TF Teoria v2

UNIVERSIDAD DE ALMERA
REA DE INGENIERA MECNICA

TECNOLOGA DE LA FABRICACIN
Grado en Ingeniera Electrnica Industrial (Plan 2010)
Grado en Ingeniera Mecnica (Plan 2010)
Grado en Ingeniera Qumica Industrial (Plan 2010)

APUNTES DE TEORA

Autor y edicin:
Alejandro Lpez Martnez
Almera, mayo 2013
APUNTES DE TEORA DE TECNOLOGA DE LA FABRICACIN NDICE

A.L.M.
2
NDICE

TEMA 1: INTRODUCCIN A LA FABRICACIN. PROCESOS Y SISTEMAS ..................3

1.1 Historia de los Sistemas de Produccin ........................................................................................5
1.2 La Tecnologa Moderna (de la revolucin industrial hasta la actualidad) ..................................14
1.3 Los Procesos de Fabricacin, una parte del concepto de produccin.........................................22

TEMA 2: SISTEMAS Y PROCESOS DE FABRICACIN. ORGANIZACIN DE A
PRODUCCIN...............................................................................................................................40

2.1 Introduccin a los Sistemas de Produccin y Fabricacin. Sistemas de Fabricacin Flexible...40
2.2 Gestin de Recursos Materiales. Planificacin y Control de la Produccin...............................53
2.3 Introduccin a la Gestin de la Informacin...............................................................................62
ANEXO I Clculo de Costes .........................................................................................................66

TEMA 3: PROCESOS DE MOLDEO..........................................................................................70

3.1 Introduccin. Clasificacin

(METAL)
................................................................................................70
3.2 El moldeo de fundiciones
(METAL)
. .................................................................................................80
3.3 El moldeo por inyeccin
(METAL)
...................................................................................................98
3.4 El moldeo de materiales plsticos
(POLMEROS)
................................................................................99

TEMA 4: PROCESOS DE ARRANQUE DE VIRUTA............................................................125

4.1 Introduccin a los procesos de arranque de viruta. Clasificacin.............................................125
4.2 Parmetros y fuerzas de corte. Tiempos y costes de mecanizado.............................................139
4.3 Materiales. Desgaste y Lubricacin ..........................................................................................148
4.4 Torneado ...................................................................................................................................160
4.5 Fresado......................................................................................................................................171
4.6 Taladrado ..................................................................................................................................184
4.7 Roscado.....................................................................................................................................188
4.8 Rectificado ................................................................................................................................189

TEMA 5: PROCESOS DE CONFORMADO POR DEFORMACIN PLSTICA.............197

5.1 Introduccin a la deformacin plstica. Clasificacin ..............................................................197
5.2 Laminacin................................................................................................................................201
5.3 La forja ......................................................................................................................................212
5.4 La extrusin...............................................................................................................................221
5.5 Procesos de conformado de chapa ............................................................................................229
5.6 Otros procesos de fabricacin ...................................................................................................246

6 BIBLIOGRAFA........................................................................................................................252
APUNTES DE TEORA DE TECNOLOGA DE LA FABRICACIN TEMA 1

A.L.M.
3
1
TEMA 1: INTRODUCCIN A LA
FABRICACIN. PROCESOS Y SISTEMAS

A continuacin se presentan algunas definiciones de trminos presentes en la asignatura de
Tecnologa de la Fabricacin (www.rae.es):

Ciencia: Conjunto de conocimientos obtenidos mediante la observacin y el razonamiento,
sistemticamente estructurados y de los que se deducen principios y leyes generales.
Conformar: Dar forma a algo.
Innovacin: Creacin o modificacin de un producto, y su introduccin en un mercado.
Ingeniera: Estudio y aplicacin, por especialistas, de las diversas ramas de la tecnologa.
Fabricacin: Accin y efecto de fabricar.
Fresadora: Mquina provista de fresas que sirve para labrar metales.
Fabricar: Producir objetos en serie, generalmente por medios mecnicos.
Manufactura: Obra hecha a mano o con auxilio de mquina. En un sentido completo, es el proceso
de convertir materias primas en productos.
Mecanizado: Proceso de elaboracin mecnica.
Mecanizar: Implantar el uso de las mquinas en operaciones militares, industriales, etc. Someter a
elaboracin mecnica. Dar la regularidad de una mquina a las acciones humanas.
Mquina: Artificio para aprovechar, dirigir o regular la accin de una fuerza. Conjunto de aparatos
combinados para recibir cierta forma de energa y transformarla en otra ms adecuada, o para
producir un efecto determinado.
Moldear: Hacer molduras en algo. Sacar el molde de una figura. Dar forma a una materia
echndola en un molde.
Oxicorte: Tcnica de cortar metales con soplete oxiacetilnico.
Prototipo: Ejemplar original o primer molde en que se fabrica una figura u otra cosa.
Tecnologa: Conjunto de teoras y de tcnicas que permiten el aprovechamiento prctico del
conocimiento cientfico. Conjunto de los instrumentos y procedimientos industriales de un
determinado sector o producto.
Torno: 1. Mquina simple que consiste en un cilindro dispuesto para girar alrededor de su eje por la
accin de palancas, cigeas o ruedas, y que ordinariamente acta sobre la resistencia por medio de
una cuerda que se va arrollando al cilindro. 2. Armazn giratoria compuesta de varios tableros
verticales que concurren en un eje, y de un suelo y un techo circulares, la cual se ajusta al hueco de
una pared y sirve para pasar objetos de una parte a otra, sin que se vean las personas que los dan o
reciben, como en las clausuras, en las casas de expsitos y en los comedores. 3. Mquina que, por
medio de una rueda, cigea, etc., hace que algo d vueltas sobre s mismo, como las que sirven
para hilar, torcer seda, devanar, hacer obras de alfarera, etc. 4. Mquina para labrar en redondo
piezas de madera, metal, hueso, etc. 5. Instrumento elctrico formado por una barra con una pieza
giratoria en su extremo, usada por los dentistas para limpiar y limar la dentadura. 6. Torniquete (II
dispositivo para que las personas pasen de una en una). 7. Freno de algunos carruajes, que se

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maneja con un manubrio. 8. Vuelta alrededor, movimiento circular o rodeo. 9. Recodo que forma el
cauce de un ro y en el cual adquiere por lo comn mucha fuerza la corriente. 10. Accin de pasar la
adjudicacin del remate, en los arrendamientos de rentas, al postor que ofrece mayores ventajas
inmediatamente despus de otro que lo tuvo primero y no dio dentro del trmino las fianzas
estipuladas.
Torno paralelo: Aquel cuyo portaherramientas se mueve en sentido paralelo al eje de la pieza que
se tornea, y que sirve para roscar.
Torno revlver: torno automtico o semiautomtico que dispone de un revlver para el cambio de
herramientas.

Otras dos definiciones a tener en cuenta:

Tecnologa Mecnica: Ciencia cuyo objeto es el conocimiento, aplicacin y desarrollo de procesos
ptimos para la conformacin de conjuntos mecnicos, segn especificaciones de diseo, basndose
en el uso de factores productivos y teniendo en cuenta las necesidades del individuo, empresa y
sociedad.

Figura 1. Tecnologa Mecnica.

Proceso de fabricacin: El objeto es obtener productos segn especificaciones de diseo (planos e
instrucciones) a partir de preformas o materias primas, con el apoyo de recursos de produccin
(materiales, equipos auxiliares, energa, informacin, personal) realizado en un sistema de
fabricacin, mediante el empleo de una mquina o instalacin con un mtodo ptimo, de acuerdo a
ciertas reglas conocidas y sometido simultneamente a parmetros no dominados.
*Lecturas recomendadas para este tema: Introduccin general de la referencia bibliogrfica [1]. Captulo 2 de la
referencia bibliogrfica [2].

Conocimiento
Aplicacin
Desarrollo
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Diseos
Factores
Productivos
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Necesidades

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1.1 Historia de los Sistemas de Produccin
Si observamos cualquier objeto de nuestro alrededor observamos que, tanto el objeto como sus
componentes, tienen diferentes formas que difcilmente se podran encontrar en la naturaleza. Estos
objetos se obtienen a partir de materias primas que son transformadas y ensambladas.
Podemos encontrar objetos formados por una sola pieza (un tornillo o un tenedor); objetos
formados por varias piezas (unas tijeras, un lpiz o una silla); y son muchos los objetos que nos
rodean que estn formados por multitud de piezas (una impresora, una lavadora o un coche). Todos
estos productos se fabrican por medio de diversos procesos denominados manufactura.
Manufactura: proceso de convertir materias primas en productos. Incluye tambin las
actividades en el que un producto ya fabricado se utiliza para elaborar otros productos (Ejemplo:
mquinas extrusoras, producto ya fabricado, que forman perfilera de aluminio, nuevo producto
fabricado).
La palabra manufactura deriva del latn manu factus (hecho a mano) y se utiliz por primera
vez en 1567. La palabra manufacturar apareci en 1683. La palabra producto significa algo que se
produce y apareci, junto con el trmino produccin, en el siglo XV. Los trminos manufactura y
produccin suelen utilizarse de manera indistinta.
Los trminos fabricar y producir hacen referencia a la realizacin de una serie de actividades
cuyo objetivo es obtener un producto o bien determinado.
Podemos denominar sistema productivo al conjunto de elementos cuya interaccin nos
proporciona un determinado producto o bien. Dentro de cada sistema productivo tendr lugar una
serie de procesos, complejos o sencillos, que se pueden dividir en fases y operaciones.
A travs de la manufactura, proceso o sistema productivo se transforman las materias primas en
productos tiles. Estos productos manufacturados adquieren un valor aadido.
Dentro de la manufactura podemos diferenciar dos tipos bsicos: (i) aquellos procesos
destinados a fabricar productos discretos (partes individuales: clavos, bolas para rodamientos, latas
de conservas, bloques de motor); (ii) productos continuos (alambre, hojas de metal, tubos)
que luego se cortan en piezas individuales y se convierten en productos discretos.

La manufactura es una actividad bastante compleja, en ella interfieren gran variedad de recursos
y actividades:

- Diseo del producto.
- Mquinas y herramientas.
- Planificacin del proceso.
- Materiales.
- Compras.
- Manufactura propiamente dicha.
- Control de la produccin.
- Servicios de soporte.
- Mercado.
- Ventas.
- Embarque.
- Servicios al cliente.

Manufactura Fabricacin


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Adems, las actividades de manufactura deben responder a distintas demandas del mercado
(clientes) y las tendencias de cada momento:

- Requisitos de diseo, especificaciones y normas.
- Seguir mtodos econmicos y respetuosos con el medio ambiente.
- Calidad del producto en todas sus etapas (desde el diseo hasta el ensamblado). Y no
centrar los controles de calidad solo una vez obtenido el producto final.
- Los mtodos de produccin deben ser flexibles para poder adaptarse a las demandas del
mercado en cualquier momento.
- Los continuos desarrollos de materiales, mtodos de produccin e integracin a las
computadoras deben evaluarse constantemente con el objetivo de que su implantacin sea
apropiada, oportuna y econmica.
- Las actividades de manufactura deben considerarse como un gran sistema, cuyas partes se
relacionan entre s en diferente grado. Estos sistemas se pueden estudiar mediante la
aplicacin de modelos matemticos que permitan analizar el efecto de cambios en uno
varios de los factores que afecten al sistema (demandas de mercado, diseo del producto,
mtodos de produccin, calidad).
- Debe haber una relacin entre el cliente final y el fabricante (retroalimentacin) para
conseguir una mejora continua del producto. Adems de ofrecer al cliente final un buen
servicio de postventa (mantenimiento, asesoramiento).
- Bsqueda continua del mximo nivel de productividad (uso ptimo de los recursos:
materia prima, mano de obra, maquinaria, energa, tecnologa y capital). Se debe maximizar
la produccin por empleado y hora en todas las fases.

Un poco de Historia

El inicio de la manufactura data de los aos 5000 a 4000 a.C. Aunque el origen de la
manufactura posiblemente sean ms antiguo que la historia registrada. La realizacin de los dibujos
encontrados en cuevas y rocas primitivas requera del uso de algn tipo de pincel o brocha y de la
pintura o material necesario para grabar en la roca. El hombre primitivo no dispona de ambos
elementos tal cual en la naturaleza, por lo que necesitaba fabricarlos de algn modo.
En cuanto al uso de los diferentes materiales, se comenz con la fabricacin de productos en
madera, cermica, piedra y metal. Los materiales y procesos utilizados para dar forma a los
productos (mediante fundicin y martillado) se han ido desarrollando gradualmente con el paso de
los siglos.
De oro, cobre y hierro eran los primeros materiales que se utilizaron para fabricar utensilios
domsticos y ornamentales; seguidos de la plata, el plomo, estao, latn y bronce. Entre los aos
600 y 800 d.C. se introduce el acero; desde entonces se han desarrollado una gran multitud de
diversos materiales ferrosos y no ferrosos. En la actualidad, los materiales empleados para
tecnologas avanzadas incluyen materiales de ingeniera, desarrollados para fines concretos, con
propiedades concretas y nicas: materiales cermicos de ltima generacin, plsticos reforzados,
materiales compuestos, nanomateriales
En cuanto a las tecnologas aplicadas en procesos de manufactura y fabricacin, antes de la
Revolucin Industrial (que comenz a mitad del siglo XVIII), los sistemas de fabricacin dependan

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principalmente de la mano de obra en todas sus fases. Con la revolucin industrial lleg la
mecanizacin de los procesos productivos; comenzando con el desarrollo de maquinaria para la
industria textil y para el corte de metal. Este desarrollo iniciado en Inglaterra, rpidamente se
expandi por Europa y Estados Unidos. En 1800 se implant el uso de partes intercambiables
(creadas por Eli Whitney); antes de esta aportacin era necesario el ajuste a mano de cualquier
mquina, ya que no se podan fabricar dos piezas iguales. Actualmente, en la reparacin de
cualquier mquina se da por entendido que se puede cambiar cualquier elemento roto por otro
nuevo de idnticas caractersticas. A da de hoy, son innumerables los avances y desarrollos de
nuevas tecnologas que se han llevado a cabo.
A partir de la dcada de 1940 los avances tecnolgicos se han desarrollado a gran velocidad,
cabe destacar el desarrollo de las computadoras, desde sus comienzos hasta su estado actual. A da
de hoy, los sistemas informticos (control por ordenador, robtica, sensores) han permitido que los
mtodos de produccin hayan avanzado mucho, permitiendo altas velocidades de produccin, gran
calidad en los procesos y productos, as como la gran facilidad de reproducir los procesos
(reproductibilidad de productos).


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Tabla 1. Desarrollo histrico de materiales y procesos de manufactura. (Fuente [1])
Periodo Aos Metales y fundicin
Diversos materiales y
composites
Formado y modelado Unin
Herrami entas, mecanizado
y sistemas de manufactura
< 4000 aC
Oro, cobre, hierro
meterico
Artculos de tierra,
vidriera, fibras
naturales
Martillo --
Herramientas de piedra,
pedernal, madera, hueso,
marfil, herramientas de
composites
4000 3000 aC
Fundicin de cobre,
moldes de piedra y
metales, proceso a la
cera perdida, plata,
plomo, estao, bronce
Estampado, joyera Soldadura de cobre Corindn (almina, esmeril)
3000 2000 aC
Fundicin y estirado
de bronce y oro
Perlas de vidrio, torno
al farero, recipient es de
vidrio
Alambre (corte de
hojas metlicas)
Remaches
Fabricacin de azadones,
hachas, herramientas para
herrera y carpintera.
2000 1000 aC
Hierro maleabl e,
bronce

1000 1 aC
Hierro fundido, acero
fundido
Prensado y soplado de
vidrio
Estampado de
monedas
Soldadura por forja de
hierro y acero, pegado
Cinceles, sierras, limas,
tornos para madera
1 1000 Zinc, acero Vidrio veneciano
Armaduras, acuado,
forja, espadas de acero
Grabado de armaduras
1000 1500
Alto horno, diversos
metales, fundicin de
campanas, peltre
Cristal
Estirado de alambre,
orfebrera en oro y
plata

Papel lija, sierra impulsada
por molino de viento
1500 1600
Caones de hierro
fundido, placa de
estao
Vidrio plano fundido,
vidrio de pedernal
Potencia hidrulica
para trabajo de
metales, laminacin de
tiras para monedas
Torno de mano para madera
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1600 1700
Fundicin en molde
permanent e, latn a
partir de cobre y zinc
metlico
Porcelana
Laminacin (plomo,
oro, plata).

Mandrilado, torneado,
mecanizado de roscas, taladro
de columna


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Tabla 1. Desarrollo histrico de materiales y procesos de manufactura (continuacin). (Fuente [1])
composites
Herrami entas,
mecani zado y sistemas
de manufactura
1700 1800
Hierro fundido maleable,
acero de crisol (barras y
varillas de hierro)

Extrusin (tubos de
plomo), embuticin
profunda, laminacin

1800 1900
Fundicin centrfuga,
proceso Bessemer,
aluminio electroltico,
barras de nquel, metales
babbitt, acero
galvanizado, metalurgia
de polvos, acero de hogar
abierto
Vidrio para ventana de
cilindro dividido, lmpara
de luz, vulcanizacin,
procesamiento del hule,
polister, estireno,
celuloide, extrusin de
hule, moldeo
Martillo de vapor,
laminacin de acero,
tubos sin costura,
laminacin de rieles de
acero, laminacin
continuo,
electrodeposicin

Cepillo de mesa fija,
fresa, torno copiador,
torno de torreta, fresado
universal, disco vitrificado
para recti ficado
1900 1920
Fabricacin automtica de
botellas, baquelita, vidrio
de borosilicato
Doblado de tubos,
extrusin en caliente
Oxiacetileno, soldadura de
arco, resistencia el ctrica
y trmica
Torno engranado, roscado
automtico, tallado de
engranajes con fresa
madre, herramientas de
acero de alta velocidad,
xido de aluminio y
carburo de silicio
(sinttico)
1920 1940 Fundicin a presin
Desarrollo de plsticos,
fundi cin, moldeo,
cloruro de polivinilo PVC,
acet ato de celulosa,
polietileno, fibras de
vidrio
Alambre de tungsteno a
partir de polvo metlico
Electrodos recubi ertos
Carburo de tungsteno,
produccin en masa,
mquinas de transferencia
1940 1950
Proceso a la cera perdida
para piezas de ingeniera
Acrlicos, hule sinttico,
epxidos, vidrio
fotosensible
Extrusin (acero),
estampado, metales en
polvo para piezas de
ingeniera
Soldadura de arco
sumergido
Recubrimientos de
conversin de fosfato,
control de calidad total
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1950 1960
Molde cermico, hierro
dctil, semiconductores,
fundi cin continua
Acrilonitrilo butadieno
estireno, fluorocarbonos,
poliuretano, vidrio
flotado, vidrio templado,
cermicos variados
Extrusin en fro (acero),
formado explosivo,
procesamiento
termomecni co
Soldadura de arco de
metal y gas, de tungsteno
y gas y de electroescoria;
soldadura por explosin
Mecanizado elct rico y
qumico, control
automtico

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Tabla 1. Desarrollo histrico de materiales y procesos de manufactura (continuacin). (Fuente [1])
composites
Herrami entas,
mecani zado y sistemas
de manufactura
1960 1970
Fundicin por compresin,
labes para turbinas de
monocristales
Acetal es, policarbonato,
formado en fro de
plsticos, plsticos
reforzados, devanado de
filamentos
Hidroformado, extrusin
hidrosttica,
electroformado
Soldadura de arco de
plasma y de haz de
electrones, adhesivos
Carburo de titanio,
diamante sinttico, control
numrico (CN),
microcircuito integrado
1970 1990
Grafito compact ado,
fundi cin al vaco, arena
aglutinada orgnicamente,
automatizacin del moldeo
y colado, solidificacin
rpida, composites de
matriz metlica, trabajo de
metales semislidos,
metales amorfos,
aleaciones con memoria
de forma (materi ales
inteligentes), simulacin
por ordenador
Adhesivos, materiales
composites,
semiconductores, fibras
pticas, cermicos
estructural es, composites
de cermicos estructural es,
plsticos biodegradables,
polmeros conductores de
la electricidad
Forjado de precisin,
forjado isotrmico,
formado superplstico,
matrices fabri cadas con
diseo y fabricacin
asistida por ordenador
(CAD/CAM), forjado y
formado de forma neta,
simulacin por ordenador
Rayo lser, unin por
difusin, soldadura blanda
Nitruro de boro cbico,
recubrimiento de
herramientas, torneado de
diamante, mecanizado de
ultraprecisin, fabricacin
asistida por ordenador,
robots industriales, centros
de mecanizado,
fabricacin flexible,
tecnologa de detectores
(sensores), inspeccin
automatizada, sistemas
expertos, simulacin por
ordenador
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1990 2000
Refundi cin, diseo de
moldes y matrices asistido
por ordenador, montaje
rpido de herramientas
Nanomateri ales, espumas
metlicas, recubrimientos
avanzados,
superconductores de alta
temperatura, cermicos
mecanizables, carbono
como diamante
Prototipado rpido,
montaje rpido de
herramientas, fluidos
respetuoso con el medio
ambiente
Soldadura por friccin,
soldadura a tope con lser,
adhesivos conductores de
la electricidad
Micro y nanofabricacin,
litograf a, LIGA
(litografa,
electrodeposicin y
moldeo), mecanizado en
seco, transmisiones de
motores lineales, redes
neuronales artifi ciales, seis
sigma


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11

Algunos conceptos a destacar de la Tabla 1:
- Pedernal: variedad de cuarzo, que se compone de slice con muy pequeas cantidades de
agua y almina. Es compacto, de fractura concoidea, translcido en los bordes, lustroso
como la cera y por lo general de color gris amarillento ms o menos oscuro. Da chispas
herido por el eslabn.
- Corindn: Piedra preciosa, la ms dura despus del diamante. Es almina cristalizada, y
hay variedades de diversos colores y formas.
- Azadones: Instrumento que se distingue de la azada en que la pala, cuadrangular, es algo
curva y ms larga que ancha. Sirve para rozar y romper tierras duras, cortar races delgadas
y otros usos anlogos.
- Vidrio: Slido duro, frgil y transparente o translcido, sin estructura cristalina, obtenido
por la fusin de arena silcea con potasa, que es moldeable a altas temperaturas.
- Acuar: Imprimir y sellar una pieza de metal, especialmente una moneda o una medalla,
por medio de cuo o troquel.
- Peltre: Aleacin de cinc, plomo y estao.
- Cristal: 1. Slido cuyos tomos y molculas estn regular y repetidamente distribuidos en el
espacio. 2. Vidrio, especialmente el de alta calidad.
- Vidrio o Cristal: principal diferencia que el cristal contiene xido de plomo (que no se
puede fundir en el mismo horno junto con vidrio, la temperatura de fusin es diferente).
- Orfebrera: Arte del orfebre.
- Orfebre: Persona que labra objetos artsticos de oro, plata y otros metales preciosos, o
aleaciones de ellos.
- Vidrio de pedernal: o vidrio de plomo, contiene potasio y plomo.
- Acero de crisol: acero elaborado mediante diferentes tcnicas, basadas en el calentamiento
lento y enfriado de hierro puro en un crisol (en presencia de carbono).
- Crisol: 1. Recipiente hecho de material refractario, que se emplea para fundir alguna
materia a temperatura muy elevada. 2. Cavidad que en la parte inferior de los hornos sirve
para recibir el metal fundido.
- Proceso Bessemer: primer proceso de fabricacin qumico que sirvi para la fabricacin en
serie de acero, fundido en lingotes, de buena calidad y con poco coste a partir del arrabio.
- Arrabio: Fundicin de hierro que se obtiene en el alto horno y que constituye la materia
prima de la industria del hierro y del acero
- Aluminio electroltico: obtencin de aluminio mediante electrolisis.
- Electrolisis: Descomposicin de una sustancia en disolucin mediante la corriente elctrica.
- Metales babbitt: o metales de cojinete, aleacin que se utiliza para la superficie de apoyo
en cojinetes de friccin (actualmente existen muchos tipos de aleacin).
- Acero galvanizado: El galvanizado es el proceso electroqumico por el cual se puede cubrir
un metal con otro (por ejemplo acero+zinc).
- Acero de hogar abierto: fabricado en hornos de hogar abierto.
- Vulcanizacin: Accin y efecto de vulcanizar.

A.L.M.
12
- Vulcanizar: Combinar azufre con goma elstica para que esta conserve su elasticidad en
fro y en caliente.
- Hule: Caucho o goma elstica.
- Baquelita: Resina sinttica que se obtiene calentando formaldehdo y fenol en presencia de
un catalizador. Tiene mucho uso en la industria, especialmente en la preparacin de barnices
y lacas y en la fabricacin de objetos moldeados.
- Acrlicos: Dicho de una fibra o de un material plstico: Que se obtiene por polimerizacin
del cido acrlico o de sus derivados.
- Polimerizacin: Reaccin qumica en la que dos o ms molculas se combinan para formar
otra en la que se repiten unidades estructurales de las primitivas y su misma composicin
porcentual cuando estas son iguales.
- Epxidos: En qumica orgnica un epxido es un radical formado por un tomo de oxgeno
unido a dos tomos de carbono, que a su vez estn unidos entre s mediante un solo enlace
covalente.
- Vidrio fotosensible: responden a la accin de la luz.
- Hierro dctil: El hierro dctil se obtiene mediante la introduccin controlada de magnesio
en el hierro fundido, y bajas proporciones de azufre y fsforo.
- Semiconductor: Se dice de las sustancias aislantes, como el germanio y el silicio, que se
transforman en conductores por la adicin de determinadas impurezas. Se usan en la
fabricacin de transistores, chips y derivados. Elemento que se comporta como un conductor
o como aislante dependiendo de diversos factores (campos elctricos o magnticos, la
presin, la radiacin o la temperatura ambiente).
- Vidrio flotado: plancha de vidrio fabricada haciendo flotar el vidrio fundido sobre una capa
de estao fundido.
- Cermica: Arte de fabricar vasijas y otros objetos de barro, loza y porcelana.
- labes para turbinas de monocristales: superaleaciones monocristal (a base de nquel).
- Aleacin: Producto homogneo, de propiedades metlicas, compuesto de dos o ms
elementos, uno de los cuales, al menos, debe ser un metal.
- Devanar: Ir dando vueltas sucesivas a un hilo, alambre, cuerda, etc., alrededor de un eje,
carrete, etc.
- Hidroformado: conformado de algn material mediante algn lquido a presin (agua o
emulsiones de agua y aceite).
- Composites: Los composites o resinas compuestas son materiales sintticos que estn
mezclados heterogneamente.
- Fibras pticas: Hilo o haz de hilos de material altamente transparente por el cual se
transmite informacin a grandes distancias mediante seales luminosas.
- Formado superplstico: El conformado superplstico es un mtodo de fabricacin basado
en el comportamiento extremadamente dctil de ciertos materiales que permite obtener
formas casi acabadas mediante su deformacin plstica.
- Trabajo de metales semislidos: Moldeo de metales en estado semislido, produccin de
piezas de metales no-frreos (aluminio, cobre, magnesio), combinando las ventajas de la
fundicin y la forja.
- Metales amorfos: metal con su estructura atmica desordenada.

A.L.M.
13
- Aleaciones con memoria de forma (materiales inteligentes): capaces de recuperar su
forma despus de una deformacin significativa.
- Sistemas expertos: sistemas informticos capaces de realizar tareas y resolver operaciones
complejas igual que lo haran expertos en la materia, pero con una capacidad mucho mayor.
- Nanomateriales: materiales con propiedades morfolgicas inferiores a un micrmetro a
alguna dimensin.
- Espumas metlicas: o espuma de aluminio. Combinan las ventajas estructurales de la
espuma con las propiedades de los metales.
- Prototipado rpido: tecnologa que hace posible la obtencin de prototipos en tiempos
relativamente bajos.
- LIGA (litografa, electrodeposicin y moldeo): proceso utilizado para la fabricacin de
microsistemas, desarrollado hacia fines de los aos 1970 en Kernforschungszentrum
Karlsruhe (KfK). La sigla "LIGA" proviene del alemn, representan las siguientes etapas:
o Litografa de rayos X: el patrn en dos dimensiones de las microestructuras es
duplicado por litografa de rayos X sobre una capa de polmero fotosensible.
o Galvanizacin por electro-deposicin: el metal es depositado sobre las
microestructuras.
o Conformado: tras la disolucin del polmero sobrante, el bloque de metal resultante
suele tener la funcin de herramienta de formacin.
- Mecanizado en seco: sin uso de lubricante/refrigerante (sin fluido de corte).
- Seis sigma: metodologa de mejora de procesos, como objetivo tiene reducir la variabilidad
del proceso, hasta niveles mximos de 3.4 defectos por cada milln de posibilidades.

Hacia donde vamos??
Gary Acres: Las fbricas tradicionales no desaparecern de la noche a la maana, pero se
empezarn a ver aparecer una nueva generacin de fbricas mejor adecuadas. Se trata de fbricas
ms pequeas que producen un solo producto especializado
Torben Andersen: La fbrica del futuro no ser el tipo de esas vastas naves de produccin en
masa. Un mayor nmero de proveedores, geogrficamente alejados, enviarn los diferentes
componentes de un producto a la unidad de montaje. Esta fbrica ser ms extensa, compuesta de
clulas individuales autnomas

La especializacin de cada unidad mejorar la eficacia. La competitividad depender de la
productividad y de la calidad de los intercambios entre distintas unidades. Tambin se mejorar la
relacin proveedor-cliente Producto-Servicio. Fuerte presencia de las Tecnologas de la
informacin (TICs) Productos Inteligentes (capaces de aprender de su entorno). Otras metas:
nuevos materiales, menos contaminacin desde el diseo del producto (fabricar pensando en
reciclar).
IMPORTANCIA DEL POTENCIAL HUMANO

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1.2 La Tecnologa Moderna (de la revolucin industrial hasta la actualidad)

En el ltimo tercio del siglo XVIII surgen dos corrientes muy importantes en el desarrollo y
evolucin de la sociedad, la del conocimiento y la de la experimentacin, con personajes histricos
de gran relevancia (L. Euler, J. LouisLagrange, B. Franklin, J. DAlembert, A. Lavoisier, D.
Bernoulli).
La Revolucin Industrial: el primer invento a considerar, quizs el ms importante, sea la
mquina de vapor (James Watt). Desde 1780 la mquina de vapor se introduce en fbricas de hilo
de algodn, posteriormente en la fundicin de hierro. En aos sucesivos se van incorporando
inventos que hacen posible pasar de la fabricacin artesanal a la concentracin de la fabricacin en
lo que hoy da conocemos como fbricas.
Aumenta (o se inicia) la relacin entre ciencia e industria, lo que hace que los avances
cientficos se transfieran rpidamente a la fabricacin o produccin industrial. Algunos hechos
importantes (siglo XIX):
- Desarrollo de los medios de transporte (mquina de vapor, ferrocarril). La primera
locomotora de Stephenson data en 1813. La primera lnea de ferrocarril data en 1825.
- Mejora de la comunicacin (telgrafos).
- Gras estima de la ingeniera por parte de la sociedad.
- En Europa, se modifican universidades, se le da mucha importancia a los centros o institutos
de investigacin.
- En Alemania, a finales del siglo XVIII y comienzos del siglo XIX, se reestructuraron las
universidades (libertad docente, vocacin cientfica). Se le dio autonoma a los alumnos para
estudiar (composicin de su currculo). Se le dio autonoma a la institucin para investigar
(fuerte desarrollo). Como resultado fuerte desarrollo.
- Nacimiento de los estudios de ingenieros: Alemania 1770 (Technische Universitt Berlin);
Francia 1794 (cole Polytechnique); Inglaterra 1823 (Mechanics Institute. Londres);
Espaa 1850 (Estudios de Ingeniero Industrial en Madrid, Barcelona, Sevilla y Vergara).
- En Estados Unidos, surgieron conflictos entre los que apoyaban la forma tradicional de
docencia en universidades y el inters de la sociedad por tener conocimientos ms prcticos.
A principios del siglo XIX la carencia de ingenieros en los Estados Unidos era muy
importante (a penas 2 ingeniero por estado). Las universidades tardaron en reaccionar, hasta
1861 no se fund el Massachusetts Institute of Technology (MIT), en 1865 abra su Escuela
Industrial. Con el tiempo se copi el modelo europeo y proliferaron los institutos de
investigacin.
- Comienzan los estudios sistemticos sobre procesos industriales (conformado por
deformacin plstica y mecanizado)
- Progresivamente los pequeos talleres pasan a centros de produccin en cadena (fbricas).
- Muy importante: intercambiabilidad de piezas y montaje.
- Gran inters de producir en masa objetos estndares (sobretodos cuando eran componentes
de maquinaria) ingeniera de precisin (sobretodo en acero).
- A partir de 1856, el proceso de Bessemer (produccin a gran escala) y posteriormente el
horno abierto de Siemens (obtencin de lingotes), permitieron la obtencin de acero a
precios asequibles. El procedimiento Bessemer fue el primer proceso de fabricacin que
sirvi para la fabricacin en serie de acero, fundido en lingotes, de buena calidad y con poco

A.L.M.
15
coste a partir del arrabio (material fundido que se obtiene en el alto horno mediante
reduccin del mineral de hierro; se utiliza como materia prima en la obtencin del acero en
los hornos siderrgicos).

Figura 2. Horno de Bessemer.
- Principios siglo XIX, Whitworth desarroll un sistema capaz de medir con gran exactitud
(metrotecnia) las dimensiones de cualquier pieza, lo que permiti desarrollar mquinas
capaces de fabricar elementos idnticos (inicio de la produccin en serie).
- Alessandro Volta consigue en 1800 producir corrientes elctricas de forma continua.
- Desarrollo del electromagnetismo, lo que permiti grandes avances tecnolgicos.
- Induccin electromagntica (Faraday).
- Corriente alterna (Gramme).
- Obtencin de fuerza motriz de origen elctrico (alternativa al vapor).
- Fuerte desarrollo de los telares, se pasa del diseo manual de los dibujos de las telas, al uso
de tarjetas perforadas para la seleccin de los hilos de urdimbre que se levantaban (slo
podan levantarse los hilos donde haba un agujero en la tarjeta). Por ejemplo, para tejer un
retrato eran necesarias 24000 tarjetas. Este sistema an se utiliza para tejer telas de lujo por
la compaa japonesa Nishijin. Estas tarjetas se pueden considerar como las percusoras del
Control Numrico.
- Primer telar automtico y primer torno para mecanizar metales (Jacques Vaucanson, 1709-
1782).
- Primer mquina textil que realizaba distintos tipos de tejidos con solo modificar el programa
introducido por medio de tarjetas de latn perforadas (Joseph Marie Jacquard, 1801).

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Figura 3. Telar de Jacquard.
- Primero intentos de disear y fabricar mecanismos que simulen los movimientos humanos.
- A mediados del siglo XIX: se construye la primera calculadora, capaz de realizar cuatro
operaciones aritmticas. Memoria capaz de almacenar mil nmeros de 50 cifras. La entrada
de datos se haca mediante fichas de papel perforadas.
- A mediados del siglo XIX: se fabrican los primeros dispositivos de clculo digitales de tipo
electromecnico construido con rels.
- Leonardo Torres Quevedo (1852-1936): calculador de races.

El progreso tecnolgico y la segunda revolucin industrial: el periodo comprendido entre
1870 y 1914 es considerado por muchos historiadores como la Segunda Revolucin Industrial, el
progreso tecnolgico continuo pas a ser un elemento estructural en la economa mundial. Se
producen un gran nmero de innovaciones que van transfirindose de un pas a otro cada vez con
mayor facilidad. A destacar:
- Capacidad de reproducir mecnicamente los textos escritos difusin de conocimientos
(Mejora de la imprenta: impresin en continuo, rotativas; mquina de escribir).
- Nuevas fuentes de energa (petrleo y electricidad). Pila de Volta, generadores de corriente
continua, generadores de corriente alterna.
- Motor de combustin interna (Nikolaus Otto, 1868).
- Neumtico (Dunlop, 1888).
- Tratado sobre electricidad y magnetismo (Maxwell, 1873).
- Primera locomotora elctrica (Werner V. Siemens, 1879).
- El 29 de enero de 1886, Karl Benz solicit la patente de un vehculo de tres ruedas, que hoy
es reconocido oficialmente como el primer automvil del mundo.

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Figura 4. Primer automvil reconocido actualmente.
- Emite seales de radio (Marconi, 1896).
- El telfono (Bell, 1876).
- La lmpara incandescente (Edison).
- La radio y la televisin.
- Almacenamiento de informacin sonora (grabacin y recuperacin de la informacin) sobre
cintas magnticas. El telegrfono que graba sonidos por medios magnticos.
- En el mbito domstico: la mquina de coser (Isaac Merrit Singer, 1854), la plancha
elctrica (1880), la lavadora (John Fisher, 1908).

Figura 5. Mquina de coser de Singer (a); Imgenes de las primeras planchas elctricas
patentadas (b); lavadora de fabricacin alemana (c).
- En 1882 Hadfield patenta su acero al manganesio comienza la era del acero de aleacin.
a) c)
c)

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18
- Taylor introduce el clculo de la duracin herramientas de corte, vida til (1903).
- Aplicacin de nuevas aleaciones en herramientas de corte que soportaban mayores
temperaturas de corte y permitan aumentar la velocidad de mecanizado. Aumenta la vida
til de las herramientas.
- Aparecen las herramientas de acero rpido.
- Desarrollo de nuevos materiales para herramientas: aleaciones fundidas (no frricas),
carburos cementados.
- Aleaciones magnticas (Kotaro Honda, 1916).
- Acero inoxidable (Elwoor Haynes, 1919).
- Con las nuevas herramientas se pasaba de tiempos de mecanizado de 100 minutos (a
principios del siglo XX) a tiempos de 6 minutos en 1927 con los nuevos carburos
cementados.
- Desarrollo de la industria qumica.
- Se produce un fuerte cambio en la organizacin de las empresas (grandes industrias):
distribucin de tareas y responsabilidades, planificacin de la produccin, protocolos y
procedimientos escritos, control de la calidad (no solo del producto final, sino durante todo
el proceso). Estudios sobre la planificacin de la produccin (optimizacin).
- Planificacin y organizacin del trabajo (Grantt).
- Concepto de piezas intercambiables.
- Se demanda mayor presencia de la automatizacin de los procesos (sobretodo en industria
automovilstica).
- Primer coche fabricado en serie (Carl Benz, 1894).
- A principios del siglo XX se crea la primera planta de montaje donde se construan
vehculos a partir de piezas estandarizadas fabricadas en otra factora. El vehculo
permaneca en un lugar fijo y los operarios iban y venan con los componentes (Ejemplo,
fabricacin del Ford T desde 1903). Con el coche fijo y los operarios movindose, excesivo
gasto de tiempo.

Figura 6. Henry Ford (Izq.). Ford T (Dcha.).
- Henry Ford (1913) prueba en su fbrica de Detroit un nuevo sistema: lnea de fabricacin de
coches en cadena. El chasis del coche se monta sobre una cadena de eslabones que se mueve
a lo largo de la nave industrial, son los operarios quienes permanecen fijos en sus estaciones

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de trabajo (cada estacin de trabajo se encarga de una tarea diferente). Se ahorra en el
tiempo de montaje un 85%.
- Se inicia la industria del plstico (PVC, 1912).

Segundo tercio del siglo XX. El ordenador: a mediados del siglo XX las empresas se
replantean los mtodos de fabricacin y de produccin:
- Importancia de la calidad. No slo importa la calidad del producto final, se introducen
trminos como la calidad en el diseo (mejorar los diseos a partir de estudios de mercado y
de los datos del servicio de post-venta).
- II Guerra Mundial impulsora del estudio de mtodos y tiempo.
- Durante los aos cincuenta se mejoran las mquinas de mecanizado, ganando en potencia y
estabilidad. Desarrollo de nuevas herramientas para reducir el tiempo de mecanizado.
Desarrollo de las plaquitas intercambiables para herramientas de mecanizado.
- Gran desarrollo de mquinas copiadoras para mecanizado. Utilizacin de plantillas y cintas
perforadoras para el control de las mquinas.
- El control por leva en la automatizacin pas al uso de sistemas hidrulicos y electrnicos.
Tambin se desarrollaron los finales de carrera.
- La industria aeroespacial (que requera de piezas complejas que slo podan obtenerse por
mecanizado) fue la verdadera impulsora del desarrollo de las mquinas-herramienta.
- La evolucin de los ordenados permiti mecanizar una leva tridimensional para el regulador
de la bomba de inyeccin de motores de aviacin. La complejidad de esta leva haca
imposible su obtencin mediante mecanizado convencional. Para obtener esta leva, se
conecta una fresadora tridimensional de altas prestaciones con un potente calculador que
enva la informacin codificada de la trayectoria de la herramienta. Este hecho es el
precursor del Control Numrico Computerizado (CNC) de las mquinas-herramienta., as
como de la robtica.

Figura 7. Primer ordenador (Izq.); primer ordenador Apple (Dcha.)

- Desarrollo ordenadores: permite los avances en control de calidad y automatizacin en
procesos de fabricacin.
- 1947 (John C. Parsons, Estados Unidos): control numrico de fresadoras mediante tarjetas
perforadas.

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Figura 8. Cinta perforada para el control de mquinas-herramienta.

- 1946 (G.C. Devol, Estados Unidos): control numrico con entrada de informacin
almacenada por medios magnticos.
- 1950 en el MIT: se desarrollan las primeras mquinas con Control Numrico gobernadas por
ordenador.

Figura 9. Torno CNC (Izq.); Fresadora CNC (Dcha.).

- 1961 se publica el lenguaje APT (Adaptative Program Tooling) para programacin de
control numrico.
- Ingeniera asistida por ordenador.
- Desarrollo de sistema de manipulacin y robtica. Los manipuladores elctricos e
hidrulicos Robots.
- Importante: Cambio Automtico de herramientas (a finales de los aos 50).
- Desarrollo de plaquitas intercambiables de metal duro recubiertas de carburo de titanio
(1960-1970).
- Normas ISO para las plaquitas intercambiables (cdigos de identificacin).

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Figura 10. Robot con accionamiento hidrulico (Arriba); Robot elctrico (Abajo).

ltimo tercio del siglo XX. Los aos 70 fueron el comienzo de dcadas en las que se
produjeron grandes avances en la mejora de mquinas-herramienta, herramientas de corte, controles
y mtodos.
- Avances en tecnologas electrnicas e informtica.
- Tecnologa electrnica: permite obtener controles numricos ms potentes y fiables.
- Informtica: programacin de las mquinas (programacin manual, programacin asistida,
programacin grfica interactiva).
- Evolucin: Control Numrico Computerizado (CNC) --- Sistemas Flexibles de Fabricacin -
-- Fabricacin Integrada por Computador.
- Diseo Asistido por Ordenador (CAD), Fabricacin Asistida por Ordenador (CAM).
- Antes de 1974 los robots eran una mezcla de tecnologa elctrica, hidrulica y neumtica.
Aparecen los robots con accionamiento ntegramente elctrico.
- Fuerte desarrollo de la robtica en todos sus campos.
- 1980: gran cantidad de software disponible, bajada de precios del hardware.
- Desarrollo de nuevos materiales para piezas, y nuevos materiales para herramientas que
trabajen estos nuevos materiales para piezas.
- Ingeniera Concurrente: integracin de los procesos de diseo con los procesos de
fabricacin.
- Mtodos de control de la productividad. No slo se busca el avance tecnolgico, sino la
mejor combinacin posible entre hombre-mquina para conseguir la mayor productividad
posible.


A.L.M.
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1.3 Los Procesos de Fabricacin, una parte del concepto de produccin

Proceso de fabricacin: El objeto es obtener productos segn especificaciones de diseo
(planos e instrucciones) a partir de preformas o materias primas, con el apoyo de recursos de
produccin (materiales, equipos auxiliares, energa, informacin, personal) realizado en un
sistema de fabricacin, mediante el empleo de una mquina o instalacin con un mtodo ptimo, de
acuerdo a ciertas reglas conocidas y sometido simultneamente a parmetros no dominados.

Figura 11. Proceso de Fabricacin.

Un proceso de fabricacin es aquel que, partiendo de unas materias primas, obtiene un producto
diferente que satisface unas necesidades del propio fabricante o de su cliente. Existe una
confluencia entre: el material (materia prima), la maquinaria y herramientas, la energa (necesaria) y
la tecnologa (cada vez ms presente y ms avanzada).

Sistema (RAE): 1. Conjunto de reglas o principios sobre una materia racionalmente enlazados
entre s. 2. Conjunto de cosas que relacionadas entre s ordenadamente contribuyen a determinado
objeto.
Producti vo (RAE): 1. Que tiene virtud de producir. 2. Que es til o provechoso. 3. Que arroja
un resultado favorable de valor entre precios y costes.
Sistema Productivo: conjunto de elementos (materiales, maquinaria, personal) relacionados
entre s cuyo objetivo o finalidad es la obtencin de algn producto o bien. Tendremos:
- Entradas Materia prima, piezas elaboradas en otros procesos
- Proceso/s El propio proceso de fabricacin.
- Salidas Productos acabados, componentes de otros productos, prototipos
Los productos obtenidos pueden ser productos industriales (herramientas,
motores), bienes de consumo (alimentos, textiles) o servicios.
P
P
r
r
o
o
c
c
e
e
s
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o
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d
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Diseo
Materia Prima
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u
u
c
c
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t
o
o

Recursos de
produccin
Maquinaria
Reglas
conocidas
Parmetros
no
controlables

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- Entorno Medio ambiente (residuos), sociedad de consumo (clientes, mano
de obra), otros sistemas productivos (suministro de materia prima),
economa local y global, mercados locales, mercados internacionales, leyes,
gobiernos, economa local, economa global... Relaciones bastantes
complejas.

Un sistema productivo puede ser discreto:
- La variedad de productos es muy grande (flexibilidad).
- El producto se contabiliza por unidades.
- La automatizacin de los sistemas es compleja.
- Son sistemas que reaccionan rpidamente al cambio de tipo de producto (flexibilidad).
- Inversin ms baja que en los continuos, a excepcin de los que se desee automatizar.
- Necesidad de coordinacin del gran nmero y variedad de materias primas.
- Los equipos utilizados son vlidos para atender a distintas necesidades (mquinas
universales y flexibles).

Un sistema productivo puede ser continuo:
- El producto obtenido es nico, o si son varios, sus diferencias son muy pequeas.
- Produccin muy elevada. Se contabiliza en peso o volumen.
- Variables del sistema: temperatura, humedad, presin
- Fbricas muy automatizadas.
- Sistemas rgidos al cambio de tipo de producto.
- Operan a plena capacidad (da y noche).
- El nmero de materias primas es bajo.
- Los equipos e instalaciones estn muy especializadas para la fabricacin de un producto
concreto.

Un sistema productivo puede ser combinado:
- Continuos con caractersticas de discretos (ms flexibles).
- Sistemas Justo a Tiempo (Just in Time).


A.L.M.
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Clasificacin de los Procesos de Fabricacin

Para cada producto y/o componente suelen existir diferentes procesos de fabricacin posibles.
Existen diferentes criterios para clasificar los diferentes procesos de fabricacin:
- Segn el producto obtenido (slido, lquido o gaseoso, etreo). Esta clasificacin es
demasiado sencilla e implica algunas dudas, dnde incluimos los productos pastosos?
- Segn el campo del sector productivo:
o Procesos de Fabricacin Mecnica: se obtienen productos en los que no se altera,
en principio, su composicin qumica. Generalmente se obtienen productos slidos.
o Procesos de Fabricacin Qumica: su objetivo principal es alterar la composicin
qumica del material que se trabaje. Generalmente se obtienen productos lquidos y
gaseosos, aunque tambin slidos.
o Procesos de Obtencin de Sistemas de Informacin: su objetivo es crear
herramientas que sirven de enlace y control de otros tipos de procesos.
La frontera entre un tipo de proceso y otro no es definitiva, existen procesos de fabricacin que
se pueden considerar procesos mecnicos y qumicos.
Los Procesos de Fabricacin Mecnica pueden:
- Dar consistencia: se parte de materia prima en estado lquido, pastoso, granulado o gaseoso
y se obtienen productos slidos (Ej. La fundicin).
- Conservar la consistencia: se transforma una materia conservando su masa, sin eliminar ni
aadir nada (Ej. Conformado por deformacin plstica).
- Disminuir la consistencia: se transforma una materia eliminando material (Ej. Mecanizado).
- Aumentar la consistencia: se transforma una materia aadiendo material (Ej. Galvanizado).

Alternativas de clasificacin de los procesos de fabricacin (ver Capitulo 1 - libro [2]):
- Producto final obtenido: se pueden obtener piezas/productos semiacabado, componentes,
piezas/productos finales, productos industriales, prototipos o productos de consumo. Dnde
incluimos el reciclado?
- Material sobre el que se trabaja: metales (aceros y derivados, aluminio), materiales
plsticos (termoplsticos, termoestables), madera (madera natural, papel,
conglomerados), materiales compuestos, vidrio (laminado, ornamental), cermicas,
porcelanas y textiles.
- Sector industrial al que se destina el producto obtenido (gremios artesanales): automvil,
aeronutico, naval, ferroviario, electrnico, electrodomsticos, minera, mueble, forestal,
juguetes, construccin, edificacin y obras pblicas, petroqumico, energtico, alimentario,
mdico y farmacutico.
- Caractersticas del proceso: moldear, conformar, separar, unir, recubrir, modificar las
propiedades del material, modificar las propiedades del producto.
- Mquina y herramienta: prensas, fresadoras o centros de mecanizado, tornos o centros de
torneado, hornos, mquinas taladradoras, cilindros de laminacin, mquinas de traccin o
torsin. Algunas herramientas son susceptibles de ser implementadas en varios tipos de

A.L.M.
25
mquinas o funcionar de manera autnoma: herramientas de roscado, herramientas de
atornillado, herramientas de marcado, herramientas de palpado.
- Grado de calidad del producto obtenido: no es lo mismo fabricar una tubera para la bajante
de aguas residuales de un edificio residencial, que una tubera para una bajante de aguas
residuales de un centro de investigacin con productos altamente contaminantes o que una
tubera para el circuito primario de una central nuclear.
- Grado de innovacin tecnolgica del proceso: podemos diferenciar entre procesos
convencionales y procesos no convencionales. En general nos referimos a procesos en los
que trabajamos con nuevos materiales avanzados, que requieren nuevos procesos de
fabricacin, de conformado, alto requerimiento de calidad, personal cualificado, procesos
altamente automatizados, complejidad de formas, reduccin de desechos, nuevas
herramientas Aunque lo que hoy podemos denominar no convencional, maana ser
convencional.
- Consideraciones ambientales: contaminan, no contaminan, uso eficaz de los recursos o no
(materiales, energa), reciclado, reutilizacin...
- Otras clasificaciones: segn costes, segn tipo de energa

Para una visin global de nuestra asignatura, estableceremos la siguiente clasificacin:
- Fundicin: moldes desechables o moldes permanentes.
- Conformado por deformacin plstica y moldeado: laminacin, forja, extrusin, estirado
o trefilado, conformado de chapa, metalurgia de polvos y moldeo.
- Mecanizado: torneado, mandrilado, taladrado, fresado, cepillado, escariado y rectificado,
mecanizado por ultrasonidos, mecanizado qumico, elctrico y electroqumico; mecanizado
por rayos lser.
- Unin: soldadura (blanda y fuerte), unin por difusin, por adhesin y unin mecnica.
- Acabado: pulido, tratamientos superficiales, satinado, recubrimiento
- Nanofabricacin: la tecnologa ms avanzada, capaz de producir piezas con dimensiones en
el nivel nano (una milmillonsima).

La seleccin de un proceso o mtodo de fabricacin depender de mltiples factores: tipo de
industria, tipo de materiales, capacidad de la empresa de incorporar determinadas tecnologas


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Fundicin
Modelo y molde
desechables y otros
Molde desechable,
modelo permanente
otros
Molde permanente
Fundicin de revestimiento
Fundicin a la espuma perdida
Crecimiento de monocristales
Proceso rotativo
Molde de arena
Molde de cscara
Molde cermico
Molde permanente
A presin
Centrfuga
Por compresin

Figura 12. Clasificacin de los procesos de fabricacin. (Fuente [1])

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Conformado por
deformacin plstica
Laminacin Forja
Extrusin y estirado
Laminado plano
Laminado de perfiles
Laminado de anillos
Formado por laminacin
Matriz abierta
Matriz cerrada
Recalcado
Extrusin directa
Extrusin en fro
Estirado
Estirado de tubos Penetracin

Figura 12. Clasificacin de los procesos de fabricacin (continuacin). (Fuente [1])

A.L.M.
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Conformado
de chapa
Cizallado
Doblado y
embuticin
Formado
troquelado
Ranurado
Punzonado
Penetrado
Doblado
Plegado
Formado en rodillos
Formado por estirado
Hidroformado
Repujado
Pulsos magnticos
Embuticin
profunda


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Polmeros
Termoplsticos
Termoestables
Prototipado
rpido
Extrusin
Moldeo por inyeccin
Moldeo por soplado
Termoformado
Moldeo por compresin
Pultrusin
Moldeo por vaco
Estereolitografa
Moldeo por deposicin
fundida
Impresin 3D
Objetos laminado
Moldeo por
tranferencia


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Mecanizado y
acabado
Mecanizado
Mecanizado
avanzado
Acabado
Torneado
Taladrado
Fresado
Brochado
Electroerosin por hilo
Electroqumico / qumico
Lser
Rectificado de superficies
Rectificado sin centros
Lapeado (abrasivo)
Pulido electroqumico
Chorro de agua


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Procesos de
unin
Soldadura por
fusin
Otras soldaduras
Sujecin y pegado
Arco metlico protegido
Arco de metal y gas
Arco con ncleo de fundente
Arco de tungsteno y
gas
Agitacin - friccin
Soldadura por resistencia
Por explosin
Pegado adhesivo
Unin mediante tornillos
Soldadura por ola
Soldadura fuerte
Soldadura en fro



A.L.M.
32
Para cada producto y/o componente suelen existir diferentes procesos de fabricacin posibles.
Existen diferentes criterios para clasificar los diferentes procesos de fabricacin. Algunos criterios a
tener en cuenta para elegir un mtodo de fabricacin u otro:
- Precisin dimensional y acabado superficial: en funcin de la complejidad de la pieza a
fabricar y de las dimensiones y tolerancias permitidas se deber seleccionar un mtodo u
otro:
o Piezas planas y delgadas son difciles de obtener por fundicin.
o Piezas complejas son difciles de obtener solo mediante conformado por
deformacin plstica.
o En caliente suele obtenerse peor acabado superficial y peores tolerancias que en fro.
o No todos los procesos de fundicin presentan el mismo acabado superficial.
- Coste: el coste del utillaje y herramientas es otro aspecto fundamental a tener en cuenta
(aspectos relacionados: tiempo de fabricacin, vida til de las herramientas y del utillaje).
Tambin hay que tener en cuenta el porcentaje de desperdicio de material en un proceso de
fabricacin (no es lo mismo realizar un conformado por deformacin plstica que un
mecanizado). Otros aspectos:
o Disponibilidad de maquinaria.
o Experiencia y capacidad del personal.
o Nmero de componentes a fabricar.
o Capacidad de produccin (lotes pequeos o lotes grandes).
o Coste medioambiental.

Y si no elegimos el material adecuado para un componente o el proceso de fabricacin correcto:
- Puede dejar de funcionar nuestro producto (fallo de algn componente).
- El resultado conseguido no sea el esperado (no funciona todo lo bien que se desea, se
desgasta fcilmente).
- Vida til baja, fallos de funcionamiento en poco tiempo: elevado coste de mantenimiento.

Concepto Manufactura Neta: este concepto hace referencia a que actualmente es difcil
conseguir nuestro producto acabado con un nico proceso de fabricacin. Por ejemplo es difcil que
mediante un proceso de conformado plstico consigamos el acabado final de nuestra pieza. Imagina
que fabricamos una biela mediante fundicin y moldeo, la pieza obtenida tendr rebabas y las cotas
finales posiblemente debern ser obtenidas mediante mecanizado, al igual que el acabado
superficial definitivo. El concepto de Manufactura Neta hace referencia a lo cerca que se fabrica
una pieza o componente de su dimensiones finales deseadas, tolerancias, acabado superficial y
especificaciones finales mediante la primera operacin que se realice.


A.L.M.
33
Disear para Fabricar

El diseo de los productos se pude considerar como una de las fases ms importantes, ya que en
funcin de las decisiones tomadas durante la fase del diseo depende el 70-80% del coste total de
desarrollo y fabricacin del producto. El diseo de un producto requiere:
- Conocer sus funciones y finalidad.
- Conocer el mercado (potencial consumidor). Anlisis de mercado y ventas.
- Saber si es nuevo o modificacin de otro ya existente.
- Conocer los procesos de fabricacin posibles.
- Flujo de informacin entre el departamento de ingeniera (saber cmo se fabrica) y el
departamento de marketing (saber qu queremos).

