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UNIVERSIDAD MICHOACANA DE SAN NICOLS UNIVERSIDAD MICHOACANA DE SAN NICOLS UNIVERSIDAD MICHOACANA DE SAN NICOLS UNIVERSIDAD MICHOACANA DE SAN NICOLS
DE HIDALGO DE HIDALGO DE HIDALGO DE HIDALGO

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA FACULTAD DE INGENIERA MECNICA FACULTAD DE INGENIERA MECNICA FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA PARA LA UNIN DE BARRAS PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA PARA LA UNIN DE BARRAS PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA PARA LA UNIN DE BARRAS PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA PARA LA UNIN DE BARRAS
DE ACERO DE REFUERZO ESTR DE ACERO DE REFUERZO ESTR DE ACERO DE REFUERZO ESTR DE ACERO DE REFUERZO ESTRUCTURAL UCTURAL UCTURAL UCTURAL


PRESENTA
CAMILO CLAUDIO MONDRAGON CAMILO CLAUDIO MONDRAGON CAMILO CLAUDIO MONDRAGON CAMILO CLAUDIO MONDRAGON

ASESOR
DR. CUAUHTEMOC MALDONADO ZEPEDA DR. CUAUHTEMOC MALDONADO ZEPEDA DR. CUAUHTEMOC MALDONADO ZEPEDA DR. CUAUHTEMOC MALDONADO ZEPEDA



Mor Mor Mor Morelia elia elia elia, ,, , Mich. Mich. Mich. Mich. Julio Julio Julio Julio de 2010 de 2010 de 2010 de 2010
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por
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reconocimiento (DN):
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Ubicacin: Morelia
Michoacan Mexico
Fecha: 2010.10.05
13:34:00 -05'00'
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INDICE
RESUMEN_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 3
CAPITULO I INTRODUCCIN Y OBJETIVOS _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _4
CAPITULO II REVISION BIBLIOGRAFICA
2.1 INTRODUCCIN_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _5
2.2 ACERO DE REFUERZO _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 5
2.3 PROCESOS DE FABRICACIN DEL ACERO _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 13
2.4 ARCO ELECTRICO Y FUENTES DE CALOR_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _14
2.5 PRINCIPIOS DE PRECESO DE SOLDADURA DE ARCO ELCTRICO CON
ELECTRODO REVESTIDO_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 20
2.6 ESPECIFICACIONES DEL CDIGO EN EL PROCESO DE SOLDADURA_ _ _ _ _ _ _41
CAPITULO III PARTE EXPERIMENTAL
3.1 INTRODUCCIN _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _46
3.2 CARACTERIZACIN DEL METAL BASE _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 47
3.3 PREPARACIN DE BORDE _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _48
3.4 TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 49
3.5 SELECCIN DE MATERIAL DE APORTE _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _49
3.6 EQUIPO UTILIZADO _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _50
3.7 ENSAYO DE DUREZA _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _54
CAPITULO IV RESULTADOS
4.1 REGISTRO DE LA CALIFICACIN DEL PROCEDIMIENTO _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _55
4.2 CASO I _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 59
4.3 CASO II _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 60
CONCLUSIONES _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ __ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 61
BIBLIOGRAFA _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 62


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RESUMEN
En Mxico se suelda una gran cantidad de acero de refuerzo estructural, en la
construccin de elementos estructurales principales, tales como Trabes o Columnas de
concreto u hormign o elementos precolados, y en elementos mixtos de barras de acero
de refuerzo con aceros estructurales.

La mayora de estas uniones se pone de manifiesto en que dichas soldaduras son
ejecutadas sin procedimientos calificados y sin soldadores certificados, esto aunado an
ms, a que la supervisin tcnica en obra en su mayora desconoce los criterios de
ejecucin, calificacin, inspeccin y especificaciones de uniones soldadas de barras de
refuerzo estructural acorde a lo estipulado por algn Cdigo, Norma o Especificacin,
siendo uno de ellos el establecido por la American Welding Society (AWS), normatividad
ms aceptada y utilizada a nivel nacional. Normatividad que se encuentra en el idioma
ingls y dividido en varias secciones, lo cual hace an ms difcil su conocimiento,
interpretacin y aplicacin, a nivel de obra.











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1. INTRODUCCION Y OBJETIVOS

En forma detallada los objetivos de la presente tesina son:
Desarrollo de un procedimiento de soldadura para la unin de barras de acero de
refuerzo estructural, mediante el proceso de soldadura por fusin de electrodo
revestido (SMAW).

Determinar la soldabilidad de las barras de acero de refuerzo estructural del tipo
ASTM A-615M Grado 42.

Calificar el procedimiento experimental utilizado en la unin de las barras ASTM
A-615M Grado 42.

Determinar las propiedades que presentan dos uniones soldadas, la primera
hecha en campo y la segunda hecha en laboratorio de soldadura (con
precalentamiento)







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Sin duda alguna la soldadura es uno de los mtodos de fabricacin ms verstiles
utilizados en la industria. Por medio de la soldadura se puede unir una gran cantidad de
metales de composicin y forma variada.
Uno de los procesos de soldadura ms utilizados en la industria, es aquel en el
que se emplea un arco elctrico, esto debido a la versatilidad, facilidad y calidad de las
uniones soldadas que se pueden obtener utilizando este tipo de procesos. Las
propiedades que se obtienen mediante los procesos de soldadura dependen mucho de
las caractersticas propias del proceso.
En esta tesina se tratarn los trminos o conceptos bsicos de la soldadura por
arco elctrico y de los aceros de refuerzo estructural usados en la industria de la
construccin as como equipo utilizados para la elaboracin de algunas pruebas
realizadas para analizar las caractersticas y comportamiento de la soldadura de barras de
acero, sobre todo en la fabricacin de componentes estructurales de concreto u hormign.
Tambin, se hace una breve introduccin de los procedimientos de soldadura usados en
la unin de los aceros de refuerzo estructural y la soldabilidad de los mismos.








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2. REVISION BIBLIOGRFICA

2.1. INTRODUCCI 2.1. INTRODUCCI 2.1. INTRODUCCI 2.1. INTRODUCCIN NN N
El acero de refuerzo estructural, tiene gran aplicacin en la fabricacin de trabes y
columnas estructurales de hormign. Este grupo de varillas o de barras de acero de
refuerzo estructural, se utilizan principalmente para soportar los esfuerzos internos de
tensin que se generan por la aplicacin de cargas, por la contraccin durante la etapa de
fraguado o cambios de temperatura en una estructura de concreto hidrulico. Los
elementos de acero estructural pueden ser barras lisas o corrugadas. Los aceros de
refuerzo se clasifican como se indica en la Tabla 2.1. Esta clasificacin se basa en la
resistencia al esfuerzo de cedencia que pueda soportar dicho material.
Tabla Tabla Tabla Tabla 2. 2. 2. 2.1 11 1 Clasificacin de los aceros de refuerzo Clasificacin de los aceros de refuerzo Clasificacin de los aceros de refuerzo Clasificacin de los aceros de refuerzo
Resistencia de cedencia Resistencia de cedencia Resistencia de cedencia Resistencia de cedencia
MPa (Kg/cm
2
)
G r a d o
294 (3000) 30
412 (4200) 42
510 (5200) 52
412 (4200) 42 Baja aleacin


2.2. 2.2. 2.2. 2.2. ACERO DE REFUERZO ACERO DE REFUERZO ACERO DE REFUERZO ACERO DE REFUERZO
El hierro en estado puro no posee la resistencia y dureza necesarias para las
aplicaciones de uso comn. Sin embargo, cuando se combina con pequeas cantidades
de carbono se obtiene un metal denominado acero, cuyas propiedades varan en funcin
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de su contenido de carbono y de otros elementos en aleacin, como el manganeso, el
cromo, el silicio o el aluminio, entre otros.
La obtencin del acero pasa por la eliminacin de las impurezas que se
encuentran en el arrabio o en las chatarras, y por el control, dentro de lmites especficos
segn el tipo de acero, de los contenidos de los elementos que influyen en sus
propiedades.
Las reacciones qumicas que se producen durante el proceso de fabricacin del
acero requieren temperaturas superiores a los 1000 C para eliminar las sustancias
perjudiciales, bien en forma gaseosa o bien trasladndolas del bao a la escoria.
Durante el proceso se toman varias muestras de las escorias para comprobar
desarrollo del afin y poder ajustar la composicin del acero. Para ello se utilizan tcnicas
instrumentales de anlisis (espectrmetros) que permiten obtener resultados en corto
tiempo. Esto hace posible un control en tiempo real y la adopcin de las correcciones
precisas de forma casi instantnea, logrndose as la composicin qumica deseada.
Para obtener un acero de calidad, el proceso debe controlarse en todas sus fases
empezando por un estricto control de las materias primas cargadas en el horno.

2.2.1. COMPOSICIN QUMICA
Cuando se especifique en la orden de compra, el fabricante debe proporcionar la
composicin qumica especificando el contenido de carbono, manganeso, fsforo, azufre
y carbono equivalente.
Anlisis de colada:
El contenido de fsforo en el acero no debe exceder a 0,050 %, en masa
Anlisis del producto:
Un anlisis puede ser hecho por el comprador. El contenido de fsforo en la varilla
no debe exceder a 0,062 %, en masa.
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El anlisis de colada ser tal que el carbono equivalente no sea mayor de 0,55 %.
Calculado como se indica en la especificacin AWS(Sociedad Americana de
Soldadura) D1.4 para lingote o palanquilla, riel, eje. La Ec.2.1
Para lingote o palanquilla de acero de baja aleacin la Ec.2.2
6
%
% . .
Mn
C E C + = Ecuacin 2.1
10
%
50
%
10
%
20
%
40
%
6
%
% . .
V Mo Cr Ni Cu Mn
C E C + + + + + + = Ecuacin 2.2

Donde:
C.E. Carbono equivalente
%C Porcentaje de carbono
%Mn Porcentaje de manganeso
%Cu Porcentaje de cobre
%Ni Porcentaje de nquel
%Cr Porcentaje cromo
%Mo Porcentaje molibdeno
%VPorcentaje vanadio

2.2.2. ACABADO DE LA VARILLA
Las varillas de acero tendrn buena apariencia, sin defectos exteriores
perjudiciales tales como grietas, traslapes, quemaduras y oxidacin excesiva. No ser
causa de rechazo, la presencia en la superficie de escamas, irregularidades u xido,
siempre y cuando desaparezcan mediante la limpieza manual con un cepillo de alambre o
chorro de arena y la probeta as limpiada, cumpla con los requisitos dimensionales y
mecnicos.
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Su superficie est provista de rebordes (corrugaciones) que inhiben el movimiento
relativo longitudinal entre la varilla y el concreto que rodea como se muestra en la figura
2.1.

