Modulus

Guida alle soluzioni

di progetto

Its about time.

Indice

Argomento

Parte/pagina

Premessa! . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I
Uno sguardo generale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-2
La gamma AlliedSignal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-2
Riciclaggio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-2
Modulus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-3
I primi passi di un progetto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-3
Progettazione e ingegnerizzazione assiste da computer . . . . . . . . . . . I-3
Prototipazione rapida ed economica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-3
Prove stampi e avviamento produttivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-3
Risorse complete. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-3
Sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-4
Considerazioni riguardanti la progettazione di manufatti
stampati ad iniezione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II
Piani di chiusura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II2
Angoli di sformatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II3
Spessore delle pareti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II3
Raccordi e smussi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II3
Aggetti per i fori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II4
Nervature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II4
Aperture . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II5
Ritiro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II5
Punto diniezione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II5
Fori di degassaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II6
Linee di confluenza potenziali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II6
Progettazione di componenti strutturali . . . . . . . . . . . . . . . . . . III
Sollecitazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III2
Sollecitazione/deformazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III2
Sollecitazione normale. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III3
Taglio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III3
Torsione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III4
Flessione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III5
Propriet dei profilati con varie sagome . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III6
Le variabili. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III6
Sezioni di travi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III6
Formule per travi comuni sottoposte a flessione . . . . . . . . . . . . . . . . III7
Formule per le deformazioni e le sollecitazioni di torsione . . . . . . . . III8
Profilati ad I,T e L . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III9
Formule per lastre piane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III10
Equazioni per lastre piane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III10
Recipienti a pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III11
Dilatazione e sollecitazioni termiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III12
Impatto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III13
Concentrazioni di sollecitazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III14
Disegno delle nervature. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III15
Progettazione di manufatti con valori equivalenti di rigidit. . . . . . . . III18
Esempi di progettazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IV
Staffa di controllo di rotta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IV2
Coperchio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IV4

Argomento

Parte/pagina

Assemblaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V
Assemblaggi con accoppiamento a scatto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V2
Progettazione di accoppiamenti a scatto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V2
A sbalzo o a cilindro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V2
A sbalzo rastremato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V2
A sbalzo corto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V3
Nuove formule . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V4
Esempio di progettazione di un accoppiamento a scatto . . . . . . . . . . V4
Accoppiamento forzato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V5
Accoppiamento con adesivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V6
Bulloni, dadi e viti in metallo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V8
Filettature integrate nello stampato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V9
Viti autofilettanti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V10
Inserti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V11
Saldatura agli ultrasuoni. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V12
Saldatura a vibrazioni. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V14
Altre tecniche di assemblaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V15
Ribaditura termoplastica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V15
Saldatura per rotazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V15
Saldatura elettromagnetica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V16
Le materie plastiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VI
Classificazione delle materie plastiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VI2
Distribuzione del peso molecolare. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VI4
Propriet fisiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VI5
Densit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VI5
Dilatazione termica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VI5
Conducibilit termica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VI6
Propriet fisiche. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII
Le propriet meccaniche delle materie plastiche . . . . . . . . . . . . . . . . VII2
Propriet a breve termine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII2
Gole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII2
Gradualit del carico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII2
Temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII4
Invecchiamento termico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII4
Umidit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII5
Considerazioni dimensionali (assorbimento di umidit) . . . . . . . . . . . VII6
Effetti dellumidit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII6
Variazioni dimensionali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII6
Condizionamento accelerato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII6
Modifiche delle propriet a seguito della lavorazione. . . . . . . . . . . . . VII7
Additivi (colore) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII8
Raggi ultravioletti (UV) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII8
Sostanze chimiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII8
Propriet a lungo termine: scorrimento, rilassamento e durata
desercizio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII9
Coefficiente dattrito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII11
Stampaggio ad iniezione a gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VIII
Stampaggio di corpi con cavit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VIII2
Stampaggio ad iniezione parziale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VIII3
Stampaggio ad iniezione completa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VIII3

Argomento

Parte/pagina

Finitura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IX
Galvanotecnica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IX2
Verniciatura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IX2
Stampa/Stampa a caldo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IX2
Lavorazioni meccaniche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IX3
Trattamenti superficiali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IX -3
Appendice I: Propriet fisiche e terminologia . . . . . . . . . . . . . A1
Anisotropia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A12
Fragilit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A12
Densit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A12
Duttilit. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A12
Elasticit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A12
Attrito e usura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A12
Durezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A12
Isotropia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A12
Scivolosit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A12
Ritiro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A13
Sensibilit agli intagli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A13
Plasticit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A13
Peso specifico (densit relativa) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A13
Tenacit. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A13
Svergolamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A13
Assorbimento dellacqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A13
Appendice II: Metodologie di prova ISO e ASTM . . . . . . . . . . . . A2
A22
Bibliografia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B1
B12

Tutte le affermazioni ed informazioni contenute nella presente

pubblicazione sono ritenute accurate ed affidabili, ma vengono
presentate senza garanzia o responsabilit espressa o implicita di
alcun genere. I rischi e le conseguenze per risultati ottenuti attraverso
luso dei prodotti o lapplicazione dei suggerimenti descritti vengono
assunti dallutilizzatore. Le affermazioni ed i suggerimenti
riguardanti luso possibile dei nostri prodotti vengono forniti senza
indicazione o garanzia che tale uso non rappresenta una violazione
di brevetto, e non costituiscono una raccomandazione a violare alcun
brevetto. Lutilizzatore non deve ritenere che siano stati forniti dati
sulla tossicit e misure di sicurezza, o che non siano necessarie altre
misure.
Possono essere ottenute ulteriori informazioni riguardanti procedure
di sicurezza per movimentazione, da Schede Di Sicurezza.

Capron, Petra, Dimension e Nypel sono marchi registrati della

AlliedSignal Inc.

Uffici commerciali: Hinckley (Gran Bretagna), Raunheim

(Germania), Le Perreux-sur-Marne (Francia), Viggi (Italia)
Centri Technici: Morristown, NJ (USA), Detroit, MI (USA), Heverlee
(Belgio), Hong Kong, Seoul (Corea)
Centri di supporto clienti:
AlliedSignal Europe N.V.
Engineering Plastics
Grauwmeer 1
Haasrode Research Park
B-3001 Heverlee (Leuven)
Belgio
Tel: +32 1639 1267
Fax: +32 1640 0674
AlliedSignal Polymers GmbH
Breitscheidstrae 103
D-07407 Rudolstadt
Germania
Tel: +49 3672 52461
Fax:+49 3672 52957
AlliedSignal Inc.
Engineering Plastics
101 Columbia Road
Morristown, New Jersey 07962
Stati Uniti
Tel: +1 602 496 1000
Fax: +1 804 530 6670
Internet: http://www.asresin.com

Parte I

Premessa!
Uno sguardo generale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-2
La gamma AlliedSignal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-2
Riciclaggio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-2
Modulus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-3
I primi passi di un progetto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-3
Progettazione e ingegnerizzazione assiste da computer . . I-3
Prototipazione rapida ed economica . . . . . . . . . . . . . . . . I-3
Prove stampi e avviamento produttivo . . . . . . . . . . . . . . . I-3
Risorse complete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-3
Sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-4

Parte I: Premessa

Questa guida stata preparata

Uno sguardo generale

Unadeguata strategia di progettazione si basa su:

nel solco di una filosofia

a) attenzione nei confronti della sicurezza e delle

prestazioni

aziendale fortemente orientata

verso il cliente. Essa si
propone come una rassegna

b) selezione e preparazione scrupolosa dei

materiali alla trasformazione allo scopo di
ottenere lobiettivo funzionale desiderato

sulla progettazione dei

c) massima funzionalit

prodotti, con unattenzione

d) impiego minimo di materiale

particolare ai materiali.

Con la stesura di questa Guida,AlliedSignal si pone

lobiettivo di dare al cliente informazioni di carattere
generale su di una vasta serie di applicazioni, e
propedeutiche a dati pi particolareggiati che
appariranno su manuali specifici. Questi manuali, che
approfondiranno i temi presentati in codesta Guida,
saranno disponibili prossimamente. Il successo dei Vostri
progetti il nostro obiettivo principale.

Lobiettivo quello di fornire a

tutti i clienti uno strumento
tecnico e di progettazione di
ottimo livello da utilizzarsi

La gamma AlliedSignal
La gamma dei prodotti AlliedSignal comprende materiali
come poliammide, poliestere e relative leghe. La Guida
utilizza le informazioni su queste resine per la stesura
dei dati di progetto. Ciascuna famiglia di resine
comunque formata da una serie di singoli prodotti
caratterizzati da propriet uniche. I dati relativi a
ciascuna resina sono essenziali per la progettazione e
per la scelta dei materiali. Nella progettazione dei
manufatti in plastica si dovrebbe evitare lutilizzo dei
cataloghi normalmente forniti dai produttori, dal
momento che essi contengono solo dei dati episodici
non indicativi delle reali condizioni duso.
AlliedSignal offre 4 grandi famiglie di tecnopolimeri di
elevata qualit:

durante le fasi dello sviluppo

dei prodotti.

Capron (poliammide 6 e 6/6)

Dimension (lega PPE/poliammide 6)
Petra (PET di ricupero)
Nypel (poliammide 6 riciclato dopo lavorazione
industriale)
Queste resine sono disponibili nelle versioni
omopolimero base e rinforzato: a questo scopo siete
pregati di consultare i nostri opuscoli specifici. Lo staff
dei settori vendita e tecnico-applicativo sar lieto di
aiutarVi. Ulteriori informazioni sui prodotti sono a
disposizione via Internet sulle pagine del servizio
AlliedSignal OnLine a cui si accede digitando
http://www.asresin.com.

