Sunteți pe pagina 1din 52

1

A. PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE





Aceast parte a proiectului are ca scop final stabilirea, pe baza unor considerente
tehnice i economice, a succesiunii operaiilor (n cazul desfsurrii procesului de prelucrare
pe mai multe tane sau matrie) sau a fazelor ( n cazul n care procesul de prelucrare se
desfsoar pe o singur tan sau matri).



1. Analiza piesei

Proiectarea tehnologiei de prelucrare precum i a echipamentului necesar (tane sau
matrie) se face pe baza datelor iniiale ale temei de proiectare: desenul de execuie al piesei,
volumul de producie, productivitatea prelucrri, costul piesei prelucrate, volumul de investiii
necesar, dotarea tehnic etc. Deoarece desenul de execuie reprezint pricipalul document
tehnic care st la baza activitii de proiectare, este justificat preocuparea proiectantului
ca acesta s fie complet i corect. n mai multe situaii practice desenul de execuie al piesei
nu este ntocmit de specialiti n domeniu i, ca urmare, ar putea conine greeli sau ar
putea fi ncomplet. Din acest motiv nainte de nceperea oricrei activiti propriu-zis de
proiectare trebuie realizat cu responsabilitate, o analiz amanunit a desenului de execuie.
Aceast analiz se face din mai multe puncte de vedere, principalele fiind menionate n
continuare.

Concluzie: Avand in vedere analiza piesei se constata ca piesa este corecta din punct
de vedere al proiectarii.



1.1. Rolul funcional al piesei

Poiectarea formei piesei, stabilirea materialului din care aceasta s se execute, stabilirea
dimensiunilor i a abaterilor acestora se face avnd n vedere rolul funcional al piesei n
ansamblul din care face parte. Pentru aceasta se execut o schia a ansamblului din care face
parte piesa, punndu-se n eviden (prin linii ngroate) piesa a crei tehnologii trebuie
proiectat.
Se menioneaz n mod concret rolul funcional al piesei. Pe desenul de execuie al piesei
se identific prin numerotare suprafeele ce o definesc (Fig. 1). Se menioneaza rolul fiecarei
suprafee i procedeul de deformare plastic la rece prin care aceasta poate fi realizat. Se
evideniaz suprafeele ce nu pot fi realizate prin procedee de deformare plastic la rece,
sugerndu-se alte posibiliti de prelucrare ale acestora.




2


1.1.1 Determinarea caracteristicilor suprafeelor



Fig. 1
3

Caracteristicile prescrise suprafeelor S
k
se prezint n tab. 1.

Tabel 1.
S
k
Forma
nominala
Dimensiuni
si abateri
Rugozitatea Toleranta

Pozitia
relativa
Alte
conditii
S1 Circulara 20 X 1mm 12,5 - -




Tolerante
Conform
STAS
11111-88
Cls a II-a
S2,S2 Plana 10 X 1mm 12,5 - -
S3 Cilindrica 5 X 1mm 12,5 - -
S4 Circulara R5 X 1mm 12,5 - -
S5,S5 Cilindrica 3 X 1mm 12,5 - -
S6,S6,S6,S6 Plana 7 X 1mm 12,5 - -
S7,S7 Plana 20 X 1mm 12,5 - -
S8,S8 Circulara R1 X 1mm 12,5 - -
S9,S9,S9,S9 Circulara R3 X 1mm 12,5 - -
S10,S10,S10 Plana 14 X 1mm 12,5 - -
S11,S11 Plana 12 X 1mm 12,5 - -
S12 Plana 5 X 1mm 12,5 - -










4

1.1.2. Funciile suprafeelor
Piesa isi exercita functia prin suprafetele sale. Suprafetele pot fi: functionale, tehnologice,
constructive (de delimitare), de montaj ( de legatura), auxiliare (pentru marcare, protectie etc.)
Tabel 2.
S
k
Funcia(-ile)
S1 Tehnologica
S2,S2 De montaj
S3 De montaj
S4 Tehnologica
S5,S5 De montaj
S6,S6,S6,S6 De montaj
S7,S7 Functionala
S8,S8 Tehnologica
S9,S9,S9,S9 Tehnologica
S10,S10,S10 Constructiva
S11,S11 Constructiva
S12 Constructiva
5



1.2. Verificarea desenului de execuie

Aceast etap a procesului de proiectare se realizeaz cu scopul nelegerii
formei constructive a piesei, n aa fel ncat aceasta s ofere o imagine complet i
unic a piesei i s conin toate informaiile necesare unei proiectri corecte.
Desenul de execuie cuprinde suficiente vederi, ncat piesa este unic definit i s
nu dea natere la interpretri subiective. Astfel, piesa Clema de prindere este
prezentat n plan vertical, orizontal i lateral. Desenul se consider complet i nu este
necesar intervenia celui care a proiectat piesa. Pe desenul de executie sunt suficiente
vederi si sectiuni care sa determine forma piesei .Grosimea materialului din care se executa
piesa este trecuta pe desenul de executie.
Grosimea piesei este de 1 mm.Cotele libere se vor tolera conform STAS 11111-
86,clasa de precizie mijlocie .Pentru piesaClema de prindere rolul functional al acesteia
este de sustinere si nu de calitatea suprafetelor obtinute in urma stantarii.Rugozitatea
rezulta prin stantare obisnuita (6.3.12.5m).


