1

Tema. Materiales Cermicos. Propiedades mecnicas.

4.1.- Introduccin.

Muchos materiales, cuando prestan servicio, estn sometidos a fuerzas o cargas, ejemplos de ello son las
aleaciones de aluminio con las cuales se construyen las alas de los aviones, el acero de los ejes de los
automviles o las vigas y pilares de los edificios. En tales situaciones es necesario conocer las
caractersticas del material y disear la pieza de tal manera que cualquier deformacin resultante no sea
excesiva y no se produzca la rotura.

El comportamiento mecnico o las propiedades mecnicas de un material reflejan la relacin entre la
fuerza aplicada y la respuesta del material (o sea, su deformacin). Algunas de las propiedades mecnicas
ms importantes son la resistencia, la dureza, la ductilidad, la tenacidad y la rigidez. Tales propiedades
determinan sus limitaciones para aplicaciones estructurales donde se requiere que el material soporte
cargas.

La respuesta de los materiales a las fuerzas aplicadas depende de:

1.- Tipo de enlace.
2.- Disposicin estructural de los tomos o molculas.
3.-Tipo y nmero de imperfecciones, que estn siempre presentes en los slidos, excepto en raras
circunstancias.

As, fijada la solicitacin exterior es evidente que la deformacin que se origina y, en consecuencia, la
tensin creada en el slido dependen de las fuerzas de atraccin molecular, es decir, de la estructura cristalina
del material.

A pesar de la considerable complejidad de los materiales ingenieriles todos los materiales
sometidos a cargas se pueden clasificar en tres grupos principales de acuerdo con el mecanismo que
ocurre durante su deformacin bajo las fuerzas aplicadas

(I).- MATERIALES ELASTICOS (Por ejemplo, los cristales inicos y covalentes).
(II).- MATERIALES ELASTOPLASTICOS (Por ejemplo, los metales estructurales).
(III).- MATERIALES VISCOELASTICOS (Por ejemplo, los plsticos, los vidrios).

A su vez los tipos bsicos de deformacin de los materiales como respuesta a las fuerzas aplicadas son
tres

1.- ELASTICO.
2.- PLASTICO.
3.- VISCOSO

Para los materiales elsticos, cuando las tensiones no superan el lmite de fluencia, la deformacin resulta
independiente del tiempo, pero si lo sobrepasan, a la deformacin elstica se aade una fluencia plstica
(yielding) creciente con el tiempo, segn se representa en el diagrama deformacin - tiempo de la figura
1.1.a. Adems, si no se sobrepasa el lmite elstico al dejar de aplicar el esfuerzo la deformacin se
recupera totalmente: la probeta adquiere las dimensiones originales. Este comportamiento puede verse en
la figura 1.2.b en la que se representa la deformacin frente al tiempo correspondiente a la curva carga
instantnea tiempo, mostrada en la figura 1.2.a.

Por el contrario, para el comportamiento totalmente viscoso, la deformacin no es instantnea. Es decir, la
deformacin, como respuesta a un esfuerzo aplicado, depende del tiempo. Adems, esta deformacin no
es reversible y no se recupera nada despus de eliminar el esfuerzo. Este fenmeno se ilustra en la figura
1.2.d.

2

En un comportamiento viscoelstico intermedio, la aplicacin de un esfuerzo (Figura 1.2.a) origina una
deformacin instantnea seguida de una deformacin viscosa dependiente del tiempo y una deformacin
elstica retardada en el tiempo (anelasticidad). Este comportamiento se muestra en la figura 1.2.c. Los
materiales viscoelsticos fluyen ya a tensiones muy reducidas, segn se representa en el diagrama
deformacin-tiempo de la figura 1.1.b, superponindose desde el principio las deformaciones elsticas con
las viscosas (creep).




Figura 1.1.-Diagrama deformacin tiempo : (a).- Material elstico , (b).- Material viscoelstico.


Figura 1.2.- Fluencia y recuperacin de la fluencia.
(a).-Carga frente al tiempo, donde la carga se aplica instantneamente en el instante t
a
y se elimina en el t
r

Comportamiento del ciclo carga tiempo.
(b).- Respuesta deformacin tiempo totalmente elstica (c).- Respuesta viscoelstica (d).- Respuesta
viscosa.

Los elementos de un cuerpo tienden a dilatarse o contraerse cuando se calientan o se enfran
respectivamente, y las deformaciones que se presentan se denominan deformaciones unitarias
trmicas. Si los elementos se pueden deformar libremente, las deformaciones unitarias trmicas no
vienen acompaadas de tensiones, pero si se restringe la deformacin aparecen tensiones trmicas.





3

Las deformaciones unitarias trmicas vienen dadas por:

0
=
0
0
L L
L

= T
donde:
= Coeficiente de dilatacin lineal del material.
T= Cambio de temperatura.
L = Dimensin final.
L
o
= Dimensin inicial.

Asumiendo que la mampostera refractaria esta totalmente restringida, es decir los elementos no
pueden variar sus dimensiones en la magnitud:

L =
0
L
0
= L
0
T

su dimensin final ser la misma que la inicial.

La tensin trmica,
t
,

como se muestra en la figura 1.3, puede calcularse usando la curva tensin-
deformacin unitaria del material. Asumiendo un modulo de elasticidad igual a E e igual a la
tangente a la curva en el punto M (Interseccin de la curva con la recta vertical

=
0
),

la tensin
trmica viene dada por:

t
=
0
E = E T


Figura 1.3.- Carga controlada por la deformacin.

Las propiedades mecnicas de los materiales son muy sensibles a las operaciones y proceso de
fabricacin.

Los ingenieros de materiales y los metalrgicos, por otro lado, dirigen sus esfuerzos a producir y
conformar materiales que puedan soportar las condiciones de servicio predichas por el anlisis de
tensiones. Esto necesariamente implica un conocimiento de la relacin entre la microestructura (es decir,
los detalles internos) de los materiales y sus propiedades mecnicas.

2.- Conceptos de esfuerzo y deformacin.

Si una fuerza o carga es esttica o bien cambia de forma relativamente lenta con el tiempo y es aplicada
uniformemente sobre una seccin o superficie de una pieza, el comportamiento mecnico del material
puede ser estimado mediante un simple ensayo esfuerzo - deformacin. Por tanto, para obtener la relacin
entre tensin y deformacin tendremos que proceder necesariamente por va experimental mediante ensayos
4

realizados en el laboratorio, en donde se comprueba, en efecto, que para dos piezas de distintos materiales, de
iguales dimensiones y sometidas al mismo estado de cargas, las deformaciones son distintas.

En los ensayos de compresin y de traccin el esfuerzo, , se mide como la fuerza, F, actuando por
unidad de rea (A) , es decir:

F
A
= (2.1)

La alteracin de la forma o dimensiones de un cuerpo como resultado de las tensiones se denomina
deformacin. Existen tres principales maneras de aplicar la carga, a saber: traccin, compresin y
cizalladura ( Figuras 2.1 a, b, c ). En las aplicaciones de ingeniera, muchas cargas son torsionales ms
que de cizalladura pura. Este tipo de carga se ilustra en la figura 2.1.d. Puesto que existen esos tipos
principales de tensin darn lugar a deformaciones de traccin, compresin , cizalladura y de torsin.

La deformacin por traccin viene dada por:
0
0 0
t
L L L
L L

= = (2.2)
y la de compresin:
0
0 0
c
L L L
L L

= = (2.3)

Los esfuerzos de traccin causan en la pieza una elongacin perpendicular a su propia direccin, mientras
que los de compresin dan lugar a una contraccin.

En los ensayos en que se utiliza simplemente una fuerza de cizalladura tal como se muestra en la figura
.2.1.c, la tensin de cizalladura se calcula de acuerdo con:

0
F
A
= (2.4)

donde F es la carga o fuerza impuesta paralelamente a las caras superior e inferior, cada una de las cuales
tiene un rea A
o
. La deformacin de cizalladura se define como la tangente del ngulo de deformacin
, tal como se indica en la figura 2.1.c,y , viene dada por la relacin :

c
aa
tg
ad
= = (2.5)

donde el ngulo es el resultante del cambio de inclinacin de un cierto plano sujeto a una tensin
cortante pura, , y una lnea perpendicular a este. El segmento aa es el deslizamiento horizontal del lado
ab con respecto al lado cd. La tensin cortante es equivalente al estado tensional producido por una
traccin en una direccin e igual compresin en la direccin perpendicular.

Las unidades de tensin y deformacin de cizalladura son las mismas que las correspondientes de
traccin.

La torsin es una variacin de la cizalladura pura, mediante la cual un miembro estructural es deformado
de la forma mostrada en la figura 2.1.d. Las fuerzas de torsin producen un movimiento rotacional
alrededor del eje longitudinal de un extremo del miembro respecto al otro extremo. Ejemplos de torsin se
encuentran en el caso de ejes de mquinas y ejes impulsores, y tambin en brocas. Los ensayos de torsin
generalmente se realizan sobre cilindros slidos, o bien sobre tubos. La tensin de cizalladura es una
funcin del par aplicado T, es decir = f(T), mientras que la deformacin de cizalladura est
relacionada con el ngulo de giro, de la figura 2.1.d y viene dada por :

t
r
L

=
4
2ML
R G

=


, G = Mdulo de cizalladura, M = Momento del par = TR
(2.6)
5


La tensin y la deformacin de cizalladura son proporcionales entre s segn la expresin:

= G 2.7)

donde G es el mdulo de cizalladura, o sea, la pendiente de la regin elstica de la curva tensin-
deformacin de cizalladura.

6




Figura 2.1.- (a).- Ilustracin esquemtica de como una carga de traccin produce un alargamiento y
una deformacin lineal positiva. Las lneas discontinuas representan la forma antes de la defor-
macin y las slidas, despus de la deformacin. (b).- Ilustracin esquemtica de como una carga de
compresin produce una contraccin y una deformacin lineal negativa. (c).- Representacin
esquemtica de la deformacin de cizaIladura, y, donde = tg() (d).- Representacin esquemtica de
una deformacin torsional (o sea, ngulo de giro ) producido por un par aplicado T.

Cuando sobre un metal se aplica una traccin, se produce un alargamiento elstico y una deformacin
z

en la direccin de la carga aplicada (la cual se tomar arbitrariamente como la direccin z), tal como se
indica en la figura 2.2 . Como resultado de este alargamiento, se producirn contracciones en la
direcciones laterales (x e y) perpendiculares a la direccin de la aplicacin de la tensin. A partir de dichas
contracciones, se pueden determinar las deformaciones de compresin
x
y
y
. Se define un parmetro
denominado coeficiente de Poisson como el cociente entre las deformaciones laterales y axiales, o sea,

=
y
x
z z

= (2.8)

El signo negativo se incluye en la expresin para que sea siempre positivo, puesto que
x
y
y
siempre
son de signo opuesto a
z
. Tericamente el coeficiente de Poisson para slidos isotrpicos debera ser 0.25
. Adems, el mximo valor de (o bien el valor para el cual no hay cambio neto de volumen) es 0.50.
Muchos metales y aleaciones tienen valores del coeficiente de Poisson comprendido entre 0.25 y 0.35

El mdulo de cizalladura y el mdulo elstico estn relacionados entre s y con el mdulo de Poisson
mediante la relacin:
E = 2 G (1 + )

En muchos metales G tiene un valor igual a 0.4 E. Por consiguiente, cuando un mdulo es conocido los
otros pueden ser calculados de forma aproximada.

7


Figura 2.2.- Alargamiento axial (z) (deformacin positiva) y contracciones laterales (x e y) en respuesta a
una traccin aplicada. Las lneas continuas representan las dimensiones despus de aplicacin de la carga
y las discontinuas, antes.

3.- Curvas tension - deformacion.

Las curvas tensin - deformacin, usualmente, se obtienen mediante ensayos de laboratorio
realizados mediante normas estandarizadas y utilizando probetas tambin estandarizadas. Se fijan la
velocidad de carga y la temperatura.

Los ensayos se pueden realizar con cargas de compresin, traccin, flexin y cortadura, que a su vez
pueden ser estticas o dinmicas. Los ensayos de compresin, traccin y flexin con cargas estticas
son los que mas se suelen realizar.

Los ensayos de TRACCION se realizan con los MATERIALES DUCTILES con un cierto grado
de plasticidad, tales como los materiales metlicos ferrosos y no ferrosos, plsticos, gomas, fibras,
etc.

Los ensayos de COMPRESION Y FLEXION se realizan con los MATERIALES FRAGILES, tales como los
materiales refractarios, el hormign, cermicos, etc. Estos materiales poseen una baja resistencia a la
traccin en comparacin con la de compresin.

En la figura 3.1, puede verse la forma general de la curva tensin - deformacin de un material dctil y
la de un material frgil. Se puede observar que los materiales dctiles rompen despus de
experimentar una deformacin apreciable, mientras que los materiales frgiles rompen despus de
pequeas deformaciones. En la figura 3.2 se muestra la curva tensin deformacin del acero y en la
figura 3.3 la de un material refractario con un 70 % de Al
2
O
3
en funcin de la temperatura y ensayado a
compresin.

8

Las curvas tensin - deformacin nos permiten determinar las principales caractersticas
mecnicas de los materiales, As, se pueden estimar una serie de importantes propiedades tales como
:

1.- RESISTENCIA.
2.- RIGIDEZ
3.- DUCTILIDAD.
4.- RESILIENCIA.
5.- TENACIDAD.


Figura 3.1.- Representacin esquemtica de los diagramas de traccin de materiales
frgiles y dctiles ensayados hasta la fractura.






9


Figura 3.2.- Diagrama tensin - deformacin de un acero sometido a traccin.



Figura 3.3.- Diagrama tensin - deformacin de un un material refractario con un 70 % de Al
2
O
3
en
funcin de la temperatura y ensayado a compresin.

La curva tensin deformacin del ensayo de traccin de un material dctil presenta una serie
de puntos, que determinan a su vez una serie de zonas, (Figura 3.4) cuya denominacin es:

P = Lmite de proporcionalidad.

E = Lmite elstico. Cuando al material se le somete a una tensin menor o igual a la
correspondiente a dicho punto, al liberar al material de la carga no se presenta deformacin
permanente (El material retorna a su tamao original). Para los materiales dctiles el Iimite
elstico (E) y el Imite de proporcionalidad (P) estn muy prximos y puede considerarse que tiene el
mismo valor.

El punto E determina la zona elstica, OE, que se puede dividir en dos: la zona de elasticidad
proporcional, OP, y la no proporcional, (PE). En la zona proporcional se cumple la Ley de HOOKE, en la
que los alargamientos son proporcionales a los esfuerzos, es decir:
= E (3.1)

donde E es el denominado mdulo de Young o de elasticidad y es la pendiente del segmento lineal de la
curva tensin deformacin (Figura 3.5 ).

10



Figura 3.4.- Diagrama bsico tensin deformacin del ensayo de traccin de un material dctil.




















11


F

bonds
stretch
return to
initial
2
1. Initial 2. Small load 3. Unload
Elastic means reversible!
F

Linear-
elastic
Non-Linear-
elastic
ELASTIC DEFORMATION


Figura 3.5.- Diagrama esquemtico tensin-deformacin con deformacin elstica lineal para ciclos de
carga-descarga.

El modulo de elasticidad de un material nos define la mayor o menor capacidad de un material de
deformarse bajo tensiones y puede ser interpretado como la RIGIDEZ del material, es decir, su
resistencia a la deformacin elstica, de tal modo que cuanto mayor es el modulo mas rgido es el
material, o sea, menor es la deformacin elstica que se origina cuando se aplica una determinada
tensin .

A escala atmica la deformacin elstica macroscpica se manifiesta como pequeos cambios en el
espaciado intraatmico y as los enlaces entre tomos son estirados. Por tanto, la magnitud del
modulo de elasticidad es una medida de la resistencia a la separacin de los tomos contiguos. Esto
depende de dos factores, que son especialmente importantes:

- Las fuerzas de enlace intraatmicas, que mantienen unidos a los tomos actuando como pequeos
muelles (Fiqura 3.6). Existen enlaces primarios (IONICO, COVALENTE Y METALICO), que son
todos relativamente fuertes y dan puntos de fusin entre 750 y 4750 C y enlaces secundarios (VAN DER
12

WAALS Y PUENTES DE HIDROGENO), que son relativamente dbiles y dan puntos de fusin
entre -150 y 250 C .


