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Conocida las tcnicas TPM y RCM podemos redefinir la GESTIN DE LA

MANTENCIN



INPUT
GESTIN DE LA
MANTENCIN

OUTPUT
Visin de Proceso

OUTPUT necesarios para gestin:

1.- Informe de cundo y cmo realizar una determinada Mantencin.
2.- Minimizar la mantencin correctiva.
3.- Pronosticar futuras actividades de mantencin, en cuanto a fechas y costos;
conocer gastos y consumos futuros.
4.- Uso histrico y futuro en cuanto a:
* Suficiencias y carencias de M.O (Anlisis de Dotacin)
* Uso de repuestos y Stock (Polticas Inventarios)
* Tiempos de mantencin
(Lucro Cesante)
* Fechas de la mantencin

5.- Estado de las Mquinas:
* Calidad de Produccin Anlisis de
* Tasa de fallas Vida Econmica
* Duracin de Fallas (Reemplazo)

6.-Factores e ndices que garanticen polticas ptimas de mantencin sobre las
mquinas.
7.- Informacin respecto a ndices que reflejen el grado de eficiencia en que se
encuentra el Departamento. de Mantencin.




Es necesario un
Plan Matriz Operacional y un Plan Matriz Tctico.






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Operacional: Persigue organizar el que hacer propio de mantencin en cuanto a sus
actividades mediante la planificacin y programacin de ellas.

Tctico: Velar por la optimalidad a nivel macro, mediante la obtencin de
estadsticas y pronsticos de: Costos, Tiempos, Tasas de fallas y Uso
de recursos.

Gestacin De Un Plan De Mantenimiento

La organizacin de un sistema de mantenimiento al igual que cualquier otro
sistema administrativo debe involucrar las fases de planificacin, programacin,
ejecucin y control.
Con el fin de generar una base de datos que permita un mejoramiento del
planteamiento inicial, es necesario agregar a las etapas mencionadas el anlisis de
resultados.


Objetivo De La Planificacin Y Programacin

Los objetivos de los trabajos de planificacin es permitir a los especialistas de
mantenimiento prepararse para ejecutar y complementar cada trabajo sin un retraso en
el tiempo, ver que cada trabajo sea ejecutado con seguridad y de acuerdo al mnimo
costo requerido.

Histricamente cada hora invertida en planificacin efectiva tpica, retorna tres
horas en el ahorro de tiempo del mecnico o su ahorro equivalente de materiales
o tiempo de parada de produccin. Mientras que, cuando un grupo de trabajo de
mantenimiento tiene que desarrollar un trabajo no planificado, se encuentra con
varios tipos de retardo, entre los cuales se tiene:

Retardo mientras obtiene conocimiento detallado de los trabajos requeridos.

Retardo mientras se determinan y obtienen los planos, herramientas, materiales, y
especialistas requeridos para completar el trabajo.

Retardo incurrido mientras se espera que lo anotado en el punto anterior llegue al
sitio de trabajo.

Retardo que resulta cuando se necesitan algunos repuestos o partes que no estn
en stock.


Evitar estos y otros retardos es la meta bsica de la planificacin y
programacin. Nada es ms perjudicial para el mantenimiento que una pobre
planificacin de los trabajos.

Toda estipulacin y entusiasmo se pierde cuando un grupo de trabajo llega al

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sitio del trabajo y encuentra que este no se puede comenzar expeditamente debido a
que el supervisor carece de planificacin o previsin: mientras que en el caso contrario,
es obvio que un grupo de trabajo bien administrado apunta hacia una operacin ms
eficiente, se siente orgulloso y mejora el rendimiento de la organizacin.

Beneficios De La Planificacin Y Programacin

Control de Trabajos

Un trabajo planificado y programado necesita ser controlado. Es necesario
estimar un tiempo para realizar los trabajos, el cual debe estar de acuerdo con el
utilizado en dicha labor. Grandes variaciones de tiempo necesitarn un control
por parte del trabajador o Jefe de mantenimiento.

