ENSAYO DE DUREZA

I. OBJETIVOS:

Aprender el uso del dispositivo de medicin de dureza as como los
aspectos tericos en los que se basa la medicin de la dureza.
Determinar la dureza lineal y transversal de una barra de acero

II. FUNDAMENTO TEORICO:
La dureza es una propiedad fundamental de los materiales y puede
definirse como la resistencia de un material a la penetracin o deformacin
plstica. Cuanta mas pequea sea la huella obtenida en condiciones
normalizadas, mas duro ser el material ensayado. El penetrador en un
ensayo de dureza es generalmente una esfera, pirmide o cono, hecho de un
material mucho mas duro que el material a ensayar, como por ejemplo
acero endurecido, diamante o carburo de tungsteno sinterizado.

Los tipos de ensayo usados para determinar la dureza son:
Ensayos estticos de identacion, en la cual una bola, un cono de
diamante, o una pirmide es utilizado para dejar una muesca sobre el
material a ensayar. La relacin entre la fuerza total aplicada en el
ensayo y el rea o la profundidad de la identacion, proporciona la
medida de la dureza. Pertenecen a este tipo los ensayos de dureza
Rockwell, Brinell, Knoop, Vickers y ultrasonido.
Ensayos dinmicos de dureza, en el cual un objeto de masa y
dimensiones estndar se hace rebotar sobre la probeta; la altura de
rebote se convierte en una medida de la dureza.
Ensayo de rayado, en el cual un material es capaz de rayar a otro.
Ejemplo el ensayo Mohs.
El ensayo de dureza es tal vez el mas simple y el mtodo menos costoso de la
caracterizacin mecnica de un material, puesto que no requiere una
preparacin muy elaborada de la muestra, los equipos de prueba son de bajo
costo, y el ensayo es relativamente rpido.
ENSAYO DE DUREZA BRINELL (BHN):
Es una prueba de una simple muesca para determinar la dureza de una gran
variedad de materiales. La prueba consiste en aplicar una carga constante,
por lo general entre 500 y 3000 kgf, durante un tiempo determinado (10 a
30 s) usando una bola de 5 o 10 mm de dimetro (0.2 o 0.4 pulgadas) de
acero templado o con carburo de tungsteno, sobre la superficie plana de una
pieza. El periodo de tiempo de la carga es necesario para garantizar que la
deformacin plstica del material ha cesado. Despus de remover la carga, se
mide el dimetro de la impresin en milmetros, usando un microscopio de
baja magnificacin.
La dureza es determinada tomando el dimetro promedio de la impronta y
calculando el nmero de dureza Brinell (BHN) dividiendo la carga aplicada
por el rea superficial de la impronta de acuerdo a la formula:

Donde P es la carga, kg; D el dimetro de la bola, mm; y d es dimetro de la
impronta, en mm.





Figura 2
Donde:
D = dimetro de la bola
d = dimetro de la huella



ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL
La prueba de dureza Rockwell se define en la norma ASTM E 18 y varios otros
estndares. Prueba de dureza Rockwell se diferencia de la prueba Brinell en que el
nmero de dureza Rockwell se basa en la diferencia de profundidad de la impronta
debido a dos aplicaciones de carga. Inicialmente una carga pequeas es aplicada, y
se establece una referencia cero. Luego una carga mayor es aplicada durante un
periodo determinado de tiempo, causando una profundidad de penetracin
adicional ms all del punto de referencia cero establecido con anterioridad por la
carga menor. Despus de mantener la carga principal por el tiempo especificado,
este se retira sin dejar de mantener la carga menor aplicada. El numero Rockwell
resultante representa la diferencia de profundidad desde la posicin de referencia
cero como resultado de la aplicacin de la carga mayor. Todo el procedimiento
requiere solo de 5 a 10 s.
Hay dos tipos de prueba Rockwell: Rockwell y Rockwell superficial. En los ensayos
Rockwell, la carga menor es de 10 kgf (precarga), y la carga mayor es de 60, 100 y
150 kgf. En los ensayos, el penetrador puede ser un cono de diamante o una bola
endurecida, dependiendo principalmente de las caractersticas del material a
ensayar.
Identadores endurecidos tipo bola con un dimetro de 1/16, 1/8, y pulgadas
se utilizan para las pruebas de materiales ms blandos, tales como aceros
completamente recocidos, fundiciones de hierro mas suaves, y una amplia
variedad de metales no ferrosos.
Penetradores Rockwell de diamante se utiliza principalmente para pruebas de
materiales duros tales como aceros templados y cementados. Los materiales duros
son aquellos con dureza mayores de 100 HRB y mas grande que 83.1 HR30T. el
identador de diamante Rockwell es de forma esferoconica, con un cono de 120 y
un radio de la punta esfrica de 200um.








