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MONTAJE INDUSTRIAL

2.- Nivelacin y fijacin de maquinaria.

Al disear el montaje de un equipo adems de las condiciones de espacio,
cualidades del terreno y cimentaciones donde se instalaran se deber poner cuidado en la
nivelacin y alineamiento del mismo, sobre todo cuando se trata de maquinarias que
siempre estn constituidas por elemento mviles, rotatorios, desplazamiento y mixtos. El
no poner atencin en estos factores incidir dramticamente en la vida til de la maquinaria
debido que se generaran fuerzas y componentes de stas que generarn esfuerzos y
vibraciones en descansos y guas de los elementos mviles que terminaran en aumentos de
temperatura que combinados todos estos terminaran de desgastes prematuros del equipo e
incluso en destruccin total de ste.



Figura 38.- Perforacin de pozo profundo terminada con equipo de bombeo
instalado. a.- perforacin correcta, vertical; b.- perforacin incorrecta inclinada.

Un ejemplo de lo descrito anteriormente es lo indicado en la figura 38, donde se
grafica un pozo profundo con el equipo el equipo de bombeo instalado, en el caso de la
figura a) esta perforado correctamente, esto es vertical, en el equipo no abra problemas en
la instalacin ni en el funcionamiento de l.

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Por el contrario, como se muestra en la figura b), si la perforacin del pozo no es
vertical, los problemas partirn desde el momento en que se inicia la instalacin del
equipo de bombeo debido a que al ir bajando este equipo, dependiendo de la inclinacin del
pozo, rozara las paredes de ste y probablemente rompera las cribas. Posteriormente
durante el funcionamiento del equipo se generarn componentes de fuerzas en los
descansos radiales y axiales que aceleraran su desgaste.
En esta oportunidad se revisaran montaje de mquinas rotatorias. Adems de
ejecutar el correcto alineamiento y nivelacin de stas mquinas se debe tener tambin en
cuenta su balanceo esttico y dinmico para evitar vibraciones esfuerzos no deseados y
calentamientos.

2.1.- Nivelacin.

Supongamos que se desea montar un equipo de bombeo horizontal compuesto de
una bomba centrfuga accionada por un motor elctrico, directamente acoplados por un
elemento flexible y soportadas ambas por una base comn, como se muestra en la figura 39
a), cuando se trata de equipos pequeos y medianos. Cuando se trata de equipos mayores
generalmente se usa la configuracin mostrada en la figura b), esto es cada mquina esta
soportada por una base individual.


Figura 39.- Instalacin de un equipo de bombeo, a) en base comn, b) en base
individual.

Se debe tener en cuenta que aunque el motor y la bomba vengan montados de
fbrica en una misma base (bancada o chasis) y as fue transportada hasta el lugar del
montaje, no asegura que el alineamiento es el correcto esto se debe fundamentalmente a dos
razones, que en la fabrica no se haya ejecutado correctamente el alineamiento y/o que
durante el transporte se haya alterado producto de los izamientos, golpes, estibas, etc. Por lo
tanto se debe tener la precaucin siempre de verificar completamente el montaje.
Las cimentaciones, como se estudio en el primer captulo, son estructuras
destinadas a transmitir las fuerzas hacia el terreno, son estructuras lo suficientemente
pesadas y rgidas para garantizar un soporte que no se mueva, esto es, no se deslice, no se
vuelque y no se hunda en el terreno, y permanezca as en el tiempo soportando en toda el
rea de la base de la mquina choques, vibraciones y esfuerzos normales debido a su peso
cuando el equipo esta detenido o cuando esta funcionando a plena carga.


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En el caso de bases de concreto armado deber dejarse en la parte superior de la
misma al terminar su construccin, una porcin sin colar, que quedar abajo de la superficie
metlica de la mquina. Esta parte superior deber dejarse rugosa para que al echar la
lechada final el concreto se adhiera firmemente, como se indica en la figura 40.
Los pernos de anclaje se debern colocarse en la cimentacin antes de proceder a
su colada, poniendo especial cuidado en esta actividad ya que una modificacin posterior
ser costosa y perjudicial. El espacio requerido, las distancias entre centros, alturas viene
indicado en los planos de montaje del fabricante. En la figura 41 se muestran varias
disposiciones para pernos de anclaje.
E1 primer paso a dar despus de hacer una inspeccin general y limpieza del
equipo recibido es nivelar la base comn sobre el concreto de la cimentacin, calzndola
por medio de placas a la altura qu indiquen los planos.
Es conveniente instalar los pernos de anclaje en la base de concreto dentro de
fundas de tubo de acero, como se indica en el detalle de la figura 40 lado izquierdo, para
permitir un pequeo juego que absorba las pequeas variaciones en los orificios de la base
o en la precisin de instalacin de los pernos.

Fig. 40.- Parte superior de la cimentacin.

La base de apoyo de la placa se debe nivelar, por lo menos en tres direcciones,
con un nivel metlico de burbuja procurando que la superficie de la placa de base est
limpia para tener un asiento correcto del nivel, que de las lecturas lo ms cercanas posible a
la realidad.
En algunos casos especiales las bases traen partes maquinadas para la nivelacin y
sobre stas deber ponerse el nivel.
La lechada final se vaca arriba del concreto de la cimentacin y debajo de la
placa comn de base, como se muestra en la figura 42, antes de efectuar el alineamiento de
la mquina motriz con la generadora y antes de conectar todos los sistemas de alimentacin
y descarga del fluido que se impulsar y de las acometidas elctricas.
E1 objeto de la lechada final es el de evitar movimientos laterales de la base
metlica y dar adems una masa adicional para reducir las vibraciones posibles de la
mquina, as como dar un acabado suave final a la cimentacin.
La mezcla de concreto de la lechada final se compone de una parte de cemento
portland puro y dos partes de arena, con agua suficiente para producir una mezcla pastosa
pero con fluidez para que se meta libremente abajo de la placa de base llenndola
completamente.
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Fig. 41.- Diferentes disposiciones para los pernos de anclaje.

Es conveniente, en general, agregar a la lechada materiales adicionales que existen
en el mercado, que al aadirse en cantidades apropiadas al cemento y la arena, dan al
concreto mayor fluidez, limitan su con traccin al fraguar dndole adicionalmente
caractersticas de alta resistencia a la compresin y al impacto.


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Las bases de cimentaciones traen, por lo general orificios en la parte superior y en
los lados, para asegurar que el concreto penetre completamente abajo de las mismas,
adems de permitir el escape del aire. En la figura 42, se muestra la forma en que se pone la
lechada final en bases de tamao pequeo y mediano.
Una vez que el colado haya fraguada se har una nueva comprobacin del nivel de
la placa, antes de seguir adelante. Sin embargo el personal mecnico debe vigilar
directamente el trabajo del personal civil, para asegurarse que no haya modificaciones en la
nivelacin al colarse el concreto.

Fig. 42.- Lechada final de la cimentacin.

A continuacin se proceder a la colocacin del equipo sobre la base. La
nivelacin de la bomba se llevar a cabo por medio de un nivel metlico de burbuja,
colocado sobre las partes maquinadas que tienen algunas veces los equipos. Algunas
veces se nivela la mquina generadora apoyando el nivel en la mitad inferior de la
carcaza. Para ello es necesario desarmar parcialmente el equipo, lo cual es muchas
veces necesario para hacer la revisin interior de la mquina.

Fig. 43.- Forma de verificar la nivelacin de la mquina en la flecha.

En algunas mquinas generadoras, como bombas o ventiladores en que la
flecha es larga y se apoya en forma simtrica sobre las chumaceras o descansos, se
hace la nivelacin de la flecha en la forma que se indica en la figura 43. Se voltea el
nivel al pasar de un lado de la flecha al otro, para garantizar una medicin correcta,
an en el caso en que el nivel no sea perfecto.
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Se colocan calzas o lainas en los dos apoyos traseros o en los dos delanteros
hasta hacer que las dos lecturas del nivel sean iguales.
La consideracin fundamental que se hace para estos montajes es que el
conjunto de las dos flechas acopladas, de la mquina motriz y la conducida, deben
seguir una curva elstica, determinada, por la deflexin natural esttica de la flecha de
la mquina que tenga mas interferencias rgidas, por ejemplo si el conjunto a montar
es un motor con una bomba la que se fija primero es la bomba (tiene ductos de
descarga y aspiracin) de tal forma el motor elctrico debe seguir la deflexin natural
de la bomba. Generalmente, por consideraciones de diseo del equipo, las flechas de
los motores elctricos son ms cortas y de dimetro menor que las de las mquinas
generadoras correspondientes a las cuales se acopla. Esta es una de las razones por la
que se toma como base la flecha de la mquina generadora y se considera a la fecha
del motor como una prolongacin de sta buscando que el conjunto siga la lnea
elstica citada como se indica en forma exagerada en la figura 44.



