ACTIVIDAD 14

COLABORATIVO N 3
PLANEACIN Y CONTROL DE LA PLANEACIN



CARLOS FERNANDO ESPINOSA FLOREZ




TUTOR
ING. NELSON LEONARDO SEPULVEDA





UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA- UNAD
ESCUELA DE CIENCIAS BSICAS, TEGNOLOGA E INGENIERIA


CEAD OCAA, NORTE DE SANTANDER.

18 DE MAYO DE 2014.

INTRODUCCION

Mediante el siguiente trabajo se pretende desarrollar habilidades para la asignacin
de Cargas de Trabajo ya sea por el Mtodo Hngaro que consiste en el proceso de
comparacin de la capacidad disponible del centro y la carga requerida para la
programacin de las tareas a asignar en el mismo o por mtodo de ndices cuando
tenemos varios centros y se satura el centro hasta que llegue a su lmite o asignar el
nuevo trabajo al centro que tenga menos carga de trabajo. De igual manera se
desarrollan actividades para determinar la programacin de los pedidos en la lnea de
trabajo, de acuerdo a EDD, FCFS, SPT, LPT, ya sea en secuencia de una sola mquina,
paralelo a varias mquinas, o maquinas en serie, con su respectivo Grfico Gantt
Secuenciacin en Sistemas Intermitentes que consiste en pasar por rutas diferentes o
que un trabajo pase ms de una vez por la misma mquina, en dos etapas distintas del
proceso.

Mediante el siguiente trabajo se pretende desarrollar habilidades para la asignacin
de Cargas de Trabajo ya sea por el Mtodo Hngaro que consiste en el proceso de
comparacin de la capacidad disponible del centro y la carga requerida para la
programacin de las tareas a asignar en el mismo o por mtodo de ndices cuando
tenemos varios centros y se satura el centro hasta que llegue a su lmite o asignar el
nuevo trabajo al centro que tenga menos carga de trabajo. De igual manera se
desarrollan actividades para determinar la programacin de los pedidos en la lnea de
trabajo, de acuerdo a EDD, FCFS, SPT, LPT, ya sea en secuencia de una sola mquina,
paralelo a varias mquinas, o maquinas en serie, con su respectivo Grfico Gantt
Secuenciacin en Sistemas Intermitentes que consiste en pasar por rutas diferentes o
que un trabajo pase ms de una vez por la misma mquina, en dos etapas distintas del
1 15 18 16 10
2 14 17 17 8
3 15 19 23 17
4 20 14 16 17
1 1 4 0 2
2 0 3 1 0
3 1 5 7 9
4 6 0 0 9
Menor TC 14 14 16 8
1 1 4 0 2 0
2 0 3 1 0 0
3 0 4 6 8 1
4 6 0 0 9 0
Tabla 2 paso 2
Mtodo Hngaro
2. Restar a cada elemento de cada fila el menor tiempo de cada fila.
3. identificar la solucin ptima con los elemetos 0 de la matriz del paso2.
Menor TF Ordenes
Centro de
trabajo 1
Centro de
trabajo 2
Centro de
trabajo 3
Tabla 1 paso 1
Centro de
trabajo 4
1. Se nesecita asignar 4 ordenes de produccin a 4 centros de trabajo los
tiempos de procesamiento (horas) de cada orden a cada centro es la siguiente:
Ordenes
Centro de
trabajo 1
Centro de
trabajo 2
Centro de
trabajo 3
Centro de
trabajo 4
Encontrar la asignacin ptima que minimice el tiempo total de procesamiento
de las ordenes.
Ordenes
Centro de
trabajo 1
Centro de
trabajo 2
Centro de
trabajo 3
Centro de
trabajo 4
SOLUCIN
1. Se le resta a cada elemento de cada columna de la matriz el menor tiempo
de cada columna.
TIEMPO
16
8
15
14
53 TIEMPO MINIMIZADO
ORDEN 4
Asignar a Centro de trabajo 3
Asignar a Centro de trabajo 4
Asignar a Centro de trabajo 1
Asignar a Centro de trabajo 2
ORDEN 1
ORDEN 2
ORDEN 3
ORDENES CENTROS DE TRABAJO
Motor
A
B
C
D
E
D 0 1 1 20
E 1 3 4 10
B 4 4 8 15
A 8 5 13 8
C 13 10 23 12
2. Una empresadedicada a la reparacin de motoresrequiere determinar como
debe ser la secuencia de programacin de estos trabajos, la estimacin de los
tiempos de trabajo y las fechas de entrega a los clientes se realizan a
continuacin en nmero de das.
4
10
a) Desarrollar los programas de reparacin aplicando las reglas SPT y EDD.
Comprelos dos programas considerando el tiempo promedio de flujo de
trabajo, el porcentaje de trabajos retrasados y el nmero mximo de das
de retraso para cada motor.
b) Para cada regla de despacho determine el inventario promedio de trabajo en
proceso y el inventario promedio toal.
c) Temporizar cada uno de los programas desarrollados.
Solucin para la regla SPT
1
3
Fecha pactada de entrega
8
15
12
20
10
Tiempo estimado en das
5
23
Tiempo real de
entrega al cliente
Motor
Inicio del
trabajo
(Tpi) (TFi) (Tei)
20
10
15
13
Las medidas de rendimiento para esta secuencia son las siguientes:

=

=1

=
1 +4 +8 +13 +23
5
= 9,8

=

=1

=
19 +6 +7 +0 +0
5
= 6,4

A 0 5 5 8
E 5 3 8 10
C 8 10 18 12
B 18 4 22 15
D 22 1 23 20
Solucin para la regla EDD
Motor
Inicio del
trabajo
(Tpi) (TFi) (Tei)
Tiempo real de
entrega al cliente
22
23
8
10
18

5
6

=

=1

=
0 +0 +0 +5 +11
5
= 3,2


=

=1

=
1 +4 +8 +13 +23
23
= 2,13

M
o
t
o
r

D

M
o
t
o
r

E

M
o
t
o
r

B

M
o
t
o
r

A


M
o
t
o
r

C


0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
U
N
O

GRAFICO 1 REGLA SPT
Las medidas de rendimiento para esta secuencia son las siguientes:

=

=1

=
5 +8 +18 +22 +23
5
= 15,2

=

=1

=
3 +2 +0 +0 +0
5
= 1

=

=1

=
0 +0 +6 +7 +3
5
= 3,2

=

=1

=
5 +8 +18 +22 +23
23
= 3,30

=
8 +10 +18 +22 +23
23
= 3,52
MOTOR A MOTOR E MOTOR C MOTOR B
M
O
T
O
R

D

U
N
O

GRAFICO 2 REGLA EDD
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
Del ejercicio realizado se pueden observar las siguientes diferencias e igualdades
que describiremos a continuacin: en la regla SPT el programa de produccin
genero un tiempo promedio de flujo de trabajo ms bajo con un tiempo de 9,8 das
mientras que en la regla EDD es de 15,2 das, y en el inventario promedio (WIP)
tambin se puede evidenciar que en la regla SPT fue ms baja con un promedio de
2,13 lotes mientras que en la EDD fue de 3,30lotes; en cuanto al porcentaje de
trabajos atrasados podemos manifestar que fue el mismo porcentaje de tiempo para
las dos reglas el cual fue de 3,2 das, pero con una diferencia que en la regla SPT
se dio en dos motores con un tiempo de 5 das motor A y 11 das motor C, mientras
que en la regla EDD se dio en tres motores con un tiempo de 6 das motor C, 7 das
motor B y 3 das motor D; por lo que se puede argumentar que la regla EDD
permiti dar un mejor servicio al cliente, pues el retraso se dio en menores tiempos
en cuanto a la regla SPT en la cual se dio el retraso ms largo que fue de 11 das
en el motor C.
Otra conclusin es que en las dos reglas utilizadas el lapso de produccin fue el
mismo, es decir de 23 das, esto se debe a que la asignacin es en un solo motor y
por tanto no hay tiempos muertos u ociosos.
19
6
7
5
11
Holgura
(Hi)
Retraso
(Li)
3
2
6
7
3
Holgura
(Hi)
Retraso
(Li)
20 21 22 23 24
M
O
T
O
R

