UNIDAD 4 PROCESOS DE CONFORMADO SIN ARRANQUE DE VIRUTA (Maquinados no convencionales)

CHORRO DE AGUA Y ABRASIVO

Funciona como una sierra y corta una ranura angosta en el material. Corta diversos materiales: plsticos,
tela, hule, madera, papel, cuero, materiales aislantes.
Por ser muy eficiente se usa en la industria alimenticia para cortar alimentos.
Existen dos sistemas de corte, uno mediante un chorro de agua , el cual es utilizado para cortar materiales
blandos como madera, plsticos o alimentos; y el segundo que se mezcla el agua con un abrasivo (sustancia
cuyas caractersticas afectan a otros materiales) para cortar materiales ms duros, como aleaciones metlicas,
acero, etc.
En general, este mtodo trabaja forzando un cierto caudal de agua altamente presurizado a travs de un orificio de
un dimetro muy pequeo (tobera), formando un delgado chorro de altsima velocidad. Este impacta el material
con una gran fuerza en un rea muy reducida, lo que provoca pequeas grietas erosionan el material,
cortndolo.
Para generar la presin necesaria, se cuenta con dos sistemas: las bombas de mbolos y el llamado
intensificador de presin
Las primeras poseen generalmente tres mbolos conectados a un cigeal e impulsado por un motor elctrico.
Pueden llegar a generar presiones bajas y medias sin problemas. La principal ventaja de estas bombas es que es
muy eficiente en las presiones mencionadas y su principal desventaja es que sobre estas presiones se torna
insegura y produce importante variabilidad en el caudal de entrega.
El intensificador de presin consiste principalmente en un cilindro con diferencia de dimetros y un pistn con
igual diferencia. La seccin del pistn con mayor dimetro es impulsado por un fluido hidrulico, produciendo una
presin mucho mayor sobre el agua debido a la diferencia de dimetros. Las presiones normales que pueden
generar son por sobre los 400Mpa y se ha llegado a los 690Mpa.
Ventaja. Se puede iniciar el corte en cualquier lugar sin requerir orificios ya taladrados, no produce calor,
humedece un poco la pieza, rebabas mnimas, seguro para el ambiente.
- Maquinado con chorro abrasivo
Se dirige un chorro de alta velocidad de aire seco (nitrgeno o CO2) con partculas abrasivas.
Corta pequeos orificios, materiales metlicos y no metlicos muy duros, elimina pequeas esquirlas, recorta y
bisela, quita xidos, limpieza general para superficies irregulares.
El flujo de las partculas tiende a redondear esquinas por lo que se debe de mantener alejado de esquinas agudas
y es realizado por un operador de forma manual.

