

Industrial/Especificao de Software e Gesto de Alarmes

Sistema de
controle
Sistema de
superviso
Medidores e
atuadores do
processo
Servidor de dados:
1. Histrico de alarmes;
2. Gerao de estatsticas
de alarmes;
3. Gerao de dados
estatsticos.
Planta
Figura 29. Configurao do sistema de gesto de alarmes.
Banco de Alarmes: gerado pelas diversas tcnicas geradoras de resduos ou
pelas cartas de controle estatstico, se a anlise de padro sair da faixa de
operao por determinado intervalo de tempo, caracterizado o alarme.

A gerao de estatsticas consiste em apresentar grficos ou tabelas que
descreva as estatsticas de cada tipo de alarme.

Dados estatsticos consiste na gerao de relatrio dos alarmes ocorridos,
informando a localizao, a magnitude, a periodicidade, as estatsticas (Tabelas
.xls ou .txt)
45

Industrial e Gesto de Alarmes/ Concluses

A soluo proposta para deteco, isolao de falhas mostrou-se
eficiente quando avaliada para o tanque de pr-aquecimento de gua
operando em malha fechada;

Roteiro para definio de limiares adaptativos as mudanas
operacionais;

Algoritmo para reprogramao da lei de controle;

A estratgia proposta para monitoramento de eventos anormais em
processos industriais independe da estratgia de controle.

46
A soluo proposta mostrou-se eficiente quando avaliada ao processo
Shell;

A soluo proposta demanda a realizao de experimentos para a
obteno do modelo PCA padro, podendo ser obtido seguindo o roteiro
proposto;

Embora tenha sido utilizada uma lei de controle preditivo multi-varivel
para controlar a planta, a metodologia proposta independe da estratgia
de controle;

A implementao do sistema de diagnstico de anormalidades quando
avaliado a coluna Shell demandaria somente trs dos setes sensores
usualmente utilizados.


47
Roteiro para mapeamento energtico de unidades processuais;

A metodologia proposta para a assinatura energtica e prognstico de
falhas mostrou-se eficiente quando avaliada ao processo Shell;

Assinatura energtica da unidade como ponto de partida para definir
aes de eficientizao energtica da unidade.

Suporte ao sistema automtico de deteco, isolao e acomodao
de falhas, ajudando o operador a melhor tomada de deciso.


48
O sistema proposto para gesto de alarmes em processos industriais
embora esteja sendo direcionada para uma planta industrial especfica,
pode ser avaliado/aplicado em outras unidades, no dispensando uma
consultoria tcnica e projeto especfico para cada unidade pela equipe
projetista;

O sistema de gesto de alarmes mostra-se promissor visto que as
solues encontradas na literatura da rea utilizam de softwares
comercializados por empresas de sistemas de automao.

Para o correto desenvolvimento do software apresentado,
necessrio refinar mais as especificaes e elaborao de documentos
tcnicos de projeto.

O software especificado neste Projeto de Concluso pode ser
entendido como um projeto de continuidade deste Trabalho.


49

Industrial e Gesto de Alarmes/ Agradecimentos

Universidade Federal de Campina Grande -UFCG
Centro de Engenharia Eltrica e Informtica - CEEI
Departamento de Engenharia Eltrica - DEE
Gernimo B. Alexandre, Antonio M.N. Lima , Marcos R. A. Morais

Emails: geronimo.alexandre@ee.ufcg.edu.br,
{amnlima,morais}@dee.ufcg.edu.br

Campina Grande, Outubro de 2013

Diagnose de Falhas e Gestão de Alarmes em Sistemas de Instrumentação e Controle Industriais

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Centro de Engenharia Eltrica e Informtica - CEEI

() > 2%, sinalizar (grfico binrio) defeito no instrumento

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