Sunteți pe pagina 1din 20

125

CAPITOLUL 7. CONTROLUL STOCURILOR






Aplicarea politicii referitoare la stocuri presupune desfurarea unei
proceduri de control continuu sau periodic. n ultimele decenii, metodele JIT,
MRP i DRP au constituit obiectul ateniei specialitilor n controlul
stocurilor. Metodele de control agregat al stocurilor pot fi utilizate n cazul
urmririi n ansamblu a stocurilor, la nivelul firmei.

7.1. Controlul continuu i controlul periodic

n funcie de frecvena sa, controlul stocurilor poate fi continuu sau
periodic. Exist, de asemenea i sisteme de control modificate, ce reprezint
variaii sau combinaii ale sistemelor continue i periodice.
1


Controlul continuu const n analiza zilnica a stocului, pentru a
determina i necesitile de reaprovizionare. Fezabilitatea controlului continuu
este dependent de disponibilitatea permanent. a datelor referitoare la nivelul
stocului pentru fiecare produs n parte. Utilizarea calculatoarelor devine astfel
o condiie necesara pentru desfurarea controlului permanent.
Conform procedurii de control continuu, se va comanda o cantitate Q
dintr-un anumit produs, atunci cnd suma dintre cantitatea existent n stoc
(ntr-un spaiu de depozitare) i cantitatea care a fost deja comandat la
furnizori (i care urmeaz s fie primit de firm) este sub limita punctului de
reaprovizionare. Regula de reaprovizionare poate fi prezentat matematic
astfel:

dac S + Q
0
P, atunci comanda Q

unde S este stocu1 existent (disponibil la un moment dat), Q
0
este
cantitatea deja comandat la furnizori, peste punctul de reaprovizionare
(exprimat cantitativ), iar Q este dimensiunea comenzii (cantitatea de produse
pe care firma trebuie s o comande furnizorilor).
Punctul de reaprovizionare, care constituie nivelul de referin n
funcie de care se adopt decizia de efectuare a unei noi comenzi, se
calculeaz pe baza urmtoarei formule:

1
Donald J. Bowersox, David J. Closs, op. cit.. p. 285.
126
P = D T + SS
unde D este cererea medie zilnic (exprimat cantitativ), T este durata
medie a ciclului de performan (exprimat n zile), iar SS este stocul de
siguran (exprimat cantitativ).
n condiii de certitudine, nu este necesar crearea stocului de siguran.
n formula punctului de reaprovizionare, stocul de siguran este inclus numai
n cazul unor variaii ale cererii i/sau ciclului de performan (intervalului de
reaprovizionare).
O caracteristica a sistemului de control continuu este caracterul fix al
cantitii comandate. Cantitatea pe care firma o va comanda se determin cu
ajutorul formulei EOQ standard, a formulei EOQ ajustate sau a altor metode.
n cazul n care punctul de reaprovizionare este egal cu cantitatea comandat,
produsele comandate vor sosi de la furnizor exact n momentul lansrii unei
noi comenzi.
Pentru exemplificare, s consideram c, n condiii de certitudine,
cererea medie zilnic pentru un anumit produs este de 15 uniti, durata
ciclului de performan este de 10 zile. Punctul de reaprovizionare va fi de
150 de uniti (15 x 10). n consecin, conform procedurii de control
continuu, este necesar lansarea unei noi comenzi care de cte ori suma dintre
stocul existent i cantitatea deja comandat este inferioar cantitii de 150 de
uniti.
Stocul mediu va fi urmtorul:
SS
Q
SM + =
2

unde SM este stocul mediu, Q este cantitatea comandat (dimensiunea
fix a comenzii), iar SS este stocul de siguran.
Pentru o dimensiune a comenzii de 150 de uniti de produs, n condiii
de incertitudine, stocul mediu este de 75 de uniti. n condiii de
incertitudine, stocul mediu ar include i componenta stoc de siguran.

Controlul periodic consta n analiza stocurilor la anumite intervale de
timp, de exemplu sptmnal sau lunar. Aceast procedur de control face
necesara o ajustare a punctului de reaprovizionare, pentru a reflecta
intervalele dintre doua controale succesive.
Se consider c nivelul stocului pentru un produs poate scdea sub
punctul de reaprovizionare, nainte de efectuarea unui control. Ajustarea
punctului de reaprovizionare pornete de la ipoteza c n 50% din cazuri, se
va nregistra un nivel al stocului inferior punctului de reaprovizionare, nainte
de realizarea operaiunii de control. Punctul de reaprovizionare se calculeaz
pe baza urmtoarei formule:
SS
I
T D P + + = )
2
(


127
unde Peste punctul de reaprovizionare, D este cererea medie zilnic, T
este durata medie a ciclului de performan, I este durata perioadei de control
(exprimat n zile), iar SS este stocul de siguran.
Stocul mediu, n situaia aplicrii unei proceduri de control periodic
este stabilit astfel:
SS
D I Q
SM +

+ =
2 2

unde SM este stocul mediu, Q este cantitatea comandat, I durata
intervalului de control (n zile), D cererea medie zilnic i SS este stocul de
siguran.
Pentru un produs a crui cerere medie zilnic este de 15 uniti, n
condiiile unei durate a ciclului de performan de 10 zile, unei comenzi de
150 de uniti de produs i unui control sptmnal, punctul de
reaprovizionare i stocul mediu sunt urmtoarele:
unitati 202 202,5 0 )
2
7
15(10 P = + + =

unitati 127 127,5 0 )
2
15 7
(
2
150
SM = +

=

Comparativ cu sistemele de control continuu, punctul de
reaprovizionare specific sistemelor de control periodic este mai mare, sub
aspect cantitativ. Stocul mediu este, la rndul sau, mai mare dect n cazul
unui control permanent.
n afar de sistemele de control continuu i cele de control periodic, se
pot utiliza sisteme de control modificate. Din aceast categorie, fac parte
sistemul de reaprovizionare n funcie de nivelul int i sistemul de
reaprovizionare opional.