Figura Figura Figura Figura 2. 2. 2. 2.1. 1. 1. 1. Grabado de identificacin Grabado de identificacin Grabado de identificacin Grabado de identificacin
Las corrugaciones estarn distribuidas uniformemente a lo largo de la varilla y el
espaciamiento o distancia promedio entre corrugaciones a cada lado de la varilla no
exceder 0.7 veces su dimetro nominal. Las corrugaciones sern similares en tamao y
forma.
La posicin de las corrugaciones con respecto al eje longitudinal de la varilla
formar un ngulo de 45 como mnimo. Cuando el eje longitudinal de cada corrugacin
forme un ngulo con el de la varilla, entre 45 y 70, las corrugaciones de un lado estarn
en direccin contraria a la direccin que tienen en el lado opuesto. Cuando el eje de cada
corrugacin forme un ngulo mayor de 70, no se requiere este cambio de direccin.
Cuando existan dos o ms costillas longitudinales, el ancho total de todas ellas no
exceder de 25 % del permetro nominal de la varilla.
Las corrugaciones no sern hechas sobre un rea de la barra que contenga
smbolos, nmeros o alguna otra indicacin.

2.2.3. RESISTENCIA A LA TENSIN
La varilla corrugada debe cumplir con los requisitos especificados conforme a cada
grado como se muestran en las Tablas 2.2 y 2.3 para el grado 42.

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Tabla Tabla Tabla Tabla 2. 2. 2. 2.2 22 2 Requisitos de tensin Requisitos de tensin Requisitos de tensin Requisitos de tensin
Grado 42
Lmite de fluencia
Mnimo
412 MPa
(4 200)
2
cm
kg

Lmite de fluencia
mximo
---
Resistencia a la
tensin, mnima
618 MPa
(6 300)
2
cm
kg


Tabla Tabla Tabla Tabla 2. 2. 2. 2.3 33 3. .. . Alargamiento en 200 mm, por ciento Alargamiento en 200 mm, por ciento Alargamiento en 200 mm, por ciento Alargamiento en 200 mm, por ciento mnimo mnimo mnimo mnimo. .. .
Nmero de
designacin de
las varillas
Grado
42
2.5 9%
3 9%
4 9%
5 9%
6 9%
7 8%
8 8%
9 7%
10 7%
11 7%
12 7%

2.2.4. DOBLADO
Las pruebas de doblado se realizan a temperatura ambiente (mnimo a 16 C)
alrededor de un mandril. El dispositivo para la prueba debe cumplir con lo siguiente:
- Aplicacin continua y uniforme de fuerza durante toda la operacin de doblado.
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- Que la muestra no tenga restricciones entre el mandril y el rodillo del dispositivo durante
la operacin.
- La muestra debe estar en contacto con el mandril durante el doblado.
- El ngulo de doblado es de 180 para todos los calibres y debe realizarse por el lado del
corrugado y la costilla.
- El material no se deber agrietar ni romper.

2.2.5. MARCADO
El marcado de las varillas corrugadas ser realizado por el fabricante en lugar
visible, con un espaciamiento mximo, entre marca y marca, de dos metros.
Las varillas corrugadas sern marcadas en un slo lado con los siguientes
elementos realzados y en el orden en que se indica:
Para la identificacin la varilla se marca para su identificacin como se muestra en la
figura 2.1
-marca del fabricante con letra(s) y smbolo(s).
-numero de designacin por calibre en octavos.
-procedencia del acero (palanquilla de vaciado continuo ).
-limite de fluencia mnimo en .
-marca registrada (M. R.).
Para el grado 42 puede utilizarse un espacio continuo longitudinal sin corrugacin
a lo largo de 5 espacios.
La letra W cuando se trate de varilla de baja aleacin.
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Pas de origen, cuando se trate de varillas importadas. Esta identificacin puede
marcarse en cualquiera de los lados de la varilla.

2.2.6. CRITERIOS DE ACEPTACIN O DE RECHAZO
Las varillas de acero de refuerzo para concreto hidrulico, antes de su utilizacin,
el Contratista de Obra o el proveedor entregar un certificado de calidad por cada lote,
garantizara el cumplimiento de todos los requisitos establecidos o los especificados en
forma especial en el proyecto, expedido por su laboratorio o por un laboratorio externo.
Con objeto de controlar la calidad de las varillas de acero, durante la ejecucin de
la obra, el Contratista de Obra realizar las pruebas necesarias con la periodicidad que se
establezca en el proyecto, estas pruebas verifican los requisitos qumicos y fsicos
cumplan con los valores establecidos o los especificados especialmente en el proyecto,
entregando al ayuntamiento los resultados de dichas pruebas.
Si por fallas en el equipo de prueba o preparacin incorrecta de los especmenes
de prueba, cualquier espcimen probado no cumple con los requisitos de calidad
establecidos se repetirn las pruebas en dos especmenes adicionales tomados al azar
del mismo lote, por cada espcimen original que haya salido mal. Si los resultados de los
especmenes adicionales probados cumplen con los requisitos establecidos, el lote ser
aceptado.
En cualquier momento el ayuntamiento puede verificar que las varillas de acero de
refuerzo suministradas, cumplan con cualquiera de los requisitos de calidad establecidos
o los especificados especialmente en el proyecto, siendo motivo de rechazo el
incumplimiento de cualquiera de ellos.
2.3. 2.3. 2.3. 2.3. PROCESO DE FABRICACI PROCESO DE FABRICACI PROCESO DE FABRICACI PROCESO DE FABRICACIN DEL ACERO N DEL ACERO N DEL ACERO N DEL ACERO
El proceso de fabricacin se divide bsicamente en dos fases: la fase de fusin y
la fase de afino.
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Fase de fusin: Fase de fusin: Fase de fusin: Fase de fusin:
Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes
(principalmente cal) se desplaza la bveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos
hasta la distancia apropiada, hacindose saltar el arco hasta fundir completamente los
materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la opacidad del horno,
constituyendo este acero una colada.
Fase de afino: Fase de afino: Fase de afino: Fase de afino:
El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda
en un horno cuchara.
En el primer afino se analiza la composicin del bao fundido. Ademas se procede
a la eliminacin de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso, fsforo, etc.)
y a realizar un primer ajuste de la composicin qumica por medio de la adicin de
ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, nquel, molibdeno,
vanadio, titanio, etc.).
El acero obtenido se vaca en una cuchara de colada, revestida de material
refractario, que hace la funcin de cuba de un segundo horno de afino en el que termina
de ajustarse la composicin del acero y de drsele la temperatura adecuada para la
siguiente fase en el proceso de fabricacin.

2.3.1. CONTROL DEL PROCESO
Para obtener un acero de calidad el proceso debe controlarse en todas sus fases,
comenzando por un estricto control de las materias primas cargadas en el horno.
Durante el proceso se toman varias muestras del bao y de las escorias para
comprobar la marcha del afino y poder ajustar la composicin del acero. Para ello se
utilizan tcnicas instrumentales de anlisis (espectrmetros) que permiten obtener
resultados en un corto espacio de tiempo, haciendo posible un control a tiempo real y la
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adopcin de las correcciones precisas de forma casi instantnea, logrndose as la
composicin qumica deseada.
Los dos elementos que ms pueden influir en las caractersticas y propiedades del
acero obtenido, el carbono y el azufre, se controlan de forma adicional mediante un
aparato de combustin. .. . Adems, de la composicin del bao y de la escoria se controla
de forma rigurosa la temperatura del bao, pues es la que determina las condiciones y la
velocidad a la que se producen las distintas reacciones qumicas durante el afino.

2.4. ARCO 2.4. ARCO 2.4. ARCO 2.4. ARCO ELECTRICO ELECTRICO ELECTRICO ELECTRICO Y YY Y FUENTES DE CALOR FUENTES DE CALOR FUENTES DE CALOR FUENTES DE CALOR
Uno de los procesos de soldadura ms utilizados en la industria, es aquel en el
que se emplea un arco elctrico, esto debido a la versatilidad, facilidad y calidad de las
uniones soldadas que se pueden obtener utilizando este tipo de procesos. Las
propiedades que se obtienen mediante los procesos de soldadura dependen mucho de
las caractersticas propias del mismo.
Los procesos de soldadura por arco elctrico producen la fusin entre los
materiales base a soldar y los metales de aporte. La soldadura por arco se define como
un grupo de procesos de soldadura, los cuales producen coalescencia entre los un grupo de procesos de soldadura, los cuales producen coalescencia entre los un grupo de procesos de soldadura, los cuales producen coalescencia entre los un grupo de procesos de soldadura, los cuales producen coalescencia entre los
mate mate mate materiales riales riales riales por el calentamiento y fusin a travs de un arco elctrico, con o sin la por el calentamiento y fusin a travs de un arco elctrico, con o sin la por el calentamiento y fusin a travs de un arco elctrico, con o sin la por el calentamiento y fusin a travs de un arco elctrico, con o sin la
aplicacin de material de aporte. aplicacin de material de aporte. aplicacin de material de aporte. aplicacin de material de aporte.

2.4. 1. DEFINICION DE ARCO ELECTRICO
Un arco elctrico es en realidad un conductor elctrico gaseoso que cambia la
energa elctrica en calor. Involucra una descarga continua entre dos conductores
separados una pequea distancia por donde pasa una corriente elctrica, este puede
llegar a proporcionar altas intensidades de calor y se controla fcilmente por medios
elctricos.
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El arco elctrico es el paso de la corriente elctrica a travs de un gas ionizado,
llamado plasma compuesto por un balance de iones positivos y de electrones, entre las
terminales de un circuito elctrico. En la soldadura elctrica por arco estas terminales son
el metal a soldar (pieza de trabajo) y una varilla de metal llamada electrodo, la cual puede
o no ser un consumible, es decir, puede fundirse y pasar a formar parte de la unin
soldada o solo servir para la formacin del arco. El arco est constituido por un ctodo,
una columna de plasma y un nodo como se muestra en la Figura 2.2.