Figura 13. Fases comprendidas entre diseo y fabricacin de un producto (Izq.). Flujo general
de un producto en Ingeniera Concurrente (Dcha.). (Fuente [1])
Definicin de la necesidad del producto;
informacin de mercado
Diseo conceptual y evaluacin; estudio de
factibilidad
Anlisis del diseo; revisin de cdigos y
normas; modelos fsicos y analticos
Produccin de prototipos;
prueba y evaluacin
Planos de produccin; instrucciones
Especificacin de materiales; seleccin de
procesos y e quipos; revisin de seguridad
Produccin piloto
Produccin
Inspeccin y control de calidad
produccin; instrucciones
Embalaje; etiquetado
Producto Final
D
i
s
e
o

A
s
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(
C
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M
)

Mercado
Especificaciones
Diseo Conceptual
Diseo de Detalle
Manufactura
Venta

A.L.M.
34
Ingeniera Concurrente: en la actualidad los productos entran y salen de los mercados con
mucha facilidad, la vida de un producto es cada vez ms efmera. El mercado devora productos,
siempre quiere productos nuevos, que mejoren los actuales. La Ingeniera Concurrente o
Simultnea se basa en las interacciones recprocas entre todos los departamentos responsables de
un mismo producto. Todos los departamentos se involucran en las primeras fases de desarrollo de
un producto, de este modo se reduce el nmero de errores, reduciendo la posible prdida de tiempo.
Es muy importante la comunicacin entre diferentes disciplinas (ingeniera, mercado, servicio
postventa, diseo, fabricacin, diseo para el reciclaje, diseo para la seguridad).
El objetivo principal de la Ingeniera Concurrente, al integrar la fase de diseo y la fase de
fabricacin de un producto, es optimizar el ciclo de vida del producto, as reduce:
- Los cambios de diseo y la ingeniera del producto.
- El tiempo y coste entre el diseo y la fabricacin (puesta en el mercado).

Un producto bien diseado:
- Debe ser funcional (diseo).
- Tendr un proceso de fabricacin ptimo.
- Embalaje y empaquetado que asegure que el producto llega en perfecto estado al
consumidor final.
- Funcionar correctamente para la finalidad que haya sido diseado.
- Ser fiable (cumplir con su funcin el tiempo establecido), en caso de avera ser tendr
una reparacin sencilla (mantenimiento, servicio post-venta).
- Reciclable.

Ejemplo del beneficio de la Ingeniera Concurrente: una empresa redujo un 30% el nmero de
componentes en uno de los motores que fabrica, con esto consigui reducir un 25% el peso del
motor y un 50% el tiempo de fabricacin.
Importante: gracias al uso de tcnicas como modelado y diseo asistido por ordenador (CAD),
ingeniera asistida por computadora (CAE) y manufactura asistida por computadora (CAM),
podemos analizar de forma rpida cualquier proceso de fabricacin, disear de forma integra
complejos sistemas o productos, simular situaciones reales para la ayuda en la toma de decisiones,
fabricacin de prototipos

A.L.M.
35
Diseo para la Fabricacin, Ensamblaje y Desensamblaje y Servicio
Disear para fabricar o Diseo para manufactura (DFM): las personas responsables del
diseo de un producto deben tener siempre en cuenta el modo en el que este producto se fabrica
(materiales, procesos de fabricacin, planificacin de los procesos de fabricacin, ensamblaje de
componentes, controles de calidad). En la fase del diseo se deben tener en cuenta el tipo de
mquina que se va a utilizar, las caractersticas y propiedades del material, la precisin dimensional,
el acabado superficial
Disear para ensamblar y para desensamblar: las operaciones de ensamblaje de los
componentes de una pieza pueden suponer gran parte del coste de fabricacin. En el diseo del
producto se deber tener esto en cuenta.

Mal
Bien
Mal
Mal
Mal
Mal
Bien
Bien
Bien
Bien
La parte puede
no encajar bien
y colgarse
El biselado
ayuda a que la
parte caiga en
su lugar
La parte debe
soltarse antes de
estar bien
colocada
La parte se
coloca antes de
soltarla
Se puede
enredar
fcilmente
Slo se enreda
bajo presin
Una pieza pude deslizar
sobre otra, difcil de
transportar en cadena
Fcil de transportar en
cadena
Insercin
difcil
Agujero de
expulsin de
aire en la
pieza
Agujero o plano de
expulsin de aire en
el perno
Figura 14. Diseo para ensamble. (Fuente [1])

Se deber diferenciar si el proceso de montaje es manual o automatizado:
- Montaje manual: debe ser ergonmico (diseado para ser montado por una persona); las
piezas no deben ser ni muy pequeas ni muy grandes, fciles de agarrar, evitar que sean
frgiles. Es preferible la simetra en las piezas, de modo que puedan ser montados en varias
posiciones; si no hubiera simetra, el operario debe poder identificar fcilmente la posicin
correcta para el montaje. Adems, debe haber buena iluminacin, todos los componentes a
ensamblar debern ser accesibles, evitar grandes esfuerzos, evitar componentes complejos
(normalizacin), sencillez de montaje, facilitar el autocentrado o autoacoplamiento, evitar el
uso de tuercas (usar agujeros roscados).
- Montaje automatizado: se deber prestar especial atencin a la presentacin de las piezas (el
sistema automtico de montaje deber recibir las piezas en su posicin correcta); tipo de
acoplamiento (ajustes forzados, sujecin roscada, retenes, ajustes elsticos, soldadura y
adhesivos, remachado, costura); control de esfuerzos (debe haber algn sistema que los
esfuerzos durante el montaje automtico para evitar daos en los componentes y/o en el
producto final).


A.L.M.
36
Criterios para la seleccin de materiales
Principales materiales disponibles:
- Metales ferrosos: aceros al carbono, aleaciones, inoxidables...
- Metales no ferrosos: aluminio, magnesio, cobre, nquel, titanio, superaleaciones, metales
refractarios, berilio, zirconio, aleaciones de bajo punto de fusin y metales preciosos.
- Plsticos (polmeros): termoplsticos, termoestables y elastmeros.
- Cermicos, vidrios, cermicos vidriados, grafito, diamante.
- Composites: plsticos reforzados, de matriz metlica, de matriz cermica (materiales de
ingeniera).
- Nanomateriales, aleaciones con memoria de forma, aleaciones amorfas, semiconductores,
superconductores y otros materiales avanzados con propiedades nicas.
Propiedades a tener en cuenta a la hora de seleccionar un material:
- Mecnicas (resistencia, tenacidad).
- Fsicas (densidad, calor especfico, conductividad elctrica).
- Qumicas (oxidacin, corrosin).
- Propiedades de manufactura (determinan que tecnologas de fabricacin son aplicables a
cada material, si se puede fundir, mecanizar).
- Coste.
- Disponibilidad.
- Aspecto.
- Vida til.
- Reciclaje.

Fabricacin y Medio Ambiente
La actividad industrial tiene efectos negativos sobre el medio ambiente, el ecosistema de la
Tierra y, por tanto, en la calidad de vida del ser humano (contaminacin del agua, del aire,
reduccin de la capa de ozono, lluvia cida, efecto invernadero, residuos peligrosos). Se debe
pensar siempre en minimizar el efecto negativo sobre el medio ambiente. Algunos criterios:
- Reducir el desperdicio de material (desde el diseo hasta la fabricacin).
- Reducir el uso de materiales peligrosos.
- Invertir en I+D (Investigacin y Desarrollo) para la obtencin de nuevos materiales y
procesos de fabricacin respetuosos con el medio ambiente.
- Planificacin e integracin del reciclaje, tratamiento de residuos y reutilizacin de
materiales desde el diseo del producto hasta el final de su ciclo de vida.
Concepto Diseo y fabricacin consciente del medio ambiente.
Concepto Diseo para el medio ambiente o Diseo verde: este mtodo intenta anticiparse al
impacto negativo que la fabricacin de un producto, su uso y desuso pueda tener el medio ambiente,
definiendo y aplicando las medidas correctoras oportunas. Objetivos: evitar la contaminacin,
promover el reciclaje y la reutilizacin de los residuos (Diseo para el reciclaje).

A.L.M.
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Fabricacin y los ordenadores
Con el desarrollo de los ordenadores (software y hardware) y su integracin en los sistemas
productivos y en la industria, se ha extendido la denominada Manufactura o Fabricacin Asistida
por Ordenador (CAM), donde se integra el hardware y el software desde la concepcin de un
producto (su diseo) hasta su fabricacin y distribucin en el mercado, ventajas.
- Capacidad de respuesta a los cambios de demanda del mercado y del consumidor.
- Optimizacin en el uso de materiales, herramientas, utillaje y personal.
- Mayor control sobre la produccin y la administracin.
- Produccin de alta calidad a bajo coste.

Algunas de las aplicaciones ms importantes:
- Control Numrico por Computador (CNC): sus inicios remontan a la dcada de 1950, se
basa en el control del movimiento de mquinas-herramienta mediante la codificacin de las
rdenes en forma de cdigos numricos.
- Control Adaptable (AC): los parmetros que regulan un proceso de fabricacin se regulan
y ajustan de forma automtica para optimizar la velocidad de produccin y la calidad del
producto, minimizando su coste. En el control se integran sensores que monitorizan
diferentes variables (fuerza, temperatura, acabado superficial, dimensiones de las piezas)
en funcin de las cuales se regulan los parmetros del proceso.
- Robtica Industrial: sus inicios se remontan a la dcada de 1960, sustituyen la mano de
obra humana en tareas peligrosas y/o repetitivas, reduciendo los errores humanos, la
variabilidad en la calidad de produccin y aumentando la jornada de trabajo, aumentando la
productividad.
- Manejo automatizado de materiales: manejo eficiente de materiales y componentes:
transporte de materiales de un puesto de trabajo a otro
- Sistemas de ensamblaje automatizado o robotizado.
- Planificacin de procesos asistida por ordenador: se optimiza la productividad de un
proceso mediante la planificacin de todo el proceso, reduciendo costes.
- Tecnologa de grupos: se agrupa la fabricacin de piezas o componentes similares en
familias o grupos (por similitud en su modo de fabricacin). Se estandarizan los diseos y la
planificacin de la produccin.
- Sistema de fabricacin Justo a Tiempo (Just in Time): la materia prima, los componentes
y partes de un producto se suministran en cada fase productiva justo en el momento en el
que hacen falta. Los componentes y partes se fabrican justo en el momento que hace falta.
Los componentes y piezas se fabrican justo en el momento que los necesita el cliente. Se
elimina o reduce al mnimo el almacenaje de productos. La calidad del producto se verifica
en cada puesto de trabajo, cada puesto es responsable de la calidad en ese momento (la
calidad no se verifica solo al final del proceso). Este sistema tiene su origen en Japn, donde
la disponibilidad de suelo industrial es reducida. Mtodo Sakichi Toyoda:
o Just In Time () Justo a Tiempo.
o Kanban (, tambin ) Tarjeta, o ficha.
o Muda (, tambin ) Despilfarro.

A.L.M.
38
o Heijunka () Nivelado de la produccin
o Andon () Pizarra.
o Poka-yoke () evitar (yokeru) errores inadvertidos (poka).
o Jidoka () No dejar pasar el error.
o Kaizen () Mejora Continua.

- Manufactura o Fabricacin Celular: se utilizan estaciones de trabajo o Celdas de
Fabricacin (con varias mquinas-herramienta) controladas por un control central. Cada
mquina realiza una operacin diferente.
- Sistemas de Fabricacin Flexible: integran Celdas de Fabricacin en un sistema superior,
todos ellos gestionados o controlados por un control central. Son sistemas costosos, pero que
son muy flexibles a la hora de cambiar el tipo de producto producido.
- Sistemas Expertos: sistemas informticos capaces de realizar tareas y resolver operaciones
complejas igual que lo haran expertos en la materia, pero con una capacidad mucho mayor.
- Inteligencia Artificial: uso de mquinas y ordenadores para reemplazar la inteligencia
humana. Sistemas que sean capaces de aprender de su entorno y tomar decisiones. Las
Redes Neuronales Artificiales tratan de simular el razonamiento humano aplicado a
modelar y simular procesos de fabricacin, controlarlos, diagnosticar problemas

Clasificacin de los niveles de automatizacin en fabricacin industrial:
- Trabajos de Taller: se utilizan mquinas herramienta y centros de mecanizado con elevada
participacin de la mano de obra. Son muy flexibles pero con baja productividad.
- Produccin autnoma de NC: utiliza mquinas de Control Numrico, pero con elevada
participacin tambin de la mano de obra. Aumenta la produccin con respecto al anterior,
pero baja bastante la flexibilidad.
- Celdas de manufactura: utilizan conjuntos de mquinas con control integrado por
ordenador y manejo flexible de materiales (incluso con robots industriales). Aumenta la
produccin con respecto los anteriores y mejora la flexibilidad con respecto al anterior.
- Sistemas flexibles de fabricacin: utilizan control por ordenador en todos los aspectos de la
fabricacin, incorpora varias celdas de manufactura y sistemas automatizados de manejo de
materiales. Aumenta la produccin con respecto a los anteriores y alcanza niveles de
flexibilidad similares al primero.
- Lneas Flexibles de fabricacin: organiza la maquinaria controlada por ordenador en lnea,
disminuye la flexibilidad con respecto al anterior pero aumenta la productividad.
- Lneas de flujo y lneas de transferencia: agrupamientos organizados de maquinaria con
manejo automatizado de materiales y mquinas. Estas lneas suelen tener la flexibilidad
limitada, pues se busca elevadas productividades a costa de ser un sistema ms rgido.


A.L.M.
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En general, ventajas de la automatizacin:
- Integracin de los diferentes aspectos relacionados con la fabricacin o produccin, se
mejora la calidad, uniformidad, tiempos de fabricacin, costes
- Mejora la productividad
- Mejora la calidad (mayor repetibilidad)
- Menor participacin humana (reduce error humano)
- Reduce prdidas de piezas de trabajo por dao o fallo
- Mayor seguridad para el personal
- Minimiza la necesidad de espacio.


A.L.M.
40
2
TEMA 2: SISTEMAS Y PROCESOS DE
FABRICACIN. ORGANIZACIN DE LA
PRODUCCIN

2.1 Introduccin a los Sistemas de Produccin y Fabricacin. Sistemas de
Fabricacin Flexible
Un Proceso de Fabricacin se puede definir como el conjunto de diferentes fases o etapas
sucesivas que tienen lugar en la operacin de fabricacin. Un proceso de fabricacin es aquel que,
partiendo de unas materias primas y aportando un valor aadido, obtiene un producto diferente que
en principio satisface las necesidades del fabricante o del cliente.
El estudio de un Proceso de Fabricacin se centra en conocer las transformaciones que se
llevan a cabo (fsicas, qumicas o de cualquier otro tipo). El objetivo de estudiar cualquier proceso
de fabricacin es analizar todas las etapas o transformaciones y la tecnologa implicada a cada
etapa, existiendo siempre un gran nmero de posibilidades para una misma operacin.
Un Sistema de Fabricacin se puede definir como el conjunto de entidades y componentes,
fsicos o lgicos, que ordenadamente relacionados entre s contribuyen al objeto de la fabricacin.
El concepto Sistema de Fabricacin es ms amplio que el Proceso de Fabricacin, ya que
incluye todo lo relativo al tipo de mquinas, mtodos, recursos, costes, plazos, calidad Se podra
decir que un proceso de fabricacin es una parte de un sistema de fabricacin.
Por ejemplo, suponiendo el corte de una chapa:
- En el estudio del proceso de corte de una chapa se analizara el proceso en s, las
transformaciones sucesivas que tienen lugar y la tecnologa asociada a cada secuencia.
Existen muchas posibilidades de realizar el proceso de corte: lser, plasma, oxicorte, cizalla,
punzonado
- Desde el punto de vista del sistema de fabricacin, la perspectiva de estudio es ms amplia,
abordando las diferentes alternativas relativas al tipo de mquina, mtodos, recursos, costes,
plazos, calidad

En un Sistema de Fabricacin podemos hablar del papel que juegan los sistemas de
transferencia, los robots, el control numrico, el sistema de control de planta, el diseo asistido por
ordenador (CAD) o la fabricacin asistida por ordenador (CAM). Un tipo de sistema de fabricacin
particular que se estudiar ms en detalle es el denominado Sistema de Fabricacin Flexible.

*Estos conceptos se estudiarn en profundidad en la asignatura Fabricacin Industrial, de modo que en este
tema se har una breve introduccin de cada uno.


A.L.M.
41
Sistemas de Transferencia
Suelen ser habituales cuando el nmero de piezas a fabricar es muy elevado. Presentan dos
componentes principales: el propio sistema de transferencia o transfer y las denominadas
mquinas especiales.
En principio se usaban mquinas universales capaces de realizar un gran nmero de
operaciones; pero cuando en un puesto de trabajo se realiza una operacin sencilla, como un
taladrado, no se justificaba la inversin. Las mquinas especiales estn diseadas especficamente
para realizar una tarea concreta. Es comn agrupar sobre una misma mquina operaciones de la
misma naturaleza (taladradoras multi-husillos, tornos con cambio de herramienta mltiple, fresas
con varios cabezales); de esta agrupacin surgen las unidades autnomas de trabajo o
cabezales especiales (elemento bsico de una mquina especial).
Unidades autnomas de trabajo o cabezales especiales: estn compuestas por elementos
mecnicos motorizados provistos de un eje giratorio portaherramientas (unidad de giro); alojados
en un bloque que permite hacer desplazamientos de avance y retroceso (unidad de avance).
Operaciones comunes: taladrado, roscado, fresado, ranurado, refrentado
Tipos de mquinas:
- Mquinas especiales de puesto fijo (la pieza de trabajo permanece fija y se realizan las
operaciones necesarias). Diseadas para producir un producto estndar. Aunque los
parmetros de produccin (velocidad, avance, profundidad de corte) se pueden modificar,
suelen ser mquinas poco flexibles y muy especializadas. No suele ser posible modificarlas
para producir una pieza diferente de la ya preestablecida.
- Mquinas de transferencia: se utilizan para mover las piezas de un lugar a otro: rieles (Fig.
1a); mesas giratorias (Fig. 1b); trasportadores o bandas transportadoras areas. Pueden ser:
abiertas (lineales o en U) o cerradas (circulares). Las lineales son menos flexibles pero
permiten un mayor nmero de puestos de trabajo que las circulares o en U.

Cabezales
Cabezales
Piezas de
trabajo
Piezas de
trabajo
Tarima
Mesa
Giratoria

Figura 1. Transferencia lineal (a); Transferencia circular (b). (Fuente [1])
Ventajas de este tipo de mquinas:
- Reduce la mano de obra, el consumo de tiles, la superficie necesaria, el tiempo de
fabricacin, gastos de mantenimiento, piezas defectuosas.
- La normalizacin de los componentes bsicos de este tipo de mquinas hace que estos
sistemas de fabricacin sean muy flexibles, pudiendo adaptarse a los cambios exigidos por
el mercado (No confundir con la poca flexibilidad de las mquinas especiales de puesto fijo;
aunque estas mquinas consideradas individualmente sean poco flexibles, al conjunto se le
considera bastante flexible).
- Gran uniformidad en la calidad y acabado de las piezas.

A.L.M.
42
Robots (breve introduccin)
Autmata: mquina que imita la figura y movimientos de un ser animado, trmino utilizado ya
en la antigua Grecia.
Robot: trmino utilizado por primera vez en 1921 en la obra Rossums Universal Robot del
escritor checo Karen Capek (1890-1938). El trmino podra haber cado en desuso si no hubiera
sido tan recurrido en los escritos de ciencia ficcin. El escritor ruso Isaac Asimov (1920-1992) fue
el mximo impulsor del trmino robot, fue quien enunci por primera vez las tres leyes de la
robtica:
1. Un robot no puede perjudicar a un ser humano, ni con su inaccin permitir que un ser
humano sufra dao.
2. Un robot ha de obedecer las rdenes recibidas de un ser humano, excepto si tales rdenes
entran en conflicto con la primera ley.
3. Un robot debe proteger su propia existencia mientras tal proteccin no entre en conflicto
con la primera o segunda ley.

Telemanipuladores: pueden considerarse los antecesores de los robots. Surgieron de la
necesidad de manipular material radioactivo sin peligro para el operador. El primer manipulador
consista en un sistema mecnico maestro-esclavo. El maestro situado en zona segura era movido
por el operador, el esclavo unido mecnicamente con el maestro reproduca los movimientos del
maestro para manipular el material radioactivo. De la unin mecnica se pas al uso de la
tecnologa electrnica y el servocontrol. La evolucin de los telemanipuladores no ha sido tan
destacada como la de los robots, quedando los primeros limitados a su uso en la industria nuclear,
militar, espacial Los telemanipuladores necesitan la presencia del maestro-operador que los
maneja. Al sustituir al operador por un ordenador que controla los movimientos se pas al concepto
de robot.

Figura 2. Telemanipuladores.

Los robots ms conocidos quizs sean los denominados robots industriales o robots de
produccin, ligados a la fabricacin industrial. Tambin nos encontramos con los robots de servicio
o robots especiales, que poco a poco se van incorporando a la vida cotidiana de las personas (robots
de asistencia personal, de ayuda para discapacitados).


A.L.M.
43

Definicin de Robot industrial: existe cierta controversia a la hora de definir el concepto de
robot industrial, ya que puede variar de un pas a otro.
- Para Japn un robot industrial es cualquier dispositivo mecnico destinado a la
manipulacin.
- En occidente se exige una mayor complejidad sobretodo en lo relativo al control.
- Segn la Asociacin de Industrias Robticas (RIA): un robot industrial es un manipulador
multifuncional reprogramable, capaz de mover materias, piezas, herramientas o
dispositivos especiales, segn trayectorias variables, programadas para realizar tareas
diversas.
- Segn la Organizacin Internacional de Estndares (ISO): un robot industrial es un
manipulador multifuncional reprogramable con varios grados de libertad, capaz de
manipular materias, piezas, herramientas o dispositivos especiales segn trayectorias
variables programadas para realizar tareas diversas.
- Segn la Asociacin Francesa de Normalizacin (AFNOR):
o Manipulador: mecanismo formado generalmente por elementos en serie, articulados
entre s, destinado al agarre y desplazamiento de objetos. Es multifuncional y puede
ser gobernado directamente por un operador humano o mediante dispositivo lgico.
o Robot: manipulador automtico servocontrolado, reprogramable, polivalente, capaz
de posicionar y orientar piezas, tiles o dispositivos especiales, siguiendo
trayectorias variables reprogramables, para la ejecucin de tareas variadas.
- Segn la Federacin Internacional de Robtica (IFR): por robot industrial de manipulacin
se entiende a una mquina de manipulacin automtica, reprogramable y multifuncional con
tres o ms ejes que puedan posicionar y orientar materias, piezas, herramientas o
dispositivos especiales para la ejecucin de trabajos diversos en las diferentes etapas de la
produccin industrial, ya sea en una posicin fija o en movimiento.

Clasificacin de los robots industriales en generaciones:
- 1 Generacin: repiten una tarea programada secuencialmente. No tiene en cuenta
alteraciones de su entorno.
- 2 Generacin: adquiere informacin limitada de su entorno y acta en consecuencia. Puede
localizar, clasificar (visin) y detectar esfuerzos y adaptar sus movimientos en consecuencia.
- 3 Generacin: se programan utilizando el lenguaje natural. Es capaz de planificar tareas de
forma automtica.

Definicin de Robot de servicio: dispositivos electromecnicos mviles o estacionarios,
dotados normalmente de uno o varios brazos mecnicos independientes, controlados por un
programa de ordenador y que realizan tareas no industriales de servicio. En esta categora entraran
aquellos robots destinados a cuidados mdicos, educacin, domsticos, intervencin en ambientes
peligrosos, aplicaciones espaciales, submarinas, agrcolas. Esta clasificacin excluye a los
telemanipuladores.

A.L.M.
44
Estructura de un robot: un robot suele estar constituido por una serie de eslabones unidos
mediante articulaciones que permiten el movimiento relativo de un eslabn respecto otro. Las
articulaciones podrn tener 1 (prismtica), 2 (planar) o 3 (rtula) grados de libertad. El nmero de
grados de libertad total del robot vendr dado por el nmero y tipo de articulaciones. En la Figura 3
se muestran las configuraciones ms comunes en los robots. El grado de libertad de un robot se
define como el nmero de movimientos que puede realizar el robot en el espacio. La estructura del
robot industrial suele denominarse por brazo y mueca. Suelen tener 6 grados de libertad (3 en el
brazo y tres en la mueca).
Segn la estructura del robot, se puede considerar cuatro estructuras bsicas:
- Polar: el brazo telescpico describe o se mueve en un volumen de una esfera o semiesfera.
- Cilndrica o tipo SCARA: el extremo del brazo o actuador puede moverse en el volumen
comprendido entre dos cilindros concntricos.
- Cartesiana: el extremo se puede desplazar en el volumen incluido en un paraleleppedo.
- Antropomrfico, de brazo articulado o angular: generalmente con la forma de un brazo
humano.

Figura 3. Principales configuraciones en robots industriales. (Fuente [3])
Volumen de trabajo: se refiere al espacio fsico que es accesible por el robot (por el actuador
final del robot).

Figura 4. Volmenes de trabajo para diferentes configuraciones de robots.

A.L.M.
45

Actuador o efector final: es el encargado de realizar las operaciones de manipulacin para las
que est destinado el robot (pinzas para manipular, pistola de pintar, electrodos de soldadura,
atornillador-desatornillador, taladros, ventosas de vaco para coger piezas planas, electroimanes,
cucharas para fundicin, sensores).
Fuente de potencia: cada movimiento o grado de libertad del robot (ya sea lineal o rotacional)
se controla y regula con actuadotes independientes (elctricos, neumticos o hidrulicos). Cada
fuente de energa tiene sus propias caractersticas, ventajas e inconvenientes.
Sensores: el avance de la tecnologa y de la programacin permite la existencia de robots
capaces de realizar operaciones programadas y adems, modificar esas operaciones en funcin de su
entorno. Para esto, es necesario dotar al robot de sensores que transformen en una seal elctrica la
magnitud que se quiera considerar. Algunos sensores: mecnicos (miden posicin, forma,
velocidad, fuerza, presin, vibracin), elctricos (voltaje, corriente), magnticos (campos
magnticos, flujo, permeabilidad), trmicos (temperatura, flujo de calor, conductividad, calor
especfico) y otros (acsticos, ultrasonidos, qumicos, pticos, de radicacin).

Aplicaciones: los tres principales campos de actuacin son:

- Carga y descarga: manipulacin fsica de piezas para transportarlas de un puesto de trabajo a
otro, a la hora de disear el robot se tendr que tener en cuenta:
o Orientacin y posicionamiento de las piezas.
o Tipo de pinza o efector final.
o Volumen de trabajo requerido.
o Peso total (robot + pieza) --- Potencia necesaria.
o Grados de libertad.
o Precisin y repetitividad.

- Operaciones de procesado: el efector final del robot realiza alguna operacin sobre la pieza.
La operacin puede ser de fabricacin (soldadura, pintura, mecanizado) o de control de
calidad (seleccin mediante visin artificial, control de medidas, control de acabados);
ambas operaciones dan valor aadido a las piezas.

- Operaciones de montaje y acabado: en estas operaciones, adems de las precauciones de
eleccin del actuador final adecuado, volumen de trabajo, hay que tener en cuenta que el
sistema de alimentacin de las piezas hacia el robot debe asegurar la posicin correcta de
llegada de las piezas. En estas operaciones son fundamentales el control de la posicin y el
control de esfuerzos.


A.L.M.
46
Una clasificacin amplia de robots actualmente en uso es la siguiente:
- Robots de secuencia fija y variable: Fija: se programan para una secuencia especfica de
operaciones (es comn la de coger una pieza y llevarla a otro sitio). Los movimientos suelen
ser de punto a punto y el ciclo se repite de forma continua. Variable: igual que el anterior,
pero es posible reprogramarlo.
- Robot reproductor con movimiento: un operador hace que el robot reproduzca los
movimientos (trayectorias) y operaciones; el robot registra toda la secuencia de
movimientos y es capaz de reproducirla automticamente.
- Robot controlado numricamente: se programa como una mquina CNC, mediante un
lenguaje de programacin propio. Se puede reprogramar tantas veces se quiera. Se pueden
programar movimientos punto a punto o trayectorias.
- Robot inteligente (sensorial): es capaz de realizar algunas tareas y funciones como los
humanos. Presenta sensores de visin, tctiles o de contacto; el robot puede observar y
analizar su entorno, evaluarlo (siguiendo patrones) y tomar decisiones.

Vehculos autoguiados: se puede considerar como un robot al que se le ha dotado de capacidad
de movimiento o desplazamiento. Al igual que en un robot, tendremos el vehculo y el ordenador
que lo gobierna. Quizs la principal diferencia sea que en un vehculo la comunicacin con el
ordenador debe ser sin cables (transmisin mediante infrarrojos, por radio) con los inconvenientes
que pueda tener (deba haber contacto visual con entre el vehculo y el puesto de control, en el caso
de los infrarrojos, o que pueda haber interferencias). Principales tipos de vehculos: sobre ruedas
(simples u orugas), patas, para interior de tubos o conductos, exploracin submarina.


A.L.M.
47
Control Numrico
El control numrico de las mquinas-herramienta no surgi de la necesidad de automatizar la
produccin (para grandes lotes), sino de la necesidad de fabricar piezas muy complejas para la
industria aeronutica, imposibles de conseguir con mtodos convencionales. El control numrico se
basa en el control de las trayectorias y operaciones de mquinas-herramienta (tornos, fresadoras,
centros de mecanizado, mquinas de corte) mediante ordenador. Se utilizan lenguajes de
programacin que se basan principalmente en lneas de cdigo o comandos expresados por nmeros
(y letras). Aunque en la actualidad, existen muchas mquinas en las que el cdigo que se utiliza
para programar las mquinas utiliza comandos ms complejos que no slo utilizan lneas de cdigo
numricas (y letras) [cdigos de nivel superior].
El Control Numrico (CN) es un mtodo basado en el control de los movimientos de las
mquinas-herramienta mediante el uso de rdenes o instrucciones codificadas en lneas de nmeros
y letras. Estas lneas de cdigo numricas son ledas e interpretadas por la mquina dando como
resultado diferentes seales de salida. Estas seales de salida se dirigen a los diferentes
componentes de la mquina para llevar a cabo la funcin u operacin indicada (movimientos de la
pieza de trabajo, movimientos de la herramienta, activacin/desactivacin del fluido de corte,
cambio de herramienta).
Al principio las instrucciones se proporcionaban a las mquinas con control numrico mediante
el uso de tarjetas o cintas perforadas, del mismo modo que se haca en los ordenadores antiguos.
Con el desarrollo de la tecnologa, las mquinas-herramienta incorporaron sus propios ordenadores,
a lo que se le denomina Control Numrico Computarizado (CNC).
Las ventajas del mecanizado CN o CNC frente al mecanizado tradicional parecen claras,
podemos mencionar algunas:
- Permite realizar formas mucho ms complejas; aumenta la flexibilidad de la mquina en
cuanto a la complejidad y variedad de trabajos distintos que se pueden realizar.
- Aumenta la precisin dimensional.
- Se pueden repetir los trabajos fcilmente.
- Reduce la prdida de material.
- Permite mayores velocidades de trabajo.
- Aumenta la calidad de las piezas y la productividad.
- Reduce el coste de material (no es necesario el uso de plantillas)(menor nmero de errores).
- Se facilita el ajuste de la mquina.
- Se reducen los tiempos muertos (cambios de herramienta, inicio de nuevos trabajos).
- La programacin de piezas complejas es relativamente rpida. Los programas se almacenan
en bases de datos y se pueden reutilizar.
- Permite la produccin de prototipos con rapidez.
- Se requiere menor cualificacin del operador de la mquina (aunque requiere de un
programador).
Principales inconvenientes el coste inicial, necesidad de un programador, equipos
informticos y el mantenimiento requerido.
Nota: El mecanizado o conformado por arranque de viruta es un procedimiento que permite modi ficar formas,
dimensiones y/o el grado de acabado superfi cial de piezas obtenidas con otros procesos de fabri cacin. Esta
trans formacin o modificacin se realiza arrancando capas de metal (o creces de mecani zado) que se trans forman en
viruta.

A.L.M.
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Sistemas de Control de Planta
En produccin se pueden distinguir diferentes niveles jerrquicos de control a modo de
estructura piramidal (a veces denominados subsistemas) (Pirmide CIM). En cada nivel se toman
decisiones y se genera informacin que afecta a los niveles inferiores, los cuales a su vez informan a
los niveles superiores sobre las operaciones realizadas necesarias para alcanzar los objetivos
establecidos.
- Nivel 0: dispositivos y sensores de control activo (reguladores, actuadores, transductores,
sensores, medidores).
- Nivel 1: controladores de mquinas y procesos (mquinas-herramienta CNC, robots,
manipuladores)
- Nivel 2b: direccin de clula (supervisa las actividades llevadas a cabo en los procesos de
produccin, coordina las tareas del proceso y se encarga de la conexin con los dispositivos
de control).
- Nivel 2a: direccin de rea (enlace entre niveles para la coordinacin de tareas y anlisis de
datos de proceso, informes y planificacin a corto plazo).
- Nivel 3: direccin de planificacin (planifica a medio plazo los recursos productivos de la
empresa, establece el plan de calidad a seguir y se realiza el diseo de los procesos
productivos y de los productos).
- Nivel 4: direccin estratgica (establece los objetivos a alcanzar, evala los resultados y
gestiona al personal y otros activos).

En los niveles 2a y 2b se distribuye la informacin generada en los niveles 3 y 4 a los niveles
inferiores. En los niveles 3 y 4, la toma de decisiones y el flujo de informacin puede durar aos, en
los niveles 2 la informacin se transmite a los niveles inferiores en das.

Sistemas de control de planta (SCADA: Supervisory, Control And Data Adquisition
System): abarca a todos los sistemas de informacin encargados de recoger de forma flexible datos
de una red de telemedida y control, supervisar los datos, analizarlos y producir seales de control
avanzado. Algunas de las funciones ms comunes son:
- Plataformas de integracin de dispositivos.
- Bases de datos en tiempo real.
- Histrico y generador de informes.
- Gestin de alarmas.
- Interfaz hombre-mquina.
- Unidad de programacin.
- Funciones complementarias.


A.L.M.
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Diseo Asistido por Ordenador (CAD)
El Diseo Asistido por ordenador (CAD) abarca el uso de los ordenadores para la obtencin de
planos (2D) y modelos (3D) del diseo de productos. En general el diseo asistido por ordenador se
asocia a grficos interactivos (sistemas CAD). Los sistemas de diseo asistido por ordenador son
herramientas muy potentes y tiles para el diseo geomtrico de piezas, componentes, productos
Como ejemplo de una herramienta podemos citar los programas AutoCAD y el programa
SolidWorks; el primero surgi de la necesidad de realizar diseos en 2D y el segundo para el diseo
de piezas en 3D.

Figura 5. Tipos de modelado con herramientas CAD. (Fuente [1])
Programas CATIA (Aplicaciones Interactivas Tridimensionales Asistidas por Ordenador):
estos programas permiten que el diseo CAD pueda ser sometido a anlisis de ingeniera y detectar
problemas futuros (exceso de carga, deflexin). Tambin podemos almacenar en la base de datos
CAD informacin como listas de materiales, especificaciones de fabricacin Con toda esta
informacin se pueden realizar anlisis econmicos y proponer diseos alternativos.
Ingeniera Asistida por Ordenador (CAE): permite el intercambio de informacin entre
diferentes aplicaciones:
- Anlisis de esfuerzos, deformaciones, deflexiones, distribucin de temperatura mediante
elementos finitos.
- Generacin de CNC.
- Diseo de circuitos integrados y dispositivos electrnicos.

El diseo en programas CAD se puede resumir en cuatro etapas:
1. Modelado Geomtrico.
2. Anlisis y optimizacin del diseo.
3. Revisin y evaluacin de diseos.
4. Documentacin y proyectos.

Planta y Perfil
(2D)
Perfil del
cuerpo
Cuerpo
giratorio
Modelo de estructura
de alambres
Modelo de
superficies
Modelo de
volmenes

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Fabricacin Asistida por Ordenador (CAM)
A menudo se combina el Diseo Asistido por Ordenador (CAD) con la Fabricacin Asistida por
Ordenador (CAM) dando lugar a los denominados sistemas CAD/CAM. Esta combinacin permite
transferir informacin desde la etapa de diseo hasta la etapa de fabricacin.
La CAM almacena y procesa la informacin desarrollada u obtenida durante el diseo en CAD,
obteniendo los datos e instrucciones necesarios para el control y manejo de la maquinaria de
produccin.
Una caracterstica muy importante de los sistemas CAD/CAM es su gran capacidad para
obtener y describir las trayectorias de las herramientas a partir del diseo de una pieza en CAD.
Algunas aplicaciones de los sistemas CAD/CAM:
- Programacin de control numrico.
- Programacin de robots industriales.
- Diseo de matrices y moldes para fundicin.
- Diseo de matrices complejas para conformado de chapa metlica, matrices de estampado.
- Diseo de herramientas.
- Control de calidad e inspeccin.
- Planificacin y programacin de procesos.
- Distribucin en planta.


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Sistemas de Fabricacin Flexible
Sistemas de Fabricacin Flexible (FMS): integra todos los elementos caractersticos de un
sistema de fabricacin altamente automatizado. Este tipo de sistemas se desarrollaron a principios
de la dcada de 1960. Estn formados por diferentes Celdas de Fabricacin Flexibles, con Robots
Industriales que dan servicio a diferentes Centros de Mecanizado; consta adems de un sistema de
gestin automatizado de materiales; todo ello conectado o centralizado mediante un ordenador
central.
Las mquinas, herramientas y operaciones de fabricacin adquieren una flexibilidad
incorporada Sistemas Flexibles de Fabricacin.
Como resultado, el sistema es capaz de responder a los cambios en las demandas del mercado
(cambios de tipo de producto) y, adems, permite asegurar la entrega a tiempo de los pedidos
(similar a los sistemas Justo a Tiempo).
Gracias al uso de tcnicas CAD/CAM y de prototipado rpido se consigue reducir el tiempo de
respuesta ante cambios de demanda en el mercado (lanzamientos de nuevos productos).
Principales elementos o componentes de un Sistema de Fabricacin Flexible:
- Estaciones de Trabajo y Celdas Flexibles (centros de mecanizado de tres a cinco ejes;
fresadoras, taladradoras y rectificadoras; equipos de inspeccin; ensamblaje; limpieza;
formado de lminas; troquelado; cizallado; forjado; hornos; prensas; tratamientos
trmicos).
- Manejo y Transporte Automatizado de materiales y piezas (vehculos guiados; bandas
transportadoras; mecanismos de transferencia; pallets).
- Sistema de Control.

Las operaciones ms comunes son: (i) procesos de mecanizado, rectificado, corte, formado,
metalurgia de polvos, tratamiento trmico y acabado; (ii) manejo de materias primas; (iii) medicin
en inspeccin (control de calidad); (iv) ensamblado.

Figura 6. Esquema de un Sistema Flexible de Fabricacin. (Fuente [1])
Centro de
Mecanizado
Carrusel de
herramientas
Husillo
Mquina de medicin
de coordenadas
Estacin de Tarimas
(Pallets)
Vehculos Autoguiados

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En este tipo de sistemas se pueden gestionar diferentes piezas (y sus componentes) por separado
para cada una de las estaciones de trabajo. El sistema puede gestionar la fabricacin de un gran
nmero de piezas diferentes y obtenerlas en cualquier orden. El sistema de control central permite
optimizar todo el proceso en base a ir optimizando cada una de las operaciones individualmente.
Las mquinas no suelen estar organizadas por lneas (avance de piezas lineal), sino que las piezas
pueden desplazarse de una mquina a otra segn las necesidades en cada caso.
Los Sistemas Flexibles de Fabricacin combinan la alta productividad de sistemas de
fabricacin del tipo Lneas de Transferencia (muy poco flexibles) y la flexibilidad del trabajo en
taller. Los Sistemas de Fabricacin Flexible permiten que la produccin para una serie limitada de
piezas obtenga las ventajas caractersticas de la fabricacin de grandes series.

Tabla 1. Comparacin de caractersticas generales de Lneas de Transferencia y
Sistemas Flexibles de Fabricacin. (Fuente [1])
Lnea de Transferencia Sistema Flexible de Fabricacin
Variedad de Piezas Poca Infinita
Tamao del lote >100 1-50
Tiempo de cambio de pieza Alto Muy bajo
Cambio de herramienta Alto Manual Automtico
Control adaptable Dif cil Disponible
Inventario Alto Bajo
Produccin durante mantenimiento Ninguna Parcial
Justificacin de gasto de capital Simple Dif cil

En un Sistema de Fabricacin Flexible:
(i) Las piezas se pueden producir de forma aleatoria y en tamaos de lote reducidos (hasta
de una unidad y con un coste unitario inferior que en otros sistemas).
(ii) Se reduce o elimina la mano de obra directa y los inventarios;
(iii) El tiempo para el cambio de producto es bajo.
(iv) La calidad de produccin es uniforme (incorpora sistemas de control que permiten
ajustar el proceso productivo durante el mismo).

Cmo saber si necesitamos un Sistema de Fabricacin Flexible?
- Si tenemos piezas similares, tamaos de lote medianos y relativamente grandes en este
caso podra no ser necesario tener mquinas-herramientas encadenadas, bastara con
disponer de almacenes intermedios para las piezas en curso. Al tener piezas similares no
sera necesaria la flexibilidad de este tipo de sistemas. Al tener tamaos de lote medianos o
grandes, podra ser ms adecuado irnos a un sistema de fabricacin ms productivo, aunque
menos flexible (automatizacin ms rgida: lneas de flujo convencional, lneas de
transferencia).
- Produccin de lotes medianos de piezas diferentes en este caso tenemos piezas diferentes,
por lo que necesitamos cierta flexibilidad, pero trabajamos con lotes medianos. En este caso
podra ser suficiente con centros de mecanizado autnomos.
- Fabricacin de varias piezas distintas, tamao de lotes pequeo y los modelos varan
constantemente en este caso si se requiere de la flexibilidad que aporta un Sistema de
Fabricacin Flexible.


A.L.M.
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2.2 Gestin de Recursos Materiales. Planificacin y Control de la Produccin
El objetivo principal de una empresa industrial, tanto en el sector de bienes de consumo como
en el sector servicios, es producir; y adems ser rentable. Para lograr ese objetivo son necesarios
una serie de recursos (tecnolgicos, financieros y humanos), materia prima, maquinaria,
herramientas, energa...
Ahora bien, no es lo mismo una empresa que se dedique a productos perecederos o una empresa
que trabaje sobre pedido en el sector naval. Una organizacin industrial de tipo general puede
enfrentarse a un mercado con las siguientes caractersticas:
- Productos con ciclos de vida corto.
- Alta variedad de lneas de productos.
- Los productos deben estar diseados a la medida de las necesidades del usuario.
- Alta exigencia de calidad y fiabilidad.
- Incorporacin de tecnologa punta.
- Amplio abanico de clientes.
- Clientes exigentes.
- Universalidad de mercados (se puede distribuir en todo el mundo y cualquier fabricante de
todo el mundo puede ser competencia).
Esta situacin, con clientes exigentes, altos requerimientos de calidad, fuerte competencia se
puede volver en contra de la organizacin industrial si no est al mximo nivel, o ser un punto a su
favor si la organizacin trabaja de forma ptima al mximo nivel.
En la Figura 7 se presenta un esquema de la organizacin global de una empresa industrial. La
representacin grfica de la organizacin de una empresa se puede realizar mediante un
organigrama. Se observa como el flujo de materias primas, hasta obtener el producto final,
representa una pequea parte de la estructura global de la empresa. Para que dicho flujo de material
sea posible es necesaria la estrecha colaboracin del resto de la organizacin (desde el diseo y
concepcin del producto hasta su obtencin).
Al departamento de marketing y al departamento comercial (pedidos) entrara la informacin
del exterior (estudios de mercado y necesidades de los clientes). Tambin se debera tener en cuenta
toda la informacin adquirida por el departamento de post-venta, que no aparece en el esquema.
Hoy en da, la opinin del consumidor final es muy importante, se debe prestar especial atencin a
todo lo relacionado con el servicio de post-venta (mantenimiento, averas, asesoramiento).
Toda la informacin recabada se estudia en el departamento de planificacin estratgica, quien
se encarga de establecer el plan general de la empresa. Este departamento dirige o plantea sus
decisiones al departamento de diseo, ventas, planificacin de los recursos y planificacin de la
produccin; tambin debe encargarse de coordinar dichos departamentos.
El departamento de calidad es el encargado de asegurarse que se cumplen todas las normativas
aplicables en el diseo de los productos y en la planificacin de la produccin. Tambin es el
encargado de realizar todos los controles de calidad pertinentes, tanto durante la produccin como
de los productos finales (mejor prevenir posibles errores que tener que subsanar errores en el
producto final).
Tambin es importante el mantenimiento de todas las instalaciones, mquinas y equipos. Estos
debern estar en condiciones adecuadas para la actividad a la que estn encomendados. Se puede
hacer un mantenimiento preventivo (para evitar fallos previsibles) o correctivo (para corregir en el
menor tiempo posible los fallos y averas imprevistas).

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Figura 7. Esquema organizativo de una empresa industrial. (Fuente [2])
En el departamento o rea de diseo se realiza el diseo de todos los productos. Es importante
que este departamento tenga en cuenta, desde la concepcin de los productos, cul ser el sistema
de produccin. Los ingenieros responsables del diseo de los productos deben disear teniendo en
cuenta cmo se van a fabricar los productos. Es muy importante que haya flujo de informacin
entre el departamento de marketing (qu queremos), el departamento de diseo (cmo lo queremos)
y el departamento de produccin (cmo lo fabricamos) [INGENIERA CONCURRENTE].
La produccin de los productos se realiza en la planta de produccin, conforme a las
especificaciones de diseo y siguiendo las indicaciones o exigencias del departamento de calidad.
El objetivo final de la empresa es equilibrar sus recursos (posibilidades de fabricacin y
distribucin) con el mercado disponible. Puede darse la situacin de tener ms recursos de los
DIRECCIN ESTRATGICA
Marketing
Planificacin
estratgica
Diseos
Informacin
recopilada
Necesidades Productos
Planificacin
de la
producci n
Planos
Ventas
Pedidos
Gestin de
recursos, compras
y subcontratacin
Previsiones
Compras
Subcontratacin
Producci n y
montaje
Procedimientos
Lista de
componentes
Recursos
Distribucin Almacn Inventario
Pedidos
tiles
Productos
Terminados
Utillaje y
Materias Primas
G
E
S
T
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N

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n
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r
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d
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C
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d
a
d


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necesarios (sobredimensionada, no rentable) o no tener recursos suficientes (siendo necesaria la
subcontratacin), ambas situaciones no son deseables.
Se trata de obtener los productos que demanda el mercado, con la calidad exigida y al ms bajo
coste posible (siempre dentro de las posibilidades de la empresa).
*Nota: Este esquema puede resultar bastante simple en comparacin con lo que podis encontrar en vuestra
vida profesional.

Otros Departamentos que se pueden considerar
En este apartado comentaremos un poco los pasos a seguir desde que aparece la necesidad de
fabricar un nuevo producto en una empresa hasta que se define todo el proceso de fabricacin:
- Oficina de Proyectos: ante un nuevo proyecto, se debe estudiar las especificaciones y
necesidades del cliente y buscar toda la informacin necesaria. Se deben plantear diferentes
alternativas y elegir la ms adecuada. Definir el producto, elaborar los planos de definicin y
realizar los clculos necesarios para asegurar que se cumplen todas especificaciones.
Disear todas las piezas y componentes del conjunto (Lista de Materiales). Todo ello
cumpliendo con las normas pertinentes y utilizando herramientas de diseo (CAD/CAM).
- Ingeniera de Produccin: es el departamento que recibe los planos de todas las piezas del
producto en cuestin diseado en la oficina de proyectos. Se plantean diferentes alternativas
en cuanto a procesos de fabricacin y se selecciona la ms adecuada (segn
especificaciones, nmero de piezas, plazos de entrega, calidades). Se deben plantear
modificaciones del producto para una optimizar la fabricacin. Definicin del proceso de
fabricacin (paso a paso). Definicin de utillajes y herramientas. Clculo de tiempos de
fabricacin
- Ingeniera de Producto: el trabajo se materializa en una Hoja de Proceso:
o Trabajos a realizar: fases, subfases y operaciones.
Fase: conjunto de transformaciones tecnolgicamente afines que se llevan a
cabo sobre el producto en la misma mquina, instalacin, equipo o puesto de
trabajo.
Subfase: paso intermedio entre las fases y las operaciones. Conjunto de
operaciones relacionadas entre s por alguna caracterstica comn.
Generalmente actan sobre el producto sin que vare la colocacin y sujecin
de este sobre la mquina o puesto de trabajo.
Operacin: cada una de las tareas elementales que se pueden llevar a cabo en
una mquina o puesto de trabajo (uso de otra herramienta, cambio en el
movimiento de la mquina).
o Mquinas, herramientas y tiles necesarios.
o Tiempos que se han de emplear (preparacin, maniobra, operacin).
o Clculo de tiempos (tablas de tiempos normalizados, en funcin de las variables de
cada proceso).
o Los tiempos repercuten en la programacin y planificacin de la produccin
(lanzamientos del producto; comienzo de fabricacin de una pieza determinada) y
administracin o contabilidad (presupuesto a clientes; pago de primas a los
operarios).
- Diseo de Utillaje: elementos auxiliares utilizados en los procesos de fabricacin.

A.L.M.
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- Programacin: programas de control de la maquinaria, CNC u otros.
- Taller de Prototipos: suele depender del departamento de produccin o de proyectos. Se
fabrican prototipos de nuevos diseos para que puedan optimizarse en la fase de desarrollo.
Se analizan nuevos procesos de fabricacin. Se fabrican piezas con diferentes procesos de
fabricacin para determinar el ms adecuado. Se prueban nuevas herramientas
- Taller: el responsable es el jefe de taller. Puede haber distintas secciones a cargo de los
jefes de seccin o jefes de lnea.
- Almacn de herramientas: Se guardan y gestionan las herramientas normalizadas
[herramientas consumibles (plaquita de torno) o no consumibles (destornillador)].

Productividad
Se define productividad como la relacin entre los ingresos obtenidos y las inversiones
realizadas:

realizadas s Inversione
obtenidos Ingresos
dad productivi = (1)
Los ingresos obtenidos pueden ser relativamente sencillos de calcular cuando el objetivo es
producir un producto, aunque hasta que no se venda dicho producto no se ha alcanzado realmente el
objetivo. Las inversiones realizadas pueden resultar un poco ms complicadas de determinar, en
general podemos incluir:
- Mano de obra directa.
- Mano de obra indirecta.
- Amortizacin de mquinas y equipos.
- Inventarios.
- Compras.
- Prdidas
-
Adems, siempre se deben considerar los impuestos. El objetivo principal es conseguir una alta
productividad (>>1). Cuando la productividad es igual a 1 se dice que entramos en fase de letargo,
ya que la empresa tendr poca capacidad de reaccionar ante cualquier cambio.
Tabla 2. Factores que pueden afectar a la productividad. (Fuente [2])
Fuerza del
trabajo
Remuneraciones
Polticas de motivacin
Capacitacin
Seleccin del personal
Estructura jerrquica
Diseo del puesto de trabajo
Mandos intermedios
Fuerzas sindicales
Gestin de la calidad
Proceso
Diseo del proceso
Automatizacin
Flujo de materiales
Distribucin en planta
Mquinas y equipos
Control de calidad
Mejora de la calidad
Producto
Investigacin y desarrollo
Diversidad y alternativas
Anlisis del valor
Recursos
Compras
Inventarios en almacn
tiles de produccin
Gestin de la capacidad
Mercado
Demanda de los clientes Competencia Imagen de la marca
Publicidad Legislacin

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Planificacin y Control de la Produccin
La planificacin de la produccin depende de los pedidos ya confirmados y las previsiones de
ventas futuras. Las previsiones se obtienen de datos histricos del mercado en aos anteriores,
previsiones de lanzamientos de nuevos productos y otros datos. Se debe realizar un plan de
produccin a medio-largo plazo acorde con la capacidad real de produccin de la planta que
satisfaga la demanda de mercado. Es importante evitar periodos en los que la demanda de trabajo de
las mquinas sea excesiva o periodos de paro total.
Con todos los datos que se puedan recabar se debe realizar el denominado Plan Maestro de
Produccin donde se especifiquen:
- Producto o productos a fabricar.
- Cantidad.
- Fecha o plazo.
Para cada producto (y sus componentes) que se necesite comprar se debe conocer la referencia
de los proveedores y los plazos de entrega.
Para cada producto (y sus componentes) que se necesite fabricar se debe conocer una estimacin
del tiempo necesario para obtener 1 unidad.
Determinada la cantidad de producto a obtener en unas fechas determinadas (plan de
produccin), se obtienen los denominados diagramas de tiempos en el que se establecen las fechas
en las que se debe ejecutar una orden de compra o una orden de fabricacin. As se obtiene:
- Listado de rdenes de compra: generan automticamente los pedidos.
- Listado de rdenes de trabajo: podemos hablas de hojas de ruta y bonos de trabajo:
o Hojas de ruta: documento que acompaa a las materias primas desde el almacn
general. En este documento se indica el recorrido que debe seguir dicha materia
prima.
o Bonos de trabajo: o procedimientos operativos, documento que recoge la
informacin que debe conocer el operario del puesto de trabajo al que llegue la
materia prima (o pieza), indicando las operaciones a realizar (Ej. Un programa de
control numrico para un centro de mecanizado para una pieza determinada).

Principales funciones del Plan Maestro de Produccin:
- Determinar el momento de empezar un trabajo, las mquinas que se utilizarn y la fecha de
finalizacin prevista.
- Asegurarse de que estn preparados, para el comienzo del trabajo las mquinas, materiales,
herramientas, tiles especiales, la documentacin.
- Dar la orden de lanzamiento para que los talleres empiecen los diversos trabajos.
- Controlar que el trabajo se est realizando segn las instrucciones indicadas.
- Comprobar que se anota sobre la documentacin de cada producto (o componente) los datos
que se necesiten misma (operario, nmero de piezas, fecha de realizacin de cada fase, etc.).
- Anotar las interrupciones y sus causas, los retrasos, adelantos, fallos para tenerlos en cuenta
en futuros lanzamientos.
- Sugerir la adopcin de medidas para contrarrestar los retrasos.

A.L.M.
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Podemos destacar:
Planificacin: ante un plan de produccin ambicioso, con un gran nmero de proveedores, tipos
de productos que se fabrican, capacidad de produccin alta el clculo del plan maestro de
produccin requiere del uso de herramientas informticas denominadas Aplicaciones de
Planificacin [Management Resources Planning (MRP) y Computer Asisted Production
Planification (CAPP)].
Existen diferentes mtodos de planificacin y control de la produccin, como la fabricacin en
funcin del volumen o los sistemas justo a tiempo.
Lanzamiento: se deben dar las rdenes a los talleres para empezar los trabajos, se utilizan los
documentos Hoja de Ruta y Bonos de Trabajo.
Control de Produccin: control del trabajo segn lo establecido en la planificacin. Importante
el control del almacn de utillajes, de herramientas especiales y de piezas de trabajo en curso
(piezas an no terminadas que por logstica se deben retirar).

Management Resources Planning (MRP)
La Planificacin de Necesidades de Materiales o Planificacin de Requerimiento de Materiales
(MRP) son sistemas basados en el uso de la informtica para el manejo de inventarios y la
planificacin del calendario de entrega (o llegada) de materia prima y herramientas (Tambin es
conocido como Control de Inventario). El objetivo principal de estos sistemas es controlar el
proceso de produccin en empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricacin.
La produccin en este entorno supone un proceso complejo, con mltiples etapas intermedias,
en las que se transforman los materiales empleados, se realizan montajes de componentes para
obtener unidades de nivel superior, que a su vez pueden ser componentes de otras unidades, hasta la
terminacin del producto final, listo para ser entregado a los clientes. La complejidad de este
proceso es variable, dependiendo del tipo de producto que se fabrique.
Este sistema de planificacin, aunque su metodologa sea comn para cualquier caso, su
implantacin en una industria concreta depende de sus particularidades. En general se persiguen los
siguientes objetivos:
- Controlar y coordinar los materiales para que se pueda disponer de ellos donde y cuando se
necesitan. Responde a las preguntas: Qu? Cunto? Cundo? (material se debe disponer).
- Produccin eficiente (ajustar inventarios, capacidad, mano de obra, costes de produccin,
plazos de fabricacin y cargas de trabajo en todas las reas implicadas).
- Evitar excesos innecesarios.
- Promover la flexibilidad (para poder adaptarse a los posibles cambios en el proceso
productivo debido a cambios en el mercado).
Antes del desarrollo de estos sistemas (debido a la gran cantidad de datos que haba que manejar
y a la complejidad de los procesos) las empresas utilizaban almacenes o stocks de seguridad (con la
MRP se reduce la necesidad de stocks), lo que incrementaba el coste de produccin. El desarrollo
de los ordenadores permiti la implantacin de la MRP.
Este mtodo requiere de la existencia de registros de inventarios de materiales, suministros,
partes en las distintas etapas de la produccin (conocido como Trabajo en Proceso o WIP), rdenes,
compras y programacin o planificacin.

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Tabla 3. Comparativa entre las tcnicas clsicas de planificacin y la MRP.
Tcnicas clsicas MRP
Tipo de demanda
Independiente (no depende de la
empresa, depende del mercado, de los
clientes)
Dependiente o predeterminada
(se genera a partir de las decisiones
de la empresa, si por ejemplo se
estima una demanda de mercado de
100 productos, la empresa puede
decidir fabri car 120)
Determinacin de la
demanda
Herramientas estadsticas en
base a datos histricos.
En base al Plan Maestro de
Produccin.
Tipo de artculos
Se consideran los productos
acabados y piezas de repuesto.
Se consideran todas las partes
y componentes de los
productos.
Base de los pedidos Se basa en la reposicin Se basa en las necesidades
Stocks de seguridad
Necesarios para compensar las
fluctuaciones en la demanda.
Tienden a desaparecer.
Objetivos directos
Satisfacer la demanda del
cliente.
Satisfacer las necesidades de
produccin.

En el MRP son necesarios diversos archivos y datos:
- El Plan Maestro de Produccin (en el que se establece las fechas y cantidades en las que
tienen que estar disponibles todos los materiales).
- Listas de Materiales (BOM).
- Estado del inventario.