Sistemul de reaprovizionare n funcie de nivelul int se bazeaz pe
un interval fix al comenzii i pe un control periodic la intervale scurte.
Denumirea sa provine de la faptul c stabilete, pentru lansarea comenzii, o
limit superioar a nivelului de completare a stocului. Nivelul int de
completare a stocului se calculeaz cu ajutorul formulei:
NT = D (T + 1) + SS
unde NT este nivelul int de completare a stocului, D este cererea
medie zilnic, T este durata medie a ciclului de performan, I durata
intervalului de control i SS stocul de siguran.
Cantitatea de produse ce trebuie comandat la un moment dat se
determin pe baza urmtoarei reguli de efectuare a comenzii:
Q = NT- S Q
0
,
unde Q este cantitatea comandat, NT este nivelul int de completare a
stocului, S este stocul existent (disponibil n spaiile de depozitare n
128
momentul efecturii controlului) i Q
0
este cantitatea deja comandat la
furnizori.
Stocul mediu corespunztor acestui sistem se determin pe baza
formulei:
SS
2
I D
SM +

=


unde SM este stocul mediu, D este cererea medie zilnic, I este durata
intervalului de control (exprimat n zile), iar SS este stocul de siguran.
n condiii de certitudine, pentru o cerere medie zilnic de l5 uniti, un
ciclu de performan mediu de l0 zile, un interval de control de 5 zile, un stoc
existent de 40 uniti i o cantitate de 60 de uniti deja comandate
furnizorilor, nivelul int de completare a stocului, cantitatea comandata i
stocul mediu sunt urmtoarele:

NT=D (T+ I) + SS =15(10+ 5) + 0 = 225 uniti
Q= NT - S Q
0
= 225 - 40 - 60 = 125 uniti
unitati 37 5 , 37 0
2
5 15
SS
2
I D
SM = +

= +

=

Sistemu1 de reaprovizionare n funcie de nivelul int de completare a
stocului stabilete mrimea comenzii (Q) fr a face referire la dimensionarea
lotului. Stocul trebuie meninut sub o limit maxim (nivelul int). Acest
sistem apeleaz la o cantitate variabil a comenzii, n locul unei dimensiuni
fixe a lotului comandat.
Sistemul de reaprovizionare opional face parte din categoria sistemelor
de control modificate. n mod similar sistemului de reaprovizionare n funcie
de un nivel int, considera o mrime variabil a comenzii. Acest sistem este
denumit i sistemul min-max, deoarece stabilete o limit superioar i o
limit inferioar, ntre care trebuie s se ncadreze nivelul stocului. Regula de
efectuare a comenzii este urmtoarea:

dac S + Q
0
< S
min
, atunci comanda Q = S
max
-S Q
0

unde S este stocul disponibil la momentul controlului, Q
0
este cantitatea
deja comandat (i care urmeaz s fie primit de firma), S
min
este nivelul
minim al stocu1ui i S
max
este nivelul maxim al stocului.
Nivelul minim al stocului se determin n mod similar punctului de
reaprovizionare. Pentru calcularea sa, se utilizeaz formula:

S
min
=DT+SS

129
unde S
min
este nivelul minim al stocului, D este cererea medie zilnica, T
durata medie a ciclului de performan i SS stocul de siguran.
n condiii de certitudine, pentru o cerere medie zilnic de 15 uniti, o
durat medie a ciclului de performan de 10 zile, un stoc maxim de 300
uniti, un stoc existent de 40 uniti i o cantitate deja comandat de 60 de
uniti, stocul minim i cantitatea comenzii sunt urmtoarele:

S
min
=DT +SS=1510+ 0= 150 uniti
S + Q
0
< S
min

Q = S
max
- S - Qo = 300 - 40 - 60 = 200 uniti

Conform regulii de efectuare a comenzii, dac S + Q
0
< 150, se va
lansa o comand pentru cantitatea Q = 300 - S Q
0
. n exemplul considerat,
este necesar lansarea unei comenzi de 200 de uniti.
Stocul minim din sistemul de control opional poate fi stabilit nu numai
n uniti de produs, ci i n numr de zile pentru care se face aprovizionarea.
n situaia exprimrii stocului minim n numr de zile pentru care se face
reaprovizionarea (de exemplu 5 zile), nivelul stocului minim exprimat n
uniti de produs se va modifica de la o perioada de control la alta, n funcie
de evoluia estimat a cererii. Aceasta variant de calcul permite considerarea
mutaiilor care survin n privina cererii.

7.2. Metoda JIT

Filozofia just-in-time (JIT), originar din Japonia, a atras atenia
specialitilor n planificarea i controlul stocurilor din lumea ntreag. n
ultimele decenii, metoda JIT a fost deopotriv susinut i contestat.
JIT este o filozofie de control al stocurilor, al crei scop este
meninerea cantitii necesare de material n locul potrivit, la momentul
potrivit, pentru a realiza cantitatea potrivit de produse
2
. De asemenea, JIT
este o filozofie de programare, conform creia ntregul canal de
aprovizionare/livrare este sincronizat pentru a rspunde cerinelor produciei
sau clienilor. Principalele caracteristici
3
ale JIT sunt urmtoarele:
relaiile strnse cu un numr mic de furnizori i transportatori;
utilizarea n comun a informaiilor de ctre clieni i furnizori;
frecvena mare a produciei, cumprrii i transportului unor cantiti
mici, ceea ce conduce la niveluri minime ale stocurilor;
nlturarea incertitudinii n canalul de aprovizionare/livrare, ori de
cte ori este posibil;
obiectivele privind calitatea nalt.