Figura 3.6.- Simulacin del enlace entre dos tomos


La figura 3.7 muestra las curvas fuerza-separacin tanto para materiales que tienen enlaces fuertes como
para materiales con enlaces dbiles. La pendiente en r
o
se indica en cada caso. Los metales y los
cermicos poseen enlaces primarios (Covalente e inico en los cermicos y metlico y covalente en
los metales), mientras que los polmeros poseen enlaces secundarios.


Figura 3.7.- Fuerza frente a la separacin interatmica para tomos unidos dbilmente y para tomos unidos
fuertemente. La magnitud del modulo de elasticidad es proporcional a la pendiente de cada
curva en la separacin de equilibrio r
0
.

- El empaquetamiento atmico, que determina cuantos pequeos muelles hay por unidad de rea y el
ngulo en que ellos son estirados ( Fiqura 3.8 ). El empaquetamiento esta fuertemente influenciado por el
tipo de enlace.

13



Figura 3.8.- Nmero de enlaces por unidad de rea

Los valores del mdulo de elasticidad de las cermicas en general son mayores que los valores de los
metales y para los polmeros son menores. Estas diferencias son una consecuencia directa de los distintos
tipos de enlace atmico en estos tres tipos de materiales.

Se puede mostrar que el modulo de elasticidad es proporcional a la pendiente de la curva FUERZA -
SEPARACION INTERATOMICA, calculada en la separacin de equilibrio:
r
o
dF
E
dr

(3.2)

En la fiqura 3.7 se ha representado las curva que nos la fuerza de enlace
dU
dr



en funcin de la
separacin interatmica. En la curva de la fuerza de enlace se puede observar que la fuerza es nula
en la separacin de equilibrio, r
o
. Sin embargo, si los tomos se separan una distancia (r - r
o
) aparece
una fuerza que se opone a la separacin. Dicha fuerza es, aproximadamente, proporcional a (r -
r
o
) para todos los materiales siempre que las separaciones (r - r
o
) sean pequeas, es decir:

F = k(r - r
0
) (3.3)

Lo anterior se cumple tanto en traccin y flexin como en compresin.

La RIGIDEZ, R, del enlace viene dada por:
R =
dF
dr
=
2
2
d U
dr
(3.4)

cuando el alargamiento o el acortamiento es pequeo, entonces la rigidez R se puede suponer
constante e igual a :

2
0 2
0
0
r r
r r
dF d U
R
dr dr
=
=


= =




(3.5)

14


que es la pendiente de la curva FUERZA - SEPARACION INTERATOMICA, calculada en la separacin
de equilibrio. Es como la constante del muelle al que se asimila el enlace, con lo que:
F = R
o
(r - r
o
) (3.6)
Imaginemos un slido mantenido unido por dichos pequeos muelles, que enlazan tomos a travs de un
plano dentro del material, tal y como se muestra en la fiqura 3.8. Por simplicidad se supondr una
estructura cristalina cbica donde los tomos estn situados en los vrtices de un cubo de lado r
o
. En la
prctica, pocos materiales tienen una estructura cristalina tan simple.
La fuerza total ejercida sobre la unidad de rea (Tensin), si los dos planos se separan una
distancia (r - r
o
) viene dada por:

( )
0 0
0 0 0 2
0 0 0
1
( - )=
o
R r r
NF NR r r R r r
r r r

= = = (3.7)
donde:
N = Numero de enlaces por unidad de rea
2
0
1
r
, ya que a cada enlace se le puede asignar un rea media
igual a r
o
2
.
Y como la deformacin unitaria viene dada por:
0
0
r r
r

= (3.8)
la ecuacin (3.7) se transforma en :
=
0
0
R
r
(3.9)
que comparada con la ley de HOOKE ( = E) nos da:
E =
0
0
R
r
(3.10)
y recordando la expresin de la rigidez:
0
0
r r
dF
R
dr
=

=



(3.11)
resulta:
0
0
1
r r
dF
E
r dr
=

=


(3.12)

es decir, el modulo de elasticidad es proporcional a la pendiente de la curva FUERZA - SEPARACION
INTERATOMICA, calculada en la separacin de equilibrio.

Los valores del modulo de elasticidad de los materiales cermicos, entre ellos los refractarios, en
general, son mayores que los valores de los metales. Para los polmeros son menores. Esas
diferencias son una consecuencia directa de los distintos tipos de enlace en los tres tipos de
materiales.






15


Sobrepasando el punto E se entra en la zona elstico plstica (EF
i
) , en la cual en el caso de cesar la fuerza
se observarn deformaciones permanentes, lo que imposibilita que el material vuelva a recuperar las
condiciones iniciales. Llegado a este punto, se pueden observar unas lneas que forman 45

con el eje de la
probeta llamadas lneas de Lders y que son producidas por las tensiones tangenciales cuyos valores
mximos, corresponden a esas direcciones y originan un desplazamiento relativo de las redes cristalinas de
molculas del material.

Pertenecientes a dicha zona tenemos los puntos:

F
s
= Lmite de fluencia superior.
F
i
= Lmite de fluencia inferior.

Hasta el punto F
s
los alargamientos son pequeos pero al llegar a el aumentan considerablemente sin
necesidad de aumentar la fuerza F. Para cierto tipo de materiales la fuerza disminuye hasta el valor
determinado por el punto F
i
. En el lmite de fluencia superior, la deformacin plstica se inicia con una
disminucin de la tensin. La deformacin prosigue bajo una tensin que flucta ligeramente alrededor
de un valor constante, correspondiente al punto de fluencia inferior.

Dentro de esta zona se puede distinguir la zona de fluencia, F
s
F
i
, donde las deformaciones crecen
rpidamente sin apenas aumentar la carga. Las importantes deformaciones que tienen lugar en la zona
de fluencia, producen a partir del punto F
i
un aumento de resistencia del material que se conoce como
ACRITUD.

Alcanzado el limite de fluencia inferior vuelve a ser necesario aumentar la carga durante el periodo de
fortalecimiento y la curva es creciente hasta un valor mximo dado por el punto R:

R = Punto correspondiente a la mxima tensin o tensin de rotura

cuya tensin correspondiente se llama resistencia de rotura. La rotura propiamente dicha no se produce en
el punto R, sino despus de un periodo durante el cual la probeta se estira rpidamente, reducindose
sensiblemente su seccin hasta que se produce la rotura bajo un esfuerzo menor que la tensin de rotura
(R) y que corresponde al punto K (tensin ltima). La deformacin plstica, que se reparte en un principio
a lo largo de toda la probeta, se concentra en una zona originando la estriccin, el esfuerzo
disminuye y la probeta se rompe.

La zona delimitada por los puntos F
i
y K es la zona plstica, en la que tambin se puede distinguir
dos zonas : la zona de fortalecimiento (ACRITUD) definida por los puntos F
i
y R y la zona de
formacin de huso y rotura (RK).

La estriccin es la disminucin de la seccin en la fractura de una probeta rota por alargamiento. Se
expresa en porcentajes, segn la siguiente expresin:


donde S
0
es la seccin inicial y S
f
la seccin de rotura.

Desde un punto de vista atmico, la deformacin plstica corresponde a la rotura de los enlaces entre los
tomos vecinos ms prximos y a la reformacin de stos con nuevos vecinos, ya que un gran nmero de
tomos o molculas se mueven unos respecto a otros. Al eliminar la tensin no vuelven a sus posiciones
originales. El mecanismo de esta deformacin es diferente para materiales cristalinos y amorfos. En los
materiales cristalinos, la deformacin tiene lugar mediante un proceso denominado deslizamiento, en el
cual est involucrado el movimiento de dislocaciones (Figura 3.9). La deformacin plstica en los slidos
no cristalinos (as como en los lquidos) ocurre por un mecanismo de flujo viscoso.
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1. Initial 2. Small load 3. Unload
Plastic means permanent!
F

linear
elastic
linear
elastic

plastic
planes
still
sheared
F

elastic + plastic
bonds
stretch
& planes
shear

plastic
PLASTIC DEFORMATION (METALS)


Figura 3.9.- Mecanismo de deformacin plstica.

Existen algunos materiales (por ejemplo, fundicin gris y hormign) para los cuales esta porcin elstica
inicial del diagrama tensin-deformacin no es lineal (Figura 3.10). Por tanto, no es posible determinar el
mdulo de elasticidad tal como ha sido descrito anteriormente. Cuando se produce este tipo de
comportamiento no lineal, se utiliza el mdulo tangente o bien el mdulo secante. El mdulo tangente se
toma como la pendiente de la curva tensin - deformacin a algn determinado nivel de la tensin,
mientras que el mdulo secante representa la pendiente de una secante trazada desde el origen hasta algn
punto determinado de la curva - . La determinacin de estos mdulos se ilustra en la figura 3.10.


Figura 3.10.- Diagrama esquematico tensin-deformacin mostrando comportamiento elstico no
lineal, y como se determinan los mdulos secante y tangente.

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La mayora de las estructuras se disean de tal manera que solamente ocurra deformacin elstica cuando
sean sometidas a tensiones. Por consiguiente, es deseable conocer el nivel de tensiones para el cual
empieza la deformacin plstica, o sea, cuando ocurre el fenmeno de fluencia. En muchos casos, la
posicin del punto que nos indica el comienzo de tal deformacin no puede ser determinada con
precisin. Por este motivo se ha establecido una convencin por la cual se traza una lnea recta paralela a
la lnea elstica del diagrama de la tensin - deformacin desplazada por una determinada deformacin,
usualmente 0.002.

La tensin correspondiente a la interseccin de esta lnea con el diagrama tensin-deformacin cuando
ste se curva se denomina lmite elstico,
y
(Se utiliza la palabra "lmite elstico" para la propiedad del
metal que en ingls se denomina "yield strength") . Esto se muestra en la figura 3.11.a.

Para aquellos materiales que tienen una regin elstica no lineal (Figura 3.10), la utilizacin del mtodo
anterior no es posible, y la prctica usual es definir el lmite elstico como la tensin necesaria para
producir una determinada deformacin plstica (por ejemplo = 0.005).

Algunos aceros y otros materiales exhiben el tipo de diagrama tensin - deformacin mostrado en la
figura 3.11.b. La transicin elasto - plstica est muy bien definida y ocurre de forma abrupta y se
denomina fenmeno de discontinuidad del punto de fluencia. En los metales en que ocurre este
fenmeno, el lmite elstico se toma como el promedio de la tensin asociada con el lmite de fluencia
inferior, ya que est bien definido y es poco sensible al procedimiento seguido en el ensayo.











Figura 3.11.- (a).- Curva de traccin tpica de un
metal que muestra las deformaciones
elstica y plstica, el Iimite
proporcional P y el Iimite elstico
y
,
determinado como la tensin para una
deformacin plstica del 0.002 (b).-
Curva de traccin tpica de algunos ace-
ros que presentan el fenmeno de la dis-
continuidad de la fluencia.
Sin embargo el tomar el lmite de fluencia inferior como lmite de elasticidad puede traer consigo que se
pueda romper el material sin necesidad de llegar a la tensin de rotura. En efecto, si se hace desaparecer
la carga F cuando la tensin
1
pertenece elstico plstica, queda una deformacin permanente
A
(
Figura 3.12.a).

Si aplicamos nuevamente un esfuerzo hasta conseguir la misma tensin anterior
1
, se observa que el
alargamiento
2
es considerablemente superior al
1
, y las cosas ocurren como se indica en la figura 3.12 .b.
Si cesa la fuerza causante de la deformacin se mantiene una deformacin permanente
B
que, como se ve,
es notoriamente mayor que
A
.

Al hacer el proceso reiterativo vemos que en una de las operaciones de someter a la probeta a la
tensin
1
, se rompe sin Ilegar a este valor. Se deduce que sin necesidad de aplicar una tensin que llegue
a
r
,

ni aun que pertenezca a la zona plstica, se puede conseguir la rotura de un material por aplicaciones
sucesivas de un esfuerzo que produzca simplemente una pequea deformacin permanente. Es por esta
causa que las tensiones admisibles deben pertenecer a la zona de elasticidad proporcional en la que no
existen deformaciones permanentes.
18


Lgicamente el valor mximo admisible debera ser la

e
, lmite de elasticidad, pero al ser difcil de
determinar la frontera entre la zona plstica y la elastico - plstica, en la practica se toma como tensin
admisible el cociente entre la tensin de rotura y un numero entero n que vara segn el material de que se
trate y llamado coeficiente de seguridad, es decir:

admisible
=
r
n

Figura 3.12.- Proceso reiterativo de aplicacin de una carga sobre un material .

Otras propiedades de los materiales.

Ductilidad .

Es una medida del grado de deformacin plstica que puede ser soportada por el material hasta la fractura.
Un material que experimenta poca o ninguna deformacin plstica se denomina frgil. El diagrama
tensin-deformacin para materiales dctiles y para materiales frgiles se ilustran esquemticamente en la
figura 3.13 .

La ductilidad puede expresarse cuantitativamente como alargamiento relativo porcentual, o bien mediante
el porcentaje de reduccin de rea. El alargamiento relativo porcentual a rotura, % EL, es el porcentaje de
deformacin plstica a rotura, o bien:
% EL = 100
f o
o
L L
L

= 100
f


donde L
f


es la longitud en el momento de la fractura

y L
o
es la longitud de prueba original como se ha
mencionado antes. Siempre que una parte significativa de la deformacin plstica a la rotura est
confinada en la regin de la estriccin, la magnitud de % EL depender de la longitud de prueba de la
probeta. Cuanto ms corta sea L
o
, mayor ser la fraccin del alargamiento total que proviene de la
estriccin, y, por consiguiente mayor ser el valor de % EL. Por tanto, se debe especificar el valor de L
o

cuando se menciona el alargamiento relativo, el cual se suele tomar igual a 50 mm.

El porcentaje de reduccin de rea % AR se define como:
% AR = 100
o f
o
A A
A

donde A
o
es el rea de la seccin inicial y A
f
es el rea de la seccin en el momento de la fractura (
Tanto L
f
como A
f
se miden despus de la rotura, volvindose a colocar juntas las dos piezas resultantes).
Para un determinado material los valores de % EL y % AR son en general diferentes. La mayora de
los metales tienen por lo menos un pequeo grado de ductilidad a temperatura ambiente. Sin embargo,
algunos se hacen frgiles a medida que la temperatura disminuye.
19




Figura 3.13.- Diagramas de un material frgil y dctil.

El conocimiento de la ductilidad de un material es importante por lo menos por dos razones. En primer
lugar, indica al diseador el grado en que una estructura podr deformarse antes de producirse la rotura.
En segundo lugar, especifica el grado de deformacin que puede permitirse durante las operaciones de
conformacin. A menudo se dice que los materiales relativamente dctiles son "indulgentes", en el
sentido de que cualquier error en el clculo de la tensin de diseo lo ponen de manifiesto
deformndose antes de producirse la fractura.

Como materiales frgiles pueden considerarse aquellos que tienen una deformacin a la fractura menor
que aproximadamente el 5%.

Resiliencia .

La resiliencia es la capacidad de un material de absorber energa elstica cuando es deformado y de
ceder dicha energa cuando se deja de aplicar la carga. La propiedad asociada se denomina mdulo de
resiliencia, U
R
, que es la energa de deformacin por unidad de volumen que se requiere para deformar
un material hasta el lmite elstico.

En el caso de disponer de la curva tensin-deformacin , el mdulo de resiliencia de una probeta
sometida a una carga uniaxial es justamente el rea encerrada por dicha curva hasta la fluencia, el eje
O y la recta vertical correspondiente al lmite elsticos ( Figura 3.14 ), o bien
U
R
=
0
y
d

Suponiendo que la regin es elstica lineal ( = E ) se tiene:
U
R
=
1
2
y y
(Area del tringulo)
en donde
y
es la deformacin en el lmite elstico.
20



Figura 3.14.- Esquema donde se indica como se obtiene el modulo de resiliencia (correspondiente al rea
sombreada) a partir de la curva de traccin.

Las unidades de resiliencia son el producto de las unidades de los ejes del diagrama tensin - deformacin. En el
Sistema Internacional es joules por metro cbico (J/m
3
, o de forma equivalente Pa). Los joules son unidades de
energa, y por tanto el rea bajo la curva tensin - deformacin representa absorcin de energa por unidad de
volumen de material.

La incorporacin de la ecuacin = E da lugar a la expresin:
U
R
=
1
2
y y
=
1
2
y
y
E

=
2
2
y
E

Por consiguiente, los materiales resilientes son aquellos que tienen un lmite elstico muy alto y un mdulo de
elasticidad muy bajo. Tales materiales podran utilizarse en aplicaciones para muelles.

Tenacidad.