Figura Figura Figura Figura 2. 2. 2. 2.2. 2. 2. 2. Partes del arco elctrico Partes del arco elctrico Partes del arco elctrico Partes del arco elctrico


Cuando el electrodo y la pieza de trabajo se ponen en contacto, la corriente
empieza a circular, si se separan un poco, la resistencia elctrica aumenta
considerablemente por lo que se genera una gran cantidad de calor por efecto Joule. Este
calor ioniza el aire que se encuentra entre el electrodo y la pieza de trabajo, lo cual lo
hace conductor y mantiene el arco. Para entender porque se ioniza el aire, recordemos
que los tomos son como pequeos sistemas solares con un ncleo con carga positiva y
electrones o cargas negativas girando alrededor.
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Estas cargas se encuentran en equilibrio, pero bajo la alta temperatura producida
por el efecto Joule los tomos del aire dejan en libertad algunos electrones, que por ser
elctricamente negativos son inmediatamente atrados al nodo o polo positivo y chocan
fuertemente contra l.
El tomo entonces ionizado (desequilibrado) con carga positiva es atrado al
ctodo o polo negativo. Al ganar electrones y establecerse el equilibrio, el tomo es
repelido chocando con nuevos tomos de aire y provocando en ellos el desprendimiento
de nuevos electrones, repitindose as sucesivamente el ciclo. En estas condiciones el
aire se hace conductor de la electricidad, pues la corriente elctrica no es ms que el
transporte de electrones.
Debido a la ionizacin se puede separar unos milmetros el electrodo de la pieza
de trabajo y la corriente seguir pasando debido a que el aire se ha convertido en
conductor de la corriente y la fuerte resistencia que ofrece al paso de la misma, mantiene
la temperatura lo suficientemente elevada para que el aire contine ionizado y por lo tanto
el arco se mantenga encendido. Para formar el plasma se necesita alcanzar una
temperatura, que depende del potencial de ionizacin del gas.

2.4.2. FUENTES DE POTENCIA
Para lograr buenas soldaduras con electricidad, se necesita una mquina que
controle la intensidad de la electricidad, aumente o disminuya la potencia segn se
requiera y que sea segura para manejarla.
La fuente de energa se encarga de transformar y/o convertir la corriente elctrica
de la red en una corriente continua o alterna con tensin e intensidad adecuada para
formar y estabilizar el arco elctrico.





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FUENTES DE CORRIENTE ALTERNA.

Las fuentes de corriente alterna (CA) se llaman transformadores. Transforman la
corriente de la lnea de alimentacin (que es de alto voltaje y de bajo amperaje) en una
corriente til, pero segura para soldar (que es de bajo voltaje y alto amperaje). Esto se
efecta dentro de la mquina con un sistema de devanado primario, uno secundario y un
reactor movible como se muestra en la Figura 2.3.


Figura Figura Figura Figura 2. 2. 2. 2.3. 3. 3. 3. Transformador Transformador Transformador Transformador

FUENTES DE CORRIENTE CONTINUA.

Las fuentes de corriente continua (CC) se clasifican en dos tipos bsicos:
generador y rectificador. En un generador de CC, la corriente se produce por la rotacin
de una armadura (inducido) dentro de un campo elctrico. Esta corriente alterna generada
la captan una serie de escobillas de carbn y un conmutador o colector y la convierten en
corriente continua. Los rectificadores bsicos son transformadores de CA a los que se ha
agregado un rectificador. La corriente alterna que suministra el transformador se enva al
rectificador la convierte o rectifica a corriente continua como se muestra en la Figura 2.4.


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Figura Figura Figura Figura 2. 2. 2. 2.4 44 4. .. . Diagrama de rectifi Diagrama de rectifi Diagrama de rectifi Diagrama de rectificado de corriente cado de corriente cado de corriente cado de corriente

2.4.3. CARACTERSTICAS DE LA FUENTE DE SOLDADURA
La caracterstica que existe en todo momento entre el voltaje y la intensidad de
corriente de Lafuente es una curva que representa la relacin entre ambas, la corriente y
el voltaje real depende de la interseccin entre la relacin entre las caractersticas de la
fuente y las caractersticas del arco elctrico como se muestra en la Figura 2.5.


Figura Figura Figura Figura 2. 2. 2. 2.5 55 5. . . . Curvas de relacin entre intensidad y voltaje Curvas de relacin entre intensidad y voltaje Curvas de relacin entre intensidad y voltaje Curvas de relacin entre intensidad y voltaje

Fuente de intensidad constante con esta fuente los cambios en la longitud del arco
no provocan grandes intensidades y se obtiene un arco estable como se muestra en la
Figura 2.6.
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Figura Figura Figura Figura 2. 2. 2. 2.6 66 6. .. . Curva caracterstica de intensidad constante Curva caracterstica de intensidad constante Curva caracterstica de intensidad constante Curva caracterstica de intensidad constante. .. .

Una fuente de tensin constante es una mquina en que se puede ajustar la
tensin del arco elctrico y tiene una curva caracterstica que tiende a producir una
tensin de salida relativamente constante como se muestra en la Figura 2.7.




Figura Figura Figura Figura 2. 2. 2. 2.7 77 7. .. . Curva caracterstica de tens Curva caracterstica de tens Curva caracterstica de tens Curva caracterstica de tensin constante in constante in constante in constante

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2.5. 2.5. 2.5. 2.5. PRINCI PRINCI PRINCI PRINCIPIOS D PIOS D PIOS D PIOS DEL PROCESO DE SOLDADURA DE ARCO EL PROCESO DE SOLDADURA DE ARCO EL PROCESO DE SOLDADURA DE ARCO EL PROCESO DE SOLDADURA DE ARCO ELECTRICO CON ELECTRICO CON ELECTRICO CON ELECTRICO CON
ELECTRODO REVESTIDO ELECTRODO REVESTIDO ELECTRODO REVESTIDO ELECTRODO REVESTIDO
El proceso de soldadura SMAW (Arco Elctrico con Electrodo Revestido) consiste
en un arco que se produce entre la punta de un electrodo revestido y la pieza de trabajo,
el cual produce la coalescencia de los metales por medio de la fusin producida por el
calor generado por el arco elctrico. Este calor funde el metal base y la punta del
electrodo, el cual se trasfiere a la pileta lquida de soldadura en forma de pequeos
glbulos de metal fundido. De esta forma se deposita metal de aporte conforme el
electrodo se va consumiendo, con una longitud de arco y una velocidad de
desplazamiento apropiadas. La pileta lquida de soldadura se cubre con la escoria
proveniente del revestimiento del electrodo a medida que solidifica, el arco y el rea
inmediata queda envuelta por una atmsfera de gas de proteccin cuando el
revestimiento se descompone por el calor del arco, al solidificar el metal fundido se
produce la unin. La Figura 2.8 muestra un esquema del proceso SMAW.

Figura Figura Figura Figura 2. 2. 2. 2.8 88 8. .. . Representacin esquemtica del proceso SMAW Representacin esquemtica del proceso SMAW Representacin esquemtica del proceso SMAW Representacin esquemtica del proceso SMAW
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El proceso SMAW se aplica en forma manual, su us automtico es limitado y no
es muy frecuente. Puede soldar la mayora de los metales, pero no se usa para soldar
magnesio, metales preciosos y refractarios.
Este proceso puede soldar espesores desde
1
/16 a un espesor mximo ilimitado
mediante la tcnica de multipasadas (Hacer varias pasadas del cordn de soldadura en
una misma unin). Con este proceso se puede soldar en todas las posiciones,
dependiendo del tipo del electrodo.

2.5.1. EQUIPO DEL PROCESO DE SOLDADURA
El equipamiento bsico sencillo y econmico para el soldeo con SMAW consta de
los siguientes elementos como en la Figura 2.9.
1. Fuente de potencia
2. Porta electrodo
3. Electrodo
4. Sistemas de alimentacin de electricidad
- Cables
- Conexin con la pieza de trabajo (tierra)
5. Accesorios


Figura Figura Figura Figura 2. 2. 2. 2.9 99 9. .. . Elementos de equipo del proc Elementos de equipo del proc Elementos de equipo del proc Elementos de equipo del proceso SMAW eso SMAW eso SMAW eso SMAW
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Fuente de potencia. .. .
La fuente de potencia para el proceso SMAW es del tipo de corriente constante
pudindose usar CC o CA, el rango de voltaje y amperaje depender de los tamaos de
electrodos que se usarn.
Porta electrodos.
Es el dispositivo que permite al soldador sostener y controlar el electrodo, as
tambin para poder transmitir la corriente de la fuente de potencia al electrodo.
Conexin con la pieza de trabajo.
Conecta a la pieza de trabajo con la fuente de potencia. Debe producir una
conexin fuerte y ser fcilmente sujetada. Por lo general son pinzas tensadas con resortes
o abrazaderas de tornillo.

Cables para soldadura.
Conectan el portaelectrodos y la conexin con la pieza de trabajo con la fuente de
potencia para cerrar el circuito de soldadura.
Accesorios.
Como accesorios se podra enumerar a cepillos de alambre, cinceles y martillos
para la limpieza y remocin de la escoria, as como caretas, guantes y delantal de cuero,
etc., para la proteccin bsica del soldador.

2.5.2. ELECTRODO REVESTIDO
El electrodo revestido es el nico consumible en este proceso Figura 2.10. Un
electrodo revestido es una varilla que tiene un ncleo metlico (alma) de composicin
normalmente similar a la del metal base, cuya funcin es conducir la energa elctrica al
rea de soldadura, servir como metal de aporte y proporcionar proteccin a la pileta del
metal fundido, garantizar el metal de aporte para la formacin de una unin soldada. El
electrodo consta adems de un revestimiento a partir de substancias qumicas que
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cumplen varias funciones y poseen un extremo no revestido que permite fijarlo al
portaelectrodo.


Figura Figura Figura Figura 2. 2. 2. 2.10 10 10 10. . . . Componentes del electrodo Componentes del electrodo Componentes del electrodo Componentes del electrodo
La Sociedad Americana de Soldadura (AWS) ha establecido una serie de cdigos de
identificacin y a su vez de clasificacin para los diferentes productos que las grandes y
medianas fabricas de electrodos producen para abastecer el mercado, estos cdigos se
han convertido en la referencia ms comnmente usada en Latino-Amrica por su fcil
reconocimiento y manejo y aunque algunos fabricantes nombran sus productos con sus
propios nombres comerciales, los usuarios en su mayora prefieren llamarlos por su
cdigo de identificacin de la AWS.
Otras agencias, especializadas en reas especificas, han establecido sus cdigos
para identificar sus productos, como algunas agencias que regulan los productos de uso
militar, Military (MIL), American Society of Mechanical Engineers (ASME), la Agencia
Americana de Constructores de Barcos (American Bureau of Shipbuilding) (ABS), la
Agencia Canadiense de Soldadura (Canadian Bureau of Welding, CBW), solo para
nombrar los ms grandes.
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La AWS (Sociedad Americana de Soldadura) ha establecido las siguientes
especificaciones de fabricacin de los electrodos revestidos mostrados en la Tabla 2.4.