2
Lee White, JIT -What Is It and How Does It Affect DP, n Computer World,
June 1985, p. 41-42.
3
Ronald H. Ballou, op. cit., p. 528.
130
Acronimului JIT a dobndit n teorie i practica numeroase
semnificaii. Termenul JIT este utilizat pentru a susine urmtoarele ideii
4
:
a. nlturarea stocurilor din lanul de aprovizionare/livrare.
Este scopul principal al susintorilor metodei JIT. Renunarea la
stocuri este posibil n condiiile unor livrri frecvente, n cantiti
mici, care corespund cererii imediate.
b. un sistem de control al produciei. Varianta iniial, numit
Kanban, a aprut ca modalitate de control al fluxului de materiale,
pe termen scurt. Este un sistem de tip pull, conform cruia, pe
baza unor carduri speciale, un centru de lucru din aval solicita
aprovizionarea cu cantiti mici i fixe, de la un punct de furnizare
din amonte.
c. filozofia de nlturare a risipei. Din aceast perspectiv, JIT
urmrete reducerea activitilor care nu adaug valoare. JIT
devine astfel complementara ideii de mbuntire continu, care
sta la baza managementului calitii totale (TQM). Sursele posibile
de risip, care trebuie s fie eliminate sau diminuate, sunt:
1) produsele defecte;
2) stocurile;
3) micrile inutile n aplicarea metodelor de lucru;
4) supraproducia -prea devreme i prea mult;
5) deplasarea i manipularea excesiv a bunurilor;
6) timpul de ateptare;
7) limitele procesului.
d. o strategie de management al resurselor umane. Lucrtorii
trebuie s aib aptitudini multiple i s fie utilizai n mod flexibil,
pentru a face fa fluctuaiilor mici ale cererii. Sunt ncurajai s se
implice n soluionarea problemelor i s propun modificri, ca
parte a procesului de mbuntire continu.
Conceptul JIT a aprut n anii '50, cnd Toyota Motor Company a
dezvoltat sistemul Kanban, pentru a satisface cererea clienilor care solicitau o
diversitate de modele de autovehicule, livrate ntr-un numr minim de zile.
5

Denumirea provine de la cardurile utilizate pentru autorizarea produciei i
controlul fluxului de materiale. Un card KAN transmitea instruciuni unui
centru de lucru sau unui furnizor n privina producerii unei cantiti standard

4
Malcolm Saunders, Strategic Purchasing & Supply Chain Management, Pitman
Publishing, London, 1994, p. 181
5
Alan Harrison, Just-in-Time Manufacturing n Perspective, Prentice-Hall,
Englewood Cliffs, New Jersey, 1993; Richard Ackonberger, Japanese Manufacturing
Techniques, Nine Hidden Lessons in Simplicity, The Free Press, New York, 1982; Richard
Schonberger, Japanese Manufacturing Techniques, Macmillan Free Press, New York,
1982.
131
prestabilite, dintr-o component sau un subansamblu. Un card BAN solicita
livrarea cantitii standard, la un centru de lucru.
Varianta iniial a JIT (Kanban) const n micarea componentelor n
cantitatea exact, la timpul potrivit, spre locul unde erau cerute. Principiul pe
care se baza era faptul c cererea de componente depinde de programul de
fabricaie a produselor finite. Dup ce programul de producie este stabilit, se
planific sosirea la timp a materialelor, astfel nct s se reduc la minimum
operaiunile de manipulare i stocul rmas. O condiie pentru eficiena acestui
sistem este ca planul de producie s rspund cerinelor reale ale pieei.
Interesul manifestat pentru JIT i apelarea la tehnologiile de producie
avansate au determinat dezvoltarea conceptului iniial. Varianta JIT avansat
pune accentul pe zero stocuri sau producia fr stocuri. O varianta recent a
JIT, denumit adesea JIT II, are ca obiectiv ncorporarea cunotinelor
resurselor umane n procesul de planificare i coordonare
6
. Principiul
promovat de JIT II este participarea comun la planificarea i ndeplinirea
cerinelor de materiale, pentru a facilita ansamblul operaiunilor.
Specialitii n domeniul cumprrii au un rol deosebit de important n
asigurarea condiiilor necesare pentru aplicarea filozofiei JIT. Toate
materialele trebuie s fie disponibile atunci cnd sunt solicitate, la locul
potrivit, n cantitatea i de calitatea necesar. Principalele responsabiliti ce
revin acestor specialiti se refer la urmtoarele aspecte:
relaiile cu funcia de proiectare. Atenia se concentreaz asupra
performanelor, nu a specificaiilor de proiectare. Furnizorii trebuie s fie
implicai n analiza valorii efectuate la nivelul firmei cumprtoare.
relaiile cu furnizorii. Sistemul JIT presupune apelarea la un numr
mic de furnizori capabili s asigure nivelul de performan dorit. O
particularitate a JIT este necesitatea de a dezvolta relaii strnse, pe termen
lung, ntre furnizor i client, n scopul comun al reducerii costurilor i
mpririi economiilor.
identificarea furnizorilor poteniali. Firmele furnizoare trebuie s
fie capabile s menin un interval de reaprovizionare constant i scurt,
precum i un nivel nalt de calitate. n plus, investigaiile referitoare la
furnizorii poteniali vizeaz firmele situate n relativa proximitate fa de
firma cumprtoare, pentru a diminua intervalul de reaprovizionare i a spori
certitudinea livrrii.
certificarea furnizorilor. Este necesar dezvoltarea unor programe
de certificare a furnizorilor, n vederea asigurrii unui nalt nivel de calitate.
Specificaiile de calitate trebuie s fie ndeplinite de toate produsele, nainte
de a prsi unitatea de fabricaie a furnizorului, astfel nct s se renune la
controlul de calitate cu ocazia recepiei de client.