La tenacidad es una medida de la capacidad de un material de absorber energa, durante la deformacin plstica,
antes de la fractura. La geometra de la probeta as como la manera con que se aplica la carga son importantes en
la determinacin de la tenacidad. En el caso de condiciones de carga dinmicas (alta velocidad de deformacin)
y cuando est presente una entalla (o sea un concentrador de tensiones), la tenacidad a la entalla es evaluada
utilizando ensayos de impacto. Adems, la tenacidad de fractura es una propiedad que nos indica la resistencia a
la fractura de un material cuando existe una grieta.

En el caso de la situacin esttica (baja velocidad de deformacin), la tenacidad puede ser evaluada a partir de
los resultados del ensayo de traccin. Es el rea bajo la curva - hasta la fractura. Esta propiedad especfica se
denomina mdulo de tenacidad, T, y es la mxima cantidad de energa por unidad de volumen que puede
absorber el material sin fracturarse.Las unidades de tenacidad son las mismas que las de resiliencia (o sea,
energa por unidad de volumen de material).




21

Para que un material sea tenaz, debe poseer tanto alta resistencia como ductilidad y, a menudo, los materiales
dctiles son ms tenaces que los frgiles. Esto se ve en la figura 3.1, en la cual estn representadas las curvas
tensin - deformacin para ambos tipos de materiales. Se puede observar que, aun cuando los materiales frgiles
tienen mayor lmite elstico, tienen menor tenacidad que los dctiles a causa de la falta de ductilidad. Esto se
puede deducir comparando las reas ABC y AB'C' de la figura 3.1.

En el caso de que no se disponga de la curva anterior el mdulo de tenacidad, T, se puede calcular del siguiente
modo (Figura 3.15):
T =
1
( )
2
y u f
+

Para materiales que poseen una curva tensin deformacin de forma parablica, tales como el hormign y la
fundicin gris, el mdulo de tenacidad puede calcularse mediante la siguiente expresin:
( )
2
3
u f
T =


Figura 3.15 .- Representacin diagramtica de la ductilidad, tenacidad y resiliencia. El rea OACD es una
medida de la tenacidad y el rea OAB de la resiliencia.




Figura 3.16.- Tenacidad de los distintos tipos de materiales.





22

4.- Tensin y deformacin reales .

La disminucin en la tensin necesaria para continuar la deformacin una vez superado el mximo, punto M de
la figura 4.1, parece indicar que la resistencia a la deformacin plstica disminuye. Pero, en realidad, ocurre
todo lo contrario. No obstante, el rea de la seccin disminuye rpidamente dentro de la estriccin, que es
donde ocurre la deformacin. Esto produce una disminucin en la capacidad de la probeta para soportar una
carga. La tensin, tal como es calculada en la ecuacin:


0
F
A
= (4.1)

se obtiene con el rea de la seccin inicial antes de que el material comience a deformarse, sin tener en cuenta
la disminucin de rea de la estriccin.


Figura 4.1.- Curva tpica de traccin hasta la fractura, punto F La resistencia a la traccin TS (
t
) esta
indicada en el punto M. Los insertos circulares representan la geometra de la probeta
deformada en varios puntos de la curva.

En ocasiones tiene ms sentido utilizar curvas de tensin - deformacin reales. La tensin real
T
se define
como la carga dividida por el rea de la seccin instantnea A sobre la cual ocurre la deformacin (por
ejemplo, la estriccin, una vez pasado el mximo), o sea,

T
F
A
= (4.2)
La deformacin real
T
, puede calcularse a partir de la expresin que nos da el elemento diferencial de
deformacin:

dl
d
l
= (4.3)
donde:
l = Longitud de la probeta en el instante t despus de aplicar la carga.
dl = Incremento de longitud de la probeta en el intervalo de tiempo (t, t+dt)



23

Integrando la expresin (4.3) entre la longitud inicial l
0
y la longitud instantnea l:

[ ]
0
0
0
l
l
T l
l
dl l
Lnl Ln
l l

= = =

(4.4)

Si no ocurre cambio de volumen durante la deformacin, o sea, si:

0 0
A l Al = de donde:
0 0
l A
l A
= (4.5)
con lo que:

0
T
A
Ln
A

=


(4.6)

Las tensiones y deformaciones reales estn relacionadas con las nominales mediante

0 0 0
0 0 0
1 (1 )
T
l l l l l l
Ln Ln Ln Ln
l l l

+
= = = + = +


(4.7)

T
F
A
= y
0
F
A
=
0 0 0
0
(1 )
T
o
A l l l l
A l l

+
= = = = + (4.8)


Las ecuaciones 4.7 y 4.8 son vlidas solamente al comienzo de la estriccin. A partir de este punto la
tensin y la deformacin reales deben ser calculadas a partir de las medidas de las cargas, secciones
transversales y longitudes de prueba reales.

En la figura 4.2 se comparan las curvas de traccin nominales (o de ingeniera) con las reales. Ntese que la
tensin real necesaria para aumentar la deformacin contina aumentando una vez superado el punto M'.

Coincidiendo con la formacin de la estriccin se origina una estado complejo de tensiones en esta zona (es
decir, existen otras componentes de la tensin adems de la tensin axial). Por consiguiente, la tensin axial
correcta en la regin de la estriccin es ligeramente menor que la calculada a partir de la carga aplicada y del
rea de la seccin de la estriccin. Esto conduce a la curva corregida de la figura 4.2.






24


Figura 4.2.- Comparacin de las curvas tpicas de traccin nominales (tambin denominadas de ingeniera) y
reales (tambin denominadas verdaderas). La astriccin empieza en el punto M en la curva nominal, lo cual
corresponde al punto M' sobre la curva real. La curva de traccin corregida toma en consideracin el estado
complejo de tensiones dentro de la regin donde se forma la estriccin.


En algunos metales y aleaciones, la regin de la curva real tensin - deformacin ms all del lmite elstico
hasta el punto en que comienza la estriccin puede aproximarse mediante:

n
T T
K =
(4.9)

En esta expresin K y n son constantes, cuyos valores varan de una aleacin a otra, y tambin dependen de las
condiciones del material (o sea, de si ha sido deformado previamente, o tratado trmicamente, etc.). El
parmetro n es a menudo denominado exponente de endurecimiento por deformacin y tiene un valor menor
que la unidad. En la tabla 4.1 se dan los valores de K y n para varias aleaciones.

Tabla 4.1.- Valores de n y K para algunos metales y aleaciones.









25

5.- Recuperacin elstica durante la deformacin plstica

Si se retira la tensin aplicada durante el ensayo de traccin, una fraccin de la deformacin total es
recuperada como deformacin elstica. Este comportamiento se muestra en la figura 5.1, en un diagrama
esquemtico tensin-deformacin. Durante el ciclo de descarga, la curva traza un camino prcticamente
recto desde el punto de descarga (punto D) y su pendiente es prcticamente igual al mdulo de elasticidad
del material, o sea, paralela a la porcin elstica inicial de la curva. La magnitud de la deformacin elstica,
la cual es recuperada durante la descarga, corresponde a la deformacin de recuperacin, tal como se ilustra
en la figura 5.1.

Si la carga es aplicada de nuevo, el camino que seguir ser el mismo pero en direccin opuesta al seguido
en la descarga; la fluencia volver a ocurrir a la carga que se inici la descarga. Tambin se producir una
recuperacin de la energa elstica durante la fractura.


Figura 5.1.- Diagrama esquemtico de la curva de traccin mostrando el fenmeno de recuperacin de la
deformacin elstica y del endurecimiento por deformacin. El lmite elstico inicial se indica
como
y0.

yi
el Imite elstico despus de retirar a carga en el punto D, y continuar despus el
ensayo.

6.- Deformacin por compresin, por cizalladura y torsional.

Desde luego, los metales pueden experimentar deformacin plstica bajo la influencia de una carga de
compresin, de cizalladura o de torsin. El comportamiento tensin-deformacin resultante en la regin
plstica ser similar al caso de traccin (Figura 3.11.a: fluencia y la curvatura asociada). Sin embargo, en el
caso de compresin, no aparecer un mximo, ya que no se produce estriccin; adems, el modo de fractura
ser distinto que a traccin.







26

7.- Dureza.

7.1.- Introduccin.

Otra propiedad mecnica importante es la dureza, la cual es una medida de la resistencia de un material a la
deformacin plstica localizada (por ejemplo, una pequea abolladura o rayadura). Los primeros ensayos de
dureza se basaban en el comportamiento de los minerales junto con una escala construida segn la capacidad
de un material para rayar a otro ms blando. Un mtodo cualitativo de ordenar de forma arbitraria se basa en
la escala de Mohs:

Dureza Mineral Comparacin
1 Talco La ua lo raya con facilidad
2 Yeso La ua lo raya
3 Calcita La punta de un cuchillo lo raya con facilidad
4 Fluorita La punta de un cuchillo lo raya
5 Apatito La punta de un cuchillo lo raya con dificultad
6 Feldespato Potsico Un trozo de vidrio lo raya con dificultad
7 Cuarzo
Puede rayar un trozo de vidrio y con ello el acero despide
chispas
8 Topacio
Puede rayar un trozo de vidrio y con ello el acero despide
chispas
9 Corindn
Puede rayar un trozo de vidrio y con ello el acero despide
chispas
10 Diamante
Puede rayar un trozo de vidrio y con ello el acero despide
chispas

A lo largo de los aos se han ido desarrollando tcnicas cuantitativas de dureza que se basan en un pequeo
penetrador que es forzado sobre una superficie del material a ensayar en condiciones controladas de carga y
velocidad de aplicacin de la carga. En estos ensayos se mide la profundidad o tamao de la huella resultante,
lo cual se relaciona con un nmero de dureza. Cuanto ms blando es el material, mayor y ms profunda es la
huella, y menor es el nmero de dureza. Las durezas medidas tienen solamente un significado relativo (y no
absoluto), y es necesario tener precaucin al comparar durezas obtenidas por tcnicas distintas.

En la tabla 7.1.1 pueden verse los distintos ensayos desarrollados para la determinacin de la dureza.
















27


Tabla 7.1.1.- Ensayos para la determinacin de la dureza.



7.2.- Dureza BRINELL.

En los ensayos de dureza Brinell tambin se fuerza un penetrador duro esfrico en la superficie del metal a
ensayar. El dimetro del penetrador de acero endurecido (o bien de carburo de tungsteno) es de 10 mm .
Durante el ensayo, la carga se mantiene constante durante un tiempo especificado (entre 10 y 30 s). Los
materiales ms duros requieren cargas mayores.

El numero de dureza Brinell, HB, es una funcin de tanto la magnitud de la carga como del dimetro de la huella
resultante (Tabla 7.1.1).

Este dimetro se mide con una lupa de pocos aumentos, que tiene una escala graduada
en el ocular. El dimetro medido es entonces convertido a nmero HB aproximado usando una tabla. En esta
tcnica solamente se utiliza una escala. El nmero de dureza Brinell tambin se indica por BHN.

No se utilizan los ensayos Brinell para durezas superiores a 500 (aceros templados), porque se deforman las
bolas.

Nomenclatura: XXX HBS (D/P/t) Ejemplo: 156 HBS 10/3000/1


28



El valor de la carga P viene dado por : P = K D
2
, donde K=cte. de ensayo. El tiempo de ensayo es t=10 - 15 s
segn normas UNE. Los valores de K para algunos materiales son:

Aceros y elementos siderrgicos: K=30 ;
Cobres, Bronces, Latones: K=10 ;
Aluminio y aleaciones: K=5 ;
Materiales blandos (Sn, Pb): K=2.5 ;

Condiciones de ensayo:

1 - La superficie de la probeta debe ser plana, estar limpia, homognea y perpendicular a la bola, libre de
xido y lubricantes, con el fin de obtener una huella bien definida
2 - El espesor de la probeta (s), debe ser al menos ocho veces la flecha de la impronta. ( s = 8f )
3 - La distancia entre 2 huellas = (4:6)d y la distancia del centro de la huella al borde = (2.5:3)d.
4 - Temperatura de ensayo = 23 C 5

Uso de HBS:

a).- Determinar el %C de un acero. Solo valido para aceros al carbono:
80
%
141
HBS
C

=

b).- Clculo de la resistencia a la traccin:
0.36
3
r
HBS
HBS =

7.3.- Dureza Rockwell.

El ensayo de dureza Rockwell constituye el mtodo ms usado para medir la dureza debido a que es muy
simple de llevar a cabo y no requiere conocimientos especiales. Se pueden utilizar diferentes escalas que
provienen de la utilizacin de distintas combinaciones de penetradores y cargas, lo cual permite ensayar
virtualmente cualquier metal o aleacin desde el ms duro al ms blando. Los penetradores son bolas
esfricas de acero endurecido que tienen dimetros: 1.588, 3.175, 6.350 y 12.70 mm. Para los materiales mas
duros se usa un penetrador cnico de diamante (Brale).

Con este sistema, se determina un nmero de dureza a partir de la diferencia de profundidad de penetracin
que resulta al aplicar primero una carga inicial pequea y despus una carga mayor. La utilizacin de la carga
pequea aumenta la exactitud de la medida. Basndose en la magnitud de las cargas mayores y menores,
existen dos tipos de ensayo: Rockwell y Rockwell superficial.
29

En el ensayo de Rockwell, la carga menor es de 10 kg, mientras las cargas mayores son 60, 100 y 150 kg. Cada
escala esta representada por una letra del alfabeto. En las tablas 7.1.1 y 7.3.1.a se indican varias de estas
escalas junto con los penetradores y cargas correspondientes.

Para ensayos superficiales, la carga menor es de 3 kg, mientras que el valor de la carga mayor puede ser 15, 30 o
45 kg. Estas escalas se identifican mediante un nmero (15, 30 o 45, segn la carga) y una letra (N, T, W o Y,
segn el penetrador). Los ensayos superficiales se realizan frecuentemente en probetas delgadas. La tabla
7.3.1.b presenta varias escalas superficiales.

Cuando se especifican durezas Rockwell y superficiales, debe indicarse, adems del numero de dureza, el
smbolo de la escala utilizada. La escala se designa por el smbolo HR seguido por una identificacin de la
escala. Por ejemplo, 80 HRB representa una dureza Rockwell de 80 en la escala B, y 60 HR30W indica una
dureza superficial de 60 en la escala 30W. Las escalas Rockwell tambin se designan frecuentemente por una
letra R con la letra de la escala como subndice, por ejemplo, RC, significa escala Rockwell C.

Para cada escala las durezas pueden llegar a valores de 130. Sin embargo, a medida que la dureza alcanza
valores superiores a 100 o inferiores a 20 en cualquier escala, estos son poco exactos. Como las escalas se
solapan en esa situaciones es mejor utilizar la escala vecina mas dura o la vecina mas blanda respectivamente
tambin se producen inexactitudes si la muestra es demasiado delgada, si la huella se realiza demasiado cerca de
un borde, o bien si dos huellas estn demasiado prximas.

Tabla7.3.1.- Escalas de dureza: (a) Rockwell (b) Rockwell superficial.

(a)
(b)

Condiciones de ensayo:

1 - La superficie de la probeta debe ser plana, estar limpia, homognea y perpendicular a la bola, libre de
xido y lubricantes, con el fin de obtener una huella bien definida.
2.- El espesor de la probeta debe ser 10 veces la penetracin del cono de la bola (profundidad de la huella),
s = 10 f
3. - La distancia entre 2 huellas = 3d y la distancia del centro de la huella al borde = 2.5 d.
4. - Temperatura de ensayo = 23 C 5
5.- Si las piezas son cilndricas y <30 mm. debemos introducir un factor de correccin que se da en grficas.


30

Ventajas del mtodo Rockwell:

- Mtodo rpido y preciso, no necesita de operarios especializados.
- Huellas ms pequeas que el mtodo Brinell.
- Inconveniente tiene que si el material no asienta perfectamente, las medidas resultan falseadas.

Los equipos modernos para la medida de la dureza Rockwell estn automatizados y son de muy fcil
utilizacin: La dureza es medida directamente, y cada medida requiere nicamente unos pocos segundos.

Los equipos modernos de ensayo tambin permiten la variacin del tiempo de aplicacin de la carga. Esta
variable debe ser considerada al interpretar los resultados de los ensayos de dureza.

7.4.- Microdureza Vickers.

El mtodo Vickers (tambin a veces denominado pirmide de diamante), se deriva directamente del mtodo
Brinell. Se emplea mucho en laboratorio y en particular para piezas delgadas y templadas, con espesores
mnimos hasta de 0.2 mm.

