Sunteți pe pagina 1din 22

Capitolul 1 Analiza condiiilor tehnico-funcionale i a tehnologicitii piesei i

stabilirea tipului sistemului de producie



1.1 Analiza rolului funcional, a condiiilor tehnice impuse piesei finite i a
tehnologicitii acesteia

1.1.1 Rolul funcional i solicitrile piesei


Carcasa unei cutii de viteze sau a oricrui mecanism reductor reunete elementele
ansamblului i le menine n poziia de funcionare; protejeaz organele interne de mediul
exterior i conserv uleiul necesar ungerii i rcirii elementelor aflate n micare relativ;
permite fixarea ansamblului transmisiei pe carterul motorului n cazul grupului
motopropulsor compact; n cazul transmisiilor organizate dup soluia totul fa, nglobeaz
mecanismele centrale ale punii motoare: transmisia principal i diferenialul.

Carcasa cutiei de viteze trebuie s ndeplineasc urmtoarele cerine: s fie ragid i
uoar, etan dar bine ventilat pentru a evita suprapresiunea intern la creterea
temperaturii de funcionare, puin zgomotoas prin evitarea amplificrii vibraiilor provenite
de la angrenaje i motor, s evacueze rapid cldura n timpul funcionrii.

Clasificarea carterelor (carcaselor) se face dup mai multe criterii, i anume:
Dup numrul componentelor transmisie pe care le nglobeaz: carter mecanism
reductor al cutiei de viteze (ex: Aro 24), carter comun pentru ambreiaj, cutia de viteze
li puntea motoare (ex: Dacia Nova); carter comun pentru cutia de viteze i puntea
motoare (Dacia 1310)
Dup numrul elementelor principale, carterele cutiilor de viteze pot fi: ansamblu
monobloc; ansamblu din dou semicartere longitudinale; ansamblu sandwich.
Concepia carterului se face tinnd seama de satisfacerea rolului funcional, tipul de
organizare a echipamentului motopropulsor i poziia cutiei de viteze; seria de fabricaie;
posibilitile tehnologice; derivatele opionale ale cutiei de baz.
Dei carterul poate satisface diferite cerine de fabricare, el poate fi necorespunztor
din punct de vedere al zgomotului n funcionare. Aceasta se datoreaz n general vibraiilor
emise de angrenaje, care pot fi amplificate prin efectul de membran al unora dintre prile
laterale ale carterului. Diminuarea zgomotului se face printr-o nervurare corespunztoare a
pereilor ansamblului.
n stare de proiect, carterul cutiei de viteze nu satisface dect rolurile principale
enumerate. Tehnologia adoptat de constructor poate s-i confere n plus un raport
calitate/pre optim.
Complexitatea, forma i aspectul pieselor variaz n funcie de: materialele utilizate
(aluminiu sau font) i procedeul de turnare a semifabricatelor.
Carterul monobloc este construit ca o pies complex turnat, ce regrupeaz prile
laterale care formeaz incinta mecanismelor, precum i zonele ce permit cuplarea cu motorul
sau cu alte organe ale transmisiei.



Este ntlnit astzi, n general la transmisia automobilelor cu motor longitudinal
organizate dup soluia 4x4, tot teren. Utilzizat n trecut la utoturisme europene, se pstreaz
ca soluia numai la cteva autoturisme americane. Avantajele construciei constau n rigiditate
sporit, mas redus, etanare simpl.
Montarea componentelor interne (arbori, angrenaje) se face printr-o fereastr
practicat ntr-unul din pereii laterali, obturat de un capac ce include de regul comanda
intern a mecanismului de acionare.
Carterul asamblat reprezint o soluie specific transmisiilor autoturismelor i
autoutilitarelor uoare organizate dup soluia totul fa, cu motorul amplasat longitudinal sau
transversal. Uzinarea este mai complex dect n cazul carterului monobloc, deoarece se are
n vedere existena unor suprafee suplimentare: cele de asamblare i cele de centrare a
elementelor componente. Este compus din mai multe elemente, care sunt uzinate mpreun
pentru a forma carterul asamblat.


Acest tip de carter se obine prin turnare sub presiune a elementelor componente.
Acest procedeu confer pieselor finite precizie ridicat, rigiditate satisfctoare i mas
redus. Carterul asamblat pentru cutiile de viteze longitudinale (Fig 1.1.2 stnga) satisface
Fig 1.1.1 Construcia carterului monobloc
Fig. 1.1.2 Construcia carterului asamblat
toate soluiile de organizare a transmisiei care sunt folosite atunci cnd motorul este amplasat
longitudinal: clasic, totul fa sau integral. Construcia este realizat din dou semicartere
ce conin n planul de asamblare axele arborilor. Carterul asamblat al cutiilor de viteze
transversale (Fig. 1.1.2 dreapta) este alctuit din dou sau trei elemente care au suprafee de
asamblare perpendiculare pe axele arborilor. Soluia cu dou elemente este specific
schimbtoarelor de viteze cu doi arbori i cinci trepte (ex: Dacia Nova) sau trei arbori i ase
trepte (ex: Opel Calibra).