En base a toda la informacin recogida en los documentos anteriores, se obtiene:
- El plan de produccin de cada una de las piezas que deben ser fabricadas (cantidades y
fechas de las rdenes de fabricacin). Se calcula la carga de trabajo de cada una de las reas
de la planta y se establece el programa de fabricacin ms adecuado.
- El plan de aprovisionamiento de material (fechas y tamaos de los pedidos a proveedores).
- El informe de excepciones (rdenes de fabricacin que van retrasadas y sus posibles
repercusiones sobre el plan de produccin y sobre las fechas de entrega de los pedidos a los
clientes). Esto permite: renegociar con los clientes, lanzar rdenes de fabricacin urgentes,
adquisicin a otras empresas, pagar horas extras o cualquier otra medida que el responsable
considere oportunas.


A.L.M.
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Figura 8. Diagrama MRP.

La Planificacin de Recursos de Fabricacin (MRP-II) controla todos los aspectos de la
planificacin de la fabricacin mediante retroalimentacin. Se consigue coordinar conjuntamente
las actividades de las distintas reas de la empresa, la mejor forma de conseguir beneficios
sustanciales en la aplicacin del MRP.
Son sistemas complejos que permiten: (i) Planificar la produccin hasta la obtencin del
producto final; (ii) Supervisar los resultados en tiempo real; (iii) Comparacin de los resultados
obtenidos con los planificados.
La Planificacin de Recursos de Empresas (ERP) se implant a principios de la dcada de 1990.
Se puede considerar como una ampliacin de la MRP-II en la que se incluyen todos los recursos
necesarios para el funcionamiento de una empresa con el objetivo de planificar rdenes de
productos, fabricacin, envos a los clientes, servicio postventa La ERP intenta coordinar,
optimizar e integrar de forma dinmica toda la informacin, actividades tcnicas y actividades
financieras que pueda haber en una gran industria. La implantacin de la ERP es bastante compleja:
- Es necesario una comunicacin adecuada (efectiva, fiable) entre todos los departamentos. El
equipo de trabajo es fundamental.
- El marcado cambia continuamente (necesidades de los clientes, evolucin del negocio,
comercio electrnico).
- Requiere de equipos muy potentes (software y hardware) Infraestructura.

Departamento de Marketing
Plan
Maestro de
Produccin
Lista
de
Materiales
Estado del
inventario
(stock)
Plan de
Produccin
Plan de
aprovisionamiento
(necesidades)
Informe de
excepciones
MRP
Previsin de
inventario
(stock)
Pedidos fijos
de clientes
Pronsti co de
demanda de
clientes aleatorios
Plan de
productos

Departamento de
Diseo o Ingeniera
Cambios en el
diseo

A.L.M.
61
Computer Asisted Production Planification (CAPP)
La Planificacin de Procesos Asistida por Ordenador (CAPP) es un sistema experto que
analiza las capacidades de un sistema de fabricacin especfico con el objetivo de crear un plan para
la fabricacin de una pieza previamente diseada (en CAD). En este plan se especifica:
- La maquinaria necesaria.
- La secuencia de produccin.
- Las herramientas necesarias.
- Los parmetros de las operaciones (velocidades de corte, avance).
La planificacin CAPP permite optimizar los procesos y disminuir el coste, sobretodo cuando se
planifica la produccin de ms de un diseo.

Distribucin en Planta
Una mala distribucin en planta de toda la maquinaria y equipos implicados en el proceso
productivo puede repercutir negativamente en el coste final del producto. En general las tareas de
cualquier sistema de produccin o fabricacin se clasifican en:
- Tareas productivas: fabricacin, montaje o control de calidad.
- Tareas no productivas: manipulacin (transporte de un puesto de trabajo a otro)-
Las tareas productivas deben ser analizadas con el objetivo de reducir costes. Las tareas no
productivas deben ser analizadas con el objetivo de minimizarlas.
Ancdota: a principios del siglo XX se crea la primera planta de montaje donde se construan
vehculos a partir de piezas estandarizadas fabricadas en otra factora. El vehculo permaneca en un
lugar fijo y los operarios iban y venan con los componentes (Ejemplo, fabricacin del Ford T desde
1903). Con el coche fijo y los operarios movindose, excesivo gasto de tiempo. Henry Ford (1913)
prueba en su fbrica de Detroit un nuevo sistema: lnea de fabricacin de coches en cadena. El
chasis del coche se monta sobre una cadena de eslabones que se mueve a lo largo de la nave
industrial, son los operarios quienes permanecen fijos en sus estaciones de trabajo (cada estacin de
trabajo se encarga de una tarea diferente). Se ahorra en el tiempo de montaje un 85%. En este caso
se aplic la teora de Taylor que deca que cada trabajador deba realizar el trabajo ms adecuado
para l.
Se han desarrollado sistemas de anlisis de mtodos y tiempos para el anlisis de procesos,
subprocesos y movimientos, consiguiendo el equilibrado de la lnea de produccin (eliminando
cuellos de botella y con todas las tareas sincronizadas de principio a fin).
En general, podemos hablar de dos sistemas bsicos de distribucin en planta:
- Distribucin lineal: planta abierta, posibilidad de entrada de materiales y componentes por
diferentes puntos. La salida de los productos finales est claramente diferenciada de la
entrada de materias primas. Al tener varios puntos de entrada de materiales las operaciones
de control pueden ser algo ms complejas.
- Distribucin en U: la salida del producto final se realiza por el mismo punto que la entrada
de materias primas. Es poco operativo introducir componentes y utillaje a lo largo de la
lnea.
Estas dos opciones son viables cuando el producto que se fabrica tiene que pasar por todas las
unidades productivas. Esta situacin no es lo normal. Una empresa de mediana complejidad suele

A.L.M.
62
tener un abanico de productos, que no necesariamente deben pasar por todas las unidades
productivas.
Ante esta situacin, se puede:
- Clasificar las unidades de produccin por mquinas afines: todas las mquinas similares se
agrupan formando islas productivas (isla de mecanizado, isla de pintura).
- Clasificar las unidades de produccin por producto obtenido: cada unidad o isla puede ser
independiente, formando pequeas unidades productivas ntegras.

Clculo de Costes (ver Anexo al Tema 2)

2.3 Introduccin a la Gestin de la Informacin
El rea de fabricacin de una empresa productiva recibe gran cantidad de informacin necesaria
(del rea de diseo, del rea de planificacin). Tradicionalmente esta informacin se transmita
por escrito o de viva voz, cuando los procesos eran relativamente sencillos y se basaban en la
experiencia de los operarios. Actualmente, esto sera imposible de llevarlo a cabo sin la ayuda de
los ordenadores:
- El volumen de informacin que se maneja es muy elevado.
- Se debe garantizar la correcta transmisin de la informacin.
- Generalmente los datos se generan mediante sistemas computerizados.
- Los equipos de fabricacin (mquinas-herramienta) se controlan por ordenador.
- Es necesaria una retroalimentacin de la informacin para una correcta planificacin.
- Gran parte de la informacin es compartida por distintas reas o departamentos.

Aunque hoy en da el departamento o rea de diseo trabaja con ordenadores, todava es comn
que las rdenes de trabajo se impriman en papel y as lleguen a los operarios a pie de mquina. Poco
a poco se va evolucionando y se plantean diferentes alternativas:
- Sistemas centralizados: un potente ordenador central soporta toda la informacin.
- Sistemas distribuidos: cada rea o departamento es responsable de los datos que genera y de
transmitirlos a otras reas (bases de datos compartidas).
Ya hemos comentado anteriormente que existe un documento muy importante denominado
Lista de materiales, suele consistir en una base de datos en la que se recogen:
- Todos los productos a fabricar.
- Todos los componentes de cada producto (en estructura jerrquica):
o Componente: elemento comprado que no puede desmontarse en otros elementos.
o Producto: conjunto de componentes que sale al mercado y puede ser adquirido por el
cliente (bien de consumo directo, de mantenimiento o repuesto).
o Subconjunto: elemento que puede ser desmontado en componentes y que a su vez
forma parte de otro elemento de orden superior (otro subconjunto o el producto
final).

A.L.M.
63
Se puede establecer una relacin directa entre esta estructura jerrquica y los procesos
productivos, ya que un subconjunto ser el resultado de una serie de operaciones realizadas sobre
sus componentes. Y, a ese subconjunto se le aplicarn otra serie de operaciones para obtener otro
subconjunto de orden superior o el producto final.
Aspecto clave: qu codificacin se utiliza para denominar a cada componente de forma
inequvoca? Se recomienda ayudarse de la tecnologa de grupos, agrupar los componentes,
subconjuntos y productos en familias de piezas con alguna caracterstica comn y asignar la
codificacin de los elementos de acuerdo con esta estructura de familias. Con esto se consigue una
cierta lgica en la codificacin, lo que ayuda a los operarios a no confundirse.
Una buena base de datos de la Lista de materiales es fundamental para la gestin de la
produccin en cualquier organizacin industrial. Cada producto tiene una estructura en forma de
rbol con todos sus componentes, de forma que si se actualiza algn componente en la base de datos
se actualiza automticamente todo el conjunto. En este rbol se recogen todos los componentes y
subconjuntos (el nmero de cada uno de ellos que conforman el producto final, el coste unitario de
cada componente, la operacin que los relaciona). As, si por ejemplo el departamento de diseo
modifica algn componente (con distinto coste, con menor nmero, con otra operacin necesaria) se
actualiza la base de datos y este cambio repercute de forma automtica en el producto final (coste y
procesos de fabricacin).
En cuanto al coste, para cada componente tenemos:
- Coste del componente.
- Coste de operacin (el coste de la operacin que hay que realizar sobre dicho componente,
incluye las horas de trabajo con maquinaria, mano de obra). Una alternativa a este coste,
es incluir en la base de datos la operacin de produccin como un componente ms.


A.L.M.
64

Figura 9. Ejemplo de la estructura jerrquica de la Lista de Materiales para un telfono mvil.

A.L.M.
65

Figura 10. Ejemplo de la nomenclatura de los componentes de la estructura Pilar-Dintel Central en un invernadero multitnel.

A.L.M.
66
ANEXO I Clculo de Costes
En cualquier empresa siempre se necesita dar un presupuesto al cliente antes de realizar el
trabajo. Se pueden plantear dos situaciones:
- Presupuesto excesivo el cliente no acepte el presupuesto.
- Presupuesto bajo prdida de dinero.
Ante esta situacin resulta imprescindible realizar un clculo correcto del coste de fabricacin
de los productos. En algunos casos se realiza un clculo directo (analizando el coste de todos los
materiales, mano de obra, energa, uso de maquinaria) lento y complicado. En otros casos se
realiza un clculo comparativo (en funcin de trabajos previos realizados cuyo coste es conocido).
A continuacin se va a explicar un mtodo bsico para determinar el presupuesto de un
producto fabricado.
Empezaremos suponiendo que conocemos el Coste de Total C
T
de nuestro producto, en ese
caso la empresa deber establecer que porcentaje de Beneficio B [%] desea obtener de la venta de
ese producto. De este modo podemos obtener el Presupuesto Final P como:

T
C
B
P
|
\
|
+ =
100
1 (2)
Veamos como determinar el Coste Total C
T
, ste podemos descomponerlo en:

g f T
C C C + = (3)
donde, C
f
representa los Costes Directos o de Fabricacin y C
g
representa los Costes Indirectos o
Generales. Los costes indirectos o generales (alquileres, mano de obra indirecta, consumo de
energa, otros) suelen determinarse como: (i) un porcentaje de los costes directo C
f
; (ii) como un
coeficiente que multiplica al coste de cada puesto de trabajo y pasa a formar parte del coste directo
igualmente.
Los Costes Directos C
f
se pueden descomponer en:

h u A o m f
C C C C C C + + + + = (4)
donde:
- Coste de Materia Prima C
m
.
- Coste de Mano de Obra Directa C
o
.
- Coste de Amortizacin de mquinas y equipos empleados C
A
(puede aplicarse sobre los
costes indirectos o generales, pero es ms preciso calcularlo sobre cada tipo de mquina y
equipo).
- Coste de tiles especiales C
u
.
- Coste de Herramientas C
h
.


A.L.M.
67
Coste de Materia Prima C
m

Se deben considerar todas las materias primas y componentes utilizados para la fabricacin del
producto. Suponiendo que conocemos el precio unitario p [ kg
-1
, m
3
, m
2
] de cada material
utilizado, el Coste de Materia Prima [ ud
-1
] podemos determinarlo como:

=
=
m
i
i i m
p Q C
1
(5)
siendo, Q la cantidad de material por unidad fabricada [kg ud
-1
, m
3
ud
-1
, m
2
ud
-1
], m el nmero
total de materiales utilizados para la fabricacin del producto. En el coste de la materia prima debe
incluirse el coste del transporte, del almacenamiento, aranceles, porcentaje de material defectuoso
Si con el desperdicio o sobrante del material utilizado se obtiene algn tipo de rendimiento
(venta a terceros, reutilizacin para otros productos) debe descontarse del coste de matera prima.

Coste de Mano de Obra Directa C
o

Se considera el gasto de la empresa correspondiente a la mano de obra directa implicada en la
fabricacin del producto. Se puede determinar como:

=
=
m
i
i
i
op o
S t C
1
(6)
siendo, m el nmero de operarios implicados, t
op
las horas empleadas por cada operario [h] y S el
precio de la hora de trabajo de cada operario [ h
-1
]. El precio de la hora de trabajo de cada operario
puede determinarse como:

] [
] [
1
1
=
ao h joAnual HorasTraba
ao toAnual SalarioBru
S (7)
En este precio por hora suelen incluirse las cargas sociales (ayudas de accin social),
vacaciones La retribucin de los operarios por antigedad o cargos suele incluirse en los costes
indirectos.

Coste de Amortizacin de mquinas y equipos empleados C
A
Aqu se considera el coste anual, mensual u horario de cada mquina implicada en el proceso.
Este coste debe tenerse en cuenta para afrontar la inversin realizada en la adquisicin de la
mquina y amortizarlo en un tiempo determinado (vida til de la mquina). Este coste puede
determinarse como:

( )
t
n
maq
A
h
h n
i C
C

+
=
1
(8)
siendo, C
maq
la inversin realizada en la compra de la mquina, el precio de la mquina, i el inters
del prstamo bancario (en tanto por 1) en el caso de que la mquina se haya adquirido mediante un
prstamo bancario o el coste de oportunidad del dinero (en tanto por 1) en el caso de haberla
adquirido con fondos propios, n es el nmero de aos de amortizacin o de vida til de la mquina,
h es el nmero de horas al ao que trabaja la mquina (en todos los procesos que exista en la
empresa) y es el rendimiento de la mquina o ndice de ocupacin de la mquina (generalmente
entre 0.7 y 0.8). Por ltimo, h
t
es el nmero de horas que trabaja la mquina para la pieza o
producto cuyo coste se est determinando.

A.L.M.
68
Coste de tiles especiales C
u
.
En el caso de que sea necesario utilizar algn til especial para la fabricacin de la pieza,
debemos repartir el coste de ese til por el nmero total de piezas que se fabriquen con l. Este tipo
de tiles especiales suelen disearse y fabricarse en la propia empresa (por lo que el coste de ese til
se debe calcular previamente).
Suponiendo que conocemos o que ya hemos determinado el coste de todos los tiles diferentes
necesarios U [ til
-1
], el Coste de tiles C
u
se puede determinar como:

=
=
m
i
i
p
i
u
n
U
C
1
(9)
siendo, m el nmero de tiles especiales diferentes que se deben utilizar para fabricar la pieza, U el
coste de cada til [] y n
p
el nmero de piezas que se pueden fabricar con cada til.

Coste de Herramientas C
h
.
En este concepto se incluyen aquellas herramientas consumibles (fungible, como por ejemplo
las plaquitas de corte de una herramienta de torno), no se consideran aquellas herramientas no
consumibles (Ej. unas mordazas). El Coste de Herramientas C
h
se calcula como:

=
=
m
i
i
u
i
h
i
h h
V
t
p C
1
(10)
siendo, m el nmero total de herramientas diferentes utilizadas para la fabricacin de la pieza, p
h
el
precio de compra de cada herramienta [ herramienta
-1
], t
h
el tiempo de uso de cada herramienta
para la fabricacin de 1 pieza [h] y V
u
la vida til de cada herramienta [h].

Otra agrupacin de los Costes Directos o de Fabricacin C
f
:
Se puede considerar que los Costes Directos o de Fabricacin estn compuestos por:

h operativos fijos f
C C C C + + = (11)
Costes Fijos del Proceso C
fijos
: se consideran la materia prima y el uso de tiles especiales.

u m fijos
C C C + = (12)
Costes Operativos del Proceso C
operativos
: se consideran la mano de obra directa y la
amortizacin de la maquinaria (los costes del uso de cada puesto de trabajo).

A o operativos
C C C + = (13)
Costes de herramientas C
h
: que varan con el tiempo de fabricacin.


A.L.M.
69
Tiempo de fabricacin: a la hora de determinar el tiempo de fabricacin de cada pieza se
pueden considerar los siguientes tiempos:
- t
p
, tiempo de preparacin: es el tiempo que se emplea en preparar todo el proceso
productivo, incluye aquellas operaciones previas al propio proceso de fabricacin. Por
ejemplo: el tiempo que se emplea en preparar las herramientas y el utillaje, el tiempo
necesario para programar las mquinas y equipos que lo necesiten, las pruebas y puesta a
punto del proceso.
- t
m
, tiempo de maniobra: aqu se incluyen todas aquellas operaciones que no se consideran
productivas, como por ejemplo el movimiento en vaco de las herramientas, el tiempo que se
pueda emplear en cambiar las herramientas de la mquina (por ejemplo el cambio de
herramienta en un torno), el tiempo necesario para cambiar de pieza
- t
t
, tiempo de transformacin: el tiempo que se emplea en las operaciones propias de la
fabricacin (por ejemplo, el tiempo de corte en un torno).

As, el tiempo total de fabricacin se calcula como:

t m p f
t t t t + + = (14)
A veces se pueden considerar el tiempo de preparacin y el tiempo de maniobra despreciables
frente al tiempo de transformacin. Por ejemplo, el cambio de herramienta en un torno CNC, con
revlver porta-herramientas con cambio automtico de herramientas, puede ser inferior a 1
segundo; por el contrario, si trabajamos con un torno con cambio de herramienta manual, la
duracin del cambio de herramienta puede suponer una proporcin bastante importante del tiempo
total de fabricacin.
Determinacin del coste mnimo a costa de reducir el tiempo de fabricacin: si para reducir
los Costes Directos o de Fabricacin se varan los parmetros del proceso (principalmente
aumentando la velocidad) para disminuir el tiempo de fabricacin, se repercute principalmente en:
- Aumenta la velocidad de trabajo disminuye la vida til de la herramienta.
- Aumenta el coste de herramientas C
h
.
- Disminuye el coste operativo (mano de obra + amortizacin).
Se debe buscar la velocidad ptima del proceso que permita el menor coste posible.

Costes Indirectos o Generales: son aquellos que no se pueden asignar de forma directa a la
fabricacin de una pieza determinada, son costes que repercuten en todos los productos que se
fabriquen:
- Mano de obra indirecta (administrativos, direccin, oficina tcnica, encargados).
- Alquiler o prstamo del local o locales.
- Energa: consumo elctrico, gas, agua
- Impuestos, contribuciones, seguros.
- Materiales indirectos (material de oficina, lubricantes de mquinas, productos qumicos).
- Gastos de mantenimiento. Gastos de direccin. Gastos comerciales (publicidad,
promociones). Otros gastos.

A.L.M.
70
3 TEMA 3: PROCESOS DE MOLDEO

3.1 Introduccin. Clasificacin
(METAL)

En este apartado se har una breve introduccin al fundamento de la fundicin de metales. El
proceso de moldeado por fundicin de metales es un procedimiento que se basa en la fusin de los
metales y sus aleaciones. El material fundido se vierte o cuela en un molde (de arena, metal u otros
materiales) que reproduce la forma de la pieza a fundir, posteriormente se deja enfriar hasta su
completa solidificacin.

Figura 1. Crisol con bronce fundido de la ual (dcha.). Pistn de aluminio fundido y despus de
ser mecanizado (dcha.). (Fuente [1])

FUNDAMENTOS
Factores que se pueden considerar importantes en el proceso de fundicin:
- Flujo del metal fundido en la cavidad del molde.
- Solidificacin y enfriamiento del metal dentro del molde.
- Influencia del tipo de material del molde.

Solidificacin de los metales
Durante la solidificacin y enfriamiento del metal, en moldes a temperatura ambiente, ocurren
una serie de eventos que influyen en el tamao, forma, uniformidad y composicin qumica de los
granos formados durante la fundicin, lo que influye en las propiedades generales del producto
final. En la solidificacin de los metales se debe considerar:
- Tipo de metal.
- Propiedades trmicas del metal y del molde.
- Relacin geomtrica entre el volumen y el rea superficial de la fundicin.
- Forma del molde.

A.L.M.
71
En metales puros: tienen el punto de fusin (o solidificacin) bien definido (Fig. 2), el metal se
solidifica a temperatura constante (Ej. Aluminio 660C, hierro 1537C, tungsteno 3410C). El metal
fundido se enfra hasta llegar a su temperatura de solidificacin, a continuacin la temperatura
permanece constante mientras se disipa el calor latente de fusin. Durante el proceso de
solidificacin parte del material se encuentra en estado lquido, pero la temperatura es constante
hasta que se solidifica todo el material. Se genera un frente de solidificacin (interfaz slido-
lquido) que se mueve desde las paredes del molde hacia el interior. Una vez que el metal se ha
solidificado, se saca del molde y se deja enfriar a temperatura ambiente.
En la Figura 2a se muestra la estructura del grano en una fundicin de un metal puro en molde
cuadrado. En la zona prxima a las paredes del molde el metal se enfra con rapidez, reproduce una
capa superficial solidificada (cscara) de finos granos equiaxiales. Posteriormente, estos granos
crecen en la direccin opuesta a la de la transferencia de calor a travs del molde. Estos granos que
tienen una direccin preferente se denominan granos columnares (Fig. 3). Al alejarnos de las
paredes, la transferencia de calor disminuye y los granos pueden volverse equiaxiales y gruesos.
Cerca de la pared del molde se produce una nucleacin homognea, los granos crecen sobre s
mismos. A partir de la pared del molde, algunos granos bloquean el crecimiento de otros granos con
orientaciones sustancialmente diferentes (Fig. 3).

Figura 2. Temperatura vs tiempo en un proceso de solidificacin de un metal puro (izq.).
Diferentes estructuras de metales fundidos en molde cuadrado (dcha.): metal puro (a);
aleaciones de solucin slida (b) y estructura con agentes nucleantes (c). (Fuente [1])

Figura 3. Granos metlicos en las proximidades a las paredes del molde. (Fuente [1])
Zona columnar
Zona enfriamiento rpido
Molde
Enfriamiento del lquido
Inicio solidificacin
Fin solidificacin
Enfriamiento
del slido
Slido
Lquido
+
Slido
Lquido
Temperatura
solidificacin
Tiempo
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

Zona de enfriamiento rpido
Zona columnar Zona equiaxial
E
s
t
r
u
c
t
u
r
a

e
q
u
i
a
x
i
a
l

a) b) c)

A.L.M.
72
En aleaciones: no presentan un punto de fusin bien definido, la solidificacin comienza
cuando la temperatura desciende por debajo de T
L
(liquidus) y finaliza cuando alcanza a T
S

(solidus). Entre ambas temperaturas, el metal se encuentra en estado pastoso o blando formando
dendritas columnares (del griego dendron parecido a y drys rbol). Entre los brazos de las
dendritas nos encontramos metal lquido (Figs. 4 y 5). Los fenmenos que suceden durante la zona
pastosa (Fig. 4) son importantes en la solidificacin. Esta zona se describe como la diferencia entre
T
L
y T
S
y se denomina rango de solidificacin o de congelamiento.
Los metales puros tienen un rango de solidificacin prximo a cero, el frente de solidificacin
se mueve como un frente plano, sin formar la zona pastosa. En las aleaciones, se considera un rango
de solidificacin corto cuando es inferior a 50C y un rango de solidificacin largo cuando es
superior a 110C. Las fundiciones ferrosas suelen tener zonas pastosas estrechas, las aleaciones de
aluminio y de magnesio tienen zonas amplias.
Efecto de la velocidad de enfriamiento: las velocidades bajas (10
2
K s
-1
) producen estructuras
dendrticas gruesas, con grandes espacios entre los brazos de las dendritas. Para velocidades
mayores (10
4
K s
-1
) la estructura resultante ser ms fina. Para velocidades an mayores (10
6
-10
8

K s
-1
) las estructuras que se desarrollan son amorfas. La estructura formada y el tamao del grano
afectan a las propiedades de las fundiciones.
Al disminuir el tamao del grano: (i) aumenta la resistencia; (ii) aumenta la ductilidad; (iii)
disminuye la microporosidad (huecos por la contraccin de las dendritas); (iv) disminuye la
tendencia al agrietamiento en caliente. La falta de uniformidad en el tamao del grano y en su
distribucin da lugar a fundiciones con propiedades anisotrpicas.

Figura 4. Esquema de la solidificacin de una aleacin. (Fuente [1])

Otro criterio para definir la cintica de la interfaz slido-lquido es la relacin G/R, gradiente
trmico [entre 10
2
-10
3
K m
-1
] / velocidad [10
-3
-10
-4
m s
-1
] a la que se mueve la interfaz. Las
estructuras tipo dendrtico (Fig. 6a y b) se dan para G/R entre 10
5
(dendrtica orientada) -10
7

(dendrtica no orientada); las estructuras no dendrticas de frente plano se dan para G/R entre 10
10
-
10
12
.
Metal puro
% aleacin
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

Slido Lquido
Pastoso
Slido
Lquido
Dendritas

A.L.M.
73

Figura 5. Patrones de solidificacin en hierro fundido (arriba) y aceros con diferente
contenido en carbono (abajo) en molde de arena y metlico de enfriamiento rpido. (Fuente [1])

Figura 6. Estructuras fundidas: dendrtica columnar (a); dendrtica equiaxial (b); equiaxial
no dendrtica (c). (Fuente [1])
Las estructuras formadas durante la solidificacin son importantes en la fundicin, pues de ellas
dependen ciertas propiedades.
Microsegregacin: si la aleacin se enfra de forma lenta las dendritas tendrn una
composicin uniforme, pero esto no suele suceder. En condiciones normales (enfriamientos
rpidos) se forman dendritas con composicin no uniforme dendritas con ncleo. La composicin
superficial es diferente a la del ncleo (gradiente de concentracin). En la superficie la
concentracin de la aleacin es mayor, debido al rechazo del soluto desde el ncleo hacia el exterior
de la dendrita durante el proceso de solidificacin (se produce una migracin de los elementos de
aleacin del ncleo a la superficie). En la figura 6, la zona oscura representa zonas con mayor
concentracin de aleantes.
Macrosegregacin: implica diferencias de composicin a lo largo de la propia fundicin:
- Segregacin normal: con frentes de solidificacin planos, los elementos con puntos de
fusin ms bajos se desplazan al centro de la fundicin (los elementos de aleacin se
concentran ms en el interior).
- Segregacin inversa: con estructuras dendrticas ocurre lo contrario, el centro de la
fundicin presenta menor concentracin de aleantes. Esto se debe a que la fraccin lquida
(con mayor concentracin de aleantes) entra en las cavidades que se forman al contraerse
por solidificacin los brazos de las dendritas.
- Segregacin por gravedad: los elementos con mayor densidad descienden y los de menor
densidad ascienden.

*Soluto: compuesto de menor concentracin de una disolucin.
Minutos tras el llenado del molde
Aceros al carbono
0.05-0.10% 0.25-0.30% 0.55-0.60%
Minutos tras el llenado del molde
Hierro fundido
Molde
arena
Molde
metal
Molde
arena
Molde
metal
Molde
arena
Molde
metal
M
o
l
d
e

M
o
l
d
e

M
o
l
d
e

S
l
i
d
o

S
l
i
d
o

S
l
i
d
o

Lquido
Lquido
Lquido
a) b) c)

A.L.M.
74
Nucleacin heterognea: el uso de agentes nucleantes favorecen la formacin de granos
equiaxiales (Fig. 2c).
Conveccin: tiene gran importancia en las estructuras que se desarrollan, promueve la
formacin de una zona exterior de enfriamiento que refina el tamao del grano y acelera la
transmisin de granos columnares a equiaxiales:
- Aumentar la conveccin favorece la formacin de granos equiaxiales, separando los brazos
de las dendritas multiplicacin de las dendritas.
- Disminuir la conveccin favorece la formacin de granos dendrticos gruesos y largos.

Agitacin o vibracin mecnica: los brazos de las dendritas se pueden romper en las etapas
iniciales de la solidificacin, dando lugar a granos no dendrticos de tamao ms fino, equiaxiales,
distribuidos con mayor uniformidad.
Se estn estudiando los procesos de fundicin en el espacio en condiciones sin gravedad, donde
no existen diferencias significativas de densidad o gradientes trmicos.

Flujo del fluido en fundiciones: de vital importancia en fundiciones. Por ejemplo, en una
fundicin por gravedad (Fig. 7) el metal fundido se vierte por la copa de vaciado, fluye a travs del
sistema de alimentacin (bebedero, canales y compuertas) hasta llenar la cavidad del molde. Las
mazarotas son reservorios de material fundido para suministrar el metal necesario y evitar la
porosidad debida a la contraccin durante la solidificacin.

Figura 7. Esquema de una fundicin por gravedad. (Fuente [1])

En fundicin es fundamental el diseo y control del proceso de solidificacin para asegurar un
adecuado flujo de material fundido dentro del molde. As, un buen sistema de distribucin debe
evitar que ciertas impurezas (xidos y otras inclusiones), que pueda haber en el metal fundido,
lleguen a la cavidad del molde. Esto se puede evitar haciendo que queden adheridas a las paredes de
los canales de distribucin. El sistema de alimentacin debe evitar enfriamientos prematuros, debe
facilitar la salida de gases y minimizar la turbulencia.

Para el diseo del sistema de distribucin se utilizan principalmente: (i) El Teorema de
Bernoulli; (ii) La Ley de la Conservacin de la Masa.

Mazarota
Mazarota
Fundicin
Compuerta
Bebedero
Copa de vaciado
Pozo
Canal

A.L.M.
75
Fluidez del metal fundido: la capacidad que tiene el metal fundido de llenar todas las
cavidades del molde depende de sus caractersticas y de los parmetros de la fundicin. Las
caractersticas del metal fundido que influyen en su fluidez son:
- Viscosidad, tensin superficial e inclusiones: cuanto mayor sean menor ser la fluidez.
- Patrn de solidificacin de la aleacin: cuanto mayor sea el intervalo de solidificacin (zona
pastosa) menor ser la fluidez.
En cuanto a los parmetros de fundicin que afectan a la fluidez:
- Diseo del molde.
- Material del molde (caractersticas superficiales): a mayor rugosidad y a mayor
conductividad trmica del molde, menor ser la fluidez.
- Sobrecalentamiento: aumentar la temperatura por encima del punto de fusin del material
aumenta la fluidez, a la vez que retrasa la solidificacin.
- Velocidad de vaciado: a menor velocidad de vaciado, menor fluidez.
- Transferencia de calor.

En la siguiente figura se muestra un ejemplo de un ensayo de fluidez, se vierte el metal fundido
en el dispositivo y se deja enfriar a temperatura ambiente, en funcin de la distancia que recorra se
obtiene una medida de su fluidez.

Figura 8. Mtodo de medida del ndice de Fluidez en molde espiral. (Fuente [1])

Capacidad de fundicin (colabilidad): concepto que se utiliza para describir la facilidad de un
metal para ser fundido y producir piezas de fundicin con calidad (adems de la fluidez del
material, se consideran otros aspectos de la fundicin).
Transferencia de calor: este es otro factor muy importante que debe considerarse durante el
ciclo completo de fundicin. El flujo de calor es un fenmeno complejo y depende de diversos
factores (material fundido, tipo de molde, parmetros del proceso). Se debe conocer bien, por
ejemplo, en fundiciones con paredes delgadas se debe establecer una velocidad adecuada, ni muy
baja, lo que dar lugar a un enfriamiento prematuro, ni muy alta, lo que dar lugar a turbulencias
indeseadas. El tiempo de solidificacin t se puede determinar en funcin del volumen de la
fundicin V, su rea superficial A, una constante C, que depende del material del molde, de las
propiedades del metal a fundir y de la temperatura, y n que es un parmetro que vale entre 1 y 2:

n
A
V
C t
|
\
|
= (1)
Copa de vaciado
Bebedero
Medida del ndice
de Fluidez

A.L.M.
76
Conociendo el tiempo de solidificacin en un proceso de fundicin nos permite estimar el grado
de solidificacin de una pieza en cada momento del proceso.

Figura 9. Ejemplo de solidificacin de una fundicin de acero en funcin del tiempo. (Fuente [1])

Contraccin: de igual modo que los metales se dilatan al aumentar su temperatura, se contraen
al solidificarse y al enfriarse. Esta contraccin provoca cambios dimensionales en nuestras piezas de
fundicin, y a veces produce agrietamiento:
- El metal fundido se contrae al enfriarse antes de solidificarse.
- El metal se contrae al pasar de lquido a slido.
- El metal ya slido se contrae al enfriarse (en este punto es cuando mayor es la contraccin).
Se debe tener en cuenta el porcentaje de contraccin del metal con el que estemos trabajando
(aluminio 7.1%, oro 5.5%, aceros al carbono 2.5-4%, hierro blanco 4-5.5, hierro gris 2.5).

Principales defectos en fundicin:
- Proyecciones metlicas: aletas, rebabas, ampollas y superficies rugosas.
- Cavidades: cavidades redondeadas o rugosas, internas o externas.
- Discontinuidades: grietas o desgarres en fro o caliente. Suelen producirse si no se permite
que el material se contraiga libremente.

Figura 10. Ejemplo de grietas en caliente. (Fuente [1])

- Punto fro (discontinuidad): interfaz en una fundicin que no se funde totalmente al
producirse el encuentro entre dos corrientes de fluido lquido (al utilizar ms de una
compuerta en el molde).
Fundicin
Grieta en caliente
Grieta en caliente
Grieta en caliente
Copa de vaciado
Bebedero
Canal Fundicin
Macho

A.L.M.
77

Figura 11. Ejemplos de defectos comunes en fundicin. (Fuente [1])

- Superficie defectuosa: pliegues, traslapes, cicatrices, capas de arena adherida, xido.
- Fundicin incompleta: debido a la solidificacin prematura, volumen insuficiente de
material fundido, prdidas de material. Puede deberse tambin a una temperatura muy baja
del metal fundido o una velocidad de vaciado muy lenta.
- Dimensiones o formas incorrectas: por contraccin del material, incorrecto montaje del
molde, modelo incorrecto.
- Inclusiones: cuando se produce el filtrado de pequeas partculas en el material fundido
durante la fusin, al reaccionar el material con el medio ambiente (oxgeno), al reaccionar
con el crisol o con el material del molde. Tambin se pueden producir mediante reacciones
qumicas entre los componentes de la fundicin, por la presencia de escoria en la materia
prima u otros elementos extraos. Tambin se puede producir por el astillado de las paredes
del molde o de los machos (de ah la importancia de la calidad del molde).

Porosidad: la porosidad influye negativamente en la ductilidad de la fundicin, afecta a su
acabado superficial, aumenta la permeabilidad de la fundicin (afectando a la hermeticidad en el
caso de recipientes producidos por fundicin). Se puede producir por contraccin y/o por los
gases que se producen durante la fundicin:
- Por contraccin: las zonas delgadas se solidifican antes que las zonas gruesas. La
porosidad se puede generar en la parte central de las partes ms gruesas debido a la
contraccin del material al solidificarse. Microporosidad: debido a la contraccin entre las
dendritas y entre sus ramas. Para reducir este tipo de porosidad:
o Suministrar la cantidad adecuada de material fundido.
o Utilizar enfriadores, elementos que aumentan la velocidad de solidificacin en
zonas crticas. Se suelen fabricar con el mismo material de la fundicin. Pueden dar
problemas si estos no se funden de forma apropiada.
o En aleaciones, aumentando el gradiente de temperatura. Por ejemplo, utilizando
materiales con una mayor conductividad trmica.
o Mediante prensado isosttico en caliente (proceso de conformado por deformacin
plstica).
Superficie
Cavidad exterior
Cicatriz
Ampolla
Costra
Capa de arena
adherida o
arrastre
Compuerta
Compuerta
Bebedero
Fundicin incompleta
Punto fro
Compuertas

A.L.M.
78

Figura 12. Diferentes tipos de enfriadores. (Fuente [1])

- Por gases: el metal lquido tiene mayor solubilidad para los gases que el metal slido, de
modo que cuando se solidifica el metal comienza a expulsar gases. Los gases tambin
pueden producirse al reaccionar el metal fundido con el material del molde. Estos gases se
acumulan en zonas donde haya porosidad o pueden ocasionar microporosidad, se suelen dar
en hierro, aluminio y cobre fundido. Para evitar estos gases se puede:
o Hacer un lavado o purga del metal fundido con gas inerte.
o Realizando el proceso de fundicin en vaco.

MATERIALES PARA FUNDICIN
En trabajos de fundicin podemos dividir los procesos segn el material utilizado:
- Fundiciones no ferrosas.
- Fundiciones ferrosas.

FUNDICIONES NO FERROSAS
- Metal ligero: aleaciones con base de aluminio y base de magnesio.
o Aleaciones con base de aluminio: presentan una amplia gama de propiedades
mecnicas, gracias al uso de diferentes tipos de aleaciones y a la posibilidad de
aplicar tratamientos de endurecimiento y tratamientos trmicos. En general
presentan: alta conductividad elctrica, resistencia a la corrosin atmosfrica, buena
colabilidad y maquinabilidad y son ligeras, baja resistencia al desgaste y abrasin. Su
aplicacin es diversa: en arquitectura, decoracin y en automviles.
o Aleaciones con base de magnesio: son las aleaciones comerciales de densidad ms
baja. Presentan buena resistencia a la corrosin, resistencia ante esfuerzos moderada.
Se usan para ruedas de automviles, cubiertas y monobloques de motores con
refrigeracin por aire.
- Aleaciones con base de cobre: son costosas, tienen buena conductividad elctrica y
trmica, resistencia a la corrosin y ninguna toxicidad, resistencia al desgaste adecuada para
materiales de soporte. Existe una gran variedad: latones, bronces de aluminio, de fsforo y
de estao.
- Aleaciones con base de zinc: bajo punto de fusin, excelente resistencia a la corrosin,
buena fluidez y resistencia adecuada para aplicaciones estructurales.
Enfriadores internos
Enfriadores externos

A.L.M.
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- Aleaciones con base de estao: baja resistencia mecnica, pero buena resistencia a la
corrosin. Se utilizan para superficies de cojinetes.
- Aleaciones con base de plomo: aplicaciones similares a las aleaciones con base de estao,
con el inconveniente de la toxicidad del plomo.
- Aleaciones de alta temperatura: amplia gama de propiedades, se requieren temperaturas
de hasta 1650C para fundir el titanio y las superaleaciones o temperaturas an ms elevadas
en el caso de aleaciones refractarias (Mo, Nb, W y Ta). Se utilizan para boquillas y
componentes de motores de reaccin y cohetes (mtodos especiales de fundicin).

FUNDICIONES FERROSAS
- Hierros fundidos: son los ms numerosos y se pueden fundir formas complejas con cierta
facilidad. En general presentan resistencia al desgaste, dureza y buena maquinabilidad. El
trmino hierro fundido se refiere a una familia de aleaciones, que incluye:
o Hierro fundido gris: tienen pocas cavidades por contraccin y poca porosidad.
Existen tres tipos: ferrtico, perltico y martenstico. Cada tipo tiene diferente
estructura y, por tanto, diferentes propiedades. Se usan para monobloques de
motores, alojamientos de motores elctricos, tubos y superficies de desgaste para
mquinas. Tienen buena capacidad de amortiguamiento, por lo que se suele usar para
bancadas de mquinas-herramienta.
o Hierro dctil (nodular): se utilizan para componentes de mquinas, carcasas,
engranajes, tubos, rodillos (cilindros de laminacin), cigeales de automviles.
o Hierro fundido blanco: extrema dureza y resistencia al desgaste. Se usa sobretodo
para cilindros de laminacin, zapatas de frenos en ferrocarril y revestimientos en
maquinaria para procesar materiales abrasivos.
o Hierro maleable: se usan principalmente para componentes ferroviarios y para
herrajes, accesorios y componentes en aplicaciones elctricas.
o Hierro de grafito compactado: con propiedades entre los hierros grises y los
hierros dctiles. Presenta capacidad de amortiguacin y propiedades trmicas
similares a las del hierro gris, y resistencia y rigidez comparables a las del hierro
dctil. Se pueden hacer piezas pequeas y ligeras. Es fcil de fundir y de mecanizar.
- Aceros fundidos: presentan altas temperaturas de fundicin (1650C), esto dificulta la
seleccin de los materiales para los moldes, el acero reacciona con el oxgeno durante la
fundicin y el vaciado del metal. Sus propiedades son uniformes, se pueden soldar, aunque
la soldadura afecta al metal base, modificando sus propiedades mecnicas. Requieren
tratamientos trmicos posteriores para restaurar las propiedades de la fundicin. Se utilizan
para vas frreas, minera, plantas qumicas, campos petroleros y construccin pesada.
- Aceros inoxidables fundidos: el proceso de la fundicin implica dificultades similares a la
de los aceros fundidos. Presentan altas temperaturas de fundicin y rangos de solidificacin
amplios. Su estructura puede variar segn su composicin y los parmetros de la fundicin.
Algunos se pueden tratar trmicamente y soldar. Tienen alta resistencia al calor y a la
corrosin, propiedades de inters para la industria qumica y alimentaria.

*Para ms informacin sobre las propiedades y caractersti cas de los materiales aqu descritos se recomienda la
lectura de los captulos 4 y 10 de la referencia [1].


A.L.M.
80
CLASIFICACIN

Figura 13. Clasificacin de los procesos de fundicin de metales.

3.2 El moldeo de fundiciones
(METAL)

El desarrollo de las fundiciones ha seguido dos vertientes: (i) mecanizacin y automatizacin de
los procesos; (ii) desarrollo de fundiciones de alta calidad, con tolerancias dimensionales pequeas.

Los procesos de fundicin los vamos a estudiar segn la siguiente clasificacin (Fig. 13):
- Moldes desechables: de arena, yeso, cermica o similares mezclados con algn aglutinante
que mejora sus propiedades (ejemplo, 90% arena, 7% arcilla, 3% agua). Son materiales
refractarios, soportan elevadas temperaturas. Una vez solidificada la fundicin, el molde se
rompe para sacar la pieza fundida.
- Moldes permanentes: de metal resistente a las altas temperaturas. Son moldes de ms de un
uso, deben disearse para facilitar la extraccin de la pieza fundida. Estos moldes tienen
mayor capacidad de transferencia del calor que los moldes desechables, por lo que la
velocidad de enfriamiento y de solidificacin es mayor, lo que afecta a la microestructura y
tamao del grano.
- Moldes composites: compuestos por dos o ms materiales (arena, grafito, metales),
combinando las ventajas de cada material. Presentan una parte permanente y otra parte
desechable.

Fundicin de metales
Molde desechable Molde permanente
Crecimiento de
monocristales
Molde compuesto
En arena
En cscara
De modelo desechable
De yeso
De cermica
De revestimiento

Hueca
A presin
Centrfuga
Por dado impresor
Semislida
Monocristales para microelectrnica
labes monocristalinos para turbinas
De solidificacin direccional

A.L.M.
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Tabla 1. Caractersticas generales de los procesos de fundicin. (Fuente [1])
Proceso Ventajas Inconvenientes
Arena
Casi todos los metales.
Sin lmite de tamao, forma o peso.
Bajo coste de herramientas.
Necesita acabado posterior.
Acabado superficial mejorable.
Tolerancias grandes.
Cscara
Buena precisin dimensional.
Buen acabado superficial.
Alta capacidad de produccin.
Tamao limitado de piezas.
Modelos y equipos costosos.
Modelo evaporati vo
Sin lmite de tamao, forma o peso.
Modelos con baja resistencia.
Puede ser costoso para bajas
producciones.
Mol de de yeso
Formas complejas.
Baja porosidad.
Limitado a metales no ferrosos.
Tamao limitado de las piezas.
Volumen de produccin limitado.
Requiere tiempo de fabricacin del
molde.
Mol de cermi co
Formas complejas.
Tamao limitado de las piezas.
Revestimiento
Formas complejas.
Excelente acabado superfici al.
Excelente precisin dimensional.
Mano de obra costosa.
Mol de permanente
Baja porosidad.
Alto coste del molde.
Complejidad limitada de las piezas.
No adecuada para altas temperaturas
de fusin.
A presin en matriz
Excelente acabado superfici al.
Excelente precisin dimensional.
Alto coste de la matriz.
Tamao de piezas limitado.
Generalmente para metales ferrosos.
Bastante tiempo de produccin.
Centrfuga
Grandes piezas cilndricas o tubulares
de buena calidad.
Equipo costoso.
Piezas de formas limitadas.

MOLDES DESECHABLES
Fundicin en arena
Mtodo tradicional. Bsicamente consiste en: (i) colocar el modelo en el molde y todos los
conductos para el sistema de distribucin del metal fundido; (ii) rellenar el molde con arena bien
compactada; (iii) retirar el modelo; (iv) llenar la cavidad del molde con el metal fundido; (v)
enfriado y solidificacin de la fundicin; (vi) abrir el molde y retirar la arena; (vii) mecanizar las
partes fundidas correspondientes al sistema de distribucin.
Tipos de arenas: la arena ms utilizada es la arena de slice (SiO
2
), es barata y con un elevado
punto de fusin. La arena debe estar limpia y preferiblemente sin usar. Existen dos opciones:
- Arena aglutinada naturalmente o banco de arena. Como aglutinante se utiliza arcilla.
- Arena sinttica o arena de lago. Como aglutinante se utilizan productos orgnicos e
inorgnicos. Son ms resistentes y se consigue mayor precisin dimensional. Su ventaja es
que se puede controlar su composicin.

A.L.M.
82

Figura 14. Esquema del proceso de fundicin en moldes de arena. (Fuente [1])

Tipos de moldes de arena: en funcin del tipo de arena y de cmo sea la preparacin de los
moldes tenemos:
- Arena verde para moldeo (ms econmico): arcilla hmeda como aglutinante. Durante la
fundicin se genera vapor de agua. Es el mtodo ms sencillo y la arena se puede reciclar
fcilmente.
- Secados o de superficie seca: los moldes se cuecen en hornos o al aire mediante sopletes
antes de realizar la fundicin (tiempo extra en el proceso). Son ms resistentes, se consigue
un mejor acabado. Como inconveniente presentan que son ms elsticos, sensibles a las
contracciones (la distorsin del molde es superior), de modo que la precisin dimensional de
las piezas fundidas suele ser peor. Las fundiciones son ms sensibles al desgarramiento.
- Procesos de curado en fro.
o Moldes de caja fra: se usan aglutinantes qumicos orgnicos e inorgnicos, se
consigue unir qumicamente los granos de arena. No es necesario el secado en
hornos. Son ms resistentes, permiten una mayor precisin dimensional y calidad
superficial. Son ms caros.
o Molde no cocido: se utilizan resinas sintticas lquidas y la mezcla se endurece a
temperatura ambiente.
- Moldeado al CO
2
: los moldes y machos de arena se endurecen sin cocerlos. Se utiliza arena
de slice y silicato sdico como aglomerante, una vez preparado el molde se hace pasar una
corriente de CO
2
por el molde que produce gel de slice, endureciendo el molde.

Principales componentes de un molde de fundicin (Fig. 15):
- Caja: sirve de soporte para el molde. Pueden ser de dos piezas (molde superior e inferior)
unidos en la lnea de particin. En el caso de usar ms piezas, al resto se les llama centros.
- Copa de vaciado o basn: por donde se vierte el metal fundido.
- Bebedero: por donde el metal fundido fluye hacia los canales de alimentacin o
distribucin.
Modelo
Molde Arena
Fundir el
metal
Vaciado
en el
molde
Solidificacin
y
enfriamiento
Sacudido,
retirar
mazarotas y
sistema de
alimentacin
Tratamiento
trmico
Limpieza
y acabado
Inspeccin
Horno
Tratamiento
trmico
adicional
Defectos,
hermeticidad a la
presin,
dimensiones
Fabricar el modelo
Fabricar los machos o corazones
Sistema de alimentacin

A.L.M.
83
- Canales de alimentacin: lleva el metal fundido hacia la cavidad del molde. La entrada a la
cavidad del molde recibe el nombre de compuerta.
- Mazarotas: reservorios de metal fundido para compensar la contraccin del metal durante
la solidificacin y asegurar el llenado completo de la cavidad del molde. Pueden ser ciegas o
abiertas.
- Machos o corazones: insertos de arena que se colocan en la cavidad del molde para definir
partes huecas en la pieza a obtener. Tambin se puede utilizar en la cara exterior de la
cavidad para obtener letras en la superficie de la pieza o cavidades exteriores.
- Respiraderos (vientos): para extraer los gases que se producen durante la fundicin y dejar
salir el aire de la cavidad del molde conforme la va llenando el metal fundido.

Figura 15. Componentes de un molde de arena. (Fuente [1])

Modelos: se utilizan para definir la forma de la pieza de fundicin que se quiera obtener. Se
utilizan para dar forma a la mezcla de arena del molde. Pueden ser de madera, metal o plstico
(depende del tamao y forma de la fundicin, precisin dimensional, cantidad de fundiciones que se
quieran realizar, tipo de proceso). Los modelos se suelen utilizar varias veces, de modo que su
resistencia deber ser funcin del nmero de repeticiones. Es importante su resistencia al desgaste,
sobretodo en regiones crticas a la hora de retirar la arena. Tambin se suelen utilizar agentes de
separacin que ayudan a extraer posteriormente la fundicin del molde.
- Modelos de una pieza (sueltos o slidos): formas simples y pocas repeticiones, suelen ser
de madera, son econmicos.
- Modelos divididos: suelen ser de dos piezas, permiten formas ms complejas.
- Modelos de placa bipartidos: modelos de dos piezas, cada mitad ajusta con la forma de la
caja del molde. El sistema de alimentacin se puede montar sobre la placa superior (Fig. 20).
Los modelos deben disearse teniendo en cuenta la contraccin del metal, deben facilitar la
extraccin del modelo del molde una vez tengamos la arena compactada (con ciertos ngulos de
inclinacin en las paredes paralelas a la direccin de extraccin, evitando ngulos rectos), deben
facilitar el flujo del metal fundido durante el llenado
Caja
Bebedero
Arena
Lnea de
particin
Arena
Copa de vaciado
Respiradero
Mazarota abierta
Molde
superior
Molde
inferior
Corazn
o macho
(arena)
Cavidad del
molde
Canal de
alimentacin
Pozo
Compuerta
Mazarota
ciega

A.L.M.
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Figura 16. Modelo sin ngulo de salida (izq.) y con cierto ngulo de salida (dcha.). (Fuente [1])

Machos o corazones: se utilizan para fundiciones con cavidades internas, por ejemplo un
bloque de motor. Se colocan en la cavidad del molde para evitar que la parte interior de esa cavidad
sea ocupada por el metal fundido. Sus propiedades deben ser adecuadas para soportar las
condiciones a las que se vern sometidas durante la fundicin (presin, temperatura,
permeabilidad). Se suelen hacer de arena y se fabrican en cajas de machos para su moldeado. Para
colocar el macho en la cavidad del molde se pueden utilizar:
- Plantillas de corazones.
- Soportes de corazn (se utilizan cuando las plantillas de corazones no aportan la suficiente
estabilidad al macho).

Figura 17. Macho fijado con plantillas (izq.) y con plantilla y soporte (dcha.). (Fuente [1])

Mquinas para moldeo de arena: el mtodo ms antiguo para la compactacin de la arena es
manual mediante martillado (apisonado) o compactando la arena alrededor del modelo. En la
actualidad es ms habitual utilizar mquinas de moldeo:
- Moldeo vertical sin caja: las mitades del modelo se colocan verticalmente, lanzando la
arena y compactndola contra el modelo. Las mitades del molde se apilan horizontalmente,
quedando la lnea de particin en vertical. No es necesario el uso de cajas, tiene una alta
capacidad de produccin.

Figura 18. Moldeo vertical sin caja. (Fuente [1])
Caja
Cavidad
Modelo
Apisonado
Arena
Plantilla de
corazones
Plantilla de
corazones
Cavidad Cavidad Macho Macho Soporte
Molde
Lnea de
particin
Caja
Arena
Modelo
ngulo de
escape o salida
Superficie
daada

A.L.M.
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- Lanzadores de arena: se llena el molde de arena de forma uniforme mediante una corriente
de arena a alta presin. Para cajas grandes. Se utiliza algn tipo de mquina provista de
aspas que lanza la arena a velocidades muy elevadas, que no solo distribuye la arena de
forma uniforme sino que tambin la compacta (Fig. 19).
- Por presin: el apisonado de la arena se consigue aplicando presin por la parte superior
del molde (Fig. 19).
- Sacudidas: se apisona la arena en las cajas mediante sacudidas de la mesa de la mquina
(Fig. 19). Suelen estar accionadas mediante un sistema neumtico. Son adecuadas para
moldear piezas complicadas.
- Mixtas (sacudidas+presin).

Figura 19. De izquierda a derecha: lanzador de arena; apisonado por presin; moldeo por
sacudidas: mbolo (1); cilindro (2); mesa (3); escape (4); entrada (5). (Fuente [1])

- Moldeo por impacto: la arena se compacta mediante explosin controlada o mediante la
liberacin de gases comprimidos.
- Moldeo de vaco (proceso V): (i) el modelo se cubre con una capa de plstico; (ii) se coloca
en una mitad de la caja y se llena de arena seca sin aglutinante; (iii) se cubre la arena con
una segunda capa de plstico; (iv) se aplica vaco y se compacta la arena. (v) Se hace el
mismo procedimiento para las dos partes del modelo, as se obtiene la mitad inferior y
superior de la caja de moldeo, que se unen. (vi) Durante el vaciado del metal el molde se
mantiene al vaco, pero no la cavidad de la fundicin. (vii) Cuando se solidifica la fundicin,
se desactiva el vaco y la arena cae, pudiendo retirar la fundicin. Este tipo de moldeo
consigue buena calidad superficial y precisin dimensional. Es adecuada para piezas grandes
y relativamente lisas.

Operacin de fundicin en arena (para un modelo de dos piezas): se obtiene el modelo, se
coloca cada pieza del modelo y los machos en su correspondiente caja (al modelo de la parte
superior se incorporan los bebederos, sistema de distribucin), se aade la arena y se compacta,
se unen las dos partes de la caja y se fijan bien (para soportar la presin que realizar el metal
fundido), se vierte el metal fundido, esperamos a que se enfre y solidifique la fundicin, se sacude
el molde (agitador o chorro de arena) y se retira la arena de la pieza de fundicin.

A.L.M.
86
La pieza de fundicin se puede limpiar mediante chorro de granalla de acero. La pieza de
fundicin tendr unidas a ella las partes correspondientes al sistema de distribucin, estas partes se
deben quitar mediante mecanizado, mediante corte oxiacetilnico, mediante discos abrasivos Las
piezas tambin se pueden tratar mediante procesos electroqumicos o mediante decapado para
eliminar el xido superficial que puedan presentar.
Tambin se le pueden realizar tratamientos trmicos u otras operaciones de acabado
(mecanizado, enderezado, forjado).

Figura 20. Secuencia de operaciones en fundicin en arena. (Fuente [1])

Moldeo con grafito compactado
Se utiliza grafito compactado en lugar de arena. Se utiliza para metales que reaccionan con el
slice (titanio, zirconio). El procedimiento es similar a la fundicin en arena, los moldes se secan al
aire, se hornean a 175C, se calientan a 870C y se almacenan a humedad y temperatura controlada.

Plano pieza
Placa molde
superior
Placa molde
inferior
Cajas de
corazones
Corazones Caja superior
Molde superior
+ arena y sin
modelo
Molde inferior
Molde inferior
+ arena y sin
modelo
Molde inferior
+ corazn
Molde superior
e inferior unidos
Pieza fundida Pieza terminada
Plantillas de corazones
Plantillas de
corazones
Compuerta
Bebedero
Mazarotas
Caja
Superior
Inferior
Cierre

A.L.M.
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Moldeo en cscara
Se consigue buena precisin dimensional y acabado superficial a bajo coste. Para piezas
pequeas que requieren mayor precisin:
(i) Se parte de un modelo (en metal ferroso o aluminio) que se calienta entre 175-370C.
(ii) Se recubre con un agente de separacin (silicona).
(iii) Se fija en una caja o cmara con arena fina mezclada (2.5-4% de aglutinante de resina
termoestable).
(iv) La caja se voltea o la mezcla de arena se sopla hacia el modelo, que queda recubierto de
arena. Se puede controlar el espesor de la cscara controlando el tiempo que el modelo
est en contacto con la arena.
(v) Se hornea el modelo recubierto de arena para que se cure la resina.
(vi) La cscara se endurece alrededor del modelo.
(vii) Se retira la cscara utilizando pernos previamente colocados (se obtienen 2 mitades de
cscara).
(viii) Se unen ambas medias cscaras para formar el molde.
(ix) A continuacin el proceso es similar a la fundicin en arena.

Figura 21. Secuencia de operaciones en moldeo en cscara. (Fuente [1])

Ventajas: la arena de la cscara tiene menos permeabilidad que la arena verde.
Inconvenientes: el aglutinante de la cscara produce mayor cantidad de gases que hay que
evacuar del molde durante la fundicin.