Fig. 44.- Flecha de motor elctrico siguiendo la flecha de la mquina
generadora.

En una instalacin de cierta importancia es conveniente que al montar el equipo se
pueda hacer separadamente el montaje de las tuberas y de la mquina generadora, para no
depender en el avance de cada una de las secciones de la obra, del avance de la otra.
En esta forma es indispensable que si se instala primero la mquina generadora se
deje colocada de forma que las tuberas, que se instalarn de acuerdo con un plano
detallado y cotas fijas, se acoplen corrigiendo sus problemas de calce cuando
posteriormente se instalen.
La misma situacin existe si las tuberas se instalan primero.
En cambio, por ser la conexin elctrica en general, mucho ms flexible, la
posicin exacta del motor elctrico, no es tan crtica y puede condicionarse con menores
problemas a la colocacin de la mquina generadora correspondiente.
Las calzas o lainas se fabrican de la forma indicada en la figura 45, de latn, acero
y actualmente de acero inoxidable. La forma indicada permite que se quiten y pongan con
facilidad, al efectuar la nivelacin y el alineamiento de la mquina motriz y la mquina
generadora.

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Fig. 45.- Calza o laina.

Una vez nivelada la mquina generadora sobre sus calzas se procede a comprobar
el apriete de cualquiera de las formas siguientes:
a) Se afloja la tuerca de apriete de una de las patas de fijacin a la base, teniendo
las dems apretadas, se golpean las calzas de sta con una maseta de madera, si las calzas
se mueven significan que no estn bien repartidas y es necesario aadir mas calzas a esta
pata. En general es recomendable no poner mas de 1/8 (3,1 mm.) de espesor de calzas para
evitar el efecto de amortiguacin (muelle). Este proceso debe repetirse en cada una de las
dems patas, aflojando nicamente una turca a la vez.
b) Se coloca un indicador de cartula sujeta sobre la brida de la mquina motriz, la
cual sirve nicamente como punto de apoyo, y la punta del indicador (palpador) se apoya
sobre la flecha de la mquina generadora. Se afloja la tuerca de uno de los pernos de
fijacin a la base y se toma la lectura de lo que sube la flecha. Se aprieta 1a tuerca de nuevo
y se va aflojando sucesivamente las otras patas, tomando las lecturas correspondientes. Se
colocan las calzas adicionales necesarias para acercarse lo ms posible a un apriete
uniforme perfecto. Si las calzas fueran colocadas correctamente no debe haber ninguna
variacin en la lectura, dentro de la tolerancia que pueda obtenerse con las calzas
disponibles.

2.2.- Alineamiento de dos mquinas rotatorias.

El desalineamiento es la causa que tal vez supere la mitad de los problemas
vibracionales de maquinaria rotativa, se presenta cuando los ejes de giro de 2 partes que se
acoplan no coinciden. El desalineamiento puede ser angular, paralelo o una combinacin de
ambos.
Las causas ms comunes de desalineamiento son:
Defecto de acoplamiento de mquinas durante el montaje.
Expansiones trmicas en el proceso de trabajo.
Fuerzas transmitidas a la maquina desde tuberas y miembros de soporte.
Fundaciones irregulares o que han cedido.
Bases dbiles.
Se debe tener en cuenta las siguientes consideraciones previas para efectuar un
alineamiento.


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Definir el conjunto de mquina, cual es la que se fijara primero y cual es la que se
alineara a la primera.
Instalar pernos de ajuste de posicin para desplazar la mquina, que se alineara a
la fija, en el plano horizontal.
Disponer de calzos o lainas para desplazar esta maquina en el plano vertical.
Realizar la nivelacin de la mquina.
Revisar patas cojas (soft food).
Revisar excentricidades en los cubos del acoplamiento de cada mquina.
Comprobar desplazamiento axial.
Comprobar tensin de tuberas.
Considerar crecimiento trmico, cuando corresponde.
Prever el recorrido de la mquina.
Tambin deben ser considerados factores externos que afectan el alineamiento, los
que en general pueden ser:
Fundacin y capacidad portante.
Grauting de precisin (lechada final).
Pernos de anclaje.
Acoples.
Acople de mquinas de diferente tipo.
Tolerancia eje agujero inadecuada.
Hay varios procedimientos para efectuar el alineamiento entre dos o ms
mquinas: mediante una regla, con reloj de cartula (mtodo de relojes invertidos),
mediante un sistema de alineamiento lser, mediante un sistema de alineamiento dinmico.
Una ves nivelada y fijada la mquina generadora (o la que tenga mayores
interferencias) se debe proceder a instalar en su base la mquina motriz, alineada al acople
de la anterior en forma provisoria.



Fig. 46.- Paralelismo de las proyecciones, en el plano vertical, de las dos tangentes
de la mquina generadora con la motriz.

Alinear dos o ms mquinas entre si significa lograr tres objetivos.
a.- Lograr que la proyeccin del eje de la mquina motriz (la que se mueve), sobre
un plano vertical, sea paralela a la prolongacin de la proyeccin del eje de la mquina
generadora (la que esta fija).

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Esto es considerando al eje de la mquina motriz como un segmento de recta, que
en la realidad no lo es, lo equivalente es conseguir que la proyeccin sobre un plano
vertical de la tangente de la curva del eje de la mquina motriz en el punto donde intersecta
al acople, sea paralela a la proyeccin de la tangente a la curva del eje de la mquina
generadora, en el punto donde intersecta a su correspondiente mitad del acople, como se
muestra en la figura 46.
b.- Lograr que la proyeccin del eje de la mquina motriz (la que se mueve), sobre
un plano horizontal, sea paralela a la prolongacin de la proyeccin del eje de la mquina
generadora (la que esta fija).
c.- Lograr que la proyeccin de los dos ejes sobre un plano vertical estn en la
misma lnea recta.
d.- Lograr que la proyeccin de los dos ejes sobre un plano horizontal estn en la
misma lnea recta.
A continuacin se describe un procedimiento del comparador de cartula, que es
el bsico en el mtodo de alineamiento con lser.


Fig. 47.- Disposicin, en el plano vertical de ambas mquinas para proceder a
verificar su paralelismo de las proyecciones.

2.2.1.- Paralelismo de los ejes de ambas mquinas en el plano vertical.

a.- Retirar la pieza de unin entre los cubos del acoplamiento.
b.- En la mquina, que se mover para alinear, buscar el vrtice del sistema de
coordenadas, en el plano vertical, que para por las patas de apoyo de la mquina y por la
cara libre del cubo del acoplamiento y marcarlo, como se indica en la figura 47, con lnea
roja.
c.- Medir, a partir del vrtice, las distancias a los centro de los pernos de fijacin
anteriores a y posteriores b, indicados en la figura 47.



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d.- Marcar, en ambos cubos, cuatro posiciones a 90 cada uno como se muestra
en la figura 48.


e.- Con lminas calibradas, tomar la primera lectura de la separacin de las caras
de ambos cubos, en la posicin A, parte superior y en la posicin C, parte inferior, se
anotan ambas, L
1A
y L
1C
.
f.- Girar en 180 ambos cubos, de tal forma que las marcas A de cada uno de
estos quede en la posicin C. Como los cubos estn desacoplados se debe tener la
precaucin de que siempre estn las marcas de un cubo frente a las del otro cuando se
mueven.


g.- Con lminas calibradas, tomar la segunda lectura de la separacin de las caras
de ambos cubos, en la posicin A, parte superior y en la posicin C, parte inferior, se
anotan ambas, L
2A
y L
2C
.