El control de trabajo estimula la competencia para aumentar la eficiencia entre
Jefes de mantenimiento, y proporciona un medio de medir su capacidad,
permitiendo:

Mejores Mtodos y Procedimientos

No se puede establecer el tiempo para un determinado trabajo sin hacer primero
un estudio para determinar el mejor mtodo, la mejor herramienta y equipo y el
mejor material; stos y otros son los resultados de la planificacin y programacin
empleando el Estudio del Trabajo.


El tiempo en el estudio por un planificador competente tiene grandes dividendos.

Establecimiento de Prioridades

Un plan u programa provee de asegurar que los trabajos ms importantes se
hagan primero. En una organizacin grande, es di fcil determinar la importancia
relativa de diversos trabajos de mantenimiento, siendo normal que en plantas
donde no tienen un plan programado, cada jefe de produccin presione al jefe de
mantenimiento para que realicen sus trabajos a tiempo; pues, naturalmente el jefe
de produccin piensa que su trabajo es el ms importante porque lo est
apoyando un programa de produccin que l est presionado a lograr.

El planificador de mantenimiento sirve de vnculo entre el Jefe de Produccin y la
seccin de mantenimiento. Para l ha llegado a ser familiar la importancia relativa
de los trabajos de varias secciones del proceso. Mantenimiento es un
complemento al departamento de produccin y sirve mejor cuando hay perfecta
coordinacin entre los dos.



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Coordinacin de Hombres y/o Materiales

Un programa planificado proporciona la mejor coordinacin de hombres y
materiales. Un completo anlisis de los trabajos antes de comenzar revela que
materiales son necesarios; de este modo, no es necesario que los trabajadores se
mantengan esperando por una decisin de que es lo que har luego, porque
algunos materiales no se pueden utilizar. El planificador debera ser capaz de
ubicar un material sustituto y eliminar la espera de la entrega del tem requerido.


Una causa comn de sobre tiempo en los trabajos de mantenimiento es que un
especialista se mantenga esperando a que venga otro a realizar, previamente, su parte
del trabajo. Una buena planificacin elimina esto y asegura que cada especialista es
utilizado cuando se le necesita.

Medicin de la Carga de Trabajo

Los requerimientos de trabajo de la organizacin son evaluados continuamente, y
esta informacin a su vez, dir cual ser su trabajo de sobretiempo y si es
conveniente subcontratar algunos de los trabajos a terceros.

Esta ltima, es una decisin mucho ms fcil de adoptar si se tiene el panorama
de los trabajos posteriores. Adems, es ms fcil de justificar ante el
administrador la necesidad de aumentar la fuerza de trabajo o aumentar el
sobretiempo cuando se tiene un registro de la carga de trabajo que se utiliza.


Sistemas De rdenes De Trabajo

La planificacin y programacin adecuada, utiliza el sistema de rdenes de
trabajo; de este modo se eliminan muchas ineficiencias encontradas cuando el
jefe de produccin da trabajo directamente a los jefes de mantenimiento. Un
sistema de rdenes de trabajo, a su vez, proporciona la mejor estructura de
control de costo, informes de avances y registro de las reparaciones a las
mquinas.
La planificacin y programacin se usa para describir en forma de instrucciones el
procedimiento de ejecucin de los trabajos; lo cual elimina los costosos errores
causados por rdenes verbales mal interpretadas. El uso de grficos, croquis y
"layout" de planta son guas complementarias muy tiles para el trabajador
estimulando su rendimiento.








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Concepto De Mantencin

La mantencin puede ser definida como la actividad que tiene por finalidad la
conservacin de los activos de la empresa. Es importante destacar que, como en toda
actividad industrial, se debe compatibilizar la forma en que se desarrolla con el costo
que genera, de forma de establecer una gestin ptima de ella.