Se utiliza como penetrador una punta piramidal de base cuadrangular y ngulo en el vrtice entre caras de
136. Este ngulo se eligi para que la bola Brinell quedase circunscrita al cono en el borde de la huella.

La dureza Vickers viene dada por:
HV =
P
S
[Kg/mm]
donde S es la superficie de la impronta y P la carga aplicada.

Ponemos la frmula en funcin de la diagonal d:



As queda pues la expresin para la dureza Vickers:

2
1.854
P
HV
d
=
2
Kg
mm


donde P es generalmente 30 Kp (entre 5 y 100 Kp), pero si es dureza Vickers superficial es 1.3 5 Kp. La
marca resultante se observa al microscopio y se mide.

Nomenclatura: XXX HV P/t

31

Condiciones de ensayo:

1. - La superficie de la probeta debe ser pulida, plana; estar limpia, homognea y perpendicular a la bola, libre
de xido y lubricantes.
2. - s = 1.5 d (s= espesor de la probeta).
3. - Distancia entre centros de 2 huellas = (3:6) d; Distancia del centro de la huella al borde = (2,5:3) d.
4. - Temperatura de ensayo = 23 C 5
5. - En probetas cilndricas, P debe ser tan pequea que f < 0,01 mm.

Ventajas del mtodo Vickers:

1.- Las huellas Vickers son comparables entre s; independientes de las cargas.
2.- Pueden medirse una amplia gama de materiales, desde muy blandos hasta muy duros, llegndose hasta
1.150 HV.
3.- Se pueden medir piezas muy delgadas con cargas pequeas, hasta espesores de orden de 0.05 mm.
4.- Puede medirse dureza superficial. (para determinar recubrimientos de los materiales)
5.- La escala Vickers es ms detallada que la Rockwell (32 unidades Vickers = 1 unidad Rockwell)
6.- Como es preciso examinar la huella puede comprobarse el estado del penetrador.
7.5.- Microdureza Knoop.

Se usa para durezas normales (P=1 - 5 Kp), superficiales (P=1/2 - 1 Kp) y microdurezas (P=10 gr - 500 gr.).El
penetrador esta hecho con una pirmide rmbica con relacin entre diagonales de 1:7. Sus ngulos entre
aristas son a = 130 y b = 17230, de donde se obtiene:



El mtodo Knoop se emplea slo en laboratorio, para medir la dureza de lminas muy delgadas, incluso de
depsitos electrolticos. Nomenclatura: XXX HK P/t


Condiciones de Ensayo:

1.- 3 D e (e= espesor de la probeta)

Las tcnicas Knoop y Vickers se consideran ensayos de microdureza debido a la magnitud de la carga y al
tamao del indentador. Ambas son muy convenientes para la medida de la dureza de pequeas regiones
seleccionadas en la superficie de la muestra. adems, ambas tcnicas Knoop y Vickers son utilizadas para el
ensayo de materiales frgiles, tales como las cermicas. Las escalas de dureza para ambas tcnicas son
aproximadamente equivalentes.
32

7.6.- Conversin de la dureza.

Es muy conveniente disponer de mtodos para convertir la dureza de una escala a otra. Sin embargo, puesto
que la dureza no es una propiedad del material muy bien definida, y debido a las diferencias experimentales de
cada tcnica, no se ha establecido un mtodo general para convertir las durezas de una escala a otra. Los datos
de conversin han sido determinados experimentalmente y se ha encontrado que son dependientes del tipo de
material y de las caractersticas. La escala de conversin ms fiable que existe es la que corresponde a aceros.
Estos datos se presentan en la figura 7.6.1 para las durezas Knoop, Brinell y de las dos escalas Rockwell. tambin
se incluye la escala de Mohs.



Figura 7.6.1.- Comparacin de las varias escalas de dureza.




33

7.7.- Correlacin entre dureza y la resistencia a la traccin.

Tanto la resistencia a la traccin como la dureza son indicadores de la resistencia de un metal a la
deformacin plstica. Por consiguiente, estas propiedades son, a grandes rasgos, proporcionales, tal
como se muestra en la figura 7.7.1 para la resistencia a la traccin en funcin de la HB en el caso de la
fundicin, aceros y latones. Tal como se indica en la figura 7.7.1, la relacin de proporcionalidad no es la
misma para todos los metales. Como regla general, para la mayor a de los aceros, el nmero HB y la
resistencia a la traccin estn relacionados de acuerdo con:

t

(MPa) = 3.45 x HB


Figura 7.7.1.-Relacin entre dureza y resistencia a la traccin para el acero, el latn y la fundicin.

Los ensayos de dureza se realizan con mucha mayor frecuencia que cualquier otro ensayo por varias razones:

1.- Son sencillos y baratos, y ordinariamente no es necesario preparar una muestra especial.

2.- El ensayo es no destructivo, la muestra no es fracturada ni es excesivamente deformada, ya que
una pequea huella es la nica deformacin.

3.- Otras propiedades mecnicas pueden ser estimadas a partir de los resultados de dureza, tales con la
resistencia a la traccin (Figura 7.7.1).

8.- Tipos de Rotura.

La resistencia a la rotura no es una propiedad, sino el resultado de un ensayo que da la tensin o carga
necesaria por unidad de seccin para producir la rotura del metal ensayado. Como la rotura de un metal
puede producirse por traccin, por compresin, por torsin o por cizalladura. Entonces habr una
resistencia a la rotura por traccin, otra por compresin, otra por torsin y otra por cizalladura.
34


La fractura o rotura simple es la separacin de un cuerpo en dos o mas piezas en respuesta a una tensin
aplicada esttica (es decir, constante o que cambia lentamente con el tiempo) y a temperaturas que son
relativamente bajas en comparacin con la temperatura de fusin del material. Se comentarn las fracturas
que resultan de cargas de traccin uniaxiales.

En los materiales de ingeniera, existen dos tipos de fractura: dctil y frgil. La clasificacin esta basada en
la capacidad del material para experimentar deformacin plstica. Los materiales dctiles exhiben
normalmente una deformacin plstica substancial con muy alta absorcin de energa antes de la
fractura. Por otro lado, en la rotura frgil existe normalmente poca o ninguna deformacin plstica con poca
absorcin de energa en el proceso de rotura.

Cualquier proceso de fractura esta compuesto de dos etapas -la formacin y la propagacin de una
fisura- en respuesta a una tensin aplicada. El modo de fractura depende mucho del mecanismo de
propagacin de la grieta. La fractura dctil se caracteriza por la existencia de mucha deformacin plstica
en la vecindad de la grieta que avanza. Adems, el proceso tiene lugar lentamente a medida que la grieta se
extiende. Una grieta de este tipo se suele decir que es estable. Es decir, se resiste a su extensin a menos que
se aumente la tensin aplicada. Adems, hay evidencia de deformacin plstica apreciable en las
superficies de fractura (por ejemplo, retorcimiento y desgarre). Por el contrario, en el caso de la fractura
frgil, las grietas pueden extenderse de forma muy rpida, con muy poca deformacin plstica. Tales
grietas se denominan inestables, y la propagacin de la grieta, una vez iniciada, continua espontneamente
sin un aumento en la tensin aplicada.

La fractura dctil es siempre preferida por dos razones. En primer lugar, la fractura frgil ocurre de forma
sbita y catastrfica sin ningn sntoma previo. Esto es consecuencia de la propagacin rpida y espontnea
de la grieta. Adems, en el caso de fractura dctil la presencia de deformacin plstica es un sntoma de
que la fractura es inminente, siendo as posible tomar medidas preventivas. En segundo lugar, para inducir la
fractura dctil se requiere ms energa de deformacin ya que los materiales dctiles generalmente son ms
tenaces. Bajo la accin de una tensin aplicada, la mayora de los metales son dctiles, mientras que las
cermicas son notablemente frgiles y los polmeros pueden exhibir ambos tipos de fractura.

Fractura dctil.

Las superficies de fractura dctiles tienen sus propios rasgos tanto a nivel microscpico como
microscpico. La figura 8.1 muestra esquemticamente dos perfiles microscpicos caractersticos de
fractura. La configuracin mostrada en la figura 8.1.a se encuentra en metales muy blandos, tales como oro y
plomo a temperatura ambiente, y en otros metales, polmeros y vidrios inorgnicos a temperaturas elevadas.
Estos materiales son muy dctiles y se rompen cuando la estriccin se reduce prcticamente a un punto,
presentando una reduccin de rea virtualmente igual al 100%.

El tipo mas comn de perfil de fractura a traccin en los materiales dctiles es el representado en la figura
8.1.b, en la cual la fractura es precedida por solo una cantidad moderada de estriccin.

El proceso de fractura normalmente ocurre en varias etapas (Figura 8.2). En primer lugar, despus de
iniciarse la estriccin, se forman pequeas cavidades, o microcavidades, en el interior de la seccin, tal
como se indica en la figura 8.2.b. A continuacin, a medida que la deformacin aumenta, estas
microcavidades se hacen mayores, se juntan y coalescen para formar una grieta elptica, la cual tiene su
eje mayor perpendicular a la direccin de la fuerza aplicada. La grieta continua creciendo en una
direccin paralela a su eje mayor mediante este proceso de coalescencia de microcavidades (Figura
8.2.c).

Finalmente, se produce la fractura por la rpida propagacin de una grieta alrededor del permetro
exterior de la estriccin (Figura 8.2.d), por deformacin de cizalladura formando un ngulo de alrededor
de 45 con respecto al eje de traccin, o sea, el Angulo en el cual la tensin de cizalladura es mxima.
35

Algunas veces, una fractura que tiene este contorno caracterstico se denomina fractura copa-cono debido
a que una de las superficies tiene la forma de una copa y la otra la de un cono

Figura 8.1.- (a) Fractura muy dctil en la cual la probeta se estricciona hasta Ilegar a un punto. (b) Fractura
moderadamente dctil despus de cierta estriccin. (c) Fractura frgil sin ninguna deformacin plstica.

Figura 8.2.- Etapas en la fractura copacono. (a) estriccin inicial. (b) Formacin de pequeas cavidades. (c)
La colescencia de cavidades forma una grieta. (d) propagacin de la grieta. (e) Fractura
final por cizalladura a un Angulo de 45 respecto a la direccin de la tensin.


36


En resumen, las caractersticas de las roturas dctiles son :

* La rotura produce un cono a 45.

* Observando el grfico de la figura 8.3 se observa :

- Tiene un gran alargamiento en el periodo de estriccin y rotura.
- La diferencia entre el lmite de proporcionalidad y tensin de rotura es muy grande.
- Tiene un gran periodo plstico.

Figura 8.3 .- Caractersticas de las roturas dctiles.

Fractura frgil.

La fractura frgil ocurre sin apreciable deformacin plstica, y por propagacin rpida de una grieta. La
direccin del movimiento de la grieta es casi perpendicular a la direccin de la tensin aplicada y produce
una superficie de fractura relativamente plana, tal como esta indicado en la figura 8.1 .c.

Las superficies de fractura de los materiales que se han roto de una manera frgil tienen sus propios detalles
caractersticos; cualquier signo de deformacin plstica importante esta ausente. La fractura frgil en
materiales amorfos, tales como vidrios cermicos, produce una superficie lisa y brillante.

En la mayora de los materiales cristalinos frgiles, la propagacin de la grieta corresponde a la
sucesiva y repetida rotura de enlaces atmicos a lo largo de planos cristalogrficos. Tal proceso se
denomina descohesin. Este tipo de fractura se dice que es transgranular (o transcristalina), debido a que las
grietas pasan a travs de los granos. En algunas aleaciones, la propagacin de la grieta ocurre a lo largo de los
bordes de grano; esta fractura se denomina fractura intergranular.

En resumen, las caractersticas de las roturas frgiles son:

* Prcticamente no tiene cono de rotura. No hay apenas estriccin.

* La rotura es de 90 respecto al eje.

* Observando el grfico de la figura 8.4 se tiene :

- Desaparece el periodo plstico. El alargamiento es muy corto.
37


- El periodo de estriccin y rotura es muy corto.

- La diferencia entre el punto A y el punto B es muy corta.

Estos dos casos son los casos extremos, los dems casos se comprenden entre estos dos.




Figura 8.4.- Caractersticas de las roturas frgiles.


Factores de los que dependen las roturas:

(a).- Temperatura:

Actualmente se realizan ensayos en diferentes temperaturas (horno y aparato que produce fro-gas)

* Comportamiento en fro: A medida que se enfre el periodo plstico va desapareciendo, se convierte de
material dctil a frgil. El lmite elstico se aproxima a la tensin de rotura.

* Comportamiento en caliente ( Figura 8.5 ): Aumenta el periodo plstico, disminuye la tensin de rotura.



Figura 8.5 .- Influencia de la temperatura en el comportamiento del material frente a la rotura
38


(b).- Velocidad:

Al aumentar la velocidad diminuimos el periodo plstico. No cambia la Tensin de Rotura.

(c).- Distribucin de tensiones:

Hacen que el material se convierta en frgil. Hay cambios de tensiones en:

- Disminucin de secciones.

- ngulos.

- Roturas internas.

- Tratamientos: cementaciones, templados.

- Soldaduras.

- Mecanizados.

(d).- Estructura Cristalina:

- Grano grande y abierto. El material rompe antes, NO hay periodo plstico.

- Grano pequeo y cerrado. Hay periodo plstico, el material rompe ms tarde.

(e).- Composicin del material:

- Hay elementos que tienden a hacer frgil el material como son : C, Si, S, P, Sb, Arsnico, y gases(N, H,
O)

- Hay elementos que eliminan los anteriores, por lo que beneficia al material al hacerlo ms dctil. El Mn
(cierra la estructura), el Ni y Al (disminuyen el tamao del grano), elementos desgasificantes.





















39


9.-Principios de mecnica de la fractura.

9.1.-Tensin terica de fractura.

La fractura es la separacin de un cuerpo, por fuerzas fsicas o qumicas, en dos o ms partes,
resultado de lo cual se crean nuevas superficies. La fractura incluye la rotura de enlaces atmicos a travs
de la propagacin de fisuras o grietas (Figura 9.1.1). Primero ha de producirse la creacin de una fisura o
grieta y despus ha de propagarse.



Figura 9.1.1.- Rotura de enlaces atmicos a travs de la propagacin de fisuras o grietas

Se denomina resistencia terica de un material en un punto, a aquella que se obtiene de considerar una
situacin ideal perfecta en el medio contnuo, es decir homognea sin discontinuidades, donde solo
actan las fuerzas qumicas de ligadura interatmica (fuerzas cohesivas que existen entre los tomos: inicas,
covalentes, metlicas, de Van Der Waals). Es decir que el material esta libre de defectos y su capacidad
mecnica es entonces la ideal.

El concepto de resistencia terica sirve para conocer el lmite superior de resistencia, que se puede
alcanzar con un material hipotticamente perfecto. El objetivo es saber hasta que limites se puede
aprovechar la resistencia de un material si se garantizara su perfecta fabricacin. En otras palabras, lo que
se intenta es responder a la pregunta: cuanto ms hay que mejorar el proceso de fabricacin de un
material para que su resistencia se acerque a la terica?.

Se define a continuacin en forma conceptual lo que se entiende por resistencia terica a traccin y a
cizalladura:

Resistencia terica a traccin
th
: Es la tensin de traccin requerida para separar dos planos interatmicos
adyacentes vinculados por las fuerzas de ligadura interatmicas. La separacin tiene lugar
simultneamente a travs de toda la seccin transversal (Figura 9.1.2).


Figura 1.2.- Area de fractura normal a la carga P.
40


Resistencia terica a cizalladura provocada por tensiones tangenciales
th
: Es la tensin tangencial
requerida para deslizar un plano atmico respecto de su adyacente.

Sobre esta base, la resistencia cohesiva terica de un slido elstico frgil ha sido estimada y es
aproximadamente igual a (E/10), donde E es el modulo de elasticidad. La resistencia a la fractura
experimental de la mayora de los materiales de ingeniera normalmente es entre 10 y 1000 veces menor
que el valor terico,

Si en un material ideal sin defectos, un plano atmico es forzado a desplazarse de su posicin de
equilibrio mediante acciones externas, se produce una alteracin dU de la energa potencial interna (
figura 9.1.3). La magnitud de esta perturbacin es proporcional a la tensin producida por la accin
externa, multiplicada por la unidad de rea, y por la distancia recorrida por el tomo, es decir:

dU = dr

De aqu resulta que la tensin es la pendiente de la curva energa - separacin entre planos: =
dU
dr




Figura 9.1.3.- Energa de enlace frente separacin interatmica.





