Sunteți pe pagina 1din 29

1

Tehnologii Neconventionale
Turnarea cu modele usor fuzibile

Sa se proiecteze tehnologia neconventionala de fabricare a unei piese 100x40x30 ,
material Fonta , seria de fabricatie 250 buc folosind Turnarea cu modele usor fuzibile.

Itinerarul tehnologic:





Model master
Matrite din
cauciuc siliconic
Modele din
ceara
Wax tree
Forma ceramica
Turnare sub vid
a metalului
Tehnologia de
fabricatie FDM
Tehnologia de
fabricatie turnare
sub vid
Tehnologia de
fabricatie turnare
sub vid
2

1.1 FABRICAREA MODELULUI MASTER PRIN DEPUNERE DE
MATERIAL (FDM)
Acest procedeu de fabricare rapida a prototipurilor (FRP) se bazeaza pe incalzirea
materialului depus pana in aproprierea punctului sau de topire si apoi depunerea acestui material
topit acolo unde este nevoie pentru construirea modelului dorit .
Cheia procedeului consta in controlul riguros al temperaturii la care este incalzit si mentinut
materialul in timpul depunerii .Materialul utilizaqt poate fi un fir de ceara speciala ,nylon ,
poliamida sau plasticABS. Incalzirea firulkui ABS se realizeaza la o temperature de 270
o
C ,la
care materialul se gaseste intro stare semilichida ,el putand fi in continuare extrudat ,printr-o
duza de diametru foarte mic (0,254mm sau 0,127 mmm).
Duza prin care este extrudat materialul plastic aflat in stare semilichida poate fi deplasata
impreuna cu capul de incalzit pe care este fixata. Aceasta deplasare se face in planul XY
,miscarea fiind controlata numeric de catre echipamentul de comanda al masinii.
Piesa in constructie se afla fixate pe o ploatforma ce ce deplaseaza pe verticala ,de-alungul axei
Z ,miscare de asemenea controlata numeric ,de catre echipamentul de comanda al masinii.
In acest fel se poate fabrica o piesa prin depunere de material acolo unde configuratia piesei
respective o cere . Important este ca timpul de materializare a uniu model virtual ,construit pe
calcul;ator ,intr-unul fizic ce poate fi folosit mai departe in pregatirea fabricatiei sau direct ca
piesa functionala ,este foaret scurt ,in comparative cu procedeele clasice de fabricatie .

1.2 PROCEDEUL DE FABRICATIE PRIN FDM
Echipamentul necesar :
Pentru materializarea procedeului FDM sunt necesaere o masina FDM (de exemplu , masina
FDM 1650)si o statie grafica sau un calculator Pentium cu o configuratie performanta ,tehnica
de calcul necesara preluariiunui fisier .STL ,sectionarii acestuia in straturi successive ,procesarii
informatiilor geometrice necesare si transmiterii comenzilor la masina.
Gabaritul maxim al pieselor ce se pot fabrica utilizand masina FDM 1650 este un cub cu
latura de 250 mm .
Conectarea masinii FDM 1650 la calculator sau la statia grafica ,eset realizata printr-o
interfata seriala de tipul RS-232 .
3


Masina FDM1650 din cadrul universitatii tehnice Cluj Napoca
Fig 1.1

1.3 Procesul FDM
Ca si celelalte tehnologii de FRP , datele de ointrarea privind modelul 3D virtual construit
pe calculator ,sunt preluate dintr-un fisier de format special de tip .STL.
Sistemul stratasys include sui un pachet CAD /CAM specializat (QUICK SLICE) .care va
icarca fisierul STL,dupa care eurmeaza etapele de pregatire si trransmitere a datelor catre
masina .
Firul de plastic ,care se desfasoara de pe o rola ,intra in capul de incalzit unde incalzirea are
loc pana in aproprierea punctului de topire (cu circa 1
o
C sub punctul de topire ).
Atunci materialul thermoplastic aflat in stare lichida este extrudat si depus in straturi subtiri
.Fabricarea piesei se face in straturi si prin acest procedeu .Aceasta inseamna ca doar l
aterminarea copmpleta a unui strat se trece la stratul urmator . depunerea incepand cu stratul de
baza al piesei .
Materialul topit pentru depunere este precis laminat la iesirea din duza si este depus imediat
acolo unde configuratia piesei din stratul respecticv o cere miscarea duzei in planul XY fiind
controlata numeric
Dupa depunere ,plasticul lichidd se solidifica foarte rapid ,fiecare strat aderand perfect la cel
depus anterior . masina are si un al treilea fir utilizat ca material de suporturi dar care nu face
parte din piesa insa sunt necesare pentru sustinerea materialului piesei in timpul
fabricatiei,acolo unde piesa are o configuratie mai complexa care prezinta goluri
interioare.Acxeste suporturi sunt generat in mod automat de catre soft fiind depuse la randul lor
strat cu strat la fel ca materialul piesei. Dupa depunerea materialului piesei din stratul current
4

inainte de trecera la depunerea stratului urmator se dep[une stratul pentru suporturi din stratul
current pentru sustinerea (acolo unde este cazul)a stratului urmator .
Pentru cresterea productivitatii fabricatiei suporturile sunt facute (se construiesc) dintro
structura lamelara.

Fig 1.2
Caracteristicile tehnologice ale procesului FDM:
- viteza mare de lucru
- conditii d eperfecta securitate a muncii
Masina Stratasys FDM 1650 se preteaza foarte bine pentru a fi amplasata si in atelierele d
eproiectare ,nu doar in sectiile de productie sau atelierele de prototipuri.