Fig. 48.- Disposicin de las marcas en los cubos del acoplamiento.

h.- Calcular los promedios de las dos lecturas tomadas arriba y de las dos lecturas
tomadas abajo:
Prom
A
= (L
1A
+ L
2A
)/2

Prom
C
= (L
1C
+ L
2C
)/2

i.- Con estos promedios calculados en ambas posiciones se calcula el error e de
la siguiente forma:
e = (Prom
A
Prom
C
)/2

j.- Calcular el espesor de las lainas X
1
y X
2
requeridos en las patas anteriores y
posteriores respectivamente. Al poner lainas de los espesores indicados el ngulo deber
disminuir al mnimo y de esta manera los ejes se acercan al paralelismo, en el plano
vertical.
Para calcular X
1
y X
2
se debe usar las siguientes relaciones, que son deducidas de
la figura 47, aplicando la funcin tangente :

D/e = a/X
1
=b/X
2


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De donde se deduce que:

X
1
= (a *e)/D

X
2
= (b *e)/D

A fin de asegurar que no se han cometido errores de lectura y de calculo repetir el
proceso descrito anteriormente.

2.2.2.- Paralelismo de los ejes de ambas mquinas en el plano horizontal.

Esto se logra corrigiendo el alineamiento del acople con el dato que nos da
repitiendo el procedimiento indicado anteriormente, pero midiendo en los puntos B y D, de
la figura 48, esto es en el plano horizontal como se indica en la figura 49. En este caso los
valores calculados X
1
y X
2
no corresponden a espesores de lainas que deben agregarse en
los apoyos si no que a la distancia que deben empujarse con los tornillos de ajuste en las
patas anteriores y posteriores.


Fig. 49.- Disposicin, en el plano horizontal de ambas mquinas para proceder a
verificar su paralelismo de las proyecciones.

En este caso no se deben cambiar las lainas, porque ya se ha logrado el
paralelismo en el plano vertical con el procedimiento descrito en el punto 2.2.1.

2.2.3.- Prolongacin de los ejes de ambas mquinas en el plano vertical.

a.- Verificar las marcas hecha anteriormente, en el punto 2.2.1.d, mostradas en la
figura 48.
b.-Se coloca un indicador de cartula fijado en uno de los cubos con el palpador
apoyado en el cubo de la otra mquina, segn se indica en la figura 50.
c.- Se toma la lectura del indicador de cartula en la posicin A, esto es L
A
.
d.- Se giran las dos mitades del acople, en 180, de tal manera que la marca que
nos sirvi de gua y que estaban en A coincida ahora con C. (Deben considerarse a los
puntos A, B, C y D fijos en el espacio, mientras que las dos mitades del acople giran,
manteniendo sus marcas frente a frente, como si los stos dos estuvieran unidos).
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e.- Se toma la lectura del indicador de cartula en la posicin C, esto es L
C
.
f.- Se calcula el error haciendo la diferencia de estas lecturas, de la siguiente
forma:
e = (L
A
L
C
)/2

g.- E1 error se corrige entonces colocando o quitando calzas de la misma
magnitud en los cuatro puntos de apoyo del la mquina.
h.- Con los pernos de los apoyos apretados, nuevamente se procede a repetir los
pasos desde b a g para verificar cuanto disminuye el error. Este proceso se debe repetir
hasta conseguir que las proyecciones de ambos ejes, sobre un plano vertical queden como si
fuera uno solo.


Fig. 50.- Disposicin, en el plano horizontal de ambas mquinas para proceder a
verificar su paralelismo de las proyecciones.

2.2.4.- Prolongacin de los ejes de ambas mquinas en el plano horizontal.

Para este caso se debe proceder ejecutando los mismos pasos indicados
anteriormente, pero a partir de la posicin B. Esto quiere decir que el error se calculara con
las posiciones B y D.







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3.- Proteccin superficies

Siempre los materiales, los metales particularmente, estn continuamente
sometidos a un proceso de degradacin que los hace mas frjiles.



Fig. 51.- Corrosin en los materiales.

3.1.- Corrosin en metales.

Se denomina corrosin al proceso de destruccin de los metales y sus aleaciones,
provocado por la accin qumica o electroqumica. La corrosin causa un enorme dao a la
economa de los pases. Esto se manifiesta en la prdida irreversible anualmente de
millones de toneladas de metales. Por ejemplo, a causa de la corrosin se pierde cerca del
10% de todo el metal ferroso producido. En una serie de industrias, aparte de las prdidas,
los xidos de los metales formados como resultado de la corrosin, impurifican los
productos. Para evitarlo se generan gastos adicionales, especialmente en la industria
alimenticia y en la fabricacin de reactivos qumicamente puros etc.

3.2.- Naturaleza de la corrosin.

De acuerdo a la naturaleza de la corrosin se puede clasificar en:
Corrosin qumica.
Corrosin electroqumica.

3.2.1.- Corrosin qumica.

Por corrosin qumica se entiende la destruccin del metal u otro material por la
accin de gases o lquidos no electrolticos (gasolina, aceites etc.).
Un ejemplo tpico de corrosin qumica es la oxidacin qumica de metales a altas
temperaturas.


Cuando la corrosin es mediante una reaccin qumica (oxidorreduccin) en ella
intervienen tres factores:


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La pieza manufacturada
El ambiente
El agua



Fig. 52.- Corrosin y prdida de material.

En la corrosin qumica, sobre la superficie del metal se forma una pelcula de
xidos. La solidez de esta pelcula es diferente para los diferentes metales y aleaciones. En
las aleaciones de hierro con carbono, la pelcula de xidos es dbil, se destruye con
facilidad y la oxidacin continua realizndose hacia el interior de la pieza.
En otros metales y aleaciones las pelculas de xido son muy resistentes. Por ejemplo, al
oxidarse el aluminio, sobre su superficie se origina una pelcula firme de xidos que
protege el metal contra la oxidacin ulterior.



Fig. 53.- Esquema de corrosin electroqumica.

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3.2.2.- Corrosin electroqumica.

Se denominan as a los procesos que se desarrollan por accin de electrlitos
sobre el metal. Los procesos electrolticos pueden ser muy complejos en dependencia de la
naturaleza del metal y del electrlito, pero en general corresponden a una reaccin de
oxidacin-reduccin, en la que el metal sufre un proceso de oxidacin y se destruye (se
disuelve). Al mismo tiempo el hidrgeno presente en la solucin acuosa se reduce y se
desprende oxgeno elemental de la disolucin que corroe adicionalmente el metal.
Las aguas naturales que contienen sales, el aire hmedo, las soluciones cidas, de lcalis o
salinas son los electrlitos ms comunes con los que entran en contacto los metales en la
prctica.
La tendencia de los metales a ceder a la disolucin sus iones, se llama presin de
disolucin. Cada metal tiene su propia presin de disolucin. A consecuencia de esto, si se
colocan diferentes metales dentro de un mismo electrlito, cada uno adquiere diferente
potencial elctrico y forman pares galvnicos.


En estos pares el metal con potencial mas bajo (mayor presin de disolucin),
pasa a ser el nodo y se destruye, es decir se oxida o pasa a la disolucin. El segundo metal
con potencial mayor acta como ctodo y no se disuelve.
Con esto se explican los procesos que se desarrollan durante la corrosin
electroqumica de los metales tcnicos (aleaciones). Al sumergir tal metal en el
electroltico, sus diferentes partes adquieren diferentes potenciales y como en el interior del
metal estos componentes estn en corto circuito, entonces este sistema se puede considerar
como un conjunto de mltiple pares galvnicos conectados, figura 53.
La destruccin del metal comienza desde la superficie del sistema metal-medio y
se propaga paulatinamente dentro del metal.

3.3.- Tipos de corrosin.

Las destrucciones por corrosin pueden dividirse en los siguientes tipos
principales:
.- Corrosin uniforme.
.- Corrosin local.
.- Corrosin intercristalina.

3.3.1.- Corrosin uniforme.

El metal se destruye en forma uniforme por toda la superficie. Este tipo de
corrosin se observa con ms frecuencia en metales puros y en aleaciones del tipo de
solucin slida homogneas, dentro de medios muy agresivos, que impiden la formacin de
la pelcula protectora.



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3.3.2.- Corrosin local.

En este caso, la destruccin se produce en algunas regiones de la superficie del
metal. La corrosin local aparece como resultado de la rotura de la capa de proteccin de
xidos u otra; de los puntos afectados la corrosin se propaga al interior del metal, figura
52. Este tipo de corrosin es ms comn en aleaciones de mltiples componentes. Los
defectos de la superficie (rasguos, rebabas etc.) favorecen el desarrollo de la corrosin
local.