Modelo en caja de volteo Giro de la caja
Arena recubriendo
al modelo
Cscara recubriendo
al modelo
Cscara en dos
mitades
Colocamos el molde
en arena y se vierte
el metal fundido
Caja de volteo
Modelo
Arena
Modelo
Arena
Modelo
Arena
Cscara
Exceso arena
Adhesivo
Abrazaderas
Arena
Cscaras
Caja

A.L.M.
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Fundicin en molde de yeso
Tambin se le conoce como fundicin de precisin (gran precisin y acabado superficial).
(i) El molde se fabrica en blanco de Paris (yeso o sulfato de calcio), talco y harina de slice;
que se mezclan con agua.
(ii) La masa resultante se vierte sobre el modelo; se endurece el yeso (15 min. aprox.).
(iii) Se separa el molde del modelo (2 mitades de molde); se deja secar el molde a 120-260C
para eliminar la humedad.
(iv) Se ensamblan las 2 mitades del molde, formando la cavidad para la fundicin.
(v) Se precalientan a 120C.
(vi) Se vierte el metal fundido.
Ventajas: acabado superficial con detalles finos. La conductividad trmica del molde es baja, el
enfriamiento de la fundicin es lento, se produce una estructura de grano ms uniforme.
Inconvenientes: los moldes de yeso tienen poca permeabilidad, el metal se puede verter en
vaco o a presin. Existen mtodos para aumentar la permeabilidad del molde. La temperatura que
soporta el molde es de unos 1200C (apta para aluminio, magnesio, zinc y algunas aleaciones de
cobre).
Modelos: suelen ser de aluminio, zinc o plsticos termoestables, los de madera no son
adecuados para ser usados repetidas veces, ya que estn en contacto con el yeso hmedo.

Fundicin en molde cermico
Similar al molde de yeso, en este caso el molde se realiza con materiales refractarios (soportan
altas temperaturas), aptos para metales ferrosos y otras aleaciones de alta temperatura.
(i) El molde se fabrica con una mezcla de zirconio de grano fino (ZrSiO
4
), xido de
aluminio y slice fundida, ms agentes aglutinantes.
(ii) Esta mezcla se vierte sobre el modelo (madera o metal), colocado en una caja de
moldeo.
(iii) Se produce el endurecimiento de la mezcla.
(iv) Se retira el molde (caras de cermica).
(v) Se seca, se quema para eliminar partculas voltiles y se hornea.
(vi) Se sujetan con firmeza las partes del molde cermico.
(vii) Se vierte el metal fundido.

Figura 22. Secuencia de operaciones con molde cermico. (Fuente [1])
Recipiente
Lodo cermico
Modelo
Caja
Molde en verde
Modelo
Placa
Caja
Molde
Soplete

A.L.M.
89
Opcional: las caras cermicas se pueden reforzar exteriormente con arcilla refractaria (proceso
Shaw).
Ventajas: buena precisin dimensional y buen acabado superficial, apto para diferentes
tamaos y formas de las piezas de fundicin.
Inconveniente: costoso.

Fundicin de modelo evaporativo (a la espuma perdida o molde lleno)
Se utilizan modelos desechables. Se debe producir un modelo y un molde para cada
fundicin. Se utiliza un modelo de poliestireno que se evapora al contacto con el metal fundido,
formando la cavidad del molde conforme se vierte el metal fundido.
(i) Se colocan perlas o granza de poliestireno desechable (EPS) sin tratar, con un 5-8% de
pentano (hidrocarburo voltil) en una matriz precalentada de aluminio (con el negativo
de la pieza que se desea obtener).
(ii) Se aplica calor para fundir y unir las perlas o granza.
(iii) Se deja enfriar y se retira el modelo de poliestireno.
(iv) Se recubre el modelo con un lodo refractario (a base de agua).
(v) Se deja secar.
(vi) Se coloca el modelo en una caja de moldeo.
(vii) Se rellena la caja con arena fina suelta (rodea y soporta al modelo) y se compacta.
(viii) Se vierte el metal fundido que vaporiza al modelo y va ocupando el espacio que ste
ocupaba (el modelo es degradado, los productos de la degradacin pasan a la arena que
lo rodea). La velocidad de vertido depende de la velocidad de degradacin del modelo.

Figura 23. Fabricacin de monobloques de motor mediante fundicin a la espuma perdida.
(Fuente [1])
Ventajas: proceso simple, no existen lneas de particin, uso de machos ni mazarotas. Alta
flexibilidad de diseo. Las cajas de moldeo son econmicas. El poliestireno es barato. Podemos
producir modelos de formas complejas, tamaos diversos y detalles finos. Requiere pocas
operaciones de acabado y limpieza. Se puede automatizar.
Inconvenientes: el modelo requiere mucha energa para degradarse, por lo que se genera un
gradiente trmico importante, haciendo que el enfriamiento de la fundicin sea muy rpido. Esto
hace que la estructura de la fundicin pueda llegar a presentar direcciones preferentes. El coste de la
matriz para fabricar los modelos de poliestireno es elevado.

A.L.M.
90
Fundicin por revestimiento (a la cera perdida)
(i) El modelo se fabrica con cera o plstico termoplstico mediante moldeo por inyeccin u
otra tcnica apropiada. Se pueden unir varios modelos formando un rbol.
(ii) Se sumerge o recubre el modelo con material refractario (por ejemplo, arena de slice
muy fina, aglutinantes, agua, silicato de etilo y cidos).
(iii) Se deja secar.
(iv) Se vuelve a recubrir tantas veces se desee hasta conseguir el espesor adecuado (por
ejemplo, con yeso). Para modelos delicados se pueden introducir en una caja de moldeo
y recubrir con lodo lquido y dejar secar.
(v) Se deja secar el molde al aire.
(vi) Se calienta el molde a 90-175C.
(vii) Se invierte el molde para dejar salir la cera fundida (unas 12 horas).
(viii) Se calienta a 650-1050C durante cuatro horas (eliminar humedad y quemar posible cera
residual).
(ix) Se vierte el metal fundido, se deja enfriar y se rompe el molde para obtener la pieza de
fundicin.

Figura 24. Secuencia de operaciones en fundicin o moldeo a la cera perdida. (Fuente [1])

Ventajas: la cera se puede reutilizar. Permite realizar fundiciones de metales con alto punto de
fusin, con buenos acabados superficiales y precisin dimensional, reduciendo la necesidad de
realizar operaciones de acabado posteriores.
Inconvenientes: la cera es poco resistente y hay que manejarla con extremo cuidado. Costoso.
Molde para el modelo
Moldeo por
inyeccin
Expulsin
molde
Molde
rbol
Recubrimiento
con lodo
Recubrimiento
con yeso
Molde
terminado
Extraccin de la
cera fundida
Horno autoclave
Calor
Calor
Vaciado del
metal
Metal
fundido
Sacudido
Pieza
fundicin
Modelo
inicial

A.L.M.
91

Figura 25. Fotografas durante un proceso de fabricacin mediante moldeo a la cera perdida:
(i) modelo en barro; (ii) pintado del molde con cera; (iii) modelo recubierto de cera; (iv)
montaje del rbol para la distribucin del metal fundido; (v) molde con canales; (vi) y (vii)
preparacin de moldes para el llenado; (viii) preparacin del molde con canales de
distribucin; (ix) horno con cilindros cermicos; (x) moldes llenos; (xi) extraccin del crisol;
(xii) limpieza de escorias del crisol. (Fuente [www.fademesa.com])

(i) (ii) (iii)
(iv) (v) (vi)
(vii) (viii) (ix)
(x) (xi) (xii)

A.L.M.
92
Fundicin artstica de Bronce mediante moldeo a la cera perdida:
Para la fabricacin de esculturas en bronce (huecas) se utiliza esta misma tcnica de moldeo a la
cera perdida. La diferencia radica en que el modelo se fabrica de material refractario de forma
artesanal, posteriormente el modelo se recubre de cera, se deja secar la cera, se recubre otra vez con
material refractario (se utilizan pernos para fijar el material refractario interior con el del exterior),
se invierte el molde y se calienta para extraer la cera y sigue el proceso de forma similar al
explicado anteriormente.
Otra opcin es hacer el modelo, obtener el molde con material refractario en dos mitades,
recubrir las paredes internas del molde con cera, llenar el interior del molde con material refractario,
cerrar el molde, calentar e invertir para extraer la cera y verter el metal fundido.

Figura 26. Fotografas durante un proceso de fabricacin mediante moldeo a la cera perdida
(cont.): (i) llenado del molde; (ii) fundicin de lingotes con el material sobrante; (iii)
extraccin de la pieza del molde; (iv) pieza antes de la limpieza con chorro de arena; (v) pieza
despus de la limpieza con chorro de arena; (vi) y (vii) esculturas terminadas. (Fuente
[www.fademesa.com])

(i) (ii) (iii) (iv)
(v) (vi) (vii)

A.L.M.
93

Figura 27. Fotografas durante un proceso de fundicin artstica de bronce: (i) modelo; (ii),
(iii), (iv) y (v) moldes; (vi) llenado del molde; (vii) soldadura de piezas; (viii) acabado; (ix)
escultura en proceso de acabado; (x) escultura pintada y expuesta. (Fuente [www.fademesa.com])

(i) (ii)
(iii) (iv)
(v) (vi)
(vii) (viii)
(ix) (x)

A.L.M.
94
Fundicin por revestimiento de cscara cermica
Tambin se le conoce como fundicin de precisin.
Es una variante de la fundicin o moldeo a la cera perdida.
(i) Utiliza un modelo de cera o termoplstico.
(ii) Se sumerge en un gel de silicato de etilo.
(iii) Se sumerge en cama fluida de slice de grano ms grueso para integrar recubrimientos
adicionales y obtener el espesor adecuado.
(iv) El resto del procedimiento es similar.
Ventajas: es econmico, se utiliza para la fundicin de precisin de aceros y aleaciones de alta
temperatura.

Figura 28. Fundicin por revestimiento de cscara cermica de un rotor: ensamble del
modelo en cera (a); modelo con cscara cermica (b); modelo tras fundir la cera (c); rotor
fundido (d). (Fuente [1])

MOLDES PERMANENTES

Fundicin en molde permanente
(i) Se fabrica un molde en dos mitades con materiales con alta resistencia a la erosin y a la
fatiga trmica (hierro fundido, acero, latn). El material del molde depender del
punto de fusin del metal a fundir.
(ii) La cavidad del molde y el sistema de distribucin del metal fundido se mecanizan en el
propio molde, quedando todo integrado.
(iii) Se utilizan machos si se desean partes huecas en la pieza fundida (machos de arena
aglutinada, yeso, grafito, hierro gris, acero al carbono).
(iv) Para alargar la vida del molde se pueden recubrir las superficies de la cavidad con algn
material refractario o rociarse con grafito. Estos recubrimientos ayudan a controlar la
velocidad de enfriamiento.
(v) Puede ser necesario el uso de expulsores mecnicos que faciliten la expulsin de la pieza
fundida del molde.
(vi) Se cierra el molde y se sujeta mecnicamente.
(vii) Se calientan a 150-200C para facilitar el flujo del metal fundido y reducir el dao
trmico del molde.
a) b) c) d)

A.L.M.
95
(viii) Se vaca el metal fundido.
(ix) Se deja enfriar y solidificar. Se emplean sistemas de refrigeracin (por aire o agua).
(x) Se abre el molde y se retira la pieza de fundicin.

Ventajas: se puede automatizar. Buen acabado superficial y precisin dimensional. Se
consiguen propiedades mecnicas buenas y uniformes. Presenta gran capacidad de produccin.
Inconvenientes: alto coste de la matriz, no es econmico para pequeos lotes ni para piezas con
formas complejas.
Si se utilizan machos de arena para conseguir partes huecas Fundicin de molde
semipermanente.

Fundicin de vaco
Se utiliza una mezcla de arena fina y uretano (curado mediante vapor de amina) para recubrir el
molde o matriz metlica. Se deja una compuerta para dejar pasar el metal fundido. Todo el molde se
sujeta a un brazo y se sumerge parcialmente en el metal que permanece fundido en un horno de
induccin (se puede fundir al aire CLA o en vaco CLV). Se aplica vaco dentro del molde metlico
lo que hace que el metal fundido se vaya introduciendo en la cavidad del molde.
Ventajas: se puede automatizar. Costes similares a la fundicin en arena verde.

Figura 29. Fundicin al vaco. (Fuente [1])
Fundicin hueca
Se aplica el principio explicado en la figura 9. En una fundicin primero se solidifica la capa
superficial (en contacto con las paredes del molde) y posteriormente se va solidificando hacia el
interior de la cavidad. Conociendo el tiempo de solidificacin se pueden obtener fundiciones huecas
de paredes delgadas si se detiene el proceso en el momento adecuado, por ejemplo invirtiendo el
molde para dejar salir el metal fundido.
Fundicin a presin
El metal fundido se fuerza a entrar en la cavidad del molde mediante gas a presin. El molde
suele ser de grafito o metlico. La presin se mantiene hasta que el metal se ha solidificado por
completo. Tambin se puede obligar a entrar en el molde mediante aplicacin de vaco. Este tipo de
fundicin se utiliza para producir piezas de alta calidad.

Vaco
Fundicin
Metal fundido
Molde
Compuerta

A.L.M.
96
Fundicin a presin en matriz (se conoce como inyeccin de metales)
El coste de la matriz y del equipo es alto, pero los costes de mano de obra suelen ser bajos
(suelen estar casi o totalmente automatizados). Es econmica para grandes lotes.
El metal fundido se introduce en la cavidad del molde a una presin que va desde 0.7 a 700
MPa. Este proceso no es el mismo que el visto anteriormente de Fundicin a presin.
Nos encontramos dos variantes o tipo de mquinas:
Proceso de cmara caliente: comn para aleaciones de bajo punto de fusin (zinc, magnesio,
estao y plomo). Para zinc permite entre 200-300 inyecciones hora
-1
. Para componentes pequeos
puede llegar a 18000 inyecciones hora
-1
.
(i) Utiliza un pistn que introduce cierto volumen de metal fundido en la cavidad de la
matriz, a travs de un cuello de ganso y una boquilla.
(ii) Presin media de 15 MPa, llegando hasta 35 MPa.
(iii) Se mantiene la presin hasta que se solidifica el metal.
(iv) Las matrices suelen refrigerarse mediante agua o aceite.

Figura 30. Fundicin a presin en matriz de cmara caliente. (Fuente [1])

Proceso de cmara fra: el metal fundido se vuelca dentro del cilindro de inyeccin (cmara
de inyeccin). Esta cmara no est caliente. Se utilizan presiones entre 20-70 MPa, pudiendo llegar
a 150 MPa. Las mquinas pueden ser horizontales o verticales. Este mtodo se suele utilizar para
aleaciones de alto punto de fusin.

Figura 31. Matrices para fundicin a presin en matriz. (Fuente [1])

Cilindro hidrulico
Barra del mbolo
Cuello de ganso
mbolo
Metal fundido
Olla
Horno
Boquilla
Cavidad de la matriz
Matriz de expulsin
Matriz de cubierta

A.L.M.
97

Figura 32. Fundicin a presin en matriz de cmara fra. (Fuente [1])

Fundicin centrfuga
Fundicin realmente centrfuga: se producen piezas cilndricas huecas (tubos sin costura,
caones de armas, bujes, revestimientos para cilindros de motores). El metal fundido se vierte en
un molde giratorio. El eje de rotacin suele ser horizontal, pudiendo ser vertical en piezas de poca
longitud.
Los moldes se fabrican de grafito, acero o hierro, pudiendo estar recubiertos con algn material
refractario. La superficie exterior puede tener formas diferentes, pero la superficie interior siempre
ser cilndrica, ya que el metal fundido se distribuye por la fuerza centrfuga.
Las propiedades de la fundicin no son uniformes, ya que las partculas de mayor densidad
tienden a desplazarse hacia la superficie exterior del cilindro.

Figura 33. Esquema del proceso de fundicin realmente centrfuga. (Fuente [1])
Fundicin semi-centrfuga: se utiliza para fundir piezas con algn eje de simetra rotatorio
(por ejemplo, una rueda de ferrocarril).
Centrifugado (o fundicin centrfuga): el molde se coloca a cierta distancia del eje de giro, la
fuerza centrfuga obliga al metal fundido, que se vuelca por el centro, a ocupar la cavidad del
molde.
Metal fundido
Canaleta
Rodillos
Molde
Molde
Rodillos
Cavidad
Parte fija
Parte mvil
Mitad matriz
mvil
Caja expulsora
Mitad matriz fija
Cmara inyeccin
mbolo
Sistema de cierre Caja
expulsora
Matriz
Manguito
metlico
Cilindro de inyeccin
Orificio de vaciado
mbolo
Barra del mbolo

A.L.M.
98

Figura 34. Esquema del proceso de fundicin semi-centrfuga (izq.) y centrifugado (dcha.).
(Fuente [1])
Fundicin por dado impresor y formado de metales semislidos
En estos procesos se combina la fundicin con el forjado.
Fundicin por dado impresor: se produce la solidificacin del metal fundido a alta presin. Se
utiliza una matriz, un punzn y un perno expulsor. Se aplica presin al material fundido que toma la
forma de la matriz, esta alta presin hace que los gases queden atrapados en la solucin, se produce
un enfriamiento rpido, consiguiendo una estructura con buenas propiedades mecnicas.

Figura 35. Esquema del proceso de fundicin por dado impresor. (Fuente [1])

Formado de metal semislido: el metal (lquido + componentes slidos) se introduce en una
matriz y se agita. Al agitarlo se trituran las dendritas en slidos finos, al enfriarse en la matriz se
obtiene una estructura de grano fino. La aleacin muestra un comportamiento tixotrpico (su
viscosidad disminuye cuando se agita).
El procesado de materiales en estado pastoso ha dado lugar al desarrollo de procesos de
extrusin, forjado y laminacin de estado pastoso (trabajos de metales semislidos).

Fundicin en molde composite
Se utilizan moldes con dos o ms materiales diferentes, se utilizan en moldeo en cscara y otros
procesos de fundicin. Se usan para formas complejas, cuando se necesite alta resistencia del
molde, buen acabado superficial y precisin dimensional.

3.3 El moldeo por inyeccin
(METAL)

Ver proceso Fundicin a presin en matriz, conocido como inyeccin de metales (apartado 3.2)
Matriz
Cavidad
Perno expulsor
Se funde
el metal
Se vierte
el metal
Cierre +
presin
Expulsin
Pieza
Copa de vaciado y
compuerta
Molde superior

Molde inferior

Cajas

Sistema de fijacin

Pieza de fundicin

Mesa giratoria

Molde

Molde

Metal
fundido


A.L.M.
99
3.4 El moldeo de materiales plsticos
(POLMEROS)

POLMEROS
El trmino plstico suele emplearse para referirse a los polmeros. Este uso del trmino
plstico puede dar lugar a confusin. Existe una gran variedad de tipos de polmeros que, segn
su composicin, podrn tener un comportamiento plstico o elstico frente a un esfuerzo.
La palabra plstico proviene del griego plstikos que significa capaz de ser moldeado y
formado.
Gracias a la gran variedad de polmeros, con diferentes propiedades, nicas y diversas, estos
materiales han ido reemplazando a los materiales metlicos en muchas aplicaciones (componentes
de automviles, aeronaves, artculos deportivos).
Algunas caractersticas generales de los polmeros son:
- Resistencia a la corrosin y a productos qumicos.
- Baja conductividad trmica y elctrica.
- Baja densidad.
- Alta relacin Resistencia/Peso (sobretodo en plsticos reforzados).
- Buen comportamiento como aislante acstico.
- Gran variedad de colores y transparencias.
- Facilidad de manufactura.
- Posibilidad de diseo complejo.
- Coste relativamente bajo.
- Otras caractersticas que se deben tener en cuenta:
o Baja resistencia y rigidez.
o Alto coeficiente de expansin trmica.
o La mxima temperatura que soportan es baja (hasta 350C).

Los materiales plsticos se pueden formar, mecanizar, fundir y unir con relativa facilidad,
suelen requerir muy pocas o ninguna operacin de acabado, lo que supone una ventaja muy
importante sobre los metales.
Los primeros polmeros se fabricaron con materiales orgnicos naturales. Por ejemplo, la
celulosa se transforma en: (i) acetato de celulosa utilizado para fabricar pelculas fotogrficas
(celuloide); celofn; fibras textiles; (ii) nitrato de celulosa para plsticos y explosivos; (iii) rayn
(fibra textil); (iv) barnices.
El primer polmero sinttico fue un fenol formaldehdo (termoestable) en 1906 denominado
baquelita.
El desarrollo de la tecnologa moderna relacionada con los plsticos se inicia a partir de 1920,
cuando se obtuvieron las materias primas para fabricar polmeros del carbn y del petrleo. Por
ejemplo, el etileno que es el principio bsico para el polietileno.
Todos los polmeros comerciales (polipropileno, cloruro de polivinilo, polimetilmetacrilato,
policarbonato) se fabrican de manera similar y se les conoce como polmeros orgnicos
sintticos.

A.L.M.
100

Figura 36. Descripcin de los procesos con polmeros. (Fuente [1])

Estructura de los polmeros
Las molculas de los polmeros se caracterizan por su gran tamao. Los polmeros son
molculas de cadena larga que se forman por polimerizacin (mediante enlaces covalentes y
enlaces cruzados entre diferentes monmeros). Un monmero es el elemento bsico de un
polmero (muchos meros). La palabra mero, viene del griego (significa parte), representa la
unidad ms pequea que se repite. La mayora de los monmeros son orgnicos, en los que los
tomos de carbono se unen mediante enlaces covalentes (compartiendo electrones) con otros
tomos (hidrgeno, oxgeno, nitrgeno, flor, cloro, silicio y azufre).

Figura 37. Estructura molecular de Polietileno y Cloruro de Polivinilo (PVC).

Polimerizacin: proceso qumico mediante el cual los monmeros se van uniendo y formando
molculas cada vez ms largas:
- Polimerizacin por condensacin: los polmeros se producen al formarse enlaces entre dos
tipos de meros reactivos. Se condensan productos derivados de la reaccin (como el agua).
- Polimerizacin por adicin: no se condensan productos derivados de la reaccin. Se le
denomina reaccin en cadena por la rapidez con la que se forman las molculas.
Polietileno Cloruro de Polivinilo (PVC)
Monmero Monmero
Mero Polmero
Aditivos:
Rellenos
Plastificantes
Estabilizadores
Colorantes
Lubricantes

Calor, presin,
catalizador
Polimerizacin Amorfo
Parcialmente
cristalino
Lineal
Ramificado
Homopolmero
Copolmero
Terpolmero
Termoplsticos
Termoestables
Elastmeros
Enlace cruzado

A.L.M.
101

Grado de polimerizacin (DP): relacin entre el peso molecular del polmero y el peso
molecular de la unidad repetitiva. A mayor DP, mayor viscosidad y resistencia al flujo.

Tipo de enlaces:
- Enlaces primarios (covalentes): ms fuertes.
- Enlaces secundarios (interacciones de Van der Waals, puentes de hidrgeno, inicos):
ms dbiles.
Segn su estructura podemos encontrar:
- Polmeros lineales: se les denomina as a aquellos polmeros con estructura secuencial.
- Polmeros ramificados: presentan una cadena principal y cadenas secundarias que salen de
sta.
- Polmeros de enlace cruzado o entrelazados: presentan cadenas adyacentes unidas por
enlaces covalentes. Se les denomina termoestables o termofijos.
- Polmeros en red: presentan redes espaciales tridimensionales con tres o ms enlaces
covalentes.
- Homopolmero: cuando todas las unidades repetitivas (meros) son de un mismo tipo.
- Copolmero: cuando se utilizan dos tipos de polmeros (ejemplo, estireno-butadieno).
- Terpolmeros: cuando se utilizan tres tipos de polmeros (ejemplo, ABS acrilonitrilo-
butadieno-estireno).

Figura 38. Cadenas de polmeros. (Fuente [1])
Segn cristalinidad tenemos:
- Amorfos: las cadenas polimricas no siguen ningn patrn.
- Parcialmente cristalinos: el polmero presenta zonas con molculas ordenadas segn algn
patrn y zonas amorfas.
- Nunca se llega al 100% cristalino. Se habla de Grados de cristalinidad:
o Cristal casi completo (Ej. 95% de cristalinidad para el polietileno).
o Polmeros ligeramente cristalizados (en su mayora amorfo).
- En general al aumentar el grado de cristalinidad el polmero se vuelve ms rgido, ms duro,
menos dctil, ms denso, menos flexible, ms resistente al calor Tambin afecta a las
propiedades pticas, la reflexin de la luz en los lmites entre las regiones amorfas y
cristalinas provoca opacidad. Los polmeros totalmente amorfos pueden ser transparentes,
como el policarbonato y los acrlicos.
Lineal
Ramificado
Enlaces cruzados
En red

A.L.M.
102

Figura 39. Regin amorfa y cristalina. (Fuente [1])

Temperatura de transicin vtrea: los polmeros amorfos no tienen un punto de fusin
especfico, pero sufren un cambio en su comportamiento mecnico en un intervalo de temperatura
muy reducido. A bajas temperaturas son duros, rgidos, frgiles y vtreos; a altas temperaturas son
gomosos o correosos. La temperatura a la que se produce dicho cambio de comportamiento se le
conoce como temperatura de transicin vtrea (T
g
).
Mezcla de polmeros: el comportamiento frgil de los polmeros amorfos por debajo de T
g
se
puede reducir mezclndolos con pequeas cantidades de elastmeros. El elastmero se dispersa por
la estructura del polmero aumentando su tenacidad y su resistencia al impacto. A esta mezcla se lo
conoce como polmero modificado con hule. Se ha avanzado mucho en la mezcla de diferentes
polmeros, combinando las propiedades de unos y otros.

Termoplsticos
Los termoplsticos son aquellos polmeros con una estructura que presenta enlaces secundarios
entre molculas adyacentes, mucho ms dbiles que los enlaces principales (covalentes) que se
forman entre los meros de una misma molcula. Los termoplsticos no presentan enlaces fuertes
(covalentes) entre diferentes molculas. La resistencia global de los termoplsticos vendr en
funcin del nmero de enlaces secundarios. Dentro de los termoplsticos podemos incluir polmeros
con estructura lineal y ramificada.
Los termoplsticos se caracterizan por el siguiente comportamiento: por encima de la
temperatura de transicin vtrea T
g
o del punto de fusin T
m
se vuelven fciles de moldear (el
aumento de temperatura debilita los enlaces secundarios). Cuando el polmero se enfra vuelve a
presentar su dureza y resistencia originales. Esto es importante desde el punto de vista de la
fabricacin de los termoplsticos, ya que este comportamiento se puede repetir, lo que permite su
reciclado. Algunos termoplsticos son los acrlicos, celulsicos, nailon, polietilenos y el cloruro de
vinilo. Los termoplsticos, dependiendo de su estructura y composicin, pueden presentar diferentes
comportamientos.
Regin amorfa
Regin cristalina

A.L.M.
103

Figura 40. Comportamiento de diferentes plsticos. Termoestables (melamina, fenlico) y
termoplsticos (ABS o acrilonitrilo-butadieno-estireno, nailon, polietileno y PTFE o
politetrafluoroetileno o tefln). (Fuente [1])

Algunas propiedades de los termoplsticos:
- Efectos de la temperatura: por encima de T
g
se vuelve correoso, si aumentamos la
temperatura se vuelve gomoso (comportamiento similar al hule), si sigue aumentando la
temperatura se vuelve un fluido viscoso (fundibles).
- Pueden sufrir grandes deformaciones uniformes antes de la rotura (fcil conformado).
- Orientacin: cuando se deforma un termoplstico sus molculas largas tienden a orientarse
en la direccin de la elongacin. El material se vuelve anisotrpico.
- Absorcin de agua: algunos polmeros (como el nailon) pueden absorber agua, lubricando
las cadenas de las regiones amorfas.
- Baja conductividad trmica y elctrica.
- Reutilizables.

Termoestables
Cuando existen enlaces covalentes (fuertes) entre diferentes molculas (polmeros de enlace
cruzado o entrelazados y polmeros en red). Durante la polimerizacin la red se completa y su
forma se fija de forma permanente. Esta reaccin de curado (enlace cruzado) es irreversible. Lo
que dificulta o hace imposible su reciclado.
El proceso de polimerizacin suele producirse en dos etapas:
- Primero (en la planta qumica): las molculas se polimerizan parcialmente en cadenas
lineales.
- Segundo (en la planta de produccin): se completa el enlace cruzado (curado) bajo calor y
presin durante el moldeo y formado de las piezas.
Los termoestables no tienen una temperatura T
g
. La resistencia y dureza de los plsticos
termoestables no se ven afectadas por la temperatura o por la velocidad de deformacin (incluso a
ms temperatura ms fuertes son los enlaces). Si se aumenta la temperatura lo suficiente
empiezan a quemarse, degradarse y carbonizarse. En general poseen mejores propiedades
Deformacin
E
s
f
u
e
r
z
o

Rgido y frgil
(melamina,
fenlico)
Tenaz y dctil
(ABS, nailon)
Suave y flexible
(polietileno, PTFE)

A.L.M.
104
(mecnicas, trmicas, qumicas, resistencia a la electricidad, estabilidad dimensional) que los
termoplsticos. En general:
- Duros y frgiles.
- No fundibles.
- Difcil conformado.
- Difcil reutilizar.

*Propiedades y aplicaciones de los termoplsticos y termoestables, para ms informacin se recomienda la
lectura del captulo 7 de la Fuente [1] y el captulo 13 de la Fuente [2].

Aditivos
Se utilizan para mejorar o modificar las propiedades de los polmeros:
- Plastificantes: aportan flexibilidad y suavidad, disminuyen la temperatura de transicin
vtrea T
g
. Reducen los enlaces secundarios, haciendo al polmero ms flexible. Se utilizan en
PVC, lminas delgadas, pelculas, tubos
- Protectores frente a la radiacin ultravioleta: esta radiacin debilita y rompe los enlaces
primarios. Un protector es el holln (negro de humo) que absorbe un alto porcentaje de la
radiacin ultravioleta.
- Antioxidantes y recubrimientos: confiere proteccin ante la oxidacin.
- Rellenos: se utilizan para reducir el coste del plstico cargas y, dependiendo del tipo,
pueden mejorar sus propiedades refuerzos (resistencia, dureza, tenacidad, resistencia a la
abrasin, estabilidad dimensional o rigidez). Algunos rellenos son: polvo de madera, harina
de slice, arcilla, talco, carbonato de calcio, fibras cortas de celulosa, vidrio
- Colorantes: orgnicos o inorgnicos.
- Retardantes a la combustin: la inflamabilidad de los polmeros depende de su
composicin (sobretodo en funcin de su contenido de cloro y flor). Se puede reducir la
inflamabilidad mediante el uso de materias primas menos inflamables o mediante el uso de
retardantes a la combustin (como el cloro, bromo y fsforo). La formacin de enlaces
cruzados (enlaces covalentes entre cadenas) tambin reduce la inflamabilidad.
- Lubricantes: para reducir la friccin durante la fabricacin de piezas (aceite de linaza,
aceite mineral y ceras).
- Espumantes: permiten obtener materiales ligeros, con buenas propiedades aislantes o con
gran capacidad para absorber impactos.

Elastmeros (elstico + mero)
Son polmeros amorfos con baja temperatura de transicin vtrea T
g
. Se caracterizan por su
capacidad de sufrir grandes deformaciones elsticas sin romperse, son suaves y tienen mdulos
elsticos bajos.
Su estructura es muy rugosa (rizada) de modo que se puede estirar y retornar a su forma original
tras cesar la carga.
Tambin se pueden enlazar transversalmente, como por ejemplo mediante la vulcanizacin del
hule con azufre a elevadas temperaturas. Una vez que el elastmero se enlaza transversalmente no

A.L.M.
105
se pude volver a modificar su forma. Por ejemplo, un neumtico, que es una molcula gigante, no se
puede reblandecer y darle una nueva forma). En general:
- Presentan pocos enlaces entre cadenas.
- No son fundibles ni solubles.
- Difcil conformado (la temperatura de conformado suele ser superior a la temperatura de
ignicin).
- Difcil de reutilizar.
El trmino elastmero y hule se utilizan de modo indistinto.
La dureza de los elastmeros aumenta con el nmero de enlaces entrecruzados. Se pueden
aadir aditivos para modificar sus propiedades. Se utilizan para superficies antideslizantes, con
elevada friccin, proteccin contra la corrosin y la abrasin, aislamiento trmico, contra impactos
y vibraciones.
Al aplicar una carga a un elastmero, parte de la energa mecnica se libera en forma de calor,
se produce una prdida de histresis en el alargamiento. Esta propiedad es la que permite utilizar
este tipo de plsticos como materiales aislantes frente a ruidos y vibraciones.
Histresis (RAE): Fenmeno por el que el estado de un material depende de su historia previa.
Se manifiesta por el retraso del efecto sobre la causa que lo produce.

Figura 41. Curva carga vs elongacin tpica para hules. (Fuente [1])

Tipos de Hules:
- Hule natural: en base al ltex (savia de un rbol tropical). Tiene buena resistencia a la
abrasin, a la fatiga, elevada friccin, pero baja resistencia al aceite, al calor, al ozono y a la
radiacin solar.
- Hule sinttico: como el butilo, estireno butadieno, polibutadieno y el etileno propileno. En
comparacin con los naturales: se mejora la resistencia al calor, a la gasolina y productos
qumicos y tienen un rango de temperatura til mayor. Pueden ser resistentes al aceite, como
el neopreno.
- Siliconas: son los que tienen una temperatura til mayor (315C), aunque otras propiedades
(resistencia mecnica, al desgaste y a los aceites) son inferiores al resto de elastmeros.
- Poliuretano: en general tiene buenas propiedades (resistencia, rigidez, dureza, resistencia a
la abrasin, al corte y al desgarro).

Elongacin
C
a
r
g
a

Aplicacin de
carga
Recuperacin

A.L.M.
106
Figura 42. Smbolo de
reci clado en plsticos.
Plsticos biodegradables
La mayora de plsticos se fabrican con derivados de recursos naturales no renovables, no son
biodegradables y son difciles de reciclar.
Los plsticos biodegradables se pueden considerar materiales compuestos, ya que slo una parte
de ellos es realmente biodegradable. Actualmente se consideran tres tipos de plsticos
biodegradables:
- Sistema basado en almidones: se obtiene polvo de almidn de patata, trigo, arroz y maz,
se caliente y se transforma en un lquido pegajoso, posteriormente se enfra y se le da forma
de grnulos, que se utilizan como materia prima para la fabricacin de plsticos. Por
ejemplo, las bolsas biodegradables de basura se producen con polietileno y almidn.
- Sistema con base lctea: a partir de la polimerizacin de cido lctico se obtiene una resina
polister. De uso en aplicaciones mdicas y farmacuticas.
- Fermentacin de azcar: se obtiene un polmero muy cristalino y rgido.
Reciclado de plsticos: los termoplsticos se pueden reciclar, refundindolos y volvindolos a
utilizar como materia prima en nuevos procesos de fabricacin de plsticos. El smbolo de reciclado
que se puede observar en los envases de plstico presenta un nmero que indica el tipo de plstico
utilizado:

1. PETE o PET (polietileno).
2. HDPE (polietileno de alta densidad).
3. PVC (cloruro de polivinilo).
4. LDPE (polietileno de baja densidad).
5. PP (polipropileno).
6. PS (poliestireno).
7. Otros

Segn la Ley de envases y residuos de envases y embalajes tenemos:
- Reutilizacin: operacin en la que un envase, diseado para tener ms de un uso durante su
ciclo de vida, es rellenado o reutilizado con el mismo fin para el que fue diseado.
- Reciclado: transformacin de los residuos de envases dentro un proceso de produccin, para
su fin inicial o para otros fines, incluido el compostaje y la biometanizacin, pero no la
recuperacin de energa. Se consideran dos tipos de reciclado:
o Reaprovechamiento qumico: realizar tratamientos qumicos que permitan obtener
los monmeros para un nuevo uso.
o Reciclado mecnico: principalmente se trata del triturado mecnico de resto de
materiales, piezas defectuosas. Primero se deben separar los diferentes tipos de
plsticos que haya en el material a reciclar, luego se trocean. En el caso de
termoplsticos se pueden utilizar como materia prima de nuevos procesos, en el caso
de termoestables se pueden utilizar como relleno en nuevos procesos.
- Valorizacin: cualquier procedimiento que permita aprovechar los recursos contenidos en
los residuos de envases (incineracin para recuperar energa).

A.L.M.
107
OBTENCIN DE GRNULOS Y PELLETS
Formato de presentacin del polmero (materia prima):
- Lquido: fundido, latex -dispersin-, disolucin.
- Slido: granza o pellets (pequeos cilindros. Ej. la mayora de termoplsticos para extrusin
y moldeado); grnulos; polvo; pasta; partculas porosas para fcil disolucin.
Equipos para la dosificacin de polmeros:
- Equipos Gravimtricos: la dosificacin del polmero se realiza mediante la accin de la
gravedad.
- Equipos Vibratorios: se transporta el material desde el silo de almacenaje hasta la tolva del
equipo mediante vibraciones producidas por medios mecnicos o elctricos.
- Equipos Volumtricos: se dosifica un volumen conocido de materia prima.
Equipos para el mezclado de los diferentes componentes (polmeros, aditivos):
- Mezclado en fro: a temperatura ambiente:
o Molinos de bolas: para dispersiones muy finas de colorantes en polvo.
o De cada libre: proporcionan un reparto uniforme de los componentes.
o Tambores giratorios y tambores estticos: con paletas giratorias en el interior que
actan como agitadores. Son indicados para sustancias con tamao de grano
diferente.
- Mezclado en caliente: la mezcla se calienta hasta la temperatura a la que se funden los
aditivos o el polmero, de forma que uno recubra a otro:
o Con sistema de agitacin (similar a los tambores giratorios y estticos).
o De husillos: se hacen pasar los aditivos y el polmero sobre dos husillos calientes
que giran en sentido contrario. El polmero pasa a estado pastoso por el calor y
atrapa los aditivos. Se emplea principalmente cuando los aditivos son de refuerzo
o de carga.

Figura 43. Diferentes tipos de mezcladores. (Fuente [2])

Equipos para el granulado de polmeros: granulado en caliente con extrusora y granulado en
serie (ver Fig. 51).
Mezclador de cada libre Mezclador combinado en fro y caliente Mezclador en de husillos
Llenado
Vaciado
Motor
Husillos
Polmeros
Aditivos
Agitador
Mezclador en caliente
Control de nivel
Descarga
Agitador
Mezclador fro
Descarga

A.L.M.
108
FORMADO Y MOLDEO DE PLSTICOS
Los plsticos termoplsticos se funden y los termoestables se curan a temperaturas
relativamente bajas.
Tabla 2. Caractersticas generales de los procesos de fabricacin de materiales
plsticos y composites.
Proceso Caractersticas
Extrusin
Secciones transversales cont inuas (slidas, huecas o complejas).
Alt a capacidad de produccin.
Cost e de equipos relat ivament e bajo.
Tolerancia dimensional amplia.
Moldeo por inyeccin
Formas complejas de diversos t amaos.
Paredes delgadas.
Capacidad de produccin muy alt a.
Cost e de equipos alto.
Buena tolerancia dimensional.
Moldeo de espuma
estructural
Piezas grandes (alt a relacin rigidez/peso).
Cost e de equipos inferior al moldeo por inyeccin.
Capacidad de produccin baja.
Moldeo por soplado
Piezas huecas de paredes delgadas.
Alt a capacidad de produccin.
Rotomoldeo
Piezas grandes, huecas, con formas sencillas.
Termoformado
Cavidades huecas o profundas.
Capacidad de produccin media.
Cost e de equipos bajo.
Moldeo por
compresin
Piezas similares a las obt enidas por forjado con mat riz de
impresin.
Capacidad de produccin media.
Moldeo por
transferencia
Piezas ms complejas que con moldeo por compresin.
Capacidad de produccin alta.
Genera ciert a cant idad de desperdicios.
Fundicin (colado)
Formas simples y complejas en moldes rgidos o flexibles de bajo
cost e.
Procesamiento de
materiales composites
Ciclos largos.
Operaciones cost osas.
Cost e de equipos alto (depende del proceso).

A.L.M.
109

Figura 44. Esquema de los procesos de fabricacin de materiales plsticos, elastmeros y
composites. TP, termoplsticos; TS, termoestables; E, elastmeros. (Fuente [1])

Extrusin (TP, E)
La materia prima (pellets, grnulos o polvo) se introducen en una tolva que alimenta a un
cilindro o barril donde se encuentra el extrusor de tornillo sinfn (husillo). El husillo mezcla,
comprime, funde y transporta la mezcla hacia el dado o matriz extrusora. En el husillo se
diferencian tres zonas:
- Zona de alimentacin: transporta el material desde la tolva hacia la zona central del
cilindro (seccin del tornillo pequea).
- Zona de fusin (seccin de compresin o transicin): el calor generado por la friccin,
compresin (aumenta la seccin del tornillo) y por el uso de calentadores externos, hace que
comience la fusin del material.
- Zona de bombeo (zona de dosificacin): sigue aumentando la seccin del tornillo,
aumentando la presin y la temperatura. Aumenta la presin por la accin de la matriz.
Las longitudes de las secciones varan segn el material. La funcin de la malla de alambre,
ubicada antes de la matriz, es filtrar las partculas no fundidas y aplicar una contrapresin en el
cilindro. Tras la malla de alambre se coloca una placa rompedora con orificios pequeos que ayuda
a mejorar la mezcla del polmero. El producto atraviesa la matriz, adquiriendo su forma,
posteriormente se enfra mediante soplado de aire o pasando por un canal lleno de agua.
Grnulos,
pellets o polvos
Lquido, pasta
Moldeo por
reaccin-inyeccin
Estereolitografa
Fibras
Productos
Extruidos
Extrusin
Moldeo por
inyeccin
Rotomolde o
Moldeo espuma
estructural
Moldeo por
compresin
Moldeo de
transferencia
Fundicin, moldeo
de espuma
Hoja de fibra
reforzada
Hoja laminada
Devanado de
filamentos
Pultrusin
Formado de bolsa
al vaco, formado
de bolsa a
presin, arreglo
manual, arreglo
por roco
Termoformado
Hoja
Tubo
Moldeo por
soplado
Pelcula soplada

A.L.M.
110

Figura 45. Esquema de un equipo de extrusin. (Fuente [1])

En la figura se muestra una extrusora de husillo simple, tambin podemos encontrar equipos de
extrusin con husillos gemelos (dos husillos) y tornillos mltiples para polmeros difciles de
extruir. Por lo general, los equipos de extrusin se clasifican en funcin de la relacin L/D
(Longitud/Dimetro del cilindro). Segn la geometra de la matriz se pueden obtener diferentes
productos (lminas, perfiles redondos, tubos, perfiles con formas complejas).
A continuacin se describen brevemente diferentes procesos de extrusin:
- Extrusin de tubos y tuberas de plstico: se producen con una matriz de araa o de
pnola o de portamandril. Tambin con matrices especiales se puede aadir fibra tejida o de
alambre para reforzar los tubos. La extrusin de tubos es el primer paso para el moldeo de
extrusin por soplado y extrusin de pelcula soplada. Otra modificacin de este tipo de
matrices es la utilizada para la extrusin de malla plstica (Fig. 48).
- Tubera de plstico rgido: para aumentar la rigidez de las tuberas extrudas, la matriz gira
durante la extrusin para producir el cizallamiento del polmero y conseguir que se oriente
biaxialmente. Tambin se puede incorporar canales helicoidales en la matriz para producir
un efecto similar.

Figura 46. Matriz para la extrusin de tubos. (Fuente [1])
- Coextrusin: se trata de la extrusin simultnea de dos o ms polmeros a travs de una
matriz simple. De este modo se consigue que la seccin transversal de nuestro polmero est
compuesta por diferentes polmeros con diferentes propiedades. Parisn: es el nombre que
recibe el perfil extrudo, que posteriormente se puede utilizar en otros procesos, como por
ejemplo en el moldeo de extrusin por soplado.
Placa rompedora
Polmero fundido
Barril extrusor
Malla de alambre
Flujo del
polmero
Mandril
Canal de aire
Aire
Piernas de araa
Piernas de araa
Seccin A-A
Seccin B-B
Tolva
Revestimiento
del barril
Calentador/enfriador
Termopares
Malla de
alambre
Termopar
Placa rompedora
Adaptador
Matriz
Husillo
Garganta
Barril
Rodamiento
Canal de
refrigeracin
Caja
reductora
Motor
Alimentacin
Compresin
Dosificacin

A.L.M.
111

Figura 47. Coextrusin para producir botellas mediante moldeo por soplado (izq.) (Fuente [1]).
Extrusin de cable con recubrimiento plstico (dcha.). (Fuente [2])

- Cable elctrico con recubrimiento plstico: el cable elctrico se puede recubrir mediante
un proceso similar a la extrusin de tubos. El alambre se alimenta por el interior de la
apertura de la matriz a velocidad controlada a la vez que se extruye el polmero que quedar
como recubrimiento. De este modo se puede fabricar por ejemplo los clips con los que se
sujetan los folios de papel.

Figura 48. Extrusin de malla plstica.

- Extrusin de lminas (espesor > 0.5 mm) y pelculas (espesor < 0.5 mm): se pueden
producir haciendo pasar el polmero por una matriz de cola de pez que distribuye
uniformemente el polmero en todo el ancho de la matriz. Tras pasar el polmero por la
matriz se suele hacer pasar por unos rodillos enfriados por agua y luego por un par de
rodillos de extraccin recubiertos de hule.

Figura 49. Matriz de cola de pez. (Fuente [1])

Entrada de polmero fundido
Placa extremo
Distribucin
del polmero
Barra calibradora
Labios
Sellado del extremo
Distribucin del
polmero
Termopar
Labio fijo
Labio ajustable
Tornillo
de ajuste
Extrusor 1
Extrusor 2
Mandril
Plstico: dos o ms capas
Parisn
Alambre revestido
Alambre
Extrusor

A.L.M.
112
- Pelculas delgadas de polmero (soplado) (TP): la pelcula de plstico se produce a partir
de un tubo de pared delgada que se obtiene mediante extrusin. (i) Se extruye de modo
continuo un tubo vertical hacia arriba; (ii) se expande en forma de globo soplando aire por el
centro del extrusor hasta que se alcanza el espesor deseado; (iii) el globo se suele enfriar
mediante un anillo de enfriamiento que se coloca por el exterior del globo, que tambin sirve
como barrera fsica; (iv) se hace pasar el tubo por una serie de rodillos; (v) se enrolla en un
rodillo final (el tubo se puede cortar transversalmente por sus dos extremos para obtener dos
lminas independientes o se puede dejar sin cortar). El proceso de hacer pasar la lmina por
una serie de rodillos recibe tambin el nombre de calandrado.

Figura 50. Esquema del proceso de produccin de pelcula soplada. (Fuente [1])

- Pelcula de plstico: otra forma de producir pelcula de plstico es mediante rasurado, con
navajas especiales, de la circunferencia de una palanquilla de plstico redonda, obtenida
previamente mediante extrusin. Se suele utilizar este mtodo para el Tefln, PTFE o
politetrafluoroetileno.
- Pellets: materia prima en procesos de fabricacin de plsticos. Estos pellets se obtienen
mediante extrusin de barras slidas de pequeo dimetro que posteriormente se cortan.

Figura 51. Granulado en caliente con extrusora (izq.) y granulado en serie (dcha.). (Fuente [2])

Extrusora
Agua
Cuchillas
giratorias
Matriz
Agua+granulado
Rodillos de
presin
Rodillos gua
Rodillos de apriete
Extrusor
Mandril
Matriz
Aire

A.L.M.
113
- Algunos tipos de matrices:
o Boquilla de hilera plana: para la fabricacin de lminas planas y planchas.
o Boquilla en cola de pez.
o De generacin de perfiles slidos: de seccin circular, cuadrada, poligonal sin
huecos en su interior.
o De generacin de perfiles abiertos: aquellos que nunca dejan encerrados en su
interior un rea cerrada.
o De pnola o portamandril simtrico: para la fabricacin de tubos (matriz de araa).
o De repartidor helicoidal (en matrices de pnola o de araa): se consigue que las
lneas de flujo del polmero evolucionen de forma helicoidal, de este modo el
polmero se mezcla mejor.
o De generacin de perfiles huecos asimtricos.

Extrusin de fibras de polmeros para refuerzo (Torcido)
Las fibras sintticas que se utilizan en plsticos reforzados sueles obtenerse mediante extrusin
de polmeros a travs de pequeos orificios en lo que se denomina Cabeza de hilar (con 1 o varios
cientos de agujeros), formando filamentos continuos de polmero semislido. Se pueden extruir
tanto termoplsticos como termoestables, la diferencia es que el termoestable se debe tratar
qumicamente antes para que se pueda extruir.

Los filamentos salen de la cabeza de hilar en estado gomoso, se enfran y se solidifican.
Tenemos cuatro mtodos de obtencin de fibras:
- Torcido fundido: el polmero se extruye y se hace pasar por una cabeza de hilar; se enfra
mediante un chorro de aire fro; se hace pasar por una serie de bobinas que van reduciendo
su dimetro hasta el valor deseado; se pasa por la seccin de estirado para lograr que las
fibras del polmero se dispongan longitudinalmente; y, finalmente se trenzan y devanan
(obteniendo la bobina final).
- Torcido en hmedo: se utiliza para polmeros que se disuelven en algn solvente. Las
cabezas de hilar se sumergen en un bao qumico, de forma que cuando emergen los
filamentos se precipitan en el bao qumico, produciendo as la fibra de polmero que
posteriormente se enrolla o teje en una bobina.
- Torcido en seco: se utiliza para termoestables transportados por un solvente. En este caso la
precipitacin del polmero se hace evaporando el solvente en una corriente de aire o gas
inerte.
- Torcido en gel: para fibras de alta resistencia o especiales.


A.L.M.
114

Figura 52. Esquema del proceso de torcido fundido. (Fuente [1])

Moldeo por inyeccin (TP, TS, E)
En este tipo de moldeo: (i) la materia prima (grnulos o granza y pellets) llega a una tolva que
alimenta a un cilindro caliente; (ii) el polmero fundido es forzado a entrar dentro de un molde
mediante un mbolo hidrulico o mediante un husillo giratorio (tornillo sinfn) similar al visto en el
moldeo por extrusin, pero con la capacidad de desplazarse longitudinalmente. El cilindro tambin
est equipado con un sistema de calentamiento.
Mediante moldeo por inyeccin se puede trabajar con termoplsticos, termoestables y
elastmeros. Aunque predomina el moldeo por inyeccin de termoplsticos, al ser un proceso ms
sencillo (no es necesario el curado del polmero).

Figura 53. Moldeo por inyeccin con mbolo (izq.) y con husillo giratorio (dcha.). (Fuente [1])
Tolva
Grnulos
Pistn
Cilindro
Cmara de
inyeccin
Torpedo
separador
Bebedero
Polmero
fundido
Respiradero
Moldeo
Boquilla
Zona
calentamiento
Respiradero
Pernos o agujas
eyectoras
Fuerza de cierre
Tornillo giratorio
y alternativo
Polmero
Tolva
Extrusor
Cabezada
Hilar
Aire fro
Bobina
Estirado
Trenzado y
devanado

A.L.M.
115
La secuencia en el moldeo por inyeccin sera la siguiente:
(i) Se acumula el polmero en la zona anterior al bebedero; la presin empuja al husillo
hacia atrs; cuando se acumula la cantidad suficiente de polmero se detiene la rotacin
del husillo.
(ii) El husillo avanza gracias al empuje de un cilindro hidrulico; llenando la cavidad del
molde; se aplica presin remanente hasta que el polmero se enfra y solidifica dentro del
molde. El husillo comienza a girar para empezar a acumular una nueva dosis.
(iii) Una vez el polmero se ha enfriado/curado y solidificado se abre el molde; los pernos o
agujas eyectoras facilitan la expulsin de la pieza.

Figura 54. Secuencia de operaciones en moldeo por inyeccin y con husillo giratorio. (Fuente [1])

En la siguiente figura se muestran las diferentes fases de un ciclo de moldeo por inyeccin. El
ciclo no es fijo, depende del tipo de polmero, tipo de molde, pudiendo ser mayor o menor los
tiempos necesarios en cada fase.
1. Fase de inyeccin.
1.1. Avance de la unidad de inyeccin.
1.2. Inyeccin.
1.3. Aplicacin de presin remanente.
1.4. Retroceso de la unidad de inyeccin.
2. Fase de enfriamiento.
3. Fase de desmoldeo.
3.1. Apertura del molde.
3.2. Expulsin de la pieza.
3.3. Cierre del molde.
4. Fase de dosificacin.

Podemos encontrar tres tipos de moldes:
- Molde de canal fro de dos placas: el ms simple y comn.
- Molde de canal fro de tres placas: el sistema de canales se separa de la cavidad de la
pieza al abrir el molde.
- Molde de canal caliente (o torpedos): el polmero se mantiene caliente (fundido) hasta la
entrada de la cavidad del molde (los canales no se solidifican, se optimiza el proceso en
cuanto a la produccin de partes desechables).
En moldes con canales fros, los canales se solidifican, se recortan mediante mecanizado, se
trituran y se vuelven a utilizar como materia prima (principalmente con termoplsticos).
Tornillo giratorio y alternativo
Figura 55. Ciclo en moldeo de inyeccin.

A.L.M.
116
En los moldes tambin encontramos mazarotas (reservorios de material), agujas eyectoras
(facilitan la expulsin de las piezas), taladros de venteo o rendijas (para permitir la salida de gases).

Figura 56. Molde de inyeccin de dos placas y producto obtenido tras el moldeo. (Fuente [1])

Algunos tipos de moldeo por inyeccin:
- Moldeo por inyeccin de multicomponentes: permite combinar diferentes tipos de
polmeros, formas y colores.
- Moldeo con insertos: los moldes incorporan partes metlicas (tornillos, pernos) que
quedan en la cavidad del molde antes de la inyeccin y quedan insertados en las piezas
despus de la inyeccin.

Figura 57. Inyeccin de multicomponentes (izq.) (Fuente [2]) y prtesis de cadera con ncleo de
cobalto y cromo y recubierta de PAEK (poliariletercetona) mediante moldeo con insertos.
(Fuente [1])

Las mquinas de moldeo suelen ser horizontales (Fig. 58). Las mquinas verticales se utilizan
para piezas pequeas, con mayor precisin dimensional o con moldes con insertos. El sistema de
cierre de los moldes suele ser hidrulico, aunque tambin los hay elctricos. En un equipo de
inyeccin se diferencian tres unidades: unidad de inyeccin (tolva, cilindro, husillo), unidad de
cierre (asegura el cierre del molde) y el molde o matriz.
Compuerta Cavidades
Cavidad
Canal
principal
Bebedero
Pernos gua Pernos
gua
Canal de
ramificacin
Bebedero
Canal principal
Pieza
Canal de
ramificacin
Pozo de masa fra
Compuerta

A.L.M.
117

Figura 58. Equipo de moldeo por inyeccin horizontal. (Fuente [1])

Moldeo por reaccin-inyeccin (TP, TS, E)
En este caso se fuerza la entrada de uno o ms monmeros y dos o ms fluidos reactivos en una
cmara mezcladora a alta velocidad y presin (10-20 MPa) y despus se fuerzan a entrar en la
cavidad del molde. Las reacciones qumicas suceden en el molde con rapidez, donde se solidifica el
polmero. De este modo se fabrica poliuretano (elastmero), nailon (termoplstico) y resina epxica
(termoestable).

Figura 59. Esquema del moldeo por reaccin-inyeccin. (Fuente [1])

Agitador
Agitador
Monmero 1
Monmero 2
Bomba
Bomba
Recirculacin
Recirculacin
Cmara mezcladora
Cilindros
Intercambiador de calor
Intercambiador de calor
Cierre del molde
Pernos
eyectores
Parte mvil
del molde
Parte fija
del molde
Cilindro Tolva Motor

A.L.M.
118
Moldeo por soplado (TP)
Es una variante del moldeo por extrusin y por inyeccin.
En el moldeo por extrusin y soplado: primero se extruye un tubo o preforma (parisn) que
generalmente queda orientado de forma vertical. Este parisn se introduce en la cavidad de un
molde (mucho mayor que el tamao del parisn). Se cierra el molde y se aplica aire caliente a
presin (soplado) por el interior del parisn, haciendo que ste se expanda y se adapte a las paredes
de la cavidad del molde.
En el moldeo por inyeccin y soplado: primero se moldea por inyeccin una preforma tubular
en matrices fras. Se abre la matriz y el parisn se transfiere a otra matriz con una cavidad mayor,
se inyecta aire caliente en el parisn para que se adapte a la forma de la nueva matriz.
Otra variante es el moldeo por ensanchado y soplado en el que el parisn se expande y estira
al mismo tiempo (el polmero sufre un estiramiento biaxial, mejorando sus propiedades).
En el moldeo por soplado con capas mltiples se utilizan parisones coextruidos.