5

1.4 MATERIALE UTILIZATE IN CADRUL PROCESULUI FDM
Se pot fabrica piese piese prin depunere de material topit ,utilizand urmatoarele materiale :
- ceara pentru modele usor fuzibile :
- plastic P301
- plasticABSP400
Fiecare diuntre aceste materiale se livreaza sub forma de fir (de circa 1,3 mm diametru
)infasurat pe mosor .Este importanta pastrarea acestor materiale in locuri cu umiditate scazuta .
Panoul de control al masinii FDm 1650 afiseaza atat valorile effective ale temperaturiilor
de lucru cat sip e cele programate ale:
- materialului piesei
- ,aterialul;ui pt suporturi
- Incintei de lucru
Temperaturile recomandate de lucru depind de tipul materialului folosit.
1.5 POSTPROCESAREA MODELELOR FDM
Dupa fabricare pe masina FDM 1650 prin depunere de material topit ,piesa este lipita de
suportuile care au avut doar rol tehnologic de sustinere a piesei care acum se inlatura manual. Cu
ajutorul unui cutit se desprinde intai baza piesei de pe fundatia din burette ,apoi se inlatura
suportii care au susutinut piesa.
Pentru imbunatatitrea calitatii suprafetelor se pot utilize si procedee mecanice de finisare
.uneori pentu oa opferii o mai buna rugozitate a suprafetlor aceste sunt acoperite cu un strat
subtire de vopsea .
Precizia dimensional a pieselor fabricate prin procedeul FDM este de circa 0,125 mm pe
axele XYZ in cadrul unui volum de lucru de dimensiunea unui cub cu latura de 250 mm
1.6 POSIBILITATI TEHNOLOGICE DE UTILIZARE A MODELELOR
FDM
Exista posibilitatea ca modelel FDM sa fie utilizate direct ca piese functionale nemetalice ,in
productia de prototipuri ,unicate sau serie mica .
6

Aplicabilitatea lor cea mai larga este insa posibilitatea de a fi utilizate cu success in
tehnologia de fabricare a sculelor si matritelor ,mai ales pentru productia de serie mica si
mijlocie.
1.6.1Turnarea cu modele usor fuzibile
Primele masini STRATASYS fabricau doar piese din ceara ,care se utilizeaza ca modele
pentru turnarea cu modele usor fuzibile .
Singura problema care aparea la turnarea pieselor complexe o constituie distorsiunile
spatiale rezultate datorita contractiei la racirea piesei metalice .
Modelel FDM fabricate din alte materiale decat cerara(plastic P301 sau ABS )sunt mult
mai greu de utilizat la turnarea cu materiale usor fuzibile deoarece ,dupa formarea crustei
,topirea modelului initial se realizeaza mai greu ,piesa trebuind a fi incalzita in cuptor (la circa
280
o
C) .Cu toate acestea plasticul are o fluiditate destul de buna in urma curgerii ramanand o
cavitate destul de curat in care se poate turna metal .Avantajul modelelor din ceara este acela ca
pentru topirea si evacuarea modelului din cavitate este suficienta scufundarea crustei in apa
fierbinte.
Modelele FDM sunt ideale pentru fabricarea formelor si matritelor de turnare .De
exemplu cei care utilizeaza forme din cauciuc siliconic sau din rasini epoxidice pot folosii
modelul FDM ca model master acesta servind ca o modalitate rapida si u soara de crearea
prototipului .
Prototipul poate servi ca model pentru multe metode de turnare inclusiv turnarea in forme
din cauciuc siliconic turnarea in nisip sau turnarea in matrite.
Folosirea modelelor RP la fabricarea matritelor de turnare castiga teren deoarece reduce
drastic timpul si costurile pentru prelucrarea unui prototip din aluminiu sau zinc.
2. Fabricarea matritelor din cauciuc siliconic
Cauciucul siliconic este un material extrem de avantajos n aceste tehnologii. El poate fi
turnat cu uurin n jurul unui model master pentru a obine o cavitate. Sunt utilizate dou tipuri
de cauciuc siliconic pentru a fabrica matrie, metodele de lucru fiind asemntoare. Cele dou
tipuri de cauciuc siliconic disponibil pe pia sunt sub forma transparenta sau opaca. Cauciucul
siliconic sub form transparent este mai scump. Folosind materialul transparent, modelul master
este suspendat ntr-o cutie, dup care cauciucul siliconic este turnat astfel nct el s nconjoare
n ntregime modelul RP n cutia respectiv.

Dup ce cauciucul siliconic s-a solidificat se taie un plan de separaie i se extrage
modelul master. Se asambleaz cele dou semimatrie din cauciuc siliconic ntre care a rezultat
cavitatea ce copiaz forma modelului master RP. In aceast cavitate se poate turna sub vid
materialul din care se dorete fabricarea piesei respective. Exista o mare varietate de materiale,
7

care se pot utilize pentru fabricarea rapid a pieselor prin aceast metod. n general aceast
turnare se efectueaz sub vid pentru a elimina pericolul apariiei unor bule de aer n piese.

Aceste matrie din cauciuc siliconic (CS) rezist bine la turnarea a circa 20-40 piese din
material plastic. Unele materiale plastice care se toarn n aceste matrie de cauciuc siliconic
necesit un timp mai lung de polimerizare n cuptor (la circa 65 grade Celsius). Aceast nclzire
prelungit, din nefericire usuc mult suprafaa exterioar a matrielor din CS i le face mai
fragile, ceea ce duce apoi la uzura prematur a acestora, mai ales n zonele cu detalii fine.
Atunci cnd se lucreaz cu CS opac (care este mai ieftin), nu se recomand realizarea
matrielor ntr-o singur etap, aa cum s-a prezentat mai sus, i aceasta pentru c este dificil de
tiat planul de separaie datorit invizibilitii modelului RP. n aceast situaie se poate lucra n
dou etape, n fiecare din ele turnndu-se cte o semimatri.

2.1. Prezentarea Masinii
Centrul de Fabricare Rapid a Prototipurilor din cadrul Universitii Tehnice din
Cluj-Napoca, utilizeaz o main de turnare sub vid de tip MCP-001 PLC, care este prezentat n
figura 2.1.