Riciclaggio
Il riciclaggio rappresenta un contributo importante a
livello globale per la riduzione dellinquinamento e delle
discariche, nonch per la salvaguardia delle risorse
naturali. Il riciclaggio rappresenta altres una fonte di
ottimi profitti dal momento che, nella maggior parte dei
casi, si ripercuote positivamente sui costi di produzione.
I materiali plastici di riciclo molte volte rientrano nelle
specifiche imposte per le applicazioni meno severe.
I-2

Ecco alcune implicazioni di progetto da tenere in

considerazione nellimpiego di prodotti riciclati:

attingere alla profonda esperienza nellambito di

Modulus nellutilizzo giunti, adesivi e tecniche di
saldatura. Un elemento importante il fatto che nella
fase iniziale si possono effettuare calcoli di
progettazione, per dare una prima impressione della
fattibilit di un prodotto.

Per gli assemblaggi dove i vari componenti sono uniti

luno allaltro in maniera permanente occorre
utilizzare un unico tipo di materiale. Limpiego
contemporaneo di pi materiali accettato solo nel
caso di assemblaggi smontabili.

Progettazione e ingegnerizzazione assistite

da computer
Allo scopo di studiare il comportamento di un pezzo,
Modulus pu operare con un modello solido
preesistente, fornito dal cliente o, pi spesso, simulando
un modello tramite tecniche davanguardia di
progettazione assistita da computer e programmi di
software dedicati.

I colori a disposizione sono generalmente limitati.

I colori senza cadmio sono sempre pi diffusi. Luso di
cadmio ha dato origine ad una questione ambientale
che in Europa ha portato a restrizioni dimpiego ora in
via di adozione anche a livello mondiale. Leffetto di
tutto ci stato quello di ridurre le possibilit di
colorazione, tuttavia la ricerca sta dandosi da fare per
ovviare alle limitazioni.

I modelli generati in questo modo possono essere

sottoposti ad analisi degli elementi finiti, per fornire una
visione dettagliata delle tensioni e delle deformazioni
che si verificano in tutta una serie di condizioni di
carico. Utilizzando questo metodo analitico, possono
essere prese in considerazione molte variazioni,
ottimizzando il progetto in una fase molto iniziale del
processo di sviluppo.

AlliedSignal offre due prodotti nella grande categoria dei

"riciclati": il primo Petra, un materiale 100% PET
ricavato da bottiglie di acqua minerale; il secondo,
Nypel, invece una resina poliammide 6 ottenuta
mediante il riciclaggio di scarti industriali prodotti
internamente.
AlliedSignal offre una linea completa di prodotti colorati
non inquinanti e senza cadmio, tra i quali le resine
PaintFree Petra, che eliminano la necessit delle
lunghe e costose operazioni di verniciatura.

Inoltre, il modello pu esser utilizzato per verificare i

parametri di riempimento dello stampo. Possono essere
valutati valori per pressioni di riempimento,
temperature, tempo di raffreddamento e deformazione,
oltre ad altre condizioni riguardanti il pezzo.Tutto
questo concorre a ottimizzare ulteriormente il progetto.

Modulus: Una risorsa dedicata per

lingegneria di progetto
Attraverso Modulus, la AlliedSignal Plastics offre una
delle risorse pi avanzate attualmente disponibili per
lingegneria di progetto, fra tutti i fornitori di
tecnopolimeri. Una risorsa sviluppata e dedicata
allassistenza dei clienti in tutte le fasi della
progettazione del pezzo e dellindustrializzazione, dal
concetto iniziale al tavolo da disegno, fino allo studio e
alla concezione degli stampi, alla prototipazione ed alla
produzione.

Il software dedicato per queste procedure raccoglie

quanto di pi avanzato sia oggi disponibile per il settore
e comprende: CATIA, ProEngineer, Ideas MasterSeries,
Ansys e Moldflow.

Prototipazione rapida ed economica

Una volta che il progetto del pezzo sia stato modellato
nel computer ed ottimizzato, esso pu essere
rapidamente trasformato in un prototipo
stereolitografico. Questo prototipo molto accurato pu
quindi venire utilizzato per verificare laspetto esterno
del progetto e le caratteristiche stilistiche.Tuttavia la
resina termoindurente Exactomer non permette prove
funzionali sul pezzo.

Modulus comprende tre gruppi di progettisti altamente

qualificati, allocati strategicamente e assistiti da
strumenti e sistemi davanguardia.
I nostri team di progettisti sono dislocati a Morristown,
NJ, e Southfield, MI, negli Stati Uniti e nello stabilimento
AlliedSignal di Heverlee, in Belgio. Per assicurare un
servizio ai clienti globale e completo, ed un facile
accesso a consulenze specialistiche, i gruppi sono
collegati tra loro da una rete di computer.

per possibile produrre stampi morbidi dal prototipo

laser e, tramite questi, realizzare piccole serie, da 50 a
2000 pezzi, nella resina impiegata nella produzione
definitiva. Pu anche esser utilizzata poliammide
rinforzata con fibra di vetro. I prodotti ottenuti con
questi piccoli lotti produttivi possono essere impiegati
per tutte le prove funzionali e di assemblaggio.

I primi passi di un progetto

Il vero valore di Modulus si ottiene in una stretta
collaborazione operativa con il cliente, a partire da un
nuovo concetto di prodotto o dalla decisione di
sostituire il metallo in un prodotto esistente o in un
pezzo, con tecnopolimeri.

Prove stampi e avviamento produttivo

Una volta realizzato lo stampo definitivo, il supporto di
Modulus comprende lassistenza nel determinare la
macchina pi adatta e le regolazioni ottimali per una
produzione equilibrata. Inoltre, questa assistenza
sempre disponibile per risolvere ogni futuro problema
produttivo che dovesse insorgere.

Modulus prende in questo modo lavvio da un esame

dellidea di base del progetto, nel quale la fattibilit della
concezione e dei materiali, o dei cambi di materiale,
vengono discussi e valutati insieme al cliente. In questa
fase si dedica la massima attenzione a progettare in vista
della produzione e dellassemblaggio. Questo pu
migliorare la produttivit, grazie ad una progettazione
mirata a ridurre il numero di pezzi e ottimizzare
lassemblaggio, incorporando sistemi di fissaggio, come
accoppiamenti a scatto o cerniere in film. Inoltre si pu

Risorse complete
Per facilitare il processo di ingegneria di progetto,
Modulus assistito dai potenti mezzi messi a
disposizione dai Laboratori AlliedSignal. I servizi
comprendono: lanalisi e lidentificazione dei polimeri,
impianti per lo stampaggio ad iniezione, test fisici e
I-3

meccanici, in base alle norme ISO,ASTM e UL; possono

essere studiati e valutati i comportamenti alle
temperature, allumidit, al creep, agli UV,
allaffaticamento e allurto. Per di pi, lo staff di
laboratorio in grado di sviluppare specifici metodi di
prova, per rispondere a particolari requisiti dei clienti.
Modulus pu fornire ai clienti un programma di gestione
totale di tutti gli elementi riguardanti la progettazione,
dal concetto, fino alla produzione. Allo stesso modo, i
clienti possono scegliere i singoli servizi o le
combinazioni di servizi pi confacenti e utili per i loro
propri gruppi di progettazione.

Sicurezza
Nella progettazione di nuovi componenti occorre
inserire un coefficiente di sicurezza allo scopo di
impedire i guasti catastrofici, prematuri e a breve termine.
Il coefficiente varia a seconda di una serie di condizioni,
tra le quali la temperatura, le disomogeinit del
materiale, i sovraccarichi improvvisi, gli imprevisti, ecc.
Avendo predeterminato le condizioni di carico,
lintroduzione di un coefficiente di valore adeguato
estender la durata utile del prodotto. Il valore
selezionato si fonda sulla soglia critica della funzionalit.
I manuali di tecnici si occupano di questo argomento in
modo pi dettagliato.
Il poliammide possiede caratteristiche uniche nel suo
genere.Ad esempio la presenza di umidit modifica le
sue propriet fisiche. Diminuiscono resistenza, rigidit,
durezza superficiale e fragilit, mentre aumentano
lallungamento a trazione, la duttilit, la resistenza agli
urti, le dimensioni e lo scorrimento. Queste
caratteristiche debbono venire compensate in fase di
progettazione mediante un idoneo coefficiente di
sicurezza. Per questa ragione occorre progettare
reperendo quelle informazioni non contenute nei
cataloghi, ma disponibili presso il produttore.
Le informazioni dei cataloghi sono solo dati episodici.

N.B.: Le informazioni sulle lavorazioni si

trovano in un manuale separato dedicato a
questa tecnologia specifica.
Speriamo che questa Guida e gli altri nostri
manuali Vi siano di aiuto. Siamo
costantemente a Vostra disposizione per
assisterVi in caso di necessit.
AlliedSignal Europe N.V.
Engineering Plastics
Grauwmeer 1
Haasrode Research Park,
B-3001 Heverlee, Belgio
Tel: +32 1639 1267
Fax: +32 1640 0674
http: // www. asresin. com

I-4

Parte II

Considerazioni riguardanti la progettazione di

manufatti stampati ad iniezione
Piano di chiusura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II2
Angoli di sformatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II3
Spessore delle pareti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II3
Raccordi e smussi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II3
Aggetti per i fori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II4
Nervature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II4
Aperture . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II5
Ritiro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II5
Punto di iniezione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II5
Fori di degassaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II6
Linee di confluenza potenziali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II6

Parte II: Considerazioni riguardanti la progettazione di manufatti

stampati ad iniezione
Lo stampaggio ad iniezione il tipo di processo
comunemente utilizzato per la produzione economica
ed automatizzata di manufatti in materiale termoplastico.
Questa lavorazione richiede per lacquisto di stampi,
macchinari ad iniezione ed equipaggiamenti ausiliari
decisamente costosi.
Per lo stampaggio ad iniezione di un particolare occorre
tenere conto di vari aspetti progettuali:
Piano di chiusura
Angoli di sformatura
Spessore delle pareti
Raccordi e smussi
Aggetti per i fori
Nervature
Creazione di aperture
Ritiro
Colata
Fori di degassaggio
Linee potenziali di confluenza

Piano di chiusura
Il piano di chiusura dello stampo va valutato alla luce
della forma e della funzione del manufatto. Gli stampi
per alberi cilindrici non tollerano piani di chiusura di
tipo convenzionale. In questo caso infatti, allo scopo di
evitare problemi di accoppiamento ed eventuali bave,
occorre prevedere unarea piana di larghezza limitata
lungo lalbero in corrispondenza del piano di chiusura
(cfr. figura II-2).

