T 2-7-Rev 0

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN
-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONAL DE SOLDADURA-

TEMA 2.7
ESTRUCTURA DE LAS UNIONES
SOLDADAS

Actualizado por: Antonio Portols Garca

Julio 2004

-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 2.7 -1-
INDICE
1.- INTRODUCCIN
2.-CICLOS TRMICOS.
2.1.- Distribucin de temperaturas
2.2.- Ciclos trmicos.
2.3.- Factores de influencia
2.4.- Clculo de ciclos trmicos
2.4.1.- Ecuacin de temperaturas mximas.
2.4.2.- Ecuaciones de velocidad de enfriamiento para chapas gruesas y finas
3.- ZONAS DE UNA UNIN SOLDADA.
3.1.- Zona fundida.
3.1.1.- Geometra de la zona fundida
3.1.2.- Estructura de la zona fundida
3.1.3.- Fases en la zona fundida de la unin soldada de un acero al carbono
3.1.4.- Soldadura con mltiples pasadas
3.2.- Zona afectada trmicamente
3.2.1.- Crecimiento de grano.
3.2.2.- Procesos de recristalizacin
3.2.3.- Modificaciones fsico-qumicas.
3.2.3.1.- Modificaciones en la ZAT de un acero al carbono
3.2.3.2- Modificaciones en la ZAT de aleaciones de aluminio
3.2.4.- Ciclos trmicos en la ZAT de soldaduras con mltiples pasada
4.- TRATAMIENTOS TRMICOS
5.- SOLDABILIDAD
6.- EJEMPLOS DE MICROESTRUCTURAS DE UNIONES SOLDADAS

1.- INTRODUCCIN
Los procesos de soldadura por fusin de los materiales metlicos, en los que se supera la temperatura de
Liquidus del material base y del material de aportacin, son los ms ampliamente utilizados en la industria
por la relativa facilidad con que puede obtenerse una unin metalrgica perfecta, por su rapidez y por sus
grandes posibilidades de automatizacin.
No obstante, este tipo de procesos requiere un aporte trmico importante que permita superar la
temperatura de fusin de los materiales a unir.
El valor de la energa aportada depende del tipo de proceso y de los parmetros.
En procesos de soldadura por arco elctrico la energa puesta en juego suele expresarse:
Q =
avance Velocidad
Intensidad Tensin
_
*
(J/M)
Relacin que nos expresa la energa aportada por unidad de longitud del cordn depositado.
En procesos oxidas la energa aportada viene determinada por el poder calorfico del gas combustible y
por el consumo del mismo, normalmente expresado en litros/hora.
En procesos de soldadura por resistencia la energa aportada se determina por la ecuacin de Joule:
Q=I
2
*R*t
En procesos de soldadura por haz de partculas de alta energa, es habitual utilizar la densidad de
potencia del haz (W/m
2
).
Los procesos de soldadura, no obstante, tienen un rendimiento trmico determinado. Esto significa que al
material base, en realidad, recibe un porcentaje de la energa puesta en juego, es decir:
ENA (Energa neta aportada=
1
* Q (Energa bruta aportada o EBA)
La tabla 1 recoge los rendimientos trmicos de algunos de los procesos de soldadura ms habituales.
Mtodo de soldeo
Rendimiento
(
1
)

Electrodo revestido 0.65-0.90
MIG 0.65-0.80
TIG 0.60-0.80
Arco sumergido 0.85-0.95
Haz de electrones 0.90-0.97
Rayo lser 0.80-0.95
TABLA1
RENDIMIENTO TRMICO DE DIFERENTES PROCESOS DE SOLDADURA
Este aporte de energa provoca un flujo de calor al material base.
Las leyes que rigen la transmisin de calor en el material base son:

A. Ley de la conduccin de calor.
La energa aportada concentrada localmente en la zona de soldadura es, en los materiales metlicos,
propagado de forma indeseablemente rpida a las zonas ms remotas de estos. Por otro lado, la radiacin y
la conveccin juegan un papel importante en la mayora de los casos, siendo responsables de las prdidas
de calor por las superficies lmites.
La ley de Fourier de la conduccin del calor establece que el q
*
en caras isotermas del cuerpo es
proporcional al gradiente negativo T/n [K/m] perpendicular al rea, a travs del coeficiente de
conductividad trmica K [J/m
2
.s.K]:
q*= - KT/n
El coeficiente K depende de la composicin qumica de la sustancia, de la fase (slida, lquida o gaseosa)
en que se encuentra, de su estructura cristalina si se trata de un slido, de la temperatura y presin a que
est sometido y de la homogeneidad del material.
B. Ley de la transferencia de calor por conveccin.
El calor es propagado primeramente en los gases y lquidos en trminos de movimiento de partculas.
La conveccin natural ocurre si este movimiento se produce solo por la diferencia de densidades causada
por la diferencia de temperaturas (Figura 1).

FIGURA 1
CONVECCIN EN SUPERFICIES
De acuerdo con la ley de Newton, para un elemento de la superficie de un cuerpo slido en contacto con
un lquido o un gas, el flujo q
*
c
es proporcional a la diferencia entre la temperatura de la superficie y la del
fluido
, a travs del coeficiente de transferencia de calor por conveccin h

c
[J/m
2
sK] como sigue:
q
*
c
= h
c
(-
)
El coeficiente h
c
depende de las condiciones de flujo en la superficie (la estructura de la capa frontera), de
las propiedades de la superficie y el intervalo de temperaturas, entre otros.
C. Ley de la transferencia de calor por radiacin.
La energa radiante de los cuerpos calientes se propaga como una onda electromagntica en el espacio,
penetrando en los cuerpos transparentes y siendo absorbida por los que son impermeables a la luz y
convertida de nuevo en calor. Por ello, los cuerpos estn en estado de mutuo intercambio trmico.
El calor irradiado por unidad de rea y tiempo por un cuerpo caliente, q
*
r
, de acuerdo con la ley de Stefan-
Boltzmann, es proporcional a la cuarta potencia de la temperatura superficial T [K] a travs del coeficiente
[J/mm
2
sK
4
]:
q
*
r
= T
4
La disipacin de calor por las superficies en soldadura, en un cuerpo de tamao relativamente pequeo, a
una temperatura T en un ambiente a temperatura T
0,
tambin ocurre debido a la radiacin (ms importante
que la conveccin a mayores temperaturas) segn:
q
*
r
= (T
4
-T
4
0
)
El problema de valor de frontera se linealiza usando la aparente ecuacin lineal, con h [J/mm
2
sK]:
q
*
r
= h
r
(T T
0
)

D. Ecuacin de campo de la conduccin del calor
La dependencia del cambio de la temperatura local respecto al campo de distribucin de temperaturas en
sus alrededores ser ahora considerado.
El calor aplicado localmente incrementa la temperatura local segn la capacidad calorfica por unidad de
volumen c [J/m
3
K]. El parmetro c [J/Kg.K] es el calor especfico por unidad de masa y el parmetro
[Kg/m
3
] es la densidad.
Cuanto ms desigual es la distribucin de temperaturas en un instante dado, ms rpido cambia la
temperatura. Para un material homogneo y continuo con valores caractersticos independientes de la
temperatura, es aplicable la siguiente ecuacin de campo, basada en el principio de la conservacin de la
energa:
v v p
Q T K Q
z
T
y
T
x
T
K
t
T
c + = +
2
2
2
2
2
2
2
El parmetro Q
v
[J/mm
3
] es la energa calorfica liberada o consumida por unidad de volumen. El trmino
K/c
p
, dependiente del material y la temperatura se abrevia con el coeficiente de difusividad trmica . La
ecuacin anterior quedara:

p
v
c
Q
T
t
T
+ =
2
Mientras la vara dbilmente con la temperatura, c
p
y son marcadamente dependientes de la
temperatura.
En el caso de procesos de soldadura por aporte de calor externo, el clculo del flujo trmico y del campo
de temperaturas que resulta del efecto de la fuente de energa, al soldar una estructura dimensionalmente
limitada y con un estado de temperaturas iniciales definido, obliga a resolver la ecuacin de campo de la
conduccin del calor con unas condiciones iniciales y de fronteras dadas.
Las condiciones de frontera son las condiciones de disipacin del calor en las superficies del cuerpo.
2.-CICLOS TRMICOS.
En los procesos de soldadura, al contrario de lo que ocurre en los procesos de moldeo, el aporte de
energa est focalizado en una zona concreta, lo que provoca una transferencia o disipacin de calor por
conveccin y conduccin mientras el material est en estado lquido y por conduccin en estado slido. La
disipacin de calor a travs de las superficies al medio exterior es por conveccin y radiacin.
Esta transmisin de calor en los materiales metlicos provoca una distribucin de temperaturas y un ciclo
trmico caracterstico en la unin soldada.
Dicho ciclo trmico es el primer origen de los cambios microestructurales, tensiones y deformaciones que
se producen y que afectan al comportamiento en servicio de la unin soldada de forma importante. Esto es
debido a que los campos de distribucin de temperaturas que se obtienen son los que determinan las
tensiones residuales, las deformaciones trmicas y las debidas a eventuales transformaciones que pueden
acompaar a los cambios de estado y de microestructura.
El estudio de la historia trmica de una unin soldada puede realizarse en secciones transversales, segn
la direccin de avance, pues las isotermas son prcticamente paralelas a dicha direccin.
2.1.- Distribucin de temperaturas.
La distribucin de temperaturas mximas alcanzadas es funcin de la posicin geomtrica del punto
considerado. Tal y como puede apreciarse en figura 2, las temperaturas mximas se alcanzan en el cordn
de soldadura (zona que recibe directamente el aporte de energa), mientras que segn nos alejamos
transversalmente las temperaturas mximas alcanzadas disminuyen gradualmente.