III. MATERIAL Y EQUIPOS:
Materiales:
Probetas provenientes de la maquina de traccin.
Material para encapsulado de probetas.


Equipos:
Equipos de corte y pulido de metales
Maquina de desbaste
Durmetro universal




PROCEDIMIENTO:
Luego del ensayo de traccin, la probeta se dividi en dos partes, a continuacin se
realizo el ensayo de dureza:

Se tomaron muestras de de las secciones transversal y longitudinal de las
partes superior e inferior, para ello se seccionaron con ayuda del serrucho
partes de la probeta.

Se colocaron las muestras en secciones de tubos cortados de la misma
altura que la muestra, para ser usados como contenedores de las
muestras.

Las muestras se pusieron sobre una superficie lisa de tal forma que se
verta el acrlico preparado sobre cada una de ellas formando capsulas las
cuales se etiquetaron, segn la seccin que provenan.

Con las muestras secas se procedi a lijar la parte que entr en contacto
con el durmetro, para ello se utilizaron las lijas de 60, 80, 280,400,
600, 800, 1000, 1500, 2000 y 2500, en ese orden, teniendo cuidado de
hacerlo de manera uniforme.

Con la muestra debidamente pulida se procedi a llevarla al durmetro.

Se coloc la probeta en el soporte y se ubic aproximadamente en donde
se va a realizar la identacin esto es casi al centro de la muestra.

Con el manubrio se levanta la probeta hasta que el identador toque a la
probeta, debemos fijarnos luego que la probeta a entrado en contacto con
el identador en la aguja pequea, teniendo cuidado en parar de girar el
manubrio cuando la aguja llega al rojo.


Medir la dureza Rockwell de todos los materiales. Recuerde que la
dureza ser el promedio de un nmero de medidas realizadas, el cual
depender de la dispersin de los valores medidos. En consecuencia
es importante hacer una distribucin adecuada del espacio
disponible para obtener el mayor nmero posible de medidas y un
resultado confiable.




TABLA 1
Smbolo de escala Rockwell B 1/16; carga principal 100 kgf, precarga 10kgf
N Tipo de material:
Acero Recocido
D1:Dimetro
Horizontal (m)
D2:Dimetro
Vertical (m)
1 58.6 756.5 751.8
2 62.5 735.7 739.7
3 62.7 722.8 726.8
4 63.5 734.4 724.9
Promedio 61.825 737.35 735.8

TABLA 2
Smbolo de escala Rockwell C 1/16; carga principal 100kgf; precarga 10kgf
N Tipo de material:
Acero Templado
en Agua
D1:Dimetro
Horizontal (m)
D2:Dimetro
Vertical (m)
1 40.5 653.3 696.4
2 42 650 654.9
3 40.5 635.4 635.7
4 40 683.8 693.8
Promedio 40.75 655.625 670.2

TABLA 3
Smbolo de escala Rockwell C 1/16; carga principal 100kgf, precarga 10 kgf
N Tipo de material:
Acero Templado
en Aceite
D1.Dimetro
Horizontal (m)
D2:Dimetro
Vertical (m)
1 46.7 538.2 544.1
2 52.5 539.1 546.2
3 51.5 543.5 552.1
Promedio 50.23 540.27 547.47

CUESTIONARIO:

1. Elaborar una tabla comparativa con los valores de dureza
Rockwell de todos los materiales.



Aleacin Dureza Brinell T.S
Acero al carbono 235 750
acero de baja
aleacin
220 800
c. acero
inoxidable
250 800
Superaleacin
ferrosa
250 800
Hierro dctil 167 461
Aluminio 40 150
Magencio5 73 290
Bronce aluminio 165 652