Tipos de Mantenimiento

La clasificacin por tipo de mantenimiento se refiere a la forma, en el tiempo de la vida
til de la mquina en que se efectan las reparaciones para que sta contine con su
funcin productiva. Los tipos de mantenimiento son:

Mantenimiento correctivo: El mantenimiento correctivo est constituido por el
conjunto de actividades destinadas a corregir una falla, sustituir partes gastadas y la
reconstruccin de la mquina, una vez que se haya producido la detencin del proceso
productivo por alguna de estas causas. El mantenimiento correctivo es recomendable,
por sobre los otros tipos de mantenimiento, en las siguientes circunstancias:


En equipos de bajo costo y que no afecten a equipos mayores

En maquinaria antigua

Cuando el mantenimiento preventivo resulte costoso por la necesidad de un largo
periodo de detencin de la produccin en cada intervencin.

En equipos auxiliares que no comprometen la produccin.


En general el sistema de mantenimiento correctivo es de un elevado costo y se ve
afectado principalmente por los siguientes factores:

Disponibilidad de personal
Equipos y herramientas de mantenimiento.
Suministro de repuestos
Discontinuidad del proceso productivo
Descentro en la organizacin del trabajo
Aumento de horas de sobretiempo de mantenimiento

Mantenimiento preventivo: Lo constituyen un conjunto de acciones de mantenimiento
destinadas a corregir las fallas antes que stas produzcan daos mayores; siendo su
objetivo principal el de minimizar las fallas operacionales en la empresa. Est basado
en el concepto de lmite de vida til en servicio. Entendindose, por esto ltimo, el
tiempo estimado que puede esperarse que un elemento o equipo funciones en un
estado de rendimiento ptimo, sin presentar desperfectos. Como parte de un proceso
de mantenimiento preventivo se considera la Mantencin Sintomtica y la

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mantencin predictiva consistiendo la primera en un programa de medicin de
sntomas o deteccin de advertencias de fallas latentes, y la segunda a la estimacin
estadstica de la ocurrencia de la falla latente en base a la probabilidad de que esta
ocurra para un tiempo de servicio cualquiera.
Para la implementacin de un plan de mantenimiento preventivo que sea realmente
efectivo, deben tenerse en cuenta las siguientes exigencias:

Disponibilidad de personal especializado y con experiencia.

Necesidad de una programacin cuidadosa.

Conocimiento de los equipos a mantener (vida til y estado)

Conocimiento de periodicidad y duracin de las paradas de produccin, sean para
mantenimiento u otras razones.

Actitud positiva de los niveles gerenciales hacia el mantenimiento preventivo.

Necesidad de un entrenamiento continuo del personal.

Preferentemente disponer de un sistema mecanizado de administracin de la
informacin pertinente.

Necesidad de equipos especializados de inspeccin y anlisis de falla.

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Administracin Del Programa De Mantencin Preventivo

La funcin administrativa de mantencin preventiva (M.P.) corresponde a llevar un
registro de las inspecciones hechas, rdenes de trabajo de mantencin preventiva
despachadas; controlando que todas las inspecciones se realicen, manteniendo un
registro de las inspecciones, midiendo la cantidad de trabajo (horas planificadas y
horas trabajadas) de todas las inspecciones.

Idealmente la administracin de la mantencin preventiva es manejada por
medio de uso de computacin, pero pequeos programas pueden ser administrados en
forma efectiva manualmente

Las rdenes de trabajo de mantencin preventiva y la lista de cotejo son
despachadas con una semana de anticipacin; las inspecciones atrasadas son
analizadas por el administrador.


Ventajas Del Plan De Mantenimiento Preventivo

A pesar de ser, el mantenimiento preventivo, el tema ms conflictivo a la hora de decidir
el tipo de mantenimiento a implementar en una empresa, en la prctica queda
demostrado ser lo ms eficiente y econmico, reportando una serie de ventajas a la
empresa entre las cuales podemos nombrar:

Disminucin de tiempos improductivos por disminucin de paradas imprevistas.

Menor cantidad de producto rechazado, mejor control de calidad y menos
desperdicios de materia prima gracias al correcto funcionamiento de los equipos.