Figura II-1.
Schema di una pressa ad iniezione con vite a moto
alternativo

Come gi detto, il piano di chiusura dipende dalla forma

del manufatto. La figura II-3 illustra un piano di chiusura
irregolare. Quando il piano di chiusura divide due
elementi combacianti con tolleranze ristrette, le
corrispondenti parti in acciaio dello stampo dovrebbero
venire preventivamente fissate luna allaltra allo scopo
di garantire il mantenimento della posizione ottimale,
oppure prevedere una riserva di materiale che consenta
di compensare i possibili errori di accoppiamento. Il
materiale di riserva dovrebbe avere uno spessore
compreso tra gli 0,15 mm e 0,3 mm a seconda delle
dimensioni del manufatto finito.

Sistema di
serraggio stampo

Ugello

Bande di Tramoggia Vite

riscaldamento

Stampo
Valvola di ritegno
antiriflusso

Motor

Figura II-2.
Albero folle

0,15 mm
Piano di chiusura

Pistone
di iniezione

Interruttori di
fine corsa vite

0,15 mm

Figura II-3.
Piano di chiusura a profilo irregolare

Motori, pompe, valvole, serbatoio dell'olio,

scambiatori di calore, ecc.
Comandi

Piano di chiusura

II-2

Angoli di sformatura
Gli angoli di sformatura consentono lestrazione del
manufatto dallo stampo. Gli angoli di sformatura devono
sempre essere presenti nel progetto. Si consigliano
angoli da 1 in posizioni normali e da 1/2 per le
nervature. Inserire un angolo di sformatura in pi
meglio che averne uno in meno; e possibilmente
dovrebbero avere le massime dimensioni consentite.
Qualora si desiderano angoli di sformatura limitati, le
superfici dello stampo devono essere lucidate a regola
darte e la profondit non dovrebbe superare gli 15 mm.

Raccordi e smussi
Occorre evitare gli spigoli vivi: essi sono la causa
principale dei difetti dello stampato, della
concentrazione delle tensioni, dei problemi di fluidit
della massa nonch dellusura dello stampo
(cfr. figura II-5).
Si indichi sempre la misura dei raccordi sugli spigoli sia
interni che esterni. Essi dovranno avere il raggio
massimo consentito dal progetto.

Spessore delle pareti

La regola prima da seguire nella progettazione di articoli
in materiale plastico garantire che le pareti abbiano
uno spessore uniforme. Pareti uniformi favoriscono il
flusso del materiale nello stampo, e riducono i rischi
rappresentati dai segni di risucchio, dalle tensioni di
stampaggio e dal ritiro differenziale.
Se invece necessario produrre parti con pareti di
spessore non uniforme, le variazioni di spessore non
dovrebbero comunque superare il 15% della misura base
(cfr. figura II-4). Inoltre laumento di spessore deve
essere graduale.
Gli spigoli dovrebbero essere disegnati con un raggio di
raccordo interno pari al 50% dello spessore della parete,
e con un raggio di raccordo esterno del 150%, allo scopo
di garantire uno spessore uniforme anche in questi punti
(cfr. fig. II-5).
Figura II-4.
DA EVITARE

CONSIGLIATO
0,15 T

T
0,15 T

Figura II-5.
DA EVITARE

CONSIGLIATO

R 0,5 T

T
R 1,5 T

II-3

Aggetti per i fori

Gli aggetti sono generalmente studiati per ospitare
inserti, viti autofilettanti, perni di trascinamento, ecc.
utilizzati per lassemblaggio o il montaggio dei
componenti.
Per quanto possibile, meglio evitare che gli aggetti
siano isolati: lideale collegarli a pareti o costole
mediante nervature o tasselli, i quali conferiscono loro
stabilit strutturale (cfr. figura II-6& 7).

Nervature
Le nervature vanno utilizzate qualora siano necessarie
per la rigidit e la resistenza del manufatto, oppure per
favorire il riempimento di aree difficili.
Nei componenti strutturali ove i segni di risucchio non
comportano problemi, lo spessore della base delle
nervature pu anche essere pari al 75-85% dello
spessore della parete (T).
Qualora i segni di risucchio comportino invece problemi
estetici, lo spessore della base delle nervature (t) non
dovrebbe superare il 50% dello spessore della parete (T)
se la superficie esterna goffrata ed il 30% in caso
contrario. I segni di risucchio sono determinati in parte
anche dal tipo di materiale impiegato.

Figura II-6.
DA EVITARE

CONSIGLIATO
0,5 alla base

Per garantire effettivamente il grado di resistenza

meccanica voluta, laltezza delle nervature deve essere
pari ad almeno 2,5 - 3 volte lo spessore della parete (T).
Langolo di sformatura nominale deve essere di 1/2 su
ciascun lato.

Nel caso ideale, il diametro esterno dellaggetto

dovrebbe essere pari a 2 volte e mezzo il diametro della
vite (in caso di vite autofilettante). Se gli aggetti hanno
pareti spesse, e basi con spessore maggiore del 50%
rispetto alle pareti, si potrebbero avere segni di
risucchio. Per ovviare a questo problema si consigliano
aggetti a pareti pi sottili, pari a 2 volte il diametro della
vite o anche minori, e dotati di nervature (cfr. figura II-7).

Gli smussi alla base della nervatura devono essere

almeno 0,5 mm.
In caso di nervature multiple, la distanza minima tra esse
dovrebbe essere pari ad almeno 2 volte lo spessore della
parete allo scopo di ridurre le tensioni nel manufatto ed
evitare problemi di raffreddamento allo stampo
(cfr. figura II-8).

Figura II-7.
Figura II-8.
DA EVITARE

CONSIGLIATO

Segni di
risucchio
0,5 T

1
/2 min
2T

0,7 T

R = 0,25 T

T
R 0,5 mm

2,5 - 3,0 T

Lo spessore della base delle nervature e dei tasselli

utilizzati per stabilizzare gli aggetti non deve superare il
50% dello spessore della parete.
Le pareti interna ed esterna dellaggetto devono avere
un angolo di sformatura pari a 1/2. Cfr. la Parte V della
Guida per ulteriori informazioni sugli aggetti per
accoppiamenti bloccati e le viti autofilettanti.

T
t

II-4

Aperture
In caso si voglia dotare il manufatto di unapertura (p.es.
per un accoppiamento a scatto) da eseguirsi senza
anima mobile, occorre prevedere un angolo di
accoppiamento di 5 tra anima e impronta (cfr. figura II-9).

Punto di iniezione
Il punto di iniezione nello stampo si trova tra il
manufatto ed il sistema dei canali. Esso solitamente
coincide con la zona a sezione pi ridotta dellintero
sistema. La configurazione del punto di iniezione
dipende dal disegno dello stampo, dalla geometria del
manufatto e dal materiale impiegato.
Occorre specificare la posizione, le dimensioni, il tipo ed
il numero dei punti di iniezione.

Figura II-9.

Questi punti dovrebbero venire collocati lontani da

aree di elevata tensione o impatto.
La loro configurazione e posizione deve ripercuotersi
in maniera minima sullaspetto esteriore del manufatto.
Il disegno e la posizione dei punti di iniezione devono
essere tali da eliminare il pi possibile la necessit di
eventuali operazioni di asportazione di materiale.

Trazione
dello
stampo

I punti di iniezione devono essere posizionati in

maniera tale da favorire al meglio il riempimento dello
stampo; nel caso di resine rinforzate con fibre di vetro
si deve inoltre tenere conto della direzione del flusso;
infine le linee di confluenza devono trovarsi in aree
scarsamente sollecitate.

Consultare la Guida di Processo AlliedSignal per ulteriori

informazioni.

Ritiro
Il ritiro un comportamento caratteristico delle resine
che si manifesta nel corso del processo di stampaggio.
Lentit del ritiro varia a seconda del tipo di resina. I
materiali cristallini e semicristallini hanno un grado di
ritiro nello stampo maggiore rispetto ai materiali amorfi.
Le plastiche non rinforzate presentano un ritiro
maggiore rispetto a quelle rinforzate. Prima di costruire
lo stampo importante determinare il tipo di materiale
che si intende utilizzare per il manufatto, oltre a fissare
le specifiche per il ritiro nello stampo. I dati di base sul
ritiro sono riportati nelle tabelle dei test ASTM.
Il ritiro del materiale condizionato dal disegno del
componente e dello stampo: le pareti spesse avranno un
tasso di ritiro maggiore rispetto alle pareti sottili, mentre
le variazioni dello spessore possono dare luogo a
fenomeni di ritiro differenziato ovvero di svergolamento;
anche la direzione del flusso influenza il ritiro, in
particolare in presenza di resine rinforzate con fibre di
vetro.
Il ritiro altres influenzato dai parametri di processo.
Aumentando la pressione operativa di solito diminuisce
lentit del ritiro. La temperatura dello stampo e della
materiale rappresentano ulteriori parametri che
condizionano il ritiro. Riducendo la temperatura dello
stampo si riduce il ritiro, mentre le temperature di
iniezione elevate aumentano lentit del ritiro,
specialmente in presenza di materiali semicristallini.
Si prega di contattare il Servizio Tecnico AlliedSignal per
avere ulteriori informazioni sui valori di ritiro
relativamente ai materiali di nostra produzione.