MAQUINADO ELECTROQUIMICO
El maquinado electroqumico (ECM) es un maquinado que difiere de las tcnicas convencionales para cortes de
metales en que se utilizan energa elctrica y qumica como herramientas de corte. Con este proceso se remueve
el metal con facilidad, sin que importe su dureza. En el maquinado electroqumico, se disuelve el metal de la pieza
de trabajo en una solucin de electrolito.
Cmo se realiza este proceso?
1.- Se sumergen dos barras de metales (cobre, bronce o acero inoxidable) desiguales en una solucin de
electrolito.
2.- Se conecta una barra al conductor o terminal negativo de una fuente de corriente continua. La segunda barra
se conecta a la terminal positiva.
3.- Cuando se cierra el circuito circula corriente continua (CC) a travs del electrolito entre las dos barras de metal.
Se pasa una corriente continua a travs de una solucin de electrolito entre el electrodo, que es la herramienta y
tiene la forma de la cavidad deseada, que tiene carga negativa y la pieza de trabajo que tiene carga positiva. Esto
ocasiona la remocin del metal delante del electrodo al avanzarlo hacia la pieza de trabajo. La reaccin qumica
ocasionada por la corriente continua en el electrolito disuelve el metal de la pieza de trabajo.
Electrodo y Corriente
El electrodo para SM no es una simple varilla de metal, sino una herramienta de precisin aislada hecha a la forma
y tamao exactos necesarios y a lo largo del cual se hace pasar el electrolito. El electrodo y la pieza de trabajo,
aunque estn separados apenas 0,002 a 0,003 pulgadas (0,005 a 0,007 milmetros) nunca se topan entre s. La
solucin de electrolito esta en circulacin constante y controlada y es conductora de la corriente (el electrolito
suele ser una solucin salina muy corrosiva). La corriente continua, a veces, puede ser de 10.000 A/pulgada2
(1550 A/centimetro2) segn el material de la pieza: la cantidad de remocin del metal esta en proporcin directa
con la corriente que pasa entre el electrodo y la pieza de trabajo. Una corriente elevada producir remocin rpida
del metal y a la inversa con una corriente baja.
Caractersticas
La herramienta de corte es un electrodo fijo que tiene la forma de cavidad requerida en la pieza de trabajo; por lo
tanto, se pueden producir formas escuadradas o difciles de cortar. El desgaste de la herramienta es insignificante
porque nunca toca la pieza de trabajo. El maquinado electromecnico es adecuado para producir agujeros
redondos pasantes, cuadrados pasantes, ciegos redondos o cuadrados, cavidades sencillas con lados rectos y
paralelos y para operaciones de cepillo. Su utilidad es mucho mayor en metales cuya dureza es mayor de 42
rockwell C (400 Brinell). Una ventaja importante del ECM es que no se deforman las superficies y cantos de las
piezas de trabajo y quedan libres de viruta (El electrodo (herramienta) nunca hace contacto con la pieza de
trabajo). La velocidad de Remocion del Material se calcula por medio de la primera Ley de Faraday,que establece
que la cantidad de cambio quimico que produce una corriente electrica (esto es,la cantidad de metal disuelto) es
proporcional a la cantidad de electricidad transmitida ampere/segundo.
Ventajas del Maquinado Electroqumico.
No se genera calor durante el maquinado y, por lo tanto, no hay deformacin de la pieza de trabajo.
Se puede maquinar un metal de cualquier dureza.

En el ECM no hay rotacin de la herramienta.
El desgaste del electrodo (herramienta) es insignificante porque nunca toca la pieza de trabajo.
La pieza de trabajo queda libre de rebabas.
Es fcil producir piezas de trabajo, las formas complejas, cuyo maquinado es difcil con otros procesos.
TROQUELADO FOTOQUIMICO













MAQUINADO CON DESCARGA ELECTRICA
Utiliza la energa elctrica para eliminar material de la pieza sin necesidad de tocarla. Se aplica una
corriente de alta frecuencia entre la punta del til y la pieza, haciendo que choquen chispas que vaporizan
puntos pequeos de la pieza.
Pueden realizarse operaciones delicadas con piezas frgiles.
Los procesos de remocin de material con descarga elctrica retiran metal mediante descargas elctricas
discontinuas que producen temperaturas localizadas suficientemente altas para fundir o vaporizar el metal en la
regin inmediata a la descarga. Los procesos principales son: maquinado por descarga elctrica y maquinado por
descarga elctrica con alambre.
La forma de la superficie de trabajo acabada se produce mediante una herramienta formada por electrodos.
Ocurren chispas a travs de una pequea separacin entre la herramienta y la superficie del trabajo. Este proceso
debe realizarse en presencia de un fluido dielctrico, el cual crea una trayectoria para cada descarga conforme se
ioniza el fluido en la separacin. Las descargas se generan mediante un transformador de corriente directa
pulsante conectado al trabajo y la herramienta. Debe sealarse que a altas temperaturas de chispas que funden el
trabajo tambin afectan a la herramienta, creando una pequea cavidad en la superficie opuesta a la cavidad
producida en el trabajo. Por lo general se mide como la razn del material de trabajo removido entre el material
removido de la herramienta.

Los electrodos estn hechos de grafito, cobre, bronce, tungsteno, plata y otros materiales. La seleccin de este
depende del tipo de circuito del tranformador de corriente disponible en la maquina para el maquinado, el tipo de
material de trabajo que se va a maquinar y si se va a pulir o dar un acabado al material.
Maquinado por descarga elctrica con alambre
El corte por descarga elctrica con alambre es una forma especial del proceso de maquinado por descarga
elctrica, que usa un alambre de dimetro pequeo como electrodo para cortar un canal delgado en el trabajo. La
accin de corte se obtiene por medio de energa trmica, a partir de las descargas elctricas entre el alambre
electrodo y la pieza de trabajo.la pieza de trabajo se alimenta de forma continua y lenta atravez del alambre para
obtener la trayectoria de corte deseada, de un modo parecido a una operacin con sierra cinta.
Los dimetros de los alambres varian entre .003 y .012 pulgadas. Dependiendo de la anchura de corte requerida.
Los materiales que se usan para el alambre incluyen laton, el cobre, el tungsteno y el molibdeno. Los fluidos
dielctricos incluyen el agua deionizada o el aceite.