Eliminacin de desembolso por reemplazo prematuro de equipos, y posible
prolongacin de la vida til de los activos de la empresa.

Mejor control y minimizacin de inventario de repuestos.

Mayor seguridad para el personal de mantenimiento al efectuar mantenciones en
forma planificada en un tiempo prudente.

Mayor seguridad para el personal de operarios al trabajar con mquinas confiables.

Mejores relaciones con el personal de operaciones que no ven menoscabado sus
ingresos por concepto de incentivos de produccin, debido a excesivas detenciones
no programadas de las mquinas.

Reduccin de horas de sobretiempo motivadas por reparaciones de emergencia.


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Identificacin de los repuestos de alto costo de reposicin y eventos indeseables
como aplicaciones inadecuadas, abuso de operacin, obsolescencia tecnolgica,
etc.

Facilita la programacin de la produccin a travs de la disponibilidad de equipos y
del conocimiento de sus costos asociados, lo que permite la aplicacin de tcnicas
de optimizacin.

Por lo tanto, cualquier programa de mantenimiento preventivo bien confeccionado,
produce beneficios que sobrepasan rpidamente su costo de implementacin, por lo
que se recomienda que toda planta de produccin disponga de un programa de
mantenimiento bsico fundamentado en la inspeccin peridica de los equipos y la
conservacin de los mismos en condiciones ptimas de operacin para produccin.

El hecho de disponer de un programa de mantenimiento preventivo no deja exenta a la
planta de paradas imprevistas y por ende de reparaciones de emergencia. Por tal
razn, un programa de mantenimiento tiende a minimizar el costo total por concepto de
reparaciones, las que incluyen los gastos de la reparaciones de las paradas
programadas, los gastos por reparaciones imprevistas y el costo por prdidas en la
produccin. La determinacin de este mnimo costo se hace en funcin de las
unidades producidas a travs del volumen de mantenimiento ptimo en el que se
establece la proporcin econmica entre el mantenimiento preventivo y el
mantenimiento correctivo por unidad producida.




Costos Versus Confiabilidad

Para blanquear la situacin de compromiso entre el mnimo costo generado por el
mantenimiento y la confiabilidad de los equipos se deben considerar varios factores en
forma simultnea, siendo las ms importantes.


Confiabilidad esperada del equipo

Perodos de produccin

Costos de las mantenciones preventivas y correctivas.

Punto econmico, a travs de la vida til del equipo, para hacer las reparaciones
mayores.

Probabilidad de falla del equipo.


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PLANIFICACIN

La planificacin consiste en tomar conocimiento de las diferentes unidades que
constituyen el sistema productivo de la empresa y en base a un anlisis de criticidad de
ellas, determinar aquellas que se integrarn al plan de mantenimiento. Para cada uno
de ellos se deber determinar lo siguiente:

Elementos ms expuestos al deterioro.

Determinacin del tipo de procedimiento de reparacin.

Establecer estndares de funcionamiento ptimo.

Establecer, en conjunto con el rea de produccin, los periodos entre faenas de
mantenimiento.

Vida til estimada.

Recomendaciones de los fabricantes.



Clasificacin De Los Equipos Por Criticidad

El anlisis de criticidad de los equipos los clasifica en tres grupos: los crticos, los
semicrticos y los no crticos.

Sern:
Equipos crticos: aquellos cuya detencin o falla involucra a uno o ms de los
siguientes tems:

grandes prdidas de produccin,
alto uso de mano de obra,
activo de alto valor monetario,
altos costos de reparacin,
exposicin al dao de personas e instalaciones.

Equipos semicrticos : aquellos cuya parada o falla involucra importante merma en el
producto terminado, o encierra algn peligro potencial a personas o
instalaciones.

Equipos no crticos : aquellos cuya parada o falla no representa consecuencia de
importancia, ni bajo el punto de vista econmico, ni en cuanto al
peligro que represente para personas o instalaciones.