Figura 60. Esquema del moldeo por extrusin y soplado (arriba) y moldeo por inyeccin y
soplado (abajo). (Fuente [1])

Rotomoldeo (TP, TS)
Para termoplsticos y termoestables con formas grandes y huecas (contenedores de basura,
tanques de almacenamiento, cascos de embarcaciones). Se utilizan moldes metlicos de pared
delgada y dos piezas con capacidad de giro sobre dos ejes perpendiculares. Se introduce en el molde
cierta cantidad de polmero+aditivos en polvo (tambin se puede introducir polmeros lquidos
plastisoles), se calienta el molde y se hace girar de forma continua alrededor de los dos ejes. El
polvo se dirige as hacia las paredes del molde, donde el calor lo funde. Para termoestables se aade
un agente qumico que hace que se produzca el curado una vez que el polmero ha tomado la forma
del molde.
Extrusor
Parisn
Cuchilla
Perno de
soplado
Conductos de
enfriamiento
Cola
Botella
soplada
Molde del parisn
Inyeccin
Perno de
soplado
Parisn
Parisn transferido
al molde de soplado
Botella
soplada

A.L.M.
119

Figura 61. Ejemplo de un equipo de rotomoldeo. (Fuente [1])

Termoformado (TP)
Proceso para el formado de lminas y pelculas de termoplstico sobre un molde aplicando
calor y presin. Primero se sujeta y calienta la lmina de plstico (principalmente por calentamiento
por radiacin) y luego se fuerza a tomar la forma del molde mediante presin o vaco. Al entrar en
contacto con el molde, que se encuentra a temperatura ambiente, se produce el enfriamiento.
Las lminas de plstico que se utilizan para este proceso suelen fabricarse mediante extrusin y
se suministran en forma de bobina.

Figura 62. Diferentes procesos de termoformado mediante vaco y mediante presin. (Fuente [1])

Moldeo por compresin (TP, TS, E)
Se coloca una dosis de polmero+aditivos (polvo, mezcla viscosa de resina lquida+relleno) en
la cavidad de un molde caliente (200C aprox.). Luego se aplica presin (10-150 MPa) mediante un
tapn o mediante la parte superior del molde.
Es preferible que la dosis de mezcla est ligeramente en exceso, as se asegura el llenado
completo del molde; la rebaba sobrante se elimina, por ejemplo, mediante mecanizado.

Calentador
Sujecin
Lmina
Molde
Vaco
Vaco
Molde
Sujecin
Lmina
Eje primario
Eje secundario
Entrada
Respiradero
Materia prima
Husillo

A.L.M.
120
De este modo se fabrican platos, tapas de contenedores, componentes electrnicos. Las piezas
con fibra de refuerzo tambin se pueden fabricar mediante este proceso.
Se utiliza sobretodo con plsticos termoestables (que necesitan sufrir el proceso de curado, lo
que ocurre dentro del molde).

Figura 63. Moldeo por compresin. (Fuente [1])

Moldeo por transferencia (TS, E)
Modificacin del moldeo por compresin.
Para plsticos termoestables y elastmeros, la resina sin curar se coloca en una cmara de
transferencia de calor y, una vez calentada, se inyecta en moldes cerrados calientes (presiones de
hasta 300 MPa). Una vez en el molde se produce el curado del polmero. Como al introducir la
resina en el molde se encuentra fundida se puede trabajar con moldes con cavidades de formas
complejas, similar al moldeo por inyeccin.

Figura 64. Moldeo por transferencia. (Fuente [1])

mbolo de
transferencia
Cmara de
transferencia
Perno de
expulsin
Bebedero
Punzn
Pieza
Elementos de calentamiento
Punzn
Dosis
Molde
Expulsor
Pieza
Rebaba

A.L.M.
121
Colado (Fundicin) (TP, TS)
Proceso lento pero sencillo y poco costoso. Se funde la materia prima y se cuela en un molde
rgido o flexible. La viscosidad del polmero debe ser lo suficientemente baja para que el material
fluya bien dentro del molde.
Para termoplsticos, una mezcla de monmeros, catalizador y aditivos se calientan por encima
de su punto de fusin T
m
y se vaca en el molde. Algunas variantes del proceso:
- Colado centrfugo: similar a la de los metales.
- Impregnacin: colado de material plstico sobre un componente (generalmente elctrico)
para embutirlo en plstico, en un alojamiento o caja que formar parte de la pieza final.
- Encapsulado: el componente se recubre completamente con una capa de plstico, dentro de
un molde (el molde luego se abre y se obtiene el componente recubierto).

Figura 65. Colado (izq.); Impregnacin (centro); Encapsulado (dcha.). (Fuente [1])
Moldeo de espuma (TP, TS)
As se obtienen los productos de poliestireno expandido (vasos, contenedores, bloques de
aislamiento). Se utilizan perlas de poliestireno. Los productos que se obtienen tienen una
estructura celular (porosidad abierta o celdas cerradas). Existen diversos mtodos. La forma bsica
consiste en colocar las perlas de poliestireno en un molde con un agente insuflante (pentano o gas
inerte), se aplica calor (generalmente con vapor). De este modo las perlas se expanden hasta 50
veces su tamao y toman la forma del molde. La cantidad de expansin se puede controlar con el
tiempo y la temperatura. Dentro del molde se pueden agregar otro tipo de partculas (perlas huecas
de vidrio, esferas de plstico) para dar caractersticas estructurales especficas de la espuma
obtenida.
Insuflar (RAE): introducir en un rgano o en una cavidad un gas, un lquido o una sustancia
pulverizada.
Moldeo estructural de espuma: variante de la anterior; el termoplstico se mezcla con agente
insuflante (gas inerte) y se moldea mediante inyeccin en un molde fro. El enfriamiento rpido en
las paredes del molde hace que la parte superficial de la pieza sea rgida (hasta 2 mm de espesor),
mientras que el ncleo de la pieza presenta estructura celular.
Formado en fro y formado de fase slida (TP)
Formado en fro: Se utilizan procesos similares a los correspondientes al conformado por
deformacin plstica en metales (laminacin, forjado en matriz cerrada, acuado, embuticin
profunda) para modificar la forma de termoplsticos a temperatura ambiente. Se consigue
aumentar la resistencia y la tenacidad del material plstico.
Formado de fase slida: igual que el anterior, pero en vez de hacerlo a temperatura ambiente
se realiza a una temperatura entre 10-20C por debajo del punto de fusin (para polmero cristalino).
El polmero sigue en estado slido. Las ventajas respecto al anterior son que se requiere menos
fuerza y que la recuperacin elstica despus de la deformacin es menor.
Materia prima
fundida
Molde
Bobina
Alojamiento
o caja
Bobina
Molde Molde

A.L.M.
122
Procesado de elastmeros
La materia prima suele ser un compuesto de hule, aditivos y rellenos. Un aditivo comn es el
negro de humo, para mejorar la resistencia a la tensin, fatiga, abrasin y desgarre, proteccin
ultravioleta y resistencia a productos qumicos.
Estos materiales se mezclan, la mezcla se vulcaniza utilizando azufre (se enlaza
transversalmente), de este modo la mezcla queda lista para su procesado posterior (calandrado,
extrusin, inyeccin, moldeo por soplado, termoformado u otros procesos de moldeo, como
refuerzos con fibras y tejidos). Durante el procesado se producen enlaces cruzados que confieren al
hule sus propiedades.
Las hojas de hule y algunos termoplsticos se forman
mediante el calandrado: la masa del compuesto se alimenta a
una serie de rodillos con el objetivo de producir lminas u
hojas de plstico (espesor de 0.3 a 1 mm).

Procesado de composites de matriz polimrica (Plsticos Reforzados)
La matriz polimrica y las fibras de refuerzo tienen propiedades y caractersticas muy
diferentes, lo que hay que tener en cuenta durante la fabricacin. Impregnacin de fibras:
- Preimpregnados: para producir cintas preimpregnadas (como la cinta americana). Se
alinean las fibras de refuerzo, se les da un tratamiento superficial para mejorar su adhesin a
la matriz del polmero. Luego se recubren por inmersin en un bao de resina y luego se le
da forma de cinta sobre un papel de respaldo.
- Compuesto de moldeo de lmina (SMC): se cortan las fibras de refuerzo y se depositan de
forma aleatoria sobre una capa de pasta de resina. La pasta suele ser una mezcla de
polister+rellenos+aditivos aplicada sobre una pelcula de polietileno. Una vez depositadas
las fibras de refuerzo se aplica una segunda pasta de resina. Lminas de 3-12 mm.
- Compuesto de moldeo volumtrico (BMC): se fabrican de forma similar al anterior y se
extruyen para conseguir una forma final de palanquilla de dimetro de hasta 50 mm.
- Compuesto de moldeo grueso (TMC): combina las propiedades del moldeo de lmina
(bajo coste) y del moldeo volumtrico (mayor resistencia). Se suelen moldear por inyeccin
con fibras cortadas en diversas longitudes.

Moldeo de plsticos reforzados:
- Moldeo por compresin: similar al proceso visto anteriormente, con la incorporacin de
fibras de refuerzo en el material.
- Moldeo por bolsa de vaco: la mezcla se coloca sobre un molde (similar al moldeo por
compresin), pero en vez de aplicar presin, sobre la mezcla se coloca una bolsa de plstico
y se aplica vaco. Existe una variante en la que se coloca la bolsa, pero en vez de aplicar
vaco, se aplica presin sobre el molde.
- Moldeo por contacto: se utiliza un molde abierto sobre el que se deposita la mezcla de
material (polmero) y las fibras. De este modo se fabrican piscinas, cascos para
embarcaciones, carroceras para automviles
Figura 66. Calandrado.

A.L.M.
123
o Manual: se distribuye la resina y las fibras de refuerzo sobre un molde y se les da
forma con un rodillo.
o Por roco: los materiales se rocan sobre el molde y se les da forma con un rodillo.
- Moldeo por transferencia: similar al ya visto anteriormente.
- Moldeo por transferencia/inyeccin: combina el moldeo por compresin, por inyeccin y
por transferencia.

Figura 67. Produccin de cinta polimrica con fibras de refuerzo (izq.) y produccin de hojas
de plstico con fibras de refuerzo. (Fuente [1])

Figura 68. Moldeo por contacto manual (izq.) y por roco (dcha.). Casco de barco. (Fuente [1])

Fibras
Resina
Pelcula
transportadora
Cortador
Resina
Pelcula
transportadora
Banda de
compactacin
Carretes
de fibras
Tratamiento
superficial
Resina
Papel de respaldo
Rodillo
Molde
Molde
Rociado
Fibras de vidrio
cortadas
Fibra
Resina

A.L.M.
124
Devanado de filamentos, pultrusin y pulformado
Devanado de filamentos: se combinan resinas y fibras en el momento del curado para obtener
una estructura composite. Se trabaja con partes simtricas respecto a un eje o incluso partes no
simtricas. Se trabaja en un mandril giratorio. El filamento, cinta o fibra continua de refuerzo se
envuelven alrededor de la pieza, previamente se impregnan en un bao de polmero.

Figura 69. Devanado de filamentos. (Fuente [1])
Pultrusin: se fabrican de forma continua piezas grandes con secciones transversales uniformes
(barras, perfiles, cintas planas y tuberas). Se suministra refuerzo continuo, fibra de vidrio o tejido,
mediante bobinas. Pasan por un bao de polmero termoestable (generalmente polister) y por una
matriz de preformado y una matriz de acero caliente. El producto se cura dentro de la matriz
caliente (longitudes de hasta 1.5 m) controlando la velocidad de avance. Despus se pasa por unos
rodillos para afianzar la forma y finalmente se corta.

Figura 70. Proceso de pultrusin. (Fuente [1])
Pulformado: similar a la pultrusin pero para piezas con perfiles de seccin transversal no
uniforme (por ejemplo, el mango de un martillo). En vez de utilizar una matriz se utilizan moldes
con dos mitades que se abren y cierran.

Sierra
Perfil
Tirador
Pultrusin curada
Tanque de infiltracin
Matriz de preforma
Matriz caliente
Fibras
Fibra continua
Bao de resina
Mandril giratorio

A.L.M.
125
4
TEMA 4: PROCESOS DE ARRANQUE DE
VIRUTA

4.1 Introduccin a los procesos de arranque de viruta. Clasificacin
El mecanizado o conformado por arranque de viruta es un procedimiento que permite modificar
formas, dimensiones y/o el grado de acabado superficial de piezas obtenidas con otros procesos de
fabricacin (fundicin, conformado por deformacin plstica). Esta transformacin o
modificacin se realiza arrancando capas de metal (o creces de mecanizado) que se transforman en
viruta.
El mecanizado no se debe entender como una solucin nica para obtener una determinada
geometra, debido al elevado coste que supone el arranque excesivo de material. El mecanizado
debe combinarse con otros procesos de fabricacin (debe considerarse como operaciones
secundarias y de acabado). Algunos casos en los que pueda ser necesario el mecanizado:
- Necesidad de superficies lisas y brillantes en piezas fabricadas mediante forjado.
- Orificios de dimetros pequeos.
- Piezas con geometras agudas, tolerancias ajustadas.
- Orificios roscados en diferentes superficies de una misma pieza.
- Acabado superficial y texturas especiales para determinadas funcionalidades o por
necesidades de tener una apariencia determinada.
-

Figura 1. Etapas de fabricacin de una prtesis de cadera mediante forjado. (Fuente [1])

Otro aspecto importante a tener en cuenta es que las propiedades mecnicas que se consiguen
mediante mecanizado son muy inferiores a las que se consiguen con la deformacin plstica. La
orientacin de los granos segn la geometra externa que se consigue con el conformado por
deformacin plstica no se obtiene mediante mecanizado.

Forjado
Mecanizado
Electropulido
Grabado
Pulido

A.L.M.
126
Las operaciones de mecanizado suponen cerca del 90% de las mquinas de fabricacin (dato
aproximado).

Figura 2. Flujo de los granos en una rosca mecanizada u obtenida por laminacin. (Fuente [1])

Algunos inconvenientes generales del mecanizado:
- Desperdicio de material.
- Por lo general requiere ms tiempo que otros procesos de fabricacin (conformado por
deformacin plstica, moldeado).
- Requiere ms energa que otros procesos de moldeado y formado.
- Puede tener efectos negativos sobre la calidad de la superficie y las propiedades del
producto.

Dentro del mecanizado podemos considerar:
- Operaciones de corte:
o Un solo filo de corte (Ej. Cilindrado en torno).
o Varios filos de corte (Ej. Fresado).
o Mltiples filos de corte (Ej. Brochado).
- Operaciones abrasivas: rectificado y procesos relacionados.
- Procesos avanzados de mecanizado: mtodos elctricos, qumicos, trmicos,
hidrodinmicos, lser.

Las mquinas con las que se realizan este tipo de operaciones se denominan mquinas-
herramienta.

Rosca obtenida por mecanizado Rosca obtenida por laminacin

A.L.M.
127
Clasificacin General de los procesos de mecanizado (Fuente [1]):
PROCESOS MECNICOS
Corte
Superficie
Revolucin
Torno

Rectificado Cilndrico

Fresa

Rectificado Plano

Cizallado

Superficie
Plana
Cepillado

Limadora.
Mortajadora o
Limadora Vertical
Aserrado

Taladrado

Roscado

Punzonado

Agujeros
Troquelado
Brochado

Mecanizado Ultrasnico
Superficie
Plana

Abrasivos
Superficie
Plana
Chorro de agua

Chorro abrasivo

Chorro de agua +
abrasivo


A.L.M.
128
PROCESOS TRMICOS
Trmico
Superficie
plana
Corte por Fusin
Elctrico
Haz de electrones Plasma

Lser

Superficie
plana
Electroerosin penetracin

Electroerosin por hilo

PROCESOS QUMICOS
Erosin selectiva
Superficie Plana
Ataque qumico

Grabado cido
Combustin - Oxidacin
Superficie Plana
Oxicorte

Electro qumico
Superficie Plana
Mecanizado electroqumico

Rectificado electroqumico


A.L.M.
129

Figura 3. Otra clasificacin de los procesos de mecanizado.

A.L.M.
130
PRINCIPALES MOVIMIENTOS EN MECANIZADO
- Movimiento de Corte: es el responsable del proceso de eliminacin del material. Lo puede
realizar la pieza o la herramienta. Este movimiento consume la mayor parte de la potencia
necesaria para realizar el trabajo. Aunque en muchas mquinas el movimiento de corte se
asocia con el giro de la pieza (torno) o con el giro de la herramienta (fresa), en algunos casos
es un movimiento lineal (brochadora, cepillado, limado).
- Movimiento de Avance: permite que en la zona de corte haya nuevas partes de la pieza a
mecanizar hasta que se completa la operacin o la pasada correspondiente. Lo puede realizar
la pieza o la herramienta. Pueden existir varios movimientos de avance simultneos.
- Movimiento de Penetracin: asegura la interferencia entre la pieza y la herramienta, para
que pueda existir la eliminacin del material, y asegura que la pieza tenga la dimensin
adecuada despus de cada pasada. Suele ser un movimiento intermitente, se efecta cuando
no se est produciendo el arranque de material, es decir, antes de comenzar una operacin
elemental de mecanizado.

Figura 4. Movimientos de Corte (), Avance () y Penetracin () en operaciones de
mecanizado en torno. (Fuente [2])

En la figura anterior podemos observar diferentes operaciones de mecanizado en torno. Por
ejemplo, en el cilindrado: la pieza de trabajo gira y una herramienta de corte retira una capa de
material. La herramienta de corte se ajusta a cierta profundidad de corte [mm] y se desplaza hacia la
izquierda a una determinada velocidad de avance [mm rev
-1
o mm min
-1
], mientras que la pieza de
trabajo gira [rpm o m min
-1
].

Pieza
Herramienta
Herramienta

A.L.M.
131

Figura 5. Movimientos de Corte (), Avance () y Penetracin () en operaciones de
mecanizado en fresa. (Fuente [1])

Figura 6. Movimientos de Corte () y Avance () en brochadora. (Fuente [1])

Figura 7. Movimientos de Corte (), Avance () y Penetracin () en taladradora (a) y en
cepillo (b). (Fuente [2])
Pieza de trabajo
Herramienta de brochado
Avance de corte
por diente
Herramienta
Herramienta
Pieza o herramienta, depende
Pieza o herramienta, depende
a) b)

A.L.M.
132

Figura 8. Movimientos en diferentes operaciones de torno.


A.L.M.
133

Figura 9. Movimientos en diferentes mquinas-herramienta (I).

A.L.M.
134

Figura 10. Movimientos en diferentes mquinas-herramienta (II).


A.L.M.
135

Figura 11. Movimientos en diferentes mquinas-herramienta (III).


A.L.M.
136
CONCEPTO DE VIRUTA
Se define viruta como el exceso de material eliminado en los procesos de mecanizado. Esta
viruta se produce por la continua deformacin plstica y cizallamiento que se produce del material a
lo largo del plano de corte.
Secuencia general de la formacin de la viruta en un proceso de mecanizado:
- El metal de la pieza de trabajo se ve sometido a gran presin y temperatura.
- Se produce una zona de estancamiento a continuacin de la punta del filo.
- El metal deformado se va uniendo a la cara de la herramienta (pelcula de recubrimiento).
- La herramienta sigue eliminando material (se puede producir la formacin de ms de una
capa o pelcula de material que se va acumulando en la zona de estancamiento, se est
generando el filo de recrecido).
- Se produce una zona de fluencia alrededor de la zona de estancamiento, contina el
deslizamiento de la viruta sobre la cara de desprendimiento de la herramienta.
- La viruta se mueve a lo largo de la cara de desprendimiento de la herramienta.
Propiedades: es siempre de material ms duro y frgil que la pieza; puede distinguirse a simple
vista la zona de la viruta que ha estado en contacto con la cara de desprendimiento (brillante y
pulido) de la zona opuesta (rugosa); el espesor de la viruta es siempre mayor que el espesor terico
de la viruta o espesor de viruta indeformada.
Al mecanizar materiales frgiles (o materiales dctiles a bajas velocidades) se obtiene una
viruta discontinua (fragmentos de material de corta longitud). La viruta est poco tiempo en
contacto con la cara de desprendimiento, la longitud de contacto es baja. Esto permite seleccionar
ngulos de desprendimiento muy bajos. Son tpicas de:
- Materiales frgiles.
- Materiales con inclusiones duras e impurezas.
- Velocidades de corte muy bajas o muy altas.
- Grandes profundidades de corte.
- ngulos de ataque pequeos.
- Escasez de fluido de corte.
- Poca rigidez en el portaherramientas o en la mquina, lo que genera vibraciones.

Figura 12. Tipos de viruta: continua (a); con filo de recrecido (b); aserrada (c); discontinua
(d). (Fuente [1])
a) b)
c) d)

A.L.M.
137
Entre las virutas discontinuas y continuas nos encontramos con las virutas aserradas o
segmentadas o no homogneas (semicontinuas), suelen producirse en metales con baja
conductividad trmica y baja resistencia.
Al mecanizar materiales dctiles con altas velocidades de mecanizado o con ngulos elevados
de ataque la viruta formada es continua o plstica. Por tanto, la longitud de contacto con la cara de
desprendimiento es elevada, siendo necesario operar con ngulos de desprendimiento elevados para
disminuir el rozamiento y desgaste de la herramienta. Con este tipo de viruta suelen obtenerse
buenos acabados superficiales, pero no son convenientes en procesos automatizados, ya que pueden
bloquear el movimiento de la herramienta, atorarse alrededor de la pieza de trabajo, del
portaherramientas, soportes... Este problema puede resolverse con el uso de rompevirutas,
modificando los parmetros de corte (avance, profundidad, velocidad de corte) o mediante el uso de
fluidos de corte.

Figura 13. Rompevirutas Mitsubishi.

En materiales dctiles, trabajados a velocidades intermedias, puede aparecer el denominado Filo
de Recrecido o Aportado (virutas de borde acumulado o recrecido). El material de la pieza se
deposita en la punta de la herramienta gradualmente, actuando como prolongacin del filo de corte.
Parte de este material acumulado se retira por la cara de desprendimiento de la herramienta, pero
otra parte puede pasar a la cara mecanizada de la herramienta de trabajo. Se obtiene una viruta
menos discontinua, pero con ondulaciones en la cara mecanizada de la pieza de trabajo. Se debe
evitar, pues tambin va a afectar a la vida til de la herramienta y a las fuerzas de mecanizado. Para
reducir la aparicin del Filo de Recrecido se puede:
- Aumentar la velocidad de corte.
- Disminuir la profundidad de corte.
- Aumentar el ngulo de ataque o desprendimiento.
- Uso de herramientas bien afiladas.
- Uso de fluidos de corte adecuados.
- Uso de herramientas con menos afinidad qumica con el material de la pieza de trabajo.
Si el filo de recrecido es delgado y estable puede considerarse deseable, ya que reduce el
desgaste de la herramienta al proteger el filo de corte.

A.L.M.
138
Rizo de viruta: se denomina as a la curvatura que desarrollan las virutas conforme van
abandonando la superficie de la pieza de trabajo, es habitual en todas las operaciones realizadas
tanto en metales como no metales. Algunos factores que afectan a la formacin del rizo:
- Distribucin de esfuerzos en la zona de cizallamiento.
- Temperatura.
- Endurecimiento de la pieza de trabajo durante la operacin.
- Geometra de la herramienta.
- Uso de fluidos de corte (pueden hacer que las virutas se hagan ms rizadas, al reducir el
contacto entre la herramienta y la viruta).
- Profundidad de corte (en general a menor profundidad de corte la viruta se hace ms rizada).
Rotura de la viruta: se producir mediante autorotura, se puede romper al hacerla golpear
contra la herramienta, al hacerla golpear contra la pieza y usando rompevirutas en la herramienta.

Figura 14. Ejemplos de tipos de viruta, de izquierda a derecha: viruta muy rizada, viruta que
golpea la pieza de trabajo y se rompe, viruta continua que se aleja radialmente y viruta que
golpea la herramienta. (Fuente [1])

Figura 15. Tipos de viruta en funcin de la profundidad de corte y la velocidad de avance.
(Fuente [2])

La formacin y rotura de la viruta es fundamental en procesos con un alto grado de
automatizacin. La formacin de la viruta se ve afectada por los siguientes factores: (i)
caractersticas fsicas y qumicas del material de la pieza; (ii) parmetros de corte; (iii) ngulo
de posicin de la herramienta; (iv) radio de la punta del filo de corte; (iv) avance.
Utilizando la geometra adecuada de la herramienta se puede conseguir la curvatura,
direccin, hlice y forma de la viruta dentro de los requerimientos de cada proceso.

A.L.M.
139
4.2 Parmetros y fuerzas de corte. Tiempos y costes de mecanizado

PRINCIPALES FACTORES A CONSIDERAR EN UNA OPERACIN DE MECANIZADO
En cualquier proceso de mecanizado podemos diferenciar entre variables independientes
esenciales en el proceso de corte y variables dependientes; estas ltimas se vern afectadas por las
primeras.
Variables independientes: material y recubrimiento de la herramienta; forma, acabado
superficial y filo de la herramienta; material y condiciones de la pieza de trabajo; avance, velocidad
y profundidad de corte; fluidos de corte; tipo de mquina caractersticas; sujecin y soporte de la
pieza de trabajo.
Variables dependientes: tipo de viruta; fuerza necesaria; energa disipada; temperatura en la
pieza, en la herramienta y en la viruta; desgaste o rotura de la herramienta; acabado superficial...

Tabla 1. Algunas relaciones entre variables independientes y dependientes. (Fuente [1])
Parmetro Influencia
Velocidad de cort e; profundidad
de corte, avance, fluidos de corte
Fuerza, potencia, temperatura, vida til herramienta, tipo de viruta, acabado
superficial.
ngulos de la herramienta Idem; direccin flujo viruta; desgaste herramient a; astillado herramienta
Viruta continua
Buen acabado superficial; fuerzas estables de corte; poco deseable en mquinas
automatizadas (di ficultad expulsin viruta, riesgo de bloqueo de la herramienta).
Viruta con recrecido (Filo de
recrecido)
Acabado superficial defi ciente; si es delgado y estable puede proteger la superfici e
de acabado.
Viruta discontinua
Facilidad de expulsin de viruta; fuerzas fluctuantes de corte; puede afectar al
acabado superfici al; vibraciones.
Elevada temperatura
Vida til de la herramienta; precisin dimensional de la pieza; dao trmico en
superficies de trabajo.
Desgaste de la herramienta Acabado superficial; precisin dimensional; temperatura; fuerza; potencia.
Maquinabilidad
Relacionada con la vida til de la herramienta, acabado superficial; fuerzas;
potencia; tipo de viruta.

Cuando el resultado obtenido en una operacin de mecanizado no es aceptable, la resolucin del
problema suele requerir una investigacin sistemtica; primero hay que analizar que variable
independiente hay que cambiar y cmo (prueba-error). Por ejemplo, pensad que variable
independiente deberais cambiar si: (i) el acabado superficial no es adecuado; (ii) el desgaste de la
herramienta es excesivo; (iii) se genera demasiado calor; (iv) se producen vibraciones.
Para resolver la duda planteada, primero se debe analizar la mecnica de la formacin de la
viruta. Este tema se ha estudiado ampliamente desde la dcada de 1940, en la actualidad se dispone
de complejos modelos y mtodos de simulacin computerizados que permiten ir variando variables
e ir analizando el proceso de mecanizado para su optimizacin. Este no ser nuestro mbito de
estudio; nosotros comenzaremos analizando la situacin o modelo simple presentado en la Figura
16, denominado corte ortogonal (bidimensional).
Eleccin de los parmetros de corte: las condiciones del mecanizado varan en funcin de
diferentes factores y variables. A la hora de seleccionar los parmetros de corte para una operacin
concreta se recomienda, como primer paso, consultar la informacin que los fabricantes de las
herramientas suministran sobre las condiciones de trabajo que ellos consideran ms adecuadas.
Muchas de estas recomendaciones vienen recogidas en normas ISO y UNE.

A.L.M.
140
PARMETROS DEL CORTE ORTOGONAL
La herramienta de corte ms sencilla es la cuchilla recta, formada por una barra de seccin
cuadrada, con un extremo afilado en forma de cua.

Figura 16. Herramienta Elemental. (Fuente [1])
Cara de desprendimiento: cara sobre la que desliza la viruta separada de la pieza de trabajo.
Cara de incidencia: cara de la herramienta que queda enfrentada a la superficie ya mecanizada
de la pieza de trabajo.
ngulo de desprendimiento (): ngulo formado entre la cara de desprendimiento y la normal
a la superficie mecanizada. Parmetro muy importante en la formacin de la viruta, pues el arranque
de la viruta se provoca por la accin combinada del filo de corte y la cara de desprendimiento. La
cara de desprendimiento es la que determina la deformacin plstica del material, provocando la
separacin de la viruta.
La eleccin de este ngulo depende del tipo de viruta que se forma:
- Viruta continua (en forma de hlice). Tpicas de materiales tenaces (aceros dulces,
aluminios, aleaciones ligeras). Existe mayor rozamiento con la cara de desprendimiento,
se produce mayor calor. Para reducir este efecto se suele trabajar con ngulos grandes (10 -
40).
- Viruta discontinua. Tpicas de materiales duros y/o frgiles. Generan menos rozamiento (0-
10)
A mayor ngulo, menor ngulo de la herramienta, por lo que sta se debilita. Para materiales
duros no se puede trabajar con ngulos excesivos de desprendimiento. A veces da buenos resultados
trabajar con ngulos negativos.
ngulo de incidencia (): ngulo formado entre la cara de incidencia y la superficie de la pieza
mecanizada. Evita el roce del taln de la herramienta con la cara mecanizada. Despus del arranque
del material, la parte de la pieza liberada de la presin de la herramienta tiende a dilatarse por su
propia elasticidad.
Superficie brillante
Cara de desprendimiento
Herramienta
Cara de incidencia
ngulo de incidencia
Superficie rugosa
Viruta
ngulo de
desprendimiento
o ataque
Plano de cizallamiento
ngulo de cizallamiento
Pieza de trabajo
t
o
: profundidad de corte o espesor de la viruta indeformada
t
c
: espesor de la viruta deformada

A.L.M.
141
Si este ngulo fuese nulo, la herramienta rozara con la superficie de la pieza, provocando el
calentamiento de la herramienta y empeorando la calidad superficial. Siempre debe existir un
ngulo de incidencia positivo. Debe de ser lo menor posible para no debilitar la herramienta. Una
vez que se ha conseguido que la herramienta no contacte con la cara mecanizada, no tiene sentido
seguir aumentando este ngulo. Valores habituales: acero rpido entre 6-14; metal duro 5-12.
ngulo de la herramienta (): ste ngulo depende de los anteriores, y no debe ser demasiado
pequeo para asegurar la integridad de la herramienta:
) ( 90 + = (1)
Plano de cizallamiento: por lo general las virutas se producen por cizallamiento a lo largo de
una zona, generalmente segn un plano bien definido con un ngulo de cizallamiento. Algunos
materiales (como hierros fundidos a bajas velocidades) no se cizallan a lo largo de un plano bien
definido, sino en una zona de cizallamiento, en estas situaciones se pueden producir defectos
superficiales.
Relacin de corte: el espesor de la viruta (t
c
) se puede determinar conociendo la profundidad de
corte (t
o
) y los ngulos de desprendimiento () y de cizallamiento ():

( )
= =
cos
sen
t
t
r
c
o
(2)
siendo r la relacin de corte (o relacin de espesor de viruta). El espesor de la viruta siempre es
mayor que la profundidad de corte (espesor sin deformacin de la viruta), r ser siempre menor que
1. Al recproco de r se le llama relacin o factor de compresin de la viruta; este parmetro expresa
en tanto por 1 el ensanchamiento de la viruta respecto a la profundidad de corte fijada. Esta relacin
de corte es un parmetro muy til para establecer las condiciones de trabajo en funcin del tipo de
viruta que se quiera obtener, que a su vez depende del tipo de material, tipo de herramienta,
mquina
Dado que conocemos la profundidad de corte (es un parmetro que fijamos en la mquina-
herramienta), el espesor de la viruta podemos medirlo utilizando un micrmetro, y el ngulo de
desprendimiento es tambin conocido podemos calcular el ngulo de cizallamiento de forma
relativamente sencilla para las condiciones en las que estemos trabajando.
Aunque en este caso el espesor de la viruta indeformada se ha identificado con la profundidad
de corte, dependiendo del tipo de proceso de mecanizado el espesor de la viruta no deformada
puede no corresponderse con la profundidad de corte (tipo de herramienta, movimiento relativo de
la herramienta y la pieza).
El ngulo de cizallamiento tiene gran importancia en la mecnica de los procesos de
mecanizado, pues afecta a la fuerza, potencia, espesor de la viruta y temperatura. Algunos
investigadores han demostrado la siguiente expresin, suponiendo que el plano de cizallamiento es
un plano de mximo esfuerzo cortante:

2 2
45

+ = (3)
donde es el ngulo de friccin y est relacionado con el coeficiente de friccin (en la interfaz
herramienta-viruta: = tan ). Otra frmula que suele utilizarse es:
+ = 45 (4)

A.L.M.
142
En general, en trabajos de mecanizado suele valer entre 0.5-2 (gran friccin entre la viruta y la
cara de desprendimiento). Experimentalmente se ha demostrado que no es constante a lo largo de
toda la cara de desprendimiento, al variar las condiciones (presiones de contacto, temperatura).
Velocidad en la zona de corte: en la Figura 16 se observa que el espesor de la viruta es mayor
que la profundidad de corte, por tanto, la velocidad de la viruta V
s
debe ser menor que la velocidad
de corte V (conservacin de la masa). Si conocemos la velocidad de corte podemos determinar la
velocidad de la viruta, este parmetro es importante para conocer o regular la forma en la que se va
expulsando la viruta.

c c o
t V t V = (5)
De las ecuaciones 13 y 14 obtenemos:

( )
= =
cos
sen
V
t
t
V V
c
o
c
(6)

CORTE OBLICUO
La mayora de las operaciones de mecanizado se realizan con herramientas tridimensionales
cuyo corte es oblicuo, de manera que los parmetros analizados para el corte ortogonal se
complican. Quizs una diferencia muy importante sea la formacin de la viruta, mientras que en el
corte ortogonal la viruta se desplaza directamente sobre la cara de desprendimiento, en el corte
oblicuo la viruta es helicoidal, dependiendo su forma del ngulo de inclinacin de la herramienta
(i).

Figura 17. Esquema de un corte ortogonal. (Fuente [1])

ENLACE DEL FILO PRINCIPAL Y EL FILO SECUNDARIO
Generalmente las herramientas de corte en mecanizado se caracterizan por tener un filo de corte
principal y otro secundario. La unin entre ambos filos de corte puede realizarse mediante el
denominado arco de crculo o mediante chafln del ngulo de unin.
Cuando el enlace se realiza mediante arco de crculo: el arco puede ser tangente a los dos filos
de corte o estar desplazado con el objetivo de disminuir la presin ejercida sobre la superficie de
trabajo. El radio del arco se determina en funcin de:
Viruta
i = 0
i = 15
i = 30
Vista superior
Pieza de trabajo
Herramienta
Viruta

A.L.M.
143
- El material de la cuchilla: cuanto menor sea el radio, mayor ser la concentracin de
temperatura en la punta. Segn la resistencia a la temperatura del material menor o mayor
deber ser el radio.
- El avance por vuelta: el radio suele ser igual a cuatro veces el avance por vuelta.
- La profundidad de corte: se recomienda el radio sea igual a la cuarta parte de la profundidad.

Figura 18. Ejemplo de la unin mediante arco de crculo (izq.) y mediante chafln (dcha.)
El enlace mediante arco de crculo presente como principal inconveniente que produce una
viruta de espesor no uniforme (Fig. 18), adelgazndose la viruta hacia la punta. Si el radio es muy
grande se generan vibraciones en la mquina.
El enlace mediante chafln se considera ms adecuado: consiste en achaflanar la punta con un
ngulo de unos 5 para metal blando y 10 para metal duro. Este chafln adelgaza la viruta de forma
uniforme. Con este sistema lo que realmente se obtiene es una herramienta con tres filos de corte.
Se consideran las siguientes ventajas: se requiere menor fuerza de corte al generar una viruta ms
delgada, no genera vibraciones (o son menores) y, en definitiva, se requiere menos potencia.

FILO DE RECRECIDO
Es un problema importante, afecta a las fuerzas de corte, al acabado superficial y a la duracin
de la herramienta. Para la gran mayora de los materiales se puede dibujar la curva acabado
superficial o rugosidad vs Velocidad de corte:

Figura 19. Rugosidad vs velocidad de corte (izq); Efectos del filo de recrecido sobre los
parmetros de corte (dcha).
Nakayama (1957) estudi las causas de la formacin del filo de recrecido y concluy que est
relacionado con la temperatura y la velocidad de corte. El filo de recrecido desaparece cuando se
alcanzan temperaturas superiores a las de recristalizacin del material a mecanizar. Estudios
posteriores han mostrado los siguientes fenmenos relacionados con el filo de recrecido:
- Aumenta el ngulo de desprendimiento efectivo (), el ngulo de cizalladura () y el espesor
de la viruta indeformada (h
i
). Provoca recalcado superficie mecanizada.
NOTA: la formacin del filo de recrecido es peridico, a intervalos de tiempo irregulares se desprende el filo
formado inicindose un nuevo ciclo.

A.L.M.
144
FUERZAS Y POTENCIA DE CORTE
Conocer las fuerzas y la potencia de corte es fundamental para poder realizar un diseo
adecuado de las mquinas-herramienta que permita obtener una precisin dimensional correcta, as
como elegir los portaherramientas y los dispositivos de sujecin de la pieza. Tambin es necesario
conocer esos dos parmetros para comprobar que la pieza de trabajo sea capaz de soportar las
condiciones de trabajo y seleccionar una mquina con la potencia elctrica adecuada.
En un corte ortogonal intervienen:
- Fuerza de corte F
c
(en la direccin de la velocidad de corte).
- Fuerza de empuje F
t
(en la direccin perpendicular a la fuerza de corte). Estas dos fuerzas
producen la fuerza resultante R. Es importante conocer la fuerza de empuje pues es la que
deber soportar el portaherramientas y dems componentes de fijacin de la mquina.
- Esta fuerza resultante R se puede descomponer en dos fuerzas sobre la cara de
desprendimiento de la herramienta: una fuerza de friccin F a lo largo de la interfaz
herramienta-viruta y una fuerza normal N perpendicular a esta. Se puede demostrar que:
cos R N y sen R F = = (7)
siendo el ngulo de friccin (determinado anteriormente).

Figura 20. Fuerzas en un corte ortogonal (a). Crculo de fuerzas (b). (Fuente [1])

La fuerza resultante R est equilibrada por una fuerza a lo largo del plano de cizallamiento y se
resuelve como la suma de una fuerza de cizallamiento F
s
y una fuerza normal F
n
. Se puede
demostrar que:
sen F F F
t c s
= cos (8)
cos
t c n
F sen F F + = (9)
Conociendo el ngulo de cizallamiento y la profundidad de corte se obtiene el rea de
cizallamiento y por tanto los esfuerzos de cizallamiento y normal a dicho plano.
El coeficiente de friccin () se define como:

tan
tan
t c
c t
F F
F F
N
F
+
= = (10)
Pieza
Pieza
Viruta
Viruta Herramienta

A.L.M.
145
Fuerza de empuje: ser la fuerza que soporten los portaherramientas, los dispositivos de
sujecin, la mquina-herramienta. Esta se puede calcular como:
( ) = sen R F
t
(11)
( ) = tan
c t
F F (12)
Si > la fuerza de empuje ser positiva (hacia abajo, tiende a unir la herramienta con la
pieza).
Si < la fuerza de empuje ser negativa (hacia arriba, tiende a separar la herramienta de la
pieza).Esto es posible al trabajar con ngulos grandes de desprendimiento, baja friccin entre la
viruta y la herramienta, o ambas.

Potencia de corte: se puede calcular como la fuerza de corte por la velocidad de corte. Tambin
se pueden obtener la potencia en la zona de cizallamiento (debido a la energa requerida para
cizallar el material) y la potencia en la cara de ataque (debida a la friccin entre la viruta y la
herramienta).
La determinacin de las fuerzas y potencias que tienen lugar en los procesos de mecanizado se
basa principalmente en la toma de datos experimentales (debido a la multitud de factores que
intervienen en el proceso).

Tabla 2. Energa especfica en mecanizado de diferentes materiales. (Fuente [1])
Energa especfica
Material
W s mm
-3
Hp min pulg
-3

Aleaciones de aluminio 0.4 1 0.15 0.4
Fundiciones 1.1 5.4 0.4 2
Aleaciones de cobre 1.4 3.2 0.5 1.2
Aleaciones de magnesio 0.3 0.6 0.1 0.2
Aleaciones de nquel 4.8 6.7 1.8 2.5
Aleaciones refractarias 3 9 1.1 3.5
Aceros inoxidables 2 5 0.8 1.9
Aceros 2 9 0.7 3.4
Aleaciones de titanio 2 5 0.7 - 2

Energa especfica: energa necesaria para remover una unidad de volumen de material.

Medida de las fuerzas de corte y de la potencia: transductores de fuerzas, clulas de carga
montados en el portaherramientas.

A.L.M.
146
TEMPERATURA EN PROCESOS DE MECANIZADO
En los procesos de mecanizado, como el cualquier otro proceso en el que se produce
deformacin plstica del metal, la energa disipada en la zona de corte se convierte en calor, que
eleva la temperatura. Esto tiene algunos efectos no deseados:
- Excesiva temperatura: reduce la resistencia, dureza, rigidez y facilita el desgaste de las
herramientas. La herramienta se puede reblandecer (deformndose plsticamente).
- Puede producir cambios dimensionales en la pieza (dilatacin trmica), lo que puede afectar
a las dimensiones finales (precisin y tolerancia).
- Excesiva temperatura: daos trmicos, incluso cambios metalrgicos en la superficie de la
pieza.
Las principales fuentes de calor son: (i) trabajo de cizallamiento; (ii) energa disipada por
friccin herramienta-viruta; (iii) calor generado por friccin herramienta-superficie mecanizada.
Algunas frmulas para determinar la temperatura en funcin de parmetros bsicos del mecanizado fueron
determinadas experimentalmente, se pueden consultar en [1].
En cuanto a la distribucin de temperatura en la zona de corte (Fig. 21) obsrvese que la
mxima temperatura no se alcanza en el filo de corte, sino que lo hace en la cara de
desprendimiento de la herramienta, donde se produce el deslizamiento de la viruta.

Figura 21. Dificultad de diferentes procesos de mecanizado en funcin de la dificultad de
evacuacin o eliminacin del calor generado (izq.). (Fuente [2]) . Ejemplo de la distribucin de
temperatura en la zona de corte (dcha). (Fuente [1])

Dificultad [por eliminacin calor]
P
r
o
c
e
s
o

d
e

m
e
c
a
n
i
z
a
d
o

Torneado
Fresado
Taladrado
Escariado
Mandrinado
Taladrado
profundo
Roscado interior
en torno
Roscado con
macho

A.L.M.
147
TIEMPOS Y COSTES DE MECANIZADO
El tiempo total en un proceso de mecanizado t
T
se corresponde con:

c m p T
t t t t + + = (13)
siendo t
p
el tiempo necesario para la preparacin de la mquina y de la pieza, t
c
es el tiempo de
corte, t
m
es el tiempo de maniobra (movimientos sin corte, cambio de herramienta). Por ejemplo,
para una operacin de torno, el tiempo de corte ser:

c c
c
a
c
v a
S
v a
D l
D
v
a
l
n a
l
v
l
t

=

=
= =
1000 1000
1000

(14)
siendo, l la longitud a mecanizar [mm], v
a
la velocidad de avance [mm min
-1
], a el avance [mm rev
-
1
], n la velocidad de giro de la pieza [rpm], D el dimetro de la pieza [mm], v
c
la velocidad de corte
[m min
-1
] y 1000 es un factor para pasar la velocidad de corte a mm min
-1
. S se corresponde con la
superficie lateral de cilindrado [mm
2
].
Nota: para ms inf ormacin sobre ecuaciones y parmetros de corte de las dif erentes operaciones de mecanizado se
recomienda la lectura de [1] y [2].

Los costes de fabricacin C
f
mediante mecanizado se determinan utilizando la misma expresin
descrita en el anexo del tema 2:

h u A o m f
C C C C C C + + + + = (15)
siendo:
- Coste de Materia Prima C
m
.
- Coste de Mano de Obra Directa C
o
.
- Coste de Amortizacin de mquinas y equipos empleados C
A
(puede aplicarse sobre los
costes indirectos o generales, pero es ms preciso calcularlo sobre cada tipo de mquina y
equipo).
- Coste de tiles especiales C
u
.
- Coste de Herramientas C
h
.

En esta ocasin deberemos prestar especial atencin al coste de las herramientas. En el mercado
podemos encontrar una gran variedad de herramientas, el coste de stas puede variar, en funcin del
tipo de material, desde 1.5-7.5 para plaquitas de carburos sin recubrir hasta 70-80 para plaquitas
con punta de diamante (valores orientativos).
En el coste de las herramientas se puede incluir el coste del cambio de la herramienta,
entendiendo este coste como el coste de ocupacin del puesto de trabajo (tiempos muertos).

A.L.M.
148
4.3 Materiales. Desgaste y Lubricacin
En este apartado se va a realizar una breve introduccin sobre los principales materiales que se
utilizan como herramientas de corte y fluidos de corte (lubricantes/refrigerantes). Tambin
hablaremos del desgaste de la herramienta durante los trabajos de mecanizado.

MATERIALES PARA HERRAMIENTAS DE CORTE
El material de las herramientas de corte es uno de los factores ms importantes en las
operaciones de mecanizado. La complejidad de este factor hace que habitualmente se recurra a las
guas y recomendaciones de los fabricantes de las mquinas-herramienta y de las propias
herramientas como primer criterio a la hora de seleccionar un material u otro.
En general, el material de la herramienta debe poseer las siguientes caractersticas:
- Dureza en caliente: para que se mantengan sus propiedades mecnicas en las condiciones
de elevadas temperaturas a las que se suele someter. En la siguiente figura se muestra la
variacin de la dureza con la temperatura de diferentes materiales. La deformacin elstica
de la herramienta durante la operacin de corte debe ser mnima. No puede consentirse una
deformacin plstica en la superficie. La capacidad de carga y el lmite elstico deben ser lo
suficientemente amplios para soportar las presiones de trabajo.

Figura 22. Dureza vs Temperatura. (Fuente [1])
- Tenacidad y resistencia al impacto: para evitar astillado o fracturas. La tenacidad del
material debe ser suficiente como para soportar las condiciones de trabajo. Esta cualidad se
refiere directamente a los lmites de rotura y fatiga.
- Resistencia al impacto trmico: para soportar ciclos de temperatura.
- Resistencia al desgaste: relacionado con la vida til. Las fuertes presiones de trabajo y la
dureza del material a eliminar inciden directamente sobre la superficie de la herramienta, lo
Temperatura, F
Temperatura, C
D
u
r
e
z
a
,

H
R
A

D
u
r
e
z
a
,

H
R
C

A
c
e
r
o
s

d
e

a
l
t
a

v
e
l
o
c
i
d
a
d

Carburos
Cermicos
Aceros al carbono

A.L.M.
149
que hace que sea necesario disponer de un acabado superficial que haga frente a estos
problemas de friccin, abrasin, adhesin o corrosin.
- Estabilidad qumica y neutralidad: con respecto al material a mecanizar.
- Afilado: el diseo geomtrico de la herramienta debe ser el adecuado para producir el corte
y no la deformacin plstica del material de trabajo. El filo depende de las cualidades
mecnicas de la pieza. Cuanto ms duro sea el material a mecanizar el ngulo del filo ser
ms amplio y cuanto ms dctil mas afilada tiene que estar la herramienta.
- Capacidad de eliminacin de viruta: fundamental en el mecanizado de materiales dctiles,
cuando se est trabajando con alto grado de automatizacin. Se deben disear geometras de
herramienta que faciliten la rotura de la viruta como paso previo a la extraccin de la misma.

Actualmente existe una gran variedad de materiales y tipos de herramientas (diferentes
propiedades mecnicas, fsicas, qumicas) para satisfacer los requerimientos necesarios para
mecanizar los diferentes tipos de material existentes.
A veces resulta difcil decidirse por un material u otro, ya que es difcil encontrar un material
perfecto, que tenga todas las propiedades requeridas para una determinada operacin.
En la siguiente tabla el sentido de las flechas indica el aumento o incremento de cada propiedad.
Tabla 3. Caractersticas generales de los materiales para herramientas de corte (existen
muchas variantes dentro de cada tipo). (Fuente [1])

Aceros de
alta
velocidad
Aleaciones
de cobalto
fundido
Carburos
no
recubiertos
Carburos
recubiertos
Cermi cos
Nitruro de
boro cbico
policristalino
Diamante
Dureza en
caliente

Tenacidad

Resistencia
al impacto

Resistencia
al desgarre

Resistencia
al astillado

Velocidad
de corte

Resistencia
al impacto
trmico

Coste

Profundidad
de corte
De ligera a profunda Muy ligera
Mtodo de
fabricacin
Forjado,
fundido,
sinterizado
Forjado,
sinterizado
Prensado en
fro,
sinterizado
Deposicin
fsica o
qumica de
vapor
Prensado en
fro,
sinterizado
Sinterizado de alta presin y
alta temperatura

A continuacin se har una breve descripcin de las caractersticas de los principales materiales
utilizados para herramientas de mecanizado. Para ms informacin se recomienda la Fuente [1].

A.L.M.
150
Aceros de alta velocidad (HSS): se llaman as porque fueron desarrolladas para su uso en
mquinas capaces de trabajar a mayores velocidades de lo que era posible a principios del siglo XX.
Son los aceros que tienen mayor aleacin que el resto de aceros para herramientas. Gracias a su
tenacidad (alta resistencia a la fractura) son adecuadas para:
- Herramientas con ngulos grandes y positivos de desprendimiento o de ataque (ngulo de
herramienta pequeo).
- Cortes interrumpidos.
- Mquinas con baja rigidez trabajos con vibraciones.
- Herramientas complejas de una sola pieza (brocas, machos de roscar)
Existen principalmente dos tipos de herramientas: al molibdeno (serie M, hasta el 10% de Mo) y
al tungsteno o wolframio (serie T, entre 12 y 18% de W). Estas herramientas suelen ser enterizas y
se afilan conforme se van desgastando.

Figura 23. Herramientas enterizas.

Aleaciones de cobalto fundido: aparecieron en 1915, composicin: 38-53% de Co; 30-33% de
Cr; 10-20% de W. Presentan elevada dureza, muy resistentes al desgaste. No son tenaces, son
sensibles a impactos. En la actualidad suelen utilizarse para operaciones de desbaste con
velocidades y avances relativamente elevadas.
Carburos: las herramientas anteriores tienen limitaciones en trabajos en caliente (no pueden
utilizarse a elevadas velocidades). Para solventar este inconveniente se utilizaron los carburos (ao
1930). Quizs sean las herramientas ms importantes, verstiles y con un coste razonable dadas sus
caractersticas: elevada dureza en un amplio rango de temperaturas, alto mdulo elstico, alta
conductividad trmica y baja dilatacin trmica. Los dos grupos ms utilizados son:
- Carburos de tungsteno: compuestas por partculas de carburo tungsteno (1-5 m)
aglutinadas en una matriz de cobalto (6-16%). El porcentaje de cobalto influye notablemente
en las caractersticas finales de las herramientas. A mayor cobalto disminuye la resistencia,
la dureza y la resistencia al desgaste y aumenta la tenacidad. Se fabrican mediante
metalurgia de polvos (sinterizado). Se puede aadir carburo de titanio y/o carburo de niobio
para darles propiedades especiales. Estas herramientas han reemplazado a los aceros de alta
velocidad.
o Carburos micrograno: tamao de grano de 0.2 a 0.8 m. Son ms fuertes, duros y
resistentes al desgaste que los anteriores.
o Carburos con gradientes funcionales: la composicin de la herramienta no es
uniforme, es gradual. Presentas diferentes graduaciones de su composicin en
funcin de la profundidad de la herramienta, variando sus propiedades.

A.L.M.
151
- Carburos de titanio: consiste en una matriz de nquel-molibdeno. Es ms resistente al
desgaste que los carburos de tungsteno, pero es menos tenaz.
- Plaquitas de carburo: habitualmente este tipo de herramientas constan de un cuerpo de acero
de alta velocidad y una plaquita de carburo intercambiable como filo de corte. Las plaquitas
pueden tener diferentes formas, cuanto menor sea el ngulo de la plaquita menor ser su
resistencia.

Figura 24. Ejemplos de herramientas de mecanizado con plaquita. (Fuente [1])

Figura 25. Distintas formas de plaquitas. (Fuente [1])

- Clasificacin de los carburos: gran variedad, difcil de clasificar. Segn su uso se clasifican
en P (para metales ferrosos con virutas largas - Azul), M (para metales ferrosos con virutas
largas o cortas y metales no ferrosos - Amarillo) y K (para metales ferrosos con virutas
cortas, metales no ferrosos y materiales no metlicos - Rojo) segn normativa ISO.

Cermicos a base de almina: en 1950 los materiales que se utilizaban para las herramientas
de mecanizado se basaban en el xido de aluminio de alta pureza de grano fino (se prensan y se
sinterizan en fro), a este producto se les conoce como cermicos blancos. Se les puede aadir
carburo de titanio y xido de zirconio para mejorar la tenacidad y resistencia al impacto trmico.
Cermets: herramientas compuestas de cermica y metal. Se utilizan partculas de material
cermico en una matriz metlica (materiales cermicos negros o prensados en caliente). Lo normal
es 70% de xido de aluminio y 30% de carburo de titanio.
Las herramientas de este tipo suelen tener valores muy altos de resistencia a la abrasin y dureza
en caliente. Qumicamente son ms estables que los carburos y los aceros de alta velocidad, por lo
que tienden menos a adherirse al material de la pieza y a formar filos de recrecido.

Aumenta resistencia
Facilidad de romperse
Cuerpo
Sujecin
Abrazadera
Plaquita
Asiento
Plaquita
Cuerpo
Sujecin
Asiento

A.L.M.
152
Nitruro de boro cbico (cBN): despus del diamante es el material ms duro que existe. Se
produce uniendo una capa de 0.5-1 mm de nitruro de boro cbico policristalino a un sustrato de
carburo mediante sinterizacin a alta presin y alta temperatura. El carburo proporciona resistencia
al impacto, la capa de cBN aporta una resistencia muy elevada al desgaste y resistencia del filo de
corte. A elevadas temperaturas son prcticamente inertes qumicamente al hierro y nquel (no hay
desgaste por difusin). Tienen elevada resistencia a la oxidacin.

Figura 26. Herramientas con punta de nitruro de boro cbico policristalino. (Fuente [1])
Cermicos con base de nitruro de silicio (SiN): consisten en nitruro de silicio con adiciones
de xido de aluminio, xido de itrio y carburo de titanio. Presentan tenacidad, dureza en caliente y
buena resistencia al impacto trmico.
Diamante: material ms duro. Algunas propiedades de este tipo de herramientas: baja friccin;
alta resistencia al desgaste; capacidad de mantener su filo de corte (desgaste). Se suele utilizar
cuando se requiere un buen acabado superficial y precisin dimensional.
Fibras de refuerzo: dada la necesidad de mecanizar cada vez materiales ms resistentes, surgi
el uso de fibras de refuerzo (longitud de 5-100 m y dimetro de 0.1-1 m) en materiales para
herramientas de corte. Ejemplo:
- (i) Base de nitruro de silicio reforzadas con fibras de carburo de silicio. (ii) Base de xido de
aluminio y 25-40% de fibras de carburo de silicio, e incluso xido de zirconio.
Herramientas con recubrimiento: con la aparicin continua de nuevos materiales para
mecanizar con propiedades cada vez ms exigentes surge el desarrollo de las herramientas
recubiertas. Estos recubrimientos aportan a la herramienta: menor friccin, mayor adhesin, mayor
resistencia al desgaste y al agrietamiento, disminuye el desgaste por difusin, mayor dureza en
caliente y resistencia al impacto. Tambin pueden incrementar por 10 la vida til de la herramienta.
Los aspectos relativos a la rotura, deformacin plstica o fatiga de la herramienta depende del metal
base. Los recubrimientos deben cumplir:
- Alta dureza a elevadas temperaturas.
- Estabilidad qumica y neutralidad con respecto al material de la pieza de trabajo.
- Compatibilidad con el material del cuerpo de la herramienta.
- Muy poca o ninguna porosidad.
- Con todo esto se consigue: (i) Aumentar la resistencia al desgaste por friccin o abrasin.
(ii) Disminuir la adherencia herramienta-pieza. (iii) Dificulta la aparicin del filo de
recrecido. (iv) Reduce rozamiento, realizando el trabajo con menores esfuerzos, se
consiguen menores gradientes de temperatura.
Recubrimientos ms usados: nitruro de titanio; carburo de titanio; carburo de cromo; carburo de
niobio; carburo de vanadio; cermicos; diamante; carbonitruro de titanio; nitruro de titanio; nitruro
de zirconio, nitruro de hafnio.
Recubrimientos de fases mltiples: combinando varias capas de los recubrimientos anteriores.

A.L.M.
153
MAQUINABILIDAD
La mayora de los metales y sus aleaciones pueden conformarse por arranque de viruta, aunque
no todos los materiales se dejan trabajar con igual facilidad.
La maquinabilidad se define como la aptitud de los materiales para ser conformados por
mecanizado mediante arranque de material o viruta. Generalmente se define en trminos de cuatro
factores:
- Acabado superficial e integridad superficial de la superficie mecanizada.
- Vida til de la herramienta.
- Fuerza y potencia requerida.
- Nivel de dificultad de control de la viruta.

Se evala mediante la realizacin de una serie de ensayos en los que se evalan las siguientes
caractersticas:
- La duracin del afilado de la herramienta.
- La velocidad de corte para una determinada duracin de la herramienta.
- La fuerza de corte en la herramienta / potencia.
- El trabajo de corte.
- La temperatura de corte.
- La produccin de viruta.
- Acabado superficial.