Fig. 2.1
8

2.2 Fabricarea matritelor din cauciuc siliconic
Pentru fabricarea matritelor din cauciuc siliconic necesare, se parcurg urmatoarele etape
de lucru :
1. verificarea modelului master, care se fabrica rapid, folosind metoda FDM ;
2. curatirea modelului master si aplicarea unor substante chimice care sa previna lipirea
siliconului de suprafata modelului ;
3. stabilirea planului de speratie a viitoarelor matrite din cauciuc siliconic si materializarea
acestuia prin lipirea unor benzi adezive la nivelul acestui plan ;
4. colorarea conturului planului de separatie, pentru a fi vizibil prin cauciucul siliconic
semi-transparent, dupa turnarea acestuia in jurul piesei ;
5. fabricarea unei cutii din lemn sau plastic, care sa incadreze modelul RP si in care sa se
poata turna cauciucul siliconic in stare lichida ;
6. suspendarea modelului in cutia de formare si asezarea unor sarme orizontale de sustinere
si a unor sarme verticale care vor crea canalele de aerisire necesare pentru evacuarea
aerului din cavitatea dintre viitoarele semi-matrite ;
7. turnarea CS in cutia de formare. Anterior turnarii, CS este introdus intr-o incinta vidata
pentru degazeififcare ;
8. dupa turnarea in cuita de formare, CS este introdus din nou in incinta vidata, pentru
eliminarea bulelor de aer acumulate la turnarea acestuia in jurul modelului master RP. In
continuare, cutia continand CS turnat, este introdusa in cuptorul de polimerizare, unde are
loc solidificarea blocului de CS ;
9. dupa polimerizarea totala, blocul de CS este scos din cutia de formare. Printr-o operatie
manuala se taie cu bisturiul planul de speratie dintre cele doua semi-matrite. Pentru
aceasta, se urmareste cu atentie traseul marcat in etapa 4, pe marginea benzii adezive
aplicate pe ,odelul master RP, la nivelul planului de separatie ;
10. deschizand cele doua semi-matrite din CS, se inlatura modelul master utilizat. Astfel,
rezulta cele doua semi-matrite, care aacum sunt pregatite pentru turnarea sub vid a
pieselor dorite ;
2.3 Turarea sub vid in matrite din CS
Dupa fromarea matritelor din CS, urmeaza turnarea sub vid a pieselor care vor fi copii fidele ale
modelului master utilizat. In functie de complexitatea si de finetea detaliilor, durabilitatea
matritelor din CS variaz ntre 30 i 60 buci.
9

Se vor intocmi 6 matrite avant in vedere ca trebuie sa fabricam 250 de piese.
Turnarea sub vid in aceste matrite se desfasoara parcurgand urmatoarele etape :
1. legarea celor doua semi-matrite cu banda adeziva si montarea palniei de turnare ;
2. masurarea precisa a cantitatilor necesare ale celor doi componenti A si B, din care se
compune rasina care se utilizeaza la turnarea pieselor ;
3. amplasarea corespunzatoare a celor doua cani A si B care se introduc in camera de vid a
masinii ;
4. odata programat, ciclul se desfasoara automat. Are loc amestecarea celor doi componenti
si apoi turnarea automata ;
5. prin palnia flexibila, amestecul format se toarna in matritele din CS, pana cand se
observa ca rasina iese prin toate canalele de aerisire. Urmeaza introducerea pachetului de
matrite in cuptorul de polimerizare, unde are loc solidificarea piesei turnate, prin
polimerizare termala ;
6. dupa scoaterea din cuptor, se deface banda care leaga cele doua semi-matrite si se
extrage piesa turnata. Apoi, semi-matritele din CS se leaga din nou cu banda si se
pregatesc pentru turnarea urmatoarei piese ;
7. se taie tijele ramase datorita gaurilor de aerisire si palnieie de turnare ;
8. se verifica precizia piesei obtinute prin turnare sub vid ;
2.4 Amestecuri pe baza de cauciuc siliconic
2.4.1. Caracteristici
Se caracterizeaza prin scara larga de temperaturi de utilizabilitate pentru produsele finite,
datorata legaturilor Si-O din lanturile macromoleculare (rezistenta mare la temperatura a lantului
polisiloxanic). Pe de alta parte legaturile Si-O sunt mai lungi decat legaturile C-O si datorita
acestei cauze lanturile macromoleculare sunt mai mobile. Cu aceasta se explica buna rezistenta la
temperaturi joase si ca variatia caracteristicilor fizico-mecanice in functie de temperatura este
foarte mica.

2.4.2. Aplicatii
Avand in vedere pretul ridicat al polimerilor si al materialelor auxiliare, in special agenti
de vulcanizare si stabilizatori de temperatura, pretul amestecurilor este mare. De aceea
aplicabilitatea acestora se limiteaza la cazuri de utilizare speciala, cum ar fi industria de cabluri si
10

izolatori electrici, aparatura ce lucreaza la temperaturi extreme, tehnica militara, aeronautica,
industria electronica, industria alimentara si articole medicale
2.4.3.Prelucrare
Se recomanda ca inainte de prelucrare amestecul sa fie calandrat,extrudat sau ebosat pentru
dimensiuni apropiate produselor finite.Functie de tipul de vulcanizare dorit se realizeaza
amestecuri cu vulcanizare in presa(transfer,injectie)sau vulcanizare autoclava sau tunel de
vulcanizare continua.Vulcanizarea se realizeaza in doua faze,de exemplu la presare se face o
vulcanizare la 165 grade C timp de cca 15 minute (timp dictat de dimensiunile produsului si a
matritei de vulcanizat),urmata de o postvulcanizare la 200 grade ,in etuva ventilata ,timp de 4
ore.In cursul postvulcanizarii peroxizii in exces sau produsele lor de descompunere costand in
gaze cu miros neplacut sunt indepartate.Sunt disponibile si sortimente la care postvulcanizare se
poate elimina.
2.4.5 Indicatori fizico-mecanici