MAQUINADO DE HAZ DE ELECTRONES
La fuente de energa est formada por electrones de alta energa que chocan con la superficie de la pieza
y generan calor. El dimetro transversal tpico del haz de electrones est comprendido entre 10 y 200 mm para el
punto de focalizacin sobre la pieza. Se usan voltajes del orden de los 100kV para llevar a los electrones a
velocidades de casi el 80% de la velocidad de la luz.
En trminos de aplicaciones es muy parecido al maquinado por rayo lser con la diferencia que necesita de un
vaco.
Utiliza electrones acelerados a una velocidad equivalente a tres cuartas partes de la velocidad de la luz. Se realiza
en una cmara de vaco y la corriente de electrones (que se convierte en calor) choca contra un rea de la pieza
delimitada con precisin provocando que el material se funda y se evapore, creando orificios o cortes.
Se usan en electrnica para grabar circuitos de microprocesadores y para cortes muy exactos.
El acabado es superficial y el ancho del corte es mas angosto que para otros procesos trmicos de corte.
Ventajas:
Se pueden crear o modificar piezas en el espacio.
Posibilidad de emplear menores cantidades de material (por ejemplo titanio) en la fabricacin de piezas, lo que
significara ahorro energtico.
Una mayor cantidad de material disponible para su reutilizacin.
Una menor cantidad de emisiones contaminantes.
Menor costo que otros procesos de maquinado
Rapida Fabricacin de Piezas
Desventajas:
Requiere de cmara de vaco
El material elegido debe ser compatible para su uso con un haz de electrones.
Tiene un peso excesivo, lo que dificulta su funcionalidad
as aplicaciones comerciales para el EBF3 ya han sido estudiadas, adems de haber ensayado su potencial, y no
es para nada descabellado pensar que dentro de unos aos los aviones podrn volar con grandes piezas
estructurales creadas mediante este proceso. La investigacin fue difundida en una nota de prensa de la NASA.