1.3. Materialul piesei

Avnd n vedere c informaiile despre materialul din care se execut piesa
vor fi folosite n urmatoarele etape ale procesului de proiectare, din standardele
corespunztoare se vor extrage date referitoare la:
- Proprieti fizico-mecanice;
- Compoziia chimic;
- Forme i dimensiuni de livrare;
Din standarde se vor extrage toate formele i dimensiunile de livrare pentru
grosimea de material din care se execut piesa fiind prezentate n tabelul 3.
Tabelul 3.

Material
STAS
Stare de
livrare
Rezistenta
la ruprere
Rm[|N/mm
2
]
Compozitie
chimica [%]
Greutate
specifica,
[kr/dm
3
]
Forme si dimensiuni de
livrare
Benzi foi de tabla
0 1 2 3 4 5 6
Cu-Zn 37
STAS
289-88
O 300370 Cu 91-62
Pb0.13-0.005
Fe0.2-0.01
Mn0.1-0.05
Al0.03-0.02
Sn0.1-0.05
Zn-restul







8.2
10,12,14,15,
16,18,20,21,
22,24,25,26,
28,29,30,32,
35,36,40,42,
45,46,47,48,
50,52,55,56,
60,63,65,70,
72,75,80,81,
85,90,94,95,
100,103,105,
106,110,115,
120,130,135,
140,145,150





500 x 2000
560 x 2000
1000 x 2000
HA 370440
HB 440540

6


Caracteristici de material prescrise:
Semnificatia codului materialului
Cod material Cu-Zn 37 STAS 289-88
Semnifiacatie Cu 70 % Zn 30 %


1.4. Stabilirea formei i dimensiunilor semifabricatului plan
(desfsurarea piesei).

Pentru analiza tehnologicitatii piesei pentru studiul croirii semifabricatului este necesara
determinarea formei si dimensiunilor semifabricatului plan.Pentru piese plane este evident ca
aceasta problema nu se mai pune.Pentru toate celelalte piese spatiale(indoite,ambutisate) se
pune problema determinarii formei si dimensiunilor semifabricatului .Aceasta problema se va
rezolva in mod diferit pentru fiecare tip de piesa si de procedeu de obtinere al acesteia.
Pentru piesele indoite apar anumite dificultati legate de faptul ca unele suprafete ale piesei
sunt pozitionate fata de liniile de indoire. Astfel,se constata ca orificiile sunt pozitionate fata de
peretele indoit al piesei prin dimensiunea b si intre ele dimensiunea a.Dupa dezdoirea
piesei, linia de indoire dispare,iar suprafetele care au fost cotate fata de acestea raman
nedeterminate ca pozitie. Pentru rezolvarea problemei se recomanda folosirea uneia din
metodele de rezolvare al lanturilor de dimensiuni in vederea legarii orificiilor respective de o
suprafata reala a piesei prin cotele b
1


si a
1
. Se poate determina astfel lungimea desfasurata a
piesei,L.
Avand in vedere ca in cele mai multe cazuri dimensiunile inscrise pe desenele de executie
ale pieselor indoite nu pot fi utilizare direct in relatiile de calcul cunoscute, este necesara
redimensionare a piesei care sa evidentieze in mod explicit dimensiunile elementelor simple de
contur(portiunile rectilinii si arcele de curba). Pentru aceasta intr-o parte a paginii se va realize
schita profilului indoit al pisei cu cotele inscrise pe desenul de executie si alaturi de acelasi
profil, dar cu astfel de cote care sa puna in evidenta, explicit, portiunile rectilinii si cele
curbilinii care formeaza profilul indoit al piesei. (Fig.2)

Lungimea desfsuratei plane se calculeaz cu urmtoarea formul:



Fig. 2.
7

unde: l - lungimile poriunilor rectilinii ale piesei;
- lungimea fibrei neutre de pe poriunea curb;

( )

( )