Tabla Tabla Tabla Tabla 2. 2. 2. 2.4 44 4 E EE Especificacin de specificacin de specificacin de specificacin de un un un un electrodo rev electrodo rev electrodo rev electrodo revestido estido estido estido
ESPECIFICACIONES
AWS
TIPO DE ELECTRODO

A 5.1

Electrodos recubiertos para soldadura por arco de acero al
carbono.
A 5.3

Electrodos recubiertos para soldadura por arco de
aluminio y sus aleaciones.
A 5.4

Electrodos recubiertos para soldadura por arco de aceros
resistentes a la corrosin.
A 5.5

Electrodos recubiertos para soldadura por arco de aceros
de baja aleacin.
A 5.6 Electrodos recubiertos de cobre y sus aleaciones.
A 5.11 Electrodos recubiertos de nquel y sus aleaciones.
A 5.15 Electrodos recubiertos para soldadura en hierro colado.
A 5.13 y A 5.21 Electrodos recubiertos para el relleno superficial.

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2.5.3. FUNCIONES CARACTERISTICAS DEL REVESTIMIENTO
La dosificacin y origen de los componentes permanece en secreto por parte del
fabricante que en la prctica se limita a garantizar la composicin qumica del metal
depositado y sus caractersticas mecnicas: carga de rotura, lmite elstico, alargamiento
y tenacidad.
Dentro de las funciones y caractersticas anteriores existen algunas que son
incompatibles, por lo cual, el fabricante siempre busca un balance y compromiso entre
ellas, a un mnimo costo.
Una vez escogido cada componente, se muele y criba hasta conseguir la
granulometra adecuada y se dosifica, pasando de un sistema de tolvas especficas de
cada producto a una tolva central, donde seguidamente se homogenizan mediante
vibradores distribuyndose despus la mezcla en tolvas destinadas a produccin.
Para aglutinar la mezcla seca y darle consistencia se agrega silicato sdico o
silicato potsico. Una vez obtenida la mezcla hmeda se vierte en una prensa en donde
penetra la varilla por un lado saliendo recubierta en toda su longitud por el lado opuesto.
Se comprueba la excentricidad del recubrimiento y se cepillan ambos extremos de la
varilla revestida. Uno, para el ajuste de la pinza porta electrodos y el otro, para facilitar el
cebado de arco. Se marcan con la identificacin del fabricante y el tipo de electrodo segn
(AWS).
El secado previo se lleva a cabo hacindolos pasar por un horno de
funcionamiento continuo, cuya temperatura se incrementa gradualmente para evitar que
se agriete y se desprenda el revestimiento. Para electrodos tipo rutilo normal, el secado
previo a una temperatura es de aproximadamente 100 C es suficiente. Para electrodos
bsicos, despus de este secado previo se pasan a hornos convencionales de aire para
darles un secado final a 400-450 C, con el fin de que el contenido de H2O a 1000 C
segn AWS, sea inferior a 0,4%. De esta forma nos aseguramos que el contenido de
hidrgeno sea inferior a 10 . Por cada 100 gr/metal depositado.
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Posteriormente se empaquetan en cajas de cartn o metlicas. Aquellas suelen
protegerse de la humedad con plstico retrctil. En general, debe seguirse la regla de que
los materiales de aporte deben embalarse de tal forma que no sufran deterioros, ni se
humedezcan, ni se sequen.

2.5.4. FUNCIONES QUE CUMPLE EL REVESTIMIENTO
Producir una capa de gases que proteja a la pileta de soldadura de los gases
atmosfricos como el oxgeno, nitrgeno e hidrgeno.
Introducir al bao metlico agentes limpiadores, desoxidantes y fundentes que
limpien el metal y prevengan el excesivo crecimiento grano.
Proporcionar elementos qumicos al arco elctrico que controlen las caractersticas
elctricas del electrodo.
Formar una capa protectora sobre el metal de soldadura que permita:
Controlar la velocidad de enfriamiento y as obtener una soldadura ms
dctil.
Proteger de la atmsfera al metal de soldadura que se enfra.
Controlar la forma del cordn
Aadir elementos de aleacin al bao metlico para mejorar las
propiedades
A continuacin en la Figura 2.11, nos indica el comportamiento del electrodo con y
sin revestimiento:



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Figura gura gura gura 2. 2. 2. 2.11 11 11 11. C . C . C . Compo ompo ompo omportamiento del electrodo con y sin revestimiento rtamiento del electrodo con y sin revestimiento rtamiento del electrodo con y sin revestimiento rtamiento del electrodo con y sin revestimiento

2.5.5. COMPOSICIN DEL REVESTIMIENTO
El revestimiento se clasifica en funcin de su composicin que determinar sus
cualidades y aplicaciones.

Acido Bsico Celulsico Rutilo

Electr Electr Electr Electrodos cidos. odos cidos. odos cidos. odos cidos.
Estos electrodos contienen una adecuada proporcin de productos desoxidantes
en forma de ferroaleaciones, FeSi, FeMn. Sin embargo, el contenido de Si en el cordn se
mantiene bajo, por lo que el metal aportado contiene siempre una cantidad de oxgeno y,
en consecuencia, la tenacidad de la unin es mediana.

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Escorias
Pertenecen al sistema FeO-SiO2-MnO y contienen una gran proporcin de silicatos
de Fe (fayalita) y de Mn (rodonita), as como xidos libres FeO y MnO. La reaccin es
cida, o sea, disuelve los xidos bsicos, tales como el MnO. En consecuencia, gran
parte del Mn se desplaza a la escoria.
Este enriquecimiento en manganeso disminuye la viscosidad, proporcionando un
cordn de aspecto liso y facilitando el soldeo.
La escoria de los electrodos tpicamente cidos es abundante, de color negro y
adquiere al solidificar una estructura esponjosa que tiende a hacerse ms compacta y
vtrea a medida que disminuye la acidez. Se separa con bastante facilidad. Por su
abundante escoria se requiere soldar con mayor intensidad e inclinacin adecuada del
electrodo, para evitar que la escoria anticipe al metal fundido.
Metal depositado
Estos electrodos confieren al metal depositado un contenido de H2 e impurezas
relativamente alto. A menudo, el cordn contiene escorias. La soldabilidad del metal base
debe ser buena, pues en caso contrario pueden producirse grietas en caliente. Esta
susceptibilidad es funcin de la acidez de la escoria y disminuye a medida que tiende a la
neutralidad.
Parmetros de uso
Tensin de cebado: entre los 30 y 40 V.
Tensin de funcionamiento: aproximadamente 25 V.
Arco.
Son electrodos de fusin rpida, facilitada en parte por el calor que produce la
oxidacin del Mn. Puede emplearse con intensidades de corriente elevadas. Se usan
normalmente slo en corriente continua y electrodo unido al polo negativo.

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Rendimiento gravimtrico.
El rendimiento gravimtrico estndar es del 95%.
Aplicaciones.
Destinados para soldar aceros normales de construccin de resistencia inferior a
48 Kg/mm
2
. Se sola utilizar en juntas a tope o en V en calderera cuando se requera un
buen aspecto del cordn. Tambin por su facilidad en proporcionar cordones lisos en
juntas en ngulo o solapadas.
En este tipo de electrodos, que hace unas dcadas dominaba el mercado, se ha
sustituido progresivamente por los rutilos y los bsicos. En la actualidad se encuentran
prcticamente en desuso.

Electrodos celulsicos. Electrodos celulsicos. Electrodos celulsicos. Electrodos celulsicos.
En estos electrodos la celulosa, obtenida a partir de la pulpa de la madera, es el
componente principal. Esta sustancia orgnica se descompone por el calor desarrollado
en el arco, proporcionando un gas protector que asla y protege de la oxidacin al Mn y al
resto de los componentes. Las reacciones de reduccin se desarrollan en una atmsfera
de hidrgeno que cubre el metal fundido.
Escoria.
Es poco voluminosa ya que, recordemos, la proteccin del bao es esencialmente
de tipo gaseoso. Se desprende con facilidad.
Arco.
Producen una gran penetracin gracias al hidrgeno procedente de la celulosa que
el calor del arco libera. La velocidad de soldeo es elevada. Se producen, sin embargo,
abundantes prdidas por salpicaduras.


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Metal depositado.
El metal depositado por estos electrodos carece prcticamente de oxgeno (O2
0,02%). En cambio, contiene una gran cantidad de hidrgeno (15-25 cm
3
por cada 100 gr
de metal depositado). La superficie del cordn es rugosa y ste se enfra rpidamente.
Rendimiento gravimtrico.
El arco produce un fuerte chisporroteo, con abundantes prdidas por salpicaduras.
El rendimiento estndar suele ser inferior al 90%.
Seguridad de uso.
Los electrodos celulsicos producen una gran cantidad de humos. Por ello, es
recomendable evitar su uso en recintos cerrados, como el interior de calderas, cisternas,
recipientes, etc. Por otra parte, lo enrgico del arco aconseja emplear con ms rigor los
materiales de proteccin, tales como gorras, guantes, mandiles, polainas, etc. Los
electrodos celulsicos no deben resecarse nunca.
Aplicaciones.
Aunque son adecuados para soldar en todas las posiciones, se suelen emplear
exclusivamente para soldar tubera en vertical descendente, porque:
producen muy poca escoria.
se manejan con facilidad.
consiguen una buena penetracin en el cordn de raz, en esta posicin.

Su uso se est generalizando en oleoductos, y gasoductos en donde resulta
ventajoso soldar en todas las posiciones, sin cambiar los parmetros de soldeo.