11

2.4.6 Imbatranire in ulei ASTM nr.1,70 ore la 150 grade C











2.4.7 Imbatranire in ulei IRM 903,70 ore la 150 grade










12


3. Realizarea modelelor usor fuzibile din ceara

Matrita folosita pentru confectionarea modelelor trebuie executata din materiale rezistente la
uzura. Cele mai bune matrite se executa din otel.
Dupa curatarea matritei pe suprafata acesteia se aplica o solutie de detensionare care sa
impiedice aderenta cerii pe suprafetele active ale acesteia. Se utilizeaza ulei siliconic cu
temperatura ridicata de topire ce nu interactioneaza cu ceara topita si favorizeaza procesul de
demulare
Cu ajutorul unei pensule se aplica un strat subtire de ulei siliconic pe suprafetele active
ale matritei pentru detensionarea suprafetelor matritelor.
Dupa turnare in matrita si solidificare, pentru a se putea extrage modelele fuzibile din ceara
sau amestec de stearina si parafina din matrita, se indeparteaza excesul de material ce ar putea
conduce la aparitia tensiunilor mecanice mari in modelul din ceara care datorita caracteristicilor
materialului s-ar putea deteriora.






Topirea cerii Inlaturarea excesului de ceara
Dupa turnare in matrita si solidificare, modelele fuzibile din ceara sau amestec de stearina si
parafina se scot din matrita si de introduc intr-un bazin cu apa rece pentru a se intari si a asigura
rezistenta mecanica necesara.



13








Extragerea modelului de ceara din matrita

Se indeparteaza excesul de material.
Defectele mai mici de pe suprafata modelului cum ar fi goluri provocate de umplerea
incompleta se repara cu ceara de aceeasi compozitie in acest scop se folosesc ciocane de lipit
electrice.
Pentru fabricarea modelelor de ceara vom utiliza masina VC 3000 D de la firma
INDUTHERM cu urmatoarele caracteristici tehnice:

Avand o capacitate de 3400cm
3
iar volumul piesei este de 120 cm
3
vom face 25 de modele din
ceara si se va repeta procedura de 10 ori pentru obtinerea a 250 bucati.



14


3.1 Procesele tehnologic de obtinere a matritelor din cauciuc siliconic a
modelelor din ceara, a arborelui din ceara ,a formei ceramice si a piesei.


Pregatirea compozitiei pentru matrita din cauciuc
siliconic




Scoaterea aerului din silicon lichid (degazeificarea )





Turnarea siliconului lichid peste modelul master obtinut
prin procesul FDM





Degazeificarea siliconului lichid turnat peste matrita
15


Taierea matritei din cauciuc siliconic





Turnarea cerii lichide in matrita din cauciuc siliconic





Modelul de ceara
si realizarea
arborelui de ceara




Pregatirea cutiei de
turnare si asezarea
acesteia in camera
de turnare pentru
turnarea ipsosului
peste modelele din
ceara.

16


Pregatirea si turnarea sub vid a
ipsosului peste modelele din
ceara:




Dupa turnarea ipsosului peste modele din ceara acel calup de ipsos
este scos si uscat cu ajutorul unui ventilator apoi este introdus intr-o
camera de ,,coacere ,pentru topirea cerei (parafinare) si obtinerea
modelelor ceramice.



Etapa urmatoare o reprezinta turnarea metalului in formele ceramice utilizand tehnologia
neconventionala turnare sub vid .
Etapele pregatirii instalatieiVD 3000D pentru turnarea metalului in forme.
-introducerea creuzetului in camera de topire izolata termic ;
-introducerea materialului ce va fi topit (in cazul nostrum aluminiu )in creuzet si
acoperirea acestuia ;
- programarea (setarea tuturor parametrilor : timp, temperatura etc. )si pornirea instalatiei;
Metalul este topit si amestecat pentru o mai buna omogenizare a acestuia .



17


Urmatoarea etapa este turnarea metalului in formele ceramice pt obtinerea formelor metalice
utilizand tehnologia turnare sub vid .

Dupa turnarea metalului in forme acesta este scos si raci imersat intr-o cada cu apa pt racirea
,apoi este scos si introdus in instalatia de spalare a ipsosului cu apa sub presiune pentru curatarea
modelelor metalice rezultand arboreal metalic .


Ultimele etape de elaborare a pieselor metalice sunt :
-taierea pieselor de pe ,,arbore
-sablarea pieselor ;


18



Diagrama de uscare a formei ceramic

4. Metode alternative de realizare a modelului Master

Tehnologia LOM

Fabricarea de piese stratificate (LOM) este o metod de fabricaie n care un model 3D este
construit plecnd de la o reprezentare CAD (model solid) prin adugarea secvenial a
seciunilor. Procedeul conine trei faze importante: preprocesarea, construirea modelului i
respectiv post procesarea. Echipamentul este controlat n ntregime de calculator. Aceasta
include controlul sistemului laser, al mecanismului de avans al foliei de material, al temperaturii
i al mecanismului de avans al rolei nclzitoare i al mecanismului de deplasare al platformei de
lucru.
Tehnologia de fabricare rapid a prototipurilor LOM (Laminated Object Manufacturing)
a fost dezvoltat de ctre firma Helisys Inc. Prima main de fabricare rapid a prototipurilor de
tip LOM a aprut pe pia n 1991, iar n prezent (1999) exist peste 300 de sisteme care au la
baz acest procedeu.
Materialul cel mai utilizat n cadrul acestui procedeu este hrtia LOM, hrtie special cu
un strat de adeziv pe o fa. Piesele prelucrate din hrtie au caracteristici i aspect fizic similar cu
piesele confecionate din lemn. Rolele de hrtie livrate de ctre Helisys Inc. sunt de dou caliti:
standard i high-performance i de grosime 0,1067 mm. De asemenea, pentru confecionarea
19

pieselor se mai folosesc i alte tipuri de materiale: materiale plastice, materiale metalice, material
compozite i respectiv materiale ceramice.
Tehnologia SLS