41


Haciendo la derivada de la funcin de energa de enlace resulta una curva tensin - desplazamiento
(separacin entre planos interatmicos, r) cuya forma se muestra en la figura 9.1.4. En ella se
observa que la tensin es nula para el estado de equilibrio natural interno del material (Energa
mnima), es decir, para en la separacin de equilibrio r
o
, luego un incremento de tensin hasta un
mximo que establece la resistencia terica a traccin de un material
th
,

y seguidamente una perdida de
resistencia hasta llegar a cero. Esto implica que la energa disponible para disipar durante un proceso de
traccin pura esta acotada y se le denominara "energa de fractura por unidad de rea" G
f
, y su
magnitud es un parmetro del material.

Si los planos de tomos se separan una distancia x = r - r
o
aparece una tensin que se opone a la
separacin, por lo que para separarlos dicha distancia es necesario aplicar dicha tensin.

En el punto de fractura ( =
th)
se rompen los enlaces atmicos y las tensiones que los mantenan
juntos disminuyen de forma gradual hasta el valor nulo. Si la tensin aplicada al material es lo
suficientemente grande como para exceder el valor de
th
, la fractura tiene lugar.

La variacin de la tensin de traccin, con la distancia de separacin interatmica respecto de Ia
posicin de equilibrio en su primera parte puede aproximarse por una curva de tipo senoidal, es
decir:


0
2 ( )
2
th th
r r
x
sen sen

= =




(9.1.1)
donde
= Periodo de la curva senoidal



Figura 1.4.- Tensin frente a separacin interatmica.

El trabajo por unidad de rea necesario para separar los dos planos de tomos hasta la distancia
causante de la fractura viene dado por el rea encerrada por la curva y el eje de abscisas entre 0 y /2
(Se ha tomado el origen de distancias en la abscisa correspondiente a la separacin de equilibrio), es
decir:

2 2
0 0
2
=
th
U th
x
W dx sen dx

= =



(9.1.2)

42

El trabajo anterior multiplicado por el rea de la nueva superficie:
W = A W
U
(9.1.3)
debe ser igual al trabajo necesario para crear las nuevas superficies.

La creacin de la nueva superficie durante la fractura requiere el aporte de la energa necesaria para la
rotura de los enlaces atmicos. Su valor viene dado por

Energa necesaria para la creacin de la nueva superficie = W
S
= 2A
S
(9.1.4)

donde:
A = rea de la nueva superficie (m
2
).

S
=Energia superficial especifica (J/m
2
).

Igualando las expresiones (9.1.3) y (9.1.4) se tiene:
AW
U
= W
S
o bien: 2
th
s
A A

=

de donde:
2
s
th

= (9.1.5)
Se necesita ahora determinar el valor de . Para ello se toma la parte inicial de la curva tensin frente
a separacin interatmica, prxima a la separacin de equilibrio y que se corresponde con pequeas
deformaciones iniciales. Entonces se puede aplicar la ley de HOOKE ( = E) y se tendr:


0
0 0
r r
x
E E
r r

= =
y derivando esta expresin:
0
d E
dx r

= (9.1.6)

Por otra parte, derivando la expresin
2
th
x
sen

=


, se tiene:

2
2
cos
th
d x
dx

=


(9.1.7)
Igualando las expresiones (9.1.6) y (9.1.7):

0
2
2
cos
th
E x
r

=



como x es muy pequea, tambin lo es
2 x

, con lo que cos
2 x

1 y la igualdad anterior
nos queda:


0
2
th
E
r

= de donde:
0
2
th
r
E

= (9.1.8)
finalmente, sustituyendo el valor de en la expresin (5) resulta:

0
2
2
s
th
th
E
r


= ,
2
0
s
th
E
r

= de donde:
0
s
th
E
r

= (9.1.9)


donde : E = Modulo de elasticidad

s
= Energa superficial especfica (J/m2)
r
0
= Separacin interatmica de equilibrio.

43



En la tabla 9.1.1 se dan las caractersticas mecnicas de algunas sustancias para problemas de traccin.
Asimismo, en la tabla 9.1.2 puede verse la comparacin entre la resistencia terica de la almina y del
carburo de silicio con su resistencia real a traccin segn el tipo de material. La mayora de los
materiales cermicos se fabrican de modo que son policristalinos. La resistencia real es,
aproximadamente, 1/100 de la terica.

Tabla 9.1.1 - caractersticas mecnicas de algunas sustancias para problemas de traccin.



Tabla 9.1.2.- Comparacin entre la resistencia terica de la almina y del carburo de silicio con su
resistencia real.



En la tabla 9.1.3 pueden verse los valores de la energa superficial de varios materiales en vaco o en
atmsferas inertes.















44


Tabla 9. 1.3.- Valores de la energa superficial de varios materiales en vaco o en atmsferas inertes



9.2.-Relacin entre resistencia real y resistencia terica.

La magnitud de la resistencia terica
th
es considerablemente mayor que aquella denominada
resistencia real o nominal del material
f
.



En la dcada de los anos veinte, A. A. Griffith propuso que la discrepancia entre la resistencia cohesiva
terica y la resistencia a la fractura observada poda ser explicada por la presencia de defectos, es decir
de las dislocaciones, microfisuras, poros, huecos, etc. los cuales siempre existen en condiciones
normales en la superficie y en el interior de una pieza de material.

Para ello, se utiliza el concepto de concentracin de tensiones desarrollado por Inglis. La presencia de
irregularidades en forma de discontinuidades en la matriz del material provoca un incremento de las
tensiones, en los bordes de dicha discontinuidad, conocido como "concentracion de tensiones". Estos
defectos van en detrimento de la resistencia a la fractura debido a que una tensin aplicada puede ser
amplificada o concentrada en la punta del defecto, en un grado que depende de la orientacin de la grieta
y de la geometra.

Particularmente, Inglis realizo un estudio elstico sobre la alteracin que sufre el estado tensional en un
punto cualquiera de una placa plana de dimensiones finitas con un orificio circular y sometida a un estado
de tensin homogneo (Figura 9.2.1).

45



Figura 9.2.1 - Placa finita sometida a un estado plano de tensiones.

Para una relacion entre lado de la placa y radio del orificio de b 4a, se tiene:
(9.2.1)

donde las constantes de integracin:
(9.2.2)
Placas de grandes dimensiones sometidas a traccin.

Suponiendo que el orificio de la placa es de dimensiones despreciable frente al tamao de la placa, es decir
b >> a, lo que nos permite estudiar la alteracin en el estado tensional que puede provocar un poro, o
defecto de tamao reducido, en una placa sometida a un estado homogneo de tensin. Para b >> a,
las constantes expresadas por las ecuaciones (9.2.2), quedan:
(9.2.3)

Sustituyendo las expresiones (9.2.3) en la ecuacion (9.2.1) y evaluando la tension en el borde del hueco, es
decir para r = a, se tiene (Hueco circular):
46


(9.2.4)

Esta aproximacin muestra que las tensiones en el borde del hueco varia entre una traccin tres veces
superior a la tensin homognea, hasta una compresin del orden de magnitud de la tensin
homognea.

Inglis pas del hueco circular a uno elptico. Con esto consigui aproximar "un simple hueco" a "un
defecto de aspecto similar a una fisura". As, fue posible estudiar en forma muy aproximada el estado
tensional en la cabeza de una fisura (Figura 9.2.2). Si se supone que la grieta tiene una forma elptica y esta
orientada con su eje mayor perpendicular a la tensin aplicada, la tensin mxima en el extremo de la grieta,

m
, vale:
(9.2.5)


Figura 9.2.2 - Placa finita con un orificio elptico, sometida a un estado piano de tensiones

y para elipses muy delgadas puede realizarse la siguiente aproximacin,
(9.2.6)

La tensin mxima en el extremo de la grieta,
m
, tambin puede ser aproximada por:
max 0
2
t
a

= (9.2.7)
donde
0
es la magnitud de la tensin nominal aplicada,
t
es el radio de curvatura de la punta de la grieta y a
representa la longitud de una grieta superficial, o bien la mitad de la longitud de una grieta interna. As
para una microgrieta relativamente larga que tiene un radio de curvatura pequeo, el factor
1
2
t
a

puede
ser muy grande. Esto da un valor de
m
varias veces mayor que
0
.

En la figura 9.2.3, se muestra el perfil de la tensin a travs de la seccin que contiene una grieta. Tal como
se ilustra mediante este perfil, la magnitud de la tensin localizada disminuye con la distancia a la punta de la
grieta. En las posiciones muy alejadas, la tensin es exactamente la tensin nominal
0
, o sea, la carga
dividida por el rea de la seccin.
47



Figura 9.2.3.- (a).- Geometra de grietas superficiales e internas. (b).- Perfil esquemtico de la tensin
a lo largo de la lnea X-X' en (a), mostrando la amplificacin de la tensin en las posiciones
cercanas a las puntas de la grieta.

A menudo el cociente
max
0

se denomina factor de concentracin de tensiones K

t
:
(9.2.8)

el cual es simplemente una medida del grado con que una tensin externa es amplificada en el extremo de una
grieta pequea.

Como comentario adicional, se puede decir que la amplificacin de la tensin no esta restringida a estos
defectos microscpicos; puede ocurrir en discontinuidades internas macroscpicas (por ejemplo, agujeros),
en ngulos vivos y en entallas en estructuras grandes. La figura 9.2.4 muestra las curvas de factores de
concentracin de tensiones tericos para varios componentes sencillos y comunes.



48


Figura 9.2.4.- Curvas tericas de los factores de concentracin de tensiones para tres geometras
sencillas.



49

Adems, el efecto de un concentrador de tensin es mas significativo en materiales frgiles que en
materiales dctiles. Para un material dctil, ocurre deformacin plstica cuando la tensin mxima excede
al lmite elstico. Esto conduce a una distribucin mas uniforme de la tensin en la vecindad del
concentrador de tensiones y al desarrollo de un factor de concentracin de tensiones mximo que es menor
que el valor terico. Esta fluencia plstica del material y la redistribucin de tensiones asociada no ocurre en
absoluto alrededor de los defectos y discontinuidades en los materiales frgiles; por consiguiente, la
tensin que resulta es la terica.

Griffith propuso que en todos los materiales frgiles existe una poblacin de fisuras y defectos pequeos que
tienen una variedad de tamaos, geometras y orientaciones. Al aplicar un esfuerzo de traccin, la rotura
ocurrir cuando la resistencia cohesiva terica del material sea superada en la punta de uno de los defectos.
Esto conduce a la formacin de una grieta que entonces se propaga rpidamente.

Si no existieran defectos, la resistencia a la fractura sera igual a la resistencia cohesiva del material.
Filamentos metlicos y cermicos muy pequeos ("whiskers"), crecidos prcticamente libres de defectos,
tienen resistencias a la fractura que estn prximas a sus valores tericos.

Durante la propagacin de una grieta se produce lo que se denomina liberacin de energa de deformacin
elstica, o sea, parte de la energa que es almacenada en el material cuando es deformado elsticamente.
Tambin se forman nuevas superficies en las caras de la grieta cuando esta se extiende, lo cual origina un
incremento en la energa superficial del sistema. Griffith desarrollo un criterio para la propagacin de una
grieta elptica (Figura 9.2.3.a) realizando un balance energtico entre estas dos energas. Demostr que la
tensin critica que se requiere para propagar una grieta en un material frgil viene dada por:


2
s
c
E
a

= (9.2.9)
donde :
E = Mdulo de elasticidad

s
= Energa superficial especifica
a = Mitad de la longitud de una grieta interna.

La fractura ocurre cuando el nivel de la tensin aplicada excede un valor crtico
c
.

El desarrollo previo se aplica a materiales completamente frgiles para los cuales no hay deformacin
plstica. La mayora de los metales y muchos polmeros experimentan alguna deformacin plstica antes de
la fractura; esto produce un enromamiento del extremo de la grieta, o sea, un aumento en el radio de la
punta de la misma y, por consiguiente, aumenta la resistencia a la fractura.

Matemticamente, esto puede tenerse en cuenta reemplazando
s
en la Ecuacin (9.2.9) por
s
+
p
,

donde

p
representa la energa de deformacin plstica asociada con la extensin de la grieta. Para materiales muy
dctiles, puede ocurrir que
p
>>

s
.

En la dcada de 1950, G. R. Irwin propuso incorporar ambos trminos,
s
y
p
, en un nico termino, ,
de manera que:

= 2(
s
+
p
) (9.2.10)

y se le da el nombre de energa disponible para la fractura, o bien, tasa de liberacin de energa elstica. La
extensin de la grieta ocurre cuando excede un valor critico,
c
.




50


9.3.- Factor de intensidad de tensiones.

Bsicamente se identifican tres modos bsicos de fractura (Figura 9.3.1), que describen tres movimientos
cinematicamente independientes, a saber:

a..- Modo de apertura o "Modo I", en el cual las caras de la fisura se separan casi paralelamente entre si.
Se supone que en este modo solo se desarrollan tensiones de traccin.

b. - Modo de deslizamiento o "Modo II", en el cual las caras de la fisura se deslizan una sobre la otra. Se
supone que bajo este modo solo puede generarse tensiones tangenciales.

c-. Modo de torsin o de rasgado o "Modo III, donde las caras de una fisura se deslizan lateralmente
una respecto' de la otra. Se supone que tambin en este caso se desarrollan tensiones tangenciales.

Figura 9.3.1. - Modos de fractura.
En la prctica, el Modo I es el que mas ha sido estudiado y donde se han encontrado resultados
satisfactorios en comparacin con los experimentos. El problema es que en pocas ocasiones se dan estos
tres modos en forma aislada, los casos de propagacin mas complejos resultan de la combinacin de
estos tres modos bsicos. En este caso se dice que ha ocurrido un "Modo mixto de fractura".

Como ejemplo de esto, puede observarse que la viga de la figura 9.3.2, no presenta estrictamente un Modo
I de fractura, pues hay cortante aunque no este determinada su magnitud en el punto de aplicacin de la
fuerza F. No obstante esto, en el campo de la mecnica de fractura se considera que en esta viga es
dominante el modo de fractura por apertura.

Figura 9.3.2 - Viga sometida a Modo I de fractura.


51


Debido a que el Modo I de fractura se presenta mas comnmente en los problemas de mecnica, se
analizara su correspondiente "factor de intensidad de tensiones" K
I
, en funcin de la tensin. Para
ello se considera en las ecuaciones:

Expresin de la tensin en funcin de los factores de intensidad de tensin K
i
, en coordenadas polares,
(estado de tensin plana):

(9.3.2)


Expresin de la tensin en funcin de los factores de intensidad de tensin K
i
, en coordenadas
rectangulares , (estado de tensin plana):

(9.3.2)


el caso en que = 0, que es cuando se produce una separacin entre labios de fisura en Modo I, en
cuyo caso se tiene en la propia cabeza de fisura, es decir para r=a la siguiente expresin para el factor de
intensidad de tensiones:

(9.3.4)

En general puede decirse que en Modo I de fractura, el factor de intensidad de tensiones puede escribirse
como,

(9.3.5)

donde a y b son parmetros dependientes de la geometra.

A continuacin se mostrara la influencia de la geometra en la expresin del factor de intensidad de
tensiones,




52

a).- Para fisura interna en una placa de dimensiones infinitas y finitas, (Figuras 9.3.3.a y b,
respectivamente)


Figura 9.3.3.- (a).-Placa de dimensiones infinitas (b).- Placa de dimensiones finitas

b).- Para fisura externa en una placa de dimensiones semi-infinitas y otra de dimensiones finitas, (Figura
3.4.a y b , respectivamente)


Figura 9.3.4.- (a).-Placa de dimensiones semi-infinitas (b).- Placa de dimensiones finitas

c).- Para fisura que se desarrolla por flexin en tres puntos (Figura 9.3.5 ).


Figura 3.5.- Viga sometida a flexin en tres puntos

53

Si se examinan las definiciones del "factor de intensidad de tensin" se llega a la conclusin que este tiene
un limite superior o valor umbral denominado "tenacidad" o "factor de intensidad critico" K
Ic
, y que se
alcanza cuando la tensin en la cabeza de la fisura llega al nivel de la resistencia a fractura
f
.

