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ln K
Donde:
E, es el potencial corregido del electrodo.
E, el potencial en condiciones estndar.
R, es la constante de los gases.
T, es la temperatura absoluta (escala Kelvin).
n, es la cantidad de electrones que participan en la reaccin.
F, es la constante de Faraday (aproximadamente 96500 C/mol).
1
Tendencia de un electrodo en una celda galvnica a adquirir electrones. Se mide en mili voltios
por comparacin con un electrodo de referencia.
2
Concentracin 1 M, presin de 1 atm, temperatura de 298 K o 25 C
40
3.8 DIAGRAMAS DE POURBAIX
Un diagrama de Pourbaix es una representacin grfica del potencial (ordenada) en funcin
del pH (abscisa) para un metal dado bajo condiciones termodinmicas estndar (usualmente
agua a 25 C).
El diagrama tiene en cuenta los equilibrios qumicos y electroqumicos y define el dominio
de estabilidad para el electrlito (normalmente agua), el metal y los compuestos relacionados,
por ejemplo, xidos, hidrxidos e hidruros. Tales diagramas puedes construirlos a partir de
clculos basados en la ecuacin de Nernst y en las constantes de equilibrio de distintos
compuestos metlicos.
La presencia de agentes como por ejemplo, cloruros, bromuros, cianuros, amoniaco,
carbonatos, etc., puede modificar apreciablemente los diagramas de Pourbaix debido a la
formacin con el metal de complejos altamente estables en disolucin o de sales insolubles.
Como consecuencia, en los diagramas aparecen nuevos dominios para las especies inicas
en disolucin que ocupan espacios ms amplios que los correspondientes a los sistemas
metal-agua.
Figura 3.8.A Diagrama de Pourbaix para el sistema Hierro- Agua a 25C
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Los diagramas de Pourbaix son particularmente tiles en el estudio del comportamiento
frente a la corrosin de materiales metlicos, ya que permiten predecir las zonas de
inmunidad, corrosin y pasivacin de un metal en un medio agresivo determinado. Si el metal
en su forma elemental es la fase termodinmicamente estable, esto indicar condiciones de
inmunidad.
La corrosin ocurrir si un catin soluble del metal es la fase termodinmicamente estable.
Si un anin complejo soluble del catin en medio alcalino es la fase termodinmicamente
estable, lo que ocurre en el caso de metales anfteros, como por ejemplo, hierro, aluminio,
cinc, etc., esto indicar condiciones de corrosin alcalina.
La pasivacin ocurrir si un compuesto slido del metal es la fase termodinmicamente
estable, como por ejemplo, xido, hidrxido o hidruros. Esta es la razn por la cual
habitualmente en los estudios de corrosin los diagramas de Pourbaix aparecen de forma
simplificada mostrando las regiones descritas y sin precisar cules son las especies estables
en cada condicin.
3.8.1 CARACTERISTICAS DE LOS DIAGRAMAS DE
POURBAIX
Hay tres tipos generales de lneas en los diagramas de Pourbaix, cada una representa un
equilibrio entre dos especies:
Lneas horizontales. Indican reacciones con dependencia solamente del potencial.
Lneas verticales. Indican reacciones con dependencia solamente del pH.
Lneas oblicuas. Indican reacciones con dependencia tanto del potencial como del pH.
Estos tres tipos de lneas aparecen representadas en el diagrama con dos tipos de trazado:
continuo y discontinuo fino. Si aparecen con trazado continuo indican un equilibrio bien entre
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dos especies slidas o bien entre una especie slida y una especie soluble con distintos valores
de actividad Si aparecen con trazado discontinuo fino indican un equilibrio entre dos
especies solubles.
3.9 POLARIZACIN
Cuando una reaccin electroqumica se retarda, se dice que esta polarizada y hay dos tipos
diferentes de polarizacin que son polarizacin por activacin y polarizacin por
concentracin.
La polarizacin por activacin se refiere a aquellos factores retardadores de la reaccin que
son inherentes a la reaccin misma. Es funcin de varios factores que incluyen la velocidad
de transporte del electrn al ion en la superficie metlica y la temperatura del sistema, as
como el metal en especial.
La polarizacin por concentracin es el retardo de la reaccin electroqumica debido a los
cambios de concentracin en la solucin adyacente a la superficie del metal.
3.10 PASIVACIN
La pasivacin se refiere a la formacin de una pelcula que es relativamente inerte, sobre la
superficie del metal que lo enmascara en contra de agentes externos, regularmente se
compone por los xidos del metal u otros productos de la reaccin de corrosin.
Aunque la reaccin entre el metal y el agente externo sea factible a nivel macroscpico, la
capa o pelcula pasivante no permite que interacten, de modo que la reaccin de corrosin
se ve reducida o totalmente impedida.
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3.11 CONCRETO
El concreto u hormign es un material que se realiza a partir de una mezcla de varios
materiales, clasificados en dos grupos; pasta y agregados. La paste se compone de cemento,
agua, aditivos y aire que puede quedar atrapado o ser agregado intencionalmente. Los
agregados son materiales en teora inertes divididos en finos (arena) y gruesos (grava y
piedras pequeas). ((NACE), 1984)
3.11.1 CEMENTO
El cemento es un material con propiedades tanto adhesivas como cohesivas, las cuales le
dan la capacidad de aglutinar fragmentos minerales para formar todo un compacto. (SCT,
2001)
Existen diferentes tipos de cemento Portland en el mercado, los cuales estn clasificados de
acuerdo a la norma C 150 de la ASTM (American Society for Testing and Materials), como
se muestra a continuacin:
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Tabla 3.11.1.A Clasificacin de los tipos de Cemento
El cemento se fabrica a partir de:
Sulfato de calcio di-hidratado - CaSO 2HO (yeso)
Oxido de calcio - CaO (cal libre)
Magnesia - MgO (periclasa)
lcalis
Clinker
El clinker es el producto de la fusin a 1,500C de la mezcla de caliza (CaCO3) y arcilla
(Al2O3, Fe2O3 + slica). Todos estos compuestos reaccionan dando como resultado nuevas
especies qumicas que son los principales componentes del cemento.
Cemento Uso
Tipo I General
Tipo II Genera menor calor de hidratacin que el tipo I y resiste ms el
ataque de sulfatos.