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Electrodos de rutilo. Electrodos de rutilo. Electrodos de rutilo. Electrodos de rutilo.
El principal componente de estos electrodos es el rutilo, mineral obtenido a partir
de menas que en su estado natural contienen de un 88-94% de TiO2. Tambin puede
extraerse de la ilemita, mineral compuesto por un 45-55% de TiO2 y el resto de Fe2O3. La
proteccin en estos electrodos la proporciona la escoria.
Escorias.
Pertenecen al sistema TiO2-FeO-MnO que dan como resultado titanatos de hierro
o titanatos complejos. La escoria, de aspecto globular o semiglobular, tiene la viscosidad
adecuada para permitir la soldadura de elementos con ajuste deficiente o cuando entre
los bordes a unir existe una distancia excesiva, resultando los electrodos de rutilo idneos
en la soldadura con defectuosa preparacin de juntas. La escoria se elimina con facilidad.
Metal depositado.
Contiene un buen nmero de inclusiones. El nivel de impurezas es intermedio
entre el que presentan los electrodos cidos y los bsicos. El contenido de hidrgeno
puede llegar a fragilizar las soldaduras. El contorno de las costuras en ngulo oscila entre
convexo y cncavo. En cualquiera de los casos, el cordn presenta un buen aspecto.
Arco.
Fcil encendido y re-encendido, incluso con elevadas tensiones de vaco en la
fuente de corriente. La pequea proporcin de celulosa del revestimiento permite una
elevada intensidad de corriente. La cantidad de elementos refractarios del recubrimiento
origina un arco tranquilo, de mediana penetracin.
Parmetros de uso.
Tensin de cebado: entre 40 y 50 V. Se emplean con corriente alterna o con
corriente continua, en ambas polaridades.
Rendimiento gravimtrico.
El rendimiento gravimtrico estndar est comprendido entre el 90 y el 100%.
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Aplicaciones.
Estos electrodos son fciles de encender y re-encender, poco sensibles a la
humedad, escasas salpicaduras y favorable eliminacin de escoria, que permiten una
razonable velocidad de soldeo. Constituyen una gama de consumibles muy apreciado.
Tienen fcil manejo en cualquier clase de montaje, las condiciones ambientales
tienen escasa influencia y son adecuados para emplearse en todas las posiciones, son
idneos para todo tipo de soldaduras siempre que no se requiera una elevada tenacidad.
Los principales campos de aplicacin son las estructuras metlicas, en construcciones de
calderas y construcciones navales.

Electrodos bsicos. Electrodos bsicos. Electrodos bsicos. Electrodos bsicos.
Los componentes principales son el carburo clcico y el fluoruro clcico. El
revestimiento, que no contiene celulosa ni arcilla, proporciona un gas protector a base de
CO2 procedente del mrmol y del fluoruro de silicio formado a partir de la fluorita y el
espato flor, en reaccin con el SiO2. Funden a temperaturas muy elevadas (aprox. 2.000
C), razn por la cual necesitan un fundente en su composicin, como el espato flor.
La elevada proporcin de TiO2 y de silicato potsico, permiten su uso en corriente
alterna. Son fuertemente higroscpicos, por lo que precisan de ciertas precauciones para
evitar que una retencin de humedad origine porosidades en el metal depositado y
fisuraciones bajo el cordn en la soldadura de aceros ferrticos de alta resistencia o lmite
elstico.
Escorias.
Pertenecen al sistema CaO-SiO2, 2CaO-SiO2 y 3Cao-SiO2. La escoria es poco
abundante, de color pardo y aspecto brillante. Su fluidez se controla agregando espato
flor al revestimiento. Sube a la superficie con rapidez por lo que son poco probables las
inclusiones. Se elimina con menos facilidad que la de otros tipos de electrodos.
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Arco.
En general, la velocidad de fusin no es elevada ni tampoco soporta grandes
intensidades de corriente. Ofrecen una velocidad de soldeo razonable en posicin
horizontal y ms rpida en vertical ascendente, porque en esta posicin admiten una
intensidad de corriente ms alta que otros electrodos.
La longitud de arco es ms corta que en el caso de los rutilos. La tensin de
cebado es elevada, aproximadamente 65 V. Por esta razn, algunos fabricantes proceden
a impregnar de grafito, excelente conductor elctrico, uno de los extremos del electrodo,
para facilitar de esta manera el encendido del arco. Los bsicos son ms difciles de
manejar que los otros electrodos.
Rendimiento gravimtrico.
Oscila en torno al 110%.
Metal depositado.
En el momento de la fusin se produce una verdadera micrometalurgia, con
fijacin de elementos metlicos en el metal fundido. Pueden obtenerse as, por adicin de
elementos adecuados tales como Mn, Cr, Ni, Mo, etc. soldaduras de elevadas
caractersticas mecnicas y de alta resistencia contra determinados agentes corrosivos. El
metal depositado se encuentra prcticamente exento de impurezas, libre de hidrgeno
(H2 10 ppm) y de porosidad, si el revestimiento est seco. Posee adems, una elevada
capacidad de deformacin ( aproximadamente 30%) y tiene una alta tenacidad.

Precauciones especficas. Si el electrodo, por su higroscopicidad, ha captado
humedad deposita un metal poco dctil y, en determinadas circunstancias, propenso a
fisuracin bajo el cordn. Para evitar ambos fenmenos, los electrodos bsicos que hayan
estado expuestos a un ambiente hmedo, deben secarse siguiendo estrictamente las
recomendaciones de su fabricante.
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La temperatura de secado en horno o estufa y el tiempo necesario de permanencia
a esa temperatura deben ser los adecuados a la composicin del revestimiento, que slo
el fabricante conoce la exactitud. En efecto, la humedad absorbida se encuentra en forma
de hidrato lo que requiere temperaturas elevadas para extraer el agua atrapada en los
cristales.
Aplicaciones.
El campo de aplicacin es muy amplio. Una de las ventajas de los electrodos
bsicos es que pueden eliminar el S por su reaccin con el Mn, formando compuestos
que pasan a la escoria, por lo que la soldadura realizada con este tipo de electrodos
muestra una gran resistencia al agrietamiento en caliente.
El metal depositado es poco sensible a la fisuracin, incluso en soldadura
sometida a fuertes tensiones de embridamiento por condiciones de rigidez. Se utilizan
ampliamente en la soldadura de estructuras metlicas, recipientes sometidos a presin,
construccin naval y maquinaria. Para resolver el problema de su fuerte higroscopicidad,
actualmente se estn desarrollando electrodos bsicos menos propensos a captar
humedad: electrodos LMA (Low Moisture Absortion).












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2.5.6. CLASIFICACIN AWS ELECTRODOS RECUBIERTOS

Los electrodos de aceros de baja aleacin se clasifican de acuerdo con idnticos
criterios que los aceros al carbono.

(1) Lo identifica como electrodo.
(2) y (3) resistencia a la tensin mnima 1000
(4) Indica la posicin del electrodo, ver Tabla 2.5
(5) Recubrimiento y corriente, ver Tabla 2.6
(6) y (7) Composicin estndar del depsito, ver Tabla 2.7

Tabla Tabla Tabla Tabla 2. 2. 2. 2.5 55 5
E XX1X Cualquier Posicin (plana, horizontal, vertical y sobre cabeza).
E XX2X Horizontal y plana solamente.
E XX3X Plana solamente.
E XX4X Plana, sobre cabeza, horizontal y vertical hacia abajo.


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Tabla Tabla Tabla Tabla 2. 2. 2. 2.6 66 6
Electrodos Electrodos Electrodos Electrodos Tipo de Tipo de Tipo de Tipo de
recubrimiento recubrimiento recubrimiento recubrimiento
Corriente para Corriente para Corriente para Corriente para
soldar soldar soldar soldar
Caractersticas Caractersticas Caractersticas Caractersticas
E EE E- -- -XXX0 XXX0 XXX0 XXX0 Sodio
Celulsico
CDPI Produce depsitos de alta calidad
con profunda penetracin y cordones
planos o cncavos
E EE E- -- -XXX1 XXX1 XXX1 XXX1 Potasio
Celulsico
CA o CDPI Produce depsitos de alta calidad
con una buena penetracin y
acabados planos o ligeramente
cncavos
E EE E- -- -XXX2 XXX2 XXX2 XXX2 Sodio Titanio CA O CDPD Deposito de calidad media, arco
medio, penetracin media y
cordones convexos
E EE E- -- -XXX3 XXX3 XXX3 XXX3 Potasio Titanio CA o CD
ambas
polaridades
Depsitos de media alta calidad,
arco suave, poca penetracin, y
cordones ligeramente convexos
E EE E- -- -XXX4 XXX4 XXX4 XXX4 Titanio polvo de
hierro
CA o CD
ambas
polaridades
Velocidad de depsito rpida,
soldadura de chafln profundo, filete
y traslape, fcil remocin de la
escoria
E EE E- -- -XXX5 XXX5 XXX5 XXX5 Sodio bajo
hidrgeno
CDPI Deposito de alta calidad, arco suave,
penetracin moderada, cordn plano
a ligeramente convexo, bajo
contenido de hidrogeno en los
depsitos
E EE E- -- -XXX6 XXX6 XXX6 XXX6 Potasio bajo
hidrgeno
CA o CDPI Deposito de alta calidad, arco suave,
penetracin moderada, cordn plano
a ligeramente convexo, bajo
hidrgeno
E EE E- -- -XXX7 XXX7 XXX7 XXX7 Oxido de hierro
polvo de hierro
CA o CDPD Llenado rpido, velocidad de
depsito rpida, penetracin media,
poca salpicadura, cordones planos
E EE E- -- -XXX8 XXX8 XXX8 XXX8 Bajo hidrgeno
polvo de hierro
CA o CDPI Llenado-solidificado, penetracin
ligera a media, fcil remocin de la
escoria, cordones convexos
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Conexin en polaridad directa (PD) (PD) (PD) (PD)
El cable pinza se conecta al polo negativo y el cable masa al polo positivo.
El calor del arco se concentra sobre el material por soldar, favoreciendo la fusin
del mismo Figura 2.12.
Conexin en polaridad invertida (PI) (PI) (PI) (PI)
El cable pinza se conecta al polo positivo y el cable masa al polo negativo.
El calor del arco se concentra sobre la punta del electrodo, favoreciendo la
estabilidad del arco y el deslizamiento del electrodo Figura 2.13.


Figura Figura Figura Figura 2. 2. 2. 2.12 12 12 12. . . . Polaridad directa Polaridad directa Polaridad directa Polaridad directa Figura Figura Figura Figura 2. 2. 2. 2.13 13 13 13. . . . Polaridad inversa Polaridad inversa Polaridad inversa Polaridad inversa

Tabla 2.7 Composicin estndar del deposito
Sufijo %Mn %Ni %Cr %Mo %V
A1 0.5
B1 0.5 0.5
B2 1.25 0.5
B3 2.25 1
C1 2.50
C2 3.25
C3 1 0.15 0.35
D1 & D2 1.25 - 2.00 0.25 - 0.45
G 0.50 0.30 min 0.20 min 0.10 min

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A A A A Electrodos para aceros al Carbono-Molibdeno.
B B B B Electrodos para aceros al Cromo-Molibdeno.
C C C C Electrodos para aceros al Nquel.
D D D D Electrodos para aceros al Manganeso-Molibdeno.
NM NM NM NM Electrodos para aceros al Nquel-Molibdeno.
G G G G Electrodos generales de acero de baja aleacin.
M M M M Electrodos similares a las especificaciones militares.
P P P P Electrodos para lneas de tubera de petrleo y derivados.
W WW W Electrodos para aceros climatolgicos.
Sufijo opcional suplementario HZR HZR HZR HZR
H HH H Difusin de hidrogeno
Z ZZ Z No sobrepasar Z ml de H2 por 100g de metal depositado donde Z es
4, 8 o 16
R RR R Resistencia a la humedad

Los electrodos tambin se clasifican en cuatro grupos:
F1 F1 F1 F1, ,, , Grupo de alta deposicin
(Tambin conocido como de llenado rpido).
El recubrimiento contiene 50% de polvo de hierro por peso y presenta la mayor tasa de
deposicin.
Llenan rpidamente una unin.
Solo se aplican en posicin plana y horizontal.
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Tienen poca penetracin.
La escoria se remueve fcilmente.
Producen cordones ligeramente convexos y poca salpicadura.