Experimentalmente se ha comprobado (para aceros) que la maquinabilidad depende de:
- Composicin qumica del material. Tipo de microestructura (constitucin).
- Inclusiones que contengan (partculas de material dentro de la estructura).
- Dureza y resistencia (materiales blandos se mecanizan a mayor velocidad).
- Ductilidad y acritud (los materiales se mecanizan mejor cuanto ms elevada sea la relacin:
Lmite elasticidad/Resistencia Mecnica).
- Tamao del grano (el aumento del tamao del grano facilita el mecanizado).
- Conductividad trmica.
- Presencia de aditivos libres.

Ej. Aceros: gran variedad de maquinabilidad, disminuyendo conforme aumenta el porcentaje de
carbono (aumenta la dureza y el filo de la herramienta dura menos).

*Nota: para ms informacin sobre la maquinabilidad de diversos materiales se recomienda la lectura del
capitulo 21.7 Fuente [1].

A.L.M.
154
FLUIDOS DE CORTE
Se utilizan en operaciones de mecanizado para:
- Reducir friccin y desgaste (mejora la vida til de la herramienta y el acabado de las piezas).
- Enfriar la zona de corte (mejora la vida til de la herramienta, reduce la distorsin trmica
en la pieza de trabajo).
- Reducir las fuerzas necesarias y el consumo de energa (coste).
- Retirar la viruta de la zona de corte.
- Proteger la superficie ya mecanizada de la corrosin ambiental.

Los fluidos de corte pueden ser refrigerantes, lubricantes o ambos. El agua es un excelente
refrigerante, pero no lubrica y provoca la oxidacin. El uso de un tipo de fluido u otro depende de:
tipo de operacin, materiales de la herramienta y la pieza, la velocidad de corte, entre otros.
Tipos de fluidos de corte.
- Aceites (aceites simples): aceites minerales, animales, vegetales, compuestos y sintticos.
Se suelen utilizar para trabajos a baja velocidad con temperaturas bajas.
- Emulsiones (aceites solubles): mezcla de aceite, agua y aditivos. Se utilizan en operaciones
de alta velocidad y elevadas temperatura (la presencia de agua hace que sean mejores
refrigerantes).
- Semi-sintticos: emulsiones qumicas (aceite mineral diluido en agua y aditivos).
- Sintticos: productos qumicos con aditivos, diluido en agua y sin aceite.

Mtodos de aplicacin: existen principalmente cuatro mtodos:
- Inundacin: es el ms comn, mediante una boquilla se aplica un chorro de fluido en la
zona de corte
- Niebla: se suministra el fluido de forma semejante a un aerosol, permite llegar a zonas
inaccesibles de la pieza de trabajo y proporciona mejor visibilidad.
- Sistemas de alta presin: se utiliza para mecanizados a altas velocidades, en los que la
generacin de calor es mayor.
- Mediante la herramienta de corte: el fluido de corte se aplica a travs de la propia
herramienta. Esta opcin es til en operaciones como el taladrado, en las que es difcil
aplicar el fluido de corte directamente sobre la zona de corte.

A la hora de seleccionar un tipo de fluido u otro se debe tener en cuenta:
(i) Compatibilidad con el material de la herramienta y de la pieza.
(ii) Criterios medioambientales.

ltimos avances: (i) Mecanizado casi en seco y en seco (por criterios medioambientales); (ii)
Mecanizado criognico (uso de nitrgeno y bixido de carbono como refrigerantes).

A.L.M.
155
DESGASTE DE LA HERRAMIENTA
La duracin de la herramienta es un factor clave en todas las operaciones de mecanizado, afecta
a la propia vida til de las herramientas, a la calidad de la superficie mecanizada, la precisin
dimensional del proceso, y todo ello $ IMPORTANCIA ECONMICA $.
A su vez, el desgaste depende de mltiples factores (material de la herramienta, material de la
pieza, geometra de la herramienta, parmetros de corte, tipo de mquina-herramienta y del uso de
fluidos de corte).
La prdida en la capacidad de corte puede producirse de dos maneras:
- Progresivamente, por desgaste (gradualmente, como la punta de un lpiz). Tres mecanismos:
o Desgaste por adhesin: se produce al romperse las microsoldaduras existentes entre
el material de la viruta y el de la herramienta, en la cara de desprendimiento. Al
fracturarse estas microsoldaduras se desprenden pequeos fragmentos del material
de la herramienta. Si existe rozamiento entre la cara de incidencia y la superficie
mecanizada de la herramienta, se produce este desgaste, pasando fragmentos de
material de la herramienta a la cara mecanizada.
o Desgaste por abrasin: partculas endurecidas de la viruta deslizan por la cara de
desprendimiento de la herramienta, eliminando pequeas cantidades de material de
la herramienta.
o Desgaste por difusin: tomos de una red cristalina de una regin de alta
concentracin, se desplazan, siempre a altas temperaturas, a otra regin de
concentracin atmica menor.
- Instantneamente, por desmoronamiento o fallo catastrfico: rpido deterioro de la
arista de corte despus de un periodo de corte bien ejecutado. Suele deberse a la
combinacin entre elevados esfuerzos de corte y elevadas temperaturas (importancia de la
lubricacin y refrigeracin). No debe confundirse con la rotura prematura de la herramienta
debido a algn defecto de sta o por causas externas.

Figura 27. Principales zonas de desgaste de la herramienta.
Zonas de Desgaste:
- Desgaste en incidencia: ocasionado por el rozamiento entre la superficie mecanizada y la
cara de incidencia de la herramienta. Se genera una franja de desgaste (suele atribuirse a
adhesin y abrasin).
- Desgaste en desprendimiento (craterizacin / cara de ataque): en la zona de contacto de
la viruta y la cara de desprendimiento de la herramienta. Suele ajustarse a la forma de la
viruta, forma el denominado crter (suele atribuirse a mecanismos de difusin).

A.L.M.
156
Otros tipos de desgaste:
- Desgaste de la punta: redondeo de la herramienta afilada (por efectos mecnicos y
trmicos).
- Redondeo del filo: relacionado con el anterior.
- Deformacin plstica: elevadas temperaturas.
- Ranuras o muescas: relacionadas con la presencia de cascarilla o capas de xido en la
superficie de la pieza de trabajo.
- Astillado: caractersticos en materiales frgiles (como herramientas cermicas). Si es
pequeo se denomina microastillado, si es grande astillado grueso, fractura gruesa, hasta
llegar al fallo catastrfico. Principales causas: impactos y fatiga trmica (variaciones cclicas
de temperatura).

Figura 28. Ejemplos de desgastes en herramientas de mecanizado. (Fuente [1])

Ataque
Incidencia
Desgaste
Filo de corte
astillado
Filo de
recrecido
C. Ataque
C. Ataque
C. Ataque
Crter
Incidencia
C. Ataque
Agrietamiento
trmico
C. Ataque
Incidencia
Fallo
Catastrfico

A.L.M.
157
DURACIN O VIDA TIL DE LA HERRAMIENTA
La duracin o vida til de la herramienta es vital desde un punto de vista econmico. Los
estudios e investigaciones en este mbito se han dirigido tanto al fenmeno de formacin de la
viruta, como a la eleccin de las condiciones adecuadas para asegurar una larga vida til a la
herramienta.
Algunas definiciones segn la norma UNE 16-148-85 Ensayos de duracin de herramientas
de torno de corte nico, correspondiente a la ISO 3685-1977 Tool-life testing with single-point
turning tools:
- Desgaste de la Herramienta: modificacin de la geometra de corte de la herramienta, con
relacin a su geometra original, que tiene lugar durante el corte y que es debida a la prdida
progresiva del material de la herramienta.
- Medida del Desgaste de la Herramienta: dimensin medible que permite cuantificar el valor
de desgaste.
- Criterio de Duracin de la Herramienta: valor lmite preestablecido en la medida del
desgaste de la herramienta, o la aparicin de un determinado fenmeno o circunstancia.
Suele denominarse tambin criterio de desgaste.
- Duracin o Vida de la Herramienta: tiempo de corte, para unas condiciones de mecanizado
dadas, necesario para alcanzar un criterio de duracin de la herramienta.

Medida del Desgaste de la Herramienta
Desgaste de Incidencia, se mide en la zona media del filo de corte:
- Ancho medio de la zona de desgaste VB.
- Ancho mximo de la zona de desgaste VB
max
.
Desgaste en desprendimiento, se mide en la cara de desprendimiento:
- Profundidad del crter KT.
- Cotas KB y KM.

Figura 29. Esquema de las medidas a realizar para cuantificar el desgaste.

En general, y segn criterios econmicos, el desgaste en incidencia es el principal factor a tener
en cuenta. Slo a muy altas velocidades de corte cobra importancia el desgaste en la cara de
desprendimiento.

A.L.M.
158
Criterios de Desgaste
En general, la evolucin del desgaste suele ser progresiva. Por ejemplo, para el desgaste en la
cara de incidencia se suele producir la siguiente evolucin.

Figura 30. Evolucin del desgaste de incidencia (VB) en funcin del tiempo de corte.

En la anterior figura podemos observar tres zonas:
- Zona A: se produce un desgaste inicial ms pronunciado de la herramienta.
- Zona B: entramos en una zona donde el desgaste de la herramienta es ms lento,
manteniendo una tendencia lineal con el tiempo de corte (horas de trabajo).
- Zona C: entramos en una zona donde aumenta la velocidad de desgaste hasta llegar a
inutilizar la herramienta.
Ante esta situacin, el tcnico responsable deber fijar algn/os criterio/s de desgaste que evite
entrar en la Zona C. Por ejemplo, para la evolucin mostrada en la Figura 30, un buen criterio puede
ser cambiar la herramienta cuando VB sea igual a 0.3. Otros criterios que se pueden establecer:
- Cuando se alcance cierto valor de VB, VB
mx
, o KT.
- Cuando se produzca el fallo catastrfico de la herramienta.
- Cuando la rugosidad de la cara mecanizada alcance niveles no admisibles.
- Cuando se observen grietas en la arista de corte.
- En funcin del peso o volumen de la herramienta.
- Cuando las caractersticas geomtricas de la pieza terminada no sean admisibles.
- Cuando se observe un incremento significativo de la fuerza de corte (potencia consumida)
necesaria para realizar el corte.

Por ejemplo, segn la UNE 16-148-85 establece los siguientes criterios para realizar el cambio
de herramientas de acero rpido:
- Desmoronamiento o fallo catastrfico.
- VB igual o superior a 0.3 mm, siempre y cuando el desgaste sea uniforme.
- VB
mx
igual o superior a 0.6 mm, en el caso de tener un desgaste irregular.

A.L.M.
159
Vida de la Herramienta
En otros casos, interesa expresar el momento del cambio de la herramienta en funcin de otros
parmetros:
- En funcin del tiempo de corte (horas de trabajo).
- En funcin del volumen de material arrancado, de inters cientfico.
- En funcin de la cantidad de piezas producidas, de inters para el operario y el clculo de los
costes.
- En funcin de la velocidad de corte, de inters para la realizacin de catlogos de
herramientas y poder comparar herramientas de diferentes caractersticas.
Ecuacin de Taylor
F.W. Taylor (1906) estudi el desgaste y la vida til de diferentes herramientas mediante largas
series de ensayos sistemticos. En estos ensayos iba variando la velocidad de corte mientras que
mantena invariables el resto de parmetros del proceso. Como criterio para determinar la vida til
de las herramientas opt por el desmoronamiento del filo de la herramienta. Tras realizar los
ensayos, Taylor obtuvo la siguiente ecuacin de la vida de la herramienta que an se usa en la
actualidad:
C T v
n
= (16)
C T n v log log log = + (17)
donde, v es la velocidad de corte [m/min], T es la duracin de la herramienta [min], n es un factor
que depende del material (se corresponde con la pendiente de la recta logartmica) y C es una
constante que expresa la velocidad de corte correspondiente a una duracin unitaria de la
herramienta [1 min], esta constante es un indicador de la maquinabilidad del material de la pieza. Si
trabajamos con una misma herramienta diferentes materiales, cuanto mayor sea esta constante
mayor ser la maquinabilidad del material (permite trabajar a mayor velocidad de corte).

Figura 31. Representacin grfica de la ecuacin de Taylor (vida til vs velocidad de corte).
El factor n se corresponde con la pendiente de la recta correspondiente a la forma logartmica de
la ecuacin de Taylor, conocidos dos pares de valores [v, T] se puede determinar dicho factor.
Algunos valores del factor n son: 0.15 para acero rpido, 0.30 para metal duro y 0.70 para cermica
de corte 0.70. A mayor valor del factor n menos sensible se muestra la vida til de la herramienta al
aumentar la velocidad de corte.
Investigaciones posteriores han mostrado vlida esta ecuacin para el mecanizado de aceros
suaves y aleaciones de buena maquinabilidad, en condiciones de vida til de la herramienta entre 10
y 50 minutos. Para piezas de elevada resistencia, sobretodo con herramientas de vida til elevada,
estas ecuaciones no se ajustan bien.

A.L.M.
160
4.4 Torneado
En el torneado se obtienen piezas de trabajo rectas, cnicas, curvadas o ranuradas, como ejes,
husillos, pasadores En la siguiente figura se presentan las principales operaciones bsicas a tener
en cuenta en operaciones en torno.

Figura 32. Principales operaciones en torno. [Fuente (1)]

En un torno las operaciones que se realizan de mecanizado suelen ser de cilindrado y refrentado
en todo tipo de materiales, se suelen utilizar herramientas de una sola punta, aunque tambin
pueden utilizarse herramientas de forma, brocas de taladrar o machos de roscar. El manejo de los
tornos requiere de mano de obra especializada, sobre todo si el torno es manual (artesanos muy
experimentados). En el caso de tornos CNC, la mano de obra no tiene que ser tan especializada,
aunque se requiere de un programador.
Adems, se pueden distinguir dos tipos de operaciones:
- Operaciones de desbaste: suelen ser las primeras operaciones que se hacen, tienen como
objetivo arrancar grandes volmenes de material lo ms rpido posible, sin tener en cuenta
el acabado superficial o las tolerancias. El mayor requerimiento es la resistencia del filo de
corte.
- Operaciones de acabado: se trabaja con una profundidad menor y una velocidad de avance
ms baja, con el objetivo de obtener el acabado superficial y las tolerancias exigidas.
Cilindrado exterior Torneado cnico Perfilado
Cilindrado y
ranurado exterior
Refrentado Ranurado frontal
Torneado con
herramienta de
forma
Mandrinado y
ranurado interior
Taladrado
Tronzado Roscado
Moleteado

A.L.M.
161

Figura 33. Otros ejemplos de operaciones en torno.
OPERACIONES BSICAS EN TORNO
Cilindrado: esta operacin se realiza mediante el giro de la pieza y el movimiento longitudinal
del carro portaherramientas siguiendo una trayectoria paralela al eje de giro de la pieza, trabajando
la superficie exterior de la pieza de trabajo. Parmetros fundamentales: velocidad de giro de la
pieza, velocidad de avance de la herramienta en sentido longitudinal y profundidad de corte en
sentido transversal.
Refrentado: esta operacin se realiza mediante el giro de la pieza y el movimiento transversal
del carro portaherramientas siguiendo una trayectoria perpendicular al eje de giro de la pieza,
trabajando la cara frontal de la pieza de trabajo. Parmetros fundamentales: velocidad de giro de la
pieza, velocidad de avance de la herramienta en sentido transversal y profundidad de corte en
sentido longitudinal. Si mantenemos la velocidad de giro constante, a medida que se reduce el
dimetro de la pieza disminuye la velocidad de corte.
Ranurado: igual que en refrentado, excepto que se utiliza una herramienta de ranurar y no se
trabaja en la cara frontal de la pieza.
Tronzado: igual que en ranurado, salvo que se mecaniza hasta el centro de la pieza y se tronza
la pieza de trabajo. Precauciones especiales en ranurado y tronzado:
- Accesibilidad de la herramienta: deben ser largas y estrechas. La punta de la herramienta
sufre bastante desgaste y suelen tener menor vida til que otras herramientas.
- Longitud de voladizo: las herramientas de ranurar o tronzar demasiado largas presentan
problemas de vibraciones e inestabilidad.
- Problemas para disipar el calor: el calor slo se puede disipar a travs del hueco de la
ranura, la propia viruta impide la accin del lubricante. Tambin puede haber problemas de
atasco de las virutas.
Cilindrado interior o mandrinado: igual que el cilindrado, con la diferencia que la
herramienta trabaja el interior de orificios ya realizados.
Roscado exterior e interior: ver apartado 4.7.
Tambin existe la posibilidad de incorporar herramientas motorizadas en las torretas
portaherramientas giratorias, generalmente en tornos CNC. Estas herramientas permiten combinar
operaciones de torneado convencional (Fig. 32) con herramientas de fresado, taladrado,
rectificado

A.L.M.
162

COMPONENTES DEL TORNO

Figura 34. Principales componentes de un torno convencional. [Fuente (1)]

Principales movimientos en torno:
- Movimiento de corte: rotativo la pieza.
- Movimiento de avance: lineal la herramienta.
- Movimiento de penetracin: lineal la herramienta.
Soporte
Carro principal
Guas
Contrapunto
Boquilla del
contrapunto
Ensamble del
contrapunto
Volante
Control de avance
longitudinal y
transversal
Bancada
Tornillo de avance
Barra de avance
Embrague
Portaherramientas
Husillo principal
Cabezal
Selector de velocidades
del husillo
Carro transversal
Embrague
Selector de avance
Tablero
Recolector de virutas
Selector para roscado

A.L.M.
163
COMPONENTES DEL TORNO CNC

Figura 35. Principales componentes en un torno CNC.
La bancada: soporta los componentes principales del torno. Grandes y rgidas, suelen ser de
hierro gris o hierro fundido. En la parte superior de la bancada nos encontramos con dos guas o
correderas principales.
El carro: se desliza sobre las guas. En el carro nos encontramos una corredera transversal
sobre la que se monta el portaherramietas.
El tablero: equipado con los mandos de control de los movimientos de los carros.
Cabezal: se fija a la bancada, est equipado con los motores y sistemas de transmisin que dan
la potencia al husillo principal y al movimiento de los carros principal y secundario.
Carro del contrapunto: puede deslizar sobre las guas principales. Se utiliza para sujetar por el
otro extremo a la pieza de trabajo o para realizar trabajos con herramientas colocadas en el
contrapunto.
Dispositivos de sujecin de la pieza de trabajo: deben asegurar la correcta sujecin de la
pieza de trabajo. La sujecin se suele realizar con los denominados platos de garras o platos de
arrastre (con tres o cuatro mordazas).
Los platos de garras de tres mordazas suelen tener un sistema de autocentrado de las mordazas,
por lo que se suelen utilizar para trabajar con piezas redondas.
Los platos de garras de cuatro mordazas suelen permitir el movimiento independiente de las
distintas mordazas para poder trabajar con piezas de otras geometras.
Carro transversal
Carro principal
Contrapunto
Plato de garras
Refrigerante
Porta-herramientas
Z+
X+

Panel de control
Volantes frontales
Joystick

A.L.M.
164
Tambin existen mordazas que se pueden invertir para poder sujetar las piezas de trabajo por la
superficie interior (por ejemplo por el interior de un tubo).
Dado las mayores exigencias de las mquinas-herramienta ms modernas (velocidades de
trabajo, fuerzas) se ha avanzado mucho en los dispositivos de sujecin. Existen dispositivos
neumticos o hidrulicos que permiten, de forma automatizada, la sujecin de las piezas de trabajo
(que pueden venir suministradas mediante robots).

Figura 36. Dispositivos de sujecin de la pieza de trabajo.

Tipos de sujecin:
- Sujecin al aire: la pieza se sujeta por uno de sus extremos, el plato de garras es el
responsable de transmitir el movimiento de giro a la pieza. Es vlido para piezas poco
esbeltas. La pieza se puede asimilar a una viga empotrada.

Figura 37. Sujecin al aire (izq.) y sujecin entre plato y punto (dcha.).
- Sujecin entre plato y punto: la pieza se sujeta por unos de sus extremos mediante el plato
de garras, el otro extremo queda apoyado en el contrapunto. El plato de garras transmite el
movimiento de giro a la pieza. Admite piezas semi-esbeltas. La pieza se puede asimilar a
una viga empotrada y apoyada..
- Sujecin entre puntos: la pieza queda apoyada en contrapuntos en sus dos extremos. El
movimiento de giro se transmite a la pieza mediante una mordaza en un punto intermedio.
Admite piezas semi-esbeltas. La pieza se puede asimilar a una viga doblemente apoyada.

Figura 38. Sujecin entre puntos.

Accesorios: finales de carrera de seguridad para el carro principal y transversal (topes)


A.L.M.
165

Tipos de herramientas: existen tres tipos de herramientas:
- Herramientas enterizas.
- Herramientas de plaquita soldada.
- Herramientas de plaquita intercambiable.

Figura 39. Tipos de herramientas en torno (I).

Figura 40. Tipos de plaquitas de torno y dimensiones a definir en el simulador WinUnisoft.

Figura 41. Algunos ejemplos de tipos de herramientas en torno (II).

Tipos de sujecin de herramientas: podemos considerar las torretas portaherramientas con
cambio manual (generalmente permite la colocacin de 4 herramientas) o las torretas giratorias
Cilindrado exterior
(plaquita rmbica)
Roscado exterior Ranurado exterior
Herramienta con
plaquita redonda
Broca de taladrad Ranurado interior

A.L.M.
166
portaherramientas con cambio automtico (revlver para 6-10 herramientas). Los tambores de
giratorios se suelen utilizar en centros de mecanizado.

Figura 42. Torreta portaherramientas manual (a); Torreta giratoria automtica (b). Tambor
giratorio (c). (Fuente [2])
Geometra de la herramienta: para las herramientas de un solo filo se deben conocer sus
diversos ngulos ya que es importante tenerlos en cuenta a la hora de realizar las diferentes
operaciones de mecanizado: (valores generales se pueden consultar en [1])
- ngulo de ataque (desprendimiento): importante para controlar la direccin de la viruta y la
resistencia de la punta.
- ngulo de filo de corte (herramienta): afecta a la formacin de viruta, resistencia de la
herramienta y fuerza de corte.
- ngulo de alivio (incidencia).
- Radio de punta: afecta al acabado superficial y a la resistencia de la punta.

Figura 43. Torreta portaherramientas manual (a); Torreta giratoria automtica (b). Tambor
giratorio (c). (Fuente [1])

ngulo de punta
Superficie de ataque
ngulo de extremo del
filo de corte
Radio de punta
ngulo lateral del filo de corte
c) b)
a)
Cara lateral
ngulo de cua
ngulo de ataque posterior
ngulo de alivio del
extremo
ngulo de ataque lateral
ngulo de alivio
lateral

A.L.M.
167
TIPOS DE TORNOS
Tornos de banco: se colocan en un banco o mesa de trabajo. Su potencia es baja, con avance
manual y se utilizan para trabajar piezas pequeas. Los tornos de los cuartos de herramientas tienen
alta precisin, permitiendo mecanizar piezas con tolerancias pequeas.

Figura 44. Torno de banco. Tipos de herramientas en torno (II).
Tornos de propsito especial: para aplicaciones con piezas muy grandes (ruedas de tren).
Por ejemplo, los tornos verticales se utilizan para trabajar piezas grandes y pesadas en las que
resulta ms complicado trabajar con el eje de giro de la pieza en horizontal.

Figura 45. Torno vertical (izq.) y torno copiador (dcha.).

Torno copiador: la herramienta de corte sigue la trayectoria de una plantilla (dispone de un
palpador o similar que sigue el contorno de la plantilla a copiar).
Torno automtico: con el desarrollo de la tecnologa utilizada en las mquinas-herramienta se
han ido automatizando progresivamente los tornos. Podemos encontrar tornos semiautomticos en
los que el operador debe realizar algunas tareas o tornos completamente automatizados en los que
hasta la colocacin y retirada de la pieza de trabajo se encuentra automatizada.
Mquinas automticas para barras: son mquinas especficas diseadas para la produccin a
altas velocidades de tornillos y partes roscadas.


A.L.M.
168
Tornos de torreta (revlver): son mquinas capaces de realizar diferentes operaciones de
mecanizado (cilindrados, mandrinado, taladrado, roscado, refrentado). El componente que
caracteriza a este tipo de mquinas es la torreta portaherramientas hexagonal que permite la
colocacin de hasta seis herramientas. El cambio de herramienta se realiza girando la torreta o
revlver).

Figura 46. Torno de torreta (revlver). (Fuente [1])

Tornos controlados por ordenador (CNC): el movimiento de los diferentes componentes de
la mquina-herramienta se realiza mediante cdigos numricos.

Figura 47. Torno CNC y torreta (10 herramientas). (Fuente [1])

En la siguiente figura se muestra una comparativa entre diferentes procesos de fabricacin y la
rugosidad que se puede conseguir en la superficie de las piezas fabricadas. Dicha figura puede
servir de orientacin a la hora de elegir un proceso de fabricacin u otro, en funcin de los
requerimientos de diseo en cuanto a calidad superficial.

Panel de
control
Husillo
principal
Torreta 1
Torreta 2 Cabeza mvil
Broca
Fresa
Broca
Motor
individual
Escariador
Herramienta
torneado/
mandrinado
Torreta
Corredera
Avance y
retroceso
Portaherramientas (torreta cuadrada)
Barra de paro
Selector de velocidades
del husillo
Selectores de avance Palanca de avance
longitudinal
Cambio
posicin torreta
Volante torreta
Eje de avance
Volante del carro
Volante de la corredera Palanca de avance transversal

A.L.M.
169

Figura 48. Rugosidad vs Proceso Fabricacin. (Fuente [1])
Rugosidad (R
a
)
Corte de desbaste
Oxicorte
Rectifi cado grueso
Aserrado
Fundicin
Arena
Molde permanente
Revestimiento
A presin

Conformado
Laminacin caliente
Forja
Extrusin
Laminacin fro
Bruido por rodillos
Mecanizado
Planeado y cepillado
Fresado
Brochado
Escariado
Torneado, mandrilado
Taladrado

Mecanizado avanzado
Qumico
Electroerosin
Haz de electrones
Rayo lser
Electroqumico

Acabado
Asentado
Tamboreo
Rectifi cado electroqumico
Rectifi cado
Electropulido
Pulido
Lapeado
Superacabado


A.L.M.
170
OTRAS OPERACIONES EN TORNO
Roscado (ver apartado 4.7).
Mandrinado: agrandar orificios previamente realizados mediante otra operacin. Las
herramientas son similares a las del torneado, se montan en la denominada barra de mandrinado.
Algunas operaciones de mandrinado en piezas pequeas se pueden realizar en torno (Fig. 49 izq.).
En caso de orificios ms profundos, piezas pesadas y voluminosas se puede trabajar con mquinas-
herramienta especficas mandrinadoras. En estas mquinas la pieza permanece fija y es la
herramienta quien realiza todos los movimientos (Fig. 49 dcha.).

Figura 49. Mandrinado en torno (izq.) y mandrinadora (dcha.). (Fuente [2])
Algunas consideraciones: (i) es preferible disear orificios pasantes en vez de ciegos (facilita la
expulsin de viruta); (ii) a mayor relacin longitud/dimetro mayor dificultad de mecanizar; (iii) se
deben evitar superficies interiores interrumpidas (ranuras internas).

Figura 50. Esquema barra de mandrilar con plaquita de carburo (izq.); barra de mandrilar
con discos de inercia (dcha.). (Fuente [1])

Taladrado (ver apartado 4.6).

Escariado: operacin para mejorar el acabado
superficial y tolerancia dimensional de orificios
realizados previamente mediante taladrado (u otro
proceso).
Plaquita Mango
Refrigerante Discos de aleacin de tungsteno
Figura 51. Herramientas de escariado.

A.L.M.
171
4.5 Fresado
El fresado se considera un tipo de mecanizado muy verstil, abarca una gran variedad de tipos
de operaciones, la herramienta que se utiliza se denomina fresa (herramienta multi-filo). Hoy en da
el fresado es el mtodo de mecanizado ms ampliamente utilizado. Algunas ventajas del fresado: (i)
Alta eficiencia del mecanizado; (ii) Buen acabado superficial; (iii) Precisin y flexibilidad en la
produccin de formas.
En el fresado tenemos movimientos coordinados entre una herramienta rotativa con varias
puntas o filos de corte y un avance recto (o siguiendo trayectorias complejas) de la pieza. El fresado
es una operacin de corte ininterrumpido, los dientes de la fresa entran y salen del trabajo durante
una revolucin. Los dientes de la herramienta se ven sometidos a fuerzas de impacto y choque
trmico en cada rotacin.

Figura 52. Actuador de Rigidez Variable (ARV).
En la siguiente figura se presentan las principales operaciones bsicas a tener en cuenta en
operaciones en fresado.

Figura 53. Principales operaciones en fresa.
Chaflanes
Copiados y contorneado
Vaciados
Ranuras y cortes
Ranuras y bordes
Escuadrado y canteado
Planeado y escuadrado
Torno-Fresado

A.L.M.
172
OPERACIONES BSICAS EN FRESADO
Planeado y escuadrado: consiste en obtener grandes superficies planas o en obtener superficies
que formen ngulos de 90. Importante: evitar el corte en retroceso de los dientes de corte (se
inclina la herramienta respecto a la superficie de trabajo.

Ranurado y bordes: para obtener ranuras se deben trabajar varias superficies de la pieza de
trabajo, habr que tener especial precaucin a la hora de seleccionar la herramienta. La ranura
puede ser abierta en sus dos extremos, cerrada en un extremo o cerrada en ambos extremos
(chavetero). Se debe tener especial atencin en la evacuacin de la viruta. En bordes se incluyen los
trabajos de mecanizado de bordes que no estn a escuadra. Importante: problemas de vibraciones
con herramientas con relacin longitud/dimetro alta, uso de volantes de inercia.

Vaciados: consiste en la eliminacin masiva de material con el objeto de crea una cmara o
hueco de dimensiones superiores a las dimensiones de la propia herramienta. Generalmente se
empieza realizando una operacin de mecanizado en direccin perpendicular a la superficie de
trabajo, hasta llegar a la profundidad deseada, y luego se mecaniza en direccin paralela a la
superficie de trabajo. Tambin es posible trabajar en direcciones no paralelas a la superficie de
trabajo. Importante: para taladrar (trabajar perpendicular a la superficie) es necesario que los filos
de corte atraviesen el centro de la fresa.

Copiado y contorneado: se utilizan herramientas especiales para mecanizar contornos curvos,
por copia directa de una pieza patrn (copiado) o siguiendo trayectorias complejas controlando los
movimientos mediante cdigo numrico CNC (contorneado).

Corte con separacin de partes o serrado: se utilizan fresas de ranurar o fresas tipo disco.


A.L.M.
173
FRESADO PERIFRICO O CILNDRICO
El eje de giro de la herramienta es paralelo a la superficie de trabajo. El cuerpo de la
herramienta tiene varios filos de corte (suele ser de acero de alta velocidad). Si la longitud de la
fresa es superior a la anchura del corte, se denomina fresado plano. La herramienta puede tener
dientes rectos o helicoidales (se prefieren los segundos, pues cada filo de corte ataca a la pieza
progresivamente, mejor reparto de esfuerzos, operacin ms suave y sin traqueteo).

Figura 54. Fresado perifrico (izq.); de careado (centro); frontal (dcha.). (Fuente [1])
Dentro del fresado cilndrico podemos diferenciar:
Fresado convencional (o en oposicin): el espesor de la viruta vara gradualmente, alcanzando
su valor mximo al final del corte, cuando el filo de corte abandona la superficie de trabajo. La
contaminacin (capas de xido) en la superficie de trabajo no afecta negativamente a la vida de la
herramienta. ste es el mtodo ms comn, el proceso es fino (si la herramienta est bien afilada).
El filo de corte se desliza en vez de cortar, provocando rozamiento entre la herramienta y el
material. Se tiende a levantar la pieza de trabajo de la mesa de trabajo y a que la herramienta vibre.
Fresado en trepado (o a favor o concurrente): el diente comienza el trabajo en la parte
superior del corte produciendo primero la parte ms gruesa de la viruta. La componente vertical de
la fuerza de corte tiende a fijar la pieza de trabajo a la mesa. El corte es ms eficiente. La vida til
de la herramienta suele ser mayor. Mejora el acabado superficial, especialmente con aceros
inoxidables, aluminio o aleaciones de titanio. Existe el riesgo de rotura de la herramienta debido al
golpe o choque entre la herramienta y la pieza. No es adecuado para piezas con capas de xido en la
superficie (la cascarilla es dura y abrasiva y produce desgastes excesivos en la herramienta).

Figura 55. Esquema del fresado convencional (izq.) y en trepado (dcha.). (Fuente [1])
Movimiento de corte: giro de la herramienta.
Movimiento de avance: la mesa de trabajo se desplaza en X e Y (horizontalmente).
Movimiento de penetracin: la herramienta se desplaza en Z (verticalmente).
Fresado
convencional
Fresado en
trepado
Fresa
rbol/eje
Husillo
Husillo
Fresa frontal
Brazo

A.L.M.
174
FRESADO DE CAREADO O REFRENTADO
En este tipo de fresado la herramienta de corte se monta en un husillo con su eje de giro
perpendicular a la superficie de trabajo.

Figura 56. Fresadora de careado o refrentado, tambin denominado planeado.
Dentro del fresado de careado tambin podemos diferenciar entre fresado convencional o
fresado concurrente.

Figura 57. Fresadora concurrente (izq.) y convencional (dcha.). (Fuente [1])
Movimiento de avance: la mesa de trabajo se desplaza en X e Y (horizontalmente).
Movimiento de penetracin: la herramienta se desplaza en Z (verticalmente).
Dado el movimiento relativo entre los filos de corte y la pieza de trabajo, en la superficie ya
mecanizada quedan las denominadas marcas de avance (la rugosidad final de la pieza depender del
tipo de plaquita y del avance).

Figura 58. Marcas de avance. (Fuente [1])
Avance
(mm/diente)
Pieza
Plaquita
Fresa
Pieza Pieza
Fresa Fresa

A.L.M.
175

Figura 59. Terminologa de ngulos en fresado de careado. (Fuente [1])

En este tipo de fresado es importante hablar del ngulo de entrada y de salida de la plaquita de
corte respecto a la superficie de la pieza que se est trabajando. En la siguiente figura se muestran
diferentes situaciones en las que la plaquita de corte ataca a la superficie de trabaja con diferentes
ngulos. En la situacin de la izquierda la punta de la plaquita es quien sufre el primer contacto con
la pieza de trabajo (se podra romper). En el segundo caso, el primer contacto se realiza lejos de la
punta de la plaquita. En la derecha de la figura se muestran diferentes situaciones con diferentes
ngulos de entrada y salida.

Figura 60. Diferentes situaciones de trabajo en fresado de careado. (Fuente [1])

Pieza
Fresa
Entrada
Salida
Entrada
Salida
Superficie ya
mecanizada
Deseable No Deseable
ngulo del filo de corte frontal
ngulo de
esquina
Ataque axial
Ataque radial
Alivio (incidencia) axial
Alivio (incidencia)
radial

A.L.M.
176
FRESADO FRONTAL
Este tipo de fresado es muy verstil y con capacidad de producir perfiles y superficies curvadas
y complejas. La herramienta o fresa se suele realizar de acero de alta velocidad o con plaquitas de
carburo.
En general, la fresa gira sobre un eje perpendicular a la pieza de trabajo, pudindose inclinar
para obtener superficies curvas. Con el fresado frontal se pueden producir diferentes superficies a
cualquier profundidad (curvadas, escalonadas, cavidades). Este tipo de herramientas estn diseadas
para poder programar trayectorias complejas.

Figura 61. Fresas frontales con punta esfrica (izq.). Fresa frontal con plaquitas redondas
(dcha.).

Figura 62. Superficies obtenidas con fresado frontal.

Movimiento de avance: la herramienta/mesa se desplaza en X e Y (horizontalmente); la
herramienta puede bascular.
Movimiento de penetracin: la herramienta/mesa se desplaza en Z (verticalmente).

A.L.M.
177
OTRAS OPERACIONES
Fresado combinado de varias fresas paralelas: se montan en un mismo eje dos o ms fresas
paralelas.

Fresado de forma: se utilizan fresas con perfiles especficos (el negativo de la forma deseada).
Por ejemplo, se utilizan para mecanizar engranajes.

Ranurado (acanalado o cortado): se utilizan fresas circulares, relativamente delgadas.

Ranurado en T: fresas con forma de T para la obtencin de ranuras T (como las que se
pueden encontrar en la mesa de trabajo de una fresa).

Ranura para chavetas: realizacin de ranuras en piezas cilndricas para la colocacin de
chavetas (como en ejes de motores que llevan alojados engranajes). Se puede realizar con fresas de
disco o fresas frontales en las que el dimetro de la fresa es el ancho de la ranura.

Fresado angular: fresas con ngulo (simple o doble) para producir superficies cnicas.

Fresas huecas: se montan en un eje y su uso es similar al fresado frontal.

Fresado de un solo filo de corte: se montan en husillo de alta velocidad y se utilizan para
operaciones de careado y mandrinado. Tambin se pueden usar para operaciones de trepanado (Fig.
78).

Figura 63. Varios tipos de fresas. (Fuente [1])
2 fresas paralelas Fresa de forma Fresa de ranurar
Fresa de cortar
Fresa de ranurado en T
Fresa hueca
Husillo
Pieza

A.L.M.
178
TIPOS DE HERRAMIENTAS
Las herramientas de fresar las vamos a clasificar en funcin de diferentes caractersticas.
Segn tipo dentado:
- Dientes Fresados: de perfil casi triangular.
- Dientes destalonados: de perfil casi rectangular.
- Dientes Postizos (plaquitas): soldados o atornillados.

Figura 64. Fresa con dientes fresados y rompevirutas (izq.) y con dientes destalonados (dcha.).

Segn el paso de la herramienta (arco entre dos puntos, en el mismo plano radial, situados
en dos filos de corte consecutivos):
- Paso grande: contienen pocos dientes y grandes alojamientos para la viruta. Se utilizan en
operaciones de desbaste y acabado en acero.
- Paso normal: contiene un nmero intermedio de dientes y alojamientos intermedios para la
viruta. Se utilizan para trabajar fundiciones y operaciones de acabado medio en aceros.
Permiten un alto rgimen de avance.
- Paso reducido: contienen un nmero elevado de dientes y pequeos alojamientos de viruta.
Se utilizan para pequeas profundidades de corte en acero, desbastes en fundicin y
materiales que requieren bajas velocidades de corte.

Segn el nmero de filos de corte:
- Fresas de un corte: slo tienen una cara activa, bien por la periferia o por un lateral. Ej.
Fresa Cilndrica o fresa de planear.
- Fresas de dos cortes: tienen dos caras activas. Ej. Fresa frontal.
- Fresas de tres caras: tienen tres superficies cortantes. Las ms corrientes son las cilndricas y
las de disco con dientes tanto en la periferia como en las dos superficies laterales.

Figura 65. Fresa de planear, fresa frontal y fresa cilndrica.

A.L.M.
179

Segn su forma:
- Cilndricas: pueden tener el dentado recto o helicoidal. Para mejorar la eficiencia del trabajo
se disean con dos hlices de sentido contrario.
- Disco: son fresas cilndricas de espesor pequeo.
- Cnicas: la superficie perifrica tiene forma de tronco cnico.
- De forma: tienen su superficie perifrica adaptada a un perfil especial, que resulta ser el
negativo del perfil de la pieza mecanizada.
- Compuestas: formadas por la unin de dos o tres fresas sencillas para realizar una operacin
ms complicada.
- Madre: especiales para la obtencin de engranajes.

Figura 66. Fresa de forma.
Segn su aplicacin:
- Fresas de planear: cilndricas o frontales.
- Fresas de ranurar (ranuras rectas, ranuras en T, ranuras con cola de milano, ranuras para
chavetas o chavetero).
- Fresas de cortar (fresas de disco)
- Fresas de perfilar (fresas de forma).
- Fresas para tallar engranajes:
o Fresas mdulo: fresa de forma cuya seccin cortante es idntica al intradiente del
engranaje.
o Fresas Madre: tornillo sin fin, cuya seccin normal a la hlice tiene la forma de la
cremallera.

A.L.M.
180

Figura 67. Diferentes tipos de fresa: de planear (a); frontal (b); cilndrica (c); frontal con
punta esfrica (d); de disco (e); frontal cnica (f); de forma (g); de ranurar en T (h);
compuesta (i); fresa madre (j); de ranurar en cola de milano (k); fresa mdulo (l).

Figura 68. Diferentes tipos de fresa.
a) b) c) d)
e) f) g) h)
i) j) k) l)

A.L.M.
181
TIPOS DE MQUINAS DE FRESAR
Las fresadoras se consideran unas mquinas-herramienta muy verstiles y tiles, dado que
pueden realizar diferentes operaciones de corte. En este apartado se describen diferentes tipo de
fresas estndar, aunque muchas de ellas estn quedando en desuso con la aparicin de nuevas
mquinas-herramientas con control numrico computerizado CNC como los centros de mecanizado.

Fresadoras del tipo columna y codo: son mquinas que se utilizan para realizar operaciones de
mecanizado de propsito general, son las fresadoras ms comunes. El husillo en el que se coloca la
herramienta de fresado puede ser horizontal (fresado perifrico o cilndrico) o vertical (fresado de
careado o frontal, mandrinado o taladrado).

Figura 69. Fresadora Horizontal (izq.). Fresadora Frontal o Vertical (dcha.). (Fuente [1])

Componentes bsicos:
- Mesa de trabajo: en la que se fija la pieza de trabajo (mediante ranuras en T). Se mueve
longitudinalmente (eje x).
- Carro: soporta la mesa de trabajo y puede moverse en direccin transversal (eje y).
- Codo: soporta el carro y puede moverse verticalmente (eje z).
- Brazo superior: en mquinas horizontales, se ajusta para acomodar diferentes longitudes de
eje (contrasoporte).
- Cabezal: incorpora el husillo y la fijacin para la herramienta. En mquinas verticales, el
cabezal puede tener capacidad de movimiento en el eje z y poder bascular para trabajar con
diferentes ngulos de la herramienta respecto a la superficie de trabajo.

En los ejemplos mostrados en la figura anterior, las mquinas tienen tres grados de libertad,
pudiendo desplazar la mesa de trabajo en los ejes x e y, y la mesa o la herramienta en el eje z.
Actualmente existen otras muchas posibilidades, con mquinas de hasta 6 grados de libertad,
donde la mesa de trabajo se puede mover en los ejes x, y y z, pero tambin la herramienta puede
hacerlo.


A.L.M.
182
Fresadoras tipo bancada: la mesa de trabajo se monta directamente sobre la bancada (no
existe el codo). La mesa de trabajo slo puede moverse longitudinalmente. Son mquinas menos
verstiles, pero son bastantes rgidas y suelen utilizarse para trabajos con altas producciones. Los
husillos en los que se montan las herramientas pueden ser horizontales o verticales, y pueden
presentar dos o tres husillos a la vez en la misma mquina.

Figura 70. Fresadora tipo bancada. (Fuente [1])
Otros tipos de fresadoras:
- Fresadoras tipo cepilladora: similares a la fresa tipo bancada, estn equipadas con varios
cabezales y cortadores para mecanizar varias superficies. Se usan para piezas pesadas y son
ms eficaces que las cepilladoras.
- Mquinas de mesa giratoria: similares a las fresadoras verticales, estn equipadas con uno
o ms cabezales (para operaciones de careado). La mesa en la que se fija la pieza de trabajo
tiene la capacidad de girar.
- Fresadoras CNC: estn desplazando a las fresadoras anteriores, son mucho ms verstiles.

Figura 71. Mesa giratoria (izq.) y fresadora CNC (dcha.).

OTRAS OPERACIONES
Cepillado de mesa mvil: operacin de mecanizado relativamente sencilla con la que se
producen superficies planas, secciones transversales para canales y muescas (ranuras). Se realizan
en piezas de trabajo grandes (hasta 2515 m
2
). La pieza se monta en una mesa de trabajo que se
desplaza hacia delante y hacia atrs (trayectoria recta). En una corredera transversal se ubican los
cabezales con las herramientas (verticales).
Cepillado de mesa fija: igual que el anterior, con la diferencia que la mesa pieza no se mueve y
las piezas de trabajo son menores (hasta 12 m
2
).
Corredera transversal
Carros porta-husillos
Carro porta-husillo
Pieza de trabajo
Mesa
Bancada

A.L.M.
183

Figura 72. Cepilladora y piezas fabricadas. (Fuentes [1] y [2])

Brochadora: se utilizan herramientas de dientes mltiples, para mecanizar superficies externas
e internas, como orificios de seccin circular, cuadrada o irregular.

Figura 73. Piezas fabricadas mediante brochado interno (a), externo (b) y mquina de
brochado vertical (c). Movimientos de Corte () y Avance () en brochadota (dcha.). (Fuente [1])
Se utiliza una herramienta peculiar, la brocha, en la que la profundidad total del material
removido es la suma del material removido por cada uno de los dientes de la brocha.
Con la misma herramienta o brocha se realizan las operaciones de desbaste (primeros dientes
que trabajan) y las operaciones de acabado (ltimos dientes que trabajan). La operacin de
mecanizado se puede realizar mediante esfuerzos de traccin (se hace pasar una gua por el orificio
o superficie a trabajar, se fija con un amordaza, y se tira de la herramienta hasta hacerla pasar
completamente por el orificio a trabajar) o de compresin.

Figura 74. Terminologa de una brocha interna tipo traccin. (Fuente [1])
Pieza de trabajo
Herramienta de brochado
Avance de corte por
diente
Herramienta
Dientes de corte
Longitud Total
Longitud del mango
Extremo para traccin
Dientes/desbaste
Dientes/acabado
Dientes/semi-acabado
Dimetro
Gua
Gua

A.L.M.
184
4.6 Taladrado
La produccin de orificios es una de las operaciones ms importantes en fabricacin (la gran
mayora de piezas fabricadas, por no decir todas, presentan diferentes orificios para diferentes
finalidades). El taladrado es un proceso bsico y comn para la produccin de orificios.
La herramienta con la que se realiza el orificio recibe el nombre de broca. En general tienen una
relacin longitud/dimetro alta, para poder producir orificios relativamente profundos. La longitud
de esta herramienta hace que pueda ser algo flexible, por lo que se deber prestar especial atencin
cuando se quieran realizar orificios con precisin.
La operacin de taladrado (sobretodo en orificios ciegos) presenta la dificultad de la expulsin
de la viruta, sta se desplaza por los canales de la broca en sentido contrario al avance de la broca.
El dimetro del orificio producido en el taladrado es ligeramente superior al dimetro de la
broca (normalmente una broca se retira con facilidad del orificio realizado). En algunos casos puede
ocurrir al contrario, si por dilatacin trmica el material de trabajo se dilata durante el trabajo y se
contrae al enfriarse.
Generalmente, la pieza de trabajo permanece fija mientras que la herramienta gira y avanza en
direccin perpendicular a la superficie de la pieza. Existe la posibilidad de que sea la pieza quien
gire (por ejemplo, en torno convencional colocando la broca en el contrapunto) o que giren tanto la
pieza como la broca (por ejemplo, en torno CNC o centro de mecanizado utilizando brocas
motorizadas colocadas en la torreta giratoria portaherramientas).
Tipos de brocas: la broca ms comn es la broca helicoidal de punta estndar (Fig. 75).

Figura 75. Broca con punta cnica. La funcin del par de gavilanes es proporcionar una
superficie de soporte para la broca contra las paredes del orificio conforme penetra en la
pieza de trabajo. (Fuente [1])

En la siguiente figura se muestran otro tipo de brocas:
- Broca escalonada: produce orificios con 2 o ms dimetros.
- Broca de ncleo: para agrandar un orificio ya realizado.

Lengeta Mango cnico
ngulo de la punta
Dimetro de la broca
Canales
ngulo de la hlice
ngulo de alivio
Dimetro
Cuello
Mango recto
Long. mango
Long. canales
Cuerpo
Longitud total
Labio
Cara
Gaviln
ngulo
de filo
Holgura del
dimetro del cuerpo
Holgura del
dimetro
Alma
Filo de la
punta

A.L.M.
185
- Abocardado (cajeado) y avellanado: producen alojamientos en la superficie para
acomodar las cabezas de tornillos y pernos, para dejarlos al mismo nivel que la superficie de
la pieza.
- Escariado: para trabajar la superficie interior del orificio. En este caso los filos de corte se
encuentran en la periferia de la herramienta, y no en la punta de la broca.
- Broca de centros o de punto: es corta y se utiliza para hacer pequeos orificios en los
extremos de piezas, sirven para apoyar la pieza en contrapuntos o cabezales mviles, o para
marcar la localizacin de posteriores operaciones de taladrado (fundamentalmente en
centros de mecanizado y mquinas CNC).

Figura 76. Diferentes tipos de brocas y operaciones de taladrado (I). (Fuente [1])

- Broca de paletas (tipo espada): para orificios grandes y profundos. Se utilizan plaquitas
intercambiables.
- Brocas con puntas de carburo: para trabajar materiales duros, materiales abrasivos,
materiales composites con refuerzos de fibras abrasivas (vidrio y grafito).
- Taladrado de caones: originalmente se utilizaban para taladrar caones de armas, se
utilizan para realizar orificios profundos (relacin longitud:dimetro de hasta 300:1 o
mayor). Las fuerzas internas de empuje (fuerza radial que oprime la broca) se equilibra con
unas placas de soporte en la broca que se deslizan por el interior del orificio.

Figura 77. Diferentes tipos de brocas y operaciones de taladrado (II). (Fuente [1])

Broca de paletas
Broca de canales (o surcos) recta
Broca con plaquitas de carburo intercambiable
Plaquitas
B
r
o
c
a

c
o
n

p
l
a
q
u
i
t
a
s

d
e

c
a
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b
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s
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l
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Plaquita
Soldadura
fuerte
T
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T
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A
b
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g
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a
l
t
a

p
r
e
s
i
n


A.L.M.
186
- Trepanado: la herramienta de corte realiza el orificio cortando una pieza con forma de
disco (el ncleo del orificio). Se genera un orificio sin transformar en viruta todo el material
retirado. Se utiliza para realizar discos de hasta 250 mm de dimetro.

Figura 78. Broca de trepanar (izq.) y trepanado con cortador simple montado sobre broca
(dcha.). (Fuente [1])

FUERZA DE EMPUJE
Fuerza de empuje: acta perpendicular a la pieza de trabajo, si es excesiva puede provocar que
se doble la pieza de trabajo o que se rompa, o puede provocar distorsiones en la pieza de trabajo.
Depende de mltiples factores y es difcil de calcular: (i) resistencia de la pieza de trabajo; (ii)
velocidad de giro; (iii) dimetro broca; (iv) geometra broca; (v) fluidos de corte.
En los catlogos de herramientas suelen proporcionar datos orientativos sobre la velocidad de
avance, de giro, fuerza, potencia en funcin del tipo de broca y del material a trabajar.

Potencia y par: los requerimientos de potencia y de par son igualmente difciles de calcular

Tabla 4. Recomendaciones para operaciones de taladrado. (Fuente [1])

Recomendaciones generales de velocidades y avances en taladrado
Dimetro broca
Velocidad superficial Avance, mm/rev (pulgadas/rev) rpm
Material pieza m/min pies/min 1.5 mm 12.5 mm 1.5 mm 12.5 mm
Aleaciones de aluminio
Aleaciones de magnesio
Aleaciones de cobre
Aceros
Aceros inoxidables
Aleaciones de titanio
Hierros fundidos
Termoplsticos
Termoestables
Filos de corte
Mango
Husillo
Broca
Herramienta
Pieza de trabajo

A.L.M.
187
TALADROS
El taladro ms comn es el taladro de columna o vertical, la pieza de trabajo se coloca en una
mesa ajustable y la broca desciende manualmente o mediante avance mecanizado a la velocidad
seleccionada. Este tipo de taladro se suele denominar en funcin del dimetro mximo que pueda
trabajar (de 150 a 1250 mm). Permiten modificar la velocidad de avance y la velocidad de giro del
husillo para poder seleccionar la velocidad de corte adecuada para cada en funcin del tipo de broca
y del material de la pieza de trabajo.
Los taladros tipo banco se utilizan para dimetros pequeos.
Los taladros radiales grandes se utilizan para piezas de gran tamao (distancia entre columna
y husillo de hasta 3 m).
Tambin podemos encontrar taladradoras universales con la capacidad de hacer bascular las
brocas para realizar orificios con cierto ngulo. Tambin las podemos encontrar con control
numrico por ordenador (CNC), por ejemplo con torretas porta-brocas del tipo revlver.
Tambin existen taladradoras con husillos mltiples, capaces de mecanizar hasta 50 orificios
en un ciclo de trabajo. Aunque con el avance de la tecnologa, estn siendo reemplazadas por
taladros CNC.

Figura 79. Taladro radial (a); taladro de columna (b); taladro de tres ejes CNC (c); Taladro
tipo banco (d).
Columna
Torreta
Mesa
a) b)
c) d)

A.L.M.
188
4.7 Roscado
Una rosca se puede definir como una cresta de seccin transversal uniforme que sigue una
trayectoria helicoidal en la parte exterior o interior de una superficie cilndrica (rosca recta, comn
en tornillos, tuercas, tornillos de avance en torno) o cnica (rosca cnica, comn en tubos de
agua y gas). Las roscas se pueden obtener de diferentes formas:
- Mediante laminacin (conformado por deformacin plstica). Para grandes producciones.
- Mediante fundicin (limitaciones en cuanto a acabado superficial y tolerancias
dimensionales).
- Mediante mecanizado con herramienta de corte de un solo filo de corte en torno. La forma
de la herramienta depender del tipo de rosca a mecanizar. El avance combinado con la
velocidad de giro (manual o automatizado) hace que se obtenga el perfil de la rosca.
Generalmente se requieren varias pasadas para conseguir un buen acabado y tolerancia
dimensional. Importante: el avance es un factor clave, ya que debe coincidir con el paso de
la rosca.

Figura 80. Operacin de roscado exterior en torno (izq.) e interior en torno (dcha.). (Fuente [1])

- Mediante machos de roscar (para roscas internas). En torno, fresadora, taladradora o
manual. Este tipo de herramientas se asemejan a una broca de taladrar, presentan mltiples
filos de corte que generarn la rosca. El macho de roscar debe girar a baja velocidad,
posteriormente se introduce en un orificio previamente realizado.

Figura 81. Diferentes tipos de machos de roscar. (Fuente [2])

Ranura a derechas
Ranura recta y entrada corta
Ranura recta y entrada corregida
Ranura a izquierdas
Ranura recta y entrada larga
Longitud de rosca
Longitud de entrada
ngulo de entrada
Desbastado Acabado
Husillo
Pieza
Herrami enta

A.L.M.
189
Al utilizar machos de roscar nos encontramos con diferentes posibilidades para el
mecanizado de roscas en agujeros ciegos y pasantes:
o Ranura a derechas (ciego): la forma helicoidal de la ranura obliga a la viruta a
retroceder en sentido contrario al avance de la herramienta.
o Ranura recta y entrada corta (ciego): se obtiene una viruta muy uniforme que
queda atrapada en las ranuras del macho.
o Ranura recta y entrada corregida (pasante): la herramienta presenta un rebaje en
la punta, obligando a la viruta a ir en el mismo sentido que el avance de la
herramienta.
o Ranura a izquierdas (pasante): la forma helicoidal de la ranura obliga a la viruta a
avanzar en el mismo sentido que el avance de la herramienta, impidiendo que quede
atorada en la rosca ya mecanizada.
o Ranura recta y entrada larga (pasante): se corresponde con el macho tradicional,
realiza un trabajo suave, pero requiere que toda la punta atraviese la pieza de trabajo.
Juegos de machos de roscado manuales: es este caso se utilizan tres machos de roscar, un
primero de desbaste, un segundo de semi-acabado y un tercer y ltimo macho de acabado.
- Mediante terrajas de roscar (para roscas externas). En torno, fresadora, taladradora o
manual. Para aumentar la velocidad de roscado en torno se pueden utilizar peines de roscar
que, por lo general, incorporan cuatro filos de corte y se pueden ajustar radialmente.
Tambin encontramos terrajas de roscado, en este caso son slidas o fijas y no se pueden
ajustar radialmente.

Figura 82. Peine recto para mecanizar roscas en torno, peine circular y terraja de roscado.
(Fuente [1])

- Mediante machos y terrajas de laminacin: la rosca se realiza mediante conformado por
deformacin plstica (sin generacin de viruta), presentan:
o Mejor acabado superficial.
o Mayor dureza.
o Mayor resistencia a la fatiga.
o Mejor precisin en los ajustes.

NOTA: la fabricacin de roscas siempre deber reali zarse de acuerdo a los parmetros de las roscas
normalizadas, como por ejemplo las roscas mtricas.

Terraja Peine circular Peine recto
Filo de corte
Pieza de trabajo
Pieza de trabajo
Peine circular
Filo de corte

A.L.M.
190
Figura 83. Discos de rectificado.
4.8 Rectificado
Existen muchos procesos de fabricacin con los que no se puede obtener el acabado superficial
o la precisin dimensional requerida, en estos casos se puede recurrir al uso de herramientas
abrasivas para realizar el acabado de las piezas (mecanizado abrasivo).
Abrasivo: pequea partcula dura con aristas afiladas y
forma irregular.
Los abrasivos tienen la capacidad de remover pequeas
cantidades de material de una superficie mediante un
proceso de mecanizado que produce virutas diminutas. Las
herramientas ms conocidas son los discos abrasivos
(usados para afilar herramientas, entre otras aplicaciones) o
lijas de papel.

Como abrasivos se pueden utilizar diferentes materiales (con dureza superior a los materiales
convencionales de las herramientas de mecanizado). Podemos encontrar abrasivos naturales
(esmeril, almina, cuarzo, granate y diamante), pero suelen contener impurezas y propiedades
irregulares. Por otro lado, nos encontramos los abrasivos sintticos:
- Abrasivos convencionales: xido de aluminio (Al
2
O
3
) o carburo de silicio (SiC).
- Sper-abrasivos: nitruro de boro cbico (cBN) o diamante sinttico o industrial.