6
Donald J. Bowersox. David J. Closs, op. cit., p. 491.
132
evaluarea performantelor furnizorilor. n afara de certificarea
preliminar, este necesar urmrirea continu a performanelor fiecrui
furnizor. Problemele identificate pot fi soluionate n cooperare, de ambele
pri, pentru realizarea obiectivelor comune.
Firmele americane i europene au fost interesate de experiena japonez
n domeniul JIT, datorit avantajelor specifice. n esen, avantajele
7
aplicrii
acestei filozofii sunt legate de:
costuri reducere a costurilor de meninere a stocurilor;
calitate detectarea i corectarea rapid a calitii necorespunztoare,
asigurarea unei caliti nalte a produselor cumprate;
proiectare reacia rapid la schimbrile intervenite;
eficiena administrativ - un numr mai mic de furnizori,
simplificarea comunicaiilor cu furnizorii i a activitilor de recepie;
productivitate diminuarea activitilor de inspecie, reducerea
ntrzierilor legate de obinerea materialelor;
cerinele de capital reducerea imobilizrilor n stocuri de materii
prime, componente, produse n curs de prelucrare i produse finite.
Evoluia conceptului JIT a fast determinat de ncercrile de nlturare
a inconvenientelor variantei originale. Pe plan mondial, numeroase firme nu
au apelat nsa la JIT. Dezavantajele aplicrii metodei pentru firma
cumprtoare sunt determinate de urmtoarele cauze poteniale:
tehnicile neadecvate deprevizionare a cererii;
incapacitatea furnizorilor de a se adapta rapid la modificrile din
domeniul cererii;
performanele variabile ale furnizorilor care nu sunt capabili s livreze
mrfurile ntr-un interval scurt i cu frecven mare;
problemele de calitate aprute la nivelul firmei furnizoare;
comunicarea necorespunztoare ntre furnizor i client;
barierele de comunicare existente n interiorul firmei cumprtoare,
ntre diferitele departamente;
creterea preurilor de ctre furnizor (comparativ cu livrarea n loturi
mari), pentru acoperirea costurilor de depozitare i livrare.
Susintorii metodei JIT subliniaz necesitatea efecturii de mbuntiri
continue la mai multe niveluri din lanul de aprovizionare/livrare. Interfaa dintre
furnizor i client este eseniala pentru succesul JIT. Schimbul de date necesare
pentru procesul de planificare faciliteaz coordonarea ntre pri.

7.3. Metoda MRP

Acronimul MRP corespunde unei tehnici frecvent utilizate, denumit
planificarea cerinelor de materiale. Conceptualizarea MRP dateaz din

7
R. J. Schonberger. A. Ansari, Just-in-Time Purchasing Call Improve Quality, n
Journal of Purchasing and Materials Management, Spring 1984.
133
deceniul al VIII-lea al secolului XX, dei principiile care stau la baza acestei
tehnici au fost aplicate cu mult nainte.
MRP se deosebete radical de sistemele tradiionale de completare a
stocului, n cazul crora lansarea unei noi comenzi are loc n momentul
atingerii punctului de reaprovizionare. Sistemul MRP const ntr-un set de
proceduri corelate, decizii, reguli i nregistrri care traduc un program de
producie principal n cerine nete, precum i n satisfacerea planificat a
acestor cerine, pentru fiecare articol din stoc, care este necesar pentru
ndeplinirea programului respectiv.
8



Fig. nr.1. Sistemul MRP

Planificarea cerinelor de materiale (MRP) este o metod de planificare
i control al stocurilor, care are implicaii asupra procesului de cumprare.
Scopul ei este minimizarea stocului i meninerea programelor de livrare.
9

Abordarea specific MRP este controlul fluxului de materiale pentru
satisfacerea cerinelor planificate, nu pentru simpla recompletare a stocurilor,
pe msura consumrii lor. Se recunoate caracterul dependent al cererii