F2 F2 F2 F2, ,, , Grupo de penetracin media
(Tambin conocido como de llenado y solidificacin intermedia).
Tienen un recubrimiento a base de rutilo o carbonato de calcio.
Son excelentes para soldadura de lminas con un espesor inferior a 3/16, donde se
requiere de una velocidad de avance con un mnimo de sobresalto, de entrampamiento de
escoria o de mordeduras. Normalmente, se usa con DCEN.

F3 F3 F3 F3, ,, , Grupo de gran penetracin
(Tambin conocido como de solidificacin rpida):
Tienen un recubrimiento celulsico, pueden contener polvo de hierro, rutilo y potasio.
El cordn solidifica rpidamente y se aplica en todas las posiciones.
Especialmente, bueno para soldadura vertical y sobre cabeza.
Excelente para soldar acero de medio carbono en trabajos de construccin y reparacin.
Bueno para pasadas de raz.
Permiten un fcil control del arco elctrico.
Presentan gran penetracin.
Dejan poca escoria y salpicaduras.
Producen cordones de cara plana.
Mejor seleccin para metal, grasiento, pintado o sucio.
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F4, F4, F4, F4, Grupo de bajo de bajo hidrgeno.
Resistentes a la difusin de hidrgeno y fisuramiento.
Se usan en aplicaciones con tendencia al agrietamiento.
Son utilizados en aplicaciones de media o baja soldabilidad.
Solidifican rpido.
Durante el enfriamiento la escoria esta ligeramente lquida.
Tienen una deposicin promedio y pueden ser usados en cualquier posicin.
Producen un cordn suave, ligeramente convexo y con poca salpicadura.
Excelentes para soldadura con calidad de rayos X y buenas propiedades mecnicas.



2.6. 2.6. 2.6. 2.6. ESPE ESPE ESPE ESPEC CC CIFICACIONES DEL CODIGO EN EL PROCESO DE SOLDADURA IFICACIONES DEL CODIGO EN EL PROCESO DE SOLDADURA IFICACIONES DEL CODIGO EN EL PROCESO DE SOLDADURA IFICACIONES DEL CODIGO EN EL PROCESO DE SOLDADURA
El uso y manejo de cdigos de soldadura en el mbito industrial o de la
construccin es de vital importancia, ya que estos rigen todo un procedimiento y
metodologa ya experimentada dentro de lo que es la produccin, por lo que se puede
garantizar una buena calidad en las juntas soldadas.
La finalidad de trabajar bajo cdigo, es la de poder realizar satisfactoriamente la
elaboracin de uniones soldadas especificando sus procedimientos de fabricacin,
clasificando y calificando a los soldadores u operadores de soldadura que realizan
determinado trabajo.

La especificacin de un procedimiento de soldadura es el documento en el cual se
describe la secuencia de la fabricacin de una junta soldada, especificando toda y cada
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una de las variables esenciales y no esenciales que intervienen. Es el documento
preparado por un departamento tcnico o de ingeniera de la empresa para dar
instrucciones precisas al personal que ejecuta y al que inspecciona las soldaduras.

2.6.1. METAL BASE
Es el material sobre el cual se deposita el cordn de soldadura, que de acuerdo a
la especificacin que regulan las caractersticas de los aceros de refuerzo estructural las
emite la ASTM. En Mxico existen normas no oficiales denominadas NMX las cuales
estn en espaol y son muy similares a las de la ASTM.
La asignacin que se le da al acero de refuerzo estructural de acuerdo a la ASTM
es A 615 conforme a la resistencia mecnica se le asigna el grado.

2.6.2. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO
Cuando el acero de refuerzo va a soldarse a un acero estructural principal, los
requisitos de precalentamiento del acero estructural deben consultarse en la Tabla 2.8. El
requisito de precalentamiento mnimo para aplicarse en este caso debe ser el requisito
ms alto de los dos precalentamientos. Sin embargo, debe ejercerse un cuidado extremo
en el caso de soldar acero de refuerzo con aceros templados y revenidos, dichas medidas
deben tomarse para satisfacer los requisitos de precalentamiento de ambos. Si no es
posible, la soldadura no debe usarse para unir los dos metales base.




Rango de carbono Dimetro del acero de
refuerzo con el numero
Soldadura por SMAW
con electrodo de bajo
TESINA Pgina 42

equivalente de designacin por
calibre
hidrgeno, temperatura
C
Hasta 0.40 Hasta 11,
14 y 18
No requiere
10
Mayores de 0.40 hasta 0.45 Hasta 11,
14 y 18
No requiere
10
Mayor de 0.45, hasta 0.55 Hasta 6,
De 7 a 11
De 14 a 18
No requiere
10
90

Mayor de 0.55, hasta 0.65 Hasta 6,
De 7 a 11
De 14 a 18
40
90
150
Mayor de 0.65, hasta 0.75 Hasta 6,
De 7 a 18
150
200
Mayor de 0.75 De 7 a 18 260
Tabla Tabla Tabla Tabla 2. 2. 2. 2.8. De requisitos de precalentamiento 8. De requisitos de precalentamiento 8. De requisitos de precalentamiento 8. De requisitos de precalentamiento
No debe de soldarse cuando la temperatura ambiente es menor de 18c. Cuando
el metal base est debajo de la temperatura indicada para el proceso de soldadura que se
est usando y para el dimetro y el rango de carbono equivalente del acero de refuerzo
que se est soldando, debe precalentarse excepto que se indique otra cosa de tal forma
que la seccin transversal de la varilla como mnimo 50 mm a cada lado de la unin este
por arriba de la temperatura mnima especificada. Las temperaturas de precalentamiento
y entre pasos deben ser suficientes para evitar la formacin de grietas.
Cuando la temperatura del metal base es menor de 0C, este debe precalentarse a
una temperatura de por lo menos 20C y mantener esta temperatura mnima durante la
soldadura.
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Despus de terminar la soldadura, debe dejarse enfriar a temperatura ambiente.
Se prohbe el enfriamiento acelerado. En caso de lluvia se debe proteger para que no se
mojen.
Cuando sea imprctico obtener el anlisis qumico, debe suponerse que el
carbono equivalente es superior a 0.75%.
2.6.3. METAL DE APORTE
La calificacin de los electrodos o de material de aporte se efecta normalmente
bajo los siguientes aspectos: composicin qumica del depsito, propiedades mecnicas,
posicin de la soldadura, requerimientos de proteccin, tipo de corriente y polaridad.
La mayora de los soldadores utilizan los electrodos con terminacin 1 por que
este electrodo se puede aplicar en todas posiciones y debido al polvo de hierro, se llena
ms rpido las uniones que se estn soldando, lo cual les da ms velocidad de avance.
Debido a que los electrodos son de bajo hidrogeno, pueden absorber fcilmente la
humedad del medio ambiente, lo cual da como resultado fallas. Para el consumo de los
electrodos deben almacenarse en horno a una temperatura mnima de 120

C para el
consumo de los electrodos cuando se va a soldar en campo, se debe sacar la cantidad
requerida, pero esta debe ser tal que no rebase el tiempo de exposicin al medio
ambiente.
Se recomienda para los electrodos que ya fueron regresados una vez al horno, no
se repita la operacin una segunda vez, pues no se obtendrn resultados satisfactorios y
se provocara una soldadura de mala calidad.
Por razones de compatibilidad, de resistencia, anlisis qumico, posiciones, etc., es
necesaria una buena seleccin del material de aporte de acuerdo a la especificacin de
varilla que va a soldarse. En la Tabla 2.9 se proporcionan los datos necesarios para dicha
seleccin.

TESINA Pgina 44

Tabla Tabla Tabla Tabla 2. 2. 2. 2.9 99 9. . . . Eleccin de metal de aporte Eleccin de metal de aporte Eleccin de metal de aporte Eleccin de metal de aporte. .. .
Metal base Metal de aporte
Grupo Especificacin
del acero
Resistencia de
fluencia
mnima
Resistencia a
la tensin
mnima
Especificacin y
clasificacin
Resistencia de
fluencia mnima
Resistencia a la
tencin mnimo
Norma ASTM MPa

MPa

MPa

MPa



I


A 615 M
Grado 300


300

31

500

51
AWS
A5.1 y A5.5
E7015, E7016,
E7018, E7028.
E7015-X,
E7016-X,
E7018-X.


365 a
496

37 a
50

482

49

A617 M
Grado 300

300

31

500

51

390 a
415

40-42

480-
520

49-53



II


A 616 M
Grado 350


350

36

550

56


AWS A5.5
E8015-X,
E8016-X,
E8018-X.



460



47



550



56

A706 M
Grado 420


420

42

550

56





III


A 615 M
Grado 420


420

42

600

61




AWS A5.5
E9015-X,
E9016-X,
E9018-X.