3.3.3.- Corrosin intercristalina.

Se trata de la destruccin del metal o la aleacin a lo largo de los lmites de los
granos. La corrosin se propaga a gran profundidad sin ocasionar cambios notables en la
superficie y por eso puede ser causa de grandes e imprevistas averas.



Fig. 54.- Esquema de proteccin catdica.

3.4.- Proteccin contra la corrosin.

Dentro de las medidas utilizadas industrialmente para combatir la corrosin estn
las siguientes:
.- Uso de materiales de gran pureza.
.- Presencia de elementos de adicin en aleaciones, ejemplo aceros cromo niquel.
.- Tratamientos trmicos especiales para homogeneizar soluciones slidas, como
el alivio de tensiones.
.- Inhibidores que se adicionan a soluciones corrosivas para disminuir sus efectos,
ejemplo los anticongelantes usados en la automocin.
.- Recubrimiento superficial: pinturas, capas de oxido, recubrimientos metlicos.
.- Proteccin catdica.

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56
3.4.1.- Proteccin catdica.

La proteccin catdica es una tcnica de control de la corrosin, que esta siendo
aplicada con mucho xito en el mundo entero, en que cada da se hacen necesarias nuevas
instalaciones de conductos para transportar petrleo, gas natural, agua, productos
terminados, cables elctricos y otras instalaciones importantes.
Se puede aplicar proteccin catdica en metales como: acero, cobre, latn y
aluminio. Como condicin fundamental las estructuras componentes del objeto a proteger y
el elemento de sacrificio, deben mantenerse en contacto elctrico e inmerso en un
electroltico.

3.4.2.- Fundamento de la proteccin catdica.

La proteccin catdica realiza exactamente lo expuesto forzando la corriente de
una fuente externa, sobre toda la superficie de la estructura.
Mientras que la cantidad de corriente que fluye, sea ajustada apropiadamente
venciendo la corriente de corrosin y, descargndose desde todas las reas andicas,
existir un flujo neto de corriente sobre la superficie, llegando a ser toda la superficie un
ctodo.
Para que la corriente sea forzada sobre la estructura, es necesario que la diferencia
de potencial del sistema aplicado sea mayor que la diferencia de potencial de las micro
celdas de corrosin originales.
La proteccin catdica funciona gracias a la descarga de corriente desde una
cama de nodos hacia tierra y dichos materiales estn sujetos a corrosin, por lo que es
deseable que dichos materiales se desgasten (se corroan) a menores velocidades que los
materiales que protegemos.
Tericamente se establece que el mecanismo consiste en polarizar el ctodo,
llevndolo mediante el empleo de una corriente externa, como se muestra en la figura 86,
ms all del potencial de corrosin, hasta alcanzar por lo menos el potencial del nodo en
un circuito abierto, adquiriendo ambos el mismo potencial eliminndose la corrosin del
sitio, por lo que se considera que la proteccin catdica es una tcnica de polarizacin.

3.4.3.- Seleccin del tipo de proteccin.

La seleccin del tipo de proteccin catdica ms conveniente para una
determinada estructura depende esencialmente de consideraciones tcnicas y econmicas.
Deben analizarse las ventajas y desventajas de cada sistema, su costo, su viabilidad tcnica,
la vida til que se desea, entre otros aspectos. A modo de ilustracin se presentan ahora
algunas ventajas y desventajas de los dos tipos de sistemas de proteccin catdica.

3.4.3.1.- nodos galvnicos.

Para este tipo de proteccin conviene tener presente las siguientes observaciones.

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a) Este sistema de nodos galvnicos es el indicado para electrolitos de baja
resistividad, en general del orden de 1500 W-cm para nodos de Zn y 6000 W-cm para
nodos de Mg. En medios de resistividad ms alta, su empleo debe estar precedido de un
minucioso estudio de todos los parmetros involucrados.
b) Los nodos galvnicos se recomiendan generalmente para estructuras
pequeas. Para grandes instalaciones, por ejemplo, grandes estructuras martimas, debe
hacerse una cuidadosa evaluacin tcnica y econmica que tenga en cuenta que el costo
inicial ser muy alto, particularmente si el diseo se efecta para un vida til larga, como en
el caso de las plataformas marinas de produccin de petrleo en mares profundos.
c) Cuando el diseo se realiza para una vida til corta, hay que tener en cuenta la
reposicin peridica de los nodos, como en el caso de las embarcaciones.
d) No es recomendable este sistema para proteger estructuras que puedan estar
sujetas a corrientes de interferencia, a no ser que estas corrientes tengan intensidades muy
bajas.
e) Los sistemas galvnicos con nodos de zinc y de aluminio son normalmente
autorregulables. Cuando se utilizan nodos de Mg, el sistema acepta una pequea
regulacin.
f) El sistema presenta un ndice elevado de continuidad operacional.
g) Con un Sistema de nodos galvnicos no hay posibilidad de una inversin de la
polaridad.

3.4.3.2.- Corriente impresa.

a) La resistividad del medio o electrolito no constituye una limitacin seria para el
sistema de corriente impresa, una vez ajustada la diferencia de potencial necesaria para
proporcionar dicha corriente.
b) Este sistema es el indicado para estructuras medias y grandes.
c) El sistema necesita de un seguimiento operacional, especialmente de una
inspeccin peridica del equipo de impresin de corriente. La inspeccin de los nodos
puede ser menos frecuente ya que estn proyectados para una vida til de 20 aos o ms.
d) Es recomendable para estructuras que puedan presentar problemas de corrientes
parsitas o vagabundas, ya que permite su control.
e) El sistema de corriente impresa permite un amplio intervalo de regulacin
mediante la variacin del voltaje de salida de los equipos para la impresin de la corriente,
siempre y cuando se proyecte en forma adecuada.
f) En general, el costo inicial es mayor que el de un sistema de nodos galvnicos,
a menos que se trate de una estructura muy grande y diseada para una vida til larga.
g) Este sistema est sujeto a interrupciones en su funcionamiento como
consecuencia de fallos en el suministro de energa elctrica y defectos en el equipo propio
para la impresin de la corriente.
h) Tiene la posibilidad de inversiones de polaridad.


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3.5.- Mtodos industriales de proteccin superficies.

Proteccin de los metales. El hierro es un metal que se oxida fcilmente por la
accin de la humedad, formndose poco a poco una pelcula de xido hidratado que debilita
el hierro. En las playas martimas tambin es fcil la oxidacin, debido al aire iodado y las
emanaciones salinas, que tambin lo atacan oxidndolo. Los metales se protegen de la
oxidacin recubrindolos con pinturas, galvanizado, emplomado, estaado, esmaltado y
con cementos.

3.5.1.- Preparacin de superficie (en acero).

Previo al tratamiento protector, el metal debe ser perfectamente limpiado, a fin de
obtener una mejor adherencia. Para ello se los puede tratar con un chorro de arena fina a
presin, cepillos de acero pasados a mano o a mquina, o con reactivos qumicos, como el
cido fosfrico, que provee la industria bajo el nombre de lquidos desoxidantes; puede
prepararse en solucin acuosa al 10 %. Los reactivos qumicos tienen la ventaja de efectuar
una limpieza prolija hasta donde no siempre se puede llegar por los otros medios, debido a
la forma de las piezas.
Uno de los factores ms importantes en la proteccin anticorrosiva de una
instalacin utilizando recubrimientos es la correcta limpieza o preparacin de superficies.
Si la superficie por recubrir esta contaminada con aceite, humedad, suciedad, polvo,
herrumbre, escamas de laminacin o cualesquier otro material suelto, el recubrimiento no
podr adherirse firmemente y su eficiencia de proteccin ser nula. Adems del efecto
sobre la adherencia, algunas impurezas tales como el oxido, la escoria o la suciedad
contribuyen a la ruptura de la pelcula por su avidez de humedad ocasionando el
ampollamiento y la corrosin del metal bajo pelcula segn se muestra en la figura 55.