FIGURA 2.
DISTRIBUCIN DE TEMPERATURAS MXIMAS
Si representamos las isotermas en la superficie de la pieza en un instante determinado, obtendramos
una distribucin de temperaturas como la que refleja la figura 3.

FIGURA 3.
DISTRIBUCIN DE TEMPERATURAS EN LA SUPERFICIE
Al desplazarse la fuente de calor, o lo que es lo mismo, el bao fundido w, obtendramos la misma figura
acompaando dicho desplazamiento, con lo que las mximas temperaturas alcanzadas por los puntos del
plano seran las correspondientes a las tangentes a las respectivas curvas isotrmicas, paralelas al cordn
de soldadura como se indica en la figura 4.


FIGURA 4
ISOTERMAS SUPERFICIALES DEBIDAS A UN PROCESO DE SOLDADURA
2.2.- Ciclos trmicos.
El ciclo trmico sufrido por la unin soldada durante su realizacin, al igual que la distribucin de
temperaturas mximas, es diferente en cada punto considerado y depende de su posicin geomtrica.
La figura 5 representa los ciclos trmicos en diferentes puntos de una seccin transversal a la direccin
de avance. Las temperaturas ms elevadas y las velocidades de enfriamiento ms rpidas corresponden al
cordn de soldadura, disminuyendo tanto la temperatura alcanzada como la velocidad de enfriamiento
segn nos alejamos del cordn de soldadura transversalmente a la direccin de avance. En la figura 5
puede observarse, igualmente, como en cualquier instante de tiempo la temperatura de cada punto y su
velocidad de enfriamiento instantnea es diferente, exceptuando lgicamente cuando la temperatura se ha
homogeneizado en la pieza soldada.
FIGURA 5.
CICLOS TRMICOS EN UNA SECCIN TRANSVERSAL A LA DIRECCIN DE AVANCE
En la Figura 6, que se refiere a un tratamiento trmico superficial mediante un LASER, puede observarse
como el ciclo trmico de diferentes puntos que solo varan en la coordenada del eje paralelo a la direccin
de avance es prcticamente idntico (exceptuando lgicamente el decalaje en el eje de los tiempos). En los
extremos inicial y final el ciclo trmico vara en el sentido de temperaturas alcanzadas menores y
velocidades de enfriamiento mayores en el extremo inicial y de temperaturas mayores y velocidades de
enfriamiento menores en el extremo final como consecuencia de un efecto de borde. En la figura 5 puede
observarse igualmente el efecto de borde final.

FIGURA 6
CICLOS TRMICOS EN DIFERENTES PUNTOS SITUADOS A LA MISMA DISTANCIA DEL CORDN
Como consecuencia de esta dependencia geomtrica, en el estudio de una unin soldada se pueden
distinguir las siguientes zonas (Figura 7)
Zona fundida. Zona en la que se supera la temperatura de Liquidus del material. Esta zona est
constituida por el material fundido y solidificado, sirviendo de nexo de unin entre las dos piezas
soldadas.
Zona afectada trmicamente (ZAT). Zona del material base adyacente al cordn de soldadura que sufre
una serie de transformaciones como consecuencia del ciclo trmico a que se ve sometida.
Zona sin afectar. Zona del material base alejada del cordn, en la cual no se han producido cambios
estructurales y de propiedades de consideracin.


FIGURA 7.
ZONAS DE UNA UNIN SOLDADA Y CICLOS TRMICOS CARACTERSTICOS PARA UN ACERO
2.3.- Factores de influencia
Los principales factores que influyen en el ciclo trmico obtenido como consecuencia de un proceso de
soldadura son los siguientes:
Energa aportada o Input trmico. Un aumento de la energa suministrada provoca un aumento de
las temperaturas alcanzadas, un mayor tiempo de permanencia a temperatura elevada, zonas afectadas
trmicamente ms anchas y una disminucin de las velocidades de enfriamiento.
Material. Las propiedades de carcter trmico del material tienen una marcada influencia. Las
principales propiedades son: conductividad trmica, calor especfico, temperatura de fusin y de
vaporizacin y los calores latentes de fusin y vaporizacin.
Conductividad.- La conductividad trmica de un material es una transmisin de energa por movimiento
molecular. Por tanto, esta propiedad nos indica la facilidad que tiene cierto material para realizar esta
transmisin.
Los valores de sta varan con la estructura del slido, as un slido de estructura cristalina como el
cuarzo tiene una conductividad mayor que uno de estructura amorfa como el vidrio. Por otra parte, un slido
con enlace metlico tendr una conductividad mayor que la de los otros dos. La del vidrio es del mismo
orden de magnitud que la de un lquido.
En cuanto al mecanismo se puede decir que la disposicin irregular de las molculas en los slidos de
estructura amorfa disminuye la transmisin de energa por choques moleculares. En slidos con estructura
cristalina se produce una transmisin adicional de energa debido al movimiento vibratorio del conjunto de la
red cristalina en la direccin de las temperaturas decrecientes. Las imperfecciones de la estructura de la red
tienden a deformar y a dispersar estas vibraciones termoelsticas y, por consiguiente, a atenuar su
intensidad.
En el caso de la conduccin metlica interviene un tercer mecanismo: el movimiento de los electrones de
valencia a travs de toda la red ("gas de electrones"). Cuando existe una diferencia de temperaturas entre
las distintas zonas del metal se produce una migracin general de electrones libres en la direccin de las
temperaturas decrecientes.
Este flujo justifica que los metales sean mejores conductores que el resto de los slidos y que exista una
proporcionalidad entre la conductividad trmica y elctrica en estos.
Considerando una descripcin puramente fenomenolgica podemos decir que la conductividad es la
capacidad del material para conducir calor desde las zonas de alta temperatura a las de baja.
Como consecuencia, los materiales con mayor conductividad trmica presentan una mayor disipacin de
calor por conduccin, menores temperaturas alcanzadas y zonas afectadas trmicamente ms anchas. Esta
propiedad es la que obliga a aumentar la energa aportada para lograr la fusin en materiales como el cobre
y el aluminio.
Calor especfico.- Expresa la cantidad de energa que debe ser aportada a un material para que este
aumente su temperatura, es decir que aumente la vibracin de los tomos (energa de los fonones).
En general, para los metales el valor del calor especfico para altas temperaturas viene dado por la Ley de
Dulong y Petit:
R P C
A p
3 * = , donde:
P
A
: Peso molecular del metal considerado.
R: Constante de los gases perfectos.
Este valor es un lmite superior y se alcanza para altas temperaturas. Para temperaturas medias y bajas
se puede escribir: C
p
=AT
3
, donde A es constante que depende del material.
En los materiales en estado slido, los tomos no constituyen osciladores independientes, ya que su
movimiento no puede realizarse con independencia de sus vecinos a causa de las fuerzas de enlace
interatmico, por lo que el calor especfico ser dependiente de la naturaleza del enlace y del estado de
agregacin del material, es decir de las fuerzas de cohesin.
Calor latente.- Es la cantidad de calor absorbida o cedida por un material cuando cambia de fase sin
variacin de temperatura. Cuando cambiamos de fase tendiendo hacia alguna ms energtica (fusin,
vaporizacin) el material absorbe calor; en caso contrario, lo cede. Es un proceso isotermo para metales
puros. Para aleaciones, al haber ms grados de libertad se da un intervalo.
Diseo de la junta. En este aspecto se incluyen el espesor y el tipo de junta (caminos para disipar el
calor), ambos factores se pueden reunir en el ndice de brusquedad trmica de la junta (IBT.), que nos
indican la facilidad para evacuar el calor de la junta.
Como IBT = 1 se define el flujo de calor a travs de una seccin de espesor e 6 mm. El TSN = 2 ser el
correspondiente al flujo trmico a travs de dos secciones como las anteriores o travs de una de 6 < e
12. La figura 8 muestra las direcciones del flujo trmico en diferentes configuraciones geomtricas.