Tipo III Fraguado rpido y alta resistencia a temprana edad.
Tipo IV Calor de hidratacin ms bajo que el tipo III. Se emplea en
construcciones de concreto masivo.
Tipo V Alta resistencia a la accin de sulfatos. Empleo en hormigones
de aguas negras domsticas y estructuras en contacto con suelos
de aguas freticas con alto contenido de sulfatos.
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3.11.2 AGREGADOS
Los agregados le proporcionan al concreto mayor estabilidad volumtrica y ms durabilidad.
Son de gran importancia en el concreto, ya que la calidad de estos se ve reflejada en la
resistencia del concreto, adems sus propiedades afectan en gran medida tanto la durabilidad
como el comportamiento estructural del concreto.
Originalmente se consideraban materiales inertes, que se utilizaban por razones econmicas,
sin embargo ahora se piensa que estos son un material de construccin unido a un todo
cohesivo por medio de la pasta de cemento. De hecho, los agregados no son realmente inertes
y sus propiedades fsicas, trmicas y qumicas influyen en el desempeo del concreto.
La divisin principal se hace entre el llamado agregado fino (arena), cuyo tamao es menor
de 5 mm, y el agregado grueso (grava) que comprende material mayor a 5 mm.
3.11.3 PREPARACIN DEL CONCRETO
Los cementos que se utilizan en la fabricacin del concreto tienen la propiedad de fraguar y
endurecer con el agua, en virtud de que experimentan una reaccin qumica con ella. La
cantidad de agua necesaria para que se lleve a cabo completamente esta reaccin qumica es
alrededor de un 40% del peso del cemento. Un 23% de esta agua se combina qumicamente
para dar productos de hidratacin y el resto se absorbe en la superficie del gel que se forma
en los poros.
Las reacciones que se llevan a cabo en la preparacin del concreto son:
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Componente Productos de Hidratacin
(3CaO*SiO2) + 6H2O
Silicato triclcico + agua
3CaO*2SiO2*3H2O + 3Ca(OH)2
Gel de tobermorita + hidrxido de Calcio
2(2CaO*SiO2) + 4H2O
Silicato diclcico + agua
3CaO*2SiO2*3H2O + Ca(OH)2
Gel de tobermorita + hidrxido de Calcio
4Ca*Al2O3*Fe2O3 + 10H2O+
2Ca(OH)2
Ferrialuminato tetraclcico +agua
+ hidrxido de calcio
6CaO*Al2O3*Fe2O3Ca(OH)2*12H2O
Ferrialuminato tetraclcico Hidratado
3CaO*Al2O3+12H2O+Ca(OH)2
Aluminato triclcico + agua +
hidrxido de Calcio
3CaO*Al2O3*Ca(OH)2*12H2O
Aluminato triclcico hidratado
3CaO*Al2O3+10H2O+CaSO4*2H2O
Aluminato triclcico + agua + yeso
3CaO*Al2O3*CaSO4*12H2O
Monosulfoaluminato clcico
Tabla 3.11.3.A Reacciones de hidratacin presentes en la fabricacin del concreto.
La velocidad de hidratacin disminuye continuamente, de modo que, an despus de
transcurrido mucho tiempo permanece una buena cantidad de cemento deshidratado.
La pasta formada pasa por dos etapas; fraguado y curado.
El fraguado se refiere al cambio de estado de fluido a estado rgido. Es causado por una
hidratacin selectiva de algunos de los componentes del cemento; el Aluminato triclcico
(Ca3Al) y el Silicato triclcico (Ca3S) reaccionan de manera ms rpida, la adicin de yeso
en el cemento causa el retraso de la forma hidratada del Aluminato triclcico, por lo tanto el
Silicato triclcico fraguara primero. La forma hidratada del Ca3Al es ms porosa, debido a
esto, si fraguara primero la resistencia mecnica del concreto disminuira.
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El tiempo de fraguado depende de la temperatura, ya que si esta aumenta, las reacciones de
hidratacin se catalizan y ocurren a mayor velocidad.
3.11.4 POROSIDAD
La cantidad de agua aadida inicialmente a la mezcla de cemento y agregados para obtener
un concreto fresco con buena manejabilidad es siempre superior a la cantidad de agua
necesaria para la hidratacin completa. Este exceso de agua es el responsable del grado de
porosidad y permeabilidad del concreto endurecido.
El agua sin reaccionar presenta caractersticas alcalinas debido a que en ella se disuelven los
iones productos de las reacciones del cemento. La relacin de agua/cemento juega un papel
importante en la preparacin del cemento ya que la mezcla debe ser semifluida para
manejarla cmodamente.
Una mezcla con relacin agua/cemento baja, ser ms compacta, con menos poros
interconectados, permeables a lquidos y gases en donde se pueda alojar la humedad,
impidiendo la difusin de iones que podran iniciar la corrosin.
La velocidad de difusin del oxgeno y de los iones cloruro dentro del concreto es menor
cuando se reduce la relacin agua/cemento y por lo tanto la porosidad.
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3.11.5 ACERO DE REFUERZO
El principal problema que tiene el hormign es que resiste muy bien los esfuerzos de
compresin pero tiene tan solo un pequeo porcentaje de esta resistencia sobre los esfuerzos
de traccin.
Figura 3.11.5.A Al aplicrsele una carga a una estructura de concreto, que tiene poca resistencia a la traccin,
se ocasionar que esta se doble en el sentido de la carga, debido a que no puede soportar este esfuerzo el concreto
cede y se abre o agrieta.
El acero de refuerzo es el componente metlico embebido en la masa de concreto que
proporciona resistencia a la traccin. El concreto preparado correctamente, tiene un pH alto,
de 12.5 a 13.5 aproximadamente, que mantiene al acero en estado pasivo, prolongando su
vida til y protegindolo contra la corrosin.
Si existe una buena adherencia entre el acero y el concreto, al aplicrsele una carga a la
estructura, el concreto transferir casi en su totalidad el esfuerzo de traccin a la varilla de
refuerzo.
49
Figura 3.11.5.B Al aadirse barras de acero en zonas crticas dentro de la estructura del concreto, y siempre
que se mantenga una buena adherencia, debido a la forma corrugada de la varilla, el acero soporta casi en su
totalidad los esfuerzos de traccin, dndole estabilidad a la estructura y evitando deformaciones y
agrietamientos.