1.1.2 Condiiile tehnice impuse piesei prin desenul de execuie
Suprafeele de mbinare al semicarcaselor se execut cu o inalt precizie, condiie
impus de exigenele fa de performanele de etanare. Cerinele funcionale impun
suprafeelor lagrelor de rostogolire pentru montarea arborilor impun rugoziti mici fiind
necesare finisri speciale.
Nu se admit fisuri, goluri, incluziuni nemetalice, umpleri incomplete, poroziti,
sufluri sau orice alte defecte de turnare capabile s nruteasc aspectul exterior,
prelucrabilitatea sau rezistena mecanic. Piesa va fi debavurat i curat. Nu se admit
desprinderi ulterioare. Abaterile limit pentru piesa turnat i adaosurile de prelucrare vor fi
conform clasei a II-a de precizie B STAS 6287/80.
1.1.3 Alegerea tehnologicitii construciei piesei
Tehnologicitatea trebuie s asigure fabricarea piesei prin cele mai economice
procedee tehnologice, cu utilizarea forei de munc minim, numr de utilaje redus, materiale
ieftine i energie consumat ct mai puin, toate acestea neafectnd fiabilitatea i rezistena
mecanic a piesei. Din punct de vedere al tehnologicitii, carcasa trebuie s ndeplineasc
anumite condiii:
-construcie relativ simpl;
-form geametric optimizat, n vederea simplificrii i reducerii greutii;
-asigurarea interschimbabilitii;
-alegerea i folosirea raional a materialului.
Suprafetele de mbinare ale semicarcaselor, suprafeele plane, alezajele arborilor,
gurile pentru uruburile de prindere ale semicarcaselor

Fig . 1.1.3 Frezarea suprafeei plane de mbinare





Fig. 1.1.4 Executarea gurilor i a filetelor pentru uruburile de prindere
Fig. 1.1.5 Prelucrarea alezajelor de montare a arborilor
Fig. 1.1.6 Prelucrarea alezajelor de montare a arborilor

1.2 Alegerea justificat a materialului pentru execuia piesei
Alegerea materialului din care se toarn piesa se face n funcie de condiiile de mediu
i solicitrile la care lucreaz piesa. n continuare se vor prezenta principalele caracteristici
ale aliajelor de turntorie.

I. Fonte de turntorie
Fontele utilizate n industrie pentru turnarea pieselor pot fi clasificate dup trei criterii
mai importante:
a. poziia fa de eutectic;
b. cantitatea de grafit;
c. forma grafitului.
a. Poziia fa de eutectic este dat de gradul de saturaie n carbon , n care Ct este
coninutul de carbon total al fontei determinat pe cale chimic; CC - coninutul de carbon
eutectic (corespunde punctului C din diagrama de echilibru). Valoarea lui C este influenat
de compoziia fontei:
CC = 4,3 0,3 (Si + P) + 0,3 Mn 0,4 S
n funcie de valorile lui S C fontele de turntorie pot fi:
- hipoeutectice, SC <1,0;
- eutectice, SC =1,0;
- hipereutectice, SC >1,0.
b. Cantitatea de grafit.Carbonul se poate gsi n font sub form de: carbon legat
chimic cementita (C leg ); carbon liber, nelegat grafit (C gr ); carbon dizolvat n soluie
solid (austenit i ferit) (C sol ).
Carbonul total C t = C leg + C gr + C sol .
Funcie de valorile lui C leg i C gr ntlnim:
-fonte cenuii (Fc ) la care C gr >0; 0 C leg C s , n care C s este carbonul
corespunztor punctului (S) din diagrama Fe-C, respectiv carbonul din perlit;
-fonte pestrie (Fp ), la care C s < C leg < C t , iar C gr >0;
-fonte albe (Fa ), la care C leg = C t , iar C gr =0.
c. Forma grafitului. Funcie de gradul de compactitate, respectiv raportul dintre
suprafa i volum, ntlnim mai multe forme de grafit.
Dup forma grafitului, fontele cenuii sau pestrie pot fi mprite n: fonte cenuii cu
grafit lamelar; fonte modificate cu grafit lamelar modificat, cu grafit nodular i vermicular;
fonte maleabile (cu grafit n cuiburi).
Fonte cenuii cu grafit lamelar nemodificate. Mrcile de fonte cenuii cu grafit
lamelar, cuprinse n STAS 658-75 sunt urmtoarele: Fc 100, Fc 150, Fc 200, Fc 250, Fc 300,
Fc 350 i Fc 400, valorile care urmeaz dup simbolul Fc reprezentnd valoarea rezistenei
minime la traciune n N/mm2. Fonta cenuie este cel mai ieftin aliaj de turntorie i n plus
are proprieti
foarte bune de turnare.
Particulariti structurale. Structura primar se formeaz cu participarea direct a
fazei lichide, deci la nceperea solidificrii fontei. La fontele hipoeutectice, nti apar dendrite
primare de austenit, apoi celule eutectice care cuprind austenit i grafit sub forma unor
aggregate policristaline, de form apropiat de cea sferic.
Structura celulelor eutectice, funcie de viteza de rcire este prezentat n figura 1.


Figura 1Structura celulelor eutectice, funcie de viteza de rcire (VR 1<VR 2 <VR3)

