MATERIALES DE CONSTRUCCIN: MORTERO

DEFINICIN Y CLASIFICACIN
Definicin:
Se denomina mortero a toda materia plstica obtenida por mezcla de uno o varios conglomerantes,
arena, agua y posibles aditivos (de estos ltimos puede carecer).
Es conveniente resaltar la diferencia que existe entre un mortero y una pasta. Se llama pasta a la
mezcla de un conglomerante con agua.
Los morteros se emplean en obras de albailera, como material de agarre, en revestimientos y para
la fabricacin de elementos prefabricados.
Clasificacin:
Segn el tipo de conglomerante:
Morteros de cemento de base Portland.
Morteros de cemento de aluminato de calcio.
Morteros de cal.
Morteros bastardos de cemento de base Portland y cal area.
Morteros especiales:
Morteros de cemento-cola.
Morteros hidrfugos.
Morteros coloreados.
Morteros expansivos o sin retraccin.
Morteros ligeros.
Morteros sin finos.
Morteros con aireante.
Morteros ignfugos.
Morteros refractarios.
Morteros aislantes.
Segn el tipo de conglomerante:
Mortero de cemento de base Portland:
Es el mortero en que se utiliza cemento como conglomerante. Para estos morteros debern emplearse
cementos cuya clase no sea superior a 32' 5 N/mm2, siendo este el tipo de cemento ms adecuado,
segn el fin al que se destine dentro de los clasificados en el Pliego RC-97.
Los morteros con escasez de cemento dan morteros speros, por entrar en friccin los granos de
arena que los componen y son difciles de trabajar. Si por el contrario, la cantidad de cemento que
contiene es excesiva, producir retracciones, apareciendo fisuras.
La falta de trabajabilidad de los morteros puede corregirse aadiendo aditivos que sean
plastificantes. Tambin pueden mejorarse bien mediante la incorporacin de cal, la incorporacin de
otros ridos o modificando la dosificacin.
Mortero de cemento de aluminato de calcio:
Fabricados a base de cemento de aluminato de calcio, arena yagua. Se deber tener muy en cuenta en
su empleo, la considerable reaccin trmica que se produce durante el fraguado y que puede llegar a
evaporar el agua de amasado; es necesario controlar esta temperatura para que no sobrepase los
30C. Se utilizan en taponamientos de vas de agua. Si en este tipo de morteros la arena es del tipo
refractaria obtenemos los morteros refractarios.
Mortero de cal:
Formados por cal y arena. La cal puede ser area o hidrulica, de diferentes tipos y que estn
reflejadas en las normas UNE 41.066, 41.067 y 41.068. En cualquier caso, las resistencias mecnicas
de estos morteros son bajas y en particular los confeccionados con cal area, si bien en un mortero,
muchas veces, no se pretende tener resistencias mecnicas altas y son ms importantes otras
propiedades como pueden ser la plasticidad, trabajabilidad, el color, etc.
Morteros bastardos o mixtos:
Son morteros compuestos por dos clases de conglomerantes compatibles, es decir, cemento y cal. Se
caracterizan por su alta trabajabilidad, comunicada por la cal, presenta colores claros por lo que se
utilizan como mortero de agarre en fbricas de ladrillo cara vista.
En el mortero compuesto por cal y cemento, actualmente, ya no se usa la cal como plastificante,
emplendose otros aditivos que realizan esta funcin. A pesar de ello, existen varias regiones de
Espaa como son Galicia, Cantabria, Asturias, Levante y Andaluca, donde se emplean los morteros
de cemento con arena muy fina (arena de playa) en revestimientos de paramentos interiores,
acabndolos con un pasteado de cal en sustitucin del yeso, debido a la higroscopicidad de ste.
Morteros especiales:
Morteros de cemento-cola:
Son morteros fabricados con un conglomerante a base de mezclas de cemento de base
Portland y resinas de origen orgnico. La relacin agua / cemento expresada en peso, variar segn
el tipo de resina. Para la fabricacin de estos morteros se utilizan arenas finas, las que pasen por un
tamiz de 0,32 mm de luz de malla de la serie UNE-70S0. Son morteros muy finos y de una gran
adherencia. Se utilizan para la ejecucin de alicatados y solados. Necesitan poca agua para su
amasado y endurecen rpidamente.
Morteros con aditivos:
Se denominan de esta forma a aquellos morteros a los que se ha aadido una serie de productos de
origen orgnico o inorgnico que pueden proporcionarles caractersticas especiales, tales como
aireantes; fluidificantes, activadores o retardadores del fraguado, anticongelantes, hidrfugantes, etc.
, as como lograr que sean expansivos u obtengan una coloracin determinada.
Morteros ignfugos:
Son morteros que se emplean para revestir estructuras metlicas, formadas por elementos de acero, o
cualquier otro elemento al que se le tenga que proporcionar resistencia al fuego.
Actan como protector del elemento sobre el que se aplica. Son morteros en los cuales se sustituye la
arena, parcial o totalmente, por materiales resistentes al fuego, como puede ser el asbesto o amianto
previamente preparado. Su aplicacin deber cumplir lo especificado en las normas NBE-IPF y
NBE-CPI-81.
Morteros refractarios:
Compuestos por cemento de aluminato de calcio y arena refractaria. Se emplean estos morteros para
construir hornos, hogares y chimeneas, y como material de agarre para la unin de piezas
refractarias. Son resistentes a altas temperaturas ya la agresin de los gases que se producen en las
combustiones.
Morteros ligeros:
Generalmente se confeccionan estos morteros empleando arenas de machaqueo que proceden de
pumitas, riolitas o liparitas, mezclndolas con ridos expandidos por calor, como por ejemplo la
perlita, vermiculita, arcillas expandidas, etc; con estas mezclas se obtienen morteros ligeros, de poca
resistencia mecnica, pero de un gran aislamiento trmico. Se emplean en cubiertas planas para dar
pendiente a los faldones.
Morteros sin finos (porosos):
Son morteros que se fabrican empleando slo arenas que contengan la fraccin gruesa, suprimiendo
todos los tamaos de sus granos que pasan por el tamiz de 1,25 mm de luz de malla de la serie UNE-
7050. La relacin w/c es muy baja. Se caracterizan estos morteros por presentar, una vez
endurecidos, una masa con muchos huecos (porosa). Se utilizan principal- mente para la fabricacin
de piezas de mortero aligerado (de poco peso o densidad) y para pavimentos filtrantes.
ESTUDIO DE LOS COMPONENTES DE UN MORTERO
Un mortero, en el caso ms general, puede estar constituido por cuatro elementos:
Conglomerante.
Arena.
Agua.
Aditivos.
Todos ellos cumplirn las condiciones que se especifican en la normativa vigente referente a cada
uno de ellos.
Conglomerantes:
Los conglomerantes que se emplean para la confeccin de los morteros son las cales y los cementos,
en sus diversos tipos y clases.
Cales:
Sern todas aquellas que se especifican en las Normas UNE 41.066,41.067 y 41.068.
Cementos:
Los cementos cumplirn lo especificado en el "Pliego General de Condiciones para la Recepcin de
Conglomerantes Hidrulicos" RC-97.
La densidades promedio que se pueden adoptar para el cemento son: Densidad de conjunto o peso
por litro l' 1 Kg/dm3 y Densidad relativa 3 '0 Kg/dm3.
Para la confeccin de morteros para muros de fbrica resistente de ladrillo, se recomiendan los
cementos siguientes:
Todos los tipos de cemento de clase 22' 5 y 32' 5.
No se recomienda la utilizacin de cementos de clase superior a 32' 5.
Pueden emplearse, pero existe peligro de desigualdad de coloracin en los morteros los cementos
tipo CEM III.
Se utiliza para morteros refractarios el cemento de aluminato de calcio.
Arena:
Se puede definir la arena como el producto clstico de la desintegracin de las rocas y cuyo tamao
de los granos est comprendido entre 5 mm y 0,02 mm.