530





54





620





63 A 616 M
Grado 420


420

42

600

61

A 617 M
Grado 420

420

42

600

61


IV



A 615 M
Grado 520



520


53


700


71
AWS A5.5
E10015-X,
E10016-X,
E10018-X

600

61

690

70
AWS A5.5
E10018-M
610-
690
62-70 690 70


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3. PARTE EXPERIMENTAL

3.1. INTRODUCCION 3.1. INTRODUCCION 3.1. INTRODUCCION 3.1. INTRODUCCION
La secuencia del desarrollo de la parte experimental se muestra en el siguiente diagrama
de flujo:


















Figura 3.1. Diagrama de la secuencia de experimentacin Figura 3.1. Diagrama de la secuencia de experimentacin Figura 3.1. Diagrama de la secuencia de experimentacin Figura 3.1. Diagrama de la secuencia de experimentacin
Caracterizacin del metal
base
Preparacin de borde
Establecimiento de
parmetros de
Ejecucin de la unin (WPS)
Microdureza Ensayo Mecnico de
Tensin
Obtencin de resultados
(PQR)
Conclusiones
NO
SI
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3.2. 3.2. 3.2. 3.2. CARACTERIZACION DEL METAL BASE CARACTERIZACION DEL METAL BASE CARACTERIZACION DEL METAL BASE CARACTERIZACION DEL METAL BASE
Para la eleccin del procedimiento de soldadura adecuado, primero se debe
conocer las caractersticas del acero a soldar. Para esto, se tienen que obtener los datos
en cuanto a su composicin qumica, propiedades mecnicas y soldabilidad, los cuales
sern determinadas mediante el carbono equivalente, temperatura de precalentamiento,
adems de la seleccin del material de aporte apropiado el cual debe de cumplir con las
caractersticas metalrgicas y mecnicas para la unin de un acero de refuerzo estructural
ASTM A615 Grado 42 de acuerdo a lo establecido por el cdigo AWS D1.4.
Para llevar a cabo las uniones mediante el proceso de electrodo revestido, se
utilizaron barra de acero (material base) de dimetro de 1 1/2. La composicin qumica y
propiedades mecnicas del acero estructural ASTM A-615 Grado 42, se presentan en la
tabla 3.1 y 3.2 respectivamente.
%C %Si %Mn %P %S %Cr %Ni %Cu GRADO
0.451 0.171 1.039 0:008 0.021 0.071 0.077 0.310 42
Tabla 3.1. Tabla 3.1. Tabla 3.1. Tabla 3.1. Composicin qumica del metal base Composicin qumica del metal base Composicin qumica del metal base Composicin qumica del metal base

Limite Elstico: 4200 min
Carga Mxima : 6300 min
Relacin Carga Mxima. /Limite elstico: 1.250 min
Elongacin: 7 % min
Doblez: 180
rea Real: 11.400 6 %
Peso: 8.938 6 %
Tabla Tabla Tabla Tabla 3.2. 3.2. 3.2. 3.2. Propiedades mecnicas del metal base Propiedades mecnicas del metal base Propiedades mecnicas del metal base Propiedades mecnicas del metal base de acuerdo con especificacin de acuerdo con especificacin de acuerdo con especificacin de acuerdo con especificacin
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3.3. 3.3. 3.3. 3.3. PREPARACION DE BORDE PREPARACION DE BORDE PREPARACION DE BORDE PREPARACION DE BORDE
Las barras de acero de refuerzo a unir fueron preparadas con un bisel en X a 60
o

como se muestra en la figura 3.2, el cual fue preparado mediante la utilizacin de una
mquina herramienta de corte con disco de abrasivo, dicho corte favorece una superficie
libre de mordeduras e inclusiones de escoria, los cuales son indeseables en la superficie
de los materiales a unir.

Figura 3.2 Figura 3.2 Figura 3.2 Figura 3.2. . . . Preparacin de bisel Preparacin de bisel Preparacin de bisel Preparacin de bisel en X en X en X en X

En la figura 3.3, se pueda apreciar las barras de un dimetro de 1 con sus
preparaciones de borde. Con el objetivo de hacer un buen alineamiento de las barras se
utilizo una solera escuadrada para de esta forma lograr puntear las barras y evitar
desalineamiento durante el tiempo de soldeo. Para una mejor manipulacin de las barras
probetas, fue desarrollado un dispositivo el cual consiste en una barra con adaptadores
fijos con tornillos, constituido por un par de medias caas de sujecin mecnica. Con este
dispositivo se logr obtener un alineamiento mejor de la barra, se evit en gran medida la
distorsin. Dicho dispositivo se muestra en la figura 3.3.

Figura 3.3 Figura 3.3 Figura 3.3 Figura 3.3. .. . Alineamiento de barras Alineamiento de barras Alineamiento de barras Alineamiento de barras
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3.4. 3.4. 3.4. 3.4. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO
Una vez teniendo los certificados de calidad de los materiales en los que se
incluye la composicin qumica. Se puede calcular el carbono equivalente (C.E.) segn
establecido por la norma AWS D1.4 que se aplica para los aceros de refuerzo estructural
A615, A616, A617 con la cual se obtiene el contenido C.E. = 0.62%,
6
% % . .
Mn
C E C + =


6
039 . 1
451 . 0 . . + = E C
62 . 0 . . = E C
Una vez conocido el carbono equivalente y el dimetro de 1 con nmero de
designacin 12 se consulta la tabla 2.8. Esto para conocer la temperatura mnima de
precalentamiento y de entre pasadas para los cordones de soldadura, en donde se
obtiene la temperatura de precalentamiento 150 C como mnimo, por lo que se le da un
calentamiento a la unin con una temperatura 200 C para evitar una cada brusca de
temperatura.

3.5. 3.5. 3.5. 3.5. SELECCIN DE SELECCIN DE SELECCIN DE SELECCIN DE MATERIAL MATERIAL MATERIAL MATERIAL DE APORTE DE APORTE DE APORTE DE APORTE

En la seleccin apropiada del material de aporte, es necesario contemplar
aspectos tales como: la compatibilidad qumica, la resistencia mecnica, posiciones de
soldeo. Lo anterior para que la seleccin del material de aporte cumpla de acuerdo con la
especificacin del acero de refuerzo estructural, mediante el grado del acero de refuerzo
se obtienen las propiedades mecnicas de tensin, despus con dichas propiedades
mecnicas se obtiene el material de aporte.
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De esta forma se seleccionaron los materiales de aporte: E9018 M, con dimetro
de 5/32 los cuales cumplen con la especificacin deseada para soldar las barras de
acero ASTM A615 Grado 42.
Debido a que los electrodos son de bajo hidrogeno pueden absorber fcilmente la
humedad del medio ambiente, estos se sometieron a un proceso de secado de 20 hrs a
250 C en horno elctrico para eliminar el contenido de hidrogeno en el electrodo de
acuerdo con la especificacin para electrodos de bajo hidrogeno AWS SFA A 5.5.

3.6. 3.6. 3.6. 3.6. EQUIPO UTILIZADO EQUIPO UTILIZADO EQUIPO UTILIZADO EQUIPO UTILIZADO
Para el desarrollo de la unin fue utilizada una fuente de poder multiprocesos Pow Pow Pow Pow
Com 400 SM Com 400 SM Com 400 SM Com 400 SM. Para la aplicacin del precalentamiento, fue utilizado un equipo de
Oxiacetileno tal y como se puede observar en figura 3.4. En la aplicacin de la
temperatura de precalentamiento, se regul un balance de gases hasta obtener una flama
neutra como la que se muestra en la figura 3.5. Con el objeto de reducir el depsito de
holln el cual afecta la soldabilidad de la unin, para tomar la temperatura entre pasadas
se utilizo un termmetro tipo K.
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Figura Figura Figura Figura 3.4 3.4 3.4 3.4. Equipo empleado . Equipo empleado . Equipo empleado . Equipo empleado en la ejecucin en la ejecucin en la ejecucin en la ejecucin de las uniones por soldadura de las uniones por soldadura de las uniones por soldadura de las uniones por soldadura



Figura 3.5 Figura 3.5 Figura 3.5 Figura 3.5. Aplicacin . Aplicacin . Aplicacin . Aplicacin del precalentamiento del precalentamiento del precalentamiento del precalentamiento a travs de flama neutra a travs de flama neutra a travs de flama neutra a travs de flama neutra
Fuente de poder
Oxiacetileno
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Se procede a realizar las pasadas de soldadura entre las cuales se fueron
tomando los datos necesarios como son la temperaturas entre pasos (80-130
o
C), voltaje
(21-23 V) y amperaje (130-150 A) entre cada pasada utilizando como metal de aporte el
electrodo E-9018 M de 5/32 de dimetro. Se continua este proceso asta realizar siete
pasadas y finalizar con la unin como se muestra en las figuras 3.7 a 3.8, se establece
que entre cada pasada se realizo una breve limpieza para retirar la escoria y lograr
obtener una buena unin soldada, ver figura 3.9.


Figura 3.6 Figura 3.6 Figura 3.6 Figura 3.6. . . . Toma de datos del amperaje Toma de datos del amperaje Toma de datos del amperaje Toma de datos del amperaje

Figura 3.7 Figura 3.7 Figura 3.7 Figura 3.7. Toma de datos del v . Toma de datos del v . Toma de datos del v . Toma de datos del vo oo oltaje ltaje ltaje ltaje
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Figura 3.8 Figura 3.8 Figura 3.8 Figura 3.8. Aplicacin de limpieza . Aplicacin de limpieza . Aplicacin de limpieza . Aplicacin de limpieza


Figura 3.9 Figura 3.9 Figura 3.9 Figura 3.9. Unin soldada . Unin soldada . Unin soldada . Unin soldada

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3.7. 3.7. 3.7. 3.7. ENSAYO ENSAYO ENSAYO ENSAYO DE DUREZA DE DUREZA DE DUREZA DE DUREZA
Para la realizacin de pruebas de ensayo de dureza fue necesario cortar la unin
soldada con 15 mm de metal base, despus del metal de aporte y a su vez partir sta por
la mitad para obtener una superficie de la probeta que se dio un acabado espejo, esto se
logro con el pulido de las probetas con diferentes calibres de papel abrasivo. Despus de
esto, se utiliz la mquina pulidora, la cual consta de un disco rotatorio el cual contiene
un pao apropiado para ello adems de utilizar una pasta la cual tiene partculas en
suspensin de diferentes dimetros, el polvo utilizado para este fin es el polvo de
diamante vertido en un pao para pulido a espejo con alcohol para lubricacin. Para
revelar la microestructura del acero, se emple un reactivo compuesto por los siguientes
componentes: acido ntrico al 3% sumergiendo la muestra durante 15 segundos, el
reactivo se aplico en la superficie pulida a espejo para revelar la microestructura de
material, especficamente en las zonas ms representativas tales como: material base,
material de aporte, ZAT (zona afectada trmicamente) en lijar una de las partes hasta
dejar esta lista para ser pulida, estar limpia, homognea, libre de xidos y lubricantes, y
perpendicular al indentador, una vez que este lista la probeta se le da un macroataque
para distinguir las partes que la componen como el metal de aporte, el metal base y la
zona afectada por el calor (ZAC). La superficie de la muestra fue examinada
microscpicamente con 40 X de aumento y una carga de 5 Kg, ver figura 3.10.