D

22 23 24 25
tambin se puede evidenciar que en la regla SPT fue ms baja con un promedio de
trabajos atrasados podemos manifestar que fue el mismo porcentaje de tiempo para
las dos reglas el cual fue de 3,2 das, pero con una diferencia que en la regla SPT
se dio en dos motores con un tiempo de 5 das motor A y 11 das motor C, mientras
que en la regla EDD se dio en tres motores con un tiempo de 6 das motor C, 7 das
permiti dar un mejor servicio al cliente, pues el retraso se dio en menores tiempos
mismo, es decir de 23 das, esto se debe a que la asignacin es en un solo motor y
Trabajos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
M1 3 4 3 6 1 3 2 1 8 4
M2 1 4 2 1 2 6 4 1 2 8
TRABAJOS M1 M2
1 3 1
2 4 4
3 3 2
4 6 1
5 1 2
6 3 6
7 2 4
8 1 1
9 8 2
10 4 8
paso 1
paso 2
paso 3
paso 4
paso 5
TRABAJOS M1 M2
1 3 1
2 4 4
Identificar los tiempos de proceso ms cortos: t12; t42; t51; t81 y t82 = 1 resaltados en amarillo.
Se excluyen los trabajos anteriores y se repiten los pasos 1 y 2. Los tiempos ms cortos siguientes
estarn dados en: t21 y t101 = 4.
Trabajo 5 Trabajo 8 Trabajo 7 Trabajo 6
SECUENCIA DE TRABAJO
Ubicar las secuencias del trabajo bajo el criterio de que si los tiempos se hallan en la mquina 1 se
programa el trabajo lo antes posible y si por el contrario se encuentran en la mquina 2, se programa
lo ms tarde posible. Los empates se rompen de manera arbitraria.
Se excluyen los trabajos anteriores y se repiten los pasos 1 y 2. Los tiempos ms cortos siguientes
estarn dados en: t32, t52, t71, t92 = 2 reslatados con verde.
Se excluyen los trabajos anteriores y se repiten los pasos 1 y 2. Los tiempos ms cortos siguientes
estarn dados en: t61 = 3resaltado con azul.
3. Para un proceso de produccin en lnea en dos mquinas, se desea programar 10 trabajos
con los siguientes tiempos de procesamiento
a) Encontrar un programa que minimice el lapso de fabricacin
b) El tiempo promedio de flujo
c) Cul es el tiempo total transcurrido para el procesamiento de los 10 trabajos?
d) Represente el programa en una grfica de Gantt
Solucion
Organizamos los datos de forma vertical
a) Encontrar un programa que minimice el lapso de fabricacin
3 3 2
4 6 1
5 1 2
6 3 6
7 2 4
8 1 1
9 8 2
10 4 8
Mquina 1
Mquina 2
b) El tiempo promedio de flujo = (1+2+4+7+11+15+18+26+29+35+3+4+8+14+22+26+28+30+31+36)/20 = 17,5 unidades de tiempo.
c) Cul es el tiempo total transcurrido para el procesamiento de los 10 trabajos?
R// De acuerdo con el diagrama de Gantt se requiere de 36 unidades de tiempo para procesar los 10 trabajos.
d) Represente el programa en una grfica de Gantt:
Trabajo 10 Trabajo 2 Trabajo 3 Trabajo 9 Trabajo 1 Trabajo 4
Identificar los tiempos de proceso ms cortos: t12; t42; t51; t81 y t82 = 1 resaltados en amarillo.
Se excluyen los trabajos anteriores y se repiten los pasos 1 y 2. Los tiempos ms cortos siguientes
estarn dados en: t21 y t101 = 4.
SECUENCIA DE TRABAJO
Ubicar las secuencias del trabajo bajo el criterio de que si los tiempos se hallan en la mquina 1 se
programa el trabajo lo antes posible y si por el contrario se encuentran en la mquina 2, se programa
lo ms tarde posible. Los empates se rompen de manera arbitraria.
Se excluyen los trabajos anteriores y se repiten los pasos 1 y 2. Los tiempos ms cortos siguientes
estarn dados en: t32, t52, t71, t92 = 2 reslatados con verde.
Se excluyen los trabajos anteriores y se repiten los pasos 1 y 2. Los tiempos ms cortos siguientes
estarn dados en: t61 = 3resaltado con azul.
Organizamos los datos de forma vertical
TRABAJO MQUINA 1 MQUINA 2
5 1 2
8 1 1
7 2 4
6 3 6
10 4 8
2 4 4
3 3 2
9 8 2
1 3 1
4 6 1
b) El tiempo promedio de flujo = (1+2+4+7+11+15+18+26+29+35+3+4+8+14+22+26+28+30+31+36)/20 = 17,5 unidades de tiempo.
c) Cul es el tiempo total transcurrido para el procesamiento de los 10 trabajos?
R// De acuerdo con el diagrama de Gantt se requiere de 36 unidades de tiempo para procesar los 10 trabajos.