II-5

Fori di degassaggio
I fori di degassaggio sono collocati sullo stampo in
maniera tale da permettere luscita dellaria e dei gas
ristagnanti. Un degassaggio inadeguato pu comportare
una pressione di iniezione eccessiva, volumi di iniezione
insufficienti, bruciature e macchie. Lo stampo si
considera degassato in maniera ottimale allorch il
materiale pu venire introdotto a velocit elevata senza
mostrare segni di bruciature.

Linee di confluenza potenziali

Le linee di confluenza sono aree allinterno del
manufatto dove si verifica la convergenza di due o pi
fronti di iniezione. Queste zone del manufatto
solitamente sono caratterizzate da una resistenza
meccanica inferiore rispetto alle altre. Si dovrebbero
quindi prevedere anticipatamente le zone dove si
verificano questi fenomeni (che tra laltro sono ben
identificabili sulla base dei programmi di analisi di
flusso) per collocarle possibilmente lontane dalle aree di
forte sollecitazione meccanica. Le linee di confluenza
generalmente si formano dallaltra parte degli ostacoli
che si trovano normalmente sul percorso dei flussi,
come ad esempio le spine che servono per formare i fori
degli aggetti destinati ad ospitare i tasselli.

Esistono vari modi per assicurare un degassaggio

adeguato dello stampo. Solitamente si ricava sullo
stampo una serie di canaletti poco profondi in
corrispondenza del piano di chiusura. Le dimensioni dei
canali dipendono dal tipo di materiale. Per ulteriori
informazioni a questo proposito si prega di contattare il
Servizio Tecnico AlliedSignal.Altri modi per degassare lo
stampo sono rappresentati dalle spine ad espulsione,
nonch dalle spine e dai canali di sfiato. Lanalisi del
flusso pu individuare le aree che necessitano di
degassaggio specifico per avere i migliori risultati.

II-6

Parte III

Progettazione di componenti strutturali

Sollecitazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III2
Sollecitazione/deformazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III2
Sollecitazione normale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III3
Taglio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III3
Torsione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III4
Flessione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III5
Propriet dei profilati con varie sagome . . . . . . . . . . . . III6
Le variabili . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III6
Sezioni di travi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III6
Formule per travi comuni sottoposte a flessione . . . . . III7
Formule per le deformazioni e le sollecitazioni di
torsione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III8
Profilati ad I,T e L . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III9
Formule per lastre piane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III10
Equazioni per lastre piane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III10
Recipienti a pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III11
Dilatazione e sollecitazioni termiche . . . . . . . . . . . . . . III12
Impatto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III13
Concentrazioni di sollecitazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . III14
Disegno delle nervature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III15
Progettazione di manufatti con valori equivalenti di
rigidit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III18

Parte III: Progettazione di componenti strutturali

Sollecitazioni

La Legge di Hooke descrive la relazione tra sollecitazione

e deformazione. La deformazione proporzionale alla
sollecitazione ed il modulo di elasticit (E) o di Young
rappresenta la costante di proporzionalit:

Sollecitazione/deformazione
Quando ad un manufatto viene applicata una forza, ne
risulta una sollecitazione/deformazione che agisce sul
manufatto stesso. La sollecitazione () determinata dal
carico (F) applicato per unit di area.

E=

Ciascuna materia plastica ha un diagramma sollecitazione/

deformazione caratteristico (cfr. Figura III-2).

= F
A

Figura III-2.
Relazione tra sollecitazione e deformazione

La deformazione () la modifica della lunghezza

originaria del manufatto (cfr. figura III-1).

= L
L
SOLLECITAZIONE

Metallo

Figura III-1.
Deformazione
F

Plastica fragile
Plastica duttile

DEFORMAZIONE

Allo scopo di tracciare la curva

sollecitazione/deformazione di una determinata resina si
effettua una prova di trazione a temperatura ambiente. Il
manufatto viene sottoposto ad un carico assiale in cui le
forze sono dirette dal centro verso lesterno del
manufatto. Il diagramma sollecitazione/deformazione
descrive la risposta della resina ad una forza applicata
gradualmente (5-12,5 mm/min). Il punto di snervamento
(ove inizia la deviazione dalla linea retta) dipende dalla
temperatura a cui si effettua la misurazione. I materiali
plastici non sono caratterizzati da una risposta
marcatamente lineare come invece i metalli. La
temperatura e lumidit possono influire sulle curve.

L
A

Quando un manufatto in plastica sottoposto ad una

forza esterna sufficientemente elevata, i limiti di
elasticit (la porzione lineare della curva in figura III-2)
vengono superati. La conseguenza che il materiale non
mantiene la sua forma e dimensione originaria: infatti la
curva rimane lineare fintantoch la sollecitazione si
mantiene al disotto del punto di snervamento. Una volta
raggiunto questo punto, si entra nel campo delle
deformazioni plastiche (non lineari). Il superamento del
punto di snervamento comporta pertanto una
deformazione permanente al materiale. La Legge di
Hooke si applica solo quando il manufatto non viene
sollecitato oltre i limiti di elasticit. Esistono vari tipi di
sollecitazioni: normale, taglio, torsione e flessione.
Andremo ora a considerare ciascuna di esse in dettaglio.

III-2

Sollecitazione normale
La sollecitazione normale () data dal rapporto tra la
forza e larea di sezione trasversale (A) a cui questa forza
viene applicata:

Taglio
Similmente alla sollecitazione di trazione e
compressione, la sollecitazione di taglio () si esprime
anchessa come il rapporto tra la forza e larea di sezione
(A) sulla quale essa viene applicata.
= F
A

= F
A

Quando un carico viene applicato perpendicolarmente

(sulla normale) rispetto al piano di una superficie, ne
risulta una sollecitazione normale rispetto al piano di
sezione. Una sollecitazione normale pu essere di
trazione o di compressione a seconda della direzione
delle forze. Quando le forze agiscono dal manufatto
verso lesterno si avr una sollecitazione di trazione (cfr.
figura III-3); se invece agiscono dallesterno verso
linterno si avr una sollecitazione di compressione (cfr.
figura III-4).

La differenza sta nel fatto che la forza, in questo caso,

agisce in direzione parallela rispetto alla sezione
considerata (cfr. figura III-5).
Figura III-5.
Taglio
Illustrazione tratta da: Beer & Johnson, Mechanical Materials
F

Figura III-3.
Trazione

C
F
C
F

A
C

F
A
SEZIONE C - C

Figura III-4.
Compressione
F

III-3

Torsione
Se un manufatto subisce una torsione (Mt) lungo lasse
longitudinale, significa che in ciascun punto del piano
della sezione trasversale vi una sollecitazione di taglio
() (cfr. figura III-6). La sollecitazione massima che agisce
su di un albero sottoposto a torsione viene calcolata
mediante la seguente formula:

Esempio di un albero cilindrico:

Un albero solido cilindrico della lunghezza di 130 mm e
con diametro di 12 mm viene sottoposto ad un
momento torcente pari a 0,9 Nm. Si calcoli la
sollecitazione di taglio e langolo di torsione.
Utilizzando la resina Capron 8267 (40% minerale/vetro)
a temperatura ambiente e in condizioni di umidit DAM
(dry as moulded):

.
= Mt e

It

Dove la variabile e rappresenta la distanza tra il centro

dellalbero e la superficie esterna dove si registra la
sollecitazione massima, mentre It funzione dipendente
della sezione*.

E= Modulo di elasticit = 7600 N/mm2

= Coefficiente di Poisson = 0,35
G=

Figura III-6.
Torsione
Illustrazione tratta da: Beer & Johnson, Mechanical Materials

It=

7600 N/mm2= 2815 N/mm2

E
=
2(1+)
2(1+0,35)
(6 mm)4
1
R4=
= 2035,8 mm4
2
2

.
= 900 Nmm 6 mm = 2,653 N/mm2
4

2035,8 mm

900 Nmm . 130 mm

= 0,0204 rad
2035,8 mm4 . 2815 N/mm2

La sollecitazione di taglio estremamente bassa a

confronto della resistenza a trazione della resina, quindi
lalbero in grado di sopportare un momento torcente
di 0, 9 Nm.

* Si raccomanda di riferirsi alle formule a pagina III-8.

(b)
Mt

Il momento torcente viene calcolato come segue:

.I .G
Mt= t
L
Dove la variabile langolo di torsione indotto dal
momento torcente, G il modulo di rigidit, L la
lunghezza del pezzo. E possibile trasformare lequazione
in modo tale da ricavare langolo di torsione ():
.
= Mt L

It . G

III-4





Flessione
Quando un componente strutturale appoggiato alle due
estremit sottoposto a flessione, la parte superiore
subisce una compressione e quella inferiore una
trazione.

Esempio di trave a sbalzo:

Alla trave in figura III-8 viene applicata la forza di 90 N.

Dopo aver calcolato il momento, possibile calcolare la
sollecitazione di flessione. Il materiale scelto per la
prova Capron 8267 (40% minerale/vetro), la cui
resistenza a trazione a temperatura ambiente ed in
condizioni DAM (dry as molded) pari a 140 N/mm2.

La linea centrale del componente detta asse neutro

(N.A. in figura) in quanto non soggetta ad alcuna
sollecitazione. La sollecitazione massima di registra in
corrispondenza dei punti estremi a e b. La sollecitazione
di flessione viene espressa come segue:

Figura III-8.
Sezione di trave a I a sbalzo

= Me

F = 90 N

dove M il momento flettente, e la distanza del punto

estremo dallasse neutro e I il momento di inerzia
(cfr. figura III-7).

t = 2,5

Figura III-7.
Lasse neutro e la flessione
Compressione

d=5

w=4

10

b=8

50 mm

M = forza x distanza = 90 N . 0,05 m = 4,5 Nm

N.A.