As, la ecuacin que define la tenacidad para MODO I de fractura resulta de sustituir la mxima resistencia

f
en la ecuacin (9.3.5). Debido a que este factor depende de la resistencia del material, que es una
propiedad mecnica y adems de otras caractersticas no mecnicas, como es la geometra y la forma
de la carga, se puede concluir que no es estrictamente una propiedad del material, sino una caracterstica
estructural.
( ) = Factor de intensidad crtico = ,
IC f
K f b a (9.3.6)

Los materiales frgiles, para los cuales no es posible que ocurra apreciable deformacin plstica en
frente de la grieta, tienen valores pequeos de K
Ic
y son vulnerables a la rotura catastrfica. Adems, los
valores de K
Ic
son relativamente grandes para materiales dctiles. La mecnica de la fractura es
especialmente til para predecir la rotura catastrfica en materiales que tienen ductilidades intermedias. Las
tenacidades de fractura en deformacin plana para diferentes materiales se presentan en la Tabla 9.3.1.

El factor de intensidad de tensiones K y la tenacidad de fractura en deformacin plana K
Ic
, estn
relacionados de una forma similar a como lo estn las tensiones y el lmite elstico. Un material puede estar
sometido a muchos valores distintos de tensin, sin embargo, existe un nivel de tensin, es decir el lmite
elstico, bajo el cual el material se deforma plsticamente. De la misma manera, K puede tomar muchos
valores, mientras que K
Ic
es nico para un material determinado.

La tenacidad de fractura en deformacin plana K
Ic
de un material es una propiedad fundamental que
depende de muchos factores, entre los cuales los ms influyentes son la temperatura, la velocidad de
deformacin y la microestructura. La magnitud de K
Ic
, disminuye al aumentar la velocidad de deformacin
y al disminuir la temperatura.

Adems, un aumento en el lmite elstico mediante disolucin slida, por dispersin de una segunda fase, o
por refuerzo por deformacin, produce tambin una disminucin correspondiente en K
Ic
.

Adems, K
Ic
normalmente aumenta con la reduccin en el tamao de grano siempre que las otras variables
microestructurales se mantengan constantes. Los lmites elsticos estn incluidos para algunos de los
materiales recogidos en la Tabla 9.3.1.
54



El diseo basado en la mecnica de la fractura.

De acuerdo con la ecuacin:
( ) = Factor de intensidad crtico = ,
IC f
K f b a

existen tres variables que deben ser consideradas con respecto a la posibilidad de fractura de un determinado
componente estructural:
- la tenacidad de fractura (K
c
),
- la tensin aplicada ()
- el tamao del defecto (a),

Al disear un componente, es de importancia fundamental decidir cuales de estas variables estn
determinadas por la aplicacin y cuales estn sujetas al control del diseo. Por ejemplo, la seleccin del
material y, por tanto, K
Ic,
a menudo viene determinada por factores tales como la densidad (para
aplicaciones en que el peso es importante) o las caractersticas del medio corrosivo.

Alternativamente, el tamao del defecto que se puede permitir es medido o bien especificado por las
limitaciones de las tcnicas de deteccin de que se disponga. Es importante tener presente, sin embargo, que
una vez que se define cualquier combinacin de dos de estos parmetros, el tercero queda fijado. Por
ejemplo, supongamos que K
Ic
y la magnitud de a estn especificadas por razones de una aplicacin
especfica. Entonces, la tensin de diseo (o crtica) a debe ser:

Ic
c
K
Y a

(9.3.7)







55


Si el nivel de tensin y la tenacidad de fractura son prefijadas por la situacin de diseo, entonces el tamao de
grieta que se puede permitir, a
c
, es:
1
Ic
c
K
a
Y
= (9.3.8)

Para una geometra fija (Y) es necesario asegurar que la tensin de diseo () o el tamao de la grieta (a)
es suficientemente pequeo para prevenir que se cumpla la condicin:

=
I IC
K Y a K
(9.3.9)

Un tamao de defecto crtico es aquel tamao de defecto que har que se alcance la condicin anterior,
para una geometra especfica y una determinada tensin a aplicar. Es posible procesar plsticos y
comprobar la calidad para asegurar que no se sobrepasa el tamao de defecto crtico .

Se han desarrollado tcnicas de ensayos no destructivos (NDT) que permiten la deteccin y la medida de
grietas tanto internas como superficiales. Tales mtodos son utilizados para evitar la fractura catastrfica
mediante el examen de los componentes para detectar defectos que tengan dimensiones prximas al tamao
crtico.

Sin embargo, los defectos por debajo del tamao crtico pueden crecer, tanto bajo carga constante como en
condiciones de carga cclicas, con el tiempo de aplicacin hasta que alcancen el tamao crtico neceario
para causar la rotura. Por tanto, , es necesario entender la naturaleza del crecimiento lento de las grietas
en tales condiciones de carga.





























56

10.- Fatiga

10.1.- Introduccin.

La fatiga es una forma de rotura que ocurre en estructuras sometidas a tensiones dinmicas y fluctuantes (por
ejemplo en puentes, aviones, componentes de maquinas). En estas circunstancias, la fractura puede ocurrir a un
nivel de tensin sensiblemente menor que la resistencia a la traccin o el limite elstico correspondiente a
una carga esttica. El termino "fatiga" se utiliza debido a que este tipo de fractura normalmente ocurre
despus de un perodo largo de tensiones repetidas o de deformaciones cclicas. La fatiga es importante ya
que es la primera causa de rotura de los materiales.

Se estima que la fatiga es la causa de aproximadamente el 90% de las roturas metlicas. Los polmeros y las
cermicas tambin son susceptibles a este modo de rotura. Adems, es catastrfica e insidiosa, y ocurre
sbitamente sin aviso.

La rotura por fatiga tiene aspecto frgil aun en metales que son normalmente dctiles, en el sentido de que
no hay deformacin plstica importante asociada con la rotura. El proceso ocurre por la iniciacin y la
propagacin de fisuras, y ordinariamente la superficie de fractura es perpendicular a la direccin de una
traccin aplicada.

10.2.- Tensiones cclicas.

La tensin aplicada puede ser axial (tensin - compresin), de flexin o bien de naturaleza torsional. En
general, son posibles tres modos distintos de tensin fluctuante con el tiempo. Uno esta representado
esquemticamente por una dependencia regular y sinusoidal con el tiempo, como se muestra en la figura
10.2.1.a, en la cual la amplitud es simtrica alrededor de un nivel medio de tensin igual a cero, por
ejemplo, alternando desde un valor mximo de la traccin (
max
) hasta un valor mnimo del esfuerzo de
compresin (
min
) de igual magnitud. Esto se denomina ciclo de carga invertida. Otro tipo, denominado
ciclo de carga repetida, se ilustra en la figura 10.2.1.b. Los mximos y mnimos son asimtricos con respecto
al nivel cero de carga. Finalmente, el nivel de tensin puede variar al azar en amplitud y frecuencia, tal como
se ilustra en la figura 10.2.1.c.

En la figura 10.2.1.b tambin se indican varios parmetros utilizados para caracterizar el ciclo de
fluctuacin de carga. La amplitud de la tensin vara alrededor de un valor medio
m
definido como el
promedio de las tensiones mxima y mnima en cada ciclo, o sea:

max min
2
m

+
= (10.2.1)

Adems, el intervalo de tensiones
r
, es justamente la diferencia entre
max
y
min
, es decir:

r
=
max
-
min
(10.2.2)

La amplitud de la tensin,
a
, es por tanto, la mitad de este intervalo de tensiones, o sea:

a
=
max min
2 2
r

= =
max

-
m

=
m

-
min

(10.2.3)



57


El cociente de tensiones R es el cociente entre las amplitudes mnima y mxima:

min
max
R

= (10.2.4)

Finalmente, la relacin de amplitud es el cociente entre la amplitud de tensin y el valor medio de la tensin:

1
1
a
m
R
A
R

= =
+
(10.2.5)

Por convencin, los esfuerzos de traccin son positivos y los de compresin son negativos. Por ejemplo, para
el caso de un ciclo con inversin completa de carga, el valor de R es igual a -1.



Figura 10.2.1.- Variacin de la tensin con el tiempo responsable de las roturas por fatiga.
(a).- Ciclo simtrico de carga invertida, en el cual la tensin flucta desde una traccin mxima (+)
hasta una compresin (-) de igual magnitud.
(b).- Ciclo de carga repetida, en el cual las tensiones mxima y mnima son asimtricas en relacin
al nivel cero de carga; se indica la tensin media,
m
, intervalo de tensiones
r
y la amplitud de la
tensin,
a
.
(c).- Ciclos de tensiones al azar.






58


10.3.- La curva S - N.

De la misma manera que otras caractersticas mecnicas, las propiedades de fatiga de los materiales pueden
ser determinadas a partir de ensayos de simulacin en el laboratorio. El equipo de ensayo debe ser
diseado de tal manera que reproduzca hasta donde sea posible las condiciones de servicio (nivel de
tensiones, frecuencia, distribucin de tensiones, etc.) En la figura 10.3.1 se muestra un diagrama esquemtico
de una maquina de ensayos de flexin rotativa que se utiliza frecuentemente en ensayos de fatiga. Las ten-
siones de traccin y de compresin se originan cuando la probeta es flexionada y girada. Los ensayos
tambin se realizan a menudo utilizando ciclos de carga de traccin - compresin uniaxial.


Figura 10.3.1.- Diagrama esquemtico de una maquina de ensayos de fatiga por flexin rotativa

Una serie de ensayos se empieza sometiendo la probeta a tensiones cclicas con una amplitud mxima ( )
max

relativamente grande, normalmente alrededor de dos tercios de la resistencia esttica a traccin y se registra
el numero de ciclos a la rotura. Este procedimiento se repite en otras probetas a amplitudes mximas
progresivamente decrecientes.

Los resultados se representan en un diagrama de tensin, S, frente al logaritmo del numero N de ciclos
hasta la rotura para cada una de las probetas. Los valores de S se toman normalmente como amplitudes de la
tensin (
a
, ecuacin (10.2.3)). En algunas ocasiones se utilizan los valores de
max
o de
min
.

Se observan dos tipos de curvas S - N, los cuales estn representados esquemticamente en las figura
10.3.2. Tal como indican estos diagramas, cuanto mayor es la magnitud de la tensin, menor es el numero de
ciclos que el material es capaz de aguantar antes de romperse.

En algunas aleaciones frreas y en aleaciones de titanio, la curva S - N (Figura 10.3.2.a) se hace horizontal
para valores grandes de N, o sea, existe una tensin lmite, denominada limite de fatiga (tambin denominado
a veces lmite de resistencia a la fatiga), por debajo del cual la rotura por fatiga no ocurrir. Este lmite de
fatiga representa el mayor valor de la tensin fluctuante que no producira la rotura en un nmero infinito de
ciclos. En muchos aceros, los lmites de fatiga estn comprendidos entre el 35 y el 60% de la resistencia a la
traccin.

Muchas de las aleaciones no frreas (por ejemplo, aluminio, cobre, magnesio) no tienen un lmite de fatiga, en
el sentido de que la curva S - N continua decreciendo al aumentar N (Figura 10.3.2.b). Por consiguiente, la
rotura por fatiga ocurrir independientemente de la magnitud de la tensin mxima aplicada. Para estos
materiales, la respuesta a fatiga se especifica mediante la resistencia a la fatiga que se define como el nivel
de tensin que produce la rotura despus de un determinado nmero de ciclos (por ejemplo, 10
7
ciclos).
La determinacin de la resistencia a la fatiga se muestra en la figura 10.3.2.b.
59


Figura 10.3.2.- Amplitud de la tensin (S) frente al logaritmo del nmero de ciclos hasta la rotura por
fatiga (N) para:
(a).- un material que presenta un limite de fatiga, y (b).- un material que no presenta un limite
de fatiga.

Otro parmetro importante que caracteriza el comportamiento a fatiga de un material es la vida a fatiga N
f
,
que es el nmero de ciclos para producir la rotura a un nivel especificado de tensiones tal como esta
indicado en el diagrama S - N (Figura 10.3.2.b).

Desafortunadamente, siempre existe una dispersin considerable en los resultados de fatiga, es decir, una
variacin en los valores medidos de N para un nmero de probetas ensayadas con el mismo nivel de tensin.
Esto conduce a incertidumbres significativas en el diseo cuando la vida a fatiga y/o el lmite de fatiga son
considerados.

La dispersin en los resultados es una consecuencia de la sensibilidad de la fatiga a varios parmetros del
ensayo y del material que son imposibles de controlar de forma precisa. Estos parmetros incluyen la
fabricacin de las probetas y la preparacin de las superficies, variables metalrgicas, alineamiento de la
probeta en el equipo de ensayos, tensin media y frecuencia del ensayo.

60

Curvas S - N similares a las mostradas en la figura 10.3.2 representan curvas que se han obtenido
realizando el mejor ajuste de los puntos experimentales. Realmente es desesperanzador comprobar que
aproximadamente la mitad de las probetas ensayadas se rompen a niveles de tensin que estn cerca del
25% por debajo de la curva (lo cual se determina mediante tratamientos estadsticos).

Varias tcnicas estadsticas han sido desarrolladas y se han utilizado para especificar la vida a fatiga y el lmite
de fatiga en trminos de probabilidades. Una manera adecuada de presentar los resultados tratados de esta
manera es con una serie de curvas de probabilidad constante, varias de las cuales estn representadas en la
figura 10.3.3.

El valor de P asociado con cada curva representa la probabilidad de rotura. Por ejemplo, a una tensin de
30000 psi, esperaramos que un 1% de las probetas se rompan despus de 10
6
ciclos y que un 50 % se rompan a
alrededor de 2 x 10
7
ciclos, y as sucesivamente. Debe recordarse que las curvas S - N de la literatura
representan normalmente valores medios, a menos que se indique lo contrario.

Los comportamientos a fatiga mostrados en las figuras 10.3.2.a y 10.3.2.b pueden ser clasificados en dos
dominios. Uno esta asociado a cargas relativamente grandes que no solo producen deformaciones elsticas
sino tambin alguna deformacin plstica en cada ciclo. Por consiguiente, las vidas a fatiga son relativamente
cortas; este dominio se denomina fatiga de bajo numero de ciclos (oligofatiga) y ocurre cuando la vida a
fatiga es inferior a 10
4
- 10
5
ciclos.

Para tensiones inferiores, cuando las deformaciones son prcticamente totalmente elsticas, las vidas son
mucho mayores. Esto se denomina fatiga de alto nmero de ciclos ya que se requiere un gran nmero de
ciclos para que se produzca la rotura. La fatiga de alto numero de ciclos se asocia con vidas a fatiga
mayores que aproximadamente 10
4
- 10
5
ciclos.

Figura 10.3.3.- Curvas S - N de probabilidad de rotura por fatiga de la aleacin de aluminio 7075-T6. P
representa la probabilidad de rotura.








61

10.4.- Iniciacin y propagacin de la grieta.

El proceso de rotura por fatiga esta caracterizado por tres etapas distintas:

(1).- Iniciacin de la grieta, en donde se forma una grieta pequea en alguna regin de alta concentracin de
tensiones
(2).- Propagacin de la grieta, durante la cual esta grieta avanza de forma gradual en cada ciclo de carga
(3).- La rotura final, la cual ocurre muy rpidamente una vez que la grieta ha alcanzado un tamao critico.

La vida a fatiga N
f
, el nmero total de ciclos hasta la fractura, puede ser considerada como la suma del nmero
de ciclos para la iniciacin de la grieta N
i
y para la propagacin de la grieta N
p
:


N
f
= N
i
+ N
p
(10.4.1)

La contribucin de la etapa final de rotura a la vida a fatiga es insignificante puesto que ocurre muy
rpidamente. Las proporciones relativas de N
i
y N
p
a la vida a fatiga depende del material y de las
condiciones de ensayo. A tensiones pequeas (o sea, en el rgimen de alto numero de ciclos), una fraccin
grande de la vida a fatiga es utilizada en la iniciacin de la grieta. Al aumentar el nivel de tensin, N
i

disminuye y las grietas se forman mas rpidamente. As, en la fatiga oligocclica (niveles de tensin
elevados), la etapa de propagacin predomina (o sea, N
p
> N
i
).

Las grietas asociadas con la rotura por fatiga casi siempre se inician (o nuclean) sobre la superficie de un
componente en algn punto donde existen concentraciones de tensin. Los lugares de nucleacin de la grieta
incluyen las rayas superficiales, cantos vivos, ranuras de chaveta, roscas, mellas y otros similares. Adems,
las cargas cclicas pueden producir discontinuidades superficiales microscpicas a partir de escalones
producidos por deslizamiento de dislocaciones, los cuales pueden actuar como concentradores de la tensin,
y por tanto como lugares de enucleacin de las grietas.