Si no existe una buena adherencia entre el acero y el concreto, este ltimo no podr transferir
el esfuerzo al acero y el rendimiento de la estructura disminuir considerablemente.
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Figura 3.11.5.C Cuando no existe adherencia entre el acero y el concreto, el concreto se desliza sobre la
superficie del acero en y se agrieta cuando se le aplica un esfuerzo de traccin debido a que no puede transferirlo
al acero de refuerzo.
3.12 CORROSIN EN EL CONCRETO
La integridad de una estructura de concreto reforzado depende tanto de la calidad de sus
componentes como de su dosificacin, para lograr las mejores propiedades que garanticen
un periodo de vida til prolongado. (SCT, 2001)
El concreto proporciona al acero una barrera de proteccin reforzada por el pH alcalino que
alcanza despus de las reacciones de hidratacin del cemento, que protegen qumicamente al
acero y lo pasivan. Sin embargo, la interaccin con el medio ambiente provoca una
disminucin en la proteccin del acero. Los principales agentes que aceleran la corrosin son
los cloruros y la carbonatacin.
51
Los agentes agresivos pueden estar presentes desde la elaboracin del concreto o penetrar en
l una vez que se pone en servicio hasta llegar a la superficie del metal, desencadenando la
corrosin.
La corrosin se puede presentar en diferentes maneras (no excluyentes) una vez que se ha
desencadenado:
Sobre el acero; disminuyendo el dimetro inicial y por lo tanto su capacidad
mecnica.
Sobre el concreto; al acumularse los xidos formados, se expanden en la intercara
concreto- acero, provocando fisuras, grietas y desprendimientos.
Sobre la adherencia acero- concreto.
El tiempo que tarda la corrosin en atacar una estructura de concreto con acero de refuerzo
se divide en dos periodos:(Robles, 2010)
Periodo de iniciacin: Tiempo en que tarda el agente agresivo en atravesar el
recubrimiento, alcanzar el acero y provocar el rompimiento de la capa de xido
protector.
Periodo de propagacin: Comprende la acumulacin progresiva del deterioro, hasta
que alcanza un nivel inaceptable.
52
Figura 3.12.A Avance de deterioro de una estructura debido a la corrosin.
Durante la iniciacin, los agentes agresivos llegan a la superficie del metal e inician la
corrosin. La proteccin del acero se puede perder por la disminucin del pH que ocurre
cuando el concreto, por accin del CO2 del aire, se carbonata segn la reaccin:
Debido a que se consume hidrxido de calcio, el pH se reduce hasta valores menores a 9, lo
que mueve al acero fuera de la zona de pasividad hacia la zona de corrosin dentro del
diagrama de Pourbaix.
Figura 3.12.A Diagrama de Pourbaix del acero en Concreto.
3.12.1 CARBONATACIN
El ingreso de diversas sustancias desde el medio ambiente, puede cambiar el pH del concreto.
Las principales sustancias que ingresan al concreto son el CO2 que se encuentra de forma
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natural en el aire y el SO3 producido por la combustin de combustibles fsiles. Como el CO2
es el ms importante, el proceso recibe el nombre de carbonatacin.
Inicialmente el dixido de carbono no penetra profundamente en el concreto debido a que en
presencia de agua reacciona con el hidrxido de calcio de la superficie, formando carbonato
de calcio y dando como resultado un cambio en el pH de 12.5/13.5 a uno menor o igual a 9.
La carbonatacin sigue ocurriendo cada vez a mayor profundidad y cuando el pH alrededor
del acero es cercano a 9, la capa de xido protector sobre el acero pierde su estabilidad
termodinmica y da paso a la corrosin del acero.
Figura 3.12.1.A Carbonatacin del concreto.
Los factores que afectan la velocidad de corrosin son: la composicin y cantidad del
cemento, la compactacin, condiciones de curado y condiciones ambientales de exposicin
el concreto.
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3.12.2 CLORUROS
En el concreto pueden estar presentes iones cloruro en tres maneras; enlazados, adsorbidos y
disueltos en el agua que se conserva dentro de los poros.
Figura 3.12.2.A Cloruros presentes en el concreto.
Los iones cloruro que son dainos para el acero de refuerzo son los que se hallan disueltos o
libres, pero debido a los equilibrios es posible que los iones cloruros adsorbidos se incorporen
a la disolucin.
Los iones cloruro pueden seguir penetrando lentamente desde el exterior y cuando alcanza el
acero se inicia el deterioro. El dao producido por los cloruros depende de varios factores:
El tiempo que tardan en llegar hasta el acero
La proporcin que induce la despasivacin
La velocidad de corrosin que provocan una vez comenzada la corrosin.
55
3.13 PREVENCION DE LA CORROSIN EN EL ACERO DE
REFUERZO EN CONCRETO
La primera defensa en contra de la corrosin del acero en el concreto es la calidad del
concreto y la presencia de suficiente recubrimiento alrededor del acero. Un concreto de buena
calidad tiene una relacin agua/cemento que es lo suficientemente baja para disminuir la
penetracin de las sales de cloruro y el desarrollo de la carbonatacin.
Un concreto con baja relacin agua/cemento se puede producir mediante:
El incremento en el contenido de cemento
La reduccin del contenido de agua empleando aditivos superplastificantes
reductores de agua
El uso de una mayor cantidad de cenizas, escorias y otros materiales cementantes
Debe limitarse el empleo de materiales que contengan cloruros en la preparacin del
concreto. Es importante que exista un adecuado recubrimiento de concreto alrededor del
acero. La penetracin de cloruros y la carbonatacin ocurrirn incluso en concretos de baja
permeabilidad. Al incrementar el espesor del recubrimiento se demorara el comienzo de la
corrosin, el tiempo necesario para que los iones cloruro alcancen una barra de acero a 5 cm
de la superficie es 4 veces el tiempo necesario que en un recubrimiento de 2.5 cm. (American
Concrete Institute).
El concreto debe ser adecuadamente compactado y curado. Se requiere un curado hmedo
de mnimo 7 das a 21C para el concreto con relacin kg de agua/kg de cemento de 0.4,
mientras que se requeriran 6 meses para uno de relacin kg de agua/kg de cemento de 0.6.