Fig. 55.- Falla en proteccin con pintura por mala limpieza

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El acero es el material de construccin mas ampliamente utilizado en la
fabricacin de equipos e instalaciones. Desde el punto de vista de preparacin de
superficies los principales contaminantes estn representados, adems de la grasa, aceite y
suciedad, por la escoria y escama de laminacin y la herrumbre. Inicialmente, tanto la
escoria como las escamas pueden estar firmemente adheridas, no obstante, por efectos de
dilatacin y contraccin trmica del material estas impurezas tienden a desprenderse por lo
que cualquier recubrimiento que se aplique sobre ellas pueden sufrir el mismo efecto.
Por otra parte estas impurezas, incluyendo la herrumbre, son mas nobles en la
serie galvnico, por lo que actan como todos en presencia de humedad acelerando la
corrosin del acero.
La preparacin de superficies de acero se reduce a cuatro mtodos fundamentales
que se detallan en el siguiente punto.



Fig. 56.- Mtodo de limpieza por chorro de arena.

3.5.1.1.- Limpieza con chorro de arena.

Este es el mtodo ms eficaz en la preparacin de superficies de Acero, dado que,
adems de eliminar eficientemente la suciedad, herrumbre, escamas, escoria y otros
contaminantes proporciona una superficie spera de color gris uniforme, excelente para
promover una buena adherencia del recubrimiento.
Dependiendo del tipo de recubrimiento para utilizar, en la practica se utilizan tres
grados de limpieza con chorro de arena.
a.- Limpieza Rafaga.- La superficie deber estar libre de grasa, aceite, polvo,
xido flojo, escama de laminacin floja, recubrimiento flojo, excepto que el xido, escama
de laminacin y recubrimientos adheridos pueden permanecer en la superficie.
b.- Limpieza Comercial.- su aspecto es intermedio entre los dos tipos de limpieza
y no deber mostrar oxido o herrumbre, residuos de pintura, aceite, grasa u otra materia
extraa.
c.- Limpieza a Metal Blanco.- se obtiene una superficie gris claro uniforme,
eliminando totalmente cualquier contaminante de los mencionados anteriormente.
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El equipo de limpieza con chorro de arena considera un deposito de fluidizacin
de abrasivo, un compresor o lnea de aire comprimido, mangueras y boquillas.
Abrasivos.- Dependiendo de su naturaleza se obtienen diferentes acabados
caractersticos. El grado de aspereza o profundidad de las incisiones provocadas por el
abrasivo tienen gran influencia sobre la adherencia y uniformidad del recubrimiento; si la
superficie obtenida es muy tersa o pulida el grado de "anclaje" o de adherencia ser
insuficiente, mientras que si las incisiones son demasiado profundas las crestas o puntos
agudos sobresaldrn sobre la capa de recubrimiento, quedando sin proteccin. Los
abrasivos mas comunes son los siguientes:


a.- Arena Slica.
Por su bajo costo es el abrasivo mas utilizado; adems por su dureza no se rompe
fcilmente al chocar con la superficie de Acero. La arena deber tener un tamao de
partcula inferior a las 18 mallas ya que tamaos mayores (abajo de 16 mallas) solo
martillean la superficie sin limpiar pequeas cavidades; por otra parte, el tamao de
partcula deber ser superior a las del tamiz de 80 mallas a fin de evitar el polvo que
producen las partculas muy pequeas (arriba de 80 mallas). Adems de la clasificacin de
la arena es necesario que esta se encuentre libre de sales, grasa, aceite y suciedad que
pudiera contaminar la superficie.
b.- Gravilla de Acero.
Este abrasivo considera fragmentos de Acero o hierro vaciado con bordes duros y
cortantes que prcticamente no produce polvo y limpia rpidamente. Sus desventajas
principales son: producir una superficie demasiado spera que requiere de mayor numero
de manos de recubrimiento para cubrir las crestas y de que en la presencia de humedad
atmosfrica pueda llegar a oxidarse, por lo que si es utilizada contamina la superficie. No se
recomienda el uso de municin de hierro o Acero por su baja eficiencia de limpieza.



Tabla 1.- Profundidad del anclaje producido por abrasivos.

3.5.1.2.- Limpieza con solvente

Es llamada limpieza con solvente. Sin embargo est basado en la utilizacin de
productos tales como: vapor de agua, soluciones alcalinas, emulsiones jabonosas,
detergentes y solventes orgnicos.
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Mediante este mtodo son removidos la mayora de los contaminantes como:
grasa, aceite, polvo y sales solubles en el agente limpiador. La solucin limpiadora es
aplicada suavemente o mediante equipo de presin, seguido de un lavado con agua natural
y secado con equipo de vaco o simplemente utilizando aire seco.

3.5.1.3.- Limpieza Manual.

Este mtodo utiliza herramientas manuales, no elctricas, para eliminar
impurezas, tales como: residuos de soldaduras, oxidacin, pintura envejecida y otras
incrustantes que puedan ser removidos con el solo esfuerzo humano.
A travs de este mtodo, generalmente no es posible desprender completamente
todas las incrustaciones. Los bordes de pintura envejecida, deben ser desvanecidos para
mejorar la apariencia del repintado que se haga posterior a la limpieza.

3.5.1.4.- Limpieza Mecnica.

La limpieza mecnica, es un mtodo que utiliza herramienta elctrica o
neumtica, para eliminar impurezas tales como: residuos de soldadura, oxidacin, pintura
envejecida y otros incrustantes que pueden ser removidos con estas herramientas. A travs
de este mtodo, generalmente no es posible desprender completamente todas las
incrustaciones.
Los bordes de pintura envejecida, deben ser desvanecidos, para mejorar la
apariencia del repintado que se haga posterior a la limpieza.

3.5.1.5.- Limpieza con flama.

Este mtodo consiste en pasar sobre las superficies metlicas, altas temperaturas a
alta velocidad.
Generalmente se usa flama de acetileno. Una vez aplicada la flama a la superficie,
sta debe limpiarse con cepillo de alambre para eliminar la escama floja y el xido. La
pintura primaria deber aplicarse antes de que la superficie est completamente fra.

3.5.2.- Recubrimiento de superficies.

Una vez limpias las superficies se puede aplicar alguno de los mtodos de
proteccin de superficies que a continuacin se describe.

3.5.2.1.- Pinturas.

Antes de proceder con el pintado se debe poner atencin a la eleccin de la
pintura correcta. Segn sea el fabricante, puede haber diferencias entre calidades y precios
sobre un mismo producto; por ello es conveniente adquirir productos de empresas de
calidad reconocida, que adems, asesoran al comitente sobre las mejores soluciones en
casos particulares.
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Procedimiento por Capas.
La proteccin usualmente empleada, con un espesor total entre 150 y 200 micras,
es la que se realiza en tres capas:
.- Primera capa de imprimacin.
.- Segunda capa intermedia.
.- Tercera capa de acabado.
Los sistemas de pintura deben ser homogneos o por lo menos compatibles entre
s. Conviene que todas las capas de pintura provengan del mismo fabricante para garantizar
perfecta adherencia y compatibilidad entre capas.
Se recomienda que el aplicador que d el tratamiento superficial inicial sea el
mismo que aplique las capas posteriores, ya que la falta de adherencia entre capas puede
atribuirse a una ejecucin deficiente o incorrecta de cada fase.
Las pinturas mas empleadas sobre estructuras metlicas son:
Sistemas a base de Clorocauchos, con imprimacin de clorocaucho-fosfato de
zinc, la capa intermedia de clorocaucho y el acabado con esmalte de clorocaucho.
Sistemas Epoxi, con imprimacin de epoxi-zinc, epoxi poliamida epoxi de
aluminio laminar; una capa intermedia y el acabado con esmalte epoxi.
Sistemas Monocapa, estos sistemas bajan los costes de mano de obra. Los
sistemas monocapa se hacen en base a productos de poliuretano y alquitranes epoxi; la
ventaja es que en una sola aplicacin se logran espesores entre 1 y 3 mm, estableciendo una
gran diferencia con las 300 micras ( 0,3 mm ) de los sistemas de pinturas tradicionales.
Se les aplica el fondo antixido en una o dos manos, segn se requiera mayor o
menor resistencia. Se emplean productos preparados por la industria a base de cromato de
zinc o minio de hierro (el minio de plomo est prohibido por las reglamentaciones, por
txico). Sobre el fondo antixido, se aplican las manos de acabado; si las piezas han de
quedar a la vista se emplean pinturas al aceite o las lacas a la piroxilina (nitrocelulosa). Si
las piezas deben ser enterradas o quedaran fuera del alcance visual, se pintan con pinturas y
barnices bituminosos.

3.5.2.2.- Galvanizado.