EBF3
Un grupo de ingenieros de la NASA ha creado un dispositivo que permite crear en la realidad diferentes formas,
piezas y objetos de metal, en base a diseos 3D incorporados previamente y con metales preparados para
trabajar con un haz de electrones. El mecanismo permitira desarrollar piezas aeronuticas a un menor costo, en
un menor tiempo y ms eficientes desde el punto de vista tcnico y ambiental. EBF3 funciona mediante una
cmara de vaco, donde el haz de electrones trabaja sobre el metal, que se funde y luego se modifica de acuerdo
a los requerimientos del modelo o diseo incluido, hasta que la pieza est completa.
MAQUINADO CON RAYO LASER
Concentra la energa luminosa de un lser para remover material mediante vaporizacin y desgaste.El lser en un
transductor ptico que convierte energa elctrica en un haz luminoso altamente coherente y es monocromtico
(onda de longitud nica) y sus rayos son casi paralelos.
Esto permite enfocar la luz en un punto muy pequeo produciendo densidades muy potentes.
No requiere vaco, y se emplea para maquinar diversos materiales metlicos y no metlicos.
Hay varios tipos:
a) CO2 (ms usado, junto con los de estado slido y realiza operaciones de taladro, corte en tiras, ranurado,
grafilado y marcado)
b) Neodimio: granate de itrio y aluminio
c) Vidrio y rub
d) De excmeros (excitado y dmero excitado, dos tomos o molculas unidos a electrones a un solo nivel de
excitado de energa)
El maquinado por rayo lser no se considera proceso de produccin masiva y se usa en materia prima delgada.
Incluye alta absorcin de energa luminosa, baja reflectividad, buena conductividad trmica, baja temperatura
especfica, de fusin y de evaporacin. Trabaja en metales con alta dureza y resistencia, metales suaves, cermica,
vidrio y cristal epxico, plstico, hule, textiles y madera.
El termino rayo laser es una abreviacion de amplificacion de la luz por la emision estimulada de la
radiacion Es un poderoso rayo monocromatico de la luz, el cual se enfoca de modo que sea un millon de veces
mas brillante que el sol. El maquinado por rayo laser es un proceso termoelectrico aplicado para evaporacion de
materiales, aunque algunos son removidos en estado liquido a alta velocidad. Un destello de luz relativamente
dbil es amplificado en el rub, debido a que ciertos iones del cromo en el rub, emiten fotones a medida que el
rayo de luz rebota atrs y adelante, dentro de el. Esta energa liberada del rub, acelera la intensidad del rayo de
luz que abandona a la varilla y se enfoca sobre la pieza a trabajar. El laser de rub es mas eficiente, cuando se le
mantiene muy frio y sirve para este propsito, el nitrgeno liquida a -196C. El destello de luz opera mejor cuando
esta caliente; por consiguiente, el aire caliente circula encima. La cmara vaca al vaco entre el rub y la lmpara
de destello, acta como aislante, y permite mantener las dos temperaturas. La lmpara emite desde un destello
cada 3 min hasta 12 destellos por minuto. La energa del laser es aplicada a la pieza en menos de 0.002s.
Adems, del laser de rub, hay otros tipos de laser de estado gaseoso utilizando CO2 y otros gases, as como
laser de estado liquido y laser semiconductor. Los cuatro involucran el uso de un rayo de luz claro. Los rayos laser
maquinan a travs de materiales trasparentes y pueden vaporizar algunos metales conocidos. Tienen pequeas
zonas calientes, y trabaja fcilmente con materiales no metlicos.
DESVENTAJAS
Son el alto costo del equipo, la baja eficiencia de operacin, dificultad en el control de la precisin y se usa
principalmente para piezas pequeas
VENTAJASUna aplicacin importante de los laser es en el rea de soldadura.
MAQUINADO CON ARCO ELECTRICO
Cortes por arco de electrodo de carbn y de electrodo revestido:
En ambos casos se emplea un arco elctrico para fundir el metal que, seguidamente, desaparece por cisin por
gravedad o merced del impulso del arco. Su uso se limita fundamentalmente a pequeos talleres, garajes y
trabajos caseros, para los que la inversin es reducida.
Corte por arco con chorro de oxgeno:
En este proceso el corte lo realiza un arco elctrico con la ayuda de una corriente de oxigeno. El electrodo es un
tubo de metal frreo, cuya pared sirve de conductor para mantener el arco y cuyo interior hace de conducto de
oxigeno que lanza a la zona incandescente. En los metales fcilmente oxidables, tales como el acero, el arco
simplemente precalienta el metal base, que se oxida, se licua y es expulsado por el chorro de oxigeno.
Corte por arco con electrodo de carbn y aire:
El corte por arco con electrodo de carbn y aire es el procedimiento de corte por arco ms utilizado. En este, el
arco se mantiene entre un electrodo de carbn y la pieza, mientras, sobre el metal lquido, se proyectan chorritos
ultrarrpidos de aire procedentes de orificios existentes en el porta electrodo. Dado que el metal fundido se oxida
parcialmente, el efecto primario de la corriente de aire es expulsarlo del corte junto con los xidos. Esta operacin
se destina principalmente a cortar fundiciones y abrir ranuras en planchas de acero como preparacin para el
soldeo. Puede efectuarse sin dificultad hasta a velocidades de 600mm/min aunque es tambin aplicable al corte
de aceros inoxidables y aleaciones no frreas, para esto resulta ms eficiente el corte por plasma. Los
inconvenientes del corte por arco con electrodo de carbn al aire son su radiosidad y la dispersin de partculas
metlicas calientes en toda la zona extensa.
Corte por arco en atmosfera inerte con electrodo fusible:
Si, en el soldeo MIG, se ajustan la velocidad de alimentacin del electrodo y otras variables, de tal manera que
aqul llegue a traspasar la placa por completo, se tendr un corte y no una soldadura. Aqu, la velocidad de
alimentacin regula la calidad del corte y la tensin elctrica determina la anchura de la cisin.
Corte por arco en atmosfera inerte con electrodo de wolframio:
El corte por arco en atmosfera inerte con electrodo de wolframio, ms conocido como corte TIG por las mismas
razones que el soldeo TIG, se usa primordialmente para abrir agujeros, de hasta unos 10 mm, en chapas de
acero. En la figura 32-9 se muestran algunos agujeros abiertos por este procedimiento.
Corte por plasma:
Los sopletes que se emplean en el corte por plasma producen la temperatura ms elevada ente todas las fuentes
disponibles. Por ello, son muy tiles para cortar metales, especialmente los frreos e inoxidables, imposibles de
cortar mediante el proceso de oxidacin que provocan los sopletes de oxicorte normales.
El proceso de corte con arco de plasma, tambin denominado PAC (plasma arc cutting), separa metal empleando
un arco constreido para fundir un rea localizada de la pieza de trabajo, que al mismo tiempo elimine el material
derretido con un chorro de alta velocidad de gas ionizado que sale por el orificio de constriccin. El gas ionizado
es un plasma, de ah el nombre del proceso. Los arcos de plasma por lo regular operan a temperaturas de 10 000
a 14 000C.
Caractersticas especiales del proceso
Esta moderna tecnologa es usable para el corte de cualquier material metlico conductor, y ms especialmente
en acero estructural, inoxidables y metales no frricos.
El corte por plasma puede ser un proceso complementario para trabajos especiales, como pueden ser la
produccin de pequeas series, la consecucin de tolerancias muy ajustadas o la mejora de acabados.
Tambin se produce una baja afectacin trmica del material gracias a la alta concentracin energtica del arco-
plasma. El comienzo del corte es prcticamente instantneo y produce una deformacin mnima de la pieza.
Este proceso permite mecanizar a altas velocidades de corte y produce menos tiempos muertos, (no se necesita
precalentamiento para la perforacin).
Permite espesores de corte de 0.5 a 160 milmetros, con unidades de plasma de hasta 1000 amperios. El corte por
plasma tambin posibilita mecanizados en acero estructural con posibilidad de biselados hasta en 30 milmetros.
Una de las caractersticas ms reseables es que se consiguen cortes de alta calidad y muy buen acabado.
Ventajas
En comparacin con los procesos de corte mecnicos, la cantidad de fuerza requerida para sostener la pieza
de trabajo en su lugar y desplazar el soplete (o viceversa) es muy inferior en el caso del proceso de corte con
arco de plasma, que no hace contacto
En comparacin con el OFC, el proceso de corte con plasma opera en un nivel energtico muy superior, lo
que permite mayores velocidades de corte.
El PAC tiene la ventaja de iniciarse inmediatamente, sin necesidad de precalentamiento. El inicio instantneo
resulta especialmente ventajoso en aplicaciones que implican interrupcin del corte, como en el corte de
mallas.
Desventajas
En comparacin con la mayor parte de los mtodos de corte mecnicos, presenta peligros como son incendio,
choque elctrico, luz intensa, humo y gases, y niveles de ruido que probablemente no estn presentes en los
procesos mecnicos.
Es difcil controlar el PAC con tanta precisin como algunos procesos mecnicos, para trabajos con
tolerancias estrechas.
En comparacin con el OFC, el equipo de PAC tiende a ser ms costoso, requiere energa elctrica y presenta
peligros de choque elctrico.
Equipamiento
El equipo necesario para aportar esta energa consiste en un generador de alta frecuencia alimentado por energa
elctrica, gas para generar la llama de calentamiento, y que ms tarde se ionizar (argn, hidrgeno, nitrgeno),
un electrodo y portaelectrodo que dependiendo del gas puede ser de tungsteno, hafnio o circonio, y por supuesto
la pieza a mecanizar.
Gas-plasma
Los principales gases que se utilizan como gases plasmgenos son, argn, nitrgeno y aire, o mezcla de estos
gases, en general se utiliza el nitrgeno por su mejor comportamiento respecto a la calidad del corte y garantiza
una durabilidad de la boquilla. El chorro del gasplasma utilizado en el proceso se compone de dos zonas:
Corte con Oxiacetileno
El corte con oxiacetileno, llamado a veces oxicorte, se utiliza solo para cortar metales ferrosos. La fusin del metal
tiene escasa importancia en el corte con oxiacetileno. La parte ms importante del proceso es la oxidacin del
metal.
Cuando se calienta un metal ferroso hasta ponerlo al rojo y, luego se le expone a la accin del oxigeno puro ocurre
una reaccin qumica entre el metal caliente y el oxigeno. Esta reaccin, llamada oxidacin, produce una gran
cantidad de calor.