O tambin como todo material procedente de rocas naturales, reducido por la naturaleza o mediante
machaqueo, a partculas cuyos tamaos estn comprendidos entre 5 mm y 0,02 mm.
La forma de los granos tiene gran influencia en la resistencia de los morteros.
Las arenas cuyos granos son angulosos y speros dan morteros broncos de peor trabajabilidad que
las de granos lisos y redondeados.
Las arenas que tienen los granos en forma de laja, laminares o aciculares, deben emplearse nica y
exclusivamente cuando se quiera obtener morteros poco compactos, pues se acuan con facilidad,
dejando huecos y dan morteros poco compactos.
Clasificacin de las arenas:
Las arenas se pueden clasificar: segn su procedencia, segn su composicin mineralgica, segn su
yacimiento, segn el tamao de los granos, segn su forma y segn su granulometra.
La naturaleza de las arenas y su preparacin ser tal que permitan garantizar la adecuada resistencia
y durabilidad del mortero, as como el resto de las propiedades que se le deban exitir.
Influencia del tipo de arena en los morteros:
Ro: Sus yacimientos se encuentran en los cursos de los ros de cauce actual. Sus granos, segn el
tramo en curso, pueden ser de aristas vivas, vivas y redondeadas, o totalmente redondeadas. Las
arenas de aristas vivas dan morteros de difcil trabajabilidad y si no se toman precauciones pueden
presentar poca compacidad, debido al acuamiento de sus granos; por pertenecer al curso superior de
los ros, salvo en pocas de avenidas, se presentan limpias; las de los cursos inferiores suelen tener
ausencia de fraccin gruesa de sus granos y un mayor porcentaje de arcilla y limos.
No deben emplearse para confeccionar morteros que se utilicen como material de agarre para
chapados, aplacados, alicatados y pavimentos, por dar morteros de escasa plasticidad.
Playa: Estas arenas, segn las zonas costeras, sern de un tipo de roca distinto; todas : tienen
granulometra unimodular y, salvo excepciones, son finas. Debido a las sales del agua de mar, se
hace necesario su lavado, previo a la utilizacin.
Mina: Son aquellas arenas procedentes de depsitos sedimentarios de valles y cuencas antiguas. Su
composicin mineralgica y geolgica ser segn la que tenga la roca madre de la que proceda. Se
encuentran en estratos o lentejones depositadas por sedimentacin. Sus granos suelen ser angulosos
o redondeados, segn la sedimentacin en el antiguo cauce y poseen una pequea parte de arcilla, no
sobrepasando el 5%.Son buenas para sentar fbricas a las que no hayan de exigrseles grandes
resistencias mecnicas; se pueden utilizar en revestimientos interiores. Sus morteros tienen buena
trabajabilidad, debido a la plasticidad que les confiere la arcilla.
Miga: Son aquellas que siendo de mina, el porcentaje de arcilla es superior al 5% y siempre menor
del 20%.Las que sobrepasen este ultimo porcentaje deben rechazarse para elementos de fbrica
resistente de ladrillo y slo son utilizadas para morteros de material de agarre de solados, chapados y
alicatados o revestimientos.
Duna: Este tipo de arena suele tener las aristas desgastadas por la accin elica. Su granulometra es
unimodular, dando mala compacidad a los morteros.
Arenas artificiales: Son las procedentes de machaqueo de las rocas y recibirn los nombres con
arreglo a la roca madre, pero siempre aadiendo "de machaqueo", por ejemplo: "arena porfdica de
machaqueo". Se caracterizan por tener aristas vivas.
Las arenas pueden clasificarse, segn su granulometra, en arenas de granulometra continua,
discontinua y unimodular.
Granulometra continua: Son aquellas en las que estn presentes todos los tamaos de granos que
definen una arena.
Granulometra discontinua: Son aquellas a las que les falta una fraccin intermedia de su
granulometra.
Granulometra unimodular: Son aquellas que solo poseen uno o dos tamaos de los que
caracterizan a la arena.
Por lo visto hasta ahora, se puede decir que las arenas generalmente empleadas en construccin no
presentan una composicin qumica uniforme, por proceder de yacimientos producidos por
sedimentacin en los ros, torrentes, playas o depsitos aluviales antiguos, donde se han mezclado
productos clsticos de muy diversa procedencia; no obstante, para su empleo en construccin, como
componente de morteros para uso en fbricas resistentes de ladrillo, deben de observarse las
siguientes recomendaciones:
Que sean puras, estables y limpias (es decir, estar exentas de impurezas tales como mica, algez,
feldespato descompuesto, pirita granulada y sustancias que en general resulten nocivas para los
morteros, por retrasar el fraguado del conglomerante o debilitar su resistencia), admitindose, no
obstante, una presencia global de impurezas de hasta el 2% del total del rido, tal como lo expresa en
su apartado 3.1.3 la N BE FL-90 para muros resistentes de fbrica de ladrillo.
Las arenas para morteros con otras utilizaciones carecen de especificaciones oficiales, debiendo
cumplir las que figuren en el Pliego de Prescripciones Tcnicas Particulares de la obra (P.P.T.P.).
Las arenas no deben ser activos frente al conglomerante, ni deben descomponerse por los agentes
exteriores a que estarn sometidos en obra.
Influencia de la humedad de las arenas
Emplear arena hmeda en la confeccin de un mortero supone una adicin extra de agua
considerable que aumenta la relacin agua / conglomerante.
Adems del exceso de agua, la humedad de la arena puede producir otro efecto pernicioso, ya que,
con ciertos grados de humedad, la arena experimenta un aumento de volumen que se conoce con el
nombre de entumecimiento.
Si a partir de un determinado volumen de arena saturada, se aumenta la humedad, poco a poco se va
produciendo un aumento de volumen hasta llegar aun mximo y decrecer despus, llegando a ocupar
el mismo volumen que al principio cuando la arena est totalmente empapada.
Este fenmeno es tanto ms acentuado cuanto ms fina es la arena, llegando a producirse un
aumento de volumen del orden de140% con una cantidad de agua del orden del 8 al 9%.
Densidad de la arena
La densidad de conjunto de una arena o PESO POR LITRO, vara entre 1,2 y 1,7 Kg/dm3 y la
densidad relativa estar comprendida entre 2,5 y 2,7 Kg/dm3, pudindose tomar como promedio
aproximado 1,5 Kg/dm3 y 2,6 Kg/dm3, respectivamente. Todos estos son valores orientativos; para
la determinacin exacta, se seguirn los mtodos de ensayo de las normas UNE correspondientes.
Almacenamiento de las arenas
Las arenas debern almacenarse de tal forma que queden protegidos de una posible contaminacin
por el ambiente y especialmente, por el terreno.
Con el fin de evitar el empleo de arenas excesivamente calientes durante el verano o saturadas de
humedad en pocas de lluvias se recomienda almacenarlas, convenientemente protegidas. En caso
contrario debern adaptarse las precauciones oportunas para evitar los perjuicios que, a los morteros,
causaran aquellas circunstancias.
GRANULOMETRA
Ya se ha indicado que el tamao de los granos de la arena tiene una gran influencia sobre la
compacidad, impermeabilidad y resistencias mecnicas de los morteros.
Definicin de granulometra:
La composicin granulomtrica puede definirse como "la relacin de porcentajes en que se
encuentran los distintos tamaos de granos de un rido respecto al total.
El tipo de granulometra de una arena tiene gran influencia para la fabricacin de morteros y esta
ntimamente ligado con la calidad, compacidad, resistencia mecnica, etc. del mismo, produciendo
cuanto mayor es la compacidad, mayor resistencia.
Para confeccionar morteros destinados a ser utilizados en la construccin de elementos de fabrica de
ladrillo, la arena se har pasar por un tamiz cuya abertura de malla no sea superior a 1/3 del grueso
del tendel ni a cinco milmetros, con arreglo a la N BE FL-90.