Acest procedeu de fabricare rapid a prototipurilor (FRP) se bazeaz pe topirea i lipirea
liantului care nconjoar particulele de pulbere cu ajutorul unei raze laser care baleiaz suprafaa
(n planul XOY) corespunztoare seciunilor modelului de fabricat. Modelul este realizat strat cu
strat, platforma de lucru cobornd pe axa Z dup sinterizarea stratului curent cu o mrime
corespunztoare grosimii noului strat de pulbere (aproximativ 0,1 mm) care este depus n zona
de lucru.
Cu ajutorul sistemului Sinterstation 2000 pot fi fabricate modele din pulberi din diverse
materiale (material plastic, care este o poliamid sau polistiren, pulbere metalic, sau pulbere
ceramic pe baz de cuar).
Pentru unele modele este nevoie de un post-tratament n cuptoare dup ce modelele au
fost fabricate pe main, pentru altele nu este nevoie.
Piesele realizate din pulberi metalice spre exemplu necesit un post-tratament n cuptoare
de sinterizare care au o atmosfer controlat de azot. Post-tratamentul se realizeaz la
temperaturi de circa 1000-1100 C, durata post-tratamentului fiind n funcie de masivitatea
pieselor. Pentru piese masive post-tratamentul poate depi 12 ore.
Pentru piesele fabricate din mase pulbere de poliamid nu este nevoie de un
posttratament, modele fiind n stare funcional imediat ce au fost fabricate pe maina de
sinterizat. n timpul sinterizrii selective cu laser atmosfera camerei de lucru este inert,
coninutul de oxigen nu depete 5,5 %.
Sinterizarea are loc la presiune atmosferic, la temperatura ambiant.
Se utilizeaz un laser de tip C O 2 , puterea maxim fiind 50 W.
Gabaritul maxim al pieselor prelucrate este 250 x 250 x 400 mm.



5. Tehnologii conventionale de fabricare a piesei

5.1 Consideratii generale

Cavitatea formei, in care se toarna metalul sau aliajul topit pentru obtinerea piesei turnate,se
realizeaza prin intermediul garniturii de model.
Deoarece proiectarea corecta a garniturii de model conditioneaza calitatea pieselor turnate se va
tine cont de urmatoarele criterii generale:
-determinarea corecta a suprafetei de separatie si de sectionare a modelului si a cutiei de miez;
-alegerea justa a inclinatiilor suprafetelor si a racordarilor constructive;
-aplicarea rationala a adaosurilor de prelucrare si tehnologice;
-dimensionarea corecta a marcilor;
-alegerea tipului de retea de turnare adecvat, in functie de tipul de metal sau aliaj turnat.
Stabilirea procedeului tehnologic prin care se va turna piesa, se face in functie de
urmatoarele: realizarea unei solidificari dirijate a piesei; eliminarea sectiunilor de

20



5.2 Turnarea

Turnarea sub presiune

Calitatea pieselor turnate sub presiune este superioara celor turnate in forme temporare
sau in forme metalice prin turnare libera (gravitational). Formele folosite la turnarea sub presiune
sunt metalice si ca atare asigura o mare viteza de racire deci se obtin piese cu structura fina si
proprietati mecanice superioare; in plus presiunea ridicata din timpul turnarii asigura o mai mare
compactare a aliajului si reduce posibilitatea de aparitie a suflurilor in piesele turnate.
In cazul turnarii la presiune atmosferica, se formeaza un numar mic de germeni de
cristalizare, in schimb viteza liniara de crestere a acestor germeni este mare, ceea ce evident duce
la obtinerea unor cristale mari. Marirea presiunii la turnare, peste cea atmosferica, determina
marirea numarului de germeni de cristalizare si micsoreaza viteza liniara de crestere a acestora
ceea ce duce la obtinerea unei structuri granulare fine.

Turnarea la presiuni inalte

Caracteristic pentru acest procedeu este viteza mare de curgere a aliajului lichid, sub
actiunea unei suprapresiuni realizate pneumatic sau mecanic, intr-o forma metalica denumita
matrita.Investitiile initiale sunt mari, ceea ce a limitat extinderea procedeului; se toarna frecvent
piese din zinc si aluminiu, cele din magneziu si cupru impunand conditii speciale de elaborare si
mai ales de turnare.Piesele turnate au mase mijlocii si mici (max. 150 kg), grosimi de pereti
posibile foarte mici (sub 1 mm) si suprafete mari a peretilor. Schema de principiu a unei instalatii
de turnare la presiuni inalte este prezentata in figura 5.2.

Fig. 5.2 blocurile functionale principale ale unei instalatii de turnare sub presiune



21



1-forma de turnare;
2-camera de compresie;
3-dispozitivul care realizeaza forta de presare;
4-cuptor si sistem de alimentare;
5-pompa;
6-rezervor cu lichid de lucru;
7-acumulator de presiune;
8-sistem de inchidere a semiformelor
;9-acumulator de Vid
;10-sistem de extragere a piesei turnate din matrita.

Instalatiile de turnare sub presiune se pot clasifica dupa criteriul constructiv astfel:
1.cu camera de compresie calda (pentru aliaje usor fuzibile):
-cu piston- pentru aliaje de staniu, plumb,zinc, (20-70 daN/cm 2 );
-pneumatice- pentru aliaje pe baza de aluminiu,(10-100 daN/cm 2 );
2.cu camera de compresie rece, pentru aliaje cu temperatura de circa 950C;
-cu camera orizontala - 1000-1200 daN/cm 2
-cu camera verticala - 900-2000 daN/cm 2 .