La fontele cenuii din domeniul eutectic (SC = 1,0), structura primar va fi constituit
numai din celule eutectice iar la cele hipereutectice, apare nti grafitul i apoi celulele
eutectice. Ultimele cantiti de aliaj lichid conin mult fosfor i se vor solidifica sub form de
eutectic fosforos cu temperatura de solidificare de 953C. Structura secundar apare n urma
transformrii eutectoide a austenitei care se poate transforma n ferit, perlit i grafit. Masa
metalic n cazul fontelor cenuii cu grafit lamelar, nealiate, const din ferit i perlit. De
asemenea, mai pot intra cementita i eutecticul fosforos.
Factorii care influeneaz structura i proprietile fontelor sunt:
-compoziia chimic a fontei dup evacuarea din cuptor;
-viteza de rcire a fontei dup turnarea n forme:
-tratamentul fontei n stare lichid, dup evacuarea din cuptor:
-tratamentul fontei n stare solid, dup scoaterea pieselor din form.
Fonte modificate cu proprieti superioare :
A.Fonte cenuii cu grafit lamelar modificate. Se caracterizeaz prin proprieti
mecanice ridicate R=250450 N/cm 2 , A=0,81,2%, 200280 HB, ncadrndu-se n
mrcile Fc250,,Fc400. Compoziia chimic: C= 2,83,2%; Si=0,62,0%;
Mn=o,61,2%;P max =0,1%; S max =0,1%; S C =0,750,85.
Structura este perlitic (100%P), fin i cu grafit lamelar, uniform repartizat. Aceste
fontese obin n urma unei modificri, ele situndu-se iniial n domeniul fontelor albe sau
pestrie.
B.Fonte cu grafit nodular. Se mpart n mai multe mrci, funcie de valoarea
rezistenei minime la traciune n N/mm 2 i de alungirea la rupere: Fgn 370-17; Fgn 420-12;
Fgn 450-5;Fgn 500-7; Fgn 600-2; Fgn 700-2.
Particularitile structurale. Grafitul are o form sferoidal i se prezint sub mai
multe forme: K, L, M, N, P (figura 1.2).
Masa metalic de baz a fontelor cu grafit nodular este constituit din ferit i perlit.
Astfel, fontele cu grafit nodular pot fi: feritice (Fgn 370-17, Fgn 420-12), ferito-perlitice (Fgn
450-5, Fgn 500-7), perlitice (Fgn 600-2, Fgn 700-2).
C.Fonte cu grafit vermicular. Separrile de grafit au un grad de compactitate mai
mare dect cele lamelare, dar mai mic dect cele nodulare. Masa metalic este preponderent
feritic.
Fontele cu grafit vermicular ocup o poziie intermediar n ceea ce privete
proprietile, ntre fontele cu grafit lamelar i nodular, reuind s ntruneasc caracteristicile
pozitive de la ambele tipuri de fonte. Tenacitatea este superioar fontelor cu grafit lamelar iar
conductibilitatea termic mai mare dect la fontele cu grafit nodular. Are proprieti de
turnare bune i o mare capacitate de amortizare a vibraiilor.


Fig.1.2. Forme tipice de grafit n fontele cu grafit nodular


D.Fonte maleabile. Fontele maleabile pot fi albe, negre sau perlitice.
Mrcile standardizate, conform STAS 569-79 sunt:
-font maleabil alb: Fma 350; Fma 400;
-font maleabil neagr: Fmn 300; Fmn 320; Fmn350; Fmn370;
-font maleabil perlitic: Fmp 450; Fmp 500; Fmp 550; Fmp 600; Fmp 650; Fmp
700,
unde cifrele care sunt nscrise dup simbol reprezint rezistena minim la traciune,
n N/mm 2 .Grafitul se gsete sub form de cuiburi, cu un grad de compactitate variabil
(figura 1.3).Masa metalic la fontele maleabile negre const n ferit. Masa metalic este
constituit din perlit i ferit n cazul fontelor maleabile perlitice. Fontele maleabile albe au
o rspndire redus.
Compoziia chimic este cuprins n limitele:
C=2,42,9%; Si=0,71,5/; Mn=0,31,2%; P max =0,18%; S max =0,18%.
Fontele maleabile negre i perlitice se obin printr-un tratament termic de recoacere
grafitizant la care sunt supuse piesele din font alb, dup dezbatere.


Fig.1.3. Forme tipice de grafit n fontele maleabile: I-grafit lamelar de recoacere; II,
III i IV-grafit
de recoacere n cuiburi rarefiate; V-grafit de recoacere; VI-grafit de recoacere
nodular.

Fonte aliate. n funcie de coninutul elementelor de aliere, ntlnim:fonte slab aliate;
fonte mediu aliate; fonte nalt aliate. Principalele elemente de aliere sunt nichelul, cuprul,
cromul, siliciul, manganul.



1.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea preliminara a
tipului (sistemului) de productie



1.3.1. Calculul fondului anual real de timp (Fr) :
Fr=[Zc-(Zd+Zs)]*ns*ts*kp [ore/an];
Zc numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Zc=365 zile/an.
Zd numarul zilelor libere de la sfarsit de saptamana dintr-un an ;
Zd=52 zile/an.
Zs numarul zilelor sarbatorilor legale; Zs=6 zile/an.
ns numarul de schimburi, ns=3.
ts durata unui schimb; ts=8 ore/schimb.
kp - coeficient care tine cont de pirderile de timp datorita reparatiilor executate in
timpul normal de
lucru; kp=0,96.
Atunci Fr=[365-(52+6)]*3*8*0,96=7073 ore/an








1.3.2 Calculul planului productiei de piese
Pentru calculul planului productiei de piese se foloseste formula:
Npp=Np* n + Nr + Nrc + Nri [piese/an], unde:
Np - planul de productie pentru produsul respectiv; Np=125000 autovehicule/an
n numarul de piese de acelasi tip pe produs; n=4.
Nr - numarul de piese de rezerva livrate odata cu produsul; Nr=0.
Nrc - numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii). Se adopta intre 0
si 200... 300%
din Np*n.
Nri -numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile.
Se adopta in functie de dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate,
intre 0,1 ... 1 % din
(Np*n+ Nr+ Nrc).
Astfel, Npp=125000*4+0+0+0,4*125000=550000 piese/an.

1.3.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice
Ritmul liniei tehnologice R
R=Fr*60/ Npp [piesa/min];

R=7073*60/550000=0.77 piesa/min. Rezulta o productie de masa.
Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:
Q=60/ R [piese/ora]; Q=60/0.77=77.9 [piese/ora].



1.3.4 Stabilirea preliminara a timpului de productie
Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori dependenti, conditionati in
principal de: stabilirea in
timp a productiei, complexitatea construcriva si tehnologica a acesteia si de volumul
productiei.
Se va detemina sistemul de productie prin metoda indicilor de constanta a fabricatiei.
Tipul sistemului de productie este dat de gradul de omogenitate si de stabilitatea in timp a
lucrarilor ce se executa in cadrul diferitelor unitati de productie.
In functie de ritmul mediu al liniei tehnologice R =0.77 care se situeaza in intervalul
( 1,10) [buc/min], se va adopta o productie de serie mare.
Marimea optima a lotului de piese fabricate se calculeaza cu formula:
Nlot= Npp*Zr / Zl, unde:
Zr -numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerve de piese (5... 10 zile); Zr=6.
Zl=Zc-(Zd+Zs)=365-52-6=307 - numarul de zile lucratoare pe an;
Inlocund in formula initiala se obtine:
Nlot=550000*6 / 307
Nlot=10749 [piese/lot].