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PROGRAMACIN

La programacin consiste en seleccionar entre los equipos de la planificacin, a
aquellos que deben ser mantenidos dentro de un determinado perodo, asignndoles
fechas, mantenedores y material especfico. Se recomienda tomar como programacin
base el periodo de un ao, con una revisin mensual proyectada en tres meses
siguientes.

Para efectuar una adecuada programacin de los trabajos de mantenimiento, debe
considerarse la liberacin de los equipos por parte del rea de produccin, la
disponibilidad del recurso humano y la asignacin de prioridades previniendo la
necesidad de adelantar o retrasar ciertos trabajos.

Prioridad l: Los trabajos con prioridad 1 son los que preceden al resto de los trabajos
de mantenimiento, y representan tareas que son obligatorias para la
continuidad del proceso productivo. Tendrn esta prioridad los trabajos que
correspondan a equipos crticos.


Prioridad 2: Los trabajos con prioridad 2 son los de mantenimiento que deben
complementarse lo ms pronto posible y preceden al resto de los trabajos
excepto a los de prioridad l. Tendr prioridad 2 los trabajos que
corresponden a los equipos semicrticos.

Prioridad 3: Los trabajos con prioridad 3 son los correspondientes a mantenimientos
interesantes, pero que pueden realizarse cuando sea conveniente.
Normalmente se efectan como complementacin a los altibajos de la
carga de trabajo programada para mantencin. Tendrn prioridad 3 los
trabajos que corresponden a equipos no crticos, reparaciones de equipos
auxiliares y fabricacin de repuestos.



La programacin de la carga de trabajo se hace considerando que se utilizar de un 80
a un 85% de la mano de obra disponible como mximo, dejando el remanente para
trabajos de prioridad 3 y absorber posibles imprevistos. Esto constituye una meta en
aquellos casos en que la planificacin y programacin de la mantencin son labores
nuevas, sugirindose partir con no ms de un 60% de carga programada.


Para efectuar una adecuada programacin es necesario clasificar y estructurar tanto
los equipos, recursos como informacin de mantencin, generando un manual de
mantencin de acuerdo a dicha estructuracin.

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ESTRUCTURACIN
UMM
DUMM
UMA
ACCIONES
RECURSOS
Cuando Y Como Realizar Una Mantencin


MQUINA



PERSONAS REPUESTOS FECHAS



Donde:

UMM : Unidad mecnica de mantencin. Define el grupo de equipos y
maquinaria que se detiene como una sola, al descomponerse alguna de
sus componentes. Ejemplo: una lnea de produccin.
DUMM : Divisin de la unidad mecnica de mantencin. Define al grupo de
sistemas cuyas propiedades de operacin quedan afectadas por la
maquina. Ejemplo: una maquina.
UMA : Unidad mnima de accin. Define el grupo de elementos afectados por
la falla y que son fruto de la intervencin. Ejemplo: Subsistema de
potencia de una maquina.
ACCIONES : Definen las diferentes intervenciones que pueden ser realizadas sobre
un sistema (UMA).

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RECURSOS : Definen los elementos humanos y materiales que estn involucrados en
una ACCION.
La Negociacin para eliminar las interferencias llevara, generalmente, a establecer
ventanas de mantencin que equilibraran los intereses de mantencin y de
produccin.


CONTROL

El control consiste en verificar que la actividad de mantenimiento se realiza en
conformidad con lo programado y con los estndares establecidos en la Planificacin.
Un control riguroso, pone de manifiesto el verdadero estado de los equipos
intervenidos y las dificultades que presenta la aplicacin del plan de mantenimiento.
Este conocimiento es bsico para establecer medidas correctivas para optimizar el plan
de mantenimiento a travs de su continuo mejoramiento.


Tipos De Control

Control cuantitativo: Se basa en pruebas, mediciones y especificaciones que se
pueden expresar mediante cifras concretas o indicadores. Este
control incluye la cantidad de trabajo, tiempos perdidos por
produccin, empleo de la mano de obra, uso de repuestos,
movimiento de equipos, cantidad de sobretiempo, control de
costos, y en general todos los procesos susceptibles de ser
medidos.