Una vez que se ha nucleado una grieta, entonces se propaga muy lentamente y, en metales policristalinos, a
lo largo de pianos cristalogrficos de tensin de cizalladura alta. Esto se denomina, a veces, etapa I de la
propagacin (Figura 10.4.1). Esta etapa puede constituir una fraccin grande o pequea de la vida total a
fatiga, segn el nivel de la tensin y la naturaleza de la probeta. Tensiones elevadas y la presencia de entallas
favorecen una etapa I de corta duracin. En los metales policristalinos, las grietas normalmente se extienden
nicamente a travs de varios granos durante esta etapa. La superficie de fatiga que se forma en la etapa
I de propagacin tiene aspecto plano y sin ningn detalle importante.

Eventualmente, empieza una segunda etapa de propagacin (etapa II), en la cual la velocidad de
extensin de la grieta aumenta dramticamente. Adems, en este punto tambin ocurre un cambio en la
direccin de propagacin hasta alcanzar una direccin perpendicular a la tensin aplicada (Figura 10.4.1).
Durante esta etapa de propagacin, el crecimiento de la grieta tiene lugar mediante un proceso repetitivo de
enromamiento y agudizamiento de la punta de la grieta, mecanismo ilustrado en la figura 10.4.2.

Al comienzo del ciclo de tensin (carga cero), la punta de la grieta tiene la forma de una doble entalla
afilada (Figura 10.4.2.a). A medida que se aplica la tensin (Figura 10.4.2.b), la deformacin se localiza en
cada una de las puntas de la entalla a lo largo de pianos de deslizamiento que estn orientados a 45
0
con
respecto al piano de la grieta. Al mismo tiempo que la grieta aumenta en anchura, el extremo avanza
por continua deformacin por cizalladura hasta que alcanza una configuracin enromada (Figura 10.4.2.c).

Durante la compresin, las direcciones de deformacin de cizalladura en la punta de la grieta son invertidas
(Figura 10.4.2.d) hasta que, en la culminacin del ciclo, se tiene una entalla con dos puntas de grieta (Figura
10.4.2.e). De esta manera la punta de la grieta ha avanzado una distancia pequea durante el transcurso de
un ciclo completo. Este proceso se repite en cada ciclo subsiguiente hasta que eventualmente se alcanza una
dimensin crtica de la grieta, lo cual induce la etapa final de rotura y se produce la rotura catastrfica.

62


Figura 10.4.1.- Representacin esquemtica mostrando las etapas I y II de propagacin de la grieta en metales
policristalinos.




Figura 10.4,2.- Mecanismo de propagacin de la grieta de fatiga (etapa II) por enromamiento plstico y
aguzamiento de la punta de la grieta: (a).- carga cero, (b).- carga de traccin pequea, (c).- carga
mxima de traccin, (d).- carga de compresin pequea, (e).- carga mxima de compresin, (f) .-
carga de traccin pequea. El eje de traccin es vertical.



63

La regin de una superficie de fractura que se formo durante la etapa II de propagacin puede
caracterizarse por dos tipos de marcas denominadas marcas de playa y estras. Ambos detalles indican la
posicin del extremo de la grieta en algn instante de tiempo y tienen el aspecto de crestas concntricas
que se expanden desde los puntos de iniciacin de la(s) grieta(s), frecuentemente en forma circular o
semicircular.

Las marcas de playa (algunas veces tambin denominadas "marcas de concha de almeja") son de
dimensiones microscpicas (Figura 10.4.3) y pueden verse a simple vista. Estas marcas se encuentran en
componentes que experimentan interrupciones en la propagacin durante la etapa II, por ejemplo, una
maquina que funciona nicamente durante las horas normales de trabajo. Cada banda de marca de playa
representa un perodo de tiempo en el cual ocurri la propagacin de la grieta.



Figura 10.4.3.- Superficie de fractura de un eje de acero que ha experimentado rotura por fatiga. En la
fotografa pueden observarse lneas de marcas de playa.

Las estras de fatiga son de tamao microscpico y se observan en el microscopio electrnico (ya sea TEM o
SEM). La figura 10.4.4 es una fractografa que muestra estos hechos. Se cree que cada estra representa la
distancia de avance del frente de grieta durante un ciclo de carga. La anchura de la estra aumenta con el
intervalo de la tensin.

En este punto debera notarse que aunque tanto las estras como las marcas de playa son aspectos de la
superficie de fractura que tienen apariencia similar, son sin embargo diferentes, tanto en tamao como
en su origen. Puede haber miles de estras dentro de una marca de playa.

A menudo la causa de la rotura puede deducirse despus de examinar las superficies de rotura. La presencia
de marcas de playa y/o estras sobre una superficie de fractura confirma que la causa de la rotura fue la fatiga.
Sin embargo, la ausencia de ambos tipos de marcas no excluyen que la causa de la rotura sea por fatiga.

Un comentario final con respecto a las superficies de rotura por fatiga: las marcas de playa y estras no
aparecen en aquella regin sobre la cual ocurre la rotura rpida. Al contrario, la rotura final puede ser dctil o
frgil. Evidencia de la deformacin plstica esta presente para la rotura dctil y ausente en el caso de la rotura
frgil. Esta regin de la superficie de fractura puede observarse en la figura 10.4.5.


64



Figura 10.4.4.- Fractografia electrnica de transmisin mostrando las estras de fatiga en el aluminio.



Figura 10.4.5.- Superficie de fractura por fatiga. La grieta se formo en el borde superior. La regin lisa
tambin cerca de la parte superior corresponde al rea en la cual la grieta se propago
dbilmente. La rotura final ocurri sobre un rea que tiene un aspecto gris y una textura fibrosa
(la mayor parte del rea). Aumento: x 0,5 aproximadamente

10.5.- Velocidad de propagacin de la grieta.

A pesar de las medidas que se toman para minimizar la posibilidad de rotura por fatiga, siempre existen grietas y
lugares donde pueden nuclearse en los componentes estructurales. Bajo la influencia de tensiones cclicas, las
grietas se forman y se propagan de forma inevitable; si este proceso no es evitado, al final puede conducir a la
rotura.

La finalidad de la presente discusin es desarrollar un criterio por el cual la vida a fatiga pueda predecirse en base
al material y a los parmetros de tensin. Los principios de la mecnica de la fractura se utilizan por cuanto el
tratamiento consiste en la determinacin de la mayor longitud de grieta que puede ser tolerada sin inducir la
rotura. Ntese que este estudio se refiere al dominio de alto nmero de ciclos, o sea, para vidas a fatiga mayores
que 10
4
-10
5
ciclos.
65


Los resultados de los estudios de fatiga han mostrado que la vida de un componente estructural puede
relacionarse con la velocidad de crecimiento de la grieta. Durante la etapa II de la propagacin, las grietas
pueden crecer desde un tamao apenas detectable al tamao crtico. Existen tcnicas experimentales que se
emplean para medir la longitud de la grieta durante la aplicacin de las tensiones cclicas.

Los resultados son registrados y despus se representan como la grafica de la longitud de la grieta a frente al
numero de ciclos, N, asociados con una determinada longitud de grieta antes de la rotura. Un diagrama tpico
se muestra en la figura 10.5.1, donde se incluyen curvas de datos generados a dos niveles de tensin. La
longitud inicial de la grieta a
0
es la misma en ambos ensayos.

La velocidad de crecimiento de la grieta, da/dN, se toma como la pendiente en algn punto de la curva. Es
importante resaltar dos resultados:

(1).- Inicialmente, la velocidad de crecimiento es pequea, pero aumenta al aumentar la longitud de la grieta
(2).- El crecimiento de la grieta es mayor al aumentar la tensin aplicada para una determinada longitud de la
grieta (a
1
en la figura 10.5.1).

La velocidad de propagacin de la grieta es una funcin no solo del nivel de tensin y tamao de la misma sino
tambin de las variables del material. Matemticamente, esta velocidad puede expresarse en trminos del
factor de intensidad de tensiones K y toma la forma:
( )
m da
A K
dN
= (10.5.1)

Los parmetros A y m son constantes para un determinado material, los cuales dependen tambin del
medio, la frecuencia y el cociente de tensiones (R en la ecuacin ()). El valor de m normalmente esta
comprendido entre 1 y 6.

Figura 10.5.1.- Longitud de la grieta en funcin del ni mero de ciclos a los niveles de tensin
1
y
2
para
estudios de fatiga. La velocidad de crecimiento de la grieta da/dN se indica a la longitud de grieta
a
1
y para ambos niveles de tensin.

Adems, K es el intervalo del factor de intensidad de tensiones en la punta de la grieta, o sea:

K = K
max
- K
min
(10.5.2)

o bien, a partir de la ecuacin 8.6:

( )
max min
K Y a Y a = = (10.5.3)
66

Puesto que el crecimiento de la grieta es nulo o bien despreciable durante la fraccin de compresin del ciclo de
carga, si
min


es de compresin, entonces K
min
y
min
se consideran nulos, o sea, K = K
max
y =
max
.
Tambin ntese que K
max
y K
min
en la ecuacin 8.17a representan factores de intensidad de tensiones, no
tenacidades de fractura K
c ,
ni tampoco tenacidad de fractura en deformaciones planas K
Ic
.

El comportamiento tpico de la velocidad de crecimiento de la grieta se representa en la figura 8.27 como el
logaritmo de la velocidad de crecimiento da/dN en funcin del logaritmo del intervalo del factor de intensidad
de tensiones K.

La curva resultante tiene forma sigmoidea, la cual puede dividirse en tres regiones distintas, denominadas I, II,
y III. En la regin I (a niveles de tensin bajos y/o longitudes de grieta pequeas), las grietas preexistentes no
crecern con las cargas cclicas. Adems, la regin III esta asociada con un crecimiento acelerado de la grieta, que
ocurre antes de la fractura rpida.

La curva es bsicamente lineal en la regin II, lo cual es consistente con la ecuacin 8.16. Esto puede
confirmarse tomando logaritmos a ambos lados de esta expresin, el resultado es:

( ) ( ) log log log log
m da
A K m K A
dN


= = +



(10.5.4)

Figura 10.5.2.- Representacin esquemtica del logaritmo de la velocidad de propagacin de la grieta da/dN en
funcin del logaritmo del intervalo del factor de intensidad de tensiones K. Se indican las tres
regiones de comportamiento distinto en cuanto al crecimiento de la grieta.
67


Efectivamente, de acuerdo con la ecuacin 8.18, un segmento de lnea recta se ajusta a los resultados cuando
se representa log(da/dN) frente a log(K). La pendiente y la interseccin corresponden a los valores de m y
log A, respectivamente, los cuales pueden determinarse a partir de los resultados experimentales
representados en la figura 8.27.

La figura 10.5.3 es uno de estos grficos para un acero aleado al Ni Mo - V. La linealidad de los puntos
experimentales es notable, los cuales obedecen a la relacin de potencias de la ecuacin 8.16. Adems, la
pendiente proporciona un valor de 3 para m y A es aproximadamente igual a 1.8 x 10
-14
,

tal como se obtiene
por extrapolacin a partir de la interseccin con da/dN en pulgadas/ciclo y K en psi lg pu ada .



Figura 10.5.3.- Logaritmo de la velocidad de crecimiento de la grieta frente al intervalo del factor de
intensidad de tensiones para un acero aleado con Ni-Mo-V.
68


Una de las metas del anlisis de roturas es ser capaz de predecir la vida a fatiga, para algunos
componentes, conocidas las condiciones de servicio y resultados de ensayos de laboratorio. Podemos
ahora desarrollar una expresin analtica para N
f
por integracin de la ecuacin 8.16. En primer lugar,
reordenamos esta ecuacin de manera que:

( )
m
da
dN
A K
=

(10.5.5)
la cual puede integrarse as:


( )
0
0
f c
N a
f m
a
da
N dN
A K
= =

(10.5.6)

Los lmites de la segunda integral son el tamao de grieta inicial a
o
, el cual puede medirse utilizando una
tcnica de examen no destructivo, y la longitud critica de grieta a
c
, determinada a partir de la medida de la
tenacidad de fractura:

max
1
Ic
c
K
a
Y

=



La substitucin de la expresin para K (Ecuacin 8.17b) conduce a:

( )
( )
2 2
1
a a
c c
m m m f
a a m
m o o
da da
N
A Y a A Y a
= =


(10.5.7)

Aqu se supone que (o bien
max
-

min
) es constante. Adems, en general el factor Y depender de la
longitud de la grieta a y por tanto no puede sacarse fuera de la integral.

Asumiendo que Y puede suponerse constante en el intervalo de crecimiento de la grieta, entonces se puede
integrar y se tiene:
N
f
=
( ) ( )
( )
1 1
2 2
0
( ) 1
2
m m
c
m f
a a
N
m
C Y

=





(10.5.8)

Una precaucin: la ecuacin 8.21 presupone la validez de la ecuacin 8.16 sobre la vida completa del
componente, lo cual puede no ser cierto. Por consiguiente, esta expresin debe tomarse nicamente como
una estimacin de N
f
.

10.6.- Factores que afectan a la vida a fatiga.

El comportamiento a fatiga de los materiales de ingeniera es muy sensible a diversas variables. Algunas
de estas son el nivel de la tensin media, el diseo geomtrico, efectos superficiales, variables metalrgicas,
as como tambin el medio. Se discutirn estos factores y tambin a las medidas que pueden tomarse para
aumentar la resistencia a fatiga de los componentes estructurales.

10.6.1.- Tensin media.

La dependencia de la vida a fatiga de la amplitud de la tensin se representa en diagramas S - N. Estos
resultados se obtienen para un valor constante de
m
, a menudo para el caso en que la carga se invierte
completamente (
m
= 0). La tensin media, sin embargo, tambin afectara la vida a fatiga, y esta influencia
se puede representar por un conjunto de curvas S - N, cada una medida bajo un
m
diferente. Esto se
69

representa de forma esquemtica en la figura 10.6.1.1. Tal como se puede notar, aumentando la tensin
media conduce a una disminucin de la vida a fatiga.

Figura 10.6.1.1.- Influencia de la tensin media

m
sobre la curva S - N del comportamiento a fatiga.

10.6.2.-Efectos superficiales.

En muchas situaciones comunes en que se aplican cargas, la tensin mxima en un componente ocurre en la
superficie. Por consiguiente, la mayora de las grietas que producen fractura por fatiga se originan en la
superficie, concretamente en concentradores de tensiones. Por tanto, se ha observado que la vida a la fatiga
es especialmente sensible a las condiciones y configuracin de la superficie del componente. Numerosos
factores influyen en la resistencia a la fatiga, el control adecuado de los cuales conducir a un aumento de la
resistencia a la fatiga. Entre estos factores se encuentran los criterios de diseo as como los tratamientos
superficiales.

Factores de diseo.

El diseo de un componente puede tener una influencia significativa en sus caractersticas de fatiga.
Cualquier entalla o discontinuidad geomtrica puede actuar como un concentrador de tensiones y como
lugar donde se puede nuclear la grieta de fatiga; estos detalles del diseo incluyen acanaladuras, orificios,
ranuras de chaveta, roscas y otros. Cuanto mas aguda es la discontinuidad (o sea, cuanto menor es el radio
de curvatura), mas severa es la concentracin de tensiones. La probabilidad de rotura por fatiga puede ser
reducida evitando (cuando es posible) estas irregularidades estructurales, o sea, realizando modificaciones
en el diseo, eliminando cambios bruscos en el contorno que conduzcan a cantos vivos, por ejemplo,
exigiendo superficies redondeadas con radios de curvatura grandes all donde haya un cambio en el
dimetro de un eje rotatorio (Figura 10.6..2.1).


Figura 10.6.2.1.- Ilustracin de como el diseo puede reducir la amplificacin de la tensin. (a).- diseo
pobre: canto vivo. (b).- diseo correcto: la vida a fatiga aumenta incorporando una unin suave
entre ambas superficies en un eje rotatorio en el punto donde hay un cambio en el dimetro.
70


Tratamientos superficiales.

Durante las operaciones de mecanizado, se producen inevitablemente pequeas rayaduras y surcos en la
superficie de la pieza por accin de la herramienta de corte. Estas marcas superficiales pueden limitar la
vida a fatiga. Se ha observado que mejorando el acabado superficial mediante pulido aumenta
significativamente la vida a fatiga.

Uno de los mtodos ms efectivos de aumentar el rendimiento a fatiga es mediante esfuerzos residuales
de compresin dentro de una capa delgada superficial. Por consiguiente, cualquier tensin
externa de traccin es parcialmente contrarrestada y reducida en magnitud por el esfuerzo residual de
compresin. El efecto neto es que la probabilidad de nucleacin de la grieta, y por tanto de rotura por
fatiga se reduce.