El contenido de finos (partculas de dimensin menor de 0,08 mm.) ser como mximo del 15% en
peso del total, realizndose esta determinacin por tamizado en levigacin con el tamiz 0,08 de la
serie UNE 7050.
Para determinar la lnea granulomtrica de una arena los tipos de tamices ms comnmente
empleados son los de la serie UNE 7050.
Las aberturas de los tamices de la serie UNE 7.050 son las siguientes:
TAMIZ 80 40 20 10 5 2'5 1'25 0'63 0'32 0'16
ABERTURA en milmetros 80
40
20 10
5
2'5
1'25 0'63
0'32
0'16
Mdulo granulomtrico o de finura:
El modulo granulomtrico es el resultado que se obtiene de dividir por 100 la suma de los tantos por
ciento RETENIDOS y ACUMULADOS de los 10 tamices empleados.
Lneas granulomtricas:
La relacin de porcentajes en que se encuentran los granos de un rido respecto al
total, se expresa por una lnea dibujada con unos ejes coordenados. Esta lnea recibe el nombre de
LNEA GRANULOMTRICA
La lnea granulomtrica se determina a partir de una muestra de la arena a estudiar , despus de
haberla tamizado y determinado los porcentajes retenidos en cada tamiz, incluyendo los finos.
La lnea granulomtrica de arenas utilizadas para la confeccin de morteros para muros resistentes
de fbrica de ladrillo cumplir las condiciones del cuadro siguiente:
Estudio granulomtrico:
Para efectuar el estudio granulomtrico de una arena se procede de la siguiente manera:
Se tamiza la arena sobre la serie de tamices de 5 -2,5 -1,25 -0,63 -0,32 -0,16 mm.
Una vez finalizado el tamizado, se pesara la cantidad de arena que ha quedado retenida en cada uno
de los tamices, (lo llamaremos PESO RETENIDO).
Sumando a lo que retiene cada tamiz lo que ha quedado retenido en los tamices de luz de malla
mayor, obtenemos la cantidad de gramos que existen en esa arena con dimensin mayor que la luz
de malla de ese tamiz, (lo llamaremos PESO RETENIDO y ACUMULADO, y nos expresa la
cantidad de arena que retendra ese tamiz si la muestra no se hubiese hecho pasar por los tamices de
luz de malla mayor).
Expresando el PESO RETENIDO y ACUMULADO en tanto por ciento respecto al total de la
muestra, obtenemos el porcentaje de arena que existe en esa muestra de dimensin mayor que la luz
de malla de ese tamiz, (lo llamaremos TANTO POR CIENTO RETENIDO y ACUMULADO, y nos
expresa el porcentaje de arena que retiene ese tamiz respecto al total del mismo).
Sabiendo el porcentaje que retiene cada tamiz, podemos calcular el porcentaje que pasa por un
determinado tamiz restando de 100 el porcentaje retenido y acumulado en el, (lo llamaremos
TANTO POR CIENTO QUE PASA).
Los resultados as obtenidos se llevan sobre un grfico, donde las abscisas representan las aberturas
de los tamices y las ordenadas el porcentaje del rido que pasa. La curva as obtenida recibe el
nombre de Lnea granulomtrica.
Mezclas de arenas:
Es frecuente que siendo necesaria una determinacin granulomtrica no se puede encontrar
directamente en el yacimiento natural. Entonces, para poder conseguirla, se recurre a mezclar arenas,
cuyas granulometras se conocen, en determinadas proporciones.
EL AGUA DE AMASADO
Para la confeccin de morteros debe emplearse la cantidad de agua necesaria para la hidratacin de
todo el conglomerante, ahora bien, esta cantidad de agua nos dar un mortero con el que no se podr
trabajar por no tener una plasticidad mnima, por lo que habr que aadir la cantidad de agua
necesaria para obtener una plasticidad acorde con el uso al que se destine.
No solo la cantidad de agua, es importante, sino que la temperatura de amasado y el contenido de
impurezas son condicionantes que varan el comportamiento final del mortero.
La temperatura que debe tener el agua al amasarse con la arena y el conglomerante variar entre 7 y
30oC, pues a temperaturas inferiores a 7C se altera el tiempo de fraguado, pudiendo llegar a
paralizarlo con temperaturas prximas a los 0C, si bien vuelve a reanudarse al aumentar la
temperatura. A temperaturas de congelacin del agua, esta forma cristales de hielo, con el
consiguiente aumento de volumen, y se produce la disgregacin de las partculas de conglomerante,
quedando el mortero disgregado y sin ninguna resistencia.
A temperaturas superiores a 30oC se acelera el proceso de fraguado produciendo un aumento de
calor de hidratacin, que sumado con la temperatura ambiental, puede originar evaporacin del agua
de amasado, adems de producir dilataciones por aumento de temperatura y posterior contraccin al
enfriarse, dando lugar a grietas y fisuras en la masa del mortero.
El agua utilizada para la confeccin de morteros debe carecer de impurezas tales como arcillas y
cloruros que alteren su durabilidad y aspecto esttico, y cidos que puedan reaccionar con la cal libre
y lcalis de los conglomerantes, dando lugar a una reaccin de saponificacin.
Segn la Norma Bsica de la Edificacin FL-90, para el amasado de los morteros para muros
resistentes de fbrica de ladrillo, se admiten todas las aguas potables y las tradicionalmente
empleadas. En caso de dudas, el agua cumplir las condiciones siguientes:
La acidez, determinada segn la Norma UNE 7234 deber dar un pH no inferior a 5 ni superior a 8.
El contenido en sustancias totales disueltas, determinado segn la Norma UNE 7130, no ser superior a
15 gramos por litro.
El contenido en sulfatos expresado en SO4=' determinado segn la Norma UNE 7131, no ser superior
a 1 g/l.
El contenido en cloruros expresado en Cl-, determinado segn la Norma UNE 7178, no ser superior a
6 g/l.
El contenido en hidratos de carbono, determinado segn la Norma UNE 7132, ser nulo o inapreciable.
El contenido en aceites y grasas, determinado segn la Norma UNE 7235, no ser superior a 15
gramos por litro.
POROSIDAD y PERMEABILIDAD
Porosidad:
La porosidad en los morteros se expresa por la relacin por cociente entre el volumen de huecos y el
volumen aparente total. El volumen de huecos ser la diferencia entre el volumen aparente y el
volumen de la parte slida, h = V -V', siendo V' el volumen de la parte slida y V el volumen
aparente total. Segn esto, vendr dada la porosidad por la expresin:
Se puede definir la porosidad en un mortero, como los huecos existentes que son susceptibles de
colmatarse de un liquido que accede por capilaridad o presin.
Permeabilidad:
Se entiende por permeabilidad de los morteros, la facultad de dejarse atravesar por lquidos a
presin. Como complemento a la permeabilidad se tiene el filtrado.
Si la permeabilidad se expresa por la cantidad de agua que pasa a travs de un mortero (ya
endurecido), en una hora ya determinada presin, el filtrado es la accin de hacer pasar el agua a
travs del mortero. El filtrado se produce merced a la permeabilidad.
Una de la principales propiedades que debe tener un mortero para poderse utilizar en revestimientos
exteriores, es la impermeabilidad.
A mayor compacidad, ms impermeable es un mortero. En ocasiones se debe recurrir a incorporar
sustancias que complementen y aumenten su impermeabilidad. Estas sustancias reciben el nombre
de hidrfugos.
DOSIFICACIN DE LOS MORTEROS
Para una correcta utilizacin de los morteros es necesario realizar una correcta dosificacin.
Definicin:
Se denomina dosificacin de 00 mortero a la relacin, en peso o en volumen, de los componentes:
conglomerantes, arena yagua, siendo designados abreviadamente como:
c : cemento.
ca: cal.
a: arena.
w : agua.