Control cualitativo: Se basa en factores que son determinables slo mediante la
observacin y el anlisis, no siendo susceptibles de medir
fsicamente y se aprecian mediante el juicio u opinin
experimentada.


Los informes de falla, de inspeccin, de avance de obra, etc. contienen, en forma
normal, tanto el control cuantitativo como cualitativo. Toda la informacin extrada de
terreno con los diferentes controles debe ser debidamente verificada, canalizada y
almacenada por rea o equipo, para formar la base de datos de mantenimiento tanto en
el orden tcnico como econmico.

En general el anlisis de resultados debe entregar informacin del siguiente tipo:

Porcentaje de ejecucin del programa de mantenimiento.

Eficiencia de servicio de los equipos incluidos en el programa.

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Tiempos perdidos por fallas imprevistas.

Distribucin de la mano de obra en la ejecucin del programa.

Evaluacin del personal en el cumplimiento de sus funciones

Incidencia del mantenimiento en el costo por unidades de producto.

Consumo de repuestos.

Nivel de inventario de repuestos.

Gastos de mantenimiento por lneas de produccin o equipos.



PROCESAMIENTO DE LA INFORMACIN

Como se expone en la gestacin del plan de mantenimiento, el xito del mismo
depende en gran medida de su administracin, la que necesita procesar gran cantidad
de informacin en forma precisa y oportuna. El desarrollo del programa de
mantenimiento involucra una serie de funciones que, adems de ser independientes,
interactuan entre ellas generando un complejo sistema administrativo. Tales funciones
son:


Informacin del mantenimiento: Contiene datos de los equipos, caractersticas
principales, historia y periodos de mantenimiento.


Informe de faenas: Resume todas las etapas desde la planificacin de un
trabajo, la asignacin de personal, etc., hasta su
informe final de evaluacin y control.


Administracin de personal: Se refiere a la dotacin del personal disponible,
su especialidad, capacitacin, entrenamiento y
calificacin.


Administracin de materiales: Contempla la disponibilidad de repuestos e
insumos para cada faena.



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Administracin de contratistas: Controla los servicios de terceros cuando se
necesite personal especializado o implementacin
de alta tecnologa.


Contabilidad de costos: Todos los aspectos econmicos son registrados y
oportunamente informados.


Sistema administrativo central: Todas las funciones mencionadas deben ser
administradas en forma interactiva y controlada su
eficiencia.


Tradicionalmente todas estas funciones son efectuadas por el supervisor de primera
lnea, con la cooperacin de algn personal de oficina, usando tcnicas manuales de
informacin, con lo que se ocupa personal tcnico efectuando labores de oficina y
restando de este modo supervisin de terreno. Sin embargo en la actualidad es
posible automatizar la mayor parte de estas funciones en un Software Computacional,
mejorando ostensiblemente el desempeo.


Informacin obtenida en Parada de Planta

La informacin que generalmente se recoge en un sistema de Paro de Planta es:

Fecha de Paro de Planta

Breve descripcin de la falla

Trabajo y materiales usados en la reparacin

Esta informacin no es suficiente para predecir las consecuencias de implementar
algunos cambios o cambiar los procedimientos existentes, siendo necesaria mayor
informacin.



En relacin a los "Paros de Planta" existe una diversidad de informacin, la que puede
dividirse en tres reas principales:

i) Causa de Falla: Es el motivo por el cual el equipo no est funcionando de
acuerdo a las especificaciones. La falla generalmente es
evidente y se registra. Sin embargo, es menos obvia la causa de
falla. Esta se puede atribuir el error humano, falla de diseo,
deterioro y envejecimiento, accidente, sobrecarga, etc.