FIGURA 8
FLUJO TRMICO EN DIFERENTES GEOMETRAS.
Temperatura de precalentamiento (Tp). Temperatura inicial del material a soldar. A mayor Tp, mayor
temperatura alcanzada y menor velocidad de enfriamiento. Esta ltima variacin en el ciclo trmico es la que
justifica el precalentamiento de algunos aceros para disminuir el peligro de agrietamiento en fro y de
materiales como el cobre para facilitar su fusin.
Condiciones externas. La temperatura ambiente de la zona de soldadura influye fundamentalmente en
la disipacin de calor por conveccin y radiacin a travs de las superficies lmite o exteriores de las piezas
a soldar.
2.4.- Clculo de ciclos trmicos.
En los procesos de soldadura, la obtencin de la distribucin de temperaturas y del ciclo trmico en las
diferentes zonas de la pieza tratada es el primer paso del anlisis, pues a partir de esta informacin se
pueden obtener: microestructuras resultantes, tensiones residuales, deformaciones producidas, etc.
Los procesos trmicos han sido ampliamente desarrollados empricamente y, aunque las mltiples
limitaciones y simplificaciones de estos mtodos no permiten una correcta caracterizacin de este tipo de
procesos, la utilizacin de ecuaciones empricas est ampliamente extendida por su facilidad de uso.
2.4.1.- Ecuacin de temperaturas mximas.
En el soldeo a tope con penetracin completa y de una sola pasada realizada en chapa, la distribucin de
las temperaturas mximas, en el metal base adyacente a la soldadura, viene dada por la ecuacin:
1/(T
m
-T
o
) = 4.13ceY/ENA + 1/(T
f
-T
o
)

Donde:
T
m
= temperatura mxima alcanzada
T
o
= temperatura inicial de la chapa
T
f
= temperatura de fusin del metal depositado
= densidad del metal base (gr/mm
3
)
c = calor especfico del metal base (J/grC)
e = espesor (mm)
Y = distancia del punto a la lnea de fusin
ENA = energa neta aportada =
1
.EBA
La ecuacin del mximo de temperatura se puede utilizar con diferentes propsitos entre los que se
encuentran:
Determinacin de la temperatura mxima en puntos determinados de la zona afectada trmicamente
(ZAT).
Estimacin del ancho de la ZAT.
Demostrar el efecto causado por el precalentamiento sobre el ancho de la ZAT.
Por ejemplo, se efecta una soldadura sobre acero con penetracin compleja y de una sola pasada
empleando los siguientes parmetros:
E = 20 V.; I = 200 A.; V = 5 mm/seg.; T
o
= 25 C; T
m
= 1510 C
. C = 0,0044 J/mm
3
. C; t = 5 mm.;
1
= 0,9; ENA = 720 J/mm.
La temperatura mxima calculada a distancias de 1,5 y 3 mm. del contorno del metal fundido sern:
para Y = 1,5 mm.

( )
C T
) , .( . , ,
T
o
p
p
1184
25 1510
1
720
5 1 5 0044 0 13 4
25
1
=
+ =

para Y = 3 mm.
( ) ( )
C 976 T
25 1510
1
720
3 5 0,0044 4,13
25 T
1
o
p
p
=
+ =

Como era de esperar, la temperatura mxima disminuye cuando nos alejamos de la zona soldada.
Tambin puede observarse que para Y = 0 tenemos T
p
= T
m
, lo que significa que la temperatura mxima
justo donde termina la zona de fusin es igual a la temperatura de fusin del material.
Uno de los empleos ms interesantes de la ecuacin que nos da la temperatura mxima en un punto, es
el de clculo de la anchura de la ZAT por la soldadura. Sin embargo, para calcular la anchura con exactitud
debe identificarse el extremo de la ZAT ms alejado de la soldadura mediante un valor mximo de la
temperatura en dicho extremo, este valor de la temperatura tiene, a su vez, que corresponder con algn
cambio estructural o de las propiedades del material que se suelda. Por ejemplo, la mayora de los aceros al
carbono, o de baja aleacin, tienen un contorno definido, que puede observarse una vez pulida y atacada
qumicamente la seccin transversal de la soldadura, en aquellos puntos que ha alcanzado una temperatura
mxima de 730 C. Si suponemos que el contorno as definido nos fija el contorno ms alejado de la ZAT,
podemos calcular la anchura de sta correspondiente al ejemplo procedente. En este caso del problema es
determinar el valor de Y para el cual T
p
= 730 C.
( ) ( )
25 1510
1
720
5 0044 0 13 4
25 730
1
+ =
z
Y , ,

de donde: Y
z
= Ancho de la ZAT = 5,9 mm.
Por lo anterior, puede predecirse que el contorno caractersticos de los puntos que alcanzaron 730
o
C est
a 5,9 mm. del permetro de la zona de metal fundido, o que una regin de 5,9 mm. de ancho, adyacente al
metal fundido, ha cambiado estructuralmente y puede quedar afectada por el calor durante el soldeo.
Si el acero hubiese sido templado y revenido, revenido a 430
o
C, entonces cualquier regin calentada por
encima de los 430
o
C habr sufrido, en teora, un sobre-revenido y puede exhibir propiedades modificadas.
Es razonable considerar la zona modificada como afectada por el calor con su extremo ms alejado
situado donde T
p
= 430
o
C.
( ) ( )
25 1510
1
720
5 004 0 13 4
25 430
1
+ =
z
Y , ,

de donde: Y
z
= 14,2 mm.
En los aceros que precisan un calentamiento antes de empezar a soldar, el ancho de la ZAT se ve
incrementado. Refirindonos al ejemplo anterior, si la temperatura de precalentamiento es T
o
= 200
o
C
tenemos:
( ) ( )
200 1510
1
720
5 0044 0 13 4
200 430
1
+ =
z
Y , ,

de donde: Y
z
= 28,4 mm., es decir que con este procedimiento el ancho de la ZAT se ha duplicado.
Finalmente, tambin puede comprobarse como el ancho de la ZAT es directamente proporcional a la
energa neta aportada. Utilizando de nuevo el ejemplo anterior, pero sin precalentamiento, si suponemos
que la energa neta aportada aumenta un 50%, tendremos que ENA = 1080 J/mm.
( ) ( )
25 1510
1
1080
5 0044 0 13 4
25 430
1
+ =
z
Y , ,

de donde: Y
z
= 21,3 mm.
Es decir, el ancho de la ZAT ha aumentado tambin un 50%.
A pesar de que la ecuacin del mximo de temperatura es de gran utilidad, es importante no olvidar las
limitaciones existentes sobre su aplicacin. La limitacin ms importante es que la ecuacin slo es
aplicable a chapas delgadas en las cuales la conduccin del calor se efecta en direcciones paralelas al
plano de la chapa. La ecuacin se aplica en procesos de pasadas nicas de penetracin completa, soldeo o
corte trmico, con independencia del espesor de la chapa. De hecho, tambin se aplica a cualquier
soldadura por arco de penetracin completa con menos de 4 pasadas. La ecuacin puede aplicarse sobre la
base de una por pasada, sin embargo, la temperatura entre pasadas, aquella a la cual la zona de soldadura
se enfra entre una y otra pasada, puede considerarse como un valor de T
o
en la ecuacin del mximo de
temperatura.
2.4.2.- Ecuaciones de velocidad de enfriamiento para chapas gruesas y finas
Los clculos y comparaciones de las velocidades de enfriamiento requieren una cuidadosa especificacin
de las condiciones en que se producen. Indicar solamente velocidad de enfriamiento de una soldadura no
es adecuado, debido a que la velocidad de enfriamiento vara con la posicin y el tiempo. El mtodo ms til
es determinar la velocidad de enfriamiento sobre el eje de la soldadura en el momento en que el metal est
a una temperatura determinada de inters, T
c
A/ Velocidad de enfriamiento del cordn para chapa gruesa
R = 2K(T
c
-T
o
)
2
/ENA
Donde:
R = velocidad de enfriamiento
K = conductividad trmica J/mm.s.C
T
c
= temperatura a la cual es calculada la velocidad
T
o
= temperatura inicial de la chapa
B/ Tiempo de enfriamiento t
8/5
para chapa gruesa
t
8/5
= F
To To
ENA
K

800
1
500
1
2
1
3
Donde F
3
es un factor de junta para disipacin de calor tridireccional cuyo valor se refleja en la tabla 2
C/ Velocidad de enfriamiento del cordn para chapa fina
R = 2Kc(e/ENA)
2
(T
c
-T
o
)
3
D/ Tiempo de enfriamiento t
8/5
para chapa fina
t
8/5
= F
To To e
ENA
c K

800
1
500
1 1
4
1
2
2

2
Donde F
2
es un factor de junta para disipacin de calor bidireccional cuyo valor se refleja en la tabla 2
Tipo de junta F
2
F
3
A tope una pasada 1 1
A tope varias pasadas 0.9 0.9
Fillet 0.45 0.67 0.45 0.67
TABLA 2.
FACTORES DE JUNTA PARA DISIPACIN DE CALOR BI Y TRIDIRECCIONAL
La distincin entre chapa y fina se refiere al flujo de calor. La ecuacin de chapa gruesa se utiliza cuando
es tridimensional, por ejemplo, para pequeas pasadas depositadas en chapa gruesas, mientras que la
ecuacin para chapa fina se utiliza cuando es, fundamentalmente, lateral; por ejemplo, cuando la chapa es
lo suficientemente fina como para que la diferencia de temperaturas entre la superficie y la base sea
pequea en comparacin con la temperatura de fusin.
Para poder distinguir mejor entre chapa fina y gruesa puede utilizarse el parmetro adimensional
=
ENA
To Tc c
e
) (