Es el procedimiento ms generalizado; consiste en recubrir con una pelcula de
zinc, para lo cual y previamente limpias, se sumergen las piezas caldeadas en un bao de
zinc fundido que se cubre con una capa de cloruro de amonio para que no arda; despus de
unos segundos se retira el hierro hasta el total enfriamiento.
Las chapas onduladas de hierro galvanizado o zincado, tan comunes, son un
ejemplo de este procedimiento.
El galvanizado o zincado se deteriora con el holln de las chimeneas, el agua de
mar y algunas veces con la accin corrosiva de los productos sulfurosos del hierro, por lo
que debe rechazarse toda pieza que presente seales de corrosin.



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3.5.2.3.- Emplomado.

No es un procedimiento muy recomendable, pues el plomo adhiere poco con el
hierro; menos que el zinc y que el estao.

3.5.2.4.- Estaado.

Es algo mejor que el plomo, pero no tiene gran duracin. El aspecto que da al
hierro es ms agradable que el del zinc o el plomo.

3.5.2.5.- Esmaltado.

Consiste en recubrir el hierro con un producto vidriado. Una vez bien limpio y
seco el metal, se recubre con una capa constituida por feldespato, cuarzo, brax y arcilla,
que una vez seca se introduce en el horno hasta la fusin. Al enfriarse se aplica otra mano
de terminacin por inmersin en un bao de cuarzo, brax, sosa, y xido de zinc, plomo,
etc., segn el color deseado, volviendo a calentar hasta la fusin. Ejemplos de este
procedimiento son las cacerolas para cocinar, artefactos de bao, etc.

3.5.2.6.- Cementos.

El recubrimiento del hierro por una capa de cemento, tiene la ventaja de no
necesitar una limpieza previa. El cemento Portland posee la propiedad de absorber las
pequeas capas de xido.
Se ha comprobado en demoliciones efectuadas, que en hierros involucrados
dentro del hormign no solamente fue contenido el principio de oxidacin sino que la pieza
se retir relativamente limpia de xidos. Es til siempre que el manipuleo sea poco, pues se
descascara y no resiste la accin de los aceites grasos.

3.5.2.7.- Niquelado.

Es otro procedimiento de proteccin del hierro, muy usado, especialmente porque
mejora mucho su aspecto.











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4.- Soldadura.

A pesar de ser unos de los procesos de fabricacin ms antiguo, en la actualidad
ocupa gran nivel de importancia en los diferentes tipos de empresa; debido a sus bajos
costos de aplicacin, facilidad de aplicacin y confiabilidad en la junta de elementos. Todo
esto la convierte en rea independiente de estudio por parte del ingeniero mecnico; la
eficacia y eficiencia de un buen diseo depende de la seleccin adecuada del proceso de
soldadura, de los materiales de aporte, el equipo correcto, la graduacin en amperios de la
mquina y de los costos en el procesos de aplicacin de las soldaduras.
Es primordial calcular la cantidad de soldadura y el tipo de material de aporte,
pues al no realizar estos clculos la estructura puede fallar por fatiga del material o por
rompimiento en la unin; as mismo si se calcula mal el material de aporte, puede
presentarse gritas que harn fallar la estructura o ser demasiado duros que hagan que se
agriete el material en lugar de la soldadura. As mismo, se debe calcular cual ser el
elemento fusible en la unin en caso de requerirse.
Es muy importante que el ingeniero mecnico conozca los diferentes procesos de
soldadura, junto con sus ventajas y desventajas para seleccionar el que ms se ajuste a la
necesidad del momento.
Clculo de Costos de la soldadura; ste es un factor determinante en algunos
diseos, pues siempre es necesario tener en cuenta los costos al momento de seleccionar un
proceso de fabricacin.
El proceso de fusionar las partes por unir, hace a las estructuras realmente
continuas. Esto se traduce en la construccin de una sola pieza y puesto que las juntas
soldadas son tan fuertes o ms que el metal base, no debe haber limitaciones a las uniones.
Esta ventaja de la continuidad ha permitido la ereccin de un sin fin de estructuras de acero
estticamente indeterminadas, esbeltas y agraciadas, en todo el mundo. Algunos de los ms
prominentes defensores de la soldadura se han referido a las estructuras remachadas y
atornilladas, con sus pesadas placas y gran nmero de remaches o tornillos, semejantes a
tanques o carros blindados, al compararlas con las limpias y suaves lneas de las estructuras
soldadas.
Resulta ms fcil realizar cambios en el diseo y corregir errores durante el
montaje (y a menor costo), si se usa soldadura. En relacin con esta ventaja se tiene el caso
de las reparaciones realizadas con soldadura en equipo militar en condiciones de batalla
durante las dcadas pasadas.
Otro detalle que a menudo es importante es lo silencioso que resulta soldar.
Imagnese la importancia de este hecho cuando se trabaja cerca de hospitales o escuelas, o
cuando se realizan adiciones a edificios existentes. Cualquiera que tenga un odo cercano a
lo normal, que haya intentado trabajar en una oficina a pocos cientos de pies de un trabajo
de remachado, estar de acuerdo con esta ventaja.
Se usan menos piezas y, como resultado, se ahorra tiempo en detalle, fabricacin
y montaje de la obra.


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4.1.- Procesos de soldadura.

En la industria existen varios mtodos de soldadura y el que se deba usar
corresponder de los elementos que se desean unir y del tipo de solicitacin mecnica a que
ser sometido, terminacin superficial.

4.1.1.- Soldadura ordinaria o de aleacin.

Es el mtodo utilizado para unir metales con aleaciones metlicas que se funden a
temperaturas relativamente bajas. Se suele diferenciar entre soldaduras duras y blandas,
segn el punto de fusin y resistencia de la aleacin utilizada. Los metales de aportacin de
las soldaduras blandas son aleaciones de plomo y estao y, en ocasiones, pequeas
cantidades de bismuto. En las soldaduras duras se emplean aleaciones de plata, cobre y cinc
(soldadura de plata) o de cobre y cinc (latonsoldadura).
Para unir dos piezas de metal con aleacin, primero hay que limpiar su superficie
mecnicamente y recubrirla con una capa de fundente, por lo general resina o brax. Esta
limpieza qumica ayuda a que las piezas se unan con ms fuerza, ya que elimina el xido de
los metales. A continuacin se calientan las superficies con un soldador o soplete, y cuando
alcanzan la temperatura de fusin del metal de aportacin se aplica ste, que corre
libremente y se endurece cuando se enfra. En el proceso llamado de resudacin se aplica el
metal de aportacin a las piezas por separado, despus se colocan juntas y se calientan. En
los procesos industriales se suelen emplear hornos para calentar las piezas.
Este tipo de soldadura lo practicaban ya, hace ms de 2.000 aos, los fenicios y
los chinos. En el siglo I d.C., Plinio habla de la soldadura con estao como procedimiento
habitual de los artesanos en la elaboracin de ornamentos con metales preciosos; en el siglo
XV se conoce la utilizacin del brax como fundente.

4.1.2.- Soldadura por fusin.

Este tipo agrupa muchos procedimientos de soldadura en los que tiene lugar una
fusin entre los metales a unir, con o sin la aportacin de un metal, por lo general sin
aplicar presin y a temperaturas superiores a las que se trabaja en las soldaduras ordinarias.
Hay muchos procedimientos, entre los que destacan la soldadura por gas, la soldadura por
arco y la aluminotrmica. Otras ms especficas son la soldadura por haz de partculas, que
se realiza en el vaco mediante un haz de electrones o de iones, y la soldadura por haz
luminoso, que suele emplear un rayo lser como fuente de energa.

4.1.2.1.- Soldadura por gas.

La soldadura por gas o con soplete utiliza el calor de la combustin de un gas o
una mezcla gaseosa, que se aplica a las superficies de las piezas y a la varilla de metal de
aportacin. Este sistema tiene la ventaja de ser porttil ya que no necesita conectarse a la
corriente elctrica. Segn la mezcla gaseosa utilizada se distingue entre soldadura
oxiacetilnica (oxgeno/acetileno) y oxihdrica (oxgeno/hidrgeno), entre otras.
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4.1.2.2.- Soldadura por arco.