I*=

b(d+2t)3 (b-w)d 3
= 625 mm4
12
12

b= 36 N/mm2

Trazione

Confrontando la sollecitazione di flessione con la

resistenza alla trazione del materiale, si evince che la
trave ad I in grado di sopportare la forza di 90 N
applicata.

Larghezza (b)

N.A.

Altezza (h)

* Per i momenti di inerzia relativi alle varie sezioni si

consiglia di consultare le pagine seguenti.

Distanza da N.A. (e)

III-5

Propriet dei profilati con varie

sagome (travi rettilinee)

Figura III-12.
Trave a I, a C e a tubo quadrangolare
t

Le variabili
La tabella seguente descrive i parametri principali per le
figure da III-9 a III-14:

y
d

A = area
Y = distanza centroide - fibra esterna
I = momento di inerzia sullasse principio
r = raggio di rotazione sullasse principio

y
d

w /2
b

Sezioni di travi
I=

A= 2bt + wd

Figura III-9.
Quadrangolare
1
bd 3
12

I=

= d
2

r= 0,2887d

y
d

I 12
r= ( )
A

= d + t

A= bd

b(d+2t)3 (b-w)d 3
12
12

Figura III-13.
Trave a U, profilato a T e a L
w/2

d
y

Figura III-10.
Tonda

A= R 2

I=

= R

r=

R4

I=

R
2

A= tb + wd

3
b
3 d
(b - w) - A(d + t - y)2
(d + t) 3
3
1

bt 2 + wd (2t + d)
y=
2(tb + wd)

I 2
r= ( )
A

Figura III-14.
Profilato a T laterale, a croce e a H
Figura III-11.
Tubo tondo
Ri

I=

= R

A= (R 2- Ri2)

r=

(R4- R 4)
i

1
2

y
t

R 2-Ri2

w
2

y
t

b
2

A =
d
y =
2

III-6

w d

wd 3+ bt 3
I =
12
I 12
r = )
(A















Formule per travi comuni sottoposte a
flessione
Le equazioni seguenti possono essere utilizzate per
determinare il momento massimo, Mmax; lo spostamento in
un punto, y; lo spostamento massimo, ymax; e la
sollecitazione massima max, per molte delle travi utilizzate
normalmente; e = distanza dal centroide di sezione (dalla
figura III-15 alla figura III-22)

Figura III-19.
Trave fissata alle due estremit, carico centrale
Y

Mmax =

L
W

L/2

ymax

L
-WL3
ymax =
a x=
2
192EI

Figura III-15.
Carico allestremit

Mmax =WL

max = WLe a x= 0, L
8I

-Wx2(3L - x)
y=
6EI

ymax

ymax =

-WL
3EI

Figura III-20.
Trave fissata alle due estremit, carico intermedio
Y

max = WLe a x= 0

L
W

Mmax =

Figura III-16.
Carico mediano su trave a sbalzo

a>

L
2

-Wa2(L - a)e
L2I

max =

ymax

2
Wa (L - a)
2
L

Mmax =W(L - a)

ymax =

ymax=

-W(2L - 3L a + a )
6EI

L
-2W(L - a)2a3
2aL
per a >
2 a x =
2
3EI(L + 2a)
L + 2a

ymax

max = W(L - a)e a x= 0

Figura III-21.
Trave fissata alle due estremit, carico uniforme

L
W

Figura III-17.
Trave a sbalzo, carico uniforme
Y

W = carico/unit della
lunghezza
WL2
a x= 0
Mmax =
2

ymax

-Wx
y=
(6L 2- 4Lx + x 2)
24EI

Wx2
2
2
(2Lx - L - x )
24EI

2
max = -WL e a x= 0, L

12I

2
max = WL e a x= 0

2I

Figura III-22.
Trave appoggiata alle due estremit, carico centrale
L

Figura III-18.
Trave a sbalzo, carico uniforme parziale

Mmax =

L/2

Mmax =

ymax

-WL4
L
a x=
2
384

ymax =

-WL4
a x= L
ymax=
8EI

W = carico/unit della
lunghezza
WL2 a
x= 0, L
Mmax =
12
y=

ymax

-W
(3Lx2- 4x 3)
48EI

y=

WL
L
a x=
8
2

W(L - a)
a x= 0
2

ymax =

ymax

-W
ymax =
(L - a)3 (3L + a)
24EI

max = W(L - a) e a x= 0
2I

III-7

-WL3
48EI

max = -WLe a x= 0, L
4I

-W
y=
48EI

L
WL a
x=
2
4

3
(3L x - 4x ) per 0 x
2

L
2






Formule per le deformazioni e le
sollecitazioni di torsione
Sulle travi ricavate dai profilati pi diffusi, utilizzando le
formule seguenti possibile calcolare langolo di
torsione, , e la sollecitazione massima di taglio max.
(Dalla figura III-23 alla figura III-29)

Figura III-25.
Profilato rettangolare
2b

.
= Mt. L

2a

G It

Dove:

b
b
1
[ 16 - 3,36 a ( - 12a )] per a b
3

Mt = momento torcente (forza-lunghezza)

L = lunghezza della trave
G = modulo di rigidit (forza per unit di area)
It = funzione dipendente dalla sezione
(lunghezza4)

It= ab3

max= Mt(3a +1,8b) a punto mediano di ciascun lato lungo

2 2
8a b

Cfr. Roark, Raymond & Young, Formulas for stress and strain,
McGraw Hill.

Trave sottoposta a torsione

Figura III-26.
Profilato quadro

Figura III-23.
Tonda

It= 1 R
2

2a

2R

max=

2 . Mt
R 3

a circonferenza

It= 2,256a4

max= 0,601Mt
3
a

Figura III-24.
Tubo

It= 1 (R2 - R1 )
4

R1

R2

max=

2Mt R2

(R24- R14)

circonferenza esterna

III-8

a punto mediano di ciascun lato





Profilati ad I, T e L
Sui profilati ad I, T e L la massima sollecitazione di taglio
si registra nel punto in cui il diametro del cerchio
inscritto, D, tocca il perimetro. A = area della sezione.

Figura III-28.
Profilato a T

b
b4
1
1- 0,21
3
a
12a4

I1= ab

I= I1 + I2 + D

I2= cd 3

M .e
max= t
I
D

2D4
1+
2

1 + 0,762 0,118 loge 1 +

t1

D
2

1+

(b + r)2+ rd +

dove D
tocca il
raccordo r

1 + 0,15

2D4

D
D
+ 0,238
2r
2r

16A

e=

d4 )
1 0,105d
(13
e
192e4

= t 0,15 + 0,10r

e=

D=

d
4

(2r + b)

per d < 2(b + r)

dove D tocca la superficie piana

16A

16A2

Figura III-29.
Profilato a L

Se b < d, t = b e t1 = d
Se b > d, t = d e t1 = b

I= I1 + I2 + D4

Figura III-27.
Profilato a I

I= 2I1 + I2 + 2D4

d4
1 0,105d
13
e
192e4

= d 0,07 + 0,076r
b

1
I2= ed 3
3

D= 2 d + b +3r- 2(2r + b)(2r + d)

I2= cd 3

per b < 2(d + r)

= t 0,15 +0,1r
t1

(b + r)2+ rd +

D=

d2
4

2r + b

III-9

Formule per lastre piane

In presenza di lastre di forma rettangolare o circolare a
spessore costante, con le formule seguenti possibile
determinare lo spostamento massimo, ymax, e la
sollecitazione massima di flessione, max, sotto un carico
uniforme. il coefficiente di Poisson (cfr. le figure da
III-30 a III-33).

Figura III-32
Lastra rettangolare, carico uniforme, appoggiata
alle estremit

wb4 a centro
3

ymax =

Et



wb2

max=

Equazioni per lastre piane

Figura III-30
Disco circolare appoggiato lungo il bordo, carico
uniforme
W = w r 2

m=

a/b 2
3
4
5
0,6102 0,7134 0,7410 0,7476

0,1110 0,1335 0,1400 0,1417

-3W(3m+1)
a centro
max=
8mt 2

-3W(m - 1)(5m +1)r

a centro
16Em2t 3

0,750
0,1421

w= carico/unit di area

Figura III -31

Disco circolare fissato lungo il bordo, carico
uniforme
W = w r 2

Figura III-33
Lastra rettangolare, carico uniforme, fissata lungo
lintero perimetro

ymax =

w= carico/unit di area

ymax=

max=

wb4 a centro
3
Et

wb2
t

centro dei
a lati maggiori

3W
max=
a maggiori
4t 2

ymax

m=

a/b

ymax =

a centro

a/b 1
1,2
1,4
1,6
1,8
0,2874 0,3762 0,4530 0,5172 0,5688

0,0444 0,0616 0,0770 0,0906 0,1017

w= carico/unit di area

ymax

t2

-3W(m - 1)r
a centro
16Em2t 3

III-10

1
1,2
1,4
1,6
1,8
2
0,3078 0,3834 0,4356 0,4680 0,4872
0,0138 0,0188 0,0226 0,0251 0,0267

0,4974 0,500
0,0277 0,0284

Recipienti a pressione
A causa della loro forma e del carico simmetrico al quale
sono sottoposti, i recipienti, contenitori o serbatoi a
pressione possono essere studiati facendo ricorso al
principio "della conchiglia". Per distinguere tra le
conchiglie o cilindri a pareti sottili e quelli a pareti
spesse, occorre considerare il rapporto tra lo spessore
della parete (t) ed il raggio (r):

Larea critica o di massima sollecitazione su di un

recipiente a pressione la sezione di giunzione, ovvero
di transizione, localizzata nella zona dove il fondo si
congiunge con la conchiglia o corpo del recipiente
(cfr. figura III-35).
Figura III-35.

se 10t < r, si applica il principio della parete

sottile
se 10t > r, si applica il principio della parete
spessa

Fondo

Trattandosi di recipienti a pressione, nella presente

Guida verranno presi in considerazione solamente quelli
dove la pressione interna pu portare alla rottura di
trazione. La pressione esterna che causa il collasso del
recipiente non verr quindi considerata dal momento
che tale eventualit nella prassi accade molto raramente.
Ecco le equazioni:
Pressione interna: (cfr. figura III-34)
Parete sottile
La sollecitazione massima (sulla circonferenza) :

= Pr
t

Giunzione

Le sollecitazioni locali elevate in corrispondenza della

sezione di giunzione sono generate da picchi di
sollecitazione, che in parte sono determinati dai fattori
di concentrazione descritti al par. III-12. Un cambio
brusco di linea tra parete e fondo del recipiente
comporta sollecitazioni pi elevate rispetto ad un
passaggio graduale. Ne risulta che la soluzione migliore
un fondo a forma sferica.

dove P la pressione interna, r il raggio interno, e t lo

spessore della parete.
Parete spessa
La sollecitazione massima :

P(r2 + r1 )
2
2
r2 - r1

dove r2 il raggio esterno, r1 il raggio interno, e P la

pressione interna
Conchiglie o superfici curve
Figura III-34.

r1

Conchiglia

r2

Parete spessa: sollecitazioni radiali e circonferenziali

(trazione)
Parete sottile: solo sollecitazione circonferenziale

III-11

Recipienti a pressione (cont.)