Figura 84. Rectificado en superficies cilndricas (a); cnicas (b); filetes (c); helicoidales (d);
cncava (e); ranurado con discos delgados (f) y rectificado interior (g). (Fuente [1])

El tamao del grano se identifica con el nmero de grano (en funcin del tamao del tamiz
utilizado para obtener los granos). Por ejemplo, el nmero 10 sera grueso (tamao medio 2 mm) y
el nmero 60 sera medio (tamao medio 0.25 mm), segn catlogo de Norton (Saint-Goban
Abrasivos, S.A., Navarra, Espaa).
El material del grano debe ser lo menos compatible posible (afinidad qumica) con el material
de la pieza de trabajo, de este modo la reaccin entre ambos materiales ser menor y, por tanto,
Disco de rectificado
Pieza
Disco abrasivos delgados
Pieza
Disco de rectificado
Pieza

A.L.M.
191
menor ser el desgaste de la herramienta. Por ejemplo, el diamante reacciona con el hierro a altas
temperaturas.
- xido de aluminio: para aceros al carbono, aleaciones ferrosas y aceros de aleacin.
- Carburo de silicio: para metales no ferrosos, hierros fundidos, carburos, cermicos, vidrio y
mrmol.
- Nitruro de boro cbico: para aceros e hierros fundidos con dureza superior a 50 HRC y
aleaciones de alta temperatura.
- Diamante: para cermicos, carburos cementados y algunos aceros endurecidos.
TIPOS DE AGLUTINANTE
Vitrificados: el vidrio es el material de unin ms utilizado. Sus materias primas son feldespato
y arcillas. Son resistentes, rgidos, porosos y resistentes a la accin de aceites, cidos y grasas. Son
quebradizos y carecen de resistencia a golpes y choques trmicos. A veces se fabrican con placas de
soporte metlicas para mejorar su resistencia.
Resinas termoestables: amplia variedad de composiciones y propiedades, se conocen como
discos orgnicos. Son ms flexibles que las vitrificadas.
Discos reforzados: resinas termoestables que incluyen una o varias capas de mallas de fibra de
vidrio.
Termoplsticos.
Hule (caucho o goma elstica): es la matriz ms flexible.
Aglutinantes metlicos: mediante metalurgia de polvos, los granos abrasivos (diamante o
nitruro de boro cbico) se aglutinan en la periferia de un disco metlico a profundidades 6 mm.
La unin al metal se consigue aplicando alta presin y temperatura. El material base del disco puede
ser aluminio, bronce, acero, cermicos o composites. Para reducir el coste se puede utilizar un disco
abrasivo delgado soldado, mediante soldadura fuerte, a otro disco metlico (sin granos abrasivos)
con la forma deseada.
DISCOS DE RECTIFICADO
Cada grano abrasivo retira muy poca cantidad de material, se necesitan una gran cantidad de
granos para conseguir altas velocidades de eliminacin de material. Esto se consigue aglutinando un
gran nmero de granos en una matriz de aglutinante. Generalmente la herramienta de rectificado
tiene forma de disco, discos de rectificado.
La porosidad es fundamental para dar holgura a las virutas y la refrigeracin.

Figura 85. Esquema de la estructura interna de un disco de rectificado. (Fuente [1])
Porosidad
Superficie del disco
Grano fracturado
Aglutinante
Aglutinante fracturado
Microgrieta
Desgaste por
rozamiento

A.L.M.
192
.
Figura 86. Algunos tipos de disco de rectificado. (Fuente [1])

PROCESO DE RECTIFICADO
Considerando el grano abrasivo como un filo de corte individual, las principales diferencias de
su accin con la de una herramienta de un filo convencional de mecanizado son:
- Los granos tienen formas irregulares y estn espaciados irregularmente.
- El ngulo de ataque (medio) suele ser altamente negativo (-60). Las virutas se deforman
plsticamente mucho ms que en un proceso convencional.
- No todos lo granos estn activos durante el rectificado (depende de la profundidad que tenga
cada grano dentro del aglutinante).
- La velocidad superficial del disco (velocidad de corte) suele ser muy elevada, desde 20-
30 m s
-1
en rectificado convencional hasta 150 m s
-1
en rectificado de alta velocidad. Valores
de velocidad de corte muy superiores al mecanizado con herramientas de uno o varios filos
de corte.

Figura 87. Viruta en un proceso de rectificado: A, viruta; B, pieza; C, grano abrasivo; ,
ngulo desprendimiento; , ngulo de cizallamiento; d, espesor de viruta no deformada o
profundidad de corte; V, velocidad tangencial del grano en la periferia del disco; v, velocidad
de la pieza de trabajo. (Fuente [1])

El aumento de temperatura en el proceso de rectificado es un factor muy importante: (i) Puede
afectar a las propiedades de la superficie de la pieza de trabajo. (ii) Pueden provocar distorsiones en
la pieza de trabajo por la dilatacin trmica y contraccin al durante el enfriamiento.

Cara
abrasiva
Cara
abrasiva
Caras
abrasivas
Cara
abrasiva
Cara
abrasiva
Caras
abrasivas
Tipo: recto
Tipo: copa recta
Tipo: centro hundido
Tipo: cono
Tipo: cilndrico
Tipo: copa cnica
Tipo: centro hundido
Grano
Viruta
V
Cara de
desgaste
Pieza
d

A.L.M.
193
Algunos fenmenos producidos por la temperatura:
- Chispas: son virutas en combustin, debido a la reaccin exotrmica de las virutas calientes
y el oxgeno de la atmsfera.
- Revenido: ante un aumento excesivo de temperatura se puede ablandar la superficie de la
pieza de trabajo.
- Quemado: igualmente se puede producir el quemado de la superficie de trabajo.
- Agrietamiento por calor: se pueden producir grietas superficiales.
- Esfuerzos residuales: causados por los gradientes de temperatura en el interior de la pieza
de trabajo.

DESGASTE DE LOS DISCOS DE RECTIFICADO

El desgaste de los discos se produce por tres motivos:
(i) Desgaste por rozamiento del grano: se desafilan las aristas irregulares y puntiagudas de los
granos abrasivos, debido a reacciones fsicas y qumicas entre el material de la pieza y los granos
abrasivos. Este desgaste ser bajo cuando la pieza y el grano sean qumicamente inertes.
(ii) Fractura del grano: los granos son quebradizos, lo que es importante en el rectificado. Al
fracturarse un grano aparecen nuevas aritas afiladas (autoafilado). Lo ideal es que la velocidad de
fractura del grano sea moderada.
Si el grano se desgasta rpidamente antes de que se fracture el grano el grano se desafila,
aumenta el rozamiento entre la herramienta y la pieza, aumenta la temperatura, el rectificado se
vuelve ineficaz.
Si el grano se fractura demasiado rpido estaramos perdiendo filos de corte antes de que se
hayan desgastado lo suficiente como para desecharlos.
Es fundamental hacer una buena eleccin del tipo de grano.
(iii) Fractura del aglutinante: la fractura del aglutinante permite la expulsin de granos
desafilados y la aparicin de nuevos granos (autoafilado).
Si el aglutinante es demasiado fuerte, no se liberan los granos ya desgastados (aumenta
rozamiento).
Si el aglutinante es demasiado dbil, los granos se sueltan fcilmente, antes de que se hayan
desgastado lo suficiente.
Se conoce como relacin de rectificado a la relacin entre el volumen de material retirado de la
pieza de trabajo y el volumen de desgaste del disco (suele ir desde 2 hasta 200, e incluso mayor).

Para describir la facilidad o dificultad de rectificar un material se utiliza el trmino
RECTIFICABILIDAD MAQUINABLIDAD en mecanizado. Se consideran aspectos como la
calidad de la superficie rectificada, su acabado e integridad, desgaste del disco, tiempos y economa
de la operacin.

A.L.M.
194
OPERACIONES DE RECTIFICADO
Rectificado plano: es una de las operaciones ms comunes, por lo general se trabajan
superficies planas. Se suele trabajar con rectificadoras de husillo horizontal.

Figura 88. Rectificadora de husillo horizontal (izq.) y de husillo vertical (dcha.). (Fuente [1] y [2])
Rectificado cilndrico: para rectificar superficies cilndricas exteriores/interiores de piezas,
apoyos de cigeales, husillos, pernos La pieza de trabajo cilndrica se hace girar y se mueve (la
pieza o el disco de rectificar) lateralmente a lo largo de su eje hasta cubrir la anchura a rectificar.

Figura 89. Rectificadora cilndrico en rectificadoras de husillo horizontal. (Fuente [2])

Figura 90. Operaciones en rectificadora cilndrico: rectificado transversal (a); rectificado por
penetracin (b); rectificado de perfiles (c). (Fuente [1])
Movimientos
Disco de
rectificado
Cabezal
Columna
Bancada
Protector
Mesa
Pieza
Carro
Avance

A.L.M.
195
Rectificado de roscas: se hace en rectificadoras cilndricas con discos de rectificado especiales
que coinciden con la forma de la rosca.

Figura 91. Rectificado de roscas transversal (izq.) o de penetracin (dcha.). (Fuente [1])

Rectificado interno: se utilizan pequeos discos de rectificar para trabajar el interior de
orificios. La pieza de trabajo se fija en un husillo giratorio.

Figura 92. Rectificados internos. (Fuente [1])

Rectificado sin centros: proceso de alta produccin en el que se rectifican superficies
cilndricas donde la pieza de trabajo no se sujeta entre centros, ni entre platos.

Figura 93. Operaciones de rectificado sin centro. (Fuente [1])

Rectificado de paso
completo
Rectificado de
penetracin
Rectificado interno sin
centros
Disco
Disco regulador
Pieza
Cuchilla de soporte
Tope
Disco
Disco regulador
Herramienta
Rodillo soporte
Rodillo presin
Disco regulador
Rectificado transversal
Pieza
Disco
Pieza
Disco
Pieza
Disco
Rectificado de penetracin
Rectificado de perfiles
Discos de rectificado

A.L.M.
196
Otros tipos de rectificado:
- Rectificado de avance lento (para eliminacin de metal a gran escala).
- Rectificado de grandes cantidades de material mediante mecanizado.
- Rectificadoras universales de herramientas y filos de corte.
- Rectificadoras de torno (herramientas independientes para colocar en el portaherramientas
del torno).
- Rectificadoras de bastidor pendular (en talleres de fundicin).
- Rectificadoras porttiles.
- Rectificadoras de banco.

A.L.M.
197
5
TEMA 5: PROCESOS DE CONFORMADO
POR DEFORMACIN PLSTICA

5.1 Introduccin a la deformacin plstica. Clasificacin
Partimos de la idea de que la fundicin es uno de los ms antiguos procesos de fabricacin que
se conocen. La fundicin presenta un problema de partida, las propiedades mecnicas que confiere a
los elementos fundidos pueden no ser adecuadas. Para mejorar estas propiedades se puede recurrir a
los procesos de conformado por deformacin plstica.
El conformado por deformacin plstica persigue principalmente los siguientes objetivos:
- Dar forma.
- Mejorar el comportamiento mecnico (aumenta el lmite elstico, vara la ductilidad, la
dureza). Tambin suele producir el alargamiento de los granos metlicos, adaptndolos a
la forma de la pieza, pudiendo crear una direccin preferente.
- Permite conseguir reducciones en el espesor de hasta el 95%.
- Como inconveniente general:
o Requiere grandes esfuerzos (encarecimiento).
- Se puede realizar en fro o en caliente.

Figura 1. Estructura de una fundicin con granos uniformes alargados (izq.) Cambio de
estructura de los granos de metales fundidos o maleables de granos grandes durante el
laminado en caliente. (dcha.). (Fuente [1])

Los procesos de conformado por deformacin plstica tienen una gran importancia en los
procesos de fabricacin. Algunas caractersticas generales que justifican su importancia son:
- Mejoran las propiedades mecnicas: se obtiene una estructura de grano ms fina y adapta
las lneas de flujo o fibras del material a la forma de la pieza.
- Exactitud de forma y calidad superficial: algunos procesos ofrecen muy buenas tolerancias
y acabados, incluso para obtener piezas listas para el montaje.
- Costes de material: slo se usa el material necesario. De forma que, en algunos casos, slo
es necesario realizar un mecanizado mnimo.
- Cadencia de fabricacin: al requerir un mecanizado posterior mnimo, se reduce el tiempo
de trabajo consumido por pieza.
Lingote con
granos uniformes Granos alargados
Laminado en caliente
Formacin de granos nuevos
Crecimiento de granos nuevos
Recristalizacin
completa
Producto maleable con
granos pequeos y
uniformes
Producto
maleable con
granos grandes

A.L.M.
198
En general, los materiales metlicos slidos (fundicin) presentan una estructura uniforme de
granos ms o menos grandes (se pueden asemejar a una esfera). El conformado por deformacin
plstica provoca la deformacin del grano, adaptndolo a la forma exterior que toma el material.
Esta es una diferencia muy importante en comparacin con los procesos de mecanizado, en los que
se arranca material y, por tanto, no se modifica la forma de los granos. En conformado, al deformar
los granos e ir adaptndose a la forma que toma la pieza, se obtienen productos con mejores
propiedades mecnicas (soportan mejor los esfuerzos, la fatiga).
El conformado por deformacin plstica lo podemos realizar en fro o en caliente:
- Conformado en caliente: la pieza se calienta a una determinada temperatura antes de
someterla al proceso de conformado. El aumento de la resistencia por deformacin, que se
produce en los materiales despus del conformado en fro, se reduce o no se produce.
- Conformado en fro: se suele realizar a temperatura ambiente. Requiere mayores esfuerzos.
Ms indicado para grandes producciones. Se puede elevar algo la temperatura para favorecer
la ductilidad. Es un proceso que se encuentra en pleno desarrollo.
Tabla 1. Comparativa general de los procesos de conformado en fro y caliente. (Fuente [2])
FRIO CALIENTE
Sin calentar Calentar pieza (energa)
Requiere ms es fuerzo y energa Mayor facilidad (menos esfuerzo y energa)
Maquinaria menos costosa --
Mquinas ms potentes y pesadas --
Conformado por etapas
Posibilidad conformado en 1 paso (posibilidad
de grandes cambios de forma)
--
Rompe la estructura cristalina para formar
otra ms refinada de granos pequeos.
Requiere limpieza previa
Menor requerimi ento de limpieza previa.
Las impurezas se deshacen y distribuyen
uniformemente
-- Los poros o huecos desaparecen
Facilidad de reproduccin --
Mayor calidad superficial Peor calidad superfici al
Mejores tolerancias --
Mejores propiedades mecnicas (aumento del
lmite elstico)
Mejora algo las propiedades mecnicas por la
estructura refinada
Aumenta la resistencia por deformacin --
Favorece anisotropa de la pieza --
Generacin de tensiones residuales
Menos defectos Ms defectos internos y externos
Mayor intercambiabilidad de piezas --
Menor contaminacin --
Menor Oxidacin Rpida oxidacin

En los procesos de conformado por deformacin plstica se ha evolucionado hacia:
- Diseo de mquinas cada vez ms completas capaces de realizar un gran nmero de trabajos
hasta dar por finalizada la pieza.
- Lneas de trabajo para conformado y corte para chapa, tubos y angulares.
- Sistemas de cambio rpido de herramientas y Sistemas de gobierno.
En el desarrollo y evolucin de estos procesos han tenido un papel muy importante el sector
automovilstico o de los electrodomsticos.

A.L.M.
199
Propiedades mecnicas (Repaso)

Las propiedades mecnicas de un material reflejan su reaccin frente a la aplicacin de
determinados esfuerzos externos. Podemos encontrarnos con:
- Materiales elsticos: permanecen deformados mientras se aplique la fuerza, luego
recuperan su forma original.
- Materiales visco-elsticos: recuperan la forma original, pero en un tiempo superior al de la
aplicacin de la fuerza.
- Material plstico: aquellos materiales en los que si se supera su lmite elstico se obtiene
una deformacin permanente.
- Material visco-plstico: se deforman permanentemente, pero la deformacin depende de la
fuerza aplicada y del tiempo de aplicacin.

La mayora de los metales tienen un comportamiento mixto, en general podemos diferenciar (en
el diagrama tensin-deformacin, por ejemplo en ensayos a traccin):
- Zona elstica: la deformacin depende linealmente de la tensin (la pendiente de la curva
es el mdulo de elasticidad o de Young). Si se deja de aplicar tensin, el material recupera
su forma original.
- Zona plstica: la deformacin no depende linealmente de la tensin, entramos en el
rgimen plstico. Si se deja de aplicar tensin, el material no recupera su forma original.
- Zona de rotura: el material se deteriora debido a la rotura interna de las uniones, aparecen
las primeras grietas hasta que el material termina por fracturarse.

Segn el comportamiento de un material (amplitud de las zonas anteriores) tenemos:
- Materiales frgiles: aquellos en los que la zona plstica es muy pequea o inexistente (las
fundiciones suelen ser materiales frgiles).
- Materiales dctiles o maleables: tienen una zona plstica amplia (la mayora de los
metales y aleaciones).

Endurecimiento por deformacin: cuando se deforma un material aumenta el nmero de
dislocaciones o desplazamientos de la estructura interna, dificultando el desplazamiento de unos
planos sobre otros. Al deformar un material se observa que este se endurece, es lo que se denomina
endurecimiento por deformacin. Tras la deformacin, el material tendr un punto de rotura ms
elevado y, generalmente, una zona plstica menor.
Si la deformacin se lleva a cabo cerca del punto de rotura, el endurecimiento por deformacin
ser ms acusado, y se produce lo que se denomina acritud, haciendo al material menos dctil.
Al aumentar la temperatura de trabajo, los esfuerzos necesarios para deformar el material
disminuyen, siendo ms difcil que aparezca la acritud.
Si sigue aumentando la temperatura es posible que aparezca la deformacin por fluencia, para
un esfuerzo constante, el material se sigue deformando.


A.L.M.
200
Tabla 2. Clasificacin general de los procesos de conformado por deformacin plstica. (Fuente
[1])
PROCESO CARACTERSTICAS

Laminacin (Laminado Plano)

Produccin de placas planas, hojas y hojas delgadas a alt as
velocidades, buen acabado superficial (sobret odo en fro),
inversin inicial elevada, mano de obra baja o moderada.

Laminacin (Laminado de Forma)

Produccin de formas est ruct urales (vigas, rieles). Se
ut ilizan rodillos de laminacin de forma. Equipos cost osos.
Mano de obra baja o moderada. Habilidad del operario
moderada.

Forjado

Fabricacin de part es discret as con juegos de matrices. Suele
requerir operaciones de acabado. En general se trabaja a alt a
t emperat ura. Cost e de equipos elevado. Cost e de mano de obra
moderada o alt a. Habilidad del operario moderada-alt a.

Extrusin

Produccin de t ramos largos de formas slidas o huecas con
seccin transversal const ant e (despus se cort a a la longit ud
deseada). En general se trabaja a alt a t emperat ura. Cost e de
equipos moderado-elevado. Cost e de mano de obra baja-
moderada. Habilidad del operario baja-moderada.

Estirado y trefilado

Produccin de barras y alambres con diferent es secciones
t ransversales. Buen acabado superficial. Cost e de equipos
bajo-moderado. Cost e de mano de obra bajo-moderado.
Habilidad del operario baja.

Conformado de chapa

Produccin de gran variedad de formas con paredes delgadas,
geomet ras simples y complejas. Cost e de equipos bajo-
moderado. Cost e de mano de obra bajo-moderado. Habilidad
del operario baja.

A.L.M.
201
5.2 La laminacin
El proceso de laminacin consiste en reducir el espesor o cambiar la seccin transversal de una
pieza de trabajo larga mediante fuerzas de compresin al hacerlas pasar entre un conjunto de
rodillos o cilindros. Generalmente, para la fabricacin de metales, aleaciones ferrosas y no ferrosas
se suele combinar un proceso de colada continua y un proceso de laminacin. Los materiales no
metlicos tambin se pueden laminar para reducir su espesor y mejorar sus propiedades (plsticos,
vidrio caliente).
Es habitual realizar primero un laminado en caliente (elevadas temperaturas), en esta fase se
modifica la estructura del lingote obtenido mediante colada (grano grueso, quebradizo y porosa)
dando lugar a una estructura maleable (grano fino, mejorando su resistencia y dureza).
Posteriormente, se suele hacer un laminado en fro (temperatura ambiente) de modo que la pieza
de trabajo adquiere mayor resistencia, dureza y mejor acabado superficial. En este caso se requiere
mayor energa. Se suelen obtener productos con propiedades anisotrpicas.
En la siguiente figura se muestra un esquema de diversos procesos de laminacin.

Figura 2. Esquema de algunos procesos de laminacin. (Fuente [1])
Fundicin o colada
continua (lingotes)
Planchn
Palanquilla
Tocho
(bloom)
Cinta en
caliente
Cinta en
fro
Decapado y
engrasado
Plancha
para tubos
Tubo
soldado
Placas de
acero
Barra cuadrada
(caliente)
Estirado
(fro)
Barra redonda
(caliente)
Alambre
(fro)
Redondo para
tubo
Tubos sin
costura
Forma estructural
Rieles

A.L.M.
202
Placa: espesores > 6mm (hasta de 300 mm). Aplicaciones estructurales, cascos de barcos,
calderas, puentes
Lminas: espesores < 6 mm. Suelen distribuirse en forma de rollos o en forma de planchas.
Para carroceras de automviles, aviones, latas de bebida
Papel de aluminio tiene un espesor de 0.008 mm.

PROCESO DE LAMINACIN PLANA
En la siguiente figura se muestra un esquema del proceso de laminacin plana, donde tenemos:
- w
o
, anchura inicial de la cinta (chapa) metlica.
- w
f
, anchura final de la cinta (chapa) metlica.
- h
o
, espesor inicial de la cinta (chapa) metlica.
- h
f
, espesor final de la cinta (chapa) metlica.
- L, espacio de laminacin.
- v
o
, velocidad de entrada de la cinta (chapa) metlica.
- v
f
, velocidad de salida de la cinta (chapa) metlica. Siempre v
f
> v
o
.
- v
r
, velocidad superficial de los rodillos.
- R, radio del rodillo.
- F, fuerza de laminacin.

Figura 3. Esquema del proceso de laminacin plana. (Fuente [1])

Dado que la velocidad del rodillo es constante, existir un deslizamiento relativo entre el rodillo
y la cinta (chapa) a lo largo de la zona de contacto. Existiendo un punto donde la velocidad del
rodillo y de la cinta es la misma (punto neutral o no deslizante). A la izquierda de este punto el
rodillo se mueve ms rpido que la cinta; a la derecha de este punto el rodillo se mueve ms
despacio que la cinta. Por este motivo las fuerzas de friccin (que se oponen al movimiento relativo
entre los dos cuerpos) llevan el sentido mostrado en la Figura 3.
La fuerza de friccin entre el rodillo y la cinta es la que provoca la entrada de la cinta. Esto
significa que la fuerza de friccin a la izquierda del punto neutral debe ser superior a la fuerza de
friccin a la derecha del punto neutral.
La reduccin mxima posible se define como la diferencia entre el espesor inicial y final de la
cinta. Se puede demostrar que depende del coeficiente de friccin entre la cinta y el rodillo y del
radio R del rodillo (h
o
-h
f
=
2
R). A mayor friccin y mayor radio, mayor reduccin posible.
(Rodillo s uperior eliminado)
Pieza
Rodillo
Pieza
Fuerza friccin
Entrada Salida
L
Punto no deslizante
Par

A.L.M.
203
La fuerza de laminacin F se puede considerar que es perpendicular a la cinta (el arco de
contacto entre el rodillo y la cinta es muy pequeo en comparacin con el tamao del rodillo). De
este modo se puede estimar F:

prom
LwY F = (1)
donde L es la longitud de contacto entre la cinta y el rodillo; w es el ancho de la cinta e Y
prom
es
el esfuerzo real de la cinta en el espacio de laminacin (resistencia del material a ser deformado).
En esta expresin no se considera la friccin, se puede hacer una estimacin razonable si el
resultado obtenido se incrementa en un 20% a causa de la friccin.
El par ser el producto de F por a (distancia entre el punto de aplicacin de la fuerza y el eje
vertical del cilindro). La potencia necesaria en cada rodillo se puede estimar suponiendo que la F se
aplica en la mitad del arco de contacto, de modo que a = L/2.
[ ]
60000
2 N L F
kW Potencia

= (2)
donde F [N], L [m], N [rpm], 60000 [60 s min
-1
y 1000 para obtener la potencia en kW].

Reduccin de la fuerza de laminacin: una excesiva fuerza de laminado puede provocar el
aplanamiento o la deflexin (desviacin de la direccin de una corriente) de los rodillos. Tambin
puede provocar daos (flexionar) en la estructura y los componentes que soportan a los rodillos de
laminacin. Estos cambios afectan a la configuracin inicial de los rodillos de laminacin.
Para reducir la fuerza de laminacin se puede:
- Reducir la friccin (lubricantes).
- Utilizar cilindros de dimetro pequeo para reducir el rea de contacto.
- Realizar la laminacin en varias etapas (en cada etapa se reduce un poco el espesor).
- Aumentar la temperatura de la pieza de trabajo antes de la laminacin.
- Aplicando tensin a la cinta (chapa). Si aplicamos tensin longitudinal a la cinta de trabajo,
los esfuerzos de compresin requeridos para su deformacin sern menores. Se puede
aplicar tensin trasera (en la zona de entrada) o tensin delantera (en la zona de salida), o
ambas. La tensin trasera se realiza mediante el frenado del carrete o sistema que suministra
la lmina de trabajo. La tensin delantera se puede aplicar aumentando la velocidad de giro
del sistema que va enrollando/recogiendo el material una vez laminado.

En el proceso de laminacin se deben tener en cuenta los siguientes dos efectos:
- Los cilindros o rodillos de laminacin sufren una separacin adicional producida por la
accin-reaccin entre los rodillos y el material que se est laminando. La accin que los
rodillos transmiten al material de trabajo da lugar a una reaccin que el material transmite a
los rodillos, que obliga a ceder a los apoyos de giro de los rodillos.
- La recuperacin elstica del material una vez que sale de los rodillos, esto hace que el
espesor final de la pieza de trabajo sea ligeramente superior a la distancia fijada entre los
rodillos de laminacin.

A.L.M.
204

Figura 4. Esquema de diferentes disposiciones de los rodillos de laminacin. Los dos pueden
ser simples o reversibles. (Fuente [1])

Figura 5. Esquema de diferentes disposiciones de los rodillos de laminacin (II).

Las cajas universales permiten controlar el aumento de la dimensin de la hoja o chapa en la
direccin transversal al avance de la lmina (aumento del ancho de la cinta al pasar por los rodillos
de laminacin). Mejora la precisin del proceso y disminuye la prdida de material por exceso.
Estn formadas por cuatro cilindros: dos horizontales y dos verticales.

Caja universal
Abiertos o en lnea
Continuos
zig-zag
Tornillo hidrulico
de ajuste
Calzos
Bastidor
Rodillo de respaldo
Rodillos de trabajo
Rodillo de respaldo
Caja con 4 rodillos
Do
Tro
Laminacin para pequeos espesores
Bastidor
Rodamiento de respaldo
Rodillo de trabajo
Cinta
Primer rodillo intermedio
Segundo rodillo intermedio
Rodillos de accionamiento
Eje de soporte

A.L.M.
205
Deformacin de los rodillos: las fuerzas a la que se ven sometidos los rodillos durante la
laminacin tienden a doblar los rodillos elsticamente. No deben permitirse jams deformaciones
permanentes. Al producirse el doblado de los rodillos el producto laminado (cinta) presentar mayor
espesor en el centro. Esto se puede evitar rectificando los rodillos, haciendo que su dimetro sea
mayor en el centro (comba).

Figura 6. Rodillo de laminacin recto (izq.) y rectificado (dcha.). (Fuente [1])

Tambin puede ocurrir que los rodillos tomen forma de barril (comba trmica) debido al calor
que se genera durante el trabajo. Si esto no se corrige, se obtendrn productos laminados con menor
espesor en la parte central.
Las fuerzas de laminado tambin pueden provocar el aplanamiento elstico de los rodillos. Esto
provocar un aumento de la zona de contacto entre el rodillo y la cinta, aumentando la fuerza de
laminado que es necesario aplicar.

Ensanchado del producto laminado: si la relacin anchura/espesor de la cinta es elevada se
puede considerar que la anchura de la cinta (chapa o lmina) se mantiene constante durante el
proceso de laminacin. Si la relacin anchura/espesor de la cinta es pequea, la anchura de la cinta
aumentar durante el laminado (ensanchado). El ensanchado tambin aumenta con la friccin y
conforme disminuye la relacin radio del rodillo/espesor de la cinta. Para corregir el ensanchado se
pueden utilizar cajas universales de laminacin (Fig. 5).

LAMINACIN EN FRO Y EN CALIENTE
Laminacin en caliente: suele corresponderse con las fases iniciales del laminado, se consigue
romper la estructura de la colada (estructura de grano que se obtiene mediante fundicin y colada
continua) laminando el material por encima de su temperatura de recristalizacin.
Mediante fundicin se obtiene una estructura dendrtica generalmente con granos gruesos y no
uniformes, suele ser quebradiza y porosa. Durante la laminacin en caliente se obtiene una
estructura ms maleable, con granos finos, mejor ductilidad (Fig. 1). Temperaturas de trabajo:
450C para aleaciones de aluminio; 1250C para aceros aleados; 1650C para aleaciones
refractarias.
En estas primeras operaciones de laminacin en caliente se obtienen productos que se conocen
como tocho (bloom), seccin cuadrada de al menos 150 mm de lado, o planchn (slab) de seccin
rectangular (Fig. 2). Las palanquillas son tambin de seccin cuadrada, pero de menor tamao que
el tocho.
Antes de la laminacin en caliente de tochos, planchones o palanquillas, la superficie de las
piezas de trabajo se deben preparar (acondicionan), mediante el uso de soplete (eliminar la
cascarilla) y/o alisando la superficie mediante esmerilado grueso.
Rodillo recto
Cinta ms
gruesa en el
centro
Rodillo rectificado
Cinta con
espesor
uniforme

A.L.M.
206
Laminacin en fro: se realiza a temperatura ambiente, se obtienen productos con mejor
acabado superficial en comparacin con la laminacin en caliente, mejor tolerancia dimensional y
propiedades mecnicas. Antes de la laminacin en fro tambin se debe preparar la superficie del
material de partida (eliminacin de cascarilla mediante baos con cidos, chorro de agua;
esmerilado para eliminar posibles defectos).
Laminacin en conjunto: operacin de laminado plano en la que se realiza la laminacin de
dos o ms capas de metal al mismo tiempo, para aumentar la productividad. Por ejemplo, para
obtener papel de aluminio se laminan dos lminas juntas. Si se observa el papel de aluminio que se
utiliza en los hogares, una cara es brillante, la que contacta con el rodillo, y la otra es mate, la que
estara entre las dos lminas.
Al final de la operacin de laminado, suele ocurrir que el producto obtenido no est lo
suficientemente plano. En estos casos se hace pasar el producto por una serie de rodillos
niveladores.

Esfuerzos residuales: la deformacin no uniforme en el espacio de laminado suele dar lugar a
esfuerzos residuales (sobretodo en fro).

Tolerancias dimensionales:
- Espesor en fro: 0.1 a 0.35 mm (mucho ms grandes en caliente).
- Planicidad en fro: 15 mm m
-1
. Planicidad en caliente: 55 mm m
-1
.

Nmero de calibre: el espesor de la lmina se expresa mediante un nmero de calibre. Cuanto
menor es el nmero ms gruesa es la lmina. Se utilizan diferentes sistemas de numeracin.


A.L.M.
207
MOLINOS DE LAMINACIN
Existen diferentes tipos de equipos de laminacin. Los equipos necesarios para los procesos de
laminacin requieren una inversin inicial bastante elevada. Los equipos altamente automatizados
permiten obtener productos con una excelente calidad de acabado, tolerancias dimensionales muy
buenas, altas velocidad de produccin (hasta 40 m s
-1
) y, a pesar de la elevada inversin inicial, un
bajo coste por unidad fabricada (sobretodo en sistemas continuos). El ancho de las lminas
producidas puede llegar hasta 5 m.
Equipos de laminacin tipo do: suelen utilizarse para la laminacin en caliente en las
primeras operaciones (pasadas de desbaste) tras operaciones de colada continua. Pueden ser
reversibles.
Equipos de laminacin tipo tro: el sentido del movimiento del material se invierte despus
de cada pasada. Son necesarios mecanismos elevadores y manipuladores capaces de manejar la
pieza de trabajo de forma correcta. Estos equipos tienen una zona de trabajo superior y otra inferior,
la pieza de trabajo (>100 toneladas) debe ser llevada al espacio superior e inferior en repetidas
ocasiones.
Equipos con cuatro rodillos o Equipos para pequeos espesores (molinos de conjunto o
racimo): se basan en el principio de que con rodillos de pequeo dimetro se reduce la fuerza de
laminacin (menor rea de contacto). Adems, al trabajar con rodillos de menor dimetro, el coste
de su reemplazo por rotura o desgaste es menor. Los rodillos de menor dimetro se doblan ms
fcilmente, por eso se utilizan otra serie de rodillos de mayor dimetro que sirven de apoyo para los
primeros. Son apropiados para la laminacin en fro de piezas de pequeo espesor y alta resistencia.
Equipo de laminacin continuo, compuesto o en tndem: el material de trabajo se lamina de
forma continua a travs de diversos equipos de laminado (castillos). A un conjunto de castillos se
le denomina tren. Podemos encontrarnos con diferentes disposiciones de los trenes de laminacin
(Fig. 5).

Figura 7. Ejemplo de un equipo de laminacin continuo, compuesto o en tndem. (Fuente [1])

Material para los rodillos: los rodillos deben ser resistentes ante esfuerzos y resistentes al
desgaste. Suelen ser de hierro fundido, acero fundido y acero forjado, tambin los hay de carburo de
tungsteno para rodillos de pequeo dimetro. Los rodillos de acero forjado son ms costosos pero
tienen mejores propiedades (rigidez, resistencia, tenacidad). Para laminado en fro los rodillos se
rectifican en mquinas de alta precisin para tener un mejor acabado. Tambin se pueden pulir si es
necesario.
Para laminacin en fro los rodillos suelen ser de acero forjado.
Para laminacin en caliente los rodillos suelen ser fundidos (hierro o acero fundido).
Castillo
Bobina
de salida
Bobina de
entrada

A.L.M.
208
DIFERENTES PROCESOS DE LAMINACIN
Laminacin de formas
Para producir piezas estructurales largas y rectas (vigas, canales, rieles de vas frreas, barras
slidas). Se trabaja a alta temperatura mediante laminadores de forma.
Tambin se puede realizar en fro (pero generalmente para materiales de partida de menor
tamao).

Figura 8. Ejemplo de una serie de pasos en un tren de laminacin de forma. (Fuente [1])

Forjado laminar (Laminado cruzado)
Se le da forma a la seccin transversal de una barra redonda hacindola pasar a travs de un par
de rodillos que tienen estras. Mediante este proceso se pueden fabricar cuchillos, ejes cnicos,
herramientas manuales

Figura 9. Forjado laminar. (Fuente [1])

Rodillo de forma
Pieza
Pieza
Pasada 1 Pasada 2
Pasada 3
Pasada 4 Pasada 5
Pasada 6
Desbaste
Recalcado
Desbaste horizontal
y vertical
Pasada intermedia
horizontal y vertical
Recalcado
Acabado horizontal
y vertical

A.L.M.
209
Laminacin oblicua (Forjado oblicuo)
Similar al anterior, se utiliza para realizar
rodamientos (bolas). Se trabaja con barras redondas, se
hacen pasar por el espacio de laminacin existente entre
dos rodillos oblicuos y se obtienen piezas casi esfricas.
Se trabaja en continuo.

Laminacin de anillos
Como materia prima se utiliza un anillo grueso que
se va expandiendo en otro anillo ms delgado. El anillo
se coloca entre dos rodillos. El espesor del anillo se
reduce al ir juntando los dos rodillos. Al reducir el espesor aumenta el dimetro del anillo. Tambin
se pueden obtener formas diversas utilizando rodillos con formas especficas.
De este modo se obtienen anillos grandes para cohetes, turbinas, cubiertas de motores a
reaccin, bordes de ruedas dentadas, pistas de rodamientos
Se puede trabajar en fro o en caliente.

Figura 11. Laminado de anillo (izq.). Diferentes secciones transversales que se pueden obtener
mediante laminado de anillo (dcha.). (Fuente [1])

Laminado de roscas
Obtencin de roscas rectas o cnicas al hacer pasar barras redondas a travs de matrices de
laminacin de roscas (en fro). Se puede utilizar matrices planas o matrices rotativas (Fig. 12).
Se pueden obtener roscas internas mediante machos de roscados de laminacin (similares a los
machos de roscar mediante mecanizado, pero sin produccin de viruta).
Mediante este proceso tambin se pueden obtener otras geometras como estras o engranajes.
Son procesos con alta velocidad de produccin. Tiene la ventaja de obtener roscas con mejores
propiedades (trabajamos en fro) que si obtuvisemos la rosca mediante mecanizado. Adems no se
produce prdida de material (no se genera viruta). El acabado superficial es muy bueno. Se generan
esfuerzos residuales en las piezas de trabajo que reportan mayor resistencia frente a la fatiga. Al
producirse la rosca por deformacin plstica, el grano metlico se adapta a la forma de la rosca,
mejorando sus propiedades mecnicas, en comparacin con una rosca mecanizada.
En comparacin con la produccin de roscas mediante mecanizado, el laminado de roscas es un
proceso ms costoso, y slo ser rentable para altas producciones y/o cuando se requiera obtener
roscas en piezas de alta resistencia.
Rodillo canteador
Anillo
Rodillo
loco
Rodillo de
redondeo
Rodillo principal
Barra
Bola
Figura 10. Obtencin de bolas mediante
forjado oblicuo. (Fuente [1])

A.L.M.
210

Figura 12. Obtencin de roscas mediante laminacin. (Fuente [1])

Perforado rotati vo de tubos (Proceso Mannesmann)
Trabajo de laminacin en caliente para obtener tubos sin costura largos y de pared delgada.
Cuando una barra redonda slida se somete a fuerzas radiales de compresin, se generan
esfuerzos de tensin en el centro de la barra. Si sometemos a una barra a esfuerzos cclicos de
compresin, se empezar a generar una pequea cavidad en el centro de la barra que comenzar a
crecer. Una vez generada la pequea cavidad, se utiliza un mandril para ir amplindola y obtener la
dimensin deseada del tubo.

Figura 13. Perforado rotativo de tubos. (Fuente [1])
Laminado de tubos
Procedimiento utilizado para reducir el dimetro y espesor de tubos y tuberas. Se utilizan
rodillos con forma. Se puede utilizar mandril interno o no.

Figura 14. Diferentes procesos de laminado de tubos. En el rodillo Pilger, adems de girar los
rodillos, la pieza de trabajo y el mandril son sometidos a movimientos alternativos. (Fuente [1])
Cavidad
Compresin radial
Cavidad
Rodillos
Barra
Tubo
Mandril
Pieza
Rodillo
Mandril
Barra del mandril
Rodillo
Rodillo
Pieza
Rodillo
Pieza
Rodillo Pilger
Pieza
Mandril
Pieza
Rosca
Matriz plana fija
Matriz
plana mvil
Matriz rotativa
fija
Pieza
Matriz rotativa
mvil
Soporte

A.L.M.
211
Laminado de tubos (Procedimiento Ehrhard)
Se introduce un tocho incandescente de seccin cuadrada en una matriz de seccin circular.
Mediante un mandril punzonador se perfora un orificio previo, sin llegar a atravesar el tocho, y se
hace pasar por un par de rodillos giratorios (a), posteriormente se pasa por otra serie de rodillos
utilizando una barra de empuje para ir obteniendo la forma deseada (b) y, por ltimo, otras cajas
con rodillos van reduciendo gradualmente el dimetro y el espesor del tubo (mediante estirado) (c).

Figura 15. Laminado de tubos Procedimiento Ehrhard. (Fuente [4])

Laminado de tubos (Procedimiento de eje pasante)
Laminacin de un tubo al que previamente se le ha introducido un punzn que atraviesa de un
extremo a otro el material de trabajo. El procedimiento se realiza normalmente con cilindros de
forma y durante varias pasadas.
Fabricacin de tubos soldados
A partir de planchas metlicas, utilizando rodillos de forma, se va doblando progresivamente la
chapa metlica hasta darle forma de tubo. Posteriormente, se realiza una soldadura longitudinal para
obtener el tubo soldado. Una vez soldado el tubo, otra serie de rodillos de forma pueden trabajar
para afianzar la forma final.

Figura 16. Equipo de fabricacin de tubos soldados.
Abocardado: operacin en la que se ensancha un extremo de un tubo.
Rodillos de forma Rodillos acabado
Soldadura
Corte
Fleje estrecho de acero
Mandril
(cabeza
redonda)
Barra
empuje
Disposicin
de cilindros

A.L.M.
212
Figura 17. Cuchillo forjado. (Fuente [1])
5.3 La forja
El forjado es un procedimiento de fabricacin bsico (uno de los ms antiguos) en el que se le
da forma a la pieza de trabajo mediante la aplicacin de fuerzas de compresin con herramientas y
matrices. Los esfuerzos de compresin pueden ser violentos y repetidos (forja) o continuos y
graduales (prensa).
Se obtienen piezas discretas.
Al controlar el flujo de material dentro de la matriz,
al adaptarse los granos metlicos a la forma de la pieza,
se obtienen piezas con buena resistencia y tenacidad.
Tradicionalmente la forja se realizaba mediante
martillos y yunkes, actualmente los equipos de forjado
son ms complejos (matrices, equipos de prensado,
sistemas hidrulicos, martillos mecnicos de forja).
Forjado en fro: requiere la aplicacin de grandes fuerzas, el material de trabajo debe ser dctil
para soportar la deformacin sin agrietarse. Presentan buen acabado superficial y precisin
dimensional.
Forjado en caliente: requiere la aplicacin de menores fuerzas, pero el acabado superficial y la
precisin dimensional son peores.

Tabla 3. Caractersticas generales de los procesos de forjado. (Fuente [2])
PROCESO VENTAJAS INCONVENIENTES
Matriz abierta
Matrices simples. Poco costosas.
Amplia gama de tamaos. Buena
resist encia de las piezas. Para
cant idades pequeas.
Formas simples. Difcil conseguir buena
precisin dimensional. Requiere mecanizado
para acabado. Velocidad de produccin baja.
Requiere alt o grado de habilidad del
operario.
Matriz cerrada
Mejores propiedades que con mat riz
abiert a. Buena precisin dimensional.
Alt a velocidad de produccin. Buena
reproducibilidad.
Alt o cost e de la mat riz. No viable para lot es
pequeos. Con frecuencia es necesario
realizar mecanizado para acabado.
De
aproximacin
o bloqueo
Cost e bajo de la matriz. Alt a velocidad
de produccin.
Necesario mecanizado para acabado.
Convencional
Requiere menos operaciones de
mecanizado de acabado que en el t ipo
de aproximacin. Alt a velocidad de
produccin.
Cost e de la mat riz ms elevado que en el
t ipo de aproximacin.
De precisin
Precisin dimensional buena. Permit e
obt ener piezas de t amao reducido
(almas delgadas y rebordes). No suele
requerir mecanizado de acabado.
Requiere fuerzas elevadas de trabajo.
Matrices con formas complejas que deben
prever la ext raccin de la pieza forjada de la
mat riz.


A.L.M.
213
FORJADO DE MATRIZ ABIERTA
Operacin ms simple de forjado. Se pueden forjar piezas pequeas (clavos, tornillos...) y
grandes (ejes de 20 m de longitud). Se trabaja con matrices planas (recalcado o forjado con
matriz plana). En algunos casos las matrices pueden tener cavidades poco profundas o relieves
sencillos para producir la pieza de forja.

Figura 18. Forjado plano (izq.); sin friccin (centro); con friccin (dcha.). (Fuente [1])
En operaciones de forjado plano se reduce la altura aumentando el dimetro de la pieza. En
operaciones sin friccin la pieza se deformara de forma uniforme, pero en realidad, la friccin entre
la pieza y la matriz provoca el abarrilamiento (o colapsado) de la pieza de trabajo. El
abarrilamiento se puede reducir con el uso de lubricantes. El abarrilamiento tambin se produce al
trabajar piezas calientes con matrices fras, las caras de la pieza en contacto con la matriz se enfran
ms rpido que la parte interna de la pieza, de este modo, la parte interna se deforma ms fcilmente
que las caras de la pieza en contacto con la matriz..
Forja de desbaste (estirado): operacin en la que el espesor de una barra se reduce mediante
operaciones sucesivas de forja.

Figura 19. Forja de desbaste de una barra rectangular (izq.). Reduccin del dimetro de una
barra (centro) y del espesor de un anillo (dcha.) mediante forjado en matriz plana. (Fuente [1])

FORJADO DE MATRIZ DE IMPRESIN Y CERRADA
En este caso la pieza de trabajo va tomando la forma de la cavidad de la matriz. Suele realizarse
a temperatura elevada (mayor ductilidad del material y menor fuerza necesaria).
Misin de la rebaba: la alta resistencia a la friccin que se produce en la rebaba (una vez
formada) hace que el material fluya hacia donde menos trabajo le cueste, es decir, hacia la cavidad
de la matriz.
Las matrices se pueden fabricar de una sola pieza (Fig. 20) o con insertos, en especial para
formas complejas (Fig. 21). Los insertos se suelen hacer de materiales de mejores caractersticas y
se reemplazan cuando se desgastan. Tambin se pueden/deben disear sistemas de expulsin de la
pieza.
Matriz
Matriz
Pieza
Matriz
Matriz
Matriz
Matriz
Pieza
Pieza
Matriz
Pieza
Matriz
Friccin
Abarrilamiento

A.L.M.
214

Figura 20. Terminologa para una matriz de forjado. (Fuente [1])

Figura 21. Matriz con insertos. (Fuente [1])
Forjado de matriz de impresin: suele ser habitual realizar los trabajos de forjado en varios
pasos o etapas. Primero, mediante operaciones de preformado se distribuye el material de la
preforma acorde a la forma final que tendr la pieza de forja, en estas operaciones se utilizan
matrices con formas simples (recalcado). Por ejemplo, se utilizan matrices con dado convexo, para
retirar material de una zona, y dado cncavo, para acumular material en una zona. Posteriormente,
tendremos operaciones de aproximacin o bloqueo, utilizando matrices con formas aproximadas a
la forma final. Por ltimo, se trabaja con matrices de impresin para dar la forma final.

Figura 22. Ejemplo de etapas en el forjado de una biela. Dado convexo y cncavo. (Fuente [1])
Bruto
Recalcado
Aproximacin
Acabado
Recorte de rebabas
Dado convexo
Dado cncavo
Matriz
Matriz
Pieza
Matriz superior
Inserto
Inserto
Inserto
Pieza
Matriz inferior
Expulsores
ngulos de salida
Rebaba
Lnea de particin
Descanso
Costilla
Alma
Canal
Lnea de
particin
Filete
Esquina
Lnea de recortado

A.L.M.
215
Forjado sin rebaba: similar al mostrado en la Figura 20, pero no se forma rebaba. La pieza de
trabajo llena la cavidad de la matriz. En este caso es fundamental el control del volumen de material
de la pieza de trabajo.
Forjado de precisin: se tiende a reducir el nmero de pasos en las operaciones de forjado,
diseando matrices que permitan la obtencin de la pieza final en uno o pocos pasos. En este caso
se requiere: (i) matrices ms complejas; (ii) control muy preciso del volumen y la forma del bruto;
(iii) posicionado preciso de la pieza de trabajo en la cavidad de la matriz.

Figura 23. Forjado en matriz cerrada con rebaba (izq.) y forjado de precisin sin rebaba
(dcha.). (Fuente [1])

OPERACIONES BSICAS EN OPERACIONES DE FORJADO
1. Preparar la pieza de metal (bruto, preforma) mediante corte por cizallado, aserrado,
tronzado Limpiar la superficie de la pieza (chorro de granalla).
2. Si es en caliente: calentar la pieza en un horno; eliminar la cascarilla si es necesario
(cepillo de alambre, chorro de agua, raspado). La cascarilla es quebradiza, se puede
eliminar en las primeras etapas del forjado.
3. Si es en caliente: precalentar y lubricar las matrices.
4. Si es en fro: lubricar las matrices.
5. Realizar el forjado (operaciones necesarias). Eliminar rebabas si es necesario (recortado,
mecanizado).
6. Limpiar la pieza forjada. Comprobacin de las dimensiones. Realizar operaciones de
mecanizado si es necesario para obtener dimensiones correctas.
7. Operaciones adicionales: enderezado, tratamientos trmicos.
8. Operaciones de acabado: mecanizado, rectificado
9. Inspeccin (defectos).

Tolerancias dimensionales: entre 0.5 y 1.0%.
- En caliente: > 6 mm.
- En fro (forjado de precisin): hasta 0.25 mm.

Bruto Bruto
Forja
Forja
Rebaba

A.L.M.
216
Figura 26. Tocho redondo
penetrado. (Fuente [2])
ALGUNAS OPERACIONES DE FORJADO
Acuado
Procedimiento en matriz cerrada (para troquelado de monedas, medallas y joyera). No se
utilizan lubricantes para asegurar la reproduccin exacta de la forma de la matriz.

Figura 24. Acuado. (Fuente [1])
Recalcado
Operacin de forjado que se realiza al extremo de una barra para aumentar su seccin (cabezas
de clavos, tornillos). Puede hacerse en fro o en caliente.

Figura 25. Operacin de recalcado. (Fuente [1])

Penetrado
Penetracin de la superficie de una pieza de trabajo (sin
atravesarla) con un punzn para obtener una cavidad o impresin.
As se fabrica el ahuecamiento y cavidades hexagonales en las
cabezas de tornillos.

Punzonado de cavidades o clavado
Consiste en prensar un punzn endurecido con una punta de geometra especial en la superficie
de una pieza de trabajo. La cavidad que se produce se utiliza posteriormente como matriz para otras
operaciones de formado.

Forjado orbital
La matriz superior se desplaza a lo largo de una trayectoria orbital y da forma a la pieza de
trabajo de manera progresiva.
Perno expulsor
Matriz
Pieza
Punzn
Matriz superior
Matriz inferior
Sujetador
Pieza
Sujetador
Anillo de retencin

A.L.M.
217
Forjado progresivo
La forja da forma a la pieza con una herramienta que trabaja en pasos pequeos.
Forjado isotrmico (Forjado por matriz en caliente)
La matriz se calienta a la misma temperatura que la pieza de trabajo. Se mantiene la resistencia
de la pieza baja y la ductilidad elevada de la pieza de trabajo. Se reduce la fuerza necesaria para el
forjado. Se mejora el flujo del material dentro de la cavidad de la matriz.
Forjado rotatorio
Una barra slida o un tubo se somete a impactos radiales por medio de una serie de matrices a
alta velocidad de golpeo. El movimiento de la matriz se consigue mediante el giro dentro de una
jaula con una serie de rodillos. La pieza de trabajo se mantiene fija en el centro de la forja, las
matrices se hacen girar, la accin de los rodillos situados en la periferia hacen que las matrices
golpeen a la pieza de trabajo a velocidades muy altas (a razn de 20 golpes s
-1
).
El movimiento alternativo de las matrices tambin se puede conseguir mediante el movimiento
alternativo de una serie de cuas (Fig. 27); este sistema permite trabajar piezas de mayores
dimetros.
Este tipo de forjado se puede utilizar para ensamblar (estampar) accesorios en cables y
alambres. Tambin se realiza para el punteado (afilado) del extremo de barras o para el
dimensionado (acabado para obtener dimensiones deseadas).
Tambin se pueden trabajar tubos, mediante el golpeo de la parte exterior con las matrices, y
fijando la dimensin interior del tubo con el uso de un mandril.

Figura 27. Forja rotatoria con rodillos (izq.) y con cuas (dcha.). (Fuente [1])
Extrusin de tubos
Se disminuye el dimetro interior y/o el espesor de tubos mediante el uso de matrices, pudiendo
utilizar tambin mandriles para definir el dimetro interior del tubo. Se pueden utilizar mandriles
con forma (seccin transversal) para obtener geometras diferentes en el interior del tubo. Se puede
trabajar con forjado rotatorio.

Figura 28. Forja rotatoria de tubos sin mandril (izq.), con mandril (centro) y tubos con
mandriles de forma (dcha.). (Fuente [1])
Tubo
Matriz
Mandril
Formas obtenidas con
mandril de forma
Retenedor
Martillo
Matriz
Rodillos
Conducto
Soporte
Cua
Matriz
Pieza
Pieza
Expulsor
ABIERTA ESTAMPADO EXPULSIN

A.L.M.
218
FORJABILIDAD
Forjabilidad: capacidad de un material para poder ser deformado plsticamente sin que se
produzcan grietas. Aunque se han definido mltiples pruebas para definir la forjabilidad de un
material, se han aceptado de forma amplia dos pruebas simples: el recalcado y la torsin en
caliente.
- Recalcado: se realiza en una pieza cilndrica slida una operacin de recalcado o de forjado
con matriz plana hasta que aparezcan grietas en la superficie abarrilada. En el momento de
la aparicin de las grietas se anota la reduccin de la altura producida.
- Torsin en caliente: una pieza redonda (cilndrica) se somete a una fuerza de torsin,
siendo sometida a una deformacin constante hasta que se produzca su rotura. Esta prueba
se realiza a diferentes temperaturas y se obtiene el nmero de vueltas necesarias para la
rotura en funcin de la temperatura. La temperatura a la que se consigue dar el mximo de
vueltas se define como Temperatura de Forjado para la forjabilidad mxima.

PRINCIPALES DEFECTOS EN FORJADO
- Abarrilamiento: se produce por rozamiento entre la pieza y la matriz. Puede dar lugar a
grietas en la superficie.
- Deficiencias en el flujo del material en la cavidad de la matriz.
o Con un volumen de material en defecto: se puede torcer el alma y formarse pliegues.
o Con un volumen de material en exceso: el material sobrante fluye otra vez sobre las
partes y se producen grietas internas.

Figura 29. Pliegues formados con material insuficiente (arriba) y grietas internas con material
en exceso (arriba). (Fuente [1])

- Defectos internos:
o Causados por una deformacin no uniforme dentro de la cavidad.
o Gradientes trmicos a lo largo de la pieza durante el trabajo.
o Cambios microestructurales.
- Tensiones residuales: se eliminan con tratamientos trmicos.
Material en defecto
Matriz
Alma Costilla
Pliegues
Material en exceso
Grietas en
las costillas

A.L.M.
219
- Falta de penetracin: durante la forja se deforma plsticamente la parte ms superficial de
la pieza, pero lo granos de las partes ms internas no sufren deformacin.
- Estructura de fibra (anisotropa): si se produce una direccin preferente en la
deformacin del grano.

TIPOS DE MQUINAS PARA FORJADO
Tenemos una gran variedad de mquinas para forjado:
Prensas hidrulicas, velocidad de trabajo [0.06 0.30 m s
-1
]
Trabajan a velocidad constante y con carga limitada (la mquina se detiene si se supera la
capacidad de la mquina). La presin se aplica de forma progresiva. Son silenciosas y con pocas
vibraciones. En general son el tipo de mquinas que presentan la mayor capacidad de trabajo. Son
ms caras que las mecnicas, pero son ms fciles de controlar y de mantener.
Capacidad de trabajo desde 14000 Tn a 82000 Tn.

Prensas mecnicas, velocidad de trabajo [0.06 1.50 m s
-1
]
Suelen ser de tipo biela-manivela. La velocidad de trabajo vara durante el recorrido del
mecanismo. Son de recorrido o carrera limitada. La fuerza que se puede aplicar con la prensa
depende de la posicin del mecanismo (biela-manivela). Tienen altas velocidades de produccin.

Figura 30. Algunos tipos de mquinas de forjado. (Fuente [1])

Prensas de tornillo, velocidad de trabajo [0.60 1.20 m s
-1
]
Este tipo de prensas tienen una capacidad de carga limitada. Son adecuadas para pequeas
cantidades de produccin.
Martillo o martinete de cada libre, velocidad de trabajo [3.60 4.80 m s
-1
]
Obtienen la energa de trabajo de la energa potencial del martillo (funcin de su altura) que se
convierte en energa cintica al dejar caer el martillo. Son de energa limitada. Son mquinas que
trabajan a alta velocidad, por tanto la pieza no llega a enfriarse demasiado durante el trabajo, lo que
permiten realizar forjados de formas complejas.
Existe gran variedad de diseos de martillos, son muy verstiles y los menos costosos.
Ariete
Tornillo
Volantn
Transmisin
mediante
friccin
Fluido
Mecnica con
accionamiento
excntrico
Mecnica con
articulada
Prensa de
tornillo
Prensa
hidrulica

A.L.M.
220
Martillo o martinete de cada mecnica, velocidad de trabajo [3.00 9.00 m s
-1
]
La cada libre del martillo se acelera mediante presin de vapor, aire a presin o con algn
sistema hidrulico, permitiendo aumentar la presin de trabajo (hasta 750 kPa)
Contramartillo o martillo de contragolpe, velocidad de trabajo [4.50 9.00 m s
-1
]
Este tipo de mquinas tienen dos arietes que se acercan el uno al otro (horizontal o
verticalmente).

Figura 31. Martillo de cada libre (izq.) y martillo de contragolpe (dcha.)