La relacin antedicha se expresa en la forma:
c : ca : a: w
y normalmente, dando el valor unidad a la cantidad de cemento:
1: ca : a: w
En el caso de morteros de un solo conglomerante, la expresin ser:
1: a: w
Cada uno de estos componentes tiene una misin definida. Los conglomerantes, cuya misin es de
ligante de la masa, le comunican al mortero las caractersticas esenciales que se ponen de manifiesto
despus del endurecimiento, siendo necesaria la presencia de agua para hidratar el cemento y dar
plasticidad a la masa.
La arena cumple dos misiones fundamentales: la primera reducir al mximo posible los cambios
dimensinales del conjunto (retracciones) y en segundo lugar, el abaratamiento del producto
resultante.
El agua, que como decimos produce la hidratacin de los conglomerantes y da a la mezcla
plasticidad, debe ser regulada de manera que se tenga en cuenta la clase del conglomerante, la
porosidad, la granulometra y el origen de la arena, la humedad de cantera que pueda tener la misma,
la humedad ambiental y la consistencia que se pretende dar segn el destino, al mortero. Por tanto, es
necesario ser riguroso en la cantidad de agua, ya que variaciones relativamente pequeas producen
cambios sustanciales en las caractersticas de los morteros.
En todo caso, se debe conseguir la mayor compacidad posible del conjunto, por lo que se tratara de
llenar los huecos de la arena con conglomerante ya su vez los huecos del conglomerante con agua,
consiguindose entonces que el volumen relativo de los componentes sea igual al volumen del
mortero resultante.
Ahora bien, en general, no nos es posible obtener de una manera sencilla los volmenes relativos de
los productos granulares que componen los morteros, siendo ms sencillo obtener los volmenes
aparentes o de conjunto de los mismos, estudindose las relaciones entre ambos volmenes en el
apartado siguiente.
En el pliego de condiciones del proyecto deben fijarse las relaciones de componentes de cada uno de
los morteros a ejecutar, segn su uso, debiendo existir en la obra los elementos de medida precisos
para asegurar estas proporciones.
Dosificacin de morteros:
Un mortero fresco esta constituido por conglomerantes, arena, agua, aditivos y huecos. El volumen
de huecos depender de la compacidad del mortero.
La relacin de los componentes de un mortero puede expresarse en peso o en volumen, este volumen
siempre es de conjunto.
Dosificacin en peso: Cuando la dosificacin del mortero se expresa en peso, lo que se esta
indicando es la relacin existente entre los pesos de los distintos componentes del mortero, por lo
que para determinar las distintas cantidades de cada uno de los componentes, se reduce simplemente
a la resolucin de un reparto proporcional:
Relacin de componentes en PESO c : a: w
Pm = Pc + Pa + Pw
teniendo siempre en cuenta las unidades de peso que se manejen.
Si se sabe la Densidad del mortero fresco confeccionado con esos materiales y esas proporciones,
para determinar las cantidades para obtener un metro cbico no ofrece ningn tipo de dificultad,
ahora bien, este dato en la mayora de las ocasiones se desconoce, por lo que habr que determinar
dicha Densidad, para lo cual se podr:
a) Realizar un mortero con esa dosificacin y determinar su Densidad en el laboratorio.
b) Calcular el volumen de mortero obtenido de forma analtica con esas proporciones en peso.
El paso de una relacin en peso a dosificacin en volumen se puede conseguir de manera inmediata
sin mas que dividir las relaciones en peso por la densidad de conjunto de cada uno de los
componentes.
Relacin de componentes en PESO c: a: w
Relacin de componentes en Volumen c/dcc: a/dca : w
Siendo:
c Relacin en peso del cemento
a Relacin en peso de la arena w Relacin en peso del agua
c/dcc Relacin en volumen del cemento
a/dca Relacin en volumen de la arena
w/da Relacin en volumen del agua
dcc Densidad de conjunto del cemento
dca Densidad de conjunto de la arena
da Densidad del agua
Dosificacin en volumen:
El volumen de mortero fresco vendr determinado por el volumen de conjunto de la arena siempre y
cuando el volumen de la pasta (Volumen relativo de los conglomerantes mas el Volumen de agua)
sea inferior o igual al volumen de huecos de la arena.
En el caso que dicho volumen sea superior al volumen de huecos de la arena, el volumen de mortero
que se obtendr ser igual al volumen de conjunto de la arena mas la diferencia entre el volumen de
la pasta menos el volumen de huecos de la arena.
La mxima compacidad de un mortero se obtiene cuando el volumen de la pasta es igualo superior al
volumen de huecos de la arena.
Dada una relacin en volumen c: a: w, para obtener un m3 de mortero se necesitar:
Volumen de arena = 1.000 dm3
Comprobacin:
Volumen de huecos de la arena Vha:
Volumen de la pasta Vpasta:
Si Vha-Vpasta " 0, la dosificacin es correcta, obtenindose 1 m3 de mortero.
Si Vha-Vpasta< 0, la cantidad de mortero que se obtiene ser 1 m3 + (V pasta -Vha), por lo que el
exceso habr que deducirlo proporcionalmente a cada uno de los componentes.
Casos particulares: Comprende este apartado el caso de que en lugar de ser un mortero de un solo
conglomerante se trate de un mortero bastardo y la posibilidad de que la arena aporte agua de
cantera.
Morteros bastardos: Cuando se trata de un mortero bastardo de cemento y cal, la expresin de
proporciones ser c:ca:a:w expresadas en peso o volumen, para ello seran de aplicacin todas las
formulas expresadas anteriormente sin mas que agregar este nuevo trmino (ca).
La correccin de agua se llevara a cabo cuando la arena contenga agua, bien de cantera o adquirida
durante su almacenamiento. Esta correccin slo ser posible cuando se tengan las cantidades de
componentes en peso, dado que el volumen de la arena seca coincide con el de la arena hmeda,
salvo que sta haya sufrido un entumecimiento, caso muy improbable ya que esto se producir solo
cuando la arena se encuentre dentro de un recipiente impermeable.
El contenido de humedad de la arena tendr que ser establecido en peso mediante la conocida
formula:
Como en la confeccin del mortero utilizaremos la arena que tenemos en obra, la cual tiene un cierto
grado de humedad, mediante la formula derivada de la anterior obtendremos el peso de arena de obra
(hmeda) que debemos utilizar para obtener un determinado mortero:
en la que Pah es el peso total de arena hmeda. Esta Pah se puede descomponer en dos sumandos:
La cantidad de agua a agregar ser la diferencia entre la necesaria y la aportada por la arena que
utilizamos:
con ello se conseguir la cantidad correcta de arena y de agua.
CARACTERSTICAS DE LOS MORTEROS
Resistencias :
Cuando se emplea el mortero para unir piezas de una fabrica resistente, este acta como elemento
resistente. Estas resistencias se combinan con las de otros elementos constructivos (ladrillos, bloques
de hormign, etc.).
En el caso de una fabrica de ladrillo, se puede conocer la resistencia de la misma, en funcin del
mortero y la del ladrillo.
Por lo expuesto las medidas directas de resistencia sobre el mortero no son validas para conocer la
resistencia de la obra realizada con el, pero son el criterio adoptado por las Normas Internacionales,
puesto que permiten un control estadstico del mortero en si, independientemente de los otros
materiales de construccin.
Resistencia a flexin:
Para determinarla, se confeccionan 3 probetas de unas dimensiones de 4x4x16 cm, del mortero que
se est utilizando en obra, que se conservan en ambiente hmedo y se rompen a flexin a los 28 das.
La resistencia a flexin del mortero ser el valor medio de los 3 valores obtenidos expresado en
Kp/cm2.
Resistencia a compresin:
Para determinarla, cada uno de los trozos del prisma roto por flexin, se ensaya despus a
compresin, ejerciendo el esfuerzo sobre una seccin de 4x4 cm. La resistencia a compresin del
mortero ser el valor medio de los 6 valores obtenidos, expresado en Kp/cm2.