Los procedimientos de soldadura por arco son los ms utilizados, sobre todo para
soldar acero, y requieren el uso de corriente elctrica. Esta corriente se utiliza para crear un
arco elctrico entre uno o varios electrodos aplicados a la pieza, lo que genera el calor
suficiente para fundir el metal y crear la unin.
La soldadura por arco tiene ciertas ventajas con respecto a otros mtodos. Es ms
rpida debido a la alta concentracin de calor que se genera y por lo tanto produce menos
distorsin en la unin. En algunos casos se utilizan electrodos fusibles, que son los metales
de aportacin, en forma de varillas recubiertas de fundente o desnudas; en otros casos se
utiliza un electrodo refractario de volframio y el metal de aportacin se aade aparte. Los
procedimientos ms importantes de soldadura por arco son con electrodo recubierto, con
proteccin gaseosa y con fundente en polvo.

a.- Soldadura por arco con electrodo recubierto.

En este tipo de soldadura el electrodo metlico, que es conductor de electricidad,
est recubierto de fundente y conectado a la fuente de corriente. El metal a soldar est
conectado al otro borne de la fuente elctrica. Al tocar con la punta del electrodo la pieza de
metal se forma el arco elctrico. El intenso calor del arco funde las dos partes a unir y la
punta del electrodo, que constituye el metal de aportacin. Este procedimiento, desarrollado
a principios del siglo XX, se utiliza sobre todo para soldar acero.

b.- Soldadura por arco con proteccin gaseosa.

Es la que utiliza un gas para proteger la fusin del aire de la atmsfera. Segn la
naturaleza del gas utilizado se distingue entre soldadura MIG (Metal Inerte Gas), si utiliza
gas inerte, y soldadura MAG, si utiliza un gas activo. Los gases inertes utilizados como
proteccin suelen ser argn y helio; los gases activos suelen ser mezclas con dixido de
carbono. En ambos casos el electrodo, una varilla desnuda o recubierta con fundente, se
funde para rellenar la unin.
Otro tipo de soldadura con proteccin gaseosa es la soldadura TIG (Tungsteno
Inerte Gas), que utiliza un gas inerte para proteger los metales del oxgeno, como la MIG,
pero se diferencia en que el electrodo no es fusible; se utiliza una varilla refractaria de
volframio. El metal de aportacin se puede suministrar acercando una varilla desnuda al
electrodo.

c.- Soldadura por arco con fundente en polvo o arco sumergido

Este procedimiento, en vez de utilizar un gas o el recubrimiento fundente del
electrodo para proteger la unin del aire, usa un bao de material fundente en polvo donde
se sumergen las piezas a soldar. Se pueden emplear varios electrodos de alambre desnudo y
el polvo sobrante se utiliza de nuevo, por lo que es un procedimiento muy eficaz.

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4.1.2.3.- Soldadura aluminotrmica.

El calor necesario para este tipo de soldadura se obtiene de la reaccin qumica de
una mezcla de xido de hierro con partculas de aluminio muy finas. El metal lquido
resultante constituye el metal de aportacin. Se emplea para soldar roturas y cortes en
piezas pesadas de hierro y acero, y es el mtodo utilizado para soldar los rales o rieles de
los trenes.

4.1.3.- Soldadura por presin.

Este mtodo agrupa todos los procesos de soldadura en los que se aplica presin
sin aportacin de metales para realizar la unin. Algunos procedimientos coinciden con los
de fusin, como la soldadura con gases por presin, donde se calientan las piezas con una
llama, pero difieren en que la unin se hace por presin y sin aadir ningn metal. El
proceso ms utilizado es el de soldadura por resistencia; otros son la soldadura por fragua,
la soldadura por friccin y otros mtodos ms recientes como la soldadura por ultrasonidos.

4.1.4.- Soldadura por resistencia.

Este tipo de soldadura se realiza por el calentamiento que experimentan los
metales debido a su resistencia al flujo de una corriente elctrica. Los electrodos se aplican
a los extremos de las piezas, se colocan juntas a presin y se hace pasar por ellas una
corriente elctrica intensa durante un instante. La zona de unin de las dos piezas, como es
la que mayor resistencia elctrica ofrece, se calienta y funde los metales. Este
procedimiento se utiliza mucho en la industria para la fabricacin de lminas y alambres de
metal, y se adapta muy bien a la automatizacin.

4.2.- Tipos de juntas.

Se entiende junta como la separacin existente entre materiales que se van a unir
por medio de soldadura. Al momento de seleccionar un proceso de soldadura a aplicar es
muy importante conocer los tipos de juntas que existen y los procesos a realizar para que
estas juntas queden bien realizadas.
Los elementos que se pueden unir por soldadura son muchos pero la Asociacin
Americana de Soldadura encargada de regular todos los procesos de soldadura ha
clasificado las uniones soldadas.
Los dos tipos principales de soldaduras son las soldaduras de filete y a tope o
biseladas. Existen adems las soldaduras de tapn y de muesca que no son comunes en el
trabajo estructural. Estos tipos de soldadura se muestran en la figura 57. Las soldaduras de
filete han demostrado ser ms dbiles que las soldaduras a tope o biseladas, sin embargo, la
mayora de las conexiones estructurales se realizan con soldaduras de filete
(aproximadamente el 80%).

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Fig. 57.- Smbolos bsicos de soldaduras.

En general las soldaduras de filete son ms comunes que las soldaduras de ranura.
Las soldaduras a tope o biseladas se usan cuando los miembros que se conectan estn
alineados en el mismo plano. Usarlas en cualquier situacin implicara un ensamble
perfecto de los miembros por conectar, cosa que lamentablemente no sucede en la
estructura comn y corriente. Es comn observar a los operarios tirando y golpeando
miembros de acero para ponerlos en posicin. Cuando se pueden traslapar los miembros de
acero, se permiten tolerancias mayores en el montaje, siendo las soldaduras de filete las que
se utilizan. Sin embargo, las soldaduras a tope o biseladas son bastante comunes en muchas
conexiones tales como los empalmes en columnas y las conexiones de patines de vigas a
columnas, etc. Las soldaduras a tope comprenden alrededor del 15% de las soldaduras
estructurales. Una soldadura de tapn es una soldadura circular que une dos piezas, en una
de las cuales se hacen la o las perforaciones necesarias para soldar. Una soldadura de
muesca es una soldadura formada en una muesca o agujero alargado que une un miembro
con otro a travs de la muesca. La soldadura puede llenar parcial o totalmente la muesca.
Estos tipos de soldaduras pueden utilizarse cuando los miembros se traslapan y no se tiene
la longitud del filete de soldadura. Tambin pueden utilizarse para unir partes de un
miembro como en el caso de tener que fijar las cubreplacas en un miembro compuesto.


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Las soldaduras de tapn y las de muescas no se consideran en general adecuadas
para transmitir fuerzas de tensin perpendiculares a la superficie de contacto. La razn es
que usualmente no se tiene mucha penetracin de la soldadura en el miembro situado abajo
del tapn o muesca; la resistencia a la tensin la proporciona principalmente la penetracin.
Algunos proyectistas estructurales consideran satisfactorias las soldaduras de
tapn y de muesca para conectar las diferentes partes de un miembro, pero otros no las
consideran adecuadas para transmitir fuerzas cortantes. La penetracin en estas soldaduras
es siempre dudosa y adems pueden contener poros que no se detectan con los
procedimientos comunes de inspeccin.

Fig. 58.- Especificacin del smbolo de la soldadura.

4.3.- Smbolos de soldaduras

En la soldadura, se utilizan ciertos signos en los planos s ingeniera para indicar
al soldador ciertas reglas que deben seguir, aunque no tenga conocimientos de ingeniera.
En la figura 58, se muestra un smbolo con toda la informacin que se puede entregar. Estos
signos grficos se llaman smbolos de soldadura. Una vez que se entiende el lenguaje de
estos smbolos, es muy fcil leerlos.
Los smbolos de soldadura se utilizan en la industria para representar detalles de
diseo que ocuparan demasiado espacio en el dibujo si estuvieran escritos con todas sus
letras.

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4.3.1.- Partes del smbolo de soldadura

La lnea de referencia, figura 59, siempre ser la misma en todos los smbolos. Sin
embargo, si el smbolo de soldadura est debajo de la lnea de referencia, la soldadura se
har en el lado de la unin hacia el cual apuntara la flecha. Si el smbolo de la soldadura
est encimada de la lnea de referencia, la soldadura se har en el lado de la unin, opuesto
al lado en que apunta la flecha.


Fig. 59.- Lnea de referencia.