2. Studiul tehnologicitii piesei

Tehnologicitatea unei piese este o caracteristic a acesteia care evideniaz
gradul n care piesa poate fi executat n condiii normale de lucru. Tehnologicitatea se
apreciaz prin diferii indici de tehnologicitate, caracteristici ale procedeului de deformare
respectiv (precizie dimensional, de form, de poziie, calitatea suprafeei, forma suprafeelor
ce definesc piesa, costul piesei prelucrate etc.).
Aceast activitate const n compararea caracteristicilor piesei, nscrise in desenul de
execuie, cu posibilitile pe care le ofer procedeele de deformare respective, valorile ce se
gsesc recomandate n literature de specialitate.
8

2.1 Tehnologicitatea condiiilor tehnice impuse

Pentru a face o analiz complet,corect i concis se completeaz tabelul
4 cu valori de precizie extrase din desenul de execuie al piesei i din literatura
de specialitate.





Tabelul 4.

Dime
nsi-
unea
nomin
ala
Precizia impusa piesei prin desenul de
executie
Precizia posibil de realizat prin
procedee de deformare plastic la rece
Con-
cluzii
Abateri
dimensio
-nale
Abateri
de la
cote
libere
STAS
11111-
86
Abateri
de
forma
Rugo-
zitatea
supra-
fetei
Abateri
dimesionale
Abateri
de
forma
Rugozi-
tatea
suprafe
-tei
Deform-
are
normala
Defor-
mare de
precizie
22 - 0.5 - 6.3 0.5 - - 6.3 DN
20 - 0,8 - 12,5 0,10 0,03 - 6,3 DN
18 - 0.5 - 6.3 0.1 0.03 - 6.3 DN
10 - 0,6 - 12,5 0,52 0,25 - 6,3 DN
7 - 0,6 - 12,5 0,04 0,02 - 3,2 DN
R5 - 0.4 - 6.3 0.1 0.03 - 6.3 DN
3 - 0.3 - 6.3 0.04 0.02 - 6.3 DN












Comparand valorile inscrise pe desenul de executie cu cele posibile de realizat prin
procedeul de deformare plastrica la rece se trag concluzii in legatura cu posibilitatea obtinerii
piesei prin procedeu de deformare, piesa nu poate fi obtinuta in conditii impuse.In aceasta
situatie se recomanda prelucrarea piesei prin procedeu de deformare plastic la rece cu precizie
normal de prelucrare.


9

2.2 Tehnologicitatea suprafeelor obinute prin decupare

Se subantelege faptul ca prin procedeul de decupare nu pot si realizate orice fel de
forme ale suprafetelor si nici orice dimensiune ale acestora.Pentru aceasta se compara forma si
dimensiunile unei piese model (Fig.3.) cu desfasurata piesei(Fig.4.).
Prin compararea contururilor asemanatoare ale piesei model se trag concluzii in legatura cu
posibilitatea obtinerii in conditiile tehnologice ale piesei a carui process tehnologic se
proiecteaza.
Pentru decupare dimensiunile conturului trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii:
h1,2g;
a1,2g;
b<15g


Fig.3
In cazul piesei clema de prindere sunt intalnite urmatoarele situatii pentru conturul
decupat in figura 4.
10


. Fig.4.





Fiind indeplinite conditiile, piesa Clema de prindere poate fi obtinuta prin procedee
de decupare.







11

2.3 Tehnologicitatea suprafeelor obtinute prin perforare

Avnd n vedere limitele procesului de perforare n ceea ce privete forma suprafeelor
perforate precum i condiiile dimensionale i de poziie relativ, se compar cu piesa reala
(Fig.6) cu piesa model din figura 5.

Fig.5.
Conditii:
a>g;
e>0,7g;
b>1,5g;
c>1,5g;
d>0,7g;
12


Fig.6.
g=1;
a>g => 1,5>1
b>1,5g; =>2>1,5
c>1,5g; 6,5>1,5g;
d>0,7g => 3>0.7;
e>0,7g; 7>0,7g;
In concluzie piesa "Clema de prindere poate fi realizata folosind procedeul de perforare.













13

2.4 Tehnologicitatea formelor indoite ale piesei

Pentru piesele ndoite apar, n plus, condiii de tehnologicitate referitoare la raza
minima de ndoire, distana minima ntre marginea orificiilor i liniilor de ndoire, lungimea
minima a laturii ndoite etc. Valorile acestor parametrii, rezultai de pe piesa real (Fig.8), se
compar cu valorile posibil de realizat, n condiii normale de prelucrare (Fig. 7).
Tehnologicitatea pieselor indoite se studiaza din punct de vedere al formei acestora si al
preciziei. Astfel,daca linia de indoire este in apropierea unei variatii bruste de latime se
recomanda ca aceasta sa fie dispusa pe portiunea ingusta la o distanta a mai mare decat raza
minima de indoire,fata sa zona in care are loc saltul de dimensiuni.