La resistencia a compresin de un mortero se realizar de acuerdo con el mtodo operativo de la
Norma UNE 80101, utilizando para los ensayos los materiales que se emplean en obra.
Cuando se realiza un mortero tipo, no es necesario comprobar su resistencia, aceptndose los valores
que fija la N BE FL-90 de la tabla siguiente:
MORTERO
TIPO
RESISTENCIA
Kg/cm2
MORTERO
TIPO
RESISTENCIA
Kg/cm2
M-20 20 M- 80 80
M-40 40 M-160 160
La misma Norma establece las dosificaciones en volumen para la obtencin de los morteros tipo con
una cantidad de agua necesaria para que en el cono de Abrams den un asentamiento de 172 cm.

Partes en volumen de sus componentes
Mortero Tipo Cemento Cal area Cal hidrulica Arena al
M-20
a
b
c
1
1
-
-
2
-
-
-
1
8
10
3
M-40
a
b
1
1
-
1
-
-
6
7
M-80
a
b
1
1
-

-
-
4
4
M-160
a
b
1
1
-

-
-
3
3
Adherencia:
La adherencia es la capacidad del mortero de absorber tensiones normales o tangenciales a la
superficie mortero-base. En principio, es la principal cualidad que se exige aun mortero, ya que de
ella depende la resistencia de los muros frente a solicitaciones de cargas excntricas, transversales, o
de pandeo, la estabilidad de los recubrimientos bajo tracciones externas o internas, y la perfecta
unin de azulejos o losas a sus bases respectivas.
Esta propiedad se da tanto en el mortero fresco como en el endurecido, aunque por distintas causas.
-En el mortero fresco: La adherencia es debida a las propiedades reolgicas de la pasta de cemento o
cal. La adherencia en fresco puede comprobarse aplicando el mortero entre dos elementos a unir y
separndolos luego al cabo de algunos minutos. Si el mortero permanece adherido a las dos
superficies, existe buena adherencia.
En cambio, si se desprende con facilidad y no deja apenas seales en las bases, la adherencia es
mala. En obra, esto es de gran inters, pues permite juzgar la calidad de un mortero, simplemente
levantando un ladrillo colocado recientemente sobre l.
En el mortero endurecido: La adherencia depende, fundamentalmente, de la naturaleza de la superficie
sobre la que se haya aplicado, de su porosidad y rugosidad, as como de la granulometra de la arena.
Cuando se coloca el mortero fresco sobre una base absorbente, parte del agua de amasado, que contiene
en disolucin o en estado coloidal los componentes del conglomerante, penetra por los poros de la base
producindose, en el interior de sta, fenmenos de precipitacin y transcurrido un cierto tiempo se
produce el fraguado, con lo que estos precipitados ejercen una accin de anclaje del mortero a la base,
logrndose as la adherencia. Interesa, por tanto, que el mortero ceda fcilmente agua al soporte, y que
la succin se produzca de manera continua, sin que existan burbujas de aire que la corten (como
ocurrira con los morteros aireados).
La perdida de agua puede llegar a rigidizar de manera excesiva el mortero, dificultando la colocacin
de la siguiente hilada, la cual, a su vez, tambin ejerce succin sobre un mortero que apenas posee
agua para ceder, dando como resultado una disminucin de adherencia en la junta con el ladrillo
superior. Por todo ello, si la base fuera muy absorbente, conviene humedecer algo su superficie para
evitar una rigidizacin excesiva del mortero o aplicar pasta pura para sellar los poros. Al depositar el
mortero en una superficie no absorbente, la lechada de conglomerante no puede ejercer su funcin de
anclaje. Sin embargo, se puede mojar las superficies a unir, y formar una pelcula de pasta pura lo
suficientemente porosa para que el resto del mortero se adhiera a ella. No es de desear, por tanto,
zonas de contacto puntual de la arena con la base, ya que impiden el recubrimiento de lechada en
esos puntos. Para evitar este inconveniente, puede emplearse el salpicado de la base con una capa de
pasta pura o bien, utilizar morteros de mayor riqueza de conglomerante.
En general para bases muy porosas (ladrillos, losetas y tejas cermicas, bloques de hormign celular,
etc.), se recomienda la humectacin para evitar una succin excesiva.
Para absorciones medias (bloques de hormign, ladrillos muy compactos, etc.), la succin es lenta y
se obtiene una buena adherencia entre el mortero y la base.
Para bases compactas (hormign, ladrillos silico-calcreos, vitrificados, etc.), se recomiendan
morteros ricos en conglomerante, preferentemente con una preparacin de la base por proyeccin de
pasta pura. En morteros para solados, esta practica se sustituye por el espolvoreado de
conglomerante seco para facilitar la adherencia.
Existen numerosos estudios sobre la adherencia de los morteros a distintos soportes. Existe un
ensayo A.S. T .M. de adherencia entre dos bloques o dos ladrillos cruzados, unidos con una junta de
mortero. Otros ensayos arrancan a traccin morteros colocados sobre distintas bases mediante
chapas metlicas adheridas con resinas epoxdicas a cilindros precortados en el mortero, o bien
ensayan juntas ladrillo-mortero-ladrillo, con los ladrillos unidos a las placas tractoras con la citada
resina.
Otros, someten a compresin soportes recubiertos de mortero y observan como se desprende este o
utilizan probetas bloque-mortero-bloque que someten a flexotraccin, o bien paneles de muro que
cargan transversalmente hasta la rotura.
Retraccin:
Las pastas puras, si poseen alta relacin agua / conglomerante, se retraen al perder el agua en exceso
de que estn compuestos. Parte de esa retraccin es consecuencia de las reacciones qumicas de
hidratacin de la pasta, pero el efecto principalmente se debe al secado.
Si se trata de un mortero, la arena acta como esqueleto slido que evita en parte los cambios
volumtricos por secado y el peligro de agrietamiento subsiguiente. Si el secado es lento, el mortero
tiene tiempo de alcanzar suficiente resistencia a traccin como para soportar las tensiones internas
que se forman; pero cuando el tiempo es caluroso o con fuerte viento, que favorece la evaporacin,
la perdida de agua origina grietas de retraccin, fcilmente apreciables en los recubrimientos a los
que divide en porciones ms o menos poligonales.
Cuando el mortero de una junta retrae, puede llegar a desprenderse de la superficie con la que tenga
menor adhesin, lo que disminuye la resistencia total del muro y constituye un camino de entrada del
agua de lluvia. De manera similar, al retraer un recubrimiento aun fresco, la zona de unin con la
base permanece adherida, mientras en la superficie de producen fisuras en forma de V. Se van
formando as los tpicos poliedros de retraccin, semejantes a los que se aprecian en el cieno de una
charca que se seca. Si la traccin provocada por la retraccin es muy intensa, puede llegar incluso a
superar el valor de la adherencia del mortero, y los bordes de las fisuras se levantan y abarquillan.
Llegndose en algn caso a romper las piezas cermicas que forman el muro.
Estos riesgos aumentan con el espesor del recubrimiento, as como con la riqueza en conglomerante
del mortero. Por ello, cuando se realiza un recubrimiento por capas, debe protegerse cada una de
ellas de la evaporacin excesiva, y no aplicar una segunda capa si la primera todava no ha
desarrollado toda su retraccin, y se recomienda el empleo de morteros con arena de buena
granulometra, no excesivamente fina. Para disminuir la velocidad de evaporacin se aconseja cubrir
la fabrica de ladrillo o los recubrimientos recientes, con arpilleras humedecidas o telas de plstico, o
regar frecuentemente con agua.
Durabilidad:
Desde el mismo momento de la utilizacin de un mortero, existen una serie de factores que tienden a
destruirlo, veamos cada uno de ellos y los mtodos que se emplean para paliar los efectos.