Capitolul 2 Alegerea variantei optime a metodei i procedeului de
obienere a semifabricatului



2.1 Analiza comparativ a metodelor i procedeelor concurente i adoptarea
variantei optime

Obinerea pieselor metalice prin turnare cuprinde urmtoarele procese tehnologice:
- realizarea unei forme refractare care s conin o cavitate avnd
geometria piesei ce trebuie obinut (formare);
- topirea i obinerea compoziiei chimice a aliajului din care se toarn
piesa (topire sau elaborare);
- umplerea formei cu aliaj lichid (turnare);
- solidificarea, rcirea i extragerea piesei din form (dezbatere);
- ajustarea i finisarea geometriei, a rugozitii i a structurii piesei
turnate (curire).
Importana procesului tehnologic de turnare pentru industria constructoare de maini
este pus n eviden prin faptul c n ansamblul unei maini piesele turnate reprezint 60-
90% din masa produselor finite i circa 20-25% din valoarea acestora. Aceste procente pun n
eviden pe de o parte ponderea mare a tehnologiilor de turnare n procesele de fabricaie, iar
pe de alt parte costul redus al acestor tehnologii.
Obinerea pieselor metalice prin turnare prezint urmtoarele avantaje:
- se pot obine piese cu orice configuratie;
- se pot obine piese cu orice mas i orice dimensiuni (de la ordinul
miligramelor pn la ordinul sutelor de tone);
- cantitatea de pan rezultat la prelucrarea prin achiere a pieselor turnate
este n general mai mic dect la prelucrarea pieselor obinute prin alte procedee;
- se poate aplica n condiii economice la orice serie de fabricaie;
- costul de fabricaie al pieselor turnate este mai sczut dect al pieselor
obinute prin alte procedee de prelucrare.
Ca urmare a acestor avantaje n ultimle decenii s-a manifestat o tendin continu de
extindere a realizrii semifabricatelor prin turnare la o gam ct mai mare de repere realizate
din aliaje metalice i n general de cretere a produciei de piese turnate. De asemenea s-a
urmrit continuu s se perfecioneze tehnologiile de turnare cu scopul mbunatatirii
performanelor pieselor turnate sau a creterii productivitii. Exemplu elocvent n acest sens
l constituie nlocuirea tehnologiei de matriare, cu turnarea la producia de arbori cotii sau
arbori cu came pentru motoarele de autovehicule i de tractoare, ceea ce a condus la
reducerea cu pn la de trei ori a cheltuielilor de producie la aceste repere.
Obinerea pieselor prin turnare implic i unele dezavantaje dintre care cele mai
semnificative sunt urmtoarele:
- rezistena mecanic a pieselor turnate este mai scazut comparativ cu
aceea a pieselor obinute prin deformare plastic;
- rugozitatea suprafeelor pieselor turnate este n general mai mare dect
n cazul semifabricatelor obinute prin alte tehnologii;
- precizia dimensional a pieselor turnate este n general mai scazut
dect a pieselor obinute prin alte procedee;
- tehnologiile de turnare sunt mai poluante i determin condiii de
microclimat grele la locul de munc, avnd impact ecologic negativ asupra zonei de
amplasare a turntoriilor.
n ultimile decenii s-au desvoltat procedee speciale de turnare care reduc aceste
dezavantaje.mbuntirea performanelor calitative s-a realizat n detrimentul costurilor de
fabricaie. De aceea aceste procedee de turnare sunt aplicabile numai n cazuri speciale cnd
costurile ridicate se justific.
Un rol important n realizarea tehnologiilor de turnare l are utilajul tehnologic utilizat
n procesul de formare i turnare. Prin utilaj tehnologic n cazul tehnologiilor de turnare se
ntelege complexul de dispozitive tehnologice i verificatoare (modele, cutii de miez, rame
de formare, verificatoare) cu ajutorul crora se obin i se asambleaz formele n vederea
turnrii.
Proiectarea proceselor tehnologice de turnare cuprinde proiectarea ntregului set de
dispozitive tehnologice necesare realizrii procesului tehnologic precum i stabilirea planului
de operaii i a normelor de control pentru procesul tehnologic i pentru calitatea pieselor
turnate.



n procesele de turnare a pieselor metalice intervin multe operaii tehnologice care se
pot realiza n mod diferit. De aceea tehnologiile de turnare sunt foarte diversificate, existnd
posibilitatea clasificrii n funcie de criterii diferite.
O prim clasificare a proceselor de turnare are la baza mrimea (masa) pieselor
turnate. Aceast clasificare este prezentat n tabelul 1.1.

Tabelul 1.1. Clasificarea pieselor turnate i a procedeelor de turnare dup masa
pieselor.
N
r.
crt.
Clasa de piese turnate Masa
pieselor, n Kg
Obs.

1.
Piese mici m 100

2.
Piese mijlocii 100< m
1000


3.
Piese mari 1000 < m
5000


4.
Piese foarte mari m > 5000

O alt clasificare uzual are la baz caracterul produciei (seria anual de
fabricaie),care este determinat de numrul de piese de aceeai tipodimensiune turnate anual.
Aceast clasificare este prezentat n tabelul 1.2.