La instalatiile de turnare cu camera de compresie calda, cuptorul de incalzire se
construieste impreuna cu sistemul de injectare. Consumul de energie este mare deoarece se
incalzeste o cantitate mare de aliaj, de asemenea apar pierderi mari prin oxidari si arderi
La instalatiile cu baie inchisa, oxidarile sunt eliminate dar presiunile de injectare sunt mici iar
capacitatea creuzetului de asemenea mica.
Datorita contactului prelungit dintre baia topita si camera de compresie, care micsoreaza
durabilitatea acesteia, masinile cu camera de compresie calda se utilizeaza la turnarea aliajelor
cutemperatura de turnare sub 450C.
Aliajele de aluminiu se toarna cu precadere in utilaje actionate cu aer comprimat, dar
productivitatea este scazuta si consumul de aer comprimat sau gaz inert este mare.
Prin acest procedeu se toarna piese de dimensiuni precise, cu un inalt grad de netezime a
suprafetelor, facand posibila utilizarea piesei direct la montaj, fara prelucrari mecanice ulterioare
turnarii.
In figura 5.3 este reprezentata schema umplerii matritei cu aliaj lichid la turnarea sub presiune.
De aici se deduce ca umplerea matritei cu aliaj lichid are loc (datorita vitezei mari a jetului) de la
partea opusa alimentarii spre orificiul de alimentare. Acest lucru este deosebit de important la
alegerea locului de amplasare a canalelor de ventilare a formei.








Fig. 5.3
22



Pentru evitarea pierderilor de temperatura, deci de fluiditate, timpul de contact intre
aliajul care curge si peretii formei metalice trebuie sa fie foarte scurt, aliajul lichid trebuie sa
patrunda in cavitatea formei cu viteza foarte mare. De exemplu, la turnarea sub presiune a
aliajelor de magneziu, durata de umplere t, se poate calcula cu relatia: ia: t = 0,003 3 , unde
este grosimea peretilor piesei, in mm.
Durate atat de scurte de umplere se pot obtine numai daca aliajul este injectat cu viteza
mare in cavitatea formei, adica numai sub presiune.
La turnarea in forme temporare, unde viteza aliajului in alimentator este de 1-2 m/s,
presiunea la intrarea in alimentator este data de inaltimea aliajului in palnia de turnare.
La turnarea sub presiune, vitezele necesare sunt mult mai mari, 10-50 m/s.
La turnarea sub presiune, prin umplerea rapida a formei se asigura, pe langa o scadere
neinsemnata a temperaturii aliajului, un curent uniform de aliaj, fara turbulente. In acest fel se
evita incluziunile de aer si gaze iar aerul din cavitatea formei se deplaseaza uniform spre si prin
rasuflatori. Aerul inclus in metal la curgerea turbulenta, duce inevitabil la aparitia suflurilor,
eliminarea acestora fiind imposibila din cauza duratei scurte a solidificarii.

5.3 Prezentarea principalelor prelucrari prin aschiere

In constructia de masini, aparate electrice si echipamente electrice intra piese, organe de
masini, construite din materiale metalice care necesita o prelucrare precisa implicand procedee
tehnologice diverse. Prelucrarile prin aschiere cuprind strunjirea, gaurirea, filetarea, rabotarea,
mortezarea, brosarea, rectificarea.
Prelucrarea prin aschiere presupune indepartarea de pe suprafata semifabricatului a
adaosului de material sub forma de aschii. Desprinderea aschiei de pe semifabricat presupune o
miscare relativa intre sculs si piesa. Miscarea necesara detasarii aschiilor se numeste miscarea
principala iar miscarea care asigura eliberarea de aschii se numeste miscare de avans.
Cei mai importanti parametrii care caracterizeaza o prelucrare prin aschiere sunt: adancimea de
aschiere, avansul, viteza de aschiere, turatia.

Strunjirea este operatia de prelucrare prin aschiere a suprafetei exterioare sau interioare,
a pieselor ce reprezinta corpuri de rotatie, cu ajutorul cutitelor pe masini-unelte din grupa
strungurilor.
Piesa de prelucrat executa o miscare de rotatie, iar scula executa miscarea de avans.
Strunjirea se poate realiza in una sau mai multe treceri, in decursul carora se realizeaza
degrosarea, semifinisarea, finisarea.
Formele cutitelor de strung corespund operatiei pe care trebuie sa o realizeze, fixarea
cutitelor se realizeaza cu ajutorul unor suporturi. Pentru prelucrare, piesa se prinde in diferite
dispozitive: universal cu trei bacuri, varfuri, inima de antrenare.
Strungurile utilizate pot fi de diverse tipuri, pornind de la strungul normal pana la
strunguri cu comanda cu program ( strunguri carusel, strunguri revolver, strungul frontal,
strunguri de copiat, strunguri automate si semiautomate). Caracteristicile principale care definesc
marimea strungului si posibiltatile de utilizare ale acestuia sunt:
diametrul maxim de strunjire deasupra patului ;
23

distanta maxima intre varfuri ;
diametrul maxim de strunjire deasupra caruciorului.
Frezarea este procedeul de prelucrare prin aschiere, a suprafetelor plane, cilindrice sau
profilate cu ajutorul unor scule cu mai multe taisuri numite freze, pe masini de frezat.
Miscarea principala este realizata de scula, iar miscarea de avans este executata de
piesa. Frezele se clasifica in
freze cu coada
freze cu alezaj (STAS577/1-78)
Acestea la randul lor pot fi freze
cilindro-frontale ;
unghiulare ;
cilindrice ;
conice ;
pentru filetat.
De asemenea frezele pot fi clasificate dupa natura dintilor (elicoidala, in zig-zag) dupa
forma dintilor (triunghiular, rotund, trapezoidal), pasul danturii ( egal, inegal)

Gaurirea este operatia tehnologica de prelucrare prin aschiere si desemneaza toate
metodele folosite pentru executarea de gauri cilindrice cu scule (burghie , cutite de strung etc.)
Filetarea este operatia tehnologica de executare a unui filet cu ajutorul unei scule de
filetat filiera sau tarod .
Rectificarea este operatia tehnologioca de indepartare a aschiilor cu ajutorul unor
graunti cu muchii neregulate dar ascutite care se deplaseaza pe suprafata de prelucrat cu viteza
mare(10100)m/s
Prin rectificare se obtin precizii dimensionale ridicate (IT5IT7)si rugozitati R
a
=(0,4-
6,3)m.
Polizarea este operatia tehnologica de prelucrare prin aschiere a pieselor metalice cu
ajutorul unor pietre de polizor. Pietrele de polizor sunt corpuri abrazive rigide, fixate pe masini
numite polizoare, care le imprima o miscare de rotatie.
Polizarea se aplica diferitelor piese si consta in curatirea de bavuri si impuritati a
suprafetelor si muchiilor semifabricatelor, prelucrari de degrosare si ajustare a pieselor sudate,
ascutirea pieselor taietoare.