Heladicidad:
Cuando un mortero aun fresco se encuentra sometido a temperaturas comprendidas entre 5 y l0C,
las reacciones de hidratacin del cemento son tan lentas que el mortero no fragua y, por tanto, no se
puede realizar ningn trabajo con el.
Si el mortero ya ha iniciado su fraguado o se trata de un mortero endurecido, pero saturado de agua,
que permanece a temperatura inferior a 0C, el agua contenida en los poros se congela, con lo que
aumenta notablemente de volumen, ejerciendo una presin sobre los canales del conglomerante que
puede llegar a disgregarlo.
Si hay huecos de suficiente tamao en el seno del mortero, como para que ese aumento de volumen
se disipe en una gran superficie libre, no se ejercer presin, o al menos, ser suficientemente
pequea como para que el mortero sea capaz de resistirla. Esto se produce en los morteros aireados,
en los cuales los canales estn cortados por cmaras de expansin (las burbujas), de gran superficie
libre y con la forma ms apropiada para repartir uniformemente la presin.
Se evitan los peligros de helada a edad temprana con el uso de morteros ms ricos, que alcanzan
mayores resistencias iniciales, capaces, por tanto, de soportar sin daos la presin.
Pero en tiempo fro, no solo el mortero esta expuesto a las bajas temperaturas. Tambin las bases
muy hmedas pueden sufrir descascarillados y grietas por efecto de la congelacin. Se deber evitar,
por consiguiente, la practica de humedecer los ladrillos o soportes de enfoscados en tiempo fro, y se
desecharan los materiales que presenten hielo o escarcha. El agua de amasado o los ridos, pueden
calentarse antes de su empleo en la confeccin del mortero, pero manteniendo siempre la
temperatura de este alrededor de 10C. La obra se proteger del fro con arpilleras o calefaccin
(preferentemente calor hmedo), pero evitando las corrientes de conveccin que puedan provocar
grietas de retraccin, y el uso de hogueras que manchen los recubrimientos.
En el laboratorio, para ensayar la resistencia a las heladas, se someten las probetas de mortero a
ciclos de congelacin y deshielo, tras haberlas saturado de agua, observndose los desperfectos que
aparezcan y determinndose la perdida de peso como medida del ataque.
Penetracin de humedad:
Cuando un muro, recubierto o no, esta sometido a lluvia prolongada, o se encuentra en una zona de
alta condensacin de humedad, el agua penetra por capilaridad a su travs.
En el caso de muros recubiertos y agrietados, el agua penetra en estado liquido por las fisuras, pero
al secarse el muro por efecto del sol, el agua evaporada tiene dificultad para salir por las zonas no
fisuradas, por lo que el mismo permanece hmedo por largos perodos de tiempo, con la
consiguiente merma de resistencias y peligro de mohos, eflorescencias y manchas en el interior de
los paramentos.
Para mejorar la impermeabilidad de la obra, se incrementar la densidad del recubrimiento, mediante
la utilizacin de morteros bastardos. En estos, la cal se carbonata con el tiempo y tapona los canales
y poros del mortero. Las prcticas empleadas en construccin que favorecen la adherencia mejoran
tambin la impermeabilidad, como es el golpeteo sobre el ladrillo recin colocado.
Cuando se precise una impermeabilizacin elevada, ser necesario recurrir a las pinturas e
impregnaciones protectoras (fluosilicatos, juntas de sellado, etc.), as como el empleo de aditivos
hidrfugos que repelen la humedad. La impermeabilizacin perfecta se consigue con lminas
impermeables de tipo plstico.
En el laboratorio, se estudia la penetracin de la humedad mediante humectacin de muros-probeta
en las condiciones de utilizacin, observndose la aparicin de humedad en la cara opuesta a la que
recibe el agua, imitndose las condiciones de lluvia, ms o menos intensa, con viento, etc.
Eflorescencias:
Las eflorescencias son manchas exteriores debidas a sales solubles, que arrastradas por el agua de
amasado o de lluvia, precipitan en la superficie al evaporarse esta.
Las eflorescencias pueden ser debidas a cualquier sal soluble, pero las ms frecuentes son las
producidas por sulfatos, nitratos y cloruros. Las sales, sobre todo el SO4Na2 pueden provenir del
ladrillo, del cemento, del rido, del agua, de reacciones ladrillo-mortero, del suelo y de los aditivos.
Al hidratarse el cemento siempre nos va a aportar sales solubles, salvo en el caso en que se fijen
estas con puzolanas, como sucede cuando se emplean los cementos tipo CEM II/ A-P , CEM IIIB-P,
CEM IIIA-V y CEM IIIB-V.
Como las eflorescencias se hallan ntimamente relacionadas con la penetracin de humedad, habr
que tener en cuenta lo indicado anteriormente para ese caso, sobre todo el empleo de morteros
bastardos, que fijan las sales e incrementan la impermeabilidad.
Por la gran cantidad de agua que se precisa para el arrastre de sales eflorescentes, las manchas suelen
originarse en obras levantadas en inviernos lluviosos, al evaporarse la humedad de los muros en la
primavera o verano siguientes.
Cuando las eflorescencias se han presentado ya en una obra terminada, exigen su limpieza y
eliminacin. Si son producidas por sulfatos solubles, suelen eliminarse fcilmente por lavados
sucesivos con el agua de lluvia, o lavndolas con soluciones dbilmente jabonosas. Las causadas por
nitratos son ms resistentes y precisan de cepillado enrgico con escobillas metlicas.
Las eflorescencias, no son por lo general perjudiciales para la durabilidad de los morteros, sino solo
manchas que perjudican su aspecto.
Ataque por agentes externos:
El mortero puede ser atacado por productos slidos, lquidos y gaseosos. Los slidos pueden realizar
un ataque puramente mecnico, por ejemplo, por abrasin debida al polvo arrastrado por el viento,
roces de diversos elementos sobre el muro, etc. Para evitarlo, se puede proteger la superficie del
mortero con endurecedores del tipo de los fluosilicatos de cinc y aluminio, impregnaciones con
resinas, etc.
Pero el ataque ms peligroso es el qumico, producido por suelos hmicos susceptibles de liberar
sales solubles, capaces de dar eflorescencias, o suelos yesosos, que pueden disgregar el mortero, o
los que poseen bajos valores de Ph que atacan al mortero por su carcter cido. Tambin las sales
marinas arrastradas por el viento y depositadas sobre los muros provocan ataque por cloruros.
Los lquidos agresivos pueden serlo por si mismos, o por las sales que llevan disueltas, como los que
pueden provocar eflorescencias, o productos expansivos con el mortero. El ataque por suelos
agresivos, se realiza a travs de las aguas de lluvia, que disuelven los iones peligrosos (SO4= Cl-,
NO3-, H+, etc.).
Los lquidos agresivos por si mismos son:
Los que poseen carcter cido (cidos minerales, cidos orgnicos procedentes de fermentaciones
de productos alimenticios como vinagres, leche, vino, ciertos productos de limpieza, etc.). Atacan
porque este posee carcter bsico, de Ph aproximadamente igual a 11, e incluso superiores en los
morteros bastardos.
Aguas muy puras (agua de deshielo, agua de condensacin), que disuelven las sales del mortero. .
Grasas vegetales alimenticias y aceites minerales, provenientes de la combustin incompleta de
carburantes.
Aguas con materia orgnica en descomposicin, etc.
Entre los gases corrosivos para el mortero, los ms corrientes son:
SO2, proveniente de la combustin de carburantes industriales y domsticos que contengan azufre
(especialmente carbn y aceites pesados).Puede llegar a transformarse en cido sulfrico, con gran
poder corrosivo.
CO2, existente en la atmsfera como producto final de toda combustin de productos carbonados
(combustibles, respiracin animal y vegetal, etc.). Por su carcter cido, ataca por carbonatacin al
mortero. Sin embargo es de inters su reaccin con la cal, que constituye la base del endurecimiento
de esta.