La porosidad del concreto se reduce significativamente con el tiempo de curado y se mejora
la resistencia a la corrosin.
Se pueden emplear aditivos para concreto que le proporcionan una mayor resistencia a la
corrosin. La microslice, las cenizas volcnicas y las escorias de hierro reducen la
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permeabilidad del concreto a la penetracin de los iones cloruro. Algunos inhibidores como
el nitrito de calcio previenen la corrosin en presencia de iones cloruro.
El uso de hidrfugos o repelentes al agua, reducen el ingreso de humedad y cloruros de
manera notable. Sin embargo no son efectivos para lograr una proteccin a largo plazo.
Adems se considera que un concreto de buena calidad ya presenta por s mismo una baja
permeabilidad.(Berke N S, 1991)
La proteccin catdica es una tcnica que se basa en el principio electroqumico descrito a
continuacin: En la ausencia de polarizacin, un metal en contacto con concreto o un
electrolito presentara una diferencia de potencial. En este potencial, debido a
heterogeneidades en la estructura del metal, se formaran zonas andicas y catdicas,
conformando una celda electroqumica y producindose la corrosin en la zona andica. El
ctodo de la celda electroqumica estar protegido ante la corrosin. Por tanto si el acero se
vuelve el ctodo de una celda electroqumica estar protegido ante la corrosin. Este es el
principio de la corrosin catdica, y para convertir al acero en ctodo se pueden emplear dos
mtodos:
Conectar elctricamente al acero con un metal ms susceptible a la corrosin, siendo
llamado este metal como nodo de sacrificio, el cual debe tener un potencial ms
negativo respecto al acero comparndolo con un electrodo de referencia.
Por corriente impresa o forzada, suministrndole al acero corriente elctrica mediante
un rectificador.
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CAPTULO 4. DESARROLLO DEL PROYECTO
Para lograr realizar una estimacin del avance de la corrosin en el acero de refuerzo
embebido en concreto, se realiz un registro de la medida del potencial de corrosin del acero
de 10 probetas de concreto preparadas con diferentes aditivos, a lo largo del periodo Mayo
Agosto de 2013.
4.1 CARACTERSTICAS DE LAS PROBETAS DE
CONCRETO
Se emplearon 10 probetas previamente fabricadas con medidas de 40 x 20 x 20 cm. De
acuerdo a la descripcin de los elaboradores, cada probeta contiene una armazn de varilla
de acero al carbono 1018 en forma de castillo con sus respectivos amarres de alambrn. La
estructura de acero se coloc de tal forma que el acero quedara centrada en el bloque de
concreto.
Figura 4.1.A Fotografa realizada durante la fabricacin de las probetas de Concreto.
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Se utiliz una relacin de agua-cemento de 0.5 en la fabricacin de las probetas y se
emplearon diferentes aditivos que se agregaron en la preparacin del concreto en diferente
orden, sin ninguna preferencia, como se indic y como lo manejo la empresa EUCLID
CHEMICAL, quien propuso la combinacin de los aditivos:
Microslica:
Es un aditivo mineral compuesto a base de humo de slice seca y compactada, formulado
para producir concreto con caractersticas de baja permeabilidad, mejor resistencia a la
flexin y resistencia al ataque qumico.
Este material es un subproducto de desecho del proceso de elaboracin del ferro-silicio y el
silicio metlico. Es un polvo, extremadamente fino, posee una importante propiedad
puzolana, es decir, reacciona con la cal libre que se forma durante el proceso de hidratacin
del cemento portland para formar ms gel del silicato del calcio y mejorar la resistencia y la
impermeabilidad del concreto.
Fluidizante:
Es un aditivo reductor de agua de alto rango, proporciona al concreto una baja relacin agua-
cemento, lo que permite lograr mayor resistencia y menor porosidad.
Fibra:
Hecha a base de polipropileno, utilizada para reducir el agrietamiento, para reducir la
permeabilidad e incrementar la resistencia al impacto.
Nitritos:
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Esta hecho a base de nitrito de calcio que retrasa la corrosin, disminuyendo los defectos en
la supercie del acero. Estos defectos son iones de xido ferroso que son susceptibles al
ataque de cloruros. Cuando los iones cloruro atacan al xido ferroso se combinan para crear
un complejo de cloruro ferroso (xido) e inician la corrosin del acero de refuerzo. Sin el
tratamiento, los iones cloruro continan atacando a los iones ferrosos recin expuestos
formando productos adicionales de corrosin expansiva que llevan a la formacin de
manchas de xido, agrietamiento y desprendimiento del concreto. Los iones nitrito son
efectivos para prevenir la formacin del complejo de cloruro ferroso reaccionando con los
iones de xido ferroso defectuoso antes del ataque del cloruro y volviendo a formar la capa
pasiva. Los iones nitrito rodean al in de xido ferroso defectuoso convirtindolo en una
especie inica frrica ms estable menos susceptible a la corrosin. Esta reaccin de
oxidacin sirve para repasivar al acero de refuerzo y reestablecer la barrera entre el acero y
los cloruros que inician la corrosin.
Sentinel:
Est compuesto por zinc y su funcin es la de proteger catdicamente a la varilla de refuerzo,
al comportarse como nodo de sacrificio.
Corr- bond:
Es un agente adhesivo compuesto por un epxico y componentes cementicios selectos y su
funcin es proteger al acero de refuerzo de la corrosin.
Los aditivos se combinaron de la siguiente manera en las proporciones indicadas:
60
Probeta Aditivos
M1 Microslica (7%), Nitritos (5%), Corr- Bond.
M2 Microslica (7%), Fluidizante (2%), Sentinel y Corr-
bond.
M3 Microslica (7%), Fluidizante (2%), Fibra (6%),
Sentinel.
M4 Fluidizante (2%), Fibra (6%), Corr- bond.
M5 Microslica (7%), Fibra (6%), Nitritos (5%).
M6 Fluidizante (2%), Nitritos (5%), Sentinel, Corr- bond.
M7 Fibra (6%), Nitritos (5%), Sentinel, Corr- bond.
M8 Sentinel.
M9 No contiene ningn Aditivo.
M10 Microslica (7%), Fluidizante (2%), Fibra (6%),
Nitritos (5%), Sentinel.