Fig.7
14


Fig. 8.
Raza minima de indoire este egala cu 0,8g deoarce piesa este facuta din Cu-Zn 37 STAS
289-88
r = g =>1 = 1;
h >2g =>18>2;
t1 >

=> 4 >2,5;
r = g =>1 = 1;
h >2g =>18>2;
t2 >

=>12 >2,5
Fiind indeplinite conditiile piesaClema de prindere poate fi obtinuta prin indoire.

15

Concluzie: Avnd n vedere consecinele favorabile ale acestor condiii de tehnologicitate
asupra posibilitilor de realizare eficient a pieselor rezulta c piesa *Clema de prindere* poate
fi obinut prin deformare plastic la rece.

3. Analiza diferitelor variante de proces tehnologic
Avd n vedere cazul concret al prelucrri prin procedee de deformare plastic exista, n
general, urmatoarele variante tehnologice de desfurare a procesului de prelucrare [2, 5, 7, 18]:
- pe tane i matrie simple;
- pe tane i matrie complexe;
- pe tane i matrie combinate;
Avnd n vedere cele menionate, piesa din figura 9 poate fi obinut pe baza urmtoarelor
variante de proces tehnologic.


Fig. 9.
16

Varianta 1
- decuparea conturului exterior al piesei pe o tan simpl de decupat; (Fig.10.)
Denumirea fazei:
a. Introducerea benzii
1. Decuparea
b. Avansul benzii
c. Scos piesa




Fig. 10.
- perforarea semifabricatului se realizeaz pe o tan simpl de perforat;(Fig. 11.)
a. Introdus semifabricatul n tan;
b. Orientarea semifabricatului;
1. Perforare;
c. Scos piesa.

Fig. 11



17

- ndoirea n L a semifabricatului perforat, pe o matria simpl de ndoit;( Fig. 12)
a. Introdus piesa n matria;
b. Orientare;
1. ndoire;
c. Scos piesa.

Fig. 12

Varianta 2
- perforarea i decuparea se pot realiza pe o tan cu aciune succesiv; (Fig. 12)
a. Introdus banda;
1. Perforare;
b. Avans;
2. Decupare;
c. Scos piesa.

Fig. 12.


18

- ndoirea n L a semifabricatului se realizeaz pe o matri simpl de ndoit;( Fig. 13)
a. Introdus piesa;
b. Orientare;
1. ndoire;
c. Scos piesa.

Fig. 13
Varianta 3
- perforarea i decuparea pot fi realizate pe o tan cu aciune simultan;( Fig. 14)
a. Introdus banda;
1. Perforare + decupare;
b. Scos deeu;
c. Scos piesa.

Fig. 14.


19


- ndoirea n L a semifabricatului se realizeaz pe o matria simpl de ndoit;( Fig. 15)
a. Introdus piesa;
b. Orientare;
1. ndoire;
c. Scos piesa.


Fig. 15.


Varianta 4
- toate prelucrrile se realizeaz pe o matri cu aciune succesiv;( Fig. 16)
a. Introdus banda;
1. Perforare;
2. liuire;
3. ndoire;
4. Retezare;
b. Scos piesa.
20


Fig. 16.
Varianta 5
- toate prelucrrile se realizeaz pe o singura matri cu aciune succesiv-simultan;( Fig. 17)
a. Introdus banda;
1. liuire;
2. Perforare + ndoire;
3. Retezare;
b. Scos piesa.

Fig. 17.

21

Varianta 6
- toate prelucrrile se realizeaz la un singur post de lucru pe o matri cu aciune simultan;
( Fig. 18)
a. Introdus banda;
1. Perforare + decupare + ndoire
b. Scos piesa.
A-A


Fig. 18.
Concluzie:
Se constata ca pentru piesa *Clema de prindere* s-au putut imagina 6 variante
tehnologice.Oricare din acestea poate sa devina optima in anumite conditii initiale date.
22

4. Analiza croirii semifabricatului


Ponderea mare cu care costul materialului intervine n preul piesei (peste70%) mpune
ca etapa de analiz a semifabricatului s constituie principala cale de eficientizare a procesului
de deformare. Pentru aceasta trebuie luate n considerare toate variantele posibile de croire [1, 5,
6, 7, 8, 9, 18], ncercndu-se ca pe baza unor criterii tehnice, tehnologice i economice s se
selecteze variantele de croire cele mai optime.