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Datos de este tipo de podran usar para establecer la naturaleza de la fuente de
problemas en la planta.

ii) Consecuencias de la falla: Son los efectos que produce, en la produccin y en
los otros equipos, el funcionamiento fuera de especificaciones
de un equipo dado. Debido a la falla, la organizacin
presumiblemente sufrir muchos inconvenientes o penalidades;
con este propsito es que esta informacin se registra cuando
ocurre el paro de planta.


En muchos casos el efecto se medir por la prdida de tiempo de produccin o tiempo
de parada. En tales casos se debera registrar el tiempo gastado por la cuadrilla en la
reparacin, ejecucin de la reparacin y el tiempo total de parada; tales datos
proporcionan una medicin cuantitativa de los factores constituyentes del tiempo de
parada lo cual hace posible considerar las consecuencias de un cambio de poltica, por
ejemplo aumentar o disminuir el nmero de mecnicos o tal vez un cambio en la
poltica de inventario.


iii) Medios de Previsin: Es una forma por medio de la cual se puede evitar el
funcionamiento fuera de especificaciones del equipo.
Corresponde a una forma de mantencin preventiva o servicio a
la mquina, rediseo de tareas, entrenamiento de los
operadores, o tal vez reemplazo peridico de los componentes.

Datos de este tipo, descritos anteriormente, deben ser recogidos por medio de
formularios, diseados especficamente para encontrar las necesidades de la compaa
y se deben tener en cuenta factores como el tipo de planta a ser estudiada y los
problemas contemplados.

Algunas respuestas a los cuestionarios, diseados para investigar las causas del paro
de planta o medios de prevencin, pueden ser opiniones subjetivas de los individuos.
Esto no es sorpresa si se considera que muchas caractersticas de ingeniera tienen
una considerable subjetividad. Esta informacin puede ser registrada durante o
despus de un corto tiempo del paro de la planta.


CONTROL DE FALLA COMO HERRAMIENTA DE PLANIFICACLN

Enfoque General
El sistema de Control de Fallas est concebido para evaluar los resultados del
Mantenimiento Productivo y optimizar, ao a ao, el Plan de Mantenimiento al permitir
visualizar donde se originan los problemas y cuales son sus causas. El cumplimiento
de este objetivo general se realiza a nivel departamental y a nivel Planta, considerando

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que entrega peridicamente informacin con ambas orientaciones.

Los informes estadsticos a nivel departamental muestran la situacin de fallas de un
departamento y tienen por objeto la toma de decisiones para el control de stas en el
corto, mediano y largo plazo, constituyendo el control operativo y de gestin del
sistema dentro del departamento.

Se preparan dos tipos de informacin estadstica departamental, una especfica por
rea funcional (elctrica, instrumentacin, mecnica) y otra global que relaciona las
tres reas. Los primeros se generarn en las propias reas funcionales y estn
dirigidos al Superintendente Departamental respectivo y al rea de ejecucin que
corresponda y los segundos se generan centralizadamente en Asesoras Especiales y
Administracin del Sistema de Mantenimiento y tambin estn dirigidos al
Superintendente Departamental correspondiente.

Por otra parte, los informes estadsticos Globales (nivel planta) sealan la situacin de
falla de toda la Planta en su conjunto y tienen por objeto las decisiones de innovaci n y
de generacin de polticas para el control de fallas en el mediano y largo plazo, es
decir, orientadas al control de gestin del sistema en su conjunto. La preparacin y
emisin de estos informes est entregada a Servicios Tcnicos de Mantenimiento y
est dirigida a los niveles de administracin superior de la organizacin.

La informacin bsica que posibilita la obtencin de los diversos informes estadsticos
se registra en un formulario nico y especfico para cada rea funcional con las
informaciones de origen recogidas del personal de operacin y ejecucin y otros
relacionados. El Informe de Falla ha sido diseado de manera de permitir un registro
uniforme y con los Contenidos necesarios de toda falla detectada, facilitando adems
su inmediata codificacin. Este cdigo; base de las diversas clasificaciones y
ordenamientos posteriores, establece campos para los siguientes contenidos variables
de toda falla.