Tabla 4.1.A Combinaciones de aditivos en sus respectivas proporciones en las probetas de concreto.
4.2 MEDICIN DEL POTENCIAL DE CORROSIN
El monitoreo e interpretacin de los potenciales de corrosin se realiz haciendo una
comparacin del potencial del acero en el concreto con respecto al potencial de un electrodo
61
de referencia, en base a lo establecido en la norma ASTM C 876-09: Standard Test Method
for Corrosion Potentials of Uncoated Reinforcing Steel in Concrete
1
.(ASTM, 2009).
De acuerdo a las especificaciones de ASTM, esta prueba puede usarse en cualquier momento
a lo largo de la vida de la estructura y es aplicable para estimar el potencial de corrosin del
acero embebido en concreto siempre y cuando el recubrimiento de concreto sobre el acero
no exceda de 3 pulgadas.
4.2.1 EQUIPO
ELECTRODO DE REFERENCIA: De acuerdo a la norma ASTM C 876-09, se debe utilizar
un electrodo que provea un potencial estable y reproducible. Para el propsito del proyecto,
se emple el potencial de la reaccin de media celda Cu
2+
+ 2e
-
Cu correspondiente al
electrodo de cobre- sulfato de cobre saturado, que tiene un potencial respecto al electrodo de
hidrgeno de + 0.30V a 22.2C.
Figura 4.2.1.A Electrodo de referencia de Cobre- Sulfato de Cobre empleado en la medicin de potenciales de
corrosin del acero de refuerzo.
DISPOSITIVO DE CONTACTO ELCTRICO: Se emple un recipiente con una esponja
que permita alojar una solucin de baja resistencia elctrica para servir de puente elctrico
1
Mtodo estndar de prueba de potenciales de corrosin en acero de refuerzo sin recubrimiento en concreto.
62
entre el electrodo de referencia y la superficie del concreto. El recipiente presenta orificios
por donde la solucin fluye hacia la esponja de manera lenta, humedecindola.
Figura 4.2.1.B Recipiente utilizado para asegurar el contacto elctrico.
VOLTMETRO: Se emple un voltmetro de alta impedancia, marca MCMILLER modelo
LC-4.5.
Figura 4.2.1.MCMILLER LC-4.5
SOLUCIN DE BAJA RESISTENCIA ELCTRICA: para estandarizar la cada de
potencial en el circuito, se emple solucin de baja resistencia al flujo de corriente elctrica,
preparndose diluyendo 5ml de jabn lquido comercial en un litro de agua potable.
CABLES: Se emplearon cables de cobre para realizar las conexiones elctricas necesarias.
63
4.2.2 CONEXIN DEL CIRCUITO.
Figura 4.2.1.D Conexin del circuito entre el acero de refuerzo y el electrodo de referencia.
Para realizar el circuito el electrodo de referencia era introducido en el recipiente con esponja
previamente lleno con la solucin de baja resistencia elctrica, mediante cables se conectaba
la terminal positiva del voltmetro al acero de refuerzo y la terminal negativa al electrodo de
referencia. Con la esponja hmeda se aseguraba que hubiese contacto elctrico entre la
superficie del concreto y el electrodo de referencia.
El acero de refuerzo se lijaba antes de cada prueba para asegurar un buen contacto elctrico.
64
4.2.3 PROCEDIMIENTO
Se tomaron lecturas de potencial de corrosin de cada probeta una vez al da. Las probetas 1,
2, 4, 5,6, y 9 estaban expuestas a las condiciones ambientales de la zona de Pedro Escobedo.
Las probetas 3, 7, 8 y 10 eran sumergidas totalmente en solucin salina (NaCl al 3%) durante
2 horas antes de medir su potencial de corrosin.
La zona en que se coloc el electrodo de referencia sobre la superficie del concreto siempre
estaba en un radio de no ms de 10 cm del punto en el que se hacia la conexin entre el
voltmetro y el acero de refuerzo.
Una vez que la lectura del potencial era estable, se registraban el nmero de probeta, da y
potencial en mV.
65
CAPTULO 5. PRUEBAS Y RESULTADOS
El registro de los valores de potenciales de corrosin de cada probeta se realiz en una hoja
de clculo, numerndose los das a partir de la primera medicin. Se elaboraron grficos para
visualizar la tendencia en que cambiaban los potenciales de corrosin a lo largo del tiempo.
La interpretacin de los potenciales de corrosin se realiz con base a lo establecido en la
Norma ASTM C876-09.
Potenciales de corrosin mV vs Cu/CuSO4
<-500 Corrosin Severa
-350 a -500 90% Probabilidad de corrosin
-.350 a -200 50% Probabilidad de Corrosin
>-200 5% Probabilidad de corrosin
Tabla 5.A Interpretacin de la probabilidad de que exista corrosin de acuerdo al potencial obtenido.
En las grficas elaboradas de potencial, E (V) respecto al tiempo en das, se aadieron lneas
a 200 mV, 350 mV y 850 mV para representar la valoracin de la corrosin alcanzada, como
se puede apreciar en la Figura 5.A
66
Figura 5.A Grado de corrosin del acero de refuerzo en concreto, segn el potencial medido. (ASTM, 2009)
De acuerdo a los diagramas de Pourbaix
1
, tomando en cuenta que el concreto tiene un pH de
entre 12 y 13.5 (incluso en casos de carbonatacin el pH es superior a 8) (Berke N S, 1991),
cuando el potencial es igual o menor a -850 mV respecto al electrodo de cobre-sulfato de
cobre, el hierro contenido en el acero forma hidrxidos, que por naturaleza se adhieren sobre
la superficie de la varilla de acero reforzado en forma de una pelcula, la cual tiene una alta
resistencia elctrica. Una vez que se forma un recubrimiento protector sobre la superficie del
acero, se dice que el metal se pasiva, esto es, la velocidad de corrosin es despreciable y si
no se cambian las condiciones ambientales, la vida til de la estructura se alargar.