NH3, que proviene de la descomposicin de la urea (establos, fosas spticas, etc.), as como de
usos industriales, abonos, descomposicin microbiana de sustancias proticas, etc. produce la
disgregacin del mortero por su carcter bsico, ya que sustituye al calcio en los productos de
hidratacin del cemento y da silicatos solubles fcilmente arrastrados por el agua de lluvia.
Las agresiones de estos agentes se pueden paliar con el empleo de morteros de cementos tipo CEM
III, CEM IV y los cementos que tengan como caractersticas adicionales SR y/o MR. Los morteros
bastardos, por su contenido en cal no combinada, y los morteros aireados, por su menor densidad,
son ms fcilmente atacados por los cidos y gases corrosivos.
Choque trmico:
Un mortero, sometido a las altas temperaturas desarrolladas en un incendio, sufre una serie de
cambios que afectan a su resistencia mecnica. En general, a temperaturas superiores a 250C, las
propiedades resistentes del mortero sufren una cada irreversible, quedando tambin afectado el
color de este.
Trabajabilidad del mortero fresco: .
Para asegurar una perfecta ejecucin, tanto de una fabrica como de un recubrimiento, es preciso que
el mortero sea fcilmente trabajable, y rellene bien las juntas de los elementos a unir. Ello repercute
en la velocidad de ejecucin de la fabrica que se construye. Para ello:
Su consistencia debe ser la apropiada para su aplicacin con facilidad, rellenando todos los huecos
de la base.
Su capacidad de retencin de agua debe evitar la rigidizacin excesiva del mortero por succin de
la base, que impedira la perfecta colocacin del ladrillo superior o el trabajo del recubrimiento con
la llana. .
Consistencia :
La consistencia es la oposicin que presenta el mortero fresco a deformarse.
La consistencia ptima es aquella que permite una mejor trabajabilidad siendo el asentamiento
recomendado, medido en el Cono de Abrams (figura 3, pgina 39) de 17:1:2 cm. La consistencia
esta ntimamente relacionada con la plasticidad.
La plasticidad de un mortero es funcin principalmente del porcentaje de finos de la mezcla seca,
incluidos conglomerante, finos y aditivos, si los tuviese.
Segn la N BE FL-90, se definen 3 tipos de plasticidad distintas: GRASA, SOGRASA y MAGRA.

Porcentaje de finos de la mezcla

Plasticidad Sin aditivo Con aditivo
GRASA Mayor de 25 Mayor de 20
SOGRASA De 25 a 15 De 20 a 10
10
MAGRA Menor de 15 Menor de 10
Habitualmente, se definen 3 tipos de consistencias distintas: seca, plstica y fluida, en funcin de la
mayor o menor cantidad de agua.
Cuando la consistencia es seca, el conglomerante solo rellena los huecos entre los ridos, quedando
estos en contacto, con los rozamientos subsiguientes entre partculas, que se traducen en masas
speras e intrabajables.
Si la consistencia es plstica, una fina pelcula de conglomerante moja la superficie de los ridos,
dando buena adherencia entre estos, del tipo de la existente entre dos placas de cristales con agua
entre ellos. Esa pelcula formada acta como lubricante entre los granos de arena, proporcionando
morteros de excelente trabajabilidad.
En la consistencia fluida, las partculas de rido se hallan inmersas en el seno de la pasta
conglomerante, sin cohesin interna y con tendencia a depositarse por gravedad, lo que se denomina
segregacin. Los granos de arena no oponen ninguna resistencia al deslizamiento, pero el mortero es
tan liquido, que se desparrama sobre la base empleada, sin permitir la ejecucin de ningn trabajo.
Entre estas situaciones, existen casos intermedios, siendo la zona que rodea a la consistencia plstica
la de mejor trabajabilidad.
Los factores que influyen en la consistencia de un mortero, son: .
Relacin agua / conglomerante.
Relacin conglomerante / arena.
Granulometra de la arena.
Aditivos.
Tipo de conglomerante.
Todos ellos influyen para lograr que la pasta conglomerante sea capaz de baar la superficie del
rido. Por ejemplo, a igualdad de los otros factores, el aumento del agua de amasado incrementa la
cantidad de pasta susceptible de mojar la arena.
La adicin de cal al mortero de cemento, aumenta la trabajabilidad de la masa, porque la lechada de
cal disminuye la tensin superficial de la pasta conglomerante y contribuye a mojar perfectamente
los granos de arena. Adems, por su alto grado de finura, acta como lubricante slido entre los
granos.
Un efecto semejante se obtiene con los aditivos que modifican la tensin superficial de la pasta de
cemento (agentes de aireacin, de retencin de agua, etc.), ya que favorecen la capacidad de esta
para baar la superficie de la arena, y las finas burbujas de los morteros aeroclusos actan como
lubricantes elsticos entre granos.
Retencin de agua:
La capacidad de retencin de agua se halla tambin ntimamente relacionada con la tensin
superficial del conglomerante: un mortero tiende a conservar el agua precisa para mojar la superficie
de las partculas del conglomerante y rido; pero el agua que tengan en exceso, la ceder fcilmente
por evaporacin.
La mayor retraccin de agua se dar en los morteros que contengan esta en exceso, esta demanda de
agua en exceso es requerida por los morteros bastardos de cemento y cal o los de cemento
puzolnico (contienen conglomerantes de alto grado de finura), as como los que estn
confeccionados con arenas finas y en los que hay aditivos plastificantes a base de geles.
Segregacin de la arena: .
En los morteros excesivamente fluidos, (por ejemplo, en los empleados para recubrimientos por
proyeccin), la arena tiende a depositarse por gravedad en el fondo del recipiente, y queda
sobrenadando una lechada de conglomerante.
El mismo efecto se obtiene cuando se alisa la superficie de un mortero con la llana. Esto puede ser
de inters cuando se utilice un mortero como asiento de losetas absorbentes, porque la lechada
penetra perfectamente en los poros de la superficie, dando lugar a una capa muy rica de gran poder
adherente. Sin embargo, para otros usos, obliga al reamasado frecuente de la pasta, lo que se traduce
en perdida de tiempo y resistencia.
Peso del mortero:
El peso de mortero esta directamente relacionado con su densidad; un mortero denso, de alta riqueza
en conglomerante, pesa lgicamente ms que uno aireado, logrndose un rendimiento mayor por Kg.
de cemento.
Fabricacin de los morteros:
La medida de los componentes, para cada amasada, debe hacerse en peso ya que las medidas en
volumen son ms imprecisas, a causa de la humedad y la compactacin.
El agua puede medirse en volumen, puesto que en este caso la precisin es la misma en peso y en
volumen.
AMASADO: Puede ser mecnico o manual.
A MANO: Debe realizarse sobre una superficie impermeable, limpia y en ningn caso sobre
superficie de tierra.
Se har la mezcla del conglomerante y la arena en seco, para lo cual, sobre el montn de arena, se
echara el conglomerante, mezclndolo con la pala hasta que presente color uniforme y se aprecie que
la arena est totalmente teida por el conglomerante.
Seguidamente, se har un crter en el montn de la mezcla, vertiendo en este el agua, y se mezcla
hasta tener una masa uniforme, realizndose como mnimo tres batidas.
Si se emplea cal en pasta, se verter esta sobre la arena.
A MQUINA: Es ms perfecto que el amasado a mano. El amasado mecnico presenta ventajas
desde el punto de vista de la homogeneidad de la masa y de su trabajabilidad, ya que cuanto ms
prolongada es su duracin, se mejora la plasticidad y la retencin de agua, porque se introduce aire
en la masa. Por esta ultima razn, no debe alargarse el mezclado de los morteros aireados, porque
incrementa el porcentaje de aire ocluido, y consiguientemente, disminuye su resistencia. .
En general es ms econmico que el amasado a mano (salvo que se trate de una cantidad pequea).
Se verter primero parte del agua, despus el cemento y la arena conjuntamente ( si no pudiera
hacerse ala vez, se irn alternando cantidades de cada uno), y finalmente, el resto del agua poco a
poco, en forma de chorro.