d) Represente el programa en una grfica de Gantt:
Trabajos 1 2 3
a
i
10 2 4
b
i
2 4 5
Primera Maquina
A A B
ruta AB AB BA
1.) SELECCIN TRABAJO TIPO AB:
Trabajos 1 2 4
a
i
10 2 8
b
i
2 4 8
2.) SELECCIN TRABAJO TIPO BA:
Trabajos 3 5 6
a
i
4 5 12
b
i
5 6 9
Trabajos 1 2 3
a
i
10 2 4
b
i
2 4 5
2) TIEMPO DE FLUJO TOTAL = 2+10+20+27+41+53+58+62+9+15+20+35+39+47+49 = 487 UNIDADES DE TIEMPO
4. Determine el programa de lapso de procesamiento mnimo para los siguientes datos de produccin intermitente en dos mquinas
SECUENCIA AB: 2, 4, 1.
SECUENCIA BA: 6, 5, 3.
PROGRAMACIN MQUINA A: 2, 4, 1, 7, 9, 6, 5, 3. De esta manera 2, 4, 1 se determinaron en la secuencia AB; 7 y 9 corresponden a trabajos programados en la mquina A y 6, 5,
3 salen de la secuencia BA.
PROGRAMACIN MQUINA B: 6, 5, 3, 8, 2, 4, 1. De esta manera 6, 5, 3 se determinaron en la secuencia BA; 8 corresponde al trabajo programado en la mquina B y2, 4, 1 salen
de la secuencia AB.
CONVENCIONES DE COLOR PARA CADA TRABAJO EN EL DIAGRAMA DE GANTT
1) LAPSO DE FABRICACIN (MAKESPAN): 62 UNIDADES DE TIEMPO
4 5 6 7 8 9
8 5 12 7 - 14
8 6 9 - 15 -
A B B A B A
AB BA BA A B A
4 5 6 7 8 9
8 5 12 7 - 14
8 6 9 - 15 -
487
2) TIEMPO DE FLUJO TOTAL = 2+10+20+27+41+53+58+62+9+15+20+35+39+47+49 = 487 UNIDADES DE TIEMPO
4. Determine el programa de lapso de procesamiento mnimo para los siguientes datos de produccin intermitente en dos mquinas
Se selecciona aquellos trabajos que requieren la ruta AB para el trabajo; se resaltan
los tiempos mnimos y se procede a establecer la secuencia AB de acuerdo al criterio
de que si el tiempo mnimo est en la primera mquina se programa lo ms pronto
posible y si dicho tiempo corresponde a la segunda mquina se programa lo ms
tarde posible.
SECUENCIA AB: 2, 4, 1.
Se selecciona aquellos trabajos que requieren la ruta BA para el trabajo; se resaltan
los tiempos mnimos y se procede a establecer la secuencia AB de acuerdo al criterio
CONTRARIO AL ANTERIOR. Si el tiempo mnimo esta en la primer mquina, entonces
se programa lo ms tarde posible, y si dicho nmero se halla en la segunda mquina,
entonces se programa de primero.
SECUENCIA BA: 6, 5, 3.
De esta manera 2, 4, 1 se determinaron en la secuencia AB; 7 y 9 corresponden a trabajos programados en la mquina A y 6, 5,
3 salen de la secuencia BA.
De esta manera 6, 5, 3 se determinaron en la secuencia BA; 8 corresponde al trabajo programado en la mquina B y2, 4, 1 salen
de la secuencia AB.
CONVENCIONES DE COLOR PARA CADA TRABAJO EN EL DIAGRAMA DE GANTT
1) LAPSO DE FABRICACIN (MAKESPAN): 62 UNIDADES DE TIEMPO
2) TIEMPO DE FLUJO TOTAL = 2+10+20+27+41+53+58+62+9+15+20+35+39+47+49 = 487 UNIDADES DE TIEMPO
4. Determine el programa de lapso de procesamiento mnimo para los siguientes datos de produccin intermitente en dos mquinas
Se selecciona aquellos trabajos que requieren la ruta AB para el trabajo; se resaltan
los tiempos mnimos y se procede a establecer la secuencia AB de acuerdo al criterio
de que si el tiempo mnimo est en la primera mquina se programa lo ms pronto
posible y si dicho tiempo corresponde a la segunda mquina se programa lo ms
tarde posible.
Se selecciona aquellos trabajos que requieren la ruta BA para el trabajo; se resaltan
los tiempos mnimos y se procede a establecer la secuencia AB de acuerdo al criterio
CONTRARIO AL ANTERIOR. Si el tiempo mnimo esta en la primer mquina, entonces
se programa lo ms tarde posible, y si dicho nmero se halla en la segunda mquina,
entonces se programa de primero.
De esta manera 2, 4, 1 se determinaron en la secuencia AB; 7 y 9 corresponden a trabajos programados en la mquina A y 6, 5,
3 salen de la secuencia BA.
De esta manera 6, 5, 3 se determinaron en la secuencia BA; 8 corresponde al trabajo programado en la mquina B y2, 4, 1 salen
de la secuencia AB.
1) LAPSO DE FABRICACIN (MAKESPAN): 62 UNIDADES DE TIEMPO