Tabelul 1.2. Clasificarea productiei n funcie de caracterul produciei.
Caracterul
produciei
Numr de piese turnate anual
Piese mici Piese
mijlocii
Piese mari
Unicate(individu
al)
200 100 20
Serie mic 201
1000
101 500 21 50
Serie mijlocie 1001
10000
501
5000
51 300
Serie mare 10001
30000
5001
10000
>300
Serie foarte mare > 30000 > 10000

Cele mai uzuale clasificri ale proceselor de turnare a pieselor metalice au la baz
criterii tehnologice. Aceste clasificri se regsesc de multe ori n denumirea uzual proceselor
de turnare. Datorit variantelor multiple de obtinere a formelor, a dispozitivelor de formare,
ct i a procesului de umplere a formelor cu aliaj lichid este dificil de realizat o clasificare
unitar general, care s includ toate procedeele de turnare ntlnite n practic. De multe
ori acelasi procedeu poate fi inclus in mai multe categorii dac se au n vedere criterii
tehnologice diferite. In continuare sunt prezentate principalele clasificri ale proceselor de
turnare pe baz de criterii tehnologice.
In tabelul 1.3 este prezentat clasificarea dup tipul formelor de turnare.




Tabelul 1.3. Clasificarea proceselor de turnare dup tipul (constituia) formelor.
N Denumirea procedeului de turnare
r. crt

1.
Turnare n forme pierdute

2.
Turnare n forme permanente

3.
Turnare n forme semipermanente

Formele pierdute sunt forme care se utilizeaz la o singur turnare. Ele sunt realizate
din materiale refractare granulare, plastice sau fluide, compactate prin diverse procedee
fizico-chimice. Materiale utilizate la execuia formelor pierdute se numesc materiale de
formare sau amestecuri de formare. Dup solidificarea i rcirea pieselor, formele se distrug
n vederea extragerii pieselor din form. Operaia este numit dezbatere. n unele cazuri
materialele de formare rezultate din dezbaterea formei se reutilizeaz n procesul de formare
pentru executarea altor forme. Formele pierdute se execut cu ajutorul unor dispozitive
numite modele i cutii de miez. Aceste dispozitive au rolul de a realiza cavitile din form
destinate umplerii cu aliaj lichid.

Formele permanente se utilizeaz la turnri repetate fr recondiionri. Ele sunt
realizate din aliaje metalice (fonta cenusie sau fonta aliata) i se numesc matrie sau cochile.
Formele semipermanente (mixte) sunt realizate dintr-un suport permanent
(confectionat din aliaje metalice, caramizi, beton, etc.) si o parte pierdut care se reface la
fiecare turnare. Partea pierdut a formei const ntr-un strat subire de ordinul centimetrilor
care constituie zona de contact cu aliajul turnat i care reproduce amprenta n care se toarn
piesa.

Tabelul 1.4. Clasificarea procedeelor de turnare n forme pierdute dup natura i
construcia modelelor utilizate la executarea formelor.
Tipul
formei.
Dup numrul de
utilizri a modelelor (tipul
modelelor).
Dup natura i
construcia modelelor

Forme
pierdute
Forme realizate cu
modele permanente
Modele convenionale
Modele schelet
Modele tip ablon
Forme realizate cu
modele pierdute
Modele uor fuzibile
Modele gazeificabile

Procedeele de turnare n forme pierdute se clasific n funcie de natura i construcia
modelelor utilizate la realizarea formelor precum i n funcie de modul de realizare a
procesului de compactare-ntrire a formei.
In tabelul 1.4. este prezentat clasificarea procedeelor de turnare dup natura i
construcia modelelor utilizate la formare. Modelele (respectiv procedeele de formare
realizate cu ajutorul lor) se mpart dup numrul de forme executate cu un model, n modele
permanente i modele pierdute.
Modele permanente sunt modelele care permit realizarea mai multor forme cu acelai
model. Ele sunt confecionate din lemn, aliaje metalice, mase plastice, etc.
Modelele permanente se clasific dup construcie (tabelul 1.4.). Modelele
conventionale reproduc n ntregime geometria cavitii pe care o realizeaz n form.
Modelele schelet sunt realizate sub form de nervuri i reproduc numai grosimea si
perimetrul piesei, respectiv ale cavitatii care se realizeaza n form. Modelele tip ablon au
forma unor plci i reproduc numai geometria seciunii piesei, respective a amprentei care se
execut n form.
Modelele pierdute se utilizeaz pentru executarea unei singure forme de turnare dup
care se distrug n vederea extragerii modelului din form. Modelele pierdute usor fuzibile
sunt confecionate din stearin, parafin i cear i se extrag din form prin topire. Modelele
pierdute gazeificabile se extrag din form prin ardere la turnarea aliajului i se execut din
polisitiren expandat.
In tabelul 1.5. este prezentat clasificarea procedeelor de turnare n forme pierdute
dupa modul de compactare ntrire a amestecului de formare n cadrul formei. Compactarea
amestecului de formare n cadrul formei este necesar pentru a asigura rezistena mecanic a
formei. Principiul i mecanismul compactrii amestecurilor de formare n cadrul formei este
determinat n primul rnd de tipul i natura liantului folosit in cadrul amestecului de formare.

Tabelul 1.5. Clasificarea procedeelor de turnare n forme pierdute dup modul de
compactare-ntrire a formelor.
Tipul
formei
Principiul (mecanismul)
procesului de compactare-ntarire
Modul de realizare a
compactrii







Forme
pierdute




ndesare (ntrire)
mecanic
Manu
al

Mecan
izat
Scut
urare
Presa
re
Arun
care
Sufla
re
mpu
care
Vibr
are
Expl
ozie
Dete
nt
Com
binat

ntarire chimic
Autontrire la rece
ntrire la cald
Prin ardere
Prin insuflare de gaz
ntrire prin uscare
ntrire prin ngheare
ntrire prin
depresurizare (vidare)

ntrire n cmp magnetic
ntrire combinat Mecanic+chimic
Mecanic+uscare
Chimic+depresurizare