2. Como puede medir la profundidad de la impronta Rockwell,
conocida la dureza Rockwell y que la precarga genera una
penetracin de 0.002mm
Cuando el penetrador se introduce hasta una profundidad h1 en el
material produciendo una deformacin plstica. Luego se retira esta
carga adicional y se mantiene la precarga, con lo cual el penetrador se
queda a una profundidad h2.
La diferencia entre la profundidad inicial y la final d = h2 - h0 elimina
la componente elstica de la deformacin. A continuacin se
comprueba cuntas veces cabe en esta diferencia "d" la unidad
Rockwell de 0,002 mm y ste es el valor de penetracin.

Este valor es tanto menor cuanto ms duro sea el material. Para que
los materiales ms duros tengan valores de dureza ms altos, se resta
la penetracin Rockwell de 100 (en la escala HRB) o de 130 (en la
escala HRC).
HRC = 130 - e
HRB = 100 - e
3. Como se determina la dureza Shore y en que casos se utiliza?
Se basa en la reaccin elstica del material cuando dejamos caer
sobre l un material ms duro. Si el material es blando absorbe la
energa del choque, si el material es duro produce un rebote cuya
altura se mide. La prctica se realiza en un "esclermetro" o
"escleroscopio", aparato formado por un tubo de cristal de 300 mm
de altura, por cuyo interior cae un martillo con punta de diamante
redondeada de 2,36 g. La altura de la cada es de 254 mm y la escala
esta dividida en 140 divisiones
Condiciones de ensayo
Superficie plana, limpia, pulida y perpendicular al esclermetro.
Hacer 3 ensayos y cada vez en sitios diferentes (endurecimiento
de la superficie por el choque).
Ventajas del mtodo Shore
No se produce prcticamente ninguna huella en el material
ensayado.
Permite medir dureza superficial de piezas terminadas.
Es el nico ensayo NO destructivo para medir durezas.
Aplicable para control de calidad superficial
4. Cmo se determina la dureza por rayado?

Hace 170 aos, Friedrich Mohs, un mineralogista francs, estableci
una escala de dureza del 1 al 10, en la que el 1 corresponde al mineral
ms blando, y el 10 al ms duro. Siguiendo las normas de la prctica
anterior, un mineral de dureza 5 es ms duro que los minerales de
durezas 1, 2, 3 y 4 y, por tanto, ser capaz de rayar a stos. Por su
parte, los minerales de durezas 6, 7, 8, 9 y 10 sern capaz de rayarle a
l.
De esta manera es fcil establecer la dureza de un mineral cualquiera:
si raya a un mineral de dureza 3 y es rayado por un mineral de dureza
5, entonces nuestro mineral tiene dureza 4.
Los valores de dureza de la escala de Mohs vienen representados por
minerales, a los que Mohs asign dichos valores de dureza utilizando
criterios como los que ya utilizamos en la prctica anterior: si se raya
con la ua, con la moneda de cobre, con el vidrio, con el acero, etc.

As, la escala de Mohs es la siguiente:

1. Talco
2. Yeso
3. Calcita
4. Fluorita
5. Apatito
6. Ortosa
7. Cuarzo
8. Topacio
9. Corindn
10. Diamante

A partir de esta escala se asignan valores de dureza al resto de los
minerales. Por ejemplo, un mineral que raya a la fluorita y es rayado
por el apatito, es un mineral con dureza 4,5. (Es importante destacar
que esta escala de dureza es relativa. Los valores del 1 al 10 slo
Representan el orden en el que aumenta la dureza. El valor absoluto
de dureza se calcula de modo diferente, de manera que, por ejemplo,
el diamante es cuatro veces ms duro que el corindn.)
IV. CONCLUSIONES:

En la escala Rockwell B para el acero recocido se determino su
dureza promedio de 61.825 HRB.

En la escala Rockwell C para el acero templado en agua se
determino su dureza promedio de 40.75 HRC.

En la escala Rockwell C para el acero templado en aceite se
determino su dureza promedio de 50.23 HRC.


V. BIBLIOGRAFIA:

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