6. Compararea tehnologiei clasice si tehnologiei neconventionale utilizate
din anumite puncte de vedere (timp de fabricatie, economicitate si
aplicabilitate). Avantaje si dezavantaje.

Se constata ca faptul ca tehnologiile de RP au avut si au o dezvoltare exponentiala
datorita reducerii timpilor si costurilor de fabricatie a unui prototip si domeniilor in care aceste
prototipuri isi gasesc aplicabilitatea. Modelele realizare prin aceste tehnologii pot fi utilizate in
orice domeniu : de la aplicatiile industriale si arhitectura pana la chirugia plastica si
repararatorie.
Cerintele industirale actuale impun uneori folosire unor materiale speciale sau metale
dure, a caror prelucarare este dificila utilizand metodele clasice de prelucrare prin aschiere.
24

Desi initial tehnologiile neconventionale au fost concepute si experimentate pentru a
rezolva probleme deosebite si uneori singulare din diferite sectoare economice, in prezent marea
lor majoritate se utilizeaza cu succes in aproape toate ramurile industriale.
6.1. Timpul de fabricatie

Timpul de fabricatie este, poate, cel mai important criteriu dupa care am putea face
departajarea acestor doua tehnologii. Daca este sa privim itinerariile tehnolgice ale acestor doua
tehnologii vom putea oberva cu usurinta faptul ca TC are un itinerar mult mai complex si format
din numerosi pasi care asigura obtinera in final a matritei pentru turnarea produsului.
TN in schimb are mai putini pasi care conduc la obtinerea matritei pentru turnarea (6)
pieselor alti pasi pasi ca re duc in final la obtinerea produsului finit in numar de 33.
In cazul TC timpul de fabricatie a matritei este foarte indelungat necesitand prelucrarea
pe mai multe masini si deci transferul semifabricatului prin mai multe ateliere. Timpul necesar
pentru obtinerea unei matrite prin TC este situat undeva intre 12 -24 de ore . De asemenea in
cazul TC este necesar un control metrologic riguros dupa fiecare faza a procesului pentru a vedea
daca s-au respectata intocmai tolerantele prescrise de producator.
In cazul TN matrita se fabrica in aproximativ 3 ore necesitand un minim de efort si
nefiind necesar un control metrologic, deoarece matrita este copia fidela a modelului parinte.
Daca ar fi sa judecam timpul de fabricatie al celor 80 de piese ale seriei am putea spune
ca aici cele doua tehnologii prevad un timp de fabricatie aproximativ egal, cu putin dezavantaj
pentru TC deoarece va necesita un timp mai lung de racire decat in cazult TN.

6.2. Costuri

Din punctul de vedere al costurilor celor doua tehnologii, am putea spune ca TN are
marele dezavantaj al costului ridicat, datorat materialelor necesare care se gasesc destul de greu
pe piata, al faptului ca masinile speciale necesare proceslor de FDM si turnare sub vid sunt
foarte rare si au cost ridicat de achizitionare. Ar mai trebui mentionat ca manipularea acestor
masini si insusirea tehnologiilor de fabricatie necesita o instruire speciala pentru personalul de
productie.
TC in schimb presupune costuri in momentul realizarii matritei, fiind necesare o serie de
masini si scule aschietoare pentru materilaizarea ei. Si aici am putea invoca necesitatea unei
instruiri pentru turnarea produsului.Controlul metrologic riguros este un alt factor care duce la
cresterea costurilor TC.
Observam ca desi TN este poate mai scumpa decat TC, faptul ca are un timp scurt de
fabricatie si nu implica atat de mult personal de productie o avantajeaza pe aceasta.

6.3 Calitate (precizie dimensionala si de forma, rugozitate)

Calitatea reprezinta, in actualul context, criteriul primordial in fabricatia oricarui produs.
TN ofera proprietati calitative mult mai bune decat TC. Precizia geometrica a pieselor fabricate
cu ajutorul TN este influentata de marimea media a granulelor pulberii metalice, de aproximativ
35-40m. Grosimea unui strat depus pe platforma de lucru este de aproximativ 50 m.
Rugozitatea unei piese este de aproximativ 3-5 m. Printr-o finisare manuala obisnuita
rugozitatea poate fi adusa la o valoare de aproximativ 1 m. De asemanea faptul ca se toarna in
25

modele care reproduc exact forma modelului parinte duce la obtinerea unei precizii extrem de
ridicate si a unei forme geometrice corespunzatoare.
TC nu ofera precizii dimensionale la fel de bune ca si TN, in majoritatea cazurilor fiind
neceesare prelucrari ulterioare de finisare si rectificare. De asemenea folosirea unor compusi
necorespunzatori duce la obtinerea unor suprafete de o calitate extrem de scazuta.
Costul si aprovizonarea cu materiale, masini si tehnologie fac ca TN sa nu fie folosite la o
scara atat de larga si fac ca aceste tehnologii sa nu fie rantabile decat in cazul productiei de serie
mare pe o scara destul de larga.