Rodillos
Tablas
Cabezal
Mordazas
Bastidor
Ariete
Pedal
Mesa
Yunke
Palanca de
liberacin
Palanca de
seguridad
Pistn de
accionamiento
Maza
Ariete superior
Ariete inferior
Mesa
Eje del golpe
Correa

A.L.M.
221
5.4 La extrusin
En este apartado hablaremos de los procesos de extrusin, estirado y trefilado.
En la extrusin una palanquilla cilndrica se fuerza a pasar a travs de una matriz. Mediante
este proceso de fabricacin se pueden obtener gran variedad de secciones transversales slidas o
huecas constantes. Se consiguen grandes deformaciones sin rotura. De este modo se fabrican
perfiles para ventanas, formas estructurales El producto extruido se puede cortar a la longitud
deseada. Los materiales que ms se trabajan mediante extrusin son el aluminio, el cobre, el acero,
el magnesio y el plomo.
El proceso se puede considerar semi-continuo. En la extrusin se extruye cada palanquilla de
forma continua, pero el cambio de palanquilla, una vez extruida, hace que el proceso no se pueda
considerar completamente continuo.
Se puede realizar en fro o en caliente.
En el estirado la seccin transversal de una barra slida o tubera se reduce al hacerla pasar por
una matriz.
En el trefilado se trabaja de manera similar al estirado, pero es una operacin especfica para la
obtencin de alambres.

EXTRUSIN
Podemos diferenciar los siguientes tipos de procesos de extrusin:
- Extrusin directa: se coloca una palanquilla en la cmara de extrusin, se aplica presin
mediante un pistn hidrulico por un extremo de la palanquilla, obligando al metal a
atravesar una matriz que se encuentra en el otro extremo de la palanquilla.

Figura 32. Extrusin directa. (Fuente [1])

- Extrusin indirecta: en este caso la presin se aplica a la palanquilla con la propia matriz,
fluyendo el material a travs de la matriz en sentido contrario al sentido de la aplicacin de
la presin.
- Extrusin hidrosttica: la palanquilla, de menor dimetro que la cmara, queda sumergida
en un fluido; la presin se aplica a la palanquilla a travs de dicho fluido (se elimina la
friccin en las paredes del contenedor). La presin se distribuye de forma uniforme por toda
la palanquilla.
- Extrusin lateral: tipo de extrusin menos habitual.
Contenedor
Pistn o vstago
de prensado
Bloque de apoyo
Revestimiento del contenedor
Palanquilla
Matriz
Contra-matriz y Porta-matriz
Pieza extruida

A.L.M.
222

Figura 33. Extrusin indirecta (izq.), hidrosttica (centro) y lateral (dcha.). (Fuente [1])

Figura 34. Proceso de extrusin directa. (Fuente [1])

En un proceso de extrusin se deben controlar las siguientes variables:
- ngulo de la matriz (): muy importante para definir el rozamiento entre la palanquilla y
las paredes del contenedor y de la matriz.
- Relacin A
o
/A
f
: denominada como relacin de extrusin. Suele ir de 10 a 100, pudiendo
llegar a ser de 400 en aplicaciones especiales.
- Temperatura de la palanquilla.
- Velocidad.
- Tipo de lubricante.

Flujo del metal: el metal fluye longitudinalmente, de modo que se forma una estructura de los
granos metlicos alargada (orientacin preferente anisotropa).

Figura 35. Patrn de flujo del metal con baja friccin o con extrusin indirecta (izq.); con alta
friccin en la zona del contenedor prxima a la matriz (centro); con alta friccin en la zona
del contenedor alejada de la matriz (dcha.). (Fuente [1])
Zona muerta
Zona muerta
Contenedor
Palanquilla Matriz
Pieza de
trabajo
Superficie de
soporte
Superficie de
soporte
ngulo de
alivio
Palanquilla
Revestimiento del
contenedor
Matriz-vstago
Pieza
Matriz
Contenedor
Disco de respaldo
Bloque de apoyo
Pieza
Matriz
Contra-
matriz
Contenedor
Fluido
Sellado
Vstago
Punzn
Placa
Pieza
Matriz
Contra/Porta
-Matriz
Contenedor

A.L.M.
223
EXTRUSIN EN CALIENTE
Para metales pocos dctiles o para reducir la fuerza necesaria.
El desgaste de la matriz suele ser elevado.
El enfriamiento ms rpido del metal en contacto con el contenedor y la matriz hace que el
enfriamiento de la pieza extruida no sea uniforme (deformacin no uniforme). Se suele precalentar
la matriz.
El calentamiento de la palanquilla suele producir xidos en la superficie, lo que aumenta la
abrasin (friccin) entre la palanquilla y el contenedor, afectando al flujo de material. Extrusin
con costra: para evitar que el xido pase a la pieza extruida, se puede realizar la extrusin con un
pistn de dimetro menor que el dimetro del contenedor, de modo que se queda una especie de
envoltura de pieza no extruida dentro del contenedor que luego se retira. En esa envoltura se quedan
los xidos e impurezas que pueda haber en la superficie de la palanquilla.
La calidad superficial del producto extruido es inferior a la extrusin en fro.
Matrices: es el componente ms importante en el proceso de extrusin. Su diseo requiere de
gran experiencia. Quizs, el parmetro ms importante es el ngulo de la matriz. Las matrices
constan de tres componentes principalmente:
- Matriz: con la boquilla de seccin adecuada para obtener el perfil deseado. Suele ser de
acero aleado.
- Contra-matriz: bloque de acero de mayor espesor que copia el orificio de la matriz pero
con mayor tolerancia para evitar el roce de la pieza extruida. Este componente ayuda a la
matriz a soportar las presiones a la que se ve sometida.
- Porta-matriz: facilita la fijacin de la matriz y la contra-matriz en la prensa de extrusin.
Para obtener perfiles huecos (tuberas) se puede trabajar con matrices del tipo araa, ojo de
buey y tipo puente (Fig. 36). Durante la extrusin el flujo del material se divide en varios canales
(filamentos) que posteriormente se vuelven a unir y soldar dentro de la matriz. Este tipo de matrices
se suelen utilizar al extruir aluminio, ya que tiene una alta capacidad de volver a soldarse de forma
resistente.

Figura 36. Tipo de matrices para piezas huecas. (Fuente [1])
Matriz ojo de buey
Zona de entrada
Matriz
Cmara de
soldado
Matriz
Araa
Matriz de araa
Matriz
Puente
Matriz tipo puente

A.L.M.
224
Las matrices suelen ser de acero de alta calidad y dureza. Tambin se pueden usan matrices de
carburo de wolframio para grandes series (ejemplo: acero aleado 0.35 % carbono, 3 % cromo y 9 %
wolframio). Tambin se pueden utilizar matrices con revestimiento (ejemplo: zirconio) para
aumentar la vida til de la matriz.
Lubricacin: afecta al: (i) flujo de material; (ii) acabado superficial; (iii) calidad del producto;
(iv) fuerza de extrusin. El vidrio es un excelente lubricante para aceros simples e inoxidables y
aleaciones de alta temperatura. Tambin se puede trabajar colocando una delgada lmina de cobre o
acero dulce entre el contenedor y la palanquilla (encamisado o enlatado), se disminuye la friccin
y se evita la contaminacin de la palanquilla.

EXTRUSIN EN FRO
Se puede considerar una combinacin entre extrusin y forjado.

Figura 37. Ejemplos de extrusin en fro. (Fuente [1])

EXTRUSIN POR IMPACTO
Es similar a la extrusin indirecta. Suele realizarse en fro. En este caso el punzn desciende con
rapidez sobre la pieza de trabajo. La pieza de trabajo se extruye hacia atrs (en sentido contrario al
del avance del punzn). Se utiliza para obtener generalmente piezas con seccin tubular. El espesor
del tubo vendr en funcin de la holgura entre el punzn y la matriz. De este modo se suelen
fabricar los tubos de pasta de dientes.

Figura 38. Ejemplos de extrusin por impacto. (Fuente [1])

PRINCIPALES DEFECTO EN EXTRUSIN
Agrietamiento de la superficie: se produce cuando la temperatura de extrusin, la friccin o la
velocidad son muy elevadas. Si la temperatura de la superficie aumenta mucho puede agrietarse. Se
puede evitar si se disminuye la temperatura o la velocidad de extrusin. Defecto tipo bamb: la
superficie se agrieta de forma peridica por adhesin del material extruido a la cara de la matriz,
esto puede suceder a temperatura baja (el aspecto del producto extruido se asemeja a una vara de
bamb).
Tubos: cuando se obtiene el patrn de flujo de material mostrado en la Figura 35 dcha., las
impurezas que pueda haber en la superficie de la palanquilla pasan al centro de la pieza extruida.
Placa de expulsin
Bruto
Matriz
Punzn
Holgura
Placa de
expulsin
Pieza
Pieza de trabajo
Punzn
Matriz
Punzn

A.L.M.
225
Este defecto puede aparecer hasta en un tercio de la longitud de la pieza. Cuando ocurre esto, suele
aparecer una separacin interior del material.
Agrietamiento interno: aparicin de grietas en el centro del producto extruido, se atribuyen al
estado de esfuerzos internos que se generan en la pieza de trabajo.
Formacin de embudo: el material dentro del contenedor suele fluir ms rpido por la zona
central que por la superficie (la friccin entre el contenedor y la palanquilla hace que la velocidad
sea menor). Lo mismo ocurre dentro del orificio de la matriz. Esto hace que cuando se finaliza la
extrusin, en el extremo final del material extruido se observe una forma de embudo (como en un
lpiz de color tipo plastidecor). Se pueden hacer dos cosas: (i) no extruir la palanquilla por
completo; (ii) cortar el extremo defectuoso del producto extruido.
Formacin de costras y ampollas: se origina cuando la superficie de la palanquilla fluye hacia
el interior y entra en la zona de deformacin (matriz). Si en la superficie de la palanquilla hay
impurezas u xidos, pueden pasar al perfil extruido y quedar atrapadas bajo su superficie.
Defectos internos en la extrusin de tubos: la friccin entre el mandril o macho y la superficie
interna en la extrusin de un tubo puede dar lugar a distorsiones importantes en el flujo del material.
MTODOS PARA LA REDUCCIN DE DEFECTO EN EXTRUSIN
Palanquillas/Lingotes torneados: se eliminan las impurezas superficiales de la palanquilla
mediante mecanizado (torneado).
Extrusin dejando un culote largo: se interrumpe la extrusin antes de que aparezca el defecto
(tubo), dejando un culote sin extruir (hasta un 30%).
Temperaturas similares de la palanquilla y el contenedor: para evitar defectos que vienen de
temperaturas no uniformes en la palanquilla (dando lugar a deformaciones no uniformes). Se puede
reducir la formacin de tubo.
Reduccin de la friccin superficial: utilizacin de contenedores bien lubricados y matrices
cnicas. En caliente, a veces no se puede utilizar lubricacin, ya que se forman costras y ampollas al
arrastrar el lubricante al material extruido. Extrusin con lubricante y una matriz cnica.
Extrusin con envoltura: el dimetro del disco de empuje es 3-6 mm inferior al dimetro del
contenedor. De este modo las impurezas que pueda haber en la superficie de la palanquilla se
quedan en forma de cilindro dentro del contenedor (sin extruir).
Extrusin con matrices planas y sin lubricante: (i) no hay lubricante (no puede pasar al
producto extruido); (ii) aumenta la friccin entre el contenedor y la palanquilla, las impurezas que
haya en la superficie no fluyen hacia el interior. Se genera cizallamiento entre la parte superficial de
la palanquilla y la parte interior.
EQUIPOS DE EXTRUSIN
Generalmente se utilizan equipos hidrulicos horizontales, con facilidad de control de la presin
y la velocidad de trabajo. Presentan el inconveniente de que la palanquilla reposa en la parte inferior
del contenedor, de modo que la palanquilla se enfra ms rpido por la parte inferior. Este
enfriamiento no uniforme da lugar a una deformacin no uniforme de la palanquilla. Tienen la
ventaja de presentar mayor facilidad para extruir piezas de gran longitud.
Tambin se puede trabajar con equipos hidrulicos verticales, el enfriamiento de la palanquilla
es ms uniforme, ocupan menos espacio. Como inconveniente presentan mayor dificultad de extruir
piezas de gran longitud (sera necesario disponer de una fosa bajo la mquina).


A.L.M.
226
ESTIRADO Y TREFILADO
En el estirado/trefilado se reduce o cambia la seccin transversal de una barra o alambre
hacindolo pasar a travs de una matriz. Una diferencia clara entre la extrusin y el estirado
(trefilado) es que en la extrusin se trabaja a compresin (al igual que en la laminacin y la forja),
mientras que en el estirado (trefilado) se trabaja a traccin. Diferencias entre estirado y trefilado:
Tabla 4. Caractersticas generales de los procesos de estirado/trefilado. (Fuente [2])
ESTIRADO TREFILADO
Barras de 4 a 6 m de longit ud.
Barras de dimetro > 10 mm.
Perfiles con espesor de 3 mm aprox.
Materia Prima
Tubos.
Redondos de dimetro de 5-8 mm.
Objetivo
Calibrar, endurecer, dar forma. Adelgazar el mat erial.
Operacin
1 pasada (reduccin hast a del 45%
aprox. en una pasada)
Varias pasadas (reduccin de hast a 1000 a 1).

El proceso de estirado es muy similar al proceso de extrusin.

Figura 39. Proceso de estirado. (Fuente [1])

Se pueden obtener diversas formas mediante estirado (slidas o huecas), trabajando con
diferentes tipos de matrices y mandriles (para tubos).

Figura 40. Diferentes tipos de operaciones de estirado de tubo. (Fuente [1])

Las matrices suelen fabricarse con acero (enterizas), aunque tambin existe la posibilidad de
trabajar con matrices con partes de carburo de tungsteno.
Matriz
Matriz
Matriz
Matriz
Mandril fijo
Mandril flotante
Mandril mvil
Superficie de apoyo
Superficie de apoyo
Pieza
ngulo de matriz
ngulo de alivio
Alambre o barra
Matriz

A.L.M.
227

Figura 41. Matriz enteriza (dcha.) y con inserto de carburo de tungsteno (dcha.). (Fuente [1])

OPERACIONES EN ESTIRADO
Operaciones Preparatorias
- Afilado: permite introducir el extremo de la barra en el orificio de la hilera y poder sujetarlo
con la mordaza para estirar. Procedimientos:
o Forjado: en caliente y con martillo.
o Forjado rotatorio.
o Laminacin.
o Torno.
o En los bancos modernos no es necesario realizar el afilado, ya que disponen de
dispositivos que obligan a la barra a introducirse en la hilera lo suficiente para ser
atrapado por la mordaza.
- Decapado: objetivo eliminar el xido. Se suele realizar una limpieza superficial
mediante solucin de cido sulfrico al 20%. Elimina el xido de la superficie.
Posteriormente se baa en xido de cal, lo que detiene el ataque del cido y sirve de
lubricante.
Estirado
Se realiza en los bancos de estirar formados por una bancada con una cabeza portahilera, un
carro de traccin, provisto de una mordaza para sujetar la barra y aplicar el esfuerzo de traccin, y
un dispositivo para desplazar el carro (cremallera, cadena sin fin, cilindro y pistn)

Figura 42. Ejemplo de un banco de estirado. (Fuente [1])
Campana
ngulo de entrada
ngulo de aproximacin
Superficie de apoyo
ngulo de salida
Porta inserto de acero
Inserto de carburo de
tungsteno
Matriz
Pieza estirada
Pieza
Lubricacin
Zona de reduccin
Mordaza y palanca
Carretilla de estirado en fro
Cadena de transmisin

A.L.M.
228
Operaciones de Acabado
- Corte de los extremos.
- Recocido: para eliminar acritud si se desea.
- Enderezado y pulido

OPERACIONES EN TREFILADO

Operaciones preparatorias
- Afilado: permite introducir el extremo del redondo/alambre en el orificio de la hilera y
poder sujetarlo con la mordaza para su trefilado. Procedimientos:
o Martillo o Laminacin.
- Soldado: permite realizar el proceso en continuo sin tener que afilar repetidas veces.
- Decapado: objetivo eliminar el xido. Por medios mecnicos o qumicos. Siempre se
deben evitar los xidos en operaciones de conformado plstico en fro, ya que el xido es
muy duro y poco plstico.

Trefilado
Se realiza en mquinas de trefilar.

Figura 43. Ejemplo de un equipo de trefilado en etapas mltiples. (Fuente [1])

Operaciones de acabado
- Corte de los extremos.
- Recocido: para eliminar la acritud si se desea.
- Rectificado (elimina xido superficial), galvanizado con cinc, esmaltado con barnices,
pulido, niquelado o cromado.

Control de
velocidad
Lubricante y
matriz
Tambor

A.L.M.
229
5.5 Procesos de conformado de chapa
En este apartado veremos los procesos de fabricacin con hojas/lminas metlicas como materia
prima. Existen una amplia gama de productos que podemos incluir en estos procesos: latas de
bebidas, artculos de cocina, escritorios y libreras metlicas, electrodomsticos, carroceras de
automviles, fuselajes de aviones
Las piezas obtenidas con estos procesos se caracterizan por su ligereza y por la versatilidad de
los procesos.

OBTENCIN DE FLEJES Y LMINAS METLICAS
Dada la importancia de reducir desperdicios y el aumento de la necesidad de geometras poco
estndar o convencionales, los sistemas de fabricacin de hojas metlicas deben ser capaces de:
- Suministrar grandes cantidades de productos divididas en pequeos lotes (Logstica). Es
necesario automatizar los sistemas, disminuir tiempos muertos.
- Suministrar formatos y bobinas de nuevos tipos de materiales con la calidad exigida en cada
momento.
- Procesar y suministrar geometras diferentes a las tradicionales (no slo en formato
rectangular).

Algunos ejemplos de formatos:
- Formatos pequeos: se aumenta la productividad con lneas multiformato, lneas
combinadas, cizallas rotativas, combinacin de cortes.
- Formatos rectangulares grandes o medianos: se tiende a aumentar la velocidad del
proceso, reducir los tiempos de cambio y preparacin. Por ejemplo, se tiende a automatizar
el cambio de las bobinas de hoja metlica.

Figura 44. Lnea de corte para diversos formatos rectangulares. (Fuente [2])

- Formatos complejos y formatos trapezoidales: se tiende a lneas de corte con prensas que
permitan el corte de la hoja metlica casi para cualquier geometra. La inversin es mayor.
- Bobinas estrechas (flejes): se tiende al cambio rpido de tiles y a reducir el tiempo de
preparacin de las mquinas.
- Formatos de gran espesor: se tiende a lneas combinadas o a centros de cizallado.

Almacenamiento
en paletas
Corte transversal
Tensado
Corte
longitudinal
Desboninador
automtico

A.L.M.
230

Figura 45. Lnea de corte para la obtencin de flejes. (Fuente [2])

CIZALLADO Y PUNZONADO
Para fabricar cualquier pieza a partir de una lmina metlica, generalmente la primera operacin
es el corte de dicha lmina para obtener la forma adecuada. A la operacin del corte se le denomina
cizallado (corte recto) y punzonado (corte con otro tipo de geometras). En cualquier operacin de
corte podemos diferenciar las siguientes etapas:
- Impacto: el punzn/cuchilla entra en contacto con la pieza de trabajo.
- Deformacin: se produce una deformacin plstica del material entre el punzn y la matriz.
- Fractura: se supera el lmite de rotura del material y aparecen las primeras fisuras.
- Desgarro: el material se encuentra parcialmente roto. En los puntos en los que todava no
han aparecido fisuras se produce una deformacin plstica antes de la rotura final.
- Desprendimiento: la pieza cortada cae en el fondo de la matriz.
- Retorno: el punzn/cuchilla vuelve a su posicin inicial.

Los principales parmetros que se deben controlar son:
- La forma del punzn y de la matriz (cuchilla matriz).
- La velocidad de punzonado/cizallado: en general, a mayor velocidad, mejor acabado.
- La lubricacin.
- La holgura entre el punzn y la matriz: factor muy importante que influye en la forma y
calidad del corte. A mayor holgura, la zona de deformacin es mayor y la superficie de la
pieza cortada suele ser ms rugosa. A menor holgura, se obtiene mejor acabado, mejor
tolerancia, pero se requiere mayor fuerza. El juego de una herramienta de punzonado se
define como:
[ ] % 100 =
e
H
J (3)
donde H es la holgura entre el punzn y la matriz y e es el espesor de la hoja metlica. La
holgura se obtiene a partir del dimetro de la matriz D y el dimetro del punzn d:
Desboninador
automtico
Cizalla
rotativa
Tensado
Alineamiento
Boninado
automtico
(flejes)
Bobina (flejes)
preparados

A.L.M.
231

2
d D
H

= (4)
el juego de punzonado se mide en tanto por ciento respecto al espesor de la hoja metlica. Se
define como juego normal a aquel que est en torno al 5-7% del espesor, con este tipo de
juego se obtienen buenos resultados y calidades. Si se trabaja con un juego menor el
desgaste de la herramienta ser mayor y tambin ser mayor la fuerza necesaria, se deber
analizar si estos inconvenientes se compensan con el mejor acabado que se obtenga. Si el
trabajo a realizar no tiene muchas exigencias en cuanto al acabado y la calidad, se puede
trabajar con un juego rpido en torno al 10-12%, el desgaste de la herramienta es menor, as
como la fuerza necesaria.

Figura 46. Esquema del proceso de punzonado (cizallado con punzn y matriz). (Fuente [1])

Fuerza de punzonado/cizallado: el punzn durante su avance debe enfrentarse a tres
resistencias: (i) resistencia opuesta por la estructura molecular del material; (ii) tensiones elsticas
del material; (iii) resistencia a la expulsin de la pieza por rozamiento. La fuerza de corte ser
funcin del permetro de la pieza, del espesor y de la resistencia al cizallado:

s
K e s F = (5)
donde, s es el desarrollo de la periferia de la pieza a cortar [mm], e es el espesor [mm] y K
s
es la
resistencia a la cizalladura [kg mm
-2
]. La tensin o resistencia de cizalladura puede relacionarse con
la resistencia ltima a traccin
ut
mediante la siguiente expresin:

ut s
K 5 . 0 = (6)
para lminas de acero se puede considerar la resistencia a la cizalladura K
s
igual a 200 kg mm
-2
.
Hoja
Matriz
Fractura
Penetracin
Holgura
Holgura
Punzn
Hoja
Matriz
Dimetro del
punzn
Espesor de la hoja
ngulo de
fractura
Profundidad de penetracin
P. Hundimiento
P. Lisa
P. Fractura
Altura de la rebaba
Dimetro del corte

A.L.M.
232

OPERACIONES DE CIZALLADO
Corte recto con cizalla: se realiza el corte recto de lminas o chapas metlicas con una cuchilla
recta mvil y una matriz fija. Se utilizan mquina denominadas cizallas o guillotinas.

Figura 47. Cizalla hidrulica Korpleg modelo CPA-24 (izq.) y punzonadora GEKA modelo
multicrop 45 (dcha.).

Corte por matriz: se incluyen diferentes operaciones:
- Punzonado/Troquelado: operacin para el corte de geomtricas cerradas, en una superficie
plana, ms o menos complejas y de forma instantnea. En el punzonado el trozo recortado es
el desperdicio, en el troquelado el trozo recortado es la pieza deseada.
- Seccionado: divisin de la lmina u hoja metlica en dos o ms piezas.
- Muescado: corte de diferentes formas en los bordes de la hoja metlica.
- Pestaado: corte de cejas o pestaas sin retirar el material.

Figura 48. Diferentes operaciones de corte con matriz. (Fuente [1])
Troquelado fino: permite conseguir bordes muy lisos y a escuadra.
Ranurado (corte mediante cuchillas giratorias): se pueden realizar cortes en lnea recta o
trayectorias complejas.

Figura 49. Corte con cuchillas giratorias. (Fuente [1])
Cuchilla impulsada
Lmina u hoja
Cuchilla loca
Holgura
Desperdicio
PUNZONADO TROQUELADO
DIVISIN
MUESCADO
PESTAADO
PERFORADO
RANURADO

A.L.M.
233
Regla de acero: corte de metales blandos mediante delgadas cintas de acero endurecido
doblada con la forma a producir (similar a la operacin de corte de galletas con moldes metlicos).
Niblado o perforado: se trabaja con un punzn pequeo que se mueve con rapidez hacia arriba
y abajo dentro de una matriz. En la apertura entre el punzn y la matriz se introduce la hoja metlica
a perforar. Utilizando controles automticos o manuales se puede realizar el corte de la lmina en
cualquier direccin (superponiendo los orificios realizados por el punzn) obteniendo ranuras o
orificios seguidos.

En este tipo de operaciones de corte o cizallado de hojas metlicas se producen una gran
cantidad de desperdicio. Para reducir la cantidad de desperdicio se debe distribuir de forma
adecuada todas las geometras a cortar sobre la hoja metlica, a esta distribucin se le denomina
anidado, puede realizarse manualmente. En la actualidad los programas que gestionan las mquinas
de corte (punzonadora, corte lser, oxicorte, corte por chorro de agua) disponen de aplicaciones
que realizan el anidado de forma automtica.

Figura 50. Ejemplo de anidado realizado de forma manual para el corte en mquina de
oxicorte.

HOJAS METLICAS EN BRUTO SOLDADAS A MEDIDA
Por lo general, los procesos de corte y formado con hojas metlicas se realizan en hojas de gran
tamao y del mismo espesor. Una variante, que permite trabajar con lminas de diferente espesor,
es la soldadura a tope mediante rayo lser que permite unir dos o ms piezas de formas y espesores
diferentes para posteriormente darles forma mediante, por ejemplo, estampado. Con esto se
consigue:
- Reducir el desperdicio de material.
- Eliminar la necesidad de realizar soldadura por puntos.
- Mejorar el control de las dimensiones.
- Mejorar la productividad.

Figura 51. Fabricacin de una pieza lateral de la carrocera de un coche mediante soldadura a
tope con rayo lser y estampacin. (Fuente [1])
Piezas en bruto obtenidas
mediante corte lser
(diferentes espesores)
Unin mediante
soldadura lser
Formado mediante
estampado

A.L.M.
234
TIPOS DE MATRICES PARA CIZALLADO
Matrices compuestas: se pueden realizar varias operaciones en una misma hoja metlica con
un solo recorrido de la estacin (slo permiten hacer una operacin por recorrido).
Matrices progresivas: se utilizan para piezas que requieren mltiples operaciones a realizar, las
operaciones diferentes se realizan de forma progresiva en un mismo recorrido de la estacin. La
hoja metlica se suele alimentar mediante una bobina.

Figura 52. Ejemplo de proceso de corte con matriz progresiva. (Fuente [1])

Matrices de transferencia: la hoja metlica pasa por diferentes operaciones en diferentes
estaciones de trabajo.

CARACTERSTICAS Y FORMABILIDAD DE LAS HOJAS METLICAS
CARACTERSTICAS (ENSAYOS FUNDAMENTALES)
Elongacin: en los procesos de formado que se ven en este apartado rara vez comprenden una
deformacin uniaxial sencilla (en una nica direccin), como en un ensayo a traccin. Pero conocer
el comportamiento del material frente a un ensayo de traccin es til para la posterior aplicacin en
los procesos de formado.
Anisotropa: tras los procesos de obtencin de las hojas o lminas metlicas (mediante
procesos de laminado) se suele observar anisotropa en dichas hojas. Podemos observar:
- Anisotropa normal: compara la deformacin de la hoja metlica en una direccin paralela a
la superficie de la hoja (
xx
) y la direccin del espesor (
zz
), perpendicular a la superficie de
la hoja. Se utiliza el ndice de anisotropa de Lankford:

zz
xx
r
= (7)
- Anisotropa plana: compara la deformacin en diferentes direcciones cualesquiera de la
superficie de la hoja metlica. Se utiliza el ndice de anisotropa plana (IAP):

4
2
45 90 0
r r r
IAP
+ +
= (8)
siendo r el ndice de anisotropa de Lankford para la direccin indicada en el subndice.
Pistn
Punzn de troquelar

Matriz
Tope
Punzn de punzonar
Hoja metlica
Eyector
Desperdicio
Pieza obtenida
Hoja metlica
1 Operacin Desperdicio Pieza obtenida

A.L.M.
235
- Anisotropa para la acritud (endurecimiento durante la deformacin): se ha observado
que durante la deformacin de una hoja metlica la acritud producida puede variar en
funcin de la direccin considerada. Se puede calcular el coeficiente de endurecimiento
medio de la hoja segn la siguiente expresin:

4
2
45 90 0
n n n
n
+ +
= (9)
donde n es el coeficiente de endurecimiento por deformacin, exponente de la frmula de la
curva tensin deformacin (ensayo a traccin):

n
K = (10)
donde K es el mdulo de elasticidad o de Young.

FORMABILIDAD (ENSAYOS SIMULATIVOS)

La formabilidad de las hojas metlicas es una caracterstica de gran inters, se define como la
capacidad de la hoja metlica para sufrir un cambio de forma sin fallar (grietas, desgarros). Para
determinar la formabilidad se recurre a ensayos simulativos en los que se tiene en cuenta el proceso
de formado que se desea utilizar.
- Ensayo de doblado: la hoja metlica se deforma hasta que se alcanza un ngulo especfico
o hasta que aparezcan grietas.
o Criterio de Fallo: aparicin de grietas en la zona de deformacin.
o Parmetro de comparacin: ngulo al que aparecen las primeras grietas.

Figura 53. Ensayo de doblado (izq.) y ensayo de doblado alternativo (dcha.). (Fuente [2])

- Ensayo de doblado alternativo: para el caso particular de hojas metlicas especialmente
deformables o de espesor pequeo. El ensayo consiste en doblar 90 de forma repetida y en
sentidos opuestos hasta que aparezcan grietas en la zona de doblado.
o Criterio de Fallo: aparicin de grietas en la zona de deformacin.
o Parmetro de comparacin: nmero de ciclos.
- Ensayo de embuticin de copa de Swift: en el proceso de embuticin se obtiene una forma
espacial hueca no desarrollable a partir de una hoja metlica, normalmente sin variaciones
en el espesor. En el ensayo de copa de Swift se realiza la embuticin completa de una hoja
metlica (con punzones de diferente dimetro), de forma que en cada ensayo (para cada
e, espesor
d
d + 3e (mnimo)
1
er
ciclo
2 ciclo

A.L.M.
236
punzn) se obtiene la relacin de embuticin = D/d (dimetro del disco original D y
dimetro del punzn d). En este ensayo no se fija la hoja mediante mordazas.
o Criterio de Fallo: aparicin de grietas en la base de la hoja embutida.
o Parmetro de comparacin: relacin de embuticin a la que aparecen las grietas.

Figura 54. Ensayo de copa de Swift (izq.) y ensayo de embuticin de Fukui (dcha.). (Fuente [2])

- Ensayo de embuticin de Fukui: similar al anterior, se realiza la embuticin de discos
circulares. Tanto en este ensayo como en el anterior la hoja embutida se deja sin fijar, la
hoja es guiada por las mordazas, pero sin fijar de forma rgida (para que no se produzca
expansionado, no se reduzca el espesor de la hoja).
o Criterio de Fallo: aparicin de grietas en la base de la hoja embutida.
o Parmetro de comparacin: relacin D/d.
- Ensayo de expansionado (Erichsen): en el expansionado de una hoja metlica se produce
una deformacin bidimensional, siendo necesario la reduccin del espesor (tambin se
conocen como procesos de estirado bidimensional o embuticin profunda). En el ensayo de
Erichsen se deforma, con un punzn metlico, una hoja metlica que se sujeta de forma
rgida con las mordazas.
o Criterio de Fallo: aparicin de grietas en la copa deformada.
o Parmetro de comparacin: ndice de Erichsen (profundidad de deformacin).

Figura 55. Ensayo de Erichsen (izq.) y ensayo de abocardado (dcha.). (Fuente [2])

Punzn
d
D
d
D
d
D

A.L.M.
237
- Ensayo hidrulico de expansin: es muy similar al ensayo de Erichsen, pero sustituyendo
el punzn metlico por un fluido a presin.
- Ensayo de abocardado: el abocardado es un proceso muy comn en el formado de hojas
metlicas (deformar una lmina con un orificio previo que tambin se deforma). El ensayo
de abocardado o de Siebel-Pomp se deforma mediante expansionado una hoja metlica con
un agujero circular. La hoja se sujeta de forma rgida con las mordazas.
o Criterio de Fallo: aparicin de grietas en el contorno del agujero.
o Parmetro de comparacin: ndice Siebel-Pomp ISP:

d
d D
ISP

= (11)

PLEGADO Y DOBLADO
El doblado o plegado es una de las operaciones industriales de formado ms comunes. Cuando
una hoja metlica se coloca sobre la matriz de plegado, se comporta, en muchos casos, como un
slido apoyado en sus extremos. En el caso ms simple, se puede usar la siguiente frmula para
determinar la fuerza necesaria para el doblado o plegado:

l
s b
F
d
3
2
2
= (12)
donde F es la carga a aplicar [kg],
d
es la resistencia a flexin del material a doblar [kg mm
-2
] y se
puede relacionar con la resistencia a traccin
r
(
d
= 3
r
), b es la longitud de doblado [mm], s es el
espesor de la chapa [mm] y l es la distancia entre los apoyos de la hoja.
El proceso de doblado y plegado viene definido por el ngulo de doblado, en cualquier proceso
de este tipo siempre hay que tener en cuenta la recuperacin elstica del material. En el caso del
proceso de curvado, vendr definido por el radio de curvatura.

OPERACIONES DE DOBLADO
Doblado en mquinas de cuatro correderas: se utiliza para doblado de piezas cortas. Se suele
utilizar para doblar tuberas, bujes y otros componentes de maquinaria.

Figura 57. Doblado en mquina de cuatro correderas. (Fuente [1])

Formado en prensas (plegadoras): se pueden doblar hojas metlicas de hasta 7 m de longitud
(el espesor depende de la potencia de la prensa y del tipo de matriz). El plegado de la hoja se realiza
mediante la bajada de un punzn que obliga a la hoja a tomar la forma de una matriz con una forma
determinada. Existen una gran variedad de matrices y de punzones.

A.L.M.
238

Figura 56. Algunas operaciones de plegado y plegadora. (Fuente [1])

Doblado con rodillo (curvadoras): las placas se doblan mediante un juego de rodillos. Se
pueden obtener diferentes curvaturas modificando la distancia entre los rodillos. Los rodillos
pueden ser metlicos o de otro material, como el poliuretano.

Figura 58. Doblado con rodillos (izq.) y doblado con rodillo de poliuretano (dcha.). (Fuente [1])

Acanalado: el borde de una hoja metlica se dobla dentro de la cavidad de una matriz.
Rebordeado: doblado en 90 del borde de una hoja metlica.

Figura 59. Ejemplo de acanalado con matriz. (Fuente [1])

Formado por rodillos (formado por rodillos de contorno o formado por laminado en fro):
se utiliza para dar forma a hojas metlicas de forma continua, para grandes lotes. Similar a los
trenes de laminacin, pero sin reducir el espesor. Conforme la hoja pasa por los rodillos se va
doblando en diferentes etapas.
Matriz
Rodillo ajustable
Rodillos fijos conducidos
Hoja
Rodillo de
poliuretano
Formado de
canal
Escaln
Plegado
(aplanado)
Costura de
cierre
Plegado
descentrado
Engrane
principal
Engrane principal
Corona
Conexiones
mbolo
Matriz
Bancada
Volante
Motor
Embrague
y freno
Lateral
Base

A.L.M.
239

Figura 60. Formado con rodillos. (Fuente [1] izq. y Fuente [2] dcha.)
Doblado y formado de tubos: para el doblado de tubos y otras secciones huecas se utilizan
herramientas especiales de doblado para evitar el pandeo y plegado del material a doblar. Para
evitar el plegado del tubo se puede rellenar de arena, otro tipo de material o utilizar un mandril
colocado en el interior del tubo.

Figura 61. Doblado de tubos. (Fuente [1])

Figura 62. Doblado de perfiles.
Doblado y formado de tubos mediante hidroformado: el doblado de tubos tambin puede
realizarse mediante la presin interna de un fluido. Se sellan los extremos del tubo por medios
mecnicos, se aplica presin mediante un fluido en el interior del tubo obligndolo por expansin a
tomar la forma de una matriz.
Conformado por estiramiento: la hoja metlica se sujeta por sus extremos y se estira mediante
una matriz macho (bloque o punzn formador) que se mueve hacia arriba, abajo o lateralmente,
depende de la configuracin de la mquina.
Sujecin
Bloque de forma
Tubo
Sujecin
Bloque de
forma
Barra de presin
Abrazadera
Bloque de
forma
Abrazadera
Zapata
MANDRILES
Inserto
Bolas
Laminado
Cable
Vista lateral
Vista frontal

A.L.M.
240

Figura 63. Produccin de accesorios para tuberas mediante expansin por hidroformado.
(Fuente [1])

EMBUTICIN (EMBUTICIN PROFUNDA)
Operacin en la que se obtienen piezas cilndricas o con forma de caja (fregaderos,
contenedores), piezas con forma hueca no desarrollable.

Figura 64. Etapas en el formado de latas de aluminio. (Fuente [1])
Punzn
Hoja
Matriz
Pieza
TROQUELADO
Punzn
Pieza
Matriz
Placa
sujecin
EMBUTIDO 1
Punzn
Pieza
Matriz
Sujecin
EMBUTIDO 2
Punzn
Pieza
Matriz
Anillo de
planchado
EMBUTIDO
PLANCHADO
Punzn
Pieza
Matriz
FORMADO
DE LA BASE
Herramienta
repujado
Pieza
Soporte
FORMADO
DEL CUELLO
Rodillo
Mandril
Tapa
UNIN TAPA-
CUERPO
Cuerpo
Pieza
Fluido Fluido
Matriz

A.L.M.
241
En el proceso de embuticin se coloca una pieza (hoja metlica o disco) sobre una matriz
circular y se sujeta con una placa de sujecin (anillo de sujecin). Un punzn desciende y obliga a
la pieza a tomar la forma de la matriz. Durante el proceso se produce un complejo sistema de
fuerzas de traccin y compresin que componen el flujo o corrimiento del material. Por ejemplo, se
generan esfuerzos circunferenciales de compresin en el borde de la hoja que tiende a que el borde
se pliegue. Este efecto se reduce con el uso del anillo de sujecin.
La fuerza necesaria para realizar la embuticin es difcil de calcular, una estimacin aceptada
para la determinacin aproximada de la fuerza mxima de embuticin es la siguiente:

(
(
= 7 . 0
max
p
o
ut p
D
D
e D F (13)
donde D
p
es el dimetro del punzn,
ut
es la resistencia a traccin del material, D
o
es el dimetro
inicial de la hoja y e es el espesor de la hoja.

Figura 65. Esquema del proceso de embuticin. (Fuente [1])
Relacin de embuticin: se define como la relacin entre el dimetro de la pieza bruta y el
dimetro del punzn ( = D
o
/D
p
). Cuanto mayor es la relacin de embuticin y mayor es la altura o
profundidad de embuticin ms difcil es realizar la operacin de embuticin. Generalmente, para
piezas profundas se realiza la embuticin en diferentes pasos o etapas (reembutido).
Relacin mxima de embuticin: se define como la relacin entre el dimetro mximo de la
pieza bruta que se puede embutir para determinado dimetro del punzn (
max
= D
o-max
/D
p
).

Embuticin: normalmente no hay variaciones de espesor. El contorno de la hoja metlica
(disco) no se sujeta con firmeza, se va desplazando hacia el interior de la cavidad de la matriz
conforme avanza el punzn.
Embuticin profunda: las dimensiones de la embuticin sobrepasan el dimetro del punzn. El
contorno de la hoja metlica (disco) se sujeta con firmeza con las mordazas. Se produce reduccin
del espesor. Es un proceso de expansionado del material.
Punzn
Pieza
Placa de presin
Placa de sujecin
Matriz
Anillo expulsor de
resorte
Pieza original
Copa embutida
Punzn
Fuerza sujecin
Placa de
sujecin
Matriz
Matriz

A.L.M.
242

Figura 66. Ejemplo del proceso de fabricacin de latas de aluminio. (Fuente [2])

FORMADO CON HULE
En el formado con hule una de las matrices se fabrica con material flexible, generalmente con
poliuretano, lo que hace que la matriz tenga las siguientes caractersticas (que mejora frente a
matrices metlicas): (i) buena resistencia a la abrasin; (ii) buena resistencia al corte o
desgarramiento por rebabas o filos de las piezas de trabajo; (iii) buena resistencia a la fatiga.
RECHAZADO O REPUJADO
Formado de hojas metlicas sobre un mandril giratorio mediante el uso de diversas herramientas
y rodillos (similar al torno de alfarero arcilla).
Convencional: una pieza circular metlica (cortada de una hoja plana o con alguna preforma
previa) se coloca y mantiene sobre un mandril que gira, mientras que con una herramienta rgida se
va dando forma al material sobre el mandril (en general va tomando la forma del mandril). La
herramienta puede manejarse de forma manual o mediante CNC (similar al torno en mecanizado).
En el caso de manejar la herramienta manualmente, se requiere gran habilidad y experiencia por
parte del operario/artesano. En general se realiza en fro.

Figura 67. Proceso convencional de repujado (izq.) piezas obtenidas (dcha.). (Fuente [1])
Chapa
Disco (troquelado)
Embuticin
Fase I
Fase II Conformado
del fondo
Corte
Desengrasado
Pintura exterior
Secado
Etiquetado
Secado
Conformado
del cuello
Recubrimiento
interior Secado
Embalaje
Mandril
Herramienta
Pieza

A.L.M.
243
Cortante: similar al convencional, se obtienen formas cnicas, pudiendo tener formas
curvilneas en el mandril, reduciendo el espesor de la hoja, manteniendo el dimetro del disco
original como dimetro mximo de la pieza obtenida. Se puede utilizar un solo rodillo de formado o
dos para equilibrar las fuerzas.
Repujado de tubos: para reducir el espesor de tubos uniformes o darles forma (externa o
internamente), sobre un mandril slido que gira, mediante rodillos. Al reducir el espesor se obtiene
un tubo ms largo.

Figura 68. Repujado cortante (izq.) repujado exterior (centro) e interior (dcha.) de tubos.
(Fuente [1])
OTROS MTODOS DE FABRICACIN CON HOJAS METLICAS
Formado superplstico: algunos metales, a ciertas temperaturas, muestran un comportamiento
superplstico, permitiendo deformaciones (elongaciones) del 2000%. En el formado superplstico
se utilizan tcnicas convencionales de trabajo de metales y tcnicas de procesamiento de polmeros
(termoformado, formado por vaco y moldeo por soplado).
Formado por explosin: se sujeta una hoja metlica sobre una matriz dentro de un tanque con
agua, se evacua el aire de la cavidad de la matriz, se coloca una carga explosiva a cierta altura sobre
la hoja metlica. La explosin de la carga crea una onda expansiva que hace que la hoja metlica
tome la forma de la matriz.
Formado por pulso magntico: descarga de energa almacenada mediante bobina magntica
para dar forma a hojas o lminas.
Formado por martillado: producir formas curvadas en hojas metlicas delgadas mediante
granallado en la superficie de una hoja metlica.
Granallado: se trabaja la superficie de una pieza que recibe impactos repetidos de una gran
cantidad de granallas (bolas pequeas) de acero fundido, vidrio o cermica. Las granallas producen
penetraciones y deformacin plstica superficial no uniforme, generando esfuerzos residuales de
compresin, mejorando la resistencia a la fatiga.
Formado por rayo lser: aplicacin de rayos lser como fuente de calor en regiones
especficas de las hojas metlicas. Los grandes gradientes trmicos localizados a travs del espesor
de las hojas metlicas producen esfuerzos trmicos suficientes como para ocasionar deformacin
plstica localizada.
Microformado: procesos de desarrollo muy reciente que permiten producir piezas y
componentes metlicos muy pequeos.
Formado electrohidrulico: se utilizan dos electrodos conectados con un alambre corto y
delgado, la rpida descarga de energa a travs del alambre genera una onda de choque similar a la
creada por los explosivos.
Cono
Pieza
Rodillo
Rodillo
Pieza

A.L.M.
244
Mezcla de gases: la fuente de energa es una mezcla de gases dentro de un contenedor cerrado,
que se enciente. La presin generada es suficiente como para dar formas a hojas o lminas
metlicas.
Gases licuados: los gases licuados (como el nitrgeno lquido) tambin se han utilizado para
desarrollar presiones suficientemente elevadas como para dar forma a hojas o lminas metlicas.
Fabricacin de estructuras metlicas tipo panal

Figura 69. Mtodos de fabricacin de estructura tipo panal. Proceso de expansin (izq.) y
proceso de corrugado (dcha.). (Fuente [1])

PRENSAS DE FORMADO DE HOJAS METLICAS
Para las operaciones de prensado se utilizan prensas mecnicas, hidrulicas, neumticas o
neumticas-hidrulicas. Existe una gran variedad de tipos. A la hora de seleccionar una prensa se
deber tener en cuenta:
- Tipo de operacin, tamao, forma de las matrices y herramientas.
- Tamao y forma de las piezas de trabajo.
- Carrera de la corredera (con la corredera en la posicin superior), nmero de recorridos por
minuto, velocidad de la operacin, altura de cierre (con la corredera en la posicin inferior).
- Nmero de correderas por prensa:
o Prensas de simple accin: una corredera alternativa.
o Prensas de doble accin: dos correderas, alternativas en la misma direccin (una para
el punzn y otra para la placa de sujecin).
o Prensas de triple accin: tres correderas, permiten invertir la operacin de embutido
(embutido en reverso) u otras operaciones complejas.
- Fuerza mxima requerida (potencia).
- Tipo de control (mecnico, hidrulico, por computador).
- Caractersticas para el cambio de matrices.
- Seguridad.

El procedimiento normal de trabajo de hojas metlicas en prensas se denomina estampacin.
En este proceso se combinan diferentes procesos bsicos vistos anteriormente (doblado o plegado,
punzonado, troquelado, embuticin, expansionado). En la estampacin se trabaja con matrices o
estampas con formas diversas.
Adhesivo
Bobina
Bloque
Bloque
Tablero
expandido
Bobina
Rodillo de
corrugado
Hoja corrugada
Bloque corrugado
Tablero corrugado

A.L.M.
245

Figura 70. Ejemplo de matriz de estampacin.

Figura 71. Diferentes tipos de bastidores de prensas para formado de lminas. (Fuente [1])
Diseo bsico
con marco en C
Diseo
amplio
Bancada
ajustable
Basculante
abierta por
detrs
Columna Doble
columna

A.L.M.
246
5.6 Otros procesos de fabricacin
Procesamiento de polvos metlicos

Figura 72. Resumen de procesos en la fabricacin de piezas mediante metalurgia de polvos.
(Fuente [1])

Procesamiento de productos cermicos, vidrio y super-conductores

Figura 73. Resumen de procesos en la fabricacin de piezas de material cermico. (Fuente [1])

El vidrio se procesa fundindolo y despus dndole forma en moldes, mediante diferentes
dispositivos o mediante soplado. Se puede clasificar en: (i) hojas o placas planas; (ii) barras y
tuberas; (iii) Productos discretos (botellas, floreros; (iv) fibras de vidrio.
Los superconductores tienen una gran importancia por su potencial para el ahorro de energa
durante la generacin, distribucin y almacenaje de energa elctrica. Podemos diferenciar entre
metales superconductores de baja temperatura (LTSC) y cermicos superconductores de alta
temperatura (HTSC).
El proceso bsico para su fabricacin es: (i) Preparar el polvo, mezclarlo y triturarlo en un
molino de bolas. (ii) Dar forma al polvo. (iii) Someterlo a tratamiento trmico.
Materias
primas
Formado
moldeado
Secado
Coccin
(quemado),
sinterizado
Acabado
Trituracin
Molienda
Aditivos:
Aglutinantes
Lubricantes
Humectantes
Plastificantes
Defloculante
Vaciado en barbotina
Extrusin
Prensado
Moldeo por inyeccin
Mecanizado en crudo
(en verde)
Mecanizado
Rectificado

Atomizacin
Reduccin
Deposicin electroltica
Carbonilos
Trituracin o pulverizacin
Aleacin mecnica

Metalurgia
de polvos
Mezcla
Compactacin
en fro
Compactacin
en caliente
Sinterizado
Operaciones
secundarias y
de acabado
Prensado
Prensado isosttico
Laminado
Extrusin
Moldeo por inyeccin

En vaco

Prensado isosttico

Acuado
Forjado
Mecanizado
Tratamientos trmicos
Impregnacin
Infiltracin
Recubrimiento

Aditivos
Lubricantes


A.L.M.
247
Produccin de prototipos rpidos
Estereolitografa.
Moldeo por deposicin fundida.
Manufactura mediante partculas balsticas.
Impresin tridimensional.
Sinterizacin lser selectiva.
Manufactura de objetos laminados.

Procesos de mecanizado avanzado
Los procesos de mecanizado que hemos visto en el Tema 4 (principalmente torno y fresadora)
se basan en la eliminacin del material mediante medios mecnicos. En determinadas situaciones
estos mtodos no son vlidos para el mecanizado:
- Resistencia y dureza muy elevadas (por encima de 400 HB).
- Material de la pieza de trabajo muy frgil.
- Pieza de trabajo muy flexible, o muy esbelta, o resulta difcil sujetar las partes.
- Formas muy complejas.
- Requerimientos especiales de acabado superficial y tolerancias dimensionales.
- No se puedan permitir temperaturas elevadas durante el mecanizado; no sean deseables
esfuerzos residuales en la pieza de trabajo.

Estos requerimientos han dado lugar a una serie de mtodos de mecanizado no convencionales
o no tradicionales:
- Mecanizado qumico.
- Mecanizado electroqumico.
- Rectificacin eletroqumica.
- Mecanizado por descarga elctrica (electroerosin).
- Mecanizado ultrasnico.
- Mecanizado por rayo lser.
- Mecanizado por haz de electrones.
- Mecanizado por chorro de agua.
- Mecanizado por chorro abrasivo.

A.L.M.
248
Tabla 5. Caractersticas generales de los procesos de mecanizado avanzado. (Fuente [1])
Proceso Caractersticas
Parmetros de proceso y velocidad
caracterstica de eliminacin de
material o velocidad de corte.
Mecanizado Qumico
Poca profundidad en superficies planas y curvadas; troquelado de lminas
delgadas; bajo coste de herramientas y equipos; adecuado para pequeos lotes.
0.0025 0.1 mm min
-1

Mecanizado
Electroqumico
Formas complejas con cavidades profundas; velocidad superior a procesos
convencionales; alto coste de herramientas y material; elevado consumo
elctrico; para lotes medio-grandes
Voltaje: 5-25 V CD
Intensidad: 1.5-8 A mm
-2

Velocidad: 2.5-12 mm min
-1

Rectificacin
Electroqumica
Corte y afilado de materiales duros, como herramientas de carburo de tungsteno.
Intensidad: 1-3 A mm
-2

Velocidad: 25 mm
3
s
-1
por 1000 A
Mecanizado por
descarga elctrica
Formado y corte de piezas complejas con materiales duros; puede producir
desperfectos superficiales; se usa tambin como rectificado y corte; alto coste de
herramientas y equipos.
Voltaje: 50-380 V CD
Intensidad: 0.1-500 A
Velocidad:300 mm
3
min
-1

Mecanizado por
descarga elctrica
por alambre
Corte de contornos de superficies planas o curvadas; alto coste equipo Segn material y espesor
Mecanizado por rayo
lser
Corte y produccin de orificios en piezas delgadas; zonas afectadas por el calor;
no requiere vaco; alto coste equipos; consume mucha energa.
0.5-7.5 m min
-1

Mecanizado por haz
de electrones
Corte y produccin de orificios en piezas delgadas; orificios y ranuras muy
pequeas; zonas afectadas por calor; requiere vaco; alto coste equipos.
1-2 mm
3
min
-1

Mecanizado por
chorro de agua
Corte de todo tipo de materiales no metlicos; corte de materiales flexibles; sin
dao trmico; ruidoso.
Segn material
Mecanizado por
chorro de agua +
abrasivo
Corte de una o varias capas de materiales metlicos y no metlicos. Hasta 7.5 m min
-1

Mecanizado por
chorro de abrasivo
Corte, ranurado, rebabeo, ataque y limpieza de materiales metlicos y no
metlicos; tiende a redondear aristas afiladas; puede ser peligroso.
Segn material


A.L.M.
249
Fabricacin de dispositivos microelectrnicos y micromanufactura
Fabricacin de dispositivos y sistemas microelectromecnicos (MEMS)

Soldadura, Unin con adhesivos y sujecin mecnica
Una gran mayora de los productos que podemos encontrar a nuestro alrededor se obtienen
mediante el ensamblado de componentes fabricados como piezas individuales. Incluso productos
muy sencillos constan de, al menos, dos componentes. Por ejemplo, un martillo (mango de madera
y cabeza generalmente de metal). En piezas ms complejas el nmero de componente puede ir
desde 300 partes (una podadora), 12000 partes (un piano de cola) a 6 millones de partes (un avin
Boeing 747-400).
La unin de componentes es un proceso que incluye: soldadura, unin con adhesivos y unin
mecnica. El ensamble de componentes puede ser necesario porque:
- Sea imposible fabricar la pieza con un solo componente, por sencilla que sea.
- Sea ms econmico fabricar el producto con varios componentes.
- Sea conveniente tener diferentes componentes por motivos de mantenimiento (permita el
reemplazo de componentes averiados).
- Por motivos funcionales sea conveniente tener componentes de diferentes materiales.
- Sea preferible el transporte de los componentes hasta el cliente (quien procede al ensamble).

Clasificacin de uniones segn American Welding Society (AWS):
- Soldadura: Soldadura por fusin; Soldadura de estado slido; Soldadura Fuerte;
Soldadura Blanda.
- Unin con adhesivos.
- Sujecin mecnica.

Clasificacin de los procesos de soldadura:
- Soldadura por Fusin: proceso en el que se produce la fusin del metal base y del metal de
aportacin (si se usa). Siempre existe una fase lquida formada por el metal base o por el
metal base + el metal de aportacin.
- Soldadura en Estado Slido: no se produce la fusin del metal base ni la del metal de
aportacin (si se usa). Nunca existe una fase lquida.
- Soldadura Fuerte o Blanda: siempre se produce la fusin del metal de aportacin, pero no
la fusin del metal base. Siempre existe una fase lquida formada por el metal de aportacin.
Fuerte (por encima de 450C) Blanda (por debajo de 450C).


A.L.M.
250

Figura 74. Esquema clasificacin de tipos de uniones. (Fuente [1])

Soldadura: unin continua y homognea, a nivel local o global, de materiales con o sin aplicacin directa de calor, y con o sin la adicin de
material de aportacin. Proceso de unin por coalescencia.
Oxgeno y combustibles
gaseosos

Por arco
Por resistencia
Por haz de electrones
Por rayo lser
Por difusin
Por explosin
Procesos de unin
Soldadura Unin por Adhesivos Sujecin Mecnica
Fusin
Soldadura
Fuerte y Blanda
De estado
slido
Qumica Elctrica Qumica Elctrica Mecnica
Por resistencia
En fro
Por friccin
Ultrasnica

A.L.M.
251
Acabado de superficies
Una vez fabricada una pieza, quizs sea necesario aplicar algn tratamiento superficial para:
- Mejorar la resistencia al desgaste, la erosin y la penetracin.
- Controlar la friccin.
- Reducir la adhesin.
- Mejorar la lubricacin (modificar las superficies para retener lubricantes).
- Mejorar la resistencia a la fatiga.
- Reconstruir superficies (para herramientas, matrices desgastadas).
- Modificar texturas.
- Motivos decorativos (color y textura).
Tratamientos superficiales mecnicos (granallado, granallado con lser, granallado a chorro de
agua, granallado ultrasnico, bruido con rodillo, laminado superficial, boleado o bruido con
bolas, endurecimiento por explosin).
Deposicin y revestimiento mecnico (deposicin mecnica, revestimiento mecnico o unin por
chapeado, revestimiento con lser).
Endurecimiento superficial (carburacin, carbonitruracin, cianuracin, nitruracin,
endurecimiento por soplete y endurecimiento por induccin). Recubrimiento duro y
endurecimiento por chispa.
Rociado trmico: recubrimiento (metales, aleaciones, carburos, cermicos o polmero) se aplica a
una superficie de metal mediante una pistola de rociado con una llama de oxiacetileno, arco
elctrico o arco de plasma.
Deposicin de vapor: la superficie de la pieza de trabajo se somete a reacciones qumicas mediante
gases que contienen compuestos qumicos del material a depositar:
- Deposicin fsica de vapor (deposicin de vaco y chisporroteo o pulverizacin catdica).
- Deposicin qumica de vapor.
Electrodeposicin, deposicin sin electricidad y electroformado.
Recubrimiento de conversin (Anodizado y Coloracin).
Inmersin en caliente (en bao de metal fundido).
Esmaltado de porcelana; recubrimientos cermicos y orgnicos.
Limpieza de superficies (mecnica, electroltica, qumica).
Pulido con abrasivo pastoso, acabado de agujeros y pulido y bruido.

APUNTES DE TEORA DE TECNOLOGA DE LA FABRICACIN Bibliografa

A.L.M.
252
6 BIBLIOGRAFA
[1] Kalpakjian, S. ; Schmid, S.R. Manufactura, Ingeniera y Tecnologa. 2008. 5 Edicin, Pearson
Educacin, Mxico.
[2] Espinosa, M.M. Introduccin a los Procesos de Fabricacin. 2000. 1 Edicin, Universidad
Nacional de Educacin a Distancia (UNED), Madrid (Espaa).
[3] Barrientos, A.; Pein, L.F.; Balaguer, C.; Aracil, R. Fundamentos de Robtica. 2007. 2 Edicin,
McGraw-Hill.
[4] Gerling, H. Moldeo y Conformacin. 1979. Editorial Revert SA, Barcelona (Espaa).

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