La ecuacin para chapas gruesas se aplica cuando es mayor de 0,9 y la ecuacin de chapas delgadas
cuando es menor que 0,6. Cuando est comprendido entre 0,6 y 0,9 la ecuacin de las chapas gruesas
da una velocidad de enfriamiento demasiada alta y la ecuacin de las chapas delgadas una velocidad que
es demasiado baja. Sin embargo, si se efecta una divisin arbitraria a una valor de = 0,75, considerando
los valores ms altos como chapas gruesas y los que estn por debajo como chapas delgadas, el error
mximo no suele exceder del 15% en los clculos de la velocidad de enfriamiento, siendo menor an el
error al aplicar las ecuaciones para calcular las necesidades de precalentamiento.
La ecuacin de la velocidad de enfriamiento puede utilizarse para:
Determinar la velocidad de enfriamiento crtica en determinadas condiciones de soldeo.
Calcular las temperaturas de precalentamiento.
La forma ms simple de determinar la velocidad de enfriamiento crtica es depositar una serie de
cordones sobre el material base manteniendo constantes todos los parmetros excepto la velocidad de
soldeo.
Por ejemplo, supongamos E = 25 V; I = 300 A; t = 6 mm.;
1
= 0,9; T
o
= 25 C.; T
c
= 550 C. y que los
cordones se han depositado con unas velocidades de 6, 7, 8, 9 y 10 mm/seg. Efectuando ensayos de
dureza, se encuentra que las estructuras duras solamente se desarrollaron en las ZAT de los cordones
depositados a 9 y 10 mm/seg.
La conclusin que se deduce es que la velocidad de enfriamiento crtica se produce con una velocidad de
soldeo de alrededor de los 8 mm/seg. El cordn depositado con esta velocidad experimenta una velocidad
de enfriamiento que debe considerarse en este caso como mxima.
En estas circunstancias el aporte trmico neto es:
( )
mm J ENA 75 843
8
9 0 300 25
,
,
= =
y el espesor relativo es
( )
31 0
75 853
25 550 0044 0
6 ,
,
,
=
=

por lo tanto, podemos aplicar la ecuacin para chapas delgadas, resultando:
( ) 2 32 25 550
75 843
6
0044 0
2
3
2
,
,
, =
=
k
R

R = 2 (0,028) 32,2 = 5,7 C/seg
De los valores anteriores deducimos que 6 C/seg. es aproximadamente la velocidad de enfriamiento
crtica en las condiciones de soldeo establecidas. Esta velocidad de enfriamiento puede conseguirse
mediante el empleo de un cierto precalentamiento.
Por ejemplo, si las condiciones de soldeo son: E = 25 V; I = 250 A.; V = 7 mm/seg.; t = 9 mm.;
1
= 0,9
y suponemos vlida la ecuacin para chapas delgadas, tenemos:
( )
3
2
550
804
9
0044 0 2 32
2
o
mx
T
k
R

= =
, ,

donde ENA = 25 (250) 0,9 / 7 = 804 J/mm.
por lo que To = 162C y el espesor relativo es 41 0 804 162 550 0044 0 9 , ( , = = con lo que la aplicacin
de la ecuacin de chapas delgadas fue correcta.
Si la temperatura inicial es de 162
o
C o mayor, la velocidad de enfriamiento no superar los 6C/seg. y no
se nos formarn estructuras frgiles en las ZAT.
Si depositamos un cordn con el mismo aporte trmico sobre una chapa de 25 mm de espesor, nos
encontramos en una situacin en la que no est claro si se considera la ecuacin para chapas delgadas o
gruesas. Empleando la ecuacin para chapas delgadas tenemos:
( ) C T T
o
o o
354 550
804
25
0044 0 2 32
3
2
=
= , ,
( )
82 0
804
354 550 0044 0
25 ,
,
=
= r
y empleando la ecuacin para chapas gruesas los resultados son: 32,2 = (550 - T
o
)
2
/ 804; T
o
= 389
o
C
( )
74 0
804
389 550 0044 0
25 ,
,
=
= r
Los dos precalentamientos obtenidos no son exactamente correctos, de hecho, uno es demasiado bajo y
el otro demasiado alto. En la prctica la diferencia no es demasiado importante. Lo aconsejable y prudente
en este caso es elegir el mayor de los dos precalentamientos obtenidos.
Si repetimos el mismo ejemplo en una chapa de 50 mm de espesor, aplicando la ecuacin para chapas
gruesas, obtendremos de nuevo: T
o
= 389C
Algunas veces no es necesario disminuir la velocidad de enfriamiento a base de precalentar. Si en las
condiciones anteriores depositsemos el cordn sobre una chapa de 5 mm de espesor, obtendramos:
32,2 = 0,0044 (5/804)
2
(550-T
o
)
3
; T
o
= - 24 C
Este valor de T
o
no tiene significado prctico, excepto el que nos indica que no es necesario precalentar
desde el punto de vista de controlar la velocidad de enfriamiento. En la prctica, aunque desde el punto de
vista de la velocidad de enfriamiento no sea necesario precalentar, suele aplicarse un pequeo aporte de
calor en los aceros fcilmente endurecibles, con el fin de eliminar la posible humedad superficial que
posean.
El enfriamiento de las soldaduras depende de los posibles caminos de conduccin de calor que existan
en las proximidades del metal base fro (Figura 8). En algunas ocasiones es necesario modificar las
ecuaciones de la velocidad de enfriamiento para uniones a tope o para el depsito de cordones sobre
chapas. Si tenemos que soldar una unin en T con chapas de 9 mm. de espesor, tendremos 3 caminos de
conduccin de calor en lugar de los 2 que tenamos al soldar a tope. La ecuacin de la velocidad de
enfriamiento se modifica, consecuentemente, disminuyendo el aporte trmico efectivo mediante la
introduccin de un factor de 2/3.
ENA = 2/3 (804) )= 536 J/mm
32,2 = 0,0044 (9/536)
2
(550 T
o
)
3
; T
o
= 254
o
C
( )
) lg ( ,
,
ada de 44 0
536
254 550 0044 0
9 =
=
Debido a este ms rpido enfriamiento, seran necesarias temperaturas de precalentamiento superiores
que las equivalentes en uniones a tope.

3.- ZONAS DE UNA UNIN SOLDADA.
Al realizar una unin por soldadura, realizamos simultneamente dos operaciones metalrgicas
principales:
Una operacin de moldeo, ya que tras la elaboracin del bao fundido, tiene lugar su solidificacin de
un modo, en principio, idntico a la solidificacin de un metal en un molde (lingote).
Una operacin de tratamiento trmico. En todos los casos, las operaciones de soldeo, debido a la
utilizacin de un aporte de calor, someten al metal base a ciclos trmicos asimilables a los tratamientos
trmicos utilizados en metalurgia para el control de las propiedades de las aleaciones metlicas.
Con estas premisas resulta ya evidente que la comprensin de todos los fenmenos exige amplios
conocimientos metalrgicos, aunque teniendo siempre presente que la metalurgia del soldeo difiere de la
convencional en puntos tan importantes como la heterogeneidad trmica propia de aquellas operaciones y
la gran velocidad de desarrollo de las mismas
Debido a estas caractersticas, tal y como se coment en el punto 2.2, en una unin soldada se pueden
considerar tres zonas claramente diferenciadas
Zona fundida.
Zona afectada trmicamente (ZAT).
Zona sin afectar.
3.1.- Zona fundida.
En esta zona el material es fundido y luego solidificado, por lo que es una zona de moldeo. No obstante,
dado la focalizacin del calor aportado y las pequeas cantidades de material fundido, las velocidades de
enfriamiento son muy elevadas.
Las estructuras obtenidas son tpicas de los procesos de colada, es decir bastas, orientadas y
dendrticas. En algunos procesos como en la soldadura oxiacetilnica, como normalmente se funden
mayores cantidades de material y las velocidades de enfriamiento son ms lentas, las estructuras obtenidas
son ms bastas y sin orientacin definida.
Caso de realizarse la soldadura en varias pasadas, la influencia trmica de las superiores provoca un
normalizado de las anteriores ya solidificadas con el subsiguiente afino de la estructura.
En general, los principales fenmenos que se pueden producir en la zona fundida son:
Variaciones de composicin qumica. Debida fundamentalmente a prdida de elementos por oxidacin y
al aporte voluntario de ciertos elementos para mejora de propiedades.
Exactamente igual que ocurre en el curso de la elaboracin del acero, en el bao lquido de una
operacin de soldadura tienen lugar reacciones qumicas de desoxidacin. La composicin qumica del
bao fundido en la soldadura del acero es mayoritaria en hierro y carbono, con una cierta proporcin de
xido de hierro, FeO, disuelta en la fase lquida en equilibrio con el carbono, segn la reaccin qumica:

C + Fe O CO + Fe
El enfriamiento del metal lquido modifica la estabilidad de este equilibrio, desplazndolo hacia la
derecha, es decir, favoreciendo la formacin y el desprendimiento de CO gaseoso. Este fenmeno ocurre
fundamentalmente en la soldadura de aceros efervescentes en virtud de su alto contenido en oxgeno, pero
sin olvidar que tambin durante el soldeo de aceros calmados (bajos en oxgeno) puede haber
incorporaciones de oxgeno al bao fundido desde la atmsfera oxidante que lo rodea. Por todo ello, los
materiales de aporte incorporan elementos desoxidantes (elementos que en virtud de su alta afinidad por el
oxgeno forman xidos con facilidad), como el silicio y el manganeso. Es as normal, al menos en el soldeo
de aceros dulces no aleados, que las zonas fundidas de las soldaduras realizadas con estos productos
tengan cantidades superiores de estos elementos que el acero base. Un efecto aadido es que, por esta
misma razn, la resistencia mecnica de estas zonas fundidas sea superior a la del acero base.
Igualmente debe considerarse la posible prdida de elementos de bajo punto de fusin por volatilizacin. El
ejemplo clsico es el del cinc, metal que funde a 419C y puede soldarse sin problemas en estado puro,
cuando la temperatura del cinc fundido no supera en muchos grados su temperatura de fusin, por el
contrario, aleado con el cobre en el latn, funde a temperaturas prximas a 920C, y a esta temperatura el
cinc se volatiliza ya abundantemente.
En el caso de la soldadura de los aceros, el hierro en forma de Fe
3
O
4
constituye la parte ms importante
de los gases emitidos en la soldadura por arco elctrico, dado que el vapor de hierro se oxida
inmediatamente en contacto con el oxgeno del aire. Del mismo modo tienen lugar prdidas de manganeso
y sobre todo de aluminio, de tal modo que la desoxidacin con aluminio normalmente no se utiliza en los
productos de aportacin, siendo el silicio el elemento desoxidante habitual. El cromo es uno de los
elementos de aleacin de los aceros ms sensibles a la volatilizacin, de tal modo que la prdida de cromo
resultante debe compensarse en los revestimientos o en la composicin de los electrodos. Este problema se
acenta en el caso de los aceros inoxidables austenticos (Cr-Ni) estabilizados con titanio, dado que este
elemento es tambin voltil y su prdida desestabiliza el acero, precipita carburos de cromo en juntas de
grano y la zona fundida es susceptible de corrosin intergranular. Por esta razn se recomienda en estos
casos el uso de electrodos de muy bajo carbono o la estabilizacin con niobio. Sin embargo, esta ltima
solucin presenta otros inconvenientes, como el mayor riesgo de fisuracin en caliente y el precio.
En el caso de soldadura de productos siderrgicos con cinc (chapa galvanizada, pinturas protectoras de
cinc etc.) el cinc se volatiliza no slo en la zona fundida (aparecen sopladuras durante la solidificacin), sino
en las reas adyacentes calentadas a temperatura suficiente. En estos casos debe eliminarse la capa de
cinc antes de realizar la soldadura, ya que, de otro modo, cantidades importantes de cinc podran
incorporarse al bao fundido.
En el caso de procesos con formacin de escoria, las reacciones metal-escoria facilitan la eliminacin de
impurezas y la adicin de algunos elementos al bao de fusin. En este sentido, las escorias de carcter
bsico son las que presentan mejor comportamiento.
Absorcin de gases. Fundamentalmente los gases atmosfricos (oxgeno y nitrgeno) y el hidrgeno.
La absorcin de los gases atmosfricos es consecuencia de una inadecuada proteccin, ocasionando la
precipitacin de compuestos (xidos y nitruros) que modifican las propiedades mecnicas del cordn de
soldadura y la aparicin de porosidad y sopladuras si las cantidades absorbidas son elevadas.
La porosidad se debe a la formacin de burbujas de gas que tiene lugar en el frente mismo de
solidificacin, en la intercara slido-lquido. Estas burbujas quedarn retenidas, atrapadas por el metal
recin solidificado, o por el contrario, atravesarn el bao fundido saliendo al exterior, segn sea la
velocidad de solidificacin.
Si la velocidad de solidificacin de la zona fundida es lenta, como ocurre por ejemplo en el soldeo por
electroescoria (la disposicin vertical favorece asimismo la salida de los gases por gravedad), los gases
pueden abandonar el bao y no habr inclusiones gaseosas (Figura 9a). Por otro lado se forma porosidad
esferoidal cuando el avance del frente de solidificacin es ms rpido, e impide la salida de burbujas, que
quedan atrapadas en el metal slido. Tiene lugar de esta manera cclicamente el aumento de contenido de
gases del bao fundido y la formacin y retencin de las burbujas por el metal solidificado (Figura 9b).
Finalmente, la situacin de la figura 9c corresponde a la formacin de sopladuras o poros vermiculares, que
tiene lugar cuando existe una alimentacin continua y suficiente de gases. Estas sopladuras se desarrollan
siguiendo las trayectorias de solidificacin y estn constituidas por una sucesin de poros esferoidales
unidos entre s.

FIGURA 9
FORMACIN DE POROSIDAD EN UN CORDN DE SOLDADURA
La absorcin de H
2
en la zona fundida est relacionada con el proceso de soldadura utilizado y
principalmente con la presencia de humedad en las inmediaciones del arco elctrico. La figura 10 muestra la
relacin existente entre el contenido final de hidrgeno en el la soldadura y los diferentes procesos y
condiciones de secado.


FIGURA 10
RELACIN ENTRE EL CONTENIDO DE H
2
Y PROCESOS DE SOLDADURA
Debido a las temperaturas alcanzadas, se forma vapor de agua (a partir de la humedad) que se disocia,
formndose hidrgeno molecular que rpidamente pasa a hidrgeno atmico
H
2
2H
La solubilidad del hidrgeno atmico en el hierro se muestra en la figura 11. En ella vemos que no slo
disminuye la solubilidad del hidrgeno con el paso del hierro del estado lquido al slido, sino que la
solubilidad decrece muy rpidamente con el enfriamiento en estado slido. En virtud de los rpidos
enfriamientos tpicos de las operaciones de soldadura, las zonas fundidas mantendrn un exceso de
hidrgeno que dar lugar a sopladuras en el momento de la solidificacin o a una sobresaturacin de
hidrgeno atmico en la fase slida, responsable en gran medida de la fisuracin en fro de las soldaduras.

FIGURA 11
SOLUBILIDAD DEL H
2
ATMICO EN EL HIERRO
El hidrgeno es el tomo de menor tamao, lo que facilita su difusin rpida a travs de la estructura
cristalina del hierro slido, su coeficiente de difusin es mayor en la ferrita (CCC) que en la austenita (CCC)
y, en el curso del enfriamiento, parte se escapa a la atmsfera tras acceder por difusin hasta la superficie
exterior. Otra parte del hidrgeno atrapado en la zona fundida tras su solidificacin, se desplazar hacia la
zona afectada trmicamente (todava en estado austentico) cuando la transformacin perltica tenga lugar
en aquella. Esto es debido a que la solubilidad del hidrgeno es apreciablemente mayor en el Fe- (Figura
11) y a que la concentracin de hidrgeno en esta regin es baja. Sin embargo, el hidrgeno, menos
difusible en la austenita que en la ferrita, no penetra grandes distancias en la ZAT, de modo que la
concentracin de hidrgeno puede ser importante en el momento de una posible transformacin en la ZAT,
circunstancia que puede crear problemas de fisuracin en fro. Estos fenmenos se representan
grficamente en la figura 12.

FIGURA 12
DIFUSIN DE HIDRGENO DESDE LA ZONA FUNDIDA HACIA LA ZAT
La influencia de este gas es variada, pudiendo provocar salpicaduras, porosidad, formacin de copos
(reas de descohesin local) y la fragilidad del metal base cuando difunde a este desde la zona fundida. En
general su influencia ms directa es la fragilizacin y agrietamiento de uniones soldadas
Precipitacin de compuestos. Este tipo de transformaciones perjudican seriamente la soldabilidad de
una aleacin, debido a la posibilidad de aparicin de eutcticos y compuestos de bajo punto de fusin.
Aunque estas transformaciones son tpicas de las aleaciones de cobre y aluminio, en los aceros pueden
producirse fundamentalmente por la presencia de impurezas como el azufre y el fsforo.
Estas precipitaciones suelen ser debidas a fenmenos de segregacin que conducen a una falta de
homogeneidad en la composicin qumica de una aleacin metlica tras la solidificacin (no ocurre
naturalmente en un metal puro). Los fenmenos de segregacin se justifican por la forma de los diagramas
de equilibrio de las aleaciones. Por ejemplo, la figura 13 muestra las curvas lquidus y solidus de un
diagrama binario tpico A-B. La aleacin de composicin qumica X
0
, comienza a solidificar dando un slido
de composicin X
S
y este proceso termina formndose un ltimo slido, procedente de un lquido de
composicin X
L
. Es decir, el ltimo slido formado es ms rico en el componente B, de menor punto de
fusin.

La segregacin se traduce a nivel prctico en la variacin continua de la composicin qumica de los
granos de la zona fundida, de manera que las regiones intergranulares se vern enriquecidas en los
elementos de menor punto de fusin y en impurezas, si las hubiera. Por otro lado, en virtud de la rapidez de
los enfriamientos de los ciclos trmicos del soldeo, la homogeneizacin por difusin ser muy incompleta y
la heterogeneidad producida durante la solidificacin se mantendr tras el enfriamiento.