Presiones para corte.
Igual que en la soldadura, cuanto ms grueso sea el metal, mayor es el tamao de la boquilla requerida.
Operacin del equipo de oxicorte.
El proceso de oxicorte de metales ferrosos es una reaccin qumica la que aprovecha oxigeno y metales ferrosos
en especial a altas temperaturas (900C). En este proceso se percalina el material ferroso hasta la temperatura de
igniciones este momento una corriente de oxigeno sale por el orificio central la boquilla se oxida violentamente la
material base. La fuerza con la que sale l oxgeno, produce un efecto de erosin una vez iniciado el corte hay
una determinada velocidad que permita continuarlo. Este avance puede ser automtico o manual. Las llamas por
calentamiento se forman en una serie de orificios perifricos que tiene la boquilla de corte. Se produce un
retroceso de llama cuando se introduce en el mezclador del soplete. Antes de producirse el retroceso de llama se
produce una explosin en la boquilla en el corte de oxiacetileno el combustible propio metal ferroso, la temperatura
de ignicin (900C) se obtiene con llamas de precalentamiento la temperatura de ignicin (446C)se obtiene con
el encendedor de chispa. Estos factores se expresan el tringulo de oxicorte.
CORTE CON ARCO DE PLASMA.-
Se utiliza un chorro de gas ionizado (plasma) a alta temperatura y gran velocidad para fundir y eliminar el metal.
Se utiliza para cortar materiales difciles de seccionar, como el acero inoxidable y las aleaciones de aluminio. El
proceso es rpido y el acabado superficial es bueno. Esta muy automatizado y usa controladores programables.