Esempio:

Dilatazione e sollecitazioni
termiche

Disegnate un contenitore cilindrico del diametro di

300 mm capace di resistere ad una pressione interna di
3 bar. Il materiale scelto il Capron 8233 (33%
poliammide 6 alle fibre di vero). Per facilit di
stampaggio, lo spessore delle pareti stato fissato a 6
mm max.

Ne consegue che possibile applicare il principio della

parete sottile.

Normalmente le sollecitazioni termiche non pongono

problemi significativi eccetto che in presenza di gruppi
di assemblaggio eseguiti con componenti in materiale
diverso, e collocati in ambienti dove si registrano sbalzi
di temperatura. Ci accade ad esempio quando un
componente in materiale termoplastico assemblato ad
un particolare in metallo.
Negli assemblaggi plastica/metallo, il materiale con il
coefficiente di dilatazione maggiore tender a flettersi e
deformarsi sotto lazione del carico di compressione. Per
eliminare questo potenziale problema, la sollecitazione
massima ammissibile per il materiale a maggiore
coefficiente di dilatazione deve essere minore della
sollecitazione di compressione generata dalla
dilatazione. Lequazione di Eulero per la determinazione
del valore critico del carico flettente (Pe) consente di
calcolare la soglia critica di compressione.

2 .
= Pr = 0,3 N/mm 150 mm = 7,5 N/mm2

Figura III-36.
Materiale termoplastico

Controllare lo spessore della parete - spessa o sottile?

10t=10 . 6= 60 mm
r=

300 mm
= 150 mm
2

60 mm < 150 mm

6 mm

Pe=

Dal momento che si tratta di effetti a lungo termine, allo

scopo di verificare se il disegno soddisfacente o meno
occorre confrontare i 7,5 N/mm2 di pressione con il
valore massimo ammissibile di resistenza a trazione del
materiale. Fortunatamente la pressione di 7,5 N/mm2
ben al disotto del valore massimo ammissibile di
resistenza a trazione (130 N/mm2 con umidit relativa rH
50%) Occorre comunque verificare laccettabilit delle
condizioni a lungo termine, ove applicabili.

2t

2 6 mm

1
Materiale
termoplastico
2
Metallo

Pe
A,
cc = sollecitazione critica di compressione
A1 = area della sezione del materiale 1
I = momento di inerzia del materiale 1
E = modulo di elasticit

cc =

N.B.: per una forma sferica, la sollecitazione pari a:

2 .
= Pr = 0,3 N/mm 150 mm = 3,75 N/mm2
.

2
4 EI
2
L

Ci dimostra ancora una volta che la forma sferica

quella ideale per il fondo.

La seguente equazione serve a calcolare il differenziale

di dilatazione termica tra due materiali diversi (1 e 2)

L=(1 - 2) TL
dove 1 = coeff. di dilatazione termica del materiale 1
2 = coeff. di dilatazione termica del materiale 2
L = variazione di distanza
T = variazione di temperatura
L = distanza tra due punti fissi

Per calcolare la sollecitazione termica, si utilizzi la

seguente equazione:

c=(1 - 2 ) ET

oppure si incrementi il modulo della sezione per il

materiale a maggiore dilatazione termica.
Se c > cc, allora si avr una deformazione del
materiale. Per evitare questo problema, 1) inserire
bulloni addizionali, 2) aumentare il modulo di sezione
(I/c) del materiale 1 oppure, 3) lasciare del gioco tra fori
e bulloni in modo tale da compensare eventuali
spostamenti.

III-12

Impatto
Si ha un impatto allorch il carico agisce in un tempo
brevissimo sul pezzo. Nella progettazione di un
manufatto, dal punto di vista dellimpatto occorre
considerare alcuni problemi. Un fattore importante
quello di ridurre al minimo le concentrazioni di
sollecitazioni. Molte aree come fori, gole, scanalature,
cavit, spigoli vivi, nervature ed aggetti possono generare
forti concentrazioni di sollecitazioni, causando rotture da
impatto.

Per prima cosa si determina la freccia dinflessione

statica e la sollecitazione utilizzando le formule per le
lastre piane illustrate in figura III-31.
ystatico =

-3W(m2- 1)r2
16Em2t 3

1 2
-1 38 2
0,35
=
2
169000 1
6,353
0,35
-3(5,5)

Sar quindi bene modificare opportunamente il

manufatto ove possibile allo scopo di ridurre e
distribuire le sollecitazioni su di unarea pi estesa.

= 1,8 . 10-4 mm

Un metodo che consente di prevedere le sollecitazioni,

linflessione o le deformazioni a seguito di impatto
consiste nel misurare la freccia di inflessione statica.
Questo dato pu essere poi utilizzato per calcolare un
coefficiente di amplificazione. Moltiplicando
linflessione, la sollecitazione o la deformazione statica
per il coefficiente di amplificazione possibile
determinare in via approssimativa linflessione, la
sollecitazione o la deformazione dinamica. Il coefficiente
di amplificazione si calcola con la formula seguente:

statico =

3W
4t 2
3(5,5 N)
4(6,35 mm2)

= 3,256 . 10-2 N/mm2

KD= 1 + 1 +

2h
ystatico

Quindi, calcolare il coefficiente di amplificazione:

dove h = altezza di caduta

y = freccia dinflessione statica

KD= 1 + 1 +

Esempio:
Di seguito viene simulato limpatto di un carico da
0,540 kg che cade da unaltezza di 1,2 m al centro di un
disco circolare in materiale termoplastico del diametro
di 76 mm e spessore di 6,35 mm fissato lungo lintero
bordo.

2h
ystatico

= 1+ 1+

2(-1200 mm)
-1,8 . 10-4mm

= 3652,5
Ne consegue che la freccia dinflessione e la
sollecitazione dinamica prevista sar la seguente:

Figura III-37

= coefficiente di Poisson

ydinamico= KD ystatico

= 0,35 E=9000 N/mm

= 3652,5 . (-1,8 . 10-4)mm

= -0,657 mm

0,540 kg W= 5,5 N

dinamico= KD statico

1,2 m

= 3652,5 . 3,256 . 10-2 N/mm2

= 119 N/mm2
Si noti che questo metodo esprime valori approssimativi
per una valutazione prudente.Tutti i calcoli dovrebbero
venire comunque verificati con prove sperimentali.

III-13









Concentrazioni di sollecitazioni

Esempio:

Trave a sbalzo

Le irregolarit in una struttura soggetta ad un carico

possono generare forti sollecitazioni locali, ovvero
concentrazioni di sollecitazioni (cfr. figura III-38). Queste
irregolarit che producono picchi di sollecitazioni sono
fori, spigoli vivi, intagli, variazioni improvvise dello
spessore delle pareti, o altre discontinuit geometriche.

50 N

R = 1,25 mm

b=
5 mm

h = 6,25 mm

Figura III-38.
Concentrazione di sollecitazioni

d = 50 mm

Sezione tipica

Concentrazione di sollecitazioni = Picchi di sollecitazione

M= Fd

= 50 N . 50 mm

ivo

P
R
I
M
A

ov
gol

Sp

ur
ott

D
O
P
O

Gli spigoli vivi concentrano

le sollecitazioni

Carico

= 2,5 Nm

e= h
2
= 3,125 mm

Rottura dovuta alla concentrazione

delle sollecitazioni

Metodo sbagliato

= Me
I

In molti casi risulta difficile calcolare con precisione la

sollecitazione effettiva, tuttavia i dati disponbili sono
sufficienti a consentire una stima ragionevole. La figura
III-39 presenta un grafico relativo ad una determinata
configurazione. Quando lo smusso dello spigolo di
piccole dimensioni a confronto dello spessore delle
pareti, ne risulta un elevato fattore di cocentrazione
delle sollecitazioni.

.
= 2500 Nmm 3,125 mm
101,725 mm4

= 76,8 N/mm2

Figura III-39.
Fattore di concentrazione delle sollecitazioni

Metodo corretto

= K Me

Illustrazione tratta da: R.E. Peterson, Stress Contribution Factors

Fattore di concentrazione delle sollecitazioni

Fattore di concentrazione delle sollecitazioni (k)

3
3
3
5 mm . 6,25 mm
I= bh
12
12
4
= 101,725 mm

R = 1,25 mm = 0,2
h 6,25 mm

3,5

Carico

3,0

K= 2,5

= 2,5 . 76,8 N/mm2= 192 N/mm2

2,5

2,0

La configurazione ed il carico qui presentati dovrebbero

dar luogo ad una sollecitazione pari a 192 N/mm2. Si noti
che elevando il raggio di raccordo a 6,25 mm si riduce la
cancentrazione di sollecitazioni prevista a 96 N/mm2.