FIGURA 13
ESQUEMA DE UN DIAGRAMA DE EQUILIBRIO DONDE PUEDEN PRODUCIRSE FENMENOS DE SEGREGACIN
Igualmente ocurre a nivel macroscpico, esta vez el fenmeno consistira en el enriquecimiento en
impurezas y otros elementos de menor temperatura de fusin de la zona de la unin soldada que solidifica
en ltimo lugar.
Modificaciones estructurales. Se producen transformaciones que afectan a la estructura del grano y
modificaciones fsico-qumicas. En el primer caso en funcin de la cantidad de material fundido se dar ms
o menos tiempo al crecimiento del grano de solidificacin y se obtendr una estructura ms o menos basta y
con mayor o menor orientacin. En el caso de modificaciones fsico-qumicas, hay que considerar los
posibles cambios de composicin qumica, fenmenos de segregacin y las velocidades de enfriamiento.
3.1.1.- Geometra de la zona fundida
La geometra de la zona fundida viene determinada por los las propiedades del material y por los
parmetros de soldadura.
La direccin del grano en la zona fundida est influenciada por su forma externa que depende de
parmetros como intensidad y velocidad de avance.
Para comprender esta relacin es necesario considerar un modelo de fusin que contemple la zona
parcialmente fundida (intervalo entre la temperatura de Liquidus y Solidus) alrededor de la zona
totalmente fundida (Figura 14a).
La fusin se produce en la lnea frontal (ABC), lo cual requiere que se suministre el calor latente de
fusin. La solidificacin se produce en la lnea posterior (CDA), lo cual requiere que se libere el calor latente.
De forma general, el crecimiento del slido se produce en una direccin paralela al gradiente de
temperaturas mximo, que es perpendicular al avance de la intercara slido-lquido. La velocidad de
crecimiento del slido deber ser en consecuencia de valor cero en los laterales (puntos A y C) y mxima en
la lnea central (punto D). Desgraciadamente el gradiente mnimo y por tanto la capacidad mnima para
disipar el calor latente se encuentra en este punto.
Consecuentemente, cuando la velocidad de avance alcanza un valor crtico, el crecimiento no puede
realizarse en direccin paralela a la de soldadura y, en consecuencia, la zona fundida adquiere forma de
lgrima (Figura 14b). Esta velocidad crtica es inversamente proporcional a la intensidad. El voltaje tiene
una influencia menor en la forma y tamao de la zona fundida.

FIGURA 14
GEOMETRA DE LA ZONA FUNDIDA Y DE LA PARCIALMENTE FUNDIDA
La orientacin del grano obtenida durante la solidificacin influye lgicamente en las propiedades
obtenidas, ya que las propiedades de un material dependen de su microestructura.
La penetracin obtenida durante una pasada de soldadura depende en gran medida de la direccin del
movimiento del material lquido en el bao de fusin, adquiriendo en consecuencia gran importancia la
transmisin de calor por conveccin en el material lquido.
En este sentido, debe recordarse que las fuerzas que controlan la direccin de movimiento del metal
lquido son:
Fuerza electromagntica
Fuerza de Bouyanci
Tensin superficial
Fuerza del plasma o fuerza de arrastre
La figura 15 muestra las direcciones de moviendo que provocan cada una de estas fuerzas. Lgicamente
aquellas fuerzas que provoquen el movimiento en sentido perpendicular descendente, favorecern cordones
ms profundos y estrechos y viceversa.


FIGURA 15
FUERZAS QUE ACTAN SOBRE EL MOVIMIENTO DEL METAL LQUIDO
3.1.2.- Estructura de la zona fundida.
Para este estudio vamos a subdividir la zona fundida en tres zonas (Figura.16)

FIGURA 16
SUBZONAS DE LA ZONA FUNDIDA
A/ Zona de dilucin. En esta zona el material de aportacin est mezclado con el material base.
La dilucin se define como la proporcin en la que el metal base participa, en virtud de su propia fusin,
en la elaboracin de la zona fundida.
( ) 100 =
fundido metal Total
fundido base Metal
% Dilucin
El valor de la dilucin depende, evidentemente, del procedimiento de soldeo utilizado, y para uno dado,
tambin de las condiciones de operacin. Por ejemplo, en el soldeo por arco y electrodo revestido, la
dilucin alcanza un valor mximo de un 20% en la primera pasada de una soldadura a tope con bordes en
V, mientras que podra superar el 80% en el soldeo por arco sumergido y bordes rectos realizado en una o
dos pasadas.
Como valores lmites de la dilucin, tendramos valores nulos cuando la totalidad de la zona fundida est
constituida por el metal de aportacin (por ejemplo cuando el punto de fusin de ste es claramente inferior
al del metal base), y por otro lado, diluciones del 100%, cuando no se utiliza metal de aporte (soldeo por
puntos, con haz de electrones, etc.).
La solidificacin del metal fundido se inicia en la intercara bao fundido-metal base (lnea de unin). La
solidificacin tiene lugar de manera epitxica, segn la cual los cristales slidos en formacin adoptan la
orientacin de los granos del metal base sobre los que asientan y crecen.
Una consecuencia importante del fenmeno de la epitaxia es que el tamao de los granos de la zona
fundida viene determinando por el de los del metal base prximo a la lnea de unin. Por esta razn el
sobrecalentamiento (granos gruesos) del metal base da lugar asimismo a grandes granos en la zona
fundida.
El carcter epitxico de la solidificacin del metal fundido se manifiesta igualmente en las lneas de unin
entre dos pasadas sucesivas (figura 17), siempre que el ciclo trmico de la segunda pasada no origine
transformaciones en estado slido en el metal depositado en la pasada anterior (aleaciones de aluminio,
aceros inoxidables austenticos).

FIGURA 17
ESQUEMA DEL FENMENO EPITAXIAL ENTRE PASADAS EN MATERIALES SIN TRANSFORMACIONES EN ESTADO SLIDO

Las estructuras obtenidas, como ya se coment, son tpicas de los procesos de colada, es decir bastas y
orientadas. Sin embargo, dentro del crecimiento columnar de los granos en la direccin de las isotermas,
podemos distinguir modelos de crecimiento:
Crecimiento plano. Ocurre cuando el material base y de aportacin tienen una composicin similar. Este
modelo es caracterstico de los metales puros.
Crecimiento celular. Ocurre si hay una ligera diferencia en las composiciones de los materiales base y
de aportacin. En estos casos el soluto se concentra en el metal lquido en la parte delantera del frente de
solidificacin y al tener menor temperatura de solidificacin favorecen la formacin protuberancias que
crecen desde el material slido. Estas protuberancias crecen en forma de grandes brazos celulares en una
direccin paralela a la del mximo flujo trmico.
Crecimiento dendrtico. Ocurre si las diferencias de composicin son grandes. El crecimiento es similar
al celular, si bien la temperatura de solidificacin del soluto es todava menor que en el caso celular y la
velocidad de crecimiento de las dentritas es ms rpida.
B/ Zona sin mezclar. Esta zona est compuesta de material base fundido y solidificado sin mezclar con el
material de aportacin. Esta zona es extremadamente pequea, anchura est comprendida en el rango de
100 a 1000 m y al estar formada por material fundido totalmente suele considerarse como parte de la zona
fundida del cordn de soldadura.
C/ Zona de fusin parcial. Esta zona est formada por material base que ha sido calentado entre la
temperatura de Liquidus y Solidus. Esta zona es muy estrecha y suele considerarse como parte de la
ZAT. Como el material fundido solidifica entre regiones slidas, la orientacin de la estructura cristalina es
paralela a la de las regiones slida (solidificacin epitaxial).
3.1.3.- Fases en la zona fundida de la unin soldada de un acero al carbono
El diagrama Fe-C metaestable (Figura 18) est basado en enfriamientos de equilibrio. Esta velocidades
son lentas y rara vez se producen al soldar. Sin embargo, puede ser utilizado para comprender las
transformaciones de fase que se producen durante la soldadura de aceros.