La flecha puede apuntar en diferentes direcciones y, a veces, puede ser quebrada.
Hay muchos smbolos de soldadura, cada uno correspondiente a una soldadura en
particular.
Se agregan acotaciones (dimensionales) adicionales a la derecha del smbolo si la
unin se va a soldar por puntos en caso de la soldadura de filete. La primera acotacin
adicional en la indica la longitud de la soldadura; la segunda dimensional indica la distancia
entre centros de la soldadura.
La cola quiz no contenga informacin especial y a veces, se pueda omitir.
Hay una gran variedad de smbolos complementarios, cada uno un signo
deferente.

Fig. 60.- Signo que contiene informacin para ejecutar la soldadura.

Por ejemplo, el ingeniero o el diseador desean hacer llegar la siguiente
informacin al taller de soldadura:
.- El punto en donde se debe hacer la soldadura.
.- Que la soldadura va ser de filete en ambos lados de la unin.


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.- Un lado ser una soldadura de filete de 12 mm; el otro una soldadura de 6 mm.
.- Ambas soldaduras se harn un electrodo E6014.
.- La soldadura de filete de 12 mm se esmerilar con mquina hasta que
desaparezca.
Para dar toda esta informacin, el ingeniero o diseador slo pone el smbolo,
indicado en la figura 60, en el lugar correspondiente en el plano para trasmitir la
informacin al taller de soldadura.

4.4.- Costos de soldadura.

Por lo general es comn que, quien deba efectuar el presupuesto de un trabajo, se
vea en un problema al momento de calcular el costo que trae aparejado el uso de
consumibles de soldadura.
Este clculo no es sencillo y se deben tener en cuenta la sumatoria de varios
factores, incluyendo adems las variantes que genera cada proceso de soldadura .
No obstante lo que a simple vista parece complicado, puede simplificarse
fcilmente mediante la ayuda de tablas y aplicando unas pocas frmulas de fcil resolucin.
De esta forma, con informacin ms genrica, se pueden calcular los costos
asociados a un proceso determinado, pudiendo aplicar las alternativas de diseo, proceso a
utilizar, procedimiento, etc. Reduciendo as, a su mnima expresin, los costos y
velocidades de procesamiento para obtener de esta forma, las mejores posibilidades frente a
un mercado cada vez ms competitivo.
La clave de estos clculos est en determinar, con la precisin que demande el
caso, la seccin de la junta a cubrir, que ser la que nos permitir determinar la cantidad de
material de aporte que ser necesario. Antes de desarrollar las frmulas necesarias es
conveniente definir los trminos involucrados en las mismas estableciendo los conceptos
bsicos que utilizaremos para comprimir el desarrollo de stas.

4.4.1.- Velocidad de deposicin.

Es de esencial importancia conocer la velocidad con que se deposita el material de
soldadura en Kg/h.
Esta velocidad, llamada velocidad de deposicin, refleja el aporte de material que
resultar despus de una hora de soldar en forma continua, sin cortar el arco, denominada
hora de arco encendido.
La velocidad de deposicin depende fundamentalmente de la intensidad de
corriente utilizada, la cual, en la mayora de los procesos, esta directamente relacionada con
el dimetro del electrodo o alambre utilizado. En el caso de la soldadura TIG, donde la
adicin de material de aporte es exterior al arco elctrico establecido, esta velocidad
depende tambin de la velocidad de translacin que imprime el soldador al efectuar la
adicin de material.


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Se adjuntan las tablas de deposicin para cada proceso, donde se observa adems,
la importancia del gas de proteccin utilizado en la soldadura semiautomtica (GMAW) y
el Stick Out (longitud libre de alambre), en proceso automtico como es el Arco
Sumergido, SAW.

4.4.2.- Rendimiento del material de aporte, o eficiencia de deposicin.

Este se mide en %, y es la relacin entre la cantidad de material depositado,
expresado en Kg, y el peso del consumible en Kg, incluyendo los descartes propios del
proceso, (colillas de electrodos, extremos de alambre no utilizado etc.).
En el proceso de arco manual SMAW, este rendimiento puede oscilar entre 35 y
70%, y depender del electrodo utilizado, ya que segn el tipo de revestimiento, este
variar oscilando entre los valores citados.
En el proceso TIG el descarte es mnimo, tendiendo al 95% de eficiencia de
deposicin, pudiendo acercarse este al 100 %, mediante tcnicas como la de soldar el
descarte a la prxima varilla de aporte.
En el proceso semiautomtico GMAW, el descarte est principalmente
determinado por las salpicaduras y restos de alambre que quedan al finalizar el rol o, por lo
tanto la eficiencia ser entre 90 a 95%.
En el proceso de arco sumergido, SAW, el rendimiento ronda el 95 %, ya que la
nica prdida es el alambre que queda al finalizar el rollo.
Es importante aclarar que en este proceso no se toma en cuenta el fundente,
aunque debemos tener en cuenta que se consume aproximadamente 1,5 Kg de fundente por
cada Kg de alambre, incluyendo este valor las prdidas por manipuleo y mal sistema de
recuperacin.

4.4.3.-Factor de operacin.

Es el tiempo de cada proceso expresado en %, durante el cual el arco est
encendido por cada hora de trabajo.
En todo trabajo de soldadura existe una gran cantidad de tiempo que se pierde en
las tareas de preparacin de juntas, amolado, cambio de electrodos, etc., las cuales
prolongan considerablemente el trabajo de soldadura.
En el proceso SMAW, este factor oscila entre un 20 % y un 45 %, dependiendo
del tipo de trabajo a realizar.
En el proceso TIG, los valores son similares al caso anterior, pudiendo aumentar
considerablemente si el sistema est automatizado, como en el caso de la soldadura Orbital.
En los procesos GMAW y SAW, el factor de operacin podr acercarse al 95 %,
segn el grado de automatizacin del sistema productivo, ya que cuanto ms rpido y
seriado sea el trabajo de preparacin ms subir este ndice.



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4.4.4.- Mano de obra.

El costo de la mano de obra es el jornal horario pagado al soldador y su o sus
ayudante/s relacionado/s con el trabajo y ser expresado en $/h.

4.4.5.- Costos indirectos.

Engloban todos los gastos indirectos, expresados en $/h, que incidirn en el costo
total del trabajo a realizar.
Estos incluyen: la mano de obra indirecta, amortizacin de los equipos, costo de
materiales, seguros, fletes y todos los elementos que agregan costo al trabajo.
A cada uno de los costos asociados, se le asignara una letra de referencia segn se
detalla a continuacin:

4.4.6.- Clculo del consumo de material de aporte.

Este clculo nos permite determinar la cantidad de material necesario para llenar
una junta, para ello es necesario comenzar con el clculo de la seccin transversal de la
junta.
4.4.6.1.- Clculo de la seccin.

Es esencial que este clculo sea preciso, ya que de este depender la exactitud del
resto de la ecuacin, variando la cantidad de material a aportar. Esto podr manejarse en
funcin del largo de soldadura que deba realizarse ya que, si la cantidad lineal es grande,
una diferencia considerable en esta instancia generar una diferencia de la cantidad de
aporte directamente proporcional a dicho error.

Costo del gas de proteccin a, por Kg de material depositado.

a = (G*F)/D

Costo de la energa elctrica b, por Kg de material depositado.

b = (E*U*I)/(1.000*D)

Costo del material de aporte c, por Kg de material depositado.

c = J/M

Costo de mano de obra directa d, por Kg de material depositado.

d = C/(D*B)

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Costos indirectos e, por Kg de material depositado.

e = A/(D*B)

Costo total f, por Kg de material depositado.

f = a + b + c + d + e

Costo total g, por metro de junta.

g = f*N

Costo total del trabajo h.

h = f*P

h = g*L

Donde:

G: Costo del gas de proteccin $/m
3
.
F: Caudal del gas m
3
/h.
D: Velocidad de deposicin Kg/h
E: Costo de la energa elctrica $/Kwh
U: Tensin de trabajo V
I: Intensidad de corriente A
M: Costo del material de aporte $/Kg.
C: Costo de mano de obra directa $/h.
A: Costos indirectos $/h.
B: Factor de trabajo del proceso %.
J: Rendimiento/Factor operativo %.
N: Peso del material aportado por metro Kg/m.
L: Largo total a soldar m.
P: Peso total a soldar Kg.
S: Seccin de la junta a soldar mm
2
.









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