La duracin del amasado no ser inferior al minuto y ser la suficiente hasta que se aprecie una masa
uniforme. Un amasado corto es perjudicial porque los ridos no quedaran bien envueltos por la
pasta. Un amasado largo puede ser perjudicial si los ridos son disgregables, ya que se podra
producir una trituracin de los mismos. Despus del amasado la hormigonera debe quedar
perfectamente limpia.
Para morteros bastardos de cemento y cal, deben mezclarse primero la cal y el cemento con parte del
agua necesaria, hasta alcanzar una consistencia pastosa y de aspecto uniforme. Luego se aade la
arena, se sigue amasando y se agrega el resto del agua.
Con temperaturas inferiores a 5C, debe calentarse el agua de amasado para evitar el riesgo de
helada.
La temperatura del agua no ser superior a 70C. Cuando la temperatura sea elevada, para evitar el
fraguado rpido de los morteros, es conveniente que los ingredientes que se: empleen, incluso el
agua, no estn expuestos ala accin directa del sol, pues por encima de 20C de temperatura en la
masa de agua, se alteran y aceleran las condiciones de fraguado. As mismo, es conveniente, cuando
la temperatura ambiente es mayor de 30C, humedecer ligeramente las arenas antes de su empleo.
Tiempo de utilizacin:
Una vez amasado el mortero puede ajustarse su consistencia por amasado manual con ms agua. Si
el mortero no se usa de modo inmediato, debe colocarse al abrigo de la intemperie hasta su
utilizacin, protegido de una evaporacin excesiva o del fro, con plsticos o arpilleras.
Si por evaporacin excesiva o una mala granulometra de la arena, el mortero se hubiera rigidizado o
segregado, puede reamasarse, aunque debe evitarse la posterior adicin de agua, porque rebaja la
resistencia del mortero (se debe evitar el reamasado de morteros aireados).
Nunca se empleara un mortero que haya iniciado su fraguado. El mortero de cemento se utilizara
dentro de las dos horas inmediatas a su amasado. Durante este tiempo, podr agregarse agua, si es
necesario, para compensar la perdida de agua de amasado por evaporacin. Transcurrido ese plazo el
mortero sobrante se desechara, sin intentar volver a hacerlo utilizable.
El mortero de cal podr usarse durante ilimitado, si se conserva en debidas condiciones .
Almacenamiento :
Tanto el cemento como la cal viva o el yeso, deben conservarse aislados de la humedad,
almacenndose bajo cubierta, sin contacto con el suelo o con superficies hmedas, procurando
utilizarse en orden de recepcin. La cal apagada ya preparada debe protegerse de la evaporacin, y si
lleva mucho tiempo, se desechara la capa superficial carbonatada. La arena se almacenara en
montones desechndose la parte inferior ms hmeda y contaminada.
Con riesgo de helada se conservaran los materiales a cubierto, convenientemente aislados del suelo,
no usndose aquellos que presenten hielo visible ose encuentren saturados de humedad.
MORTEROS INDUSTRIALES
El mortero es, por su naturaleza, un material complejo, de tal forma que sus propiedades dependen
fundamentalmente de la clase y cantidad de los componentes empleados en su elaboracin, del
sistema de fabricacin utilizado, que debe proporcionar mezclas estadsticamente homogneas, y de
su correcta puesta en obra. Variables, todas ellas, que convenientemente seleccionadas y utilizadas
permiten obtener morteros de calidad aptos para el fin deseado.
Estos motivos han originado la sustitucin, cada vez ms generalizada, de los morteros
confeccionados en obra, sin garanta de una correcta dosificacin ni homogeneidad en las distintas
amasadas, por los morteros industriales, que son morteros elaborados en fbrica y suministrados a
obra.
Los morteros industriales pueden ser de varios tipos :
Morteros secos: son mezclas pondrales de sus componentes primarios ( conglomerante o
conglomerantes y arena seca, adems de poder llevar aditivos y/o adiciones) en proporciones adecuadas
preparadas en fbrica, que se suministran silos o sacos y que se amasan en obra con el agua precisa
hasta obtener una mezcla homognea.
Morteros hmedos: son mezclas pondrales de sus componentes (conglomerante o conglomerantes,
arena y aditivos, adems puede contener adiciones) en proporcin adecuada y amasado en la fbrica
con el agua necesaria. Estos morteros, que se suministran en contenedores, listos para su uso, estn
retardados por lo que su trabajabilidad se puede prolongar hasta varios das sin perder sus
caractersticas-
Morteros industriales semiterminados o predosificados: son aquellos cuyos componentes bsicos
(conglomerante o conglomerantes, por un aparte, y arena seca, por otra) dosificados
independientemente en la fbrica, se suministran al lugar de su utilizacin en donde se mezclan y
amasan en las proporciones y condiciones especificadas por el fabricante.
Dentro de estos tipos, el ms utilizado es el mortero seco industria. Dentro de este tipo de mortero
cabe destacar el mortero sin retraccin, mortero que tiene la caracterstica de no sufrir disminuciones
de volumen, por lo que se utiliza en retacado de placas de anclaje, recibido de pernos, etc.
Los morteros hmedos industriales llevan incorporado un aditivo voltil que aumenta el tiempo de
trabajabilidad del mortero, aumentando consecuentemente el tiempo de utilizacin del mismo.
Los tiempos de utilizacin, en horas, de estos morteros son 4,8,24,36 y 72. Esto permite evitar los
tiempos de espera, al principio de la jornada laboral, que se origina en el resto de los morteros,
industriales o morteros amasados convencionalmente, dado que hay que esperar a la elaboracin de
la primera amasada del da para iniciar la utilizacin de ellos en los diferentes tajos de la obra.
Estos morteros se suelen suministrar en cubilotes o contenedores de 1/3 m3. Para mantener las
propiedades de trabajabilidad se debe cubrir superficialmente con una capa de agua de,
aproximadamente, 2 cm para evitar la evaporacin del aditivo retardador de fraguado y la desecacin
de la capa superficial y, en caso de que su utilizacin se prevea para la jornada siguiente, es
recomendable, adems, tapar con una lona plstica para evitar la cada involuntaria de productos o
materiales que perjudiquen al mortero.
A la hora de su utilizacin se retira la capa de agua superficial y se procede al llenado de cubos,
carretillas y dems recipientes, para su traslado al punto de trabajo.
El tiempo de trabajabilidad establecido por el fabricante no significa que un mortero hmedo cuyo
tiempo de trabajabilidad sea, por ejemplo, de 36 horas no se pueda utilizar inmediatamente haya
llegado a obra, sino que, dada la volatilidad del aditivo retardador de fraguado empleado, en el
momento que este mortero se extraiga del cubilote y se utilice, el aditivo desaparece y el mortero
fragua en un tiempo normal. Ahora bien, este mortero no podr utilizarse una vez haya transcurrido
el tiempo fijado por el fabricante.
En general, todos los morteros industriales tienen una serie de ventajas sobre el mortero tradicional
elaborado en obra. Las ms destacables son:
Una perfecta dosificacin de los componentes del mortero y una homogeneidad de las amasadas. .
Nulas prdidas de cemento y arena, pudiendo calcular ms exactamente el precio de los materiales que
componen el mortero .
Clculo exacto del precio del m3 de mortero y del consumo de mortero en obra.
Mayor limpieza de la obra al no tener que almacenar el cemento y la arena por separado.
Evitar los tiempos muertos al inicio y final de la jornada laboral (en morteros hmedos).
HIGROSCOPICIDAD: Propiedad de algunos cuerpos de absorber o exhalar la humedad segn el
ambiente que los rodea.
Transformacin de las materias grasas en jabn.
propiedades relacionadas con la viscosidad, plasticidad, elasticidad y, en general, con el flujo de la
materia.
Materiales de construccin Mortero 20

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