FIGURA 18
DIAGRAMA FE-C METAESTABLE
Como ejemplo, vamos analizar las estructuras que se obtienen para un acero con 0,2% de carbono en
funcin de la velocidad de enfriamiento.
A/ Velocidad de enfriamiento lenta. La ferrita empezar a nuclear justo debajo de A
3
con bordes de
ngulo grande, siendo su crecimiento a lo largo de frentes planos en la austenita. Puesto que la solubilidad
del carbono en la ferrita es baja, este ser expulsado de la misma y se redistribuir de forma efectiva por
las temperaturas elevadas implicadas en la austenita que ver aumentar su contenido en carbono. Al
descender la temperatura por debajo de A
1
, la austenita enriquecida en carbono se transformar en perlita,
resultando una estructura de equilibrio de ferrita y perlita.
B/ Velocidades de enfriamiento medias. La ferrita nuclear igualmente, sin embargo la redistribucin del
carbono no ser tan efectiva por la mayor velocidad de enfriamiento, por lo que se produce una
acumulacin de carbono en el frente de avance de la ferrita y como consecuencia un gradiente en el
contenido en carbono de la austenita. Si la velocidad de enfriamiento es suficientemente rpida, la ferrita
proeutectoide rompe la acumulacin de carbono al descender la temperatura por debajo de la lnea WS y
crece en forma de agujas, formndose la estructura de Widdmanstaetten.
C/ Velocidades de enfriamiento rpidas. El carbono expulsado por la ferrita tiene todava menos tiempo
para difundir en la austenita y precipita como cementita entre las agujas de ferrita. Esta microestructura es
conocida como bainita superior.
D/ Velocidades de enfriamiento muy rpidas. En estos rangos de velocidades se puede formar bainita
inferior o martensita. Si la velocidad de enfriamiento permite que difunda algo el carbono se formar bainita
inferior, en caso contrario se formar martensita, aunque la formacin de ltima fase no es habitual en
aceros con 0,1-0,2 % de C y 1-2% de Mn.
Las estructuras de la zona fundida de una unin soldada pueden ser predichas conociendo el ciclo
trmico y los diagramas temperatura-tiempo de transformacin continua (TTT). La figura 19 es un diagrama
de este tipo para un acero de 0,15% de C con las estructuras esperables en funcin de la velocidad de
enfriamiento de la zona fundida.

Figura 19
Diagrama TTT para un AISI 1010

3.1.4.- Soldadura con mltiples pasadas
En la soldadura con pasadas mltiples, el efecto del calentamiento producido al depositar una de las
pasadas sobre el material fundido de las pasadas anteriores, siempre que se sobrepase la temperatura de
transformacin A
3
, produce un efecto de regeneracin estructural, afino de grano, semejante a la realizacin
de un tratamiento trmico de normalizado. La figura 20 muestra el depsito de varias pasadas con una
aleacin, como el aluminio, cobre, aceros austenticos, que no experimenta transformaciones en estado
slido (a), junto a otra (b), caso de los aceros, que se transforman durante el enfriamiento. La figura 20 c y d
muestra como en la soldadura de una chapa gruesa realizada, por ejemplo, con arco sumergido en dos
pasadas, la cantidad de metal regenerado ser muy pequea, mientras que en los procesos MIG/ MAG,
realizados con mltiples pasadas se obtiene una regeneracin estructural mucho mayor.


FIGURA 20
ESQUEMA DEL EFECTO DE PASADAS MLTIPLES
3.2.- Zona afectada trmicamente.
Como ya se coment, debido al flujo trmico por conduccin, en el material base adyacente se produce
un ciclo trmico que afecta a su estructura y propiedades.
El ciclo trmico concreto de cada punto, depende de su situacin geomtrica, as cuanto ms cerca est
del cordn de soldadura, las temperaturas alcanzadas son mayores y las velocidades de enfriamiento
obtenidas superiores (Figuras 6 y 7).
La figura 21 muestra una comparacin en tiempo de austenizacin y velocidad de enfriamiento de un
tratamiento trmico comn (sobre toda la masa de la pieza) y el ciclo de soldadura.

FIGURA 21
DIFERENCIAS ENTRE EL CICLO DE SOLDADURA Y UN TRATAMIENTO TRMICO NORMAL
A pesar del tiempo corto de austenizacin, los ciclos trmicos de las uniones soldadas provocan en el
material base modificaciones que determinan:
Crecimiento de grano
Fenmenos de recristalizacin
Modificaciones fsico-qumicas.
La figura 22 muestra a modo de ejemplo los cambios microestructurales que se producen en la ZAT de
un acero al carbono-

FIGURA 22
CAMBIOS MICROESTRUCTURALES EN LA ZAT DE UN ACERO AL CARBONO DURANTE EL CICLO TRMICO
3.2.1.- Crecimiento de grano.
Las caractersticas del calentamiento inducido durante el ciclo trmico por el soldeo provocan, en la
mayora de los casos, el crecimiento del tamao de grano en la ZAT y, a su vez, como se ha comentado con
anterioridad, tambin el de la zona fundida. La presencia de zonas de grano grueso tiene singular
importancia debido principalmente a la disminucin de la tenacidad resultante.
El crecimiento del tamao de grano en las ZAT de las soldaduras tiene lugar preferentemente cuando
mayores sean las temperaturas alcanzadas y los tiempos de permanencia a temperatura elevada, y se ve
extraordinariamente favorecido por la puesta en solucin, y en menor medida, por la coalescencia de
segundas fases precipitadas. La figura 23 muestra como el porcentaje de granos gruesos crece con las
temperaturas alcanzadas.

FIGURA 23
CRECIMIENTO DEL TAMAO DE GRANO CON LA TEMPERATURA
Esta relacin es la que hace que en la ZAT, justo al lado de la zona fundida, se aprecie un tamao de
grano elevado como consecuencia de las temperaturas alcanzadas tan elevadas (muy prximas a las de
fusin). La figura 24 muestra el crecimiento del tamao de grano en una unin soldada de acero inoxidable
austentico.

FIGURA 24
CRECIMIENTO DEL TAMAO DE GRANO EN LA ZAT DE UNA UNIN SOLDADA DE ACERO INOXIDABLE AUSTENTICO
3.2.2.- Procesos de recristalizacin
La recristalizacin de un metal agrio tiene lugar cuando se calienta ste por encima de su temperatura de
recristalizacin,
R
, y supone, en primer lugar, la reorganizacin de la estructura cristalina del metal
(recristalizacin primaria) y posteriormente (a mayores temperaturas,
S
), un fuerte crecimiento de grano
(recristalizacin secundaria), que conducen al ablandamiento (disminucin de la resistencia mecnica) de la
aleacin. La figura 25 expone la evolucin de la dureza (H) en una unin soldada de un metal agrio en
funcin de la temperatura mxima alcanzada en el calentamiento.

FIGURA 25
RECRISTALIZACIN EN LA ZAT DE UN MATERIAL DEFORMADO.
En aceros al carbono, aunque no estn deformados en fro puede apreciarse una zona con disminucin
del tamao de grano. Esto es debido a que a temperaturas justo por encima de A
3
, la austenizacin y el
posterior enfriamiento producen un recocido de regeneracin de tamao de grano (Figura 26). En la zona
adyacente a la zona fundida, lgicamente, se observa un aumento del tamao de grano como consecuencia
de las temperaturas alcanzadas tan elevadas.

FIGURA 26
MODIFICACIONES DEL TAMAO DE GRANO EN LA ZAT DE UN ACERO AL CARBONO.
3.2.3.- Modificaciones fsico-qumicas.
Estas modificaciones incluyen las posibles transformaciones alotrpicas y precipitaciones que puedan
ocurrir como consecuencia de los ciclos trmicos sufridos por el material.
Este tipo de modificaciones dependen, adems del ciclo trmico concreto, de la respuesta del material a
soldar frente a los tratamientos trmicos.
A modo de ejemplo, estudiaremos las modificaciones posibles en un acero al carbono.
3.2.3.1.- Modificaciones en la ZAT de un acero al carbono
En este tipo de aceros es habitual distinguir tres zonas diferentes:
Zona de sobrecalentamiento
Zona de recocido
Zona de transformacin A
1
-A
3

En la figura 27 se observan estas zonas y su correspondencia con el diagrama de equilibrio Fe-C
metaestable.

FIGURA 27
ZAT DE LOS ACEROS AL CARBONO
Zona de sobrecalentamiento. Es la zona ms cercana a la de fusin con temperaturas superiores a
unos 1100C. En lo que se refiere al tamao de grano, conviene recordar que este aumenta a partir de una
cierta temperatura y que la temperatura a partir de la cual se consigue un 100% de granos gruesos
(temperatura de sobrecalentamiento), aproximadamente unos 1200 C en el caso de los aceros, es
ampliamente alcanzada, por lo que se produce un importante aumento del tamao de grano. Las
transformaciones fsico-qumicas dependen de temperatura, tiempo de permanencia y velocidad de
enfriamiento. En esta zona tanto las temperaturas alcanzadas como las velocidades de enfriamiento son
importantes, por lo que se favorece la formacin de la estructura de Widdmanstetten, que requiere estas
condiciones, e incluso puede superarse la velocidad crtica de temple de algunas aleaciones con mayor
contenido en carbono, lo que implicara una transformacin martenstica.
Zona de recocido. En esta zona la temperatura est comprendida entre 900 y 1100c,
aproximadamente, y las velocidades de enfriamiento son ms lentas. Tal y como se observa en la figura 25,
estamos justo por encima de la temperatura de austenizacin, por lo que dadas las menores velocidades de
enfriamiento se produce un tratamiento trmico de recocido de regeneracin, con lo cual se observa un
afino de la estructura del metal base y una disminucin del tamao de grano.
Zona de transformacin A
1
-A
3
. En esta zona estamos en el intervalo de temperaturas comprendido
entre A
1
y A
3
y las velocidades de enfriamiento son an ms lentas. Estas condiciones de tratamiento
trmico lo que producen en los aceros al carbono es un inicio del recocido de globulizacin, pues no se ha
dado el tiempo de permanencia suficiente ni la velocidad de enfriamiento es lo suficientemente lenta.
En el caso de otros materiales. El comportamiento metalrgico es diferente, dependiendo ste de su
respuesta frente a los tratamientos trmicos. En los aceros inoxidables austenticos, por ejemplo, las
modificaciones fsico-qumicas posibles en la ZAT estn relacionadas, fundamentalmente, con la
precipitacin de carburos de cromo en borde de grano.
En general puede decirse que la naturaleza de las transformaciones que se producen en el metal base en
la ZAT pueden preverse para cualquier material, relacionando el ciclo trmico concreto de cada zona, el
diagrama de equilibrio y la respuesta frente a los tratamientos trmicos del material considerado.
El conocimiento de las transformaciones producidas tanto en el metal base como en el cordn es
fundamental para poder estudiar las propiedades de una unin soldada. A modo de ejemplo, en la figura 28
se refleja un esquema de la variacin de propiedades en una unin soldada de un acero normalizado, que
muestra como la ZAT puede llegar a ser una entalla metalrgica