Una plasma se define como un gas super calentado elctricamente y ionizado. El corte con arco de plasma, CAP,
usa una corriente de plasma que opera a altas temperaturas, situadas en el rango de 18 000 a 25 000 F, ( 10
000 a 14 000 C) para cortar metal por fusin .
En la accin del corte se dirige la corriente de plasma rpidamente hacia el trabajo, esta misma accin funde e
impulsa el metal por el canal.
CARACTERISTICAS:
El arco del plasma se genera entre un electrodo y la pieza de trabajo nodo.
El plasma fluye a traes de una boquilla enfriada por agua , que controla y dirige la corriente a la posicin deseada.
El chorro de plasma resultante es una corriente de alta velocidad bien alineada con temperaturas extremadamente
altas en su centro y calor suficiente para cortar a travs de un metal.
Los gases usados para crear el plasma con PAC, incluyen el nitrgeno, el argn con hidrogeno o una mezcla de
todos estos, tales fluidos se denominan gases primarios.
CORTE CON ELECTRODO DE CARBON Y AIRE
En este proceso el arco se genera entre un electrodo de carbn y un metal y se usa un chorro de aire a alta
velocidad para alejar la parte fundida del metal.
Este procedimiento se usa con el propsito de formar un canal para separar la pieza o para formar una cavidad en
la parte.
La cavidad prepara los bordes de las placas para soldadura.
Este corte se usa en diferentes metales, incluyendo el hierro forjado, acero al carbono, bajas aleaciones, y el
acero inoxidable.

METALURGIA DE POLVOS

Es una tecnologa de procesamiento de metales en la que se produce partes a partir de polvos metlicos; estos se comprimen para darle la forma deseada y
luego se calientan o sinterizan para aumentar la unin de las partculas.

Caractersticas de los polvos Metlicos

Fsicas

La finura.- Se refiere al tamao de la partcula y se determina pasando el polvo a travs de una criba normalizada o por medicin con microscopio. Las Cribas
normalizadas van de 36 a 850 mallas, se usan el numero de mallas para indicar el numero de aberturas por pulgada lineal de la criba verificar su medida y
tambin para determinar la distribucin por tamaos de. Partculas dentro de una cierta gama.
Distribucin del Tamao de las Partculas.- La distribucin por tamaos de partculas hace referencia a la cantidad de cada tamao de partcula normalizado,
en el polvo. Tiene una influencia considerable en la determinacin de la capacidad de flujo y deja densidad - aparente, as como de la porosidad final del
producto: No puede variarse apreciablemente sin afectar el tamao de la pieza prensada.
La fluidez.- Es la caracterstica de un polvo que le permite fluir fcilmente y conforme a la cavidad del molde. Puede describirse como la tasa de f1ujo a
travs de un orificio fijado.