Prin croire optim se nelege acea modalitate de dispunere a pieselor pe semifabricat
care s conduc la o utilizare maxim a materialului . In procesul de tanare, prin care se pot
obine att piese finite ct i semifabricate pentru alte procedee de prelucrare, economia de
material se realizeaz, n principal, prin:
- croirea optim a tablelor n semifabricate individuale sau n fii;
-croirea optim a benzilor i fiilor prin dispunerea optim a pieselor pe aceste semifabricate;
-stabilirea mrimii optime a puntielor;
- croirea combinat, prin utilizarea deeurilor care apar la croirea unei anumite forme de pies,
ca semifabricate pentru o alt form de pies.

Alegerea corect a valorii puntielor este o alt activitate care poate s constituie o surs de
a economisi material ndeosebi n cazul pieselor de dimensiuni mici. Aceste puntie trebuie, pe
de o parte s fie ct mai mici pentru a economisi material, iar pe de alt parte s fie suficient de
mari pentru a asigura rigiditatea semifabricatului. La stabilirea valorii puntielor trebuie avute n
vedere urmtoarele:
d. grosimea i natura materialului;
e. configuraia i dimensiunile piesei;
f. tipul de croire;
g. modalitatea de realizare a avansului (manual sau automat);
h. tipul elementului de asigurare a pasului (poanson de pas, opritor etc.).

Cunotinele acumulate n urma unor ndelungate activiti de proiectare, care au la baz
rezultate teoretice i experimentale, recomand pentru calculul puntielor laterale b i a celor
intermediare a urmtoarele relaii :


n care: k-, este un coeficient care ine seama de natura materialului i are urmtoarele valori:
0,8...0,9 pentru oeluri; 1,2... 1,3 pentru cupru i aluminiu; 1,0...1,2 pentru alame, duraluminiu i
bronzuri; 1,5...2,0 pentru aliaje de magneziu i aliaje nemetalice; 1,2...2,0 pentru aliaje de titan;
k
2
- coeficient care ine seama de numrul de treceri ale semifabricatului prin interiorul tanei,
avnd valoarea 1 pentru o singur trecere i 1,2 pentru dou treceri (o croire pe dou rnduri
poate fi materializat utiliznd dou rnduri de poansoane caz n care semifabricatul trece o
singur dat prin tan sau matri, sau un singur rnd de poansoane, iar materialul, dup ce a
fost trecut o dat prin scul, este ntors i trecut nc o dat); k
3
- coeficient care ine seama de
modul de orientare a semifabricatului n interiorul tanei sau matriei precum i de elementul de
asigurare a pasului de avans avnd valoarea 0,8 pentru o ghidare precis (mpingtor lateral) i
o asigurare precis a pasului i valoarea 1 pentru o orientare mai puin precis a semifabricatului
23

n interiorul tanei, matriei; b1 i a1 - puntie minime, laterale i intermediare, obinute pe cale
experimental la tanarea unor piese circulare sau dreptunghiulare.

Valoarea puntiei c pe care poansonul de pas o transform n deeu este determinat pe cale
experimentala.
Cunoscnd schema de croire, se poate determina limea semifabricatului I, n cazul existenei
apsrii laterale, folosind relaia:

( ) ( )

n este numrul rndurilor de croire; D - dimensiunea piesei transversal pe lungimea
semifabricatului; a - punti intermediar; b - punti lateral, c - puntla tiat de poansonul de
pas; l - abaterea inferioar la lime a semifabricatului; k - numrul poansoanelor de pas.

Valorile puntitelor a1 si b1 pentru piese asezate pe semifabricat inclinat sau intrepatruns.


1- croire dreapt, cu deeuri, pe un rnd, cu asigurarea pasului prin poanson de pas
(figura);








( ) ( )


24






2. croire dreapt, cu deeuri, pe un rnd, cu asigurarea pasului prin poanson de
pas (figura);



25





( ) ( )






26




















27

3. croire dreapt, cu deeuri pe un rnd cu asigurarea pasului cu ajutorul opritorului







( ) ( )

28



4. croire inclinata, pe un rand, cu deseuri, cu asigurarea pasului de catre poansonul de
pas




29







( ) ( )




5. croire dreapta, pe un rand, cu deeuri putine, cu poanson de pas



30





( ) ( )








31



6. croire dreapta, pe un rand, cu deeuri putine, cu opritor







( ) ( )

32




7. croire fa n fa, cu deeuri, cu poanson de pas




33






( ) ( )















34

8. croire pe doua rnduri, cu deeuri, cu poanson de pas




35






( ) ( )














36

9. croire combinata, cu deseuri, cu poanson de pas




37








( ) ( )




10. croire combinata, cu deseuri putine, cu poanson de pas


38




( ) ( )


11. croire combinata, cu poanson de pas


39




( ) ( )