FIGURA 28
VARIACIN DE PROPIEDADES EN LA ZAT DE UN ACERO NORMALIZADO
3.2.3.2- Modificaciones en la ZAT de aleaciones de aluminio
Las aleaciones de aluminio normalmente se clasifican en aleaciones para forja y aleaciones para moldeo.
No obstante, en soldadura debe prestarse especial atencin al mtodo de endurecimiento (aleaciones
endurecibles por tratamiento trmico o por deformacin). Esto se debe a que las transformaciones en la
zona afectada trmicamente varan en funcin del mtodo de endurecimiento.
Las aleaciones de las series 1xxx (99% de aluminio), 3xxx (Al-Mn) y 5xxx (Al-Mg) son aleaciones
endurecibles por deformacin, mientras que las aleaciones de las series 2xxx (Al-Cu), 6xxx (Al-Mg-Si) y
7xxx (Al-Zn) son endurecibles por tratamiento trmico.
El tratamiento trmico de endurecimiento que reciben estas aleaciones recibe el nombre de bonificado,
siendo un tratamiento trmico doble.
Tratamiento de solubilizacin. El material es calentado y enfriado rpidamente para obtener una nica
solucin slida sobresaturada. El material en estas condiciones es blando.
Tratamiento de maduracin. El material es calentado a baja temperatura para provocar la precipitacin
de la fase endurecedora de forma coherente con la matriz. Es en estas condiciones cuando se adquiere una
elevada resistencia, si bien debe controlarse el tiempo para que la fase endurecedora no crezca por
coalescencia y precipite de forma incoherente con la matriz (sobremaduracin). Si la precipitacin se realiza
a temperatura ambiente se denomina maduracin natural.
Las modificaciones estructurales que se producen en la soldadura de estas aleaciones se observan en la
figura 29, pudindose observar que aparece una zona denominada de fusin parcial, que es la zona que se
ha calentado entre la temperatura de Lquidus y Solidus. El tamao de esta zona influye de forma
importante en la soldabilidad de estas aleaciones.


FIGURA 29
MODIFICACIONES EN LA ZAT DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO
En las aleaciones endurecibles por deformacin, el principal problema es la perdida de propiedades en
cordn (material fundido y en consecuencia ms blando) y en la zona afectada trmicamente, puesto que ha
sufrido un tratamiento trmico de recocido. La zona de fusin parcial no suele ser problemtica debido al
que estas aleaciones presentan un pequeo intervalo de solidificacin.
En las aleaciones endurecibles por tratamiento trmico, la prdida de propiedades es igualmente
importante tanto en el cordn como en la zona afectada trmicamente, donde se pierden propiedades en la
zona denominada de solucin slida (el tratamiento en esta zona equivale al de solubilizacin) y en la zona
de maduracin (el tratamiento en esta zona equivale a una sobre maduracin).
En estas ltimas aleaciones la zona de fusin parcial adquiere una especial importancia, pues el intervalo
de solidificacin es ms amplio, contribuyendo en gran medida a la mala soldabilidad de algunas de estas
aleaciones.
3.2.4.- Ciclos trmicos en la ZAT de soldaduras con mltiples pasada
El efecto de las pasadas mltiples en ciclo trmico sufrido por el material base en la ZAT es diferente en
funcin de la longitud de las pasadas y del tiempo transcurrido entre las diferentes pasadas. Estos
parmetros determinan, junto con la energa aportada, la temperatura entre pasadas, que lgicamente tiene
la misma influencia que un precalentamiento.
De forma general, el ciclo trmico sufrido por cada punto considerado estar influenciado por cada una de
las pasadas. La figura 30 muestra un esquema de cmo sera el ciclo trmico en tres puntos diferentes de la
ZAT, como consecuencia de una soldadura realizada en cuatro pasadas.


FIGURA 30
CICLOS TRMICOS EN SOLDADURAS CON PASADAS MLTIPLES
La figura 31 muestra un esquema de la distribucin y secuencia en el tiempo de los calentamientos en
una seccin transversal de una unin realizada con mltiples pasadas.

FIGURA 31
DISTRIBUCIN DE CALENTAMIENTOS EN LA ZAT DE UNA UNIN REALIZADA CON MLTIPLES PASADAS
4.- TRATAMIENTOS TRMICOS
Los tratamientos trmicos realizados antes o despus de la realizacin de una soldadura tienen por
objetivo conseguir una unin soldada sin defectos (tanto operacionales como metalrgicos) y con unas
propiedades mecnicas adecuadas a la condiciones de servicio. Esto lo consiguen bien modificando el ciclo
trmico o bien modificando las propiedades y estructura final.
Los tratamientos trmicos de soldadura son:
Precalentamiento. Consiste en calentar las piezas antes de realizar el proceso de soldadura. Este
tratamiento modifica el ciclo trmico en el sentido de elevar las temperaturas alcanzadas (facilita la
fusin del material, aumenta el tamao de la ZAT y favorece el aumento de las deformaciones) y
disminuir la velocidad de enfriamiento (disminuye el peligro de formacin de estructuras frgiles, facilta
la posterior difusin de hidrgeno y disminuye el valor de las tensiones residuales).
Postcalentamiento. Consiste en impedir que la pieza una vez soldada se enfre por debajo de 250-300
C., manteniendo esta temperatura durante un tiempo determinado ( 2 h). El objeto de este tratamiento
es permitir la difusin de hidrgeno.

Tratamiento trmico postsoldadura. Consiste en realizar un tratamiento posterior con el fin de mejorar la
tenacidad y eliminar tensiones residuales. Este tratamiento permite igualmente la difusin de hidrgeno.
5.- SOLDABILIDAD.
Definimos la soldabilidad como la capacidad de un metal para ser soldado en unas condiciones
determinadas, de manera que se obtenga la estructura especfica deseada y adems la unin se comporte
satisfactoriamente en las condiciones de servicio. A mayor soldabilidad, los requisitos anteriores se logran
ms fcilmente.
Es una propiedad muy difcil de cuantificar. Debiendo cumplirse al mismo tiempo de los requisitos de
soldabilidad operativa, metalrgica y constructiva o de servicio.
La soldabilidad operativa se refiere a la posibilidad de unir los metales en la operacin de soldeo a fin de
lograr la continuidad de la unin.
Por soldabilidad metalrgica se entiende que la estructuras finales en las zonas afectadas por el soldeo
no contienen constituyentes indeseables, por lo que las propiedades mecnicas de la unin sern las
apropiadas.
Finalmente, la soldabilidad constructiva o de servicio se refiere a la capacidad de la estructura soldada
completa para soportar con xito las condiciones impuestas en servicio durante el tiempo especificado.
Segn lo expuesto, la soldabilidad de una aleacin variar considerablemente con el espesor de las
chapas, proceso de soldadura y condiciones de realizacin de ste, ya que en funcin de estas variables,
resultan sustancialmente modificados factores tan importantes como el aporte de calor, velocidad de
enfriamiento, dilucin, etc.
6.- EJEMPLOS DE MICROESTRUCTURAS DE UNIONES SOLDADAS
Las siguientes micrografas corresponden la soldadura de un oleoducto de acero al carbono.

FIGURA 32
CORDN, ZAT Y M.B (X50)

FIGURA 33.
CORDN DE SOLDADURA. LTIMA PASADA (X100)

FIGURA 34
TRANSICIN ENTRE LAS DOS LTIMAS PASADAS (X100)

FIGURA 35
M.B ZONA A1:A3 (X200)

FIGURA 36
M.B ZONA A1:A3 ZONA DE RECOCIDO (X200)

FIGURA 37
ZONA DE RECOCIDO ZONA DE SOBRECALENTAMIENTO (X200)

FIGURA 38
WIDMANSTAETTEN CORDN DE SOLDADURA (X200)
La siguiente micrografa muestra la soldadura de un acero al carbono (0,42%) donde se ha producido una
transformacin martenstica en la ZAT. Igualmente puede observarse una grieta que avanza paralela al
cordn.

FIGURA 39
TRANSFORMACIN MARTENSTICA Y AGRIETAMIENTO EN FRO (X200)

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