8
Joseph Orlicky, Material Requirements Plannind, McGraw-Hill, New York,
1975, p. 21.
9
J Kenneth Lysons, Purchasing, 4
th
edition, Pitman Pub1ishing, London, 1996, p.
209.
134
referitoare la materiile prime, materialele, subansamblele i componentele
care alctuiesc produsul finit. Cererea de inputuri deriv din cererea viitoare
de produse finale.
Filozofia MRP este focalizat asupra produsului finit n care vor fi
incorporate prile componente. MRP urmrete s controleze fluxul tuturor
articolelor necesare pentru fabricaia unui anumit produs. Principalele
obiective ale planificrii cerinelor de materiale sunt urmtoarele:
a. sincronizarea - corelarea comenzilor i livrrilor de materiale i
componente cu cerinele de producie;
b. disponibilitatea la timpul potrivit - asigurarea articolelor necesare
atunci cnd sunt solicitate sau nu cu mult timp nainte de utilizarea lor;
c. promovarea planificrii comune - corelarea eforturilor furnizorului
i clientului n avantajul ambelor pri;
d. aciunea rapid - pentru prevenirea lipsei de materiale i
componente, n cazul urgentelor, livrrilor ntrziate etc.
Funcionarea sistemului de planificare a cerinelor de materiale se
bazeaz pe urmtoarele inputuri informaionale:
a. previziunea vnzrilor. Caracterul derivat al cerinelor de materiale
presupune estimarea prealabila a cererii pentru produsului final, pentru un
anumit orizont de timp. Informaiile privind nivelul estimat al vnzrilor
viitoare pot fi furnizate de compartimentul de marketing i vnzri al firmei.
b. comenzile clienilor. Solicitrile efective ale clienilor, pentru
perioada urmtoare, constituie un alt input esenial. Lansarea din timp a
comenzilor de ctre clieni faciliteaz procesul de planificare la nivelul din
amonte al lanului de aprovizionare-livrare.
c. programul de producie principal. Este elaborat n funcie de
cerere, pentru un anumit orizont de timp divizat pe perioade de durata mai
mic (nu neaprat egale). Programul de fabricaie a produsului final se
fundamenteaz pe previziunea vnzrilor i/sau comenzile clienilor. n
absenta programului de producie principal, MRP nu poate genera cereri de
materiale, componente etc.
d. lista de materiale. Indic toate articolele necesare pentru crearea
fiecrui ansamblu sau subansamblu care face parte din produsul final. Lista de
materiale este o structur a produsului final, detaliat pe mai multe niveluri.
Articolele pe care le include o anumit componenta sunt prezentate pe
niveluri inferioare succesive.
e. evidenta stocurilor. Pentru determinarea cerinelor de materiale sunt
necesare informaii privind stocurile disponibile. Datele considerate se refer
la:
1) stocurile de articole existente efectiv n spatiile de depozitare, ale
firmei;
2) materialele care au fost comandate deja la furnizori i urmeaz s fie
primite de firm;
135
3) durata intervalului de reaprovizionare pentru fiecare articol necesar.
Pe baza informaiilor provenite din programul de producie, lista de
materiale i evidena stocurilor, sistemul MRP desfoar urmtoarele
operaiuni:
a. calcularea cerinelor brute (totale). Cantitatea total necesar din
fiecare articol se stabilete n funcie de cantitatea necesar pentru fabricarea
unei uniti de produs final i de numrul unitilor de produs final care sunt
prevzute n programul de producie principal. Stabilirea cerinelor totale nu
ia n calcul situaia stocurilor.
b. poziionarea n timp a comenzii. n acest scop, este necesar
cunoaterea intervalului de reaprovizionare (a perioadei de la lansarea
comenzii la primirea mrfii) pentru fiecare articol din structura produsului
final. Programul de producie principal specific data la care va fi necesar
fiecare articol. n funcie de aceast data i de durata intervalului de
aprovizionare, se stabilete data la care trebuie s fie lansat comanda la
furnizor.
c. determinarea cerinelor nete. Calcularea cantitilor pe care firma
trebuie s le comande din fiecare material se bazeaz pe urmtoarea formula:
CN =CB -S Q
0

unde CN sunt cerinele nete, CB sunt cerinele brute, S este stocul
existent (n spatiile de depozitare ale firmei) i Q
0
este cantitatea deja
comandat la furnizori (care urmeaz s fie primit de firm).
d. formularea de instruciuni privind comenzile. Principalele tipuri
de instruciuni ce reprezint outputurile sistemului MRP se refer la
.urmtoarele aspecte:
lansarea comenzilor de cumprare (sau de procurare din interiorul
organizaiei);
reprogramarea comenzilor, astfel nct s fie acoperite cerinele nete;
urgentarea comenzilor care nu au fost onorate de furnizori la data
planificat;
anularea comenzilor.
Dezvoltarea conceptului MRP a condus la apariia tehnicii MRP II.
Acronimul nu s-a schimbat, ns denumirea creia i corespunde este
planificarea resurselor de producie. n comparaie cu MRP I, conceptul a
fost extins pentru a se referi la orice resurs necesar procesului de producie.
n afar de necesitile de materiale, MRP II stabilete cerinele de resurse
umane, echipamente i resurse financiare. Numeroase pachete software susin
prezent disponibile pentru aplicarea MRP.

7.4. Metoda DRP

0 extensie a perspectivei MRP este planificarea cerinelor de distribuie
(DRP). n esen, DRP este o metoda de planificare i control al stocurilor,
136
care aplic principiile MRP la domeniul distribuiei. DRP consider cerinele
unor niveluri multiple de distribuie; Poate fi aplicat att de firmele
productoare, ct i de firmele de distribuie.

Fig. nr. 2. Sistemul DRP

Principiul pe care se bazeaz DRP este faptul c cererea unui nivel
superior, de exemplu un depozit central, este dependent de cererea de la
nivelul imediat inferior, respectiv depozitele regionale (vezi fig. 2). n cadrul
structurii multi-nivel, cererea de la fiecare nivel este dependent de cererea
nivelului inferior, cu excepia nivelului ce satisface necesitile clientului
final, a crui cerere este independent.
Abordarea coordonata a fluxurilor de produse ntre diferite niveluri ale
unui sistem de distribuie este asemntoare metodei MRP din care deriv:
1) ambele nu utilizeaz procedee de control continuu sau periodic;
2) necesit un sistem informatizat i se bazeaz pe pachete software
speciale;
3) au fost extinse pn la nivelul de planificare a resurselor (MRP II i
DRP II). Exist nsa numeroase diferene ntre DRP i MRP (vezi tabelul 1).