Qumicas

Pureza del polvo.-Una especificacin tal tiene relacin con la cantidad permitida de xidos y el porcentaje de otros elementos que se admiten.
Compresibilidad.- Es la razn del volumen inicial del polvo al volumen de la pieza comprimida. Vara considerablemente y es afectada por la distribucin por
tamaos de partculas y su forma. La resistencia en verde de una pieza prensada depende de su compresibilidad.
Densidad.- La densidad aparente de un polvo se expresa en kilogramos por metro cbico. Debe mantenerse constante de tal forma que se alimente cada vez
la misma cantidad de polvo en el molde.

Fig. 1.3.1 Procesos de fabricacin de piezas por polvos metlicos
.3.2 Mtodos de Produccin de Polvos

Algunos de los mtodos ms comunes para fabricar polvos son:
1. La atomizacin o roco de metal es el medio de producir polvos a partir de metales de bajo punto de fusin, como el aluminio, el plomo, el estao y
el zinc. Este proceso produce partculas de polvo de forma irregular.
2. La granulacin se utiliza para convertir ciertos metales en polvo. El metal se revuelve rpidamente mientras se enfra.
3. La deposicin electroltica es el mtodo ms comn paca producir polvos de cobre, hierro, plata y tantalio.
4. El maquinado produce polvos gruesos y se utiliza principalmente para producir polvos de magnesio.
5. El molino involucra el uso de diversas clases de trituradoras, rodillos o prensas para romper el metal en partculas.

6. El pulverizado es la operacin de pasar material fundido a travs de un orificio o cedazo y hacer que las partculas caigan en agua. La mayora de
los metales pueden pulverizarse mediante este mtodo; sin embargo, por lo general las partculas son grandes.
7. La reduccin se utiliza para transformar xidos de metal en forma de polvo mediante el contacto con gas en temperaturas por debajo de su punto de
fusin. Los polvos de cobalto, hierro, molibdeno, nquel y tungsteno se producen mediante el proceso de reduccin.
























Fig. 1.3.2 Varios mtodos para producir polvos metlicos: (a) y (b) mtodos de atomizacin por gas;(c) atomizacin con agua y (d) atomizacin centrifuga por
el mtodo del disco giratorio

Materia prima de polvos

Casi cualquier tipo de metal puede producirse en forma de polvo; sin embargo, slo unos cuantos tienen las caractersticas y propiedades deseables, necesarias
para la produccin econmica. Las dos clases principales son los polvos de base de hierro y cobre, y se prestan bien al proceso de metalurgia de polvos. Los
polvos de aluminio, nquel, plata y tungsteno no se utilizan ampliamente; sin embargo, tienen algunas aplicaciones importantes.

Es importante seleccionar cuidadosamente el polvo para, para asegurar una produccin econmica de manera que la pieza acabada tenga las caractersticas
requeridas. En la seleccin debe considerarse los siguientes aspectos sobre el polvo:
Forma de la partcula de polvo
Tamao de la partcula
Su capacidad para fluir libremente
Capacidad de compresin [su capacidad para mantener la forma)
Su capacidad de sinterizado (su capacidad para fundirse o unirse)
Una vez que se han seleccionado los polvos correctos, determina cuidadosamente la masa de cada uno dentro la proporcin requerida para el componente
terminado, y se agrega un lubricante de matriz, como grafito en yo, estearato de zinc, o cido esterico. El propsito de este lubricante es ayudar al flujo de
polvo dentro de la matriz, evitar el escoriado de las paredes de la matriz, y permitir una fcil eyeccin de la pieza comprimida.
Esta composicin se mezcla cuidadosamente para asegurar una distribucin de grano homognea en el producto terminado.

Compactado (prensado). La densidad y dureza del producto acabado aumenta junto con la cantidad de presin utilizada para compactar o briquetear el polvo.
La mezcla de polvos se alimenta entonces a una matriz de precisin que tiene la forma y tamao del producto acabado. La matriz por lo general consiste en, un
punzn superior, y un punzn inferior. Estas matrices por lo general se montan en prensas hidrulicas o mecnicas, en donde se utilizan presiones desde 3000
lb/puIg
2
(20 MPa) hasta tanto como 200000 Ib/pulg
2
(1379 MPa) para comprimir el polvo. Las partculas de polvo blandos pueden oprimirse rpidamente y
por lo tanto no requieren de una presin tan elevada como las partculas ms duras. Sin embargo, en cada caso hay una presin ptima.