O alt clasificare tehnologic a procedeelor de turnare are drept criteru modul de
umplere a formelor cu aliaj lichid. Aceast clasificare se refer n special la procedeele de
turnare n forme permanente deoarece acest tip de forme se preteaz la diversificarea
modalitilor de umplere cu aliaj lichid. Procedeele de turnare n forme permanente se mai
numesc i procedee speciale de turnare. Clasificarea procedeelor de turnare dup modul de
umplere a formelor cu aliaj lichid este prezentat n tabelul 1.6.
Turnarea gravitaional se caracterizeaz prin aceea c aliajul lichid umple forma de
turnare datorit greutii proprii.
Turnarea centrifugal se caracterizeaz prin aceea c n timpul turnrii forma de
turnare este supus unei micri de rotaie, iar umplerea amprentei din form se realizeaz
datorit forei centrifuge care actioneaz asupra aliajului lichid.
Turnarea la presiune ridicat se caracterizeaz prin aceea c aliajul ptrunde n
amprenta formei sub aciunea unei suprapresiuni mari realizat cu ajutorul unui piston
acionat mecanic ntr-un cilindru de presare. Suprapresiunea este de ordinul zecilor de
atmosfere.
Turnarea la presiune scazut const n aceea c aliajul ptrunde n forma de turnare
sub aciunea suprapresiunii create de un gaz, aflat sub presiune, care acioneaz la suprafaa
liber a aliajului lichid aflat ntr-un cuptor de turnare.
Turnarea prin aspiraie se caracterizeaz prin aceea c aliajul lichid ptrunde n forma
de turnare datorit unei diferene de presiune creat prin depresurizarea amprentei.
Turnarea continu se caracterizeaz prin faptul c aliajul lichid se toarn continu ntr-
o form de tipul unui cristalizator, care este rcit forat, iar piesa turnat se extrage
concomitent, continu, pe msura solidificrii, pe la partea opus a cristalizatorului. n acest
mod se obin piese avnd seciune constant i lungime mult mai mare dect lungimea
formei de turnare.
Tabelul 1.6. Clasificarea procedeelor de turnare dup modul de umplere a formei cu
aliaj lichid.
Tipul formei
de turnare.
Modul de
umplere a formei

Denumirea
procedeului

Variantele
procedeului


Forme
permanente
(procedee speciale
de turnare)

Sub aciunea
greutii metalului
Turnare
gravitaional
(static)
Turnare n
forme pierdute
Turnare n
forme permanente
(cochile)
Prin
injectare
Turnare la
presiune ridicata
Cu camer
rece
Cu camer
cald
Cu camer
de presare
orizontal
Cu camer
de presare vertical
Prin
suprapresiunea unui
gaz
Turnare la
presiune joas

Prin
depresurizarea
formei
Turnare prin
aspirare

Prin rotirea
formei
Turnare
centrifugal
Cu ax
orizontal
Cu ax
vertical
Continu Turnare
continu
Cu
cristalizator fix
Cu
cristalizator mobil

Proiectarea proceselor tehnologice de turnare are la baz desenul de execuie al piesei
i condiiile tehnice impuse de proiectant privind natura aliajului, precizia dimensional,
rugozitatea suprafeelor neprelucrate i mrimea seriei de fabricaie.
Inainte de proiectarea unei tehnologii de turnare este necesar s se adopte procedeul
de turnare prin care se va realiza piesa. Procedeul adoptat trebuie s ndeplineasc
urmatoarele conditii:
- s permit turnarea aliajului din care se realizeaz piesa;
- s asigure obinerea configuraiei geometrice i grosimea pereilor piesei;
- s asigure precizia dimensionala si rugozitatea suprafetelor neprelucrate;
- s asigure un cost redus n concordan cu mrimea seriei de fabricaie;
- s poat fi aplicat n condiiile de dotare a atelierului n care se toarn piesa.
La alegerea procedeului de turnare trebuie s se aib n vedere performanele i
limitele aplicabilitiii fiercrui procedeu de turnare. Procedeele de turnare cuprinse n
clasificrile anterioare au anumite domenii de aplicabilitate n ceea ce priveste natura aliajelor
care se pot turna, masa pieselor, geometria pieselor, grosimea pereilor care se pot obine,
precizia dimensional i rugozitatea suprafeelor.
In tabelul 1.7. sunt prezentate recomandri privind pereformanele i posibilitile de
utilizare ale unor procedee de turnare ntlnite n practica industrial.
O caracterisitic important privind aplicarea diverselor procedee de turnare o
reprezint grosimea minim a pereilor piesei turnate, care se pot obine prin procedeul
respectiv. Grosimea minim realizabil a pereilor pieselor turnate depinde de gabaritul i de
configuraia piesei turnate, de natura aliajului care se toarn i de tipul formei.
In tabelul 1.8. sunt date recomandri privind grosimea minim a pereilor care se pot
obine prin turnare n forme din amestec de formare.
In tabelul 1.9. sunt date valori privind grosimea minim a pereilor pieselor turnate
care pot obine n cazul turnrii n forme metalice a diverselor aliaje.





Tabelul 1.7. Domenii de aplicabilitate a unor procedee de turnare.
N
r.
Crt.
Procedeul de
formare turnare

Masa
pies
elor
Kg
Nr.
minim de
piese turnate
Ab
ateri n %
din cote
A
liaje care
se toarn
Condi
ii pt.
geometria
pieselor
1 Forme <30 unicate 1.5 O
. realizate manual cu
modele permanente
clasice
0.000 4.5 ricare
2
.
Forme
realizate manual cu
ablon
>10 Unicat
e
3
5
Simet
rie de rotaie
sau translaie
3
.
Forme
realizate manual cu
modele schelet
>10
00
Unicat
e
3
5
Pereti
cu grosime
uniforma
4
.
Forme crude
indesate mecanizat
<50
00
Serie
mica
1
2

5
.
Forme intarite
crhimic prin
autointarire la rece
<20
.000
>10
0
Unicat
e
1
1.5