1
Captulo 3 (3.8)
-1.000
-0.900
-0.800
-0.700
-0.600
-0.500
-0.400
-0.300
-0.200
-0.100
0.000
0 10 20 30 40 50 60 70
E
(
V
)
v
s
C
u
/
C
u
S
O
4
TIEMPO TRANSCURRIDO DAS
Probeta
-0.200 V -0.350 V -0.850 V
SIN CORROSIN
POCO AVANCE DE CORROSIN
CORROSIN
PASIVACIN
67
5.1. PROBETA M1
Figura 5.1.A Potenciales de corrosin respecto al electrodo de cobre/ sulfato de cobre en V a lo largo del tiempo
para la probeta M1.
5.2. PROBETA M2
Figura 5.2.A Potenciales de corrosin respecto al electrodo de cobre/ sulfato de cobre en V a lo largo del tiempo
para la probeta M2.
-1.000
-0.800
-0.600
-0.400
-0.200
0.000
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
E
(
V
)
V
S
C
U
/
C
U
S
O
4
TIEMPO (DAS)
PROBETA M1
Probeta M1 -0.200 V -0.350 V -0.850 V Lineal (Probeta M1)
-1.000
-0.900
-0.800
-0.700
-0.600
-0.500
-0.400
-0.300
-0.200
-0.100
0.000
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
E
(
V
)
V
S
C
U
/
C
U
S
O
4
TIEMPO (DAS)
Probeta M2
Probeta M2 -0.200 V -0.350 V -0.850 V Lineal (Probeta M2)
68
5.3. PROBETA M3
Figura 5.3.A Potenciales de corrosin respecto al electrodo de cobre/ sulfato de cobre en V a lo largo del
tiempo para la probeta M3.
5.4. PROBETA M4
Figura 5.4.A Potenciales de corrosin respecto al electrodo de cobre/ sulfato de cobre en V a lo largo del tiempo
para la probeta M4.
-1.000
-0.800
-0.600
-0.400
-0.200
0.000
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
E
(
V
)
V
S
C
U
/
C
U
S
O
4
TIEMPO (DAS)
Probeta M3
Probeta M3 -0.200 V -0.350 V -0.850 V Lineal (Probeta M3)
-1.000
-0.800
-0.600
-0.400
-0.200
0.000
0.200
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
E
(
V
)
V
S
C
U
/
C
U
S
O
4
TIEMPO (DAS)
Probeta M4
Probeta M4 -0.200 V -0.350 V -0.850 V Lineal (Probeta M4)
69
5.5. PROBETA M5
Figura 5.5.A Potenciales de corrosin respecto al electrodo de cobre/ sulfato de cobre en V a lo largo del tiempo
para la probeta M5.
5.6. PROBETA M6
Figura 5.6.A Potenciales de corrosin respecto al electrodo de cobre/ sulfato de cobre en V a lo largo del tiempo
para la probeta M6.
-1.000
-0.800
-0.600
-0.400
-0.200
0.000
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
E
(
V
)
V
S
C
U
/
C
U
S
O
4
TIEMPO (DAS)
Probeta M5
Probeta M5 -0.200 V -0.350 V -0.850 V Lineal (Probeta M5)
-1.000
-0.800
-0.600
-0.400
-0.200
0.000
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
E
(
V
)
V
S
C
U
/
C
U
S
O
4
TIEMPO (DAS)
Probeta M6
Probetas M6 -0.200 V -0.350 V -0.850 V Lineal (Probetas M6)
70
5.7. PROBETA M7
Figura 5.7.A Potenciales de corrosin respecto al electrodo de cobre/ sulfato de cobre en V a lo largo del tiempo
para la probeta M7.
5.8. PROBETA M8
Figura 5.8.A Potenciales de corrosin respecto al electrodo de cobre/ sulfato de cobre en V a lo largo del tiempo
para la probeta M8.
-1.000
-0.800
-0.600
-0.400
-0.200
0.000
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
E
(
V
)
V
S
C
U
/
C
U
S
O
4
TIEMPO (DAS)
Probeta M7
Probeta M7 -0.200 V -0.350 V -0.850 V Lineal (Probeta M7)
-1.000
-0.800
-0.600
-0.400
-0.200
0.000
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
E
(
V
)
V
S
C
U
/
C
U
S
O
4
TIEMPO (DAS)
Probeta M8
Probeta M8 -0.200 V -0.350 V -0.850 V Lineal (Probeta M8)
71
5.9. PROBETA M9
Figura 5.9.A Potenciales de corrosin respecto al electrodo de cobre/ sulfato de cobre en V a lo largo del tiempo
para la probeta M9. Sin aditivos.
5.10. PROBETA M10
Figura 5.10.A Potenciales de corrosin respecto al electrodo de cobre/ sulfato de cobre en V a lo largo del
tiempo para la probeta M10.
-1.000
-0.800
-0.600
-0.400
-0.200
0.000
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
E
(
V
)
V
S
C
U
/
C
U
S
O
4
TIEMPO (DAS)
Probeta M9
Probeta M9 -0.200 V -0.350 V -0.850 V Lineal (Probeta M9)
-1.000
-0.900
-0.800
-0.700
-0.600
-0.500
-0.400
-0.300
-0.200
-0.100
0.000
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
E
(
V
)
V
S
C
U
/
C
U
S
O
4
TIEMPO (DAS)
Probeta M10
Series1 -0.200 V -0.350 V -0.850 V Lineal (Series1)
72
5.11. ANLISIS DE RESULTADOS
Mediante la regresin lineal de los datos obtenidos, se extrapolaron los datos para estimar el
potencial de corrosin que alcanzara cada probeta a lo largo del tiempo.
La figura 5.11.A muestra el grfico con las tendencias que presentan las diferentes probetas
sobre la variacin del potencial de corrosin con respecto al tiempo.
Figura 5.11.A Cambio estimado del potencial de corrosin de las diferentes probetas respecto al tiempo.
-0.9
-0.7
-0.5
-0.3
-0.1
0.1
0 50 100 150 200 250 300 350
P
O
T
E
N
C
I
A
L
(
V
)
TIEMPO TRANSCURRIDO (DAS)
Potenciales Calculados
Probeta M1 Probeta M2 Probeta M3 Probeta M4
Probeta M5 Probeta M6 Probeta M7 Probeta M8
Probeta M9 Probeta M10 -0.200 V -0.350 V
-0.850 V
73
La probeta M9 no contena ningn aditivo, por lo cual se emple como referencia para hacer
la comparacin del progreso de la corrosin en las probetas con aditivos y as observar la
efectividad de estos.