Figura 3.10 Figura 3.10 Figura 3.10 Figura 3.10. Indentador y muestra para ensayo de dureza . Indentador y muestra para ensayo de dureza . Indentador y muestra para ensayo de dureza . Indentador y muestra para ensayo de dureza
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4. RESULTADOS

4.1 4.1 4.1 4.1. . . . REGISTRO DE LA CALIFICACIN DEL PROCEDIMIENTO REGISTRO DE LA CALIFICACIN DEL PROCEDIMIENTO REGISTRO DE LA CALIFICACIN DEL PROCEDIMIENTO REGISTRO DE LA CALIFICACIN DEL PROCEDIMIENTO
Documento que valida y respalda un WPS, en el que se registran los valores
reales de las variables del procedimiento de soldadura usado para ejecutar una
calificacin en una probeta soldada y los valores de los resultados obtenidos de las
pruebas y ensayos efectuados a la misma.
La calificacin de un procedimiento de soldadura involucra la produccin de varias
probetas soldadas bajo las mismas condiciones especificadas en el procedimiento a
utilizar durante la produccin. Estas probetas soldadas sern ensayadas mecnicamente
dependiendo del tipo de unin, para conocer, si las variables especificadas en el
procedimiento son correctas y aceptables bajo los criterios estndares de la norma.
Con todas las variables y de acuerdo con las condiciones de la obra, se preparan
las muestras, las cuales se soldan de acuerdo con el WPS propuesto. Una vez
terminadas y ser visualmente aceptadas se envan al laboratorio para su ensayo.

4.1.1. CRITERIO Y ACEPTACION DE LOS RESULTADOS
ENSAYO DE TENSIN
Es uno de los ensayos ms empleados. Consiste en someter una probeta
normalizada a esfuerzos progresivos y crecientes de traccin en la direccin de su eje
hasta que llegue a la deformacin y a la rotura correspondiente.
Las caractersticas de las probetas son:
Son generalmente barras de seccin regular.
Sus extremidades son de mayor seccin, para facilitar la fijacin de la probeta a la
mquina de traccin.
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En las probetas se hacen dos marcas entre las cuales se mide la longitud entre dos
puntos calibrados.
Para que los resultados sean comparables, las probetas deben ser geomtricamente
semejantes, as bajo mismas cargas, obtendremos deformaciones proporcionales.
Las pruebas de tensin determinan ciertas propiedades mecnicas de los aceros
tales como:
- Carga en el lmite elstico.
- Carga mxima.
- Esfuerzo en el lmite elstico.
- Esfuerzo mximo
- Porcentaje de alargamiento

Los resultados a la tensin no deben ser menores de 1.25% de la resistencia de
fluencia mnima requerida para cada tipo y grado de las varillas unidas, considerndose
siempre la de menor resistencia, salvo que el ingeniero calculista indique otros
parmetros.
El resultado mnimo especificado debe ser el que marca el metal base.
El resultado que se tomara en cuenta para analizar la prueba, al hacer varios
ensayos, deber ser el que presente el resultado ms bajo.
Si el espcimen fractura en el metal base, fuera de la soldadura o de la lnea de
fusin, la prueba ser aceptada, previendo que la resistencia obtenida no sea ms del 5%
debajo de la especificada como mnima.

ENSAYO DE DUREZA
La dureza es una propiedad que se define como la resistencia de un material a ser
penetrado por otro ms duro. Hay diversas formas de medir la dureza, si bien la mayora
consiste en utilizar un pequeo indentador. El inters de la determinacin de la dureza en
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los aceros estriba en la correlacin existente entre la dureza y la resistencia mecnica,
siendo un mtodo de ensayo ms econmico y rpido que el ensayo de traccin, por lo
que su uso est muy extendido. Dependiendo del tipo de punta empleada y del rango de
cargas aplicadas, existen diferentes escalas, adecuadas para distintos rangos de dureza.
Las escalas de uso son las siguientes.
Ensayo de dureza Brinell Brinell Brinell Brinell. El indentador es una esfera de acero (o para materiales
ms duros, de carburo de tungsteno). Despus de que la carga es aplicada, se mide el
dimetro medio de la impresin. La fuerza dividida entre el rea de la superficie de la
indentacin proporciona el nmero de dureza Brinell (HB o BHN), el cual se da en las
unidades mtricas de Kg/mm
2
. Como el rea de la superficie no es una funcin lineal del
dimetro de la impresin. Las indentaciones muy profundas se deben evitar; de aqu que
la carga se reduce para materiales ms suaves con el fin de mantener el dimetro de la
indentacin entre 2.50 y 4.75 mm, fundamentalmente.
Ensayo de dureza Meyer Meyer Meyer Meyer, en el que la carga sobre la bola se divide en el rea
proyectada de la indentacin. Las impresiones hechas por una pirmide siguen siendo
geomtricamente similares, independientes de la carga. Por lo que se pueden usar para
un rango amplio de dureza.
En el ensayo de dureza Vickers Vickers Vickers Vickers, ,, , el nmero de dureza (HV o VHN, en kg/mm
2
) se
obtiene, una vez ms, dividiendo la fuerza entre el rea de la superficie, calculada desde
la diagonal de la impresin.
Los ensayos de micro dureza se usan para explorar variaciones localizadas de
dureza dentro de un cuerpo cerca de los bordes. Las cargas tienen que ser muy
pequeas, de ah que la superficie debe ser preparada por pulido, teniendo en cuenta
que no cause una deformacin local, lo cual incrementa la dureza.



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En el ensayo de Knoop Knoop Knoop Knoop la dureza se calcula desde la diagonal larga de la
indentacin. Debido a la recuperacin elstica entre cargas bajas, la dureza (HK, en
unidades de kg/mm
2
) no es una funcin lineal de la diagonal. Para propsitos de control
de calidad,
Ensayo de dureza Rockwell Rockwell Rockwell Rockwell es el que ms se utiliza debido a la conveniencia del
aparato de ensayo. El indentador es una esfera de acero o un cono de diamante.
Despus de hacer una precarga para minimizar los efectos de la rugosidad, se aplica la
carga principal una lectura en escalas arbitrarias, de las cuales las escalas A, B y C son
las que ms se utilizan (se reportan como HRA, HRB, HRC, etctera). Es posible la
conversin a otras unidades, sobre todo para materiales de bajo endurecimiento por
deformacin, tales como los aceros tratados trmicamente












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4. 4. 4. 4.2 22 2. CASO I . CASO I . CASO I . CASO I
Esta prueba fue preparada en el laboratorio de soldadura obtenindose los siguientes
resultados. Se sold con electrodo E 9018M.


LECTURAS DEL ENSAYO DE DUREZA DEL ACERO A-615 EN
VICKERS (Hv)

PARTE Metal base ZAT Soldadura
Prueba 1 222 236 198
Prueba 2 236 232 188
Prueba 3 242 238 192
PROMEDIO 233 235 193


























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4. 4. 4. 4.3 33 3. . . . CASO II CASO II CASO II CASO II
Esta prueba fue preparada en campo sin llevar a cabo el procedimiento adecuado, el cual
implica sin un adecuado bisel, sin la alternacin apropiada de los cordones de soldadura,
sin la utilizacin o aplicacin de precalentamiento, y ms aun, sin la calificacin del
procedimiento de soldadura, y se obtuvieron los siguientes resultados. Se sold con
electrodo E 7018


LECTURAS DEL ENSAYO DE DUREZA DEL ACERO A-615 EN
VICKERS (Hv)

PARTE Metal base ZAC Soldadura
Prueba 1 183 193 155
Prueba 2 195 191 174
Prueba 3 203 192 165
PROMEDIO 194 192 164




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ANALISIS DE LA GRAFICAS DEL CASO I Y DEL CASO II
Utilizando el ensayo vickers, se determino la dureza o la resistencia del acero ASTM A
615 grado 42 a ser penetrado, se obtuvieron resultados donde estos vara de acuerdo a
la zona de refinamiento de grano. La dureza de cada probeta se grafico en donde el eje
horizontal nos representa la zona de refinamiento de grano y el eje vertical indica la
dureza vickers. En donde se observa que la dureza del electrodo 7018 (CASO II) es
menor lo cual nos confirma que su resistencia mecnica es inferior al del metal base. Se
muestra la grafica de dureza del electrodo 9018 (CASO I) la cual sufre variaciones de
dureza por el refinamiento de grano por la aplicacin de mltiples cordones de soldadura,
en promedio se realizaron tres pruebas en cada una de las zonas para la verificar que
dureza se mantiene en cada una de las mismas.












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CONCLUSIONES
Mediante una adecuada preparacin de la unin a soldar, se reduce la cantidad de
material de aporte depositado, as como tambin, el tiempo de relleno de la unin. Por ello
se presentan dos casos representativos de uniones realizadas en campo y una en
laboratorio.
Una unin fue realizada en campo con un electrodo E 7018 que corresponde al
caso II adems de que es inferior en cuanto a resistencia mecnica del material base,
dicho material fue presentado sin un adecuado bisel, sin la alternacin apropiada de los
cordones de soldadura, sin la utilizacin o aplicacin de precalentamiento, y ms aun, sin
la calificacin del procedimiento de soldadura, esto debido al total desconocimiento del
desarrollo de procedimientos de soldadura, lo cual conduce a una unin con malas
propiedades mecnicas e inclusiones de escoria y una cada drstica de temperatura lo
cual produce una zona frgil en la zona afectada por el calor.
Mientras la unin soldada elaborada en el laboratorio con el procedimiento
adecuado se obtuvieron mejores propiedades mecnicas debido a que el
precalentamiento reduce la cada de temperatura y el riesgo de agrietamiento, los ndices
de expansin y contraccin, quema la grasa, modifica la forma del cordn, evita la fractura
frgil, permite la difusin de hidrgeno, con un temperatura de 150C como mnimo y
185C como mximo.
La seleccin del material de aporte fue en funcin de su resistencia mecnica a la
tensin cual debe ser igual o superior al del metal base.



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BIBLIOGRAFIAS
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2. TECNOLOGIA DEL ACERO. JOSE MA. LASHERAS.
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13. MANUAL DE SOLDADURA ELECTRICA. MASSIMO VLADIMIRO PIREDDA CARAI.
14. MANUAL DE INGENIERIA DE MANUFACTURA.
15. CURSO DE CAPACITACION EN SOLDADURA. GAXIOLA MAYA
16. STRUCTURAL WELDING CODE. ANSI / AWS
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18. MANUAL DEL INGENIERO MECANICO. MARKS.
19. ENCICLOPEDIA MICROSOFT ENCARTA 2009.