1,5

1,0

0,2

0,4

0,6

0,8

1,0

1,2

1,4

R /T

La sollecitazione effettiva viene calcolato semplicemente

moltiplicando la sollecitazione misurata per il
coefficiente K.

III-14

Disegno delle nervature

Figura III-41.
Diagrammi di spessore equivalente

Progettando un manufatto, spesso necessario

determinare il numero delle nervature occorrenti per
avere una deformazione o sollecitazione equivalente a
quella che si osserverebbe su di un manufatto senza
nervature ma di spessore diverso. Un esempio dato
dalla sostituzione di un manufatto in alluminio/acciaio
con un manufatto in materiale termoplastico.
Normalmente si impone che il pezzo materiale
termoplastico garantisca valori di rigidit uguale o
superiore, e di resistenza meccanica identica, a quelli
delloriginale in metallo.

INFLESSIONE-SPESSORE EQUIVALENTE
1

12

1,5

11

10

4
5
6,5
8
13
15 S/W
20
30

9
8
7

Per determinare il numero delle nervature necessarie

possibile utilizzare il metodo seguente.Attraverso di esso
possibile altres ridurre al minimo la massa del
manufatto senza comprometterne le prestazioni o la
fattibilit.

W equiv 6
W

40
50
70
100

5
4

Angolo di sformatura (in gradi) = 1/2

Rapporto tra spessore della base della nervatura e
spessore della parete (T/W) = 0,75
Tutti i valori si intendono per unit di spessore di lastra,
W.

3
2
1

Figura III-40.
Piastra dotata di nervature con angolo di
sformatura

10

12

14

16

H/W

SOLLECITAZIONE-SPESSORE EQUIVALENTE

Angolo di sformatura

12

1,5

11
H

10
9

S/W

4
5
6,5
8
10

W equiv
6
W

dove W = Spessore della lastra

T = Spessore della base della nervatura
S = Distanza tra le nervature
H = Altezza delle nervature

15
20
30
40
50
70
100

4
3
2

La figura III-40 presenta i parametri geometrici che

entrano in gioco con questo metodo. I diagrammi
seguenti (figura III-41) si riferiscono ad una piastra
dotata di nervature con angolo di sformatura di 1/2 su
ciascun lato ed un rapporto T/W = 0,75. Ciascuna
variazione di questi parametri si riflette in una nuova
serie di diagrammi.

H/W

III-15

10

12

14

16

Per utilizzare questi diagrammi necessario calcolare

alcuni fattori. Per sostituire un manufatto dalluminio
con uno in materiale termoplastico di uguale rigidit si
inizia calcolando lo spessore equivalente del manufatto
in plastica senza nervature. Quindi si passa a
determinare lo spessore nominale di parete per il
materiale termoplastico insieme con laltezza di
nervatura oppure il numero delle nervature. Infine,
mediante i diagrammi possibile definire la
configurazione pi adatta per le nervature. Questa
procedura pu anche essere invertita se si desidera
determinare la deformazione o sollecitazione subita da
un pezzo con nervature: in questo modo
fondamentalmente si riduce il componente con
nervature ad una semplice lastra piana.

Ora si dovr determinare il valore di due tra i parametri

seguenti: spessore nominale della parete (W) altezza
della nervatura (H), o distanza tra le nervature (S). Nel
nostro caso, ponendo W = 3 mm e H = 17,4 mm.
Ne consegue che:
Wequiv 8,14 mm
=
= 2,713
W
3 mm
H
17,4 mm
=
= 5,8
3 mm
W
T
= 0,75 T = 0,75 . 3 mm
W
= 2,25 mm

Esempio:
Di seguito viene illustrata la sostituzione di una lastra
piana di alluminio da 150 mm x 240 mm e spessore di
3,0 mm con una lastra di poliammide alle fibre di vetro
con nervature di rigidit equivalente. Per le lastre piane di
uguale rigidit vale lequazione seguente: (cfr. pag. III-15)
3

Dal momento che siamo interessati alla freccia di

inflessione equivalente, possiamo tracciare la curva sulla
base di questi due valori; vediamo che S/W = 20, quindi
S = 20,3 mm = 60 mm. Ci significa che nel caso di una
lastra da 150 mm x 240 mm, dovremo prevedere 3
nervature sul lato minore e 4 sul lato maggiore. Ne
risulta un manufatto come quello evidenziato in figura
III-42.

(cfr. pag. III-18)

EAtA = Eptp
sapendo che:

Ealluminio= 70000 N/mm2

Figura III-42.
Lastra equivalente a nervature incrociate

Eplastica= 3500 N/mm2

240 mm

ne consegue:
150

1
3 3

tp=

EAtA
EP

3 mm

mm

17,4 mm

1
3 3

2
3
70000 N/mm . 3 mm
2
3500 N/mm

N.B.: Per ridurre le tensioni interne della piastra si

consiglia di prevedere ampi angoli di raccordo alla base
delle nervature.

tp= Wequiv = 8,14 mm

La tabella III-1 illustra nei dettagli il vantaggioso

rapporto peso/rigidit con nervature di varia altezza.

Questo lo spessore che dovrebbe avere il manufatto

termoplastico equivalente senza nervature.Tuttavia, dal
momento che il valore superiore a quello ottimale per
lo stampaggio ad iniezione, occorre aggiungere delle
nervature.

III-16

Tabella III-1
Effetto di una nervatura da 2,5 mm di spessore e con vari valori di altezza sulla resistenza di una trave da 40 mm x 5 mm

Dimensioni
nervatura

Altezza nervatura/
Spessore parete

Aumento % peso

Aumento % rigidit

nd

nd

nd

nd

nd

nd

100%

700%

2,5 mm B x 2,5 mm H

1:2

3,12%

21%

2,5 mm B x 5 mm H

1:1

6,25%

77%

2,5 mm B x 10 mm H

2:1

12,5%

350%

2,5 mm B x 15 mm H

3:1

19,0%

927%

2,5 mm B x 20 mm H

4:1

25,0%

1900%

2,5 mm B x 25 mm H

5:1

31,0%

3353%

Configurazione

Forma
40 mm

0
1
2

2T

T = Spessore = 5 mm

III-17




Progettazione di manufatti con

valori equivalenti di rigidit

Figura III-43.
Profilati di rigidit equivalente sottoposti a
flessione

Allo scopo di sostituire i componenti in metallo con

componenti in plastica, occorre determinare il valore di
rigidit equivalente del componente in materiale
plastico. Quando due componenti hanno la medesima
rigidit, anche i rispettivi valori della freccia di
inflessione coincidono. La freccia di inflessione
inversamente proporzionale al modulo di rigidit (R):
R= EI

Alluminio

12

16

E alluminio . I alluminio = Eplastica . Iplastica

Per forme solide di uguale larghezza:
Ealluminio . t

alluminio

= Eplastica . t

20,6

16

dove E il modulo di elasticit e I il momento dinerzia.

Per inciso, il momento dinerzia varia a seconda della
geometria (cfr. figura III-43). Di conseguenza, mettendo a
confronto il modulo di rigidit dei componenti metallici
e plastici sar possibile soddisfare la condizione di
rigidit equivalente richiesta.

Zinco

plastica

E= 71000 N/mm2

E= 14000 N/mm2

I= 2304 mm4

I= 11685 mm4

EI= 1,636 . 108 N/mm2

EI= 1,636 . 108 N/mm2

A= 192 mm2

A= 330 mm2

Poliammide 33%
fibra di vetro

Poliammide 33%
fibra di vetro

2,5

23,5

31,2

2,5

16

16

E= 9400 N/mm

E= 9400 N/mm2

I= 17403 mm4

I= 17403 mm4

EI= 1,636 . 108 N/mm2

A= 377 mm2

III-18

EI= 1,636 . 108 N/mm2

A= 183 mm2

Parte IV

Esempi di progettazione
Staffa di controllo di rotta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IV2
Coperchio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IV4

Parte IV: Esempi di progettazione

Esempio di progetto 1

Applicazione:

Staffa di controllo di rotta

Figura IV-1.
Staffa di controllo di rotta

Problema:

Flessione sotto carico della staffa di

plastica sostitutiva delloriginale in
acciaio

Cause potenziali
di cedimento del
manufatto:
a) Materiale;
b) Lavorazione;
c) Progettazione

A
Manufatto in acciaio

Analisi:
B

Trave a sbalzo semplice (condizioni

assimilabili a quelle finali). (Le linee
tratteggiate indicano il manufatto
reale).

Figura IV-2.
Modulo di taglio, R=EI

B
Manufatto in plastica attuale

Sezione XX

Fissaggio manufatto

Manufatto modificato

E= Modulo di elasticit
I= Momento d'inerzia

R= pu essere incrementato aumentando E o I

IV-2

N.B.: Occorre notare che stata presa in esame la

sezione minore, in quanto la parte sinistra del manufatto,
che fissata alla base, ha un modulo di resistenza elevato
ed quindi molto pi rigida rispetto alla parte centrale.

Conclusione:
a) Un cambio del materiale non darebbe risultati
sufficienti, in quanto potrebbe far salire i costi e
richiedere nuove approvazioni.

Poich I = bh3/12, una piccola variazione di h dar un

risultato moltiplicato al cubo o un considerevole
incremento di R: in ogni caso una variazione notevole.

b) Lanalisi di laboratorio ha appurato che il problema

non risiedeva nella lavorazione.
c) Il manufatto modificato ha dato ottimi risultati
durante luso.