Es importante minimizar el tiempo en el que el acero de refuerzo sufrir corrosin severa,
debido a que durante esta etapa, se estarn formando productos de corrosin tales como
xidos de hierro que afectarn la integridad de la estructura de concreto, as que es deseable
que se alcance la pasivacin en el acero en el menor tiempo posible.
Probeta M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M10
Criterio de
Proteccin
-0.850 -0.850 -0.850 -0.850 -0.850 -0.850 -0.850 -0.850 -0.850 -0.850
Tiempo
estimado
(Das)
554.258 403.529 1805.442 552.725 547.973 414.356 2350.956 1204.572 707.819 1737.968
Tiempo
estimado
(Meses)
18.475 13.451 60.181 18.424 18.266 13.812 78.365 40.152 23.594 57.932
La tabla 5.11.B muestra una estimacin del tiempo que tardar el acero de refuerzo de cada
probeta en alcanzar el potencial de pasivacin.
Tabla 5.11.B Tiempo que tardar cada probeta en alcanzar un potencial de proteccin (-850 mV respecto al
electrodo de cobre/sulfato de cobre).
La tabla 5.11.B estima el tiempo que el acero de refuerzo tardar en alcanzar el potencial de
pasivacin desde un tiempo cero, pero el potencial de corrosin inicial no necesariamente
indica que exista un ataque de la corrosin desde el comienzo de la vida de la estructura. Con
una alta probabilidad (ASTM, 2009), el acero de refuerzo en el concreto sufrir corrosin
cuando su potencial de corrosin con respecto al electrodo de cobre/ sulfato de cobre se
encuentre en el intervalo de -.350 V a -.850 V. La tabla 5.11.C muestra el intervalo de tiempo
en que el acero de refuerzo sufrir corrosin.
74
Probeta M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M10
Rango de
Potencil de
Corrosin
(V)
-.350
a
-.850
-.350
a
-.850
-.350
a
-.850
-.350
a
-.850
-.350
a
-.850
-.350
a
-.850
-.350
a
-.850
-.350
a
-.850
-.350
a
-.850
-.350
a
-.850
Tiempo
estimado
Corrosin
(Das)
290 211 705 285 281 217 868 446 365 620
Tiempo
estimado
(Meses)
9.7 7.0 23.5 9.5 9.4 7.2 28.9 14.9 12.2 20.7
Tabla 5.11.C Tiempo estimado en que el acero de refuerzo de cada probeta sufrir corrosin hasta que alcanza
un potencial de pasivacin (mantenindose entre -.350V y -.850 V).
Mientras el acero se mantenga en una zona de corrosin, existir una continua formacin de
xidos de hierro en la intercara acero/ concreto, debido a su estructura, estos productos de
corrosin ocupan un volumen mayor que el metal sin corroer, provocando que debido a
esfuerzos internos, se formen agrietamientos en el concreto. Debido a la prdida de tomos
de hierro, la varilla de acero disminuye progresivamente su dimetro, lo que conlleva a la
prdida de resistencia de la estructura ante esfuerzos de flexin, tensin y traccin. (Robles,
2010)
Cuando el acero alcanza un potencial de -.850 V respecto al electrodo de Cobre/ sulfato de
cobre, la formacin de una delgada pelcula protectora de hidrxidos de hierro reduce
considerablemente la velocidad de corrosin, que para fines prcticos se vuelve despreciable.
(Baeckmann, 1997).
Es deseable que el acero de refuerzo de una estructura de concreto armado se alcance en el
menor tiempo posible el potencial de pasivacin, para evitar as la prdida de su resistencia
mecnica debido a la disminucin de su dimetro o a la prdida de adherencia entre el acero
y el concreto
1
.
1
3.11.5
75
La figura 5.11.B muestra el tiempo estimado en das en que el acero de refuerzo de cada
probeta se mantuvo en una zona de corrosin en los diagramas de Pourbaix, con la
consecuente formacin de xidos y otros productos de corrosin, prdida de dimetro y de
adherencia entre el acero y el concreto.
Figura 5.11.B Tiempo estimado en que el acero de cada probeta estar sufriendo corrosin. La lnea roja
representa el tiempo respectivo a la probeta M9 tomada como punto de comparacin.
La probeta M9, al no contener ningn aditivo, puede ser usada para comparar si las
combinaciones de aditivos de las otras probetas son efectivas para reducir el tiempo en que
la corrosin daa a la estructura.
La tabla 5.11.D Muestra una comparacin de la duracin del periodo de corrosin para las
diferentes combinaciones de aditivos.
0.000
100.000
200.000
300.000
400.000
500.000
600.000
700.000
800.000
900.000
1000.000
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M10
D
A
S
PROBETAS
TIEMPO DE DAO DE CORROSIN
76
Tabla 5.11.D Duracin del ataque de la corrosin al concreto armado para las combinaciones de aditivos
estudiadas.
Para poder estimar el efecto que presentan los aditivos de manera individual, se asignan
valores numricos a cada probeta, en base a la tabla 5.11.D siendo mayor cuando menor
tiempo sufra corrosin y disminuyendo mientras el tiempo de corrosin aumente. Debido a
que haba 2 ambientes diferentes, se tratan como dos grupos de igual valor las probetas
sumergidas en solucin salina y las probetas expuestas a la atmsfera. En la tabla 5.11.E se
da un valor de 5 para las probetas con el menor tiempo estimado de corrosin para cada
ambiente, 4 para el segundo menor y as sucesivamente. A cada aditivo se le adiciona el valor
de las probetas en las cuales est presente.
Tabla 5.11.E Estimacin del efecto individual de los diferentes aditivos en la proteccin contra la corrosin del
acero de refuerzo.
Probetas Das Aditivos
M2 211 Microslica (7%), Fluidizante (2%), Sentinel y Corr- bond.
M6 217 Fluidizante (2%), Nitritos (5%), Sentinel, Corr- bond.
M5 281 Microslica (7%), Fibra (6%), Nitritos (5%).
M4 285 Fluidizante (2%), Fibra (6%), Corr- bond.
M1 290 Microslica (7%), Nitritos (5%), Corr- Bond.
M9 365 Sin aditivos
M8 446 Sentinel.
M10 620 Microslica (7%), Fluidizante (2%), Fibra (6%), Nitritos (5%),
Sentinel.