6
.
Forme coji
ntrite chimic din
amestecuri
termoreactive
<15
0
Serie
mijlocie
0.5
1
F
eroase

7
.
Forme intarite
prin insuflarea unui
gaz
<10
.000
>10
0
Unicat
e
1
1.5
O
ricare

8
.
Forme intarite
prin urscare
<30
0.000
>10
0
Unicat
e
1
1.5
O
ricare

9
.
Forme
realizate cu modele
uor fuzibile
<40 Serie
mijlocie
0.1
0.7
F
eroase

1
0.
Forme
realizate cu modele
gazeificabile
<50
.000
Unicat
e
1.5
4.5
F
eroase

1
1.
Turnare
gravitational n
forme metalice
<10
0
Serie
mijlocie
0.5 U
or
fuzibile
Perei
relativ groi
1
2.
Turnare sub
presiune ridicat (prin
injectare)
<25 Serie
mare
0.3 U
or
fuzibile
Perei
subiri
1
3.
Turnare
centrifugal
<5.
000
Serie
mare
0.5
1
F
eroase
Simte
rie de rotaie
1
4.
Turnare
continu
<30
00
Serie
mare
0.5 Piese
tip bar
1
5.
Turnare la
presiune joasa (prin
suprapresiune de gaz)
<10
0
Serie
mijlocie
0.5
1
Perei
relativ groi
1
6.
Turnare prin
aspiraie
<10
00
Serie
mare
0.5
1 Turnare n <10 Serie 1
7. forme pierdute
ntrite prin vidare
00 mic 1.5
1
8.
Turnare n
forme pierdute
ntrite n cmp
magnetic
<10
0
Serie
mijlocie
1
1.5


Tabelul 1.8. Grosimea minim a pereilor pieselor turnate n amestec de formare.
Aliajul turnat Dimensiunea maxim a piesei, n mm
2
00
2
50
5
00
1
000
2
000
4
000
Fonta cenusie Fc 150 3 3 4 6 1
0
-
Fonta cenusie Fc 200 4 4 5 7 1
2
2
5
Fonta cenusie Fc 250 - 5 6 9 1
5
3
0
Fonta cenusie Fc 300 - 6 8 1
2
2
0
4
0
Fonta cu grafit nodular Fgn 370-
700
4 4 5 8 1
2
2
5
Fonta maleabil, Fm 3 3 4 6 - -
Oel carbon (0,40-0,70 %C) - 5 7 1
0
2
0
4
0
Bronz, alam 3 3 5 8 - -
Aliaj de aluminiu (Silumin) 3 3 6 6 1
0
-
Aliaj de magneziu (Electron) 3 4 5 8 1
5
-


Tabelul 1.9. Grosimea maxim a pereilor pieselor turnate n forme metalice.

Natura aliajelor turnate
Grosimea minima a pereilor
pieselor turnate, in mm
Turnare prin
gravitaie
Turnare sub
presiune
Aliaje de Al 3.0 1.0 2.0
Aliaje de Cu 3.0 4.0 1.5 2.5
Aliaje de Mg 4.0 4.8 1.3 2.1.
Aliaje de Sn - 0.8 1.5
Aliaje de Zn - 0.4 1.0
Aliaje de Pb 1.2 2.0 -

In cazul turnrii pieselor din font i oel n forme din amestec de formare valoarea
grosimiii minime a pereilor pieselor care se pot turna se poate stabili cu ajutorul diagramei
din figura 1.2. Aceasta se stabilete n funcie de indicele dimensional N care caracterizeaz
gabaritul piesei. Valoarea indicelui dimensional N se stabileste prin relaia:

N = (2L+B+H)/3

Unde: L este lungimea piesei n m; B limea piesei n m; H inlimea piesei n m.
Pentru N > 8 m grosimea minim a pereilor pieselor turnate este de 40mm pentru
piese din oel i de 30 mm pentru piesele turnate din font cenuie.







Capitolul 3 Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare
mecanic i control a piesei

3.1. Analiza proceselor similare existente
Piesa face parte din categoria pieselor de tip carcase, semifabricatul fiind obinut prin
turnare sub presiune. Procesul tehnologic similar existent pentru prelucrarea acestei piese este
prezentat n tabelul urmtor:
Nr.
crt
Operatii si faze de
prelucrare
Masini, unelte si
utilaje
SDV Observatii
1 Frezare suprafee plane Comand numeric Cutit de strung
2 Gaurire suprafee prindere Comand numeric Burghiu
3 Executare filet Comand numeric Unealt filetare
4 Prelucrarea alezaje
arbori
Comand numeric Burgiu
5 Executarea gaurii de ungere
si a canalului de ungere
Comand numeric Burghiu
6 Prelucrare gauri uruburi
pentru capac
Comand numeric Burghiu

3.2. Stabilirea succesiunii logice a operaiilor de prelucrare mecanic i
tratament termic
Avand in vedere ordinea operatiilor , stabilita pentru fiecare suprafata si
anumite criterii tehnico economice, se stabileste ordinea tuturor operatiilor , de la
preluarea semifabricatului , pana la obtinerea piesei finite.
Criteriile economoce se refera la asigurarea concordantei procesului
tehnologic cu caracterul productiei.
Criteriile tehnologice sunt prezentate sub forma de indicatii
tehnologice,astfel mentionam cateva criterii tehnice amanuntite:
- in primele operatii se prelucreaza suprafetele ce vor servi ulterior ca
baze tehnologice,cele ce reprezinta baze de cotare si cele ce pot duce descoperirea
eventualelor defecte de semifabricare;
- toate operatiile de degrosare se executa
ianitea celor de finisare;
- suprafetele cu precizia cea mai ridicata au care se pot deteriora usor
se prelucreaza ultimele;
- prelucrarile ce duc la micsorarea rigiditatii se executa la
finalul procesului tehnologic;
- prelucrarile cu scule metalice se executa inaintea tratamentelor termice,
pe suprafetele respective;
- dupa etapele mai importante se prevad
operatii de control intermediar.
Nr.
opera
tiei
Denumirea operatiei Masina-unealta
1
Control defectoscopic nedistructiv Dispozitiv de control ultrasonic
2
Tratament termic de revenire Cuptor termic
3
Frezarea suprafee mbinare Agregat de frezat
4 Executare guri uruburi Burghiu
5 Prelucrarea bazelor tehnologice principale Cutit ce indeparteaza adaosul
6 Executare guri centrare Burghiu
7 Prelucrare alezaje arbori n interior Agregat de frezat
8 Prelucrare alezaj arbore exterior Agregat de frezat
9
Teirea muchiilor alezajului