Schemele de croire tehnic acceptabile (S.C.T.A.) rmase dup selectarea i
tehnologic sunt supuse unei noi selectri, economice n urma creia rezult schema
de croire optim (S.C.O.). Criteriul cel mai important carest la baza acestei selectri este
coeficientul de croire Kc, iar n cazul croirii combinate, coeficientul de utilizare a
materialului Ku. Pentru calculul acestor coeficieni [1, 5, 7, 8, 9, 18] este necesar
cunoasterea lungimii benzii. Cum aceasta, de obicei nu este standardizat se recomand
utilizarea unei relaii empirice pentru calculul lungimii ei [18]:

Aprecierea eficientei croirii se face cu relatia:

]




Aprecierea modului in care se utilizeaza materialul se face prin intermediul
relatiei:



Lungimea semifabricatului se determina cu relatia:

40







unde: - este greutatea specific
- g este drosimea materialului [mm]



unde: - N este numrul pieselor sau semifabricatelor individuale care se obin
dintr-o foaie de tabl;
- A este aria determinat de conturul exterior al piesie;
- L, l lungimea, respectiv limea foii de tabl.


unde: - este aria efectiv a piesei (cuprins ntre conturul exterior i
contururile interioare)


Nr.
S.C.T.A
Criteriul economic Ierarhizarea
schemelor K
c
[%] K
u
[%]
1 74.50 68.81 1
2 76.59 70.73 2
3 80.42 70.13 3
4 76.87 70.73 4
5 80.71 74.24 5
6 80.42 70.13 6
7 74.50 68.81 7
8 76.59 70.73 8
9 72.60 67.81 9
10 76.87 70.73 10
11 72.60 94.81 11


















41




Tabelul 8




Nr.
SCTP
CRITERII DE SELECTARE


Decizie
SCTA
sau
SCTN
Tehnice Tehnologice
Contur
curb
tangent
Forme
complexe
ale piesei
Condiii
tehnice de
precizie
Producti-
vitate
Direcie
de
laminare
Complexi-
tate scula
1 A A A A A A SCTA
2 A A A A A A SCTA
3 A A A A A A SCTA
4 A A A A A A SCTA
5 A A A A A A SCTA
6 A A A A A A SCTA
7 A A A A A A SCTA
8 A A A A A A SCTA
9 A A A A A A SCTA
10 A A A A A A SCTA
11 A A A A A A SCTA

Schema de croire optima va fi acea schema care are cea mai mare valoare a
coeficientului de croire (k
c
),sau a coeficientului de utilizare (k
u
) in cazul croirii combinate .
In situatia obtinerii unor coeficienti mici (<50%) proiectantul de process tehnologic
,impreuna cu proiectantul de produs ,trebuie sa gaseasca solutii de modificare a formei piesei
care sa nu afecteze rolul functional ,dar care sa conduca la cresterea coeficientului de croire


Croirea optima este cea croire combinata, cu poanson de pas fig 11.







42

5. Proiectarea schemei tehnologice

Schema tehnologic reprezint o anumit dispunere grafic a
poansoanelor, pe schema de croire optim, n aa fel nct coroborat cu avansul
semifabricatului s permit obinerea piesei. La fel ca i n cazul croirii, pe
schema de croire adoptat (S.C.O.) se pot concepe mai multe variante de
scheme tehnologice tehnic posibile (S.T.T.P.). Astfel, considernd c pentru
piesa Suport lama, schema de croire optim ar fi cea din figura ., se pot
imagina mai multe modaliti de dispunere a poansoanelor.







- schem tehnologic la care procesul de deformare se desfsoara la
10 posturi de lucru (figura 1 );


- schem tehnologic la care procesul de deformare se desfsoara la 9
posturi de lucru (figura 2 );



- schem tehnologic la care procesul de deformare se desfsoara la 8
posturi de lucru (figura 3 );


- schem tehnologic la care procesul de deformare se desfsoara la 7
posturi de lucru (figura 4 );


- schem tehnologic la care procesul de deformare se desfsoara la 6
posturi de lucru (figura 5 );



- schem tehnologic la care procesul de deformare se desfsoara la 5
posturi de lucru (figura 6 );




43


6. Calculul fortelor si stabilirea pozitiei centrului de presiune


Poanson 1:


Poanson 2:




Poanson 3:


44






Poanson 4:





Poanson 5:





45

Poanson 6:




Poanson 7




Poanson 8:




Forta totala = 171772,18 N
46




Nr.
Cr
t
Forma i
dimensiunile
seciunii
transversale a
prii active a
poansoanelor



Formula
de calcul

Fora de deformare

Fora
total pe
poanson
ul i [N] Fst

Find

Fsc

Fimp

Fel




1


Poanson 1




F=kL1g




2
Poanson 2





F=kL2g






3
Poanson 3



F=kL3g






4
Poanson 4



F=kL4g






5
Poanson 5



F=Kl5g




6







Poanson 6







F=Kl6g





47




Nr.
Cr
t
Forma i
dimensiunile
seciunii
transversale a
prii active a
poansoanelor



Formula
de calcul

Fora de deformare

Fora
total pe
poanson
ul i [N] Fst

Find

Fsc

Fimp

Fel




7
Poanson 7




F=kL1g




8
Poanson 8





F=kL2g

Forta totala de deformare 171772,18 N




X
cp
=(F
1
X
1
+ F
2
X
2
+ F
3
X
3
+ F
4
X
4
+F
5
X
5
+F
6
X
6
+ F
7
X
7+
F
8
X
8
+F
9
X
9
+F
10
X
10
)/(F
1
+ F
2
+ F
3
+ F
4
+ F
5
+ F
6
+ F
7
+ F
8+
F
9
+F
10
)
X
cp
=19286541.95/313660.65=61.48mm

Y
cp
=0







48

B. PROIECTAREA ECHIPAMENTULUI DE DEFORMARE

1. Proiectarea desenului de ansamblu al stantei sau matritei
2. Calculul de verificare al unor elemente componente

Elementele component ale unei stante sau matrite, care se supun in mod current verificarii( in
functie de solicitari), sunt poansoanele ,placile de capat si uneori placile active. Poansoanele se
verifica la compresiune si flambaj. Pentru cea de-a douaverificare trebuie cunoscuta lungimea
poansonului , care rezulta, in functie de grosimile placilor prin care poansoanele trec si de
distanta de siguranta dintre cele doua pachete( 40 mm).
Astfel , cunoscuta forta care actioneaza pe fiecare poanson si forma sectiunii transversal a
acestuia, aceasta verificare nu ridica problem deosebite.
Verificarea la compresiune se face cu formula:


c
=F
i
/ A
min

ac
[MPa]

unde: - F
i
este forta de deformare transmisa prin poansonul i ;
- A
min
este aria minima a sectiunii transversal ;
-
ac
este rezistenta admisibila la compresiune (se allege din tabel);
-
c
este tensiunea efectiva de compresiune .
Verificarea la flambaj a poansoanelor se face avand in vedere solutia constructiva adoptata
pentru ghidarea acestora este determinat cu relatia:

=l
f
/i
min

unde :- l
f
este lungimea de flambaj a carei valoare este lf=2/2 *l pentru poansoane ghidate;
- i
min
este raza de inertie minima determinate cu relatia:

i
min
=I
min
/A
min
unde:- I
min
este momentul de inertie minim al sectiunii transversal;
- A
min
este aria minima a sectiunii transversal.
Pentru cazurile in care nu se respecta relatia >
0
vreificarea se face cu relatiile Tatmayer-
Iasinski:

f
=335-0,62*

Cu valoarea calculate a tensiunii de flambaj se verifica relatia:

C
ef
=
f /

c
C
a
49


Rezistentele la diferite solicitari a materialului din care se fabrica poansoanele sunt cuprinse in
urmatorul tabel :

Material

Rezistenta admisibila Rmc [MPa]
Intindere Compresiune Incovoiere Forfecare
OSC 10 230.280 - 300.500 -

In continuare se verifica rezistenta la compresiune si la flambaj pentru un poanson


=

[3relatia 9.24, pag 206]


F= 8372.34
l= lungimea libera a poansonului 52,5 mm;
l
f
lungimea la flambaj = (

)l= 37,12 mm;


I
min
- raza de inertie minima = d/64=1885.74
i
min
=

=3.49 [relatia 9.25, pag 206]


=10.63<
o
=90 (pentru oteluri dure) => poansonul rezista
la compresiune

=328.40
C
f
= 6.03> C
a
=5 => poansonul rezista la flambaj




50

3.Calculul dimensiunilor nominale si stabilirea abaterilor elmentelor active


Dimensiunile nominale si abaterile pentru elementele active sunt dispuse pe desenul de executie
ce reprezinta sectiunea prin placa active a matritei.

4. Realizarea desenelor de executie
5. Alegerea utilajului de presare

Alegerea utilajului de presare( presa) se face in functie de forta de deformare necesara
prelucrarii, dimensiunile de gabarit ale stantei sau matritei proiectate, caracteristicile functionale
ale presei ( numarul de curse duble,posibilitatile de reglare a cursei etc.)