Tabelul 1.
Comparaie ntre MRP i DRP

Criteriul MRP DRP
Domeniul de
aplicabilitate
Producie
Obiectul Bunuri n curs de fabricaie Produse finite
Principiul Explozie Planificarea
cerinelor de materiale pe
baza programului de
producie principal i a
Implozie Planificarea
cerinelor de distribuie pe
baza ncepnd de la nivelele
inferioare ale sistemului, spre
137
structurii n cascad a
produsului final
depozitul central

Metoda DRP se focalizeaz asupra programrii care coordoneaz
cerinele de distribuie pentru un anumit orizont de timp. Exista un program
pentru fiecare produs i a nivelul fiecrui depozit de distribuie. DRP
urmrete integrarea acestor programe pentru a determina cerinele totale ale
unui nivel superior, de exemplu depozitul fabricii. Pentru o anumita perioada;
cerinele nete
10
se determina pe baza urmtoarei formule:

CN= (CB +SS) -(PP+SF
a
)

unde CN sunt cerinele nete, CB sunt cerinele brute, SS este stocul de
siguran, PP sunt primirile programate de produse i SF
a
este stocul final
anticipat al perioadei.
Cerinele brute (totale) reflect cererea clienilor i altor uniti de
distribuie aprovizionate de unitatea analizat. Primirile programate sunt
cantitile de produse care urmeaz s soseasc la unitatea considerat. SF
a

este nivelul planificat al stocului pentru sfritul perioadei i este egal cu
nivelul planificat al stocului final pentru perioada anterioara, la care se adaug
primirile programate pentru perioada curenta i din care se scad cerinele
brute ale perioadei curente. Comanda de completare a stocului este lansat cu
un interval de reaprovizionare nainte de momentul n care ar fi necesar
utilizarea stocului de siguran pentru satisfacerea necesitilor brute.
Sistemul de planificare a cerinelor de distribuie ofer avantaje de marketing
i logistice
11
Principalele avantaje n domeniul marketingului constau n:
mbuntirea nivelului serviciilor pentru clieni;
creterea eficacitii campaniilor promoionale i programelor de
lansare a produselor noi;
sporirea capacitii de anticipare a rupturilor de stoc, astfel nct
eforturile de marketing s nu se concentreze asupra unor produse cu stocuri
mici;
mbuntirea coordonrii cu celelalte funcii ale ntreprinderii.
Din punct de vedere logistic, avantajele metodei DRP sunt urmtoarele:
reducerea costurilor de transport ale depozitelor, ca urmare a
coordonrii livrrilor;
scderea nivelului stocurilor, datorit capacitii de a determina ce
produs este necesar i cnd anume;
diminuarea spaiilor de depozitare necesare;

10
Kenneth Lysons, op.cit., p. 217
11
Donald J. Bowersox, David J. Closs, op. cit, p. 293
138
scderea retururilor de produse de la clieni, n condiiile cunoaterii
cererii;
creterea vizibilitii stocurilor i coordonarea dintre logistic i
producie;
facilitarea elaborrii bugetelor, prin simularea mai multor scenarii
referitoare la cerinele de stocuri i transport.
Eficacitatea sistemelor DRP este afectat de numeroi factori.
Principalele constrngeri se refera la urmtoarele aspecte:
1) gradul de acuratee i coordonare a previziunilor pentru fiecare
depozit;
2) stabilitatea ciclurilor de performan n privina micrii mrfurilor
ntre unitile de distribuie;
3) gradul de nervozitate a sistemului, datorat ntreruperilor de producie
sau ntrzierii livrrilor. Pentru multe organizaii, limitele metodei au fost
depite de beneficiile oferite, aa cum este cazul companiilor Dow Chemical
i Eastman Kodak, care au aplicat DRP n managementul stocurilor.

7.5. Controlul agregat al stocurilor

Proiectarea unei politici adecvate n privina stocului fiecrui produs
este o prioritate a logisticienilor. Perspectiva detaliat asupra stocului fiecrui
produs nu este ns suficient pentru managementul eficace i eficient al
stocurilor, pentru realizarea nivelului dorit de servicii logistice, pe ansamblul
firmei. Este necesar un control agregat al stocurilor, care s urmreasc nu
produse individuale, ci grupe de produse, eventual ansamblul produselor
oferite de firma clienilor si.
Controlul agregat al stocurilor poate fi realizat cu ajutorul unor metode
relativ simple. Principalele metode
12
aplicabile sunt urmtoarele:
viteza de circulaie i numrul de rotaii;
analiza ABC;
regula rdcinii ptrate;
relaia dintre stoc i cerere;
limita investiiei totale.
Viteza de circulaie i numrul de rotaii sunt utilizate pe scar larg,
pentru controlul agregat al stocurilor. Formulele de calcul sunt urmtoarele:
Z
c
VM
SM
V =