Los esfuerzos residuales de compresin son comnmente introducidos en los materiales dctiles de forma
mecnica mediante deformacin plstica localizada dentro de una regin externa superficial.
Comercialmente, esto se realiza mediante un proceso denominado granallado (perdigonado). Partculas
pequeas y duras con dimetros dentro del intervalo de 0.1 a 1.0 mm son proyectadas a altas velocidades
sobre la superficie a tratar. La deformacin resultante induce tensiones de compresin hasta una profundidad
de entre un cuarto y la mitad del dimetro de las partculas.

Endurecimiento superficial.

Es una tcnica por la cual se aumenta tanto la dureza superficial como la vida a fatiga de los aceros
aleados. Esto se lleva a cabo mediante los procesos de carburacin, o cimentacin, y nitruracin, en los
cuales un componente es expuesto a una atmsfera rica en carbono o en nitrgeno a temperaturas elevadas.
Una capa superficial rica en carbono o nitrgeno es introducida por difusin atmica a partir de la fase
gaseosa. Esta capa es normalmente de 1 mm de profundidad y es mas dura que el material del ncleo.

La mejora en las propiedades de fatiga proviene del aumento de dureza dentro de la capa, as como de
las tensiones residuales de compresin que se originan en el proceso de cimentacin y nitruracin. Un
capa cementada rica en carbono se puede observar en el engranaje mostrado en la fotografa de la pagina
95; tiene el aspecto de una capa mas obscura dentro del segmento seccionado. El aumento en la dureza de la
capa se ve en la fotomicrografia de la figura 10.6.2.2. Las formas de diamante obscuras y alargadas son las
huellas de microdureza Knoop. La marca superior, la cual esta dentro de la capa cementada, es menor que la
correspondiente en la zona del ncleo.



Figura 10.6.2.2.- Fotomicrografa mostrando tanto el ncleo (parte inferior) y la zona cementada exterior
(regin superior) en el caso de un acero cementado. La zona cementada es ms dura tal como
lo atestigua el tamao de la huella de microdureza.


71


10.6.3.- Influencia del medio.

El medio puede afectar el comportamiento a fatiga de los materiales. Se comentan brevemente los dos tipos
de fatiga asistida por el medio: fatiga trmica y fatiga con corrosin.

La fatiga trmica se induce normalmente a temperaturas elevadas debido a tensiones trmicas fluctuantes; no
es necesario que estn presentes tensiones mecnicas de origen externo. La causa de estas tensiones trmicas
es la restriccin a la dilatacin y/o contraccin que normalmente ocurren en piezas estructurales sometidas
a variaciones de temperatura. La magnitud de la tensin trmica resultante debido a un cambio de
temperatura AT depende del coeficiente de dilatacin trmica a, y del modulo de elasticidad E, de acuerdo
con la siguiente expresin:

l
E T = (10.6.3.1)

Obviamente, las tensiones trmicas no se producen si no existen restricciones mecnicas. Por tanto, una
manera obvia de prevenir este tipo de fatiga es eliminar, o por lo menos reducir, la fuente de restricciones,
permitiendo as que los cambios dimensionales producidos por la variacin de la temperatura ocurran sin
impedimentos, o bien eligiendo materiales con propiedades fsicas apropiadas.

La rotura que ocurre por la accin simultanea de una tensin cclica y el ataque qumico se denomina fatiga
con corrosin. Los medios corrosivos tienen una influencia negativa y reducen la vida a fatiga. Incluso el
medio de la atmsfera normal afecta el comportamiento a fatiga de algunos materiales. Pequeas
picaduras pueden formarse como resultado de reacciones qumicas entre el medio y el material, lo cual sirve
como puntos de concentracin de tensiones, y por tanto como lugares de nucleacin.

Adems, la velocidad de propagacin aumenta como resultado de la presencia del medio corrosivo. La
naturaleza de los ciclos de carga influirn en el comportamiento a fatiga; por ejemplo, la reduccin de la
frecuencia de aplicacin de la carga conduce a perodos largos de tiempo durante los cuales la grieta abierta
esta en contacto con el medio, y el efecto resultante es una reduccin en la vida a fatiga.

Existen varios mtodos para prevenir la fatiga con corrosin. Por un lado, se pueden tomar medidas para
reducir la velocidad de corrosin, por ejemplo, aplicando a las superficies revestimientos protectores,
seleccionando materiales mas resistente a la corrosin y reduciendo la corrosividad del medio. Por otro lado,
puede ser aconsejable tomar acciones para minimizar las probabilidades de rotura por fatiga, tal como se
esbozo antes, por ejemplo, reduciendo el nivel de tensin aplicada e imponiendo tensiones residuales de
compresin sobre Ia superficie de la pieza.

11.-Fluencia en caliente.

11.1.- Introduccin.

Los materiales son a menudo expuestos en servicio a temperaturas elevadas y a tensiones mecnicas estticas
(por ejemplo, rotores en turbinas de gases y en generadores de vapor que experimentan fuerzas centrifugas, y
en tuberas de vapor de alta presin). En estas circunstancias, la deformacin se denomina fluencia en
caliente, la cual se define como la deformacin permanente y dependiente del tiempo de los materiales
cuando son sometidos a una tensin constante.

Normalmente es un fenmeno no deseable que a menudo es el factor que limita el tiempo en servicio de una
pieza. Se produce en todo tipo de materiales; en los metales es importante solamente a temperaturas
superiores a 0.4T
m
(T
m
= temperatura absoluta de fusin). Los polmeros amorfos, los cuales incluyen los
plsticos y las gomas, son especialmente sensibles a la deformacin por fluencia en caliente.




72

11.2.- Comportamiento bajo fluencia en caliente.

Un ensayo tpico de fluencia en caliente consiste en someter una probeta a una carga constante mientras es
mantenida a una temperatura constante; se mide la deformacin y se representa grficamente en funcin
del tiempo. La mayora de los ensayos se realizan a carga constante, lo cual suministra informacin de
naturaleza tcnica; ensayos a tensin constante se llevan a cabo para obtener un mejor conocimiento de
los mecanismos de fluencia en caliente.

En la figura 11.2.1 se esquematiza el comportamiento tpico de los metales bajo fluencia en caliente a carga
constante. Al aplicar la carga se produce una deformacin instantnea, tal como se indica en la figura, la
cual es principalmente elstica. La curva resultante de fluencia en caliente presenta tres regiones distintas,
cada una de las cuales tiene sus propias caractersticas.

La fluencia primaria o transitoria ocurre en primer lugar, y se caracteriza por una velocidad de fluencia
decreciente, es decir, la pendiente de la curva disminuye con el tiempo. Esto sugiere que el material est
experimentando un aumento en su resistencia a la fluencia, o sea, endurecimiento por deformacin, ya que
la deformacin se hace ms difcil a medida que el material es deformado.


Figura 11.2.1.- Curva tpica de fluencia mostrando la deformacin en funcin del tiempo a tensin
constante y a elevada temperatura. La velocidad mnima de fluencia (/t) es la pendiente del
segmento lineal en la regin secundaria. El tiempo a la ruptura t
r
, es el tiempo total a la ruptura.

En la fluencia secundaria, algunas veces denominada fluencia estacionaria, la velocidad es constante, o sea,
la grafica se hace lineal. A menudo este estado es el de ms larga duracin. El hecho de que la velocidad de
fluencia sea constante se explica sobre la base de un balance entre dos procesos que compiten, como son el
endurecimiento por deformacin y la restauracin. Por este ultimo proceso, el material se hace ms blando
y retiene su capacidad para experimentar deformacin.

Finalmente, en la fluencia terciaria, se produce una aceleracin de la velocidad de fluencia y la rotura final.
Este tipo de rotura se denomina frecuentemente ruptura y se produce debido a cambios microestructurales
y/o a cambios metalrgicos; por ejemplo, la separacin de los bordes de grano y la formacin de fisuras
internas, cavidades y huecos. Tambin, en el caso de fuerzas de traccin, se puede formar una astriccin en
algn punto de la zona de deformacin. Todo ello resulta en una reduccin del rea de la seccin recta
efectiva y en un aumento de la velocidad de deformacin.



73

En el caso de los metales, la mayora de los ensayos de fluencia se realizan a traccin uniaxial
utilizando probetas con la misma geometra que en el ensayo de traccin . Por otro lado, en el caso de
los materiales frgiles es ms apropiado realizar ensayos con probetas de compresin; con estas se puede
medir mejor las propiedades intrnsecas de fluencia ya que no hay amplificaciones de la tensin y tampoco
propagacin de grietas tal como ocurre en probetas de traccin. Las probetas de compresin son
normalmente cilindros rectos o bien paraleleppedos con cocientes longitud-dimetro entre 2 y 4. En la
mayora de los materiales las propiedades de fluencia son independientes de la direccin de la aplicacin de
la carga.

Probablemente el parmetro ms importante de un ensayo de fluencia en caliente sea la pendiente de la
porcin de fluencia secundaria (
t

en la figura 11.2.1). lo cual a menudo se denomina velocidad mnima

de fluencia o velocidad de fluencia estacionaria
s

. Este es el parmetro de diseo utilizado en ingeniera

para aplicaciones de vida larga, tales como un componente de una central nuclear que esta proyectada para
funcionar durante varias dcadas, es decir, cuando la rotura o una deformacin excesiva no son tolerables.

Por otro lado, para situaciones de fluencia de vida corta, por ejemplo, alabes de turbina de un avin
militar y toberas de propulsores de cohetes), el tiempo a la ruptura t
r
es la consideracin dominante de
diseo; esto tambin esta indicado en la figura 11.2.1. Desde luego, para su determinacin, los ensayos de
fluencia deben ser realizados hasta la fractura. Estos ensayos se denominan ensayos de ruptura por
fluencia. Por consiguiente, un conocimiento de estas caractersticas de un material permite al ingeniero de
diseo determinar su conveniencia para una aplicacin especfica.

11.3.- Influencia de la tensin y de la temperatura.

Tanto la temperatura como el nivel de la tensin aplicada influyen en las caractersticas del
comportamiento bajo fluencia en caliente (Figura 11.3.1). A temperaturas sustancialmente inferiores a
0.4 T
m
y despus de la deformacin inicial, la deformacin es virtualmente independiente del tiempo. Al
aumentar la tensin o la temperatura, se observa lo siguiente:

(1).- La deformacin instantnea en el momento de aplicacin de la carga aumenta
(2).- La velocidad de fluencia estacionaria aumenta
(3).- El tiempo a la ruptura disminuye

Figura 11.3.1.- Influencia de la tensin y de la temperatura T sobre el comportamiento a fluencia.


74

Los resultados de los ensayos de ruptura por fluencia son generalmente presentados como el logaritmo de
la tensin frente al logaritmo del tiempo a la rotura. La figura 11.3.2 es un grafico de este tipo para una
aleacin de nquel en el cual puede verse que existe una relacin lineal para cada temperatura. Para
algunas aleaciones y sobre intervalos considerables de la tensin, se observan desviaciones de la
linealidad.


Figura 11.3.2.- Logaritmo de la tensin frente al logaritmo del tiempo a la ruptura para una aleacin de
nquel con bajo contenido de carbono a tres temperaturas.

Se han desarrollado relaciones empricas en las cuales la velocidad de fluencia secundaria se relaciona con la
temperatura y la tensin. Su dependencia de la tensin puede escribirse como:

1
n
s K

= (11.3.1)
donde K
1
y n son constantes que dependen del material.

Un grafico del logaritmo de
s

frente al logaritmo de es una lnea recta de pendiente igual a n. Esto se

muestra en la figura 11.3.3 para una aleacin de nquel para tres temperaturas. Una lnea recta
representa el comportamiento a cada temperatura. Ahora bien, cuando se incluye la influencia de la
temperatura:

1
n
s K

=
c
Q
RT
e

(11.3.2)

donde K
2
y Q
c
, son constantes. Q
c
se denomina energa de activacin para la fluencia.

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Figura 11.3.3.- Logaritmo de la tensin frente al logaritmo de la velocidad de fluencia estacionaria para una
aleacin de nquel con bajo contenido de carbono a tres temperaturas.

Se han propuesto distintos mecanismos tericos para explicar el comportamiento de varios materiales;
estos mecanismos incluyen: difusin de vacantes asistida por la tensin, difusin a lo largo de los bordes
de grano, movimiento de dislocaciones y deslizamiento de los bordes de grano ( Figura 11.3.4). Cada uno
conduce a un valor distinto del exponente n y del valor Q
c
de la ecuacin (11.3.2).



Figura 11.3.4 .- Mecanismos de fluencia : (a).- Difusin a lo largo de los bordes de grano (b).- Movimiento
de dislocaciones

Ha sido posible aclarar el mecanismo de fluencia para un determinado material comparando el valor
experimental de n con los valores predichos por los varios mecanismos. Adems, se han realizado
correlaciones entre la energa de activacin para la fluencia (Q
c
) y la energa de activacin para la
difusin (Q
d
).
D(Coeficiente de difusin) = D
0
d
Q
RT
e

(11.3.3)
donde:
D
0
= Factor de frecuencia, que es independiente de la temperatura (m
2
/s)





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Los resultados de fluencia de este tipo correspondientes a algunos sistemas bien estudiados se representan
grficamente en la forma de diagramas tensin-temperatura, los cuales se denominan mapas de
mecanismos de deformacin. Estos mapas indican los regimenes de tensin-temperatura (o sea, reas)
en los cuales operan los varios mecanismos. Los contornos de velocidad de deformacin constante
tambin estn incluidos. As, para una determinada situacin de fluencia, si conocemos el mapa de los
mecanismos de deformacin y cualesquiera de dos de los tres parmetros - temperatura, nivel de tensin y
velocidad de deformacin - el tercer parmetro puede ser determinado.

11.4.- Mtodos de extrapolacin de los resultados.

A menudo la informaci6n necesaria sobre la fluencia de los materiales no se puede obtener de manera
prctica mediante ensayos de laboratorio. Esto es especialmente cierto para exposiciones prolongadas (del
orden de anos). Una solucin a este problema sera realizar ensayos de fluencia a temperaturas en exceso a
las requeridas, durante perodos de tiempo mas cortos, y a un nivel de tensin comparable, para luego
realizar una extrapolacin adecuada de los datos obtenidos a las condiciones de servicio. Un procedimien-
to de extrapolacin emplea el parmetro de Larson-Miller, definido como:

T(C + logt
r
) (11.4.1))

donde C es una constante (usualmente del orden de 20), con T en grados Kelvin y el tiempo a la ruptura
t
r
, en horas. El tiempo a la ruptura para un determinado material medido a un nivel determinado de la
tensin variara con la temperatura de tal manera que el parmetro permanezca constante. O bien, los
resultados pueden representarse grficamente como el logaritmo de la tensin frente al parmetro de
Larson-Miller, tal como se muestra en la figura 11.4.1.

Figura 11.4.1.- Logaritmo de la tensin frente al parmetro de Larson-Miller para la aleacin S-590 de
base hierro.





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11.5.- Aleaciones para utilizacin a temperaturas elevadas.

Existen varios factores que afectan a las caractersticas de la fluencia de los metales. Entre estos cabe citar
la temperatura de fusin, el modulo elstico y el tamao del grano. En general, cuanto mayores sean la
temperatura de fusin, el modulo de elasticidad y el tamao del grano, mejor es la resistencia a la fluencia
de un material. Los aceros inoxidables, los metales refractarios y las superaleaciones son especialmente
resistentes a la fluencia y son utilizados en aplicaciones a temperaturas elevadas.

La gran resistencia a la fluencia de las superaleaciones de nquel y cobalto se produce por aleacin por
disolucin slida, y tambin mediante la adicin de una fase dispersa, la cual es virtualmente insoluble
en la matriz. Tambin se utilizan tcnicas avanzadas de procesado. Una de estas tcnicas es la
solidificacin direccional, la cual produce componentes con granos muy alargados o bien monocristales (
Figura 11.5.1). Otra es la solidificacin unidireccional controlada de aleaciones que tienen composiciones
especialmente diseadas para las cuales se forman materiales compuestos con dos fases.



Figura 11.5.1.- (a) Alabe policristalino producidos mediante una tcnica convencional de moldeo. La
resistencia a la fluencia a alta temperatura fue mejorada como resultado de una estructura de
granos columnares orientados (b) producidos por una tcnica sofisticada de solidificacin
unidireccional. La resistencia a la fluencia mejora aun ms cuando se utilizan alabes
monocristalinos (c).