Sinterizado
El propsito de la operacin de sinterizado es unir las partculas de polvo entre s para que forme una pieza fuerte y homognea que tenga las caractersticas
fsicas deseadas
Despus del compactado, la pieza verde debe calentarse lo suficiente para ejercer una cohesin permanente de las partculas de metal en slido. Esta
operacin de calentamiento se conoce como sinterizado. Las piezas se pasan a travs de hornos de atmsfera protectora controlada, que se mantienen a una
temperatura aproximadamente un tercio por debajo del punto de fusin del polvo principal. La atmsfera cuidadosamente controlada y la temperatura durante
la operacin de sinterizado permiten la unin de las partculas y la recristalizacin por las interfaces de las partculas. La mayor parte del sinterizado se lleva a
cabo en una atmsfera de hidrgeno, produciendo piezas sin escamas o decoloraciones. La temperatura dentro de los hornos vara de 1600 a 2700F (871 a
1482C), dependiendo del tipo de polvo que se est sinterizando. E) tiempo necesario para sintetizar una pieza vara, dependiendo de su forma y tamao;
normalmente, es de 15 a 45 minutos.















Fig. 1.3-3 Secuencia convencional de produccin en metalurgia de polvos: (1) mezclado, (2) compactado y (3) sinterizado; en (a) se muestra la condicin de
las partculas, mientras que en (b) se muestran las operaciones y la parte durante la secuencia


Ventajas de la metalurgia de polvos
Es un proceso capaz de producir cojinetes porosos y herramientas de carburo cementado.
Pueden producirse piezas con una gran resistencia al desgaste.
Pueden producirse productos a partir de metales puros.
La operacin puede automatizarse y se puede utilizar mano de obra sin capacitacin, manteniendo bajos costos.
Pueden obtenerse piezas con tolerancias dimensionales 0.001 pulg (0.02 mm) y acabados lisos sin requerir operaciones secundarias complejas.
Despus del sinterizado, la mayora de las piezas estn listas para su uso.
El proceso es econmico, ya que no hay prdidas de material.
Se pueden producir piezas en gran escala, con costos bajos.
Desventajas y limitaciones.
El costo del equipo es alto.
Los polvos metlicos son caros, y algunos difciles de almacenar.
No es fcil producir por este proceso productos de alta densidad.
En algunos polvos es peligrosos su manejo

Dimensionado y reprensado
Los poros de la pieza pueden infiltrarse con otros Si embargo, algunas piezas que requieren tolerancias muy estrechas u otras cualidades pueden requerir
algunas operaciones adicionales, como dimensionado y reprensado, impregnacin, infiltracin, chapeado, tratamiento trmico, y maquinado
La porosidad del producto puede controlarse cuidadosamente.
Impregnacin
El proceso de llenar los poros de una pieza sinterizada con un lubricante o un material no metlico se llama impregnacin. Los cojinetes de ollita son un buen
ejemplo de una parte impregnada con aceite para superar la necesidad de lubricacin y mantenimiento constantes. Las piezas pueden impregnarse
mediante un proceso de vaco o sumergiendo las piezas en aceite por varias horas.
La infiltracin es el proceso de llenar los poros de una pieza con un metal o aleacin que tenga un punto de fusin ms bajo que la pieza sinterizada. El
propsito de esta operacin es aumentar la densidad, resistencia, dureza) resistencia al impacto y ductilidad de la pieza fabricada.
Se coloca una capa del material que se va a infiltrar sobre las piezas compactadas y se pasan por un horno de sinterizado. Debido a su punto de fusin ms
bajo, el material infiltrado se funde y penetra los poros de la parte compactada mediante accin capilar.
Chapeado, tratamiento trmico, maquinado
Dependiendo del tipo de material, su aplicacin y requerimientos, algunas piezas de metalurgia de polvos pueden chapearse, tratarse trmicamente,
maquinarse, soldarse con latn o soldadura normal.
Productos de polvos metlicos:
Filtros metlicos
Carburos cementados Engranes y Rotores de bombas
Magnetos Escobillas de motores elctricos
Cojinetes Porosos Contactos elctricos