SM
V
N
r
=



12
Adaptare dup Ronald H. Ballou, op. cit., p. 445-451.
139
unde V
c
este viteza de circulaie (n zile), SM valoarea stocului mediu,
VM
z
este valoarea vnzrilor medii zilnice, N
r
este numrul de rotaii (pe
durata unui an) i V este valoarea vnzrilor anuale.
Logisticienii pot stabili att pentru ansamblul produselor, ct i pentru
fiecare produs n parte, nivelurile int ale vitezei de circulaie i numrului de
rotaii. Utilizarea celor doi indicatori este facilitat de disponibilitatea, n
interiorul organizaiei, a datelor referitoare la vnzri i stocuri, precum i de
simplitatea formulelor de calcul.
Controlul agregat al stocurilor, prin stabilirea de obiective referitoare la
viteza de circulaie i numrul de rotaii, prezint totui un inconvenient
major, deoarece stocurile medii variaz n mod direct proporional cu
vnzrile. Aceast relaie ntre stocul mediu i vnzri nu concord cu
ateptrile referitoare la creterea stocurilor ntr-un ritm descresctor, odat cu
sporirea vnzrilor, ca urmare a economiilor de scar.
Analiza ABC este o alt metod aplicat pentru controlul agregat al
stocurilor. Este cunoscut i sub denumirea de analiza Pareto, dup numele
economistului care a observat, n anu11897, c o minoritate a populaiei
Italiei deinea majoritatea avuiei rii. Concluziile studiului efectuat de
Vilfredo Pareto, n privina distribuiei venitului i bogiei, indicau faptul ca
aproximativ 80% din avuie era deinuta de 20% dintre locuitori. Relaia
80/20 a fost preluat de economiti i a dobndit o larg utilizare n domeniul
afacerilor.
n managementul stocurilor, se consider c 20% dintre produse
asigura 80% din vnzri i profituri, ceea ce impune tratarea preferenial a
acestora, pentru a mbunti rezultatele firmei. Raportul 80/20 nu este ns
ntlnit n toate cazurile. Cele mai profitabile produse pot reprezenta sub sau
peste 20% din numrul total al produselor.
Principiul pe care se bazeaz analiza ABC este clasificarea produselor
n trei categorii distincte i diferenierea procedurilor de control n funcie de
importana fiecrei categorii pentru organizaie. Se pornete de la ideea c
exist deosebiri n privina contribuiei fiecrui produs i fiecrei categorii ,de
produse la vnzrile, profiturile, cota de pia i competitivitatea firmei. n
plus, n decursul timpului aceast contribuie se modific, datorit trecerii,
produsului ntr-o alt etap a ciclului su de via i confruntrii cu o situaie
diferit a pieei.
Conform analizei ABC; pentru fiecare categorie, se stabilete un nivel
diferit de disponibilitate a stocului, n funcie de particularitile categoriei
respective. n categoria A, sunt incluse produsele cu circulaie rapid, n
categoria B cele care au o viteza de circulaie medie, iar n C produsele cu
circulaie lent. Aplicare analizei ABC presupune parcurgerea unei succesiuni
de etape:
a. stabilirea listei produselor. Prima etapa consta n identificarea
tuturor. produselor care fac obiectul analizei. n practic analiza se poate,
140
desfura pe ansamblul firmei sau pentru un depozit din reeaua de depozite a
firmei.
b. ierarhizarea produselor n funcie de vnzri. Aceast etap
implic determinarea valorii anuale a vnzrilor pentru fiecare produs din lista
stabilit. n continuare, se ordoneaz descendent produsele, n raport cu
valoarea vnzrilor.
c. calcularea ponderilor cumulate n vnzri. Se consider ierarhia
descendent a produselor n funcie de vnzri. Ponderea cumulat
corespunztoare unui anumit produs se determin n funcie de suma dintre
vnzrile tuturor produselor care l preced n ierarhie i vnzrile produsului
respectiv, raportat procentual la vnzrile totale. Conform altei modaliti de
calcul, ponderea cumulat pentru un articol este suma ponderilor tuturor
produselor care l preced n ierarhie, la care se adaug ponderea produsului
respectiv.
d. calcularea ponderii cumulate n numrul de produse. Ponderea n
numrul de produse se calculeaz n funcie de numrul de produse existente
n lista iniial. Se determin pentru fiecare produs ponderea cumulat
corespunztoare.
e. clasificarea produselor. Se constituie categorii distincte de produse,
n funcie de modul n care se distribuie ponderile cumulate n vnzri i n
numrul de produse. Se stabilete apoi un nivel diferit de disponibilitate a
stocului i un numr specific de rotaii anuale, pentru fiecare categorie n
parte.

Produsul Vnzri
(mil.lei)
Locul
ierarhic n
funcie de
vnzri
Ponderea
cumulat n
vnzrile
totale (%)
Ponderea
cumulat n
numrul de
produse
(%)
Clasificarea
ABC
P
1
7800 1 29,32 8,33
P
2
5200 2 48,87 16,67
A
P
3
2600 3 58,65 25,00
P
4
1800 4 65,41 33,33
P
5
1700 5 71,80 41,67
P
6
1500 6 77,44 50,00
B
P
7
1450 7 82,89 58,33
P
8
1300 8 87,78 66,67
P
9
1100 9 91,92 75,00
P
10
950 10 95,49 83,33
P
11
700 11 98,12 91,67
P
12
500 12 100,00 100,00
C
Total 26600

141
Pentru exemplificare, putem considera exemplul unei firme a crei
gam include 12 produse. Vnzrile anuale, ponderile cumulate n vnzri i
n numrul de articole sunt indicate n tabelul 2. Produsele sunt prezentate n
ordinea descresctoare a vnzrilor.
n exemplul prezentat, n categoria A, sunt incluse 16,67% din numrul
total de produse, care genereaz 48,87% din vnzri. Categoria B cuprinde
33,33% din numrul de produse i contribuie la vnzrile totale cu 28,57%. n
ultima categorie pot fi ncadrate 50% dintre produse, deoarece vnzrile
realizate reprezint doar 22,56% din total.
Pe baza datelor referitoare la ponderea cumulat n vnzri i n
numrul de articole, se poate reprezenta grafic curba lui Pareto (vezi fig. 3) .
Clasificarea ABC a fost realizat fr a exista o regul precis de
includere a unui produs ntr-o anumit categorie. n plus, ncadrarea unui
produs se poate modifica n timp, n funcie de evoluia cererii i importana
sa pentru firm. Numrul de categorii de produse nu trebuie considerat fix i
poate fi modificat n funcie de particularitile structurii gamei de produse
oferite de fiecare firma.