Frez conic
10 Executare guri de prindere capac Masina de gaurit
11 Executare canal drenare ulei Masina de gaurit
12 Rectificarea partilor cilindrice exterioare Masina de frezat exterioare
13
Controlul intermediar asupra preciziei
suprafetelor cilindrice, a canalelor si a
suprafetei conice
Masa de control
14 Control intermediar Masa de control
15
Spalare (solutie lesioasa) si uscarea cu aer
comprimat
Instalatie de spalat
16 Control final Masa de lucru
17
Spalare-conservare

3.2. Alegerea utilajelor i instalaiilor tehnologice.
Alegerea utilajelor i a instalaiilor tehnologice se face avnd n vedere
particulritile procesului logic adoptat, referitoare la:
o Precizia de execuie ce trebuie realizat;
o Productivitatea;
o Gradul de tehnologicitate al piesei;
o Economicitatea procedeului folosit.

Din punct de vedere al duratei procedeelor de fabricare, al aspectului economic aferent
investiiei n utilaje, precum i pentru a facilita prelucrarea rapid, se va utiliza o singur main
cu comand numeric, schimbndu-se doar capetele i sculele de prelucrare.
Main CNC Supra Vertical




Capitolul 4 Determinarea regimurilor optime de lucru i a normelor tehnice de timp

Pentru ca aschierea metalelor sa aiba loc sunt necesare doua miscari: miscarea principala
de aschiere
si miscarea de avans. La randul ei, miscarea de avans poate fi executata printr-o miscare
sau prin mai multe miscari.
La strunjire, miscarea principala de aschiere este rotirea piesei, iar miscarea de avans este
miscarea de translatie a cutitului. Strunjirea poate fi: experioara si interioara.
Elementele componente ale regimului de aschiere sunt:
a. Adancimea de aschiere t[mm] care este definita ca marimea taisului principal aflat
in contact cu piesa de prelucrat, masurata perpendicular pe planul de lucru
b. Viteza de aschiere v [m/s] care este definita ca viteza la un moment dat, in directia
miscarii de aschiere, a unui punct de aschiere considerat pe taisul sculei
c. Avansul s [mm/min, mm/rot, mm/cursa dubla, mm/dinte] este marimea deplasarii
sculei in raport cu piesa, efectuata intr-un interval de timp, in cursul miscarii secundare.
Materialele utilizate pentru confectionarea partii utile a cutitelor de strung pot fi
impartite in patru grupe:
- Oteluri pentru scule
- Placute din carburi metalice dure
- Materiale mineralo-ceramice
- Diamante industriale
Proprietatile aschietoare ale materialului pentru scule sunt definite prin rezistenta sculei
la un anumit regim de aschiere.
In general, calitatile aschietoare superioare ale materialelor pentru scule sunt insotite de o
duritate ridicata si de o buna rezistenta la uzura si stabilitate termica.
Uzura si durabilitatea sculei aschietoare
In timpul aschierii metalelor suprafetele sculei aschietoare care vin in contact cu piesa
sau cu aschia care se degaja sunt supuse unui proces de uzura. Cand uzura atinge o anumita
valoare, scula trebuie ascutita. Marimea uzurii admisibile a sculei aschietoare se numeste limita
de uzura.

Materialul prelucrat Rugozitatea suprafetei
Prelucrate, m
Materialul partii
aschietoare
Marimea uzurii
h, mm
Rz Ra
Oteluri austenitice
si inoxidabile
400
200
100
50
100
50
25
12.5
Otel rapid
Carburi metalice
Otel rapid
Carburi metalice
1.52
0.60.8
0.81
0.40.6
Oteluri carbon si
Fonte maleabile
400
200
100
50
100
50
25
12.5
Otel rapid
Carburi metalice
Otel rapid
Carburi metalice
1.52
0.60.8
0.81
0.40.6
Fonte cenusii 400
200
100
50
100
50
25
12.5
Otel rapid
Carburi metalice
Otel rapid
Carburi metalice
1.52
0.60.8
0.81
0.40.6

Materialul prelucrat Rugozitatea suprafetei
Prelucrate, m
Marimea uzurii
h, mm
Rz Ra
Oteluri austenitice si
inoxidabile
25 6.3 0.2
Oteluri si
fonte maleabile
12.5 3.2 0.1
Fonte cenusii 6.3 1.6 Numai o suprafata lustruita,
fara uzura vizibila

Calculul regimurilor optime de aschiere se face prin metoda clasica, aceasta
presupune stabilirea preliminara a valorii durabilitatii sculei (prin calcul sau din
normative), determinarea succesiva a parametrilor regimului de aschiere (in ordinea t, s,
v), urmata de un numar redus de verificari ale conditiilor restrictive.
a. Alegerea adancimii de aschiere
In majoritatea cazurilor, adaosul de prelucrarea de degrosare se indeparteaza
intr-o singura trecere deoarece in contructia moderna de masini sunt adaosuri relativ
mici.
In cazul strunjirii de finisare se aplica aceeasi recomandare, tinandu-se cont ca
dupa prelucrarea de finisare suprafata trebuie sa aiba o rugozitate egala cu cea indicata
pe desenul de executie a piesei resective.