M3 705 Microslica (7%), Fluidizante (2%), Fibra (6%), Sentinel.
M7 868 Fibra (6%), Nitritos (5%), Sentinel, Corr- bond.
Probetas M2 M6 M5 M4 M1 M8 M10 M3 M7 Total
Puntos 5 4 3 2 1 5 4 3 2
Microslica 5 0 3 0 1 0 4 3 0 16
Fluidizante 5 4 0 2 0 0 4 3 0 18
Sentinel 5 4 0 0 0 5 4 3 2 23
Nitritos 0 4 3 0 1 0 4 0 2 14
Fibra 0 0 3 2 0 0 4 3 2 14
Corr-bond 5 4 0 2 1 0 0 0 2 14
77
La sumatoria total de los valores para cada aditivo permitir estimar su impacto individual
en la proteccin del acero de refuerzo contra la corrosin. Mientras mayor sea el valor,
mayor ser su impacto comparado con los dems aditivos empleados.
78
CONCLUSIONES
Como puede observarse en la figura 5.11.A, el comportamiento de la probeta M1 presenta
las diferencias menos notables respecto a la probeta M9, por lo que se puede deducir que en
condiciones ambientales similares a los de la zona de Pedro Escobedo
1
, la combinacin de
aditivos: Microslica 7%, Nitritos 5% y Corr- Bond, no mostr un efecto apreciable para
mejorar el comportamiento del acero de refuerzo en concreto frente a la corrosin.
La tabla 5.11.C presenta una estimacin del tiempo en que el potencial de corrosin del acero
de refuerzo embebido en concreto se mantendr en un intervalo de -.350 V a -.850 V respecto
al electrodo de referencia de cobre/ sulfato de cobre. De acuerdo a la ASTM (ASTM, 2009)
dentro de ese intervalo existen ms de un 50% de probabilidades de presencia de corrosin
hasta una certeza de la presencia de corrosin severa en el acero de refuerzo. Sin embargo a
partir de un potencial de -.200 V, hay desde un 5 a un 50% de probabilidades del acero de
refuerzo sufra corrosin.
Para este proyecto se tom como el intervalo en que el acero de refuerzo sufre corrosin, al
rango de potenciales entre -.350 V y -.850 V. La figura 5.A muestra de manera ms clara las
zonas de probabilidad de corrosin, desde que son despreciables hasta que alcanzan la
pasivacin.
De acuerdo a la figura 5.11.B las probetas M2, M4, M5 y M6 permaneceran un menor
tiempo sufriendo corrosin, respecto a la probeta M9, lo que indica que las combinaciones
de aditivos empleados para estas probetas (tabla 5.11.D) si proporcionan una mejor
proteccin al acero de refuerzo comparado al que proporcionara el concreto sin aditivos
(probeta M9).
1
Altitud media: 1919 metros sobre el nivel del mar. Temperatura media anual: 18.4 C.
Clima: subhmedo con lluvias en verano. Humedad promedio: 74% en los meses de Mayo a
Agosto. Precipitacin media anual: 659 mm
2 Sumergidas en solucin salina (NaCl al 3%) dos horas al da.
79
La probeta que present un mejor comportamiento en las condiciones ambientales de la zona
de Pedro Escobedo
1
, fue la probeta M2, ya que es la que permanecera menor tiempo
sufriendo el ataque de la corrosin, teniendo como consecuencia una menor formacin de
xidos de hierro, menor prdida de masa por parte del acero de refuerzo y poca prdida de la
adherencia acero/ concreto. La combinacin de aditivos que result ms efectiva es la de
Microslica 7%, Fluidizante 2%, Sentinel y Corr- bond.
Las probetas M3, M7, M8 y M10 permanecern considerablemente ms tiempo sufriendo el
ataque de corrosin respecto a las otras seis (figura 5.11.B), dado que fueron expuestas a un
ambiente ms agresivo
2
.
Como puede observarse en la tabla 5.11.D, de las 4 probetas sumergidas dos horas diarias en
solucin salina (M3, M7, M8 y M10), la probeta M8 present el menor tiempo estimado en
el que sufrira corrosin, deducindose que frente a condiciones en las que el concreto este
expuesto a ambientes con presencia de cloruros (similares a la concentracin de cloruros en
ambientes marinos), el Sentinel, que fue el aditivo empleado en esta probeta, provee una
mejor proteccin contra la corrosin, emplendose sin algn otro aditivo de los utilizados en
este proyecto, en comparacin con las combinaciones de aditivos de las probetas M3, M7 y
M10.
La probeta M7 permanecera mayor tiempo sufriendo corrosin (figura 5.11.B), al
permanecer un mayor tiempo sin alcanzar la pasivacin, es probable que el dimetro del
acero de refuerzo se reduzca notablemente, adems de que debido a la formacin de
productos de las reacciones de oxidacin, se pierda adherencia entre el acero y el concreto,
llevando a la prdida de la integridad de la estructura. La combinacin de aditivos empleada
(Fibra 6%, Nitritos 5%, Sentinel y Corr- bond.) no mostr mayor efectividad para mejorar la
proteccin contra la corrosin.
Los aditivos que, comparados individualmente, presentan un mejor desempeo en la
proteccin del acero de refuerzo contra la corrosin son, de acuerdo a la tabla 5.11.E en orden
de mayor a menor efectividad, el Sentinel, Fluidizante y la Microslica. La Figura 6.A
80
muestra de manera ms clara el impacto sobre la corrosin que tiene cada aditivo, en orden
de mayor a menor.
Figura 6.A Impacto individual de los aditivos empleados en la proteccin del acero de refuerzo embebido en
concreto de acuerdo al puntaje obtenido en la tabla 5.11.E.
Para poder determinar las proporciones ptimas que supongan un equilibrio entre economa
y proteccin, es recomendable realizar un nuevo diseo experimental, acotando el nmero
de aditivos a los tres de mayor impacto (Sentinel, Fluidizante y Microslica), pero variando
la relacin cuantitativa en que se emplean. Tambin se recomienda variar la relacin agua/
cemento, en base a las caractersticas aportadas por la cantidad de Fluidizante empleado.
Sentinel Fluidizante Microslica Nitritos Fibra Corr-bond
81
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