Fig. nr. 3 Curba lui Pareto

Relaia dintre ponderea cumulat n vnzri i ponderea cumulat n
numrul de produse poate fi exprimata astfel:
X A
X A
Y
+
+
=
) 1 (

unde y este ponderea cumulat n vnzri, X este ponderea cumulat n
numrul de articole, iar A este o constant.
Pentru exemplul anterior, constanta A se poate determina cu ajutorul
formulei urmtoare:
2647 , 0
1667 , 0 4887 , 0
) 4887 , 0 1 ( 1667 , 0 ) 1 (
=

=
+

=
X Y
Y X
Y

142
n cazul n care s-a determinat valoarea constantei A, se cunoate
ierarhia produselor n funcie de vnzri i a fost estimat nivelul total al
vnzrilor anuale, se pot stabili ponderea cumulata n vnzri i valoarea
vnzrilor, care corespund fiecrui produs din numrul total al produselor
considerate de firma n funcie de valoarea vnzrilor, se determin valoarea
stocului mediu ce trebuie meninut din fiecare produs, pentru a realiza
vnzrile totale estimate.
Regula rdcinii ptrate este o metod ce se poate aplica pentru
controlul agregat al stocurilor, alturi de viteza de circulaie, numrul de
rotaii i analiza ABC. Aceast metod este utilizat pentru a determina
nivelul stocurilor, n cazul modificrii numrului depozitelor la care apeleaz
firma.
Sa consideram o firma care i-a propus consolidarea reelei sale de
depozite, prin nlocuirea depozitelor regionale cu un singur depozit central.
Stocul mediu ce va fi meninut n noul depozit se calculeaz pe baza formulei:
n S S
i c
=

unde S
c
este stocul optim din noul depozit, n urma consolidrii
(exprimat cantitativ sau valoric), i este stocul din fiecare depozit existent
nainte de consolidare (exprimat n aceeai unitate de msura ca i S
c
) i n este
numrul depozitelor din reeaua neconsolidat.
Aplicabilitatea regulii rdcinii ptrate este limitat de ndeplinirea
ipotezelor pe care se bazeaz o prim ipoteza consta n egalitatea cantitilor
de produse existente n stoc, n cele din depozite. A doua ipotez se refer la
descrierea relaiei dintre S
c
i S
i
cu ajutorul rdcinii ptrate.
Metoda relaiei dintre stoc i cerere nltura inconvenientele
specifice regulii rdcinii ptrate. Pentru utilizarea metodei sunt necesare date
referitoare la stocul mediu i livrrile anuale din fiecare depozit al firmei.
Relaia dintre cei doi indicatori se poate reprezenta grafic sub forma unei
curbe (vezi fig. 4).
Stocul mediu ce urmeaz s fie meninut ntr-un nou depozit, care
trebuie s ndeplineasc un obiectiv prestabilit de livrri, se poate determina
grafic, cu ajutorul curbei stoc-livrri. Mrimea medie a stocului se poate
stabili i cu ajutorul formulei:
b
L a SM =
unde SM este stocul mediu (exprimat cantitativ sau valoric) din noul
depozit, L sunt livrrile anuale ale depozitului (exprimate n aceeai unitate de
msura ca i SM), iar a i b sunt constante.
143


Fig. nr. 4. Curba stoc-livrri
Pentru controlul agregat al stocurilor se poate utiliza i limita
investiiei totale. Firma poate stabili un nivel maxim al investiiilor n stocuri,
care nu trebuie s fie depit. Controlul stocurilor urmrete respectarea
acestei limite pe ansamblul produselor existente ntr-un anumit spaiu de
depozitare.
n cazul n care politica de stocuri este bazat pe punctul de
reaprovizionare, n situaii de certitudine privind cererea i durata ciclului de
performan, limitarea investiiei totale n stocuri presupune respectarea
urmtoarei inegaliti:


max
2
I
Q
C
i
ui

unde C
ui
este costul produsului i meninut n stoc, Q
i
este mrimea
comenzii (exprimat cantitativ) pentru produsul i i I
max
este limita maxim a
investiiei totale n stocuri (pentru toate produsele).
Mrimea comenzii pentru un anumit produs i se poate stabili pe baza
formulei EOQ, a lui Wilson:
ui s
i ci
i
C C
D C
Q
2
=
unde C
c
; este costul comenzii pentru produsul i, D
i
este cererea anual
(exprimat cantitativ) pentru produsul i, C
s
este costul anual al meninerii
stocului (exprimat procentual n raport cu valoarea stocului mediu anual), iar
C
ui
este costul unitar al produsului i.
Pentru calcularea mrimii comenzii pentru produsul i, este necesar
ajustarea formulei anterioare. Se mrete artificial costul de meninere a
stocului cu o constant . Formula ajustat este urmtoarea:
ui s
i ci
i
C C
D C
Q
) (
2
*
+
=
Constanta se stabilete prin ncercri i erori. Valoarea constantei
este cea pentru care este valabila ecuaia:
144
max
) (
2
2
I
C C
D C C
ui s
i ci ui
=
+




Pe baza valorii , se determin mrimea comenzii pentru fiecare
produs ce va fi meninut n stoc. n condiii de certitudine privind cererea i
durata intervalului de reaprovizionare, stocul mediu pentru fiecare produs
reprezint jumtate din mrimea comenzi.
Controlul agregat al stocurilor va urmri ndeplinirea politicii de stocuri
a firmei. Mrimea stocurilor trebuie s asigure ndeplinirea nivelului dorit de
servire a clienilor, cu cele mai mici costuri.