Presa cu excentric cu simplu efect, de fabricatie romaneasca
Caracteristici tehnice PAI 40 UM
Forta nominal,Fn 40 10
4

Numarul de curse duble,n 110 mm
Domeniul de reglare al cursei,
C
10120 mm
Reglarea lungimii bielei,M 63 mm
Distanta maxima intre masa si
berbec
280 mm
Inclinarea maxima a presei 30 grade
Locasul pentru cep 40x90 mm
Dimensiunile mesei(A x B) 360x450 mm
Dimensiunile orificiului de
masura
200 mm
Grosimea placii de inaltare 80 mm
Dimensiunile orificiului placii 110 mm
Puterea motorului 4 kw
Lungimea 1180 mm
Latimea neinclinata 1660 mm
Latimea inclinata 2040 mm
Inaltimea 2390 mm

6.Indicatii privind exploatarea, intretinerea si reconditionarea stantei sau matritei

Obtinerea unor piese in conformitate cu cerintele tehnice si economice impuse prin tema de
proiectare presupune, pe langa proiectarea unui proces tehnologic optim si aunor stante si matrite
adecvate, executarea unor lucrari desfasurate inaintea procesului de fabricare propriu-zisa,in
timpul procesului si dupa chiar si acesta a luat sfarsit.
Dupa alegerea presei se pune problema orientarii si fixarii stantei sau matritei pe presa aleasa.
Acest lucru consta in orientarea pachetului mobil, prin intermediul cepului, fata de berbecul
presei, fixarea acestuia in berbec si in aceasta pozitie a ansambluilui se fixeasa si pachetul
51

inferior de masa presei.Astfel, cepul de prindere al stantei sau matritei este preset intre dop si
corpul berbecului prin strangerea piulitelor, pe prezoane.
In timpul functionarii propriu-zise a stantei sau matritei muncitorul trebuie sa urmareasca buna
functionare a ei, intervenind prin oprirea utilajului de presare numai in cazul in care constata o
defectiune.
Dupa utilizare, stantele sau matritele trebuie verificate, unse si impreuna cu ultima piesa
prelucrata, depozitate pe rafturi impreuna cu stantele sau matritele care concura la realizarea
aceluiasi produs.
Fisurarea placii active se remediaza prin inlocuirea ei, daca aceasta a fost realizata in
constructive monobloc, sau inlocuirea numai a pastilei sau segmentului de placa daca ea a fost
realizata in constructia ansamblata.

7. Norme de protective a muncii.

In toate locurile in care se desfasoara o activitate umana, masurile de protective a muncii,
masuri care se iau in vederea protejarii atat a factorului uman cat si a elementelor ambientale cu
care acesta vine in contact, joaca un rol deosebit de important in desfasurarea activitatii in
parametrii de maxima eficienta.
Desi normele de protectie a muncii, caracteristica a acestui domeniu de prelucrare sunt
reglementate prin norme guvernamentale totusi in afara celor prezentate, trebuie sa se mai tine
seama de urmatoarele:
- La transportarea semifabricatelor se vor purta manusi de protectie avand in vedere
existent bavurilor pe toate tipurile de semifabricate.
- Stantele si matritele se vor prevedea, de preferinta, cu extractoarele fixe in locul celor
mobile
- Se vor lua toate masurile posibile de extindere a mecanizarii si automatizarii a
alimentarii si evacuarii pieselor si deseurilor, indeosebi in cazul folosirii
semifabricatelor individuale.
- Presele trebuie sa fie prevazute cu dispositive impotriva declansarii accidentale a
cursei active
- Presele cu comanda dubla sau multipla trebuie sa intre in functiune numai daca sunt
actionate simultan toate comenzile
- Presele trebuie sa fie prevazute cu sisteme care sa impiedice repetarea accidentala a
cursei active
- Presele trebuie sa fie prevazute cu sisteme care sa protejeze spatiul de lucru, prin
inchiderea cu gratare, sau cu ajutorul unor celule fotoelctrice sa opreasca instantaneu
cursa active, chiar daca aceasta a inceput in momentul in care, in spatiul de lucru, a
aparut un corp strain.
- Elementele de comanda a cursei active trebuie sa fie protejate incat sa nu fie posibila
declansarea accidental a cursei active (butoanele de comanda sunt inconjurate de o
52

proeminenta incat o atingere involuntara sa nu declanseze cursa activa, iar pedalele
sunt acoperite de o carcasa incat caderea accidentala a unui obiect pe ele sa nu
declanseze cursa active).
- Presele trebuie sa fie verificate periodic si din punct de vedere electric de catre
personal specializat.
- Presele vor trebui deservite de catre personal calificat in acest domeniu.
- Personalul munctitor trebuie sa respecte cu strictete activitatile prevazute in planul de
operatii al procesului tehnologic respectiv.


Bibliografie