Clasificacin de Fallas

A.- Clasificacin de la falla de acuerdo a su magnitud;

grave
grande
pequea
de funcionamiento.

B.- Tipo de detenciones

equipo por si mismo
por decisin
por prolongacin de una parada

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no detenido.

C.- Familia y clase de equipo afectado; Ordenamiento genrico de los diversos
equipos existentes en la Planta.


D.- Parte de equipo especfica: Relacin, tambin genrica, de diversas partes de
equipo que podran llegar a mostrar similitudes en las diferentes fallas
detectadas.

E.- Parte de equipo de carcter comn; Listado de elementos componentes que
estn presentes en casi todos los equipos.

F.- Causa principal; Relacin de las principales causas origen de fallas, su llenado
exige un anlisis exhaustivo de aquellas.

G.- Responsabilidad; En este campo se detallan las reas funcionales responsables
de la causa origen de falla.


Finalmente, el Informe de Falla se va completando con informaciones de tiempo de
detencin de la produccin y/o equipo e influencia en toneladas de produccin; lo que
permite cuantificar las diversas correlaciones preestablecidas de los informes
estadsticos departamentales, tanto especficos como globales, e informes estadsticos
a nivel planta.



Definicin de Falla: Existe una falla cuando:

El equipo se detiene o debe detenerse durante el tiempo programado de
operacin a causa de problemas mecnicos, elctricos, de instrumentacin u
operacin.

El tiempo programado para actividades de mantenimiento se prolonga y afecta al
tiempo programado de operacin.

Se considera que no existe falla si la detencin de la operacin de un equipo: Es
inferior a 30 minutos y no afecta la produccin, o afecta la produccin en menos de 5
minutos.


Anlisis de Modos de Fallar y Criticidad

1. Primero se debern hacer listados con los diferentes modos de fallar que han
afectado al equipo, especificando para cada uno de ellos el elemento fallado; las
posibles causas que los originaron, indicar el estado del horometro o la fecha y hora

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aproximada de su ocurrencia; determinando adems las consecuencias o efectos
que estos han provocado.

2. Posteriormente, se deber aplicar el cuestionario que se adjunta a fin de obtener
toda la informacin til posible, base que sustenta el anlisis y por consiguiente
imprescindible, en cantidad y calidad adecuada, para un acertado proceso
decisional.


Cuestionario

1. Este subconjunto ha sufrido alguna vez un desperfecto?, Qu tipo?.
2. Existe un secuenciamiento en la ocurrencia de las fallas, para un determinado
subconjunto?.
3. Cules son las "seales" que han permitido constatar la ocurrencia de las fallas?.
4. Causa de la falla?.
5. Ubicacin de la falla?.
6. Existe un plan de mantencin que contemple este tipo de falla?.
7. Comienzo y fin de la intervencin de mantencin.
8. Descripcin de la intervencin.
9. Se ocuparon tiempos extras?.
10. Cmo son y cmo ocurren los modos de fallas detectados?.
11. Cuales de estas fallas tienen mayor incidencia en la produccin o en la calidad del
producto?
12. Existe alguna codificacin para los componentes intervenidos?.
13. Se tiene alguna estimacin de la vida til del componente?.
14. Existe algn ndice de criticidad de la falla detectada?
15. De ocurrir una falla en un determinado componente, ste se puede sustituir?.
16. Existen seales externas, de la existencia de la falla?.



3. Identificacin de componentes crticos o signifcantes que son afectados por las
fallas; las que traeran consecuencias relacionadas con la seguridad operacional
y/o importantes consecuencias econmicas.

4. Anlisis de la criticidad y modos de fallar para cada componente significante o
crtico, con la ayuda de un formulario especfico que incluya: (i) la medicin del
ndice de criticidad de las fallas. Para tal efecto realizar el clculo como fue
definido, (ii) anlisis de las causas de las fallas e identificacin de las seales que
deben ser monitoreadas, y (iii) Anlisis de los aspectos operacionales.







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