7. Echipamente de Rapid Prototyping

Producator: Stratasys
1.Model material:
ABSplus in ivory
Support material:
SR-30 soluble
Build size:
203 x 152 x 152 mm (8 x 6 x 6 in.)
Layer thickness:
.254 mm (.010 in.)
Workstation compatibility:
Windows XP/Windows 7
Network connectivity:
Ethernet TCP/IP 10/100 base T
Size and Weight:
uPrint SE with one material bay: 635 w x 660 d x 787 h mm (25 x 26 x 31 in.), 76 kg (168 lbs.)
uPrint SE with two material bays: 635 w x 660 d x 940 h mm (25 x 26 x 37 in.), 94 kg (206 lbs.)
Power Requirements:
uPrint SE: 100127 VAC 50/60 Hz, minimum 15A dedicated circuit or 220240 VAC 50/60 Hz, minimum 7A dedicated circuit
Regulatory Compliance:
CE/ETL/RoHS/WEEE

2. Support material:
FullCure 705 non-toxic gel-like photopolymer support
Material cartridges:
Six sealed 18 kg (39.6 lb) cartridges
Two different model materials loaded
Hot-swappable replacement during print
26

Tray size:
1000 800 500 (39.3 31.4 19.6 in.)
Net build size:
Same as tray size; max model weight on tray: 200kg
Layer thickness:
Horizontal build layers as fine as 16 microns (0.0006 in.)
Build resolution:
X-axis: 600 dpi; Y-axis: 600 dpi; Z-axis: 1600 dpi
Printing modes:
Digital Material (DM): 30-micron (0.001 in.)
High Quality (HQ): 16-micron (0.0006 in.)
High Speed (HS): 30-micron (0.001 in.)
Accuracy:
Up to 85 microns for features smaller than 50mm; Up to 600 microns for full model size (for rigid materials only, depending on
geometry, build parameters and model orientation)
Input Format:
STL, OBJDF and SLC File
Workstation compatibility:
Windows 7 64 bit
Network connectivity:
LAN TCP/IP
Size and weight:
2800 1800 1800 mm (110.3 70.9 70.9 in.); 1950kg (4300 lbs)
Print heads:
8 units
Power Requirements:
240 VAC 50/60 Hz; 32 A single phase
Operational Environment:
Temperature 18 C-22 C (64.5 F-71.5 F); relative humidity 30-70%

3. Producator : Renishaw
vacuum casting machine
Dimension housing
(H x W x D)
2300 x 3000 x 1250 mm
Max. mould size - left chamber
(H x W x D)
650 x 900 x 1000 mm
Max. mould size - right chamber
(H x W x D)
650 x 900 x 1000 mm
27

Casting capacity 2 x 2.2 L
2 x 5.5 L (twin robot)
Power supply* 3 phase 400 V 3 NPE, 50 Hz, 7.5 kW
Pump capacity 2 x 100 m/h
Ultimate vacuum 0.5 mbar
Gross machine weight
(without dispensing unit)
4000 kg


4.Producator :Schultheiss
Rapid metal casting machine
Model RP 1.000-1 RP 1.000-2 RP 1.000-3
Control fully automatic (computer-controlled) fully automatic (computer-controlled) fully automatic (computer-controlled)
Software 20 programs, 24 parameters 20 programs, 24 parameters 20 programs, 24 parameters
Crucible volume 1000 cm 2000 cm 3000 cm
Cast. quantity in Al 2,5 kg 5 kg 7,5 kg
Camber size d=400mm/ h=500mm d=400mm/ h=500mm d=400mm/ h=600mm
Power 15 kW 20 kW 25 kW
Casting temp. 1200 C max 1200 C max 1200 C max
Casting pressure 2 bar 2 bar 2 bar
Vacuum 50 mbar 50 mbar 50 mbar
Software for casting log optional optional optional









28

BIBLIOGRAFIE

1. Balc, Nicolae Tehnologii neconventionale, Editura Dacia, Cluj-Napoca, 2001.
2. Berce, Petru, s.a. Fabricarea rapida a prototipurilor, Editura Tehnica, Bucuresti, 2000.
3. Mihaila, Ioan Tehnologii neconventionale, Editura Tehnica, Bucuresti, 1995.
4. Gyenge,Cs. , Fratila D Ingineria fabricatiei, Editura Dacia ,Cluj Napoca ,2004.
5. http://www.stratasys.com/3d-printers/idea-series/uprint-se-plus
6. http://www.mdi-fdm.com/what_is_fdm.htmlm/html/sls.html
7. http://www.cs.cmu.edu/~rapidproto/manufacturing/molds/silicone.html
8. http://www.schultheiss-gmbh.de/rp10000/articles/rp10000.html

9. http://www.scribd.com/doc/59135275/Proiect-TN-Cauciuc-Siliconic

















29

Cuprins

Itinerar tehnologic.pag.1
1. Fabricarea modelului Master prin depunere de material (FDM)............................pag.2
1.2. Procedeul de fabricare FDM..pag.2
1.3.Procesul FDM.pag.3
1.4.Materiale utilizate in cazul procedeului FDMpag.4
1.5.Post procesarea modelelor FDM..pag.5
1.6.Posibilitati tehnologice de utilizare a FDMpag.6
2. Fabricarea matritelor din cauciuc siliconic...................................................pag.6
2.1 Prezentarea masinii.....................................................................................pag.7
2.2 Fabricarea matritelor din cauciuc siliconic....................................................pag.8
2.3 Turnarea sub vid in matrite din CS..............................................................pag.8
2.4 Amestecuri pe baza de cauciuc siliconic.......................................................pag.9
3. Realizarea modelelor usor fuzibile din ceara................................................pag.12
3.1. Procesele tehnologic de obtinere a matritelor din cauciuc
siliconic a modelelor din ceara, a arborelui din ceara ,a formei ..........................pag.14
ceramice si a piesei.
4. Metode alternative de realizare a modelului Master.pag.18
5. Tehnologii conventionale de fabricare a piesei...............................................pag.19
5.1 Consideratii generale...................................................................................pag.19
5.2 Turnarea.....................................................................................................pag.20
5.3 Prezentarea principalelor prelucrari prin aschiere..........................................pag.22
6 Compararea tehnologiei clasice si tehnologiei neconventionale...................pag.23
7. Echipamente de RP.......................................................................................pag.25
Bibliografie......................................................................................................pag.28