Esempio: se si raddoppia h, si avr un incremento di R di

un fattore pari a 8.
Per rendere il manufatto in plastica pi rigido di quello
in acciaio,
EIplastica EIacciaio N/mm2
Se il valore E per la plastica 5100 N/mm2 (Capron
8233) con rH 50% e per lacciaio 210.000 N/mm2, si
avranno allora i seguenti risultati:
Figura IV-3.
SEZIONE AA

SEZIONE BB

SEZIONE CC
PLASTICA

MANUFATTO IN
ACCIAIO ORIGINALE

I= 80 mm4
IE= 16,8 . 106 N/mm2

MANUFATTO ATTUALE

I= 320 mm4
IE= 1,63 . 106 N/mm2

MANUFATTO MODIFICATO

I= 16400 mm4
IE= 836,4 . 106 N/mm2

IV-3

Esempio di progetto 2

Variazione dimensionale (mm/mm)

Figura IV-4.

Applicazione: Coperchio
Problema:

Manufatti fuori misura e non conformi

alle specifiche

Causa potenziale di cedimento del manufatto:

a) Materiale o
b) Lavorazione
Informazioni del cliente:
1) I manufatti sono stati inizialmente ispezionati,
approvati dal controllo qualit e immagazzinati.

0,010

0,005

0,0025

0
0

20

40

60

80

100

Umidit relativa percentuale

2) Il cliente ha passato un nuovo ordine dopo cinque

mesi.

Conclusione:
a) Bisogna preoccuparsi solo quando, come in questo
caso, si rilevano valori di tolleranza eccessivi.

3) I coperchi erano fuori misura di 0,11 mm e sono stati

respinti dal cliente.

b) Il problema si pu risolvere preparando lo stampo in

previsione delle dimensioni che il manufatto
assumer nel lungo periodo a valori di rH 50%.

Analisi:
I manufatti erano eseguiti in resina Capron 8233. La
dimensione critica in questione il diametro, che misura
51 mm. Si assunto che il problema potesse essere
legato allaumento delle dimensioni del manufatto a
causa dellassorbimento di umidit ambientale.

c) I manufatti possono essere precondizionati in modo

tale da ottenere dimensioni gi stabilizzate.

Se i manufatti erano stati misurati subito dopo lo

stampaggio, questi erano nella condizione DAM (dry as
moulded). Utilizzando il grafico indicato per raffigurare
la crescita dellle dimensioni del manufatto causato
dallassorbimento di umidit in termini di umidit
relativa percentuale, si pu osservare che la crescita
dimensionale a rH 50% di 0,0025 mm/mm. Questo
un valore medio internazionale che deve essere
utilizzato in tutti i calcoli per la definizione delle
dimensioni critiche. La formula per calcolare la
circonferenza di un manufatto di forma circolare
quindi:
C= 2 . . r
oppure
C= . D
Dove:
r= raggio
D= diametro
Se si moltiplica il diametro di 51 mm per
0,0025 mm/mm si avr 0,13 mm. Questo valore
rappresenta la sovramisura dei manufatti in magazzino,
quindi il problema pu dirsi individuato.

IV-4

Parte V

Assemblaggio
Assemblaggi con accoppiamento a scatto. . . . . . . . . . . . . . . V2
Progettazione di accoppiamenti a scatto. . . . . . . . . . . . . . . . V2
A sbalzo o a cilindro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V2
A sbalzo rastremato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V2
A sbalzo corto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V3
Nuove formule. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V4
Esempio di progettazione di un accoppiamento a scatto . . . V4
Accoppiamento forzato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V5
Accoppiamento con adesivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V6
Bulloni, dadi e viti in metallo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V8
Filettature integrate nello stampato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V9
Viti autofilettanti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V10
Inserti. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V11
Saldatura agli ultrasuoni. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V12
Saldatura a vibrazioni. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V14
Altre tecniche di assemblaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V15
Ribaditura termoplastica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V15
Saldatura per rotazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V15
Saldatura elettromagnetica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V16

Parte V: Assemblaggio

Assemblaggi con
accoppiamento a scatto

A sbalzo rastremato
Per la maggior parte delle applicazioni sufficiente un
accoppiamento a sbalzo di sezione uniforme
(Figura V-2). Il modello a sbalzo rastremato invece
preferibile se in aggiunta si desidera anche una flessione
dellelemento.

Progettazione di accoppiamenti a scatto

I dispositivi ad accoppiamento a scatto rappresentano
un sistema semplice, economico e rapido per
lassemblaggio di due parti. Se correttamente realizzati,
questi dispositivi consentono lesecuzione di parecchi
cicli di montaggio/smontaggio senza produrre alcun
effetto negativo sul manufatto assemblato. Grazie al fatto
di essere facilmente smontabili, gli accoppiamenti a
scatto costituiscono anche uno dei metodi di
assemblaggio pi ecologici.

Figura V-2.
Formule per accoppiamenti a sbalzo tradizionali

Occorre comunque tenere presente che questi sistemi

presentano dei limiti.Tra questi vi sono il possibile gioco
dovuto allelevata tolleranza delle due parti accoppiate, e
la scarsa resistenza alle forze di trazione. Gli
accoppiamenti a scatto possono anche far salire il costo
di un utensile per stampaggio ad iniezione, nel caso sia
necessario munirli di apposite guide scorrevoli. E
comunque possibile fare a meno delle guide
aggiungendo una scanalatura direttamente sotto la staffa,
oppure collocando il dispositivo a scatto esternamente
al bordo del manufatto.

= 1,50

t
L2

=Y




B
P
t/2

Figura V-1.

Accoppiamento a scatto
cilindrico
(MATERIALI SENZA CARICA)

Y
2

V-2

ACCOPPIAMENTO
A SBALZO
RASTREMATO

= 0,92

Progettando un accoppiamento a sbalzo, pu essere

necessario eseguire diverse prove (con variazioni di
lunghezza, spessore, curvatura, dimensioni, ecc.) allo
scopo di ottenere un sistema che assicuri una
deformazione minore della deformazione tollerabile del
materiale (vedere esempio).

(MATERIALI CON E SENZA CARICA)

t
L

A sbalzo o a cilindro
Per la maggior parte delle applicazioni vengono utilizzati
modelli a sbalzo. Gli accoppiamenti a cilindro possono
invece essere utilizzati con un materiale termoplastico
senza carica (un tipico esempio lunione
flacone/tappo di aspirina) (Figura V-1).

Accoppiamento a scatto
a sbalzo

ACCOPPIAMENTO
A SBALZO A
SEZIONE
UNIFORME

L
B

t
L2

=Y

A sbalzo corto
Le formule per gli elementi a sbalzo tradizionalmente
utilizzate per analizzare la freccia di inflessione degli
accoppiamenti a scatto prevedono un grado di flessione
molto minore di quello osservato nel campo degli
elementi a sbalzo corto. Nelle formule tradizionali si
presuppone che la parete sulla quale si ha
laccoppiamento a scatto sia rigida. Questo va bene per
gli elementi a sbalzo lungo, ma non per quelli a sbalzo
corto. In effetti, per questi ultimi la parete si deforma se
sottoposta a carico.

FATTORE Q DI AMPLIFICAZIONE DELLA FRECCIA DI INFLESSIONE

Figura V-4.
Fattore Q

La AlliedSignal ha dimostrato questo fatto sia in via

sperimentale sia attraverso lanalisi ad elementi finiti. I
risultati di questo studio sono stati elaborati e vengono
qui illustrati nella Figura V-4 per le diverse configurazioni
(vedi Figura V-3). Un esempio illustra la procedura per
realizzare un accoppiamento a scatto.Vengono inoltre
riportate le formule per calcolare i valori massimi di
deformazione, flessione e forza necessari per
lassemblaggio. E inoltre disponibile uno speciale
manuale sugli accoppiamenti rapidi.
1987 SPE ANTEC, Chul S. Lee,Alan Dublin and Elmer D. Jones, "Short
Cantilever Beam Deflection Analysis Applied to Thermoplastic Snap-Fit
Design". Conferenza tenutasi a Los Angeles, California, USA.

Figura V-3.
Progettazioni di elementi a sbalzo

8,0

7,0

6,0

5,0

4,0

3,0

2,0

1,0

0,0
0,0

SU UN BLOCCO

1,0

2,0

3,0

4,0

5,0

6,0

7,0

8,0

9,0

10,0 11,0

RAPPORTO DI ASPETTO L/T

1

(PARETE SPESSA)

N.B.: I NUMERI CERCHIATI CORRISPONDONO AGLI ESEMPI DI

PROGETTAZIONE DI ELEMENTI A SBALZO ILLUSTRATI NELLA
FIGURA PRECEDENTE.

SU UNA PIASTRA
(PARETE SOTTILE)
4

V-3




Nuove formule

Figura V-6.
Esempio:

Figura V-5.

tY
L2Q

o = 1,5

DATO:
materiale.(resina Petra
130 (PET)

DEFORMAZIONE
MASSIMA

DETERMINARE:
A) LA FRECCIA DI INFLESSIONE MASSIMA
DELLACCOPPIAMENTO A SCATTO
B) LA FORZA DACCOPPIAMENTO

Dove:

o= Deformazione massima alla base

t= Spessore dello sbalzo

Y= Freccia di inflessione
L= Lunghezza dello sbalzo
Q= Fattore di amplificazione della
freccia di inflessione (cfr. il grafico per
ottenere i valori Q adeguati)

SOLUZIONE:
A) LA FRECCIA DI INFLESSIONE MASSIMA
TOLLERABILE DELLACCOPPIAMENTO A SCATTO

o = 1,5

FORZA DI ACCOPPIAMENTO

+ tan
W= P
1 - tan

t= 3 mm
L= 15 mm
B= 6 mm
2
E= 9000 N/mm
= 0,2
= 30,0
o= 1,5%

tYmax

L2 Q

Ymax

o L2 Q
1,5 t

L
Q= 2,0 (dal grafico con il fattore Q)
= 5,0
t
(0,015 . 152mm2 . 2,0
Ymax=
=1,5 mm
1,5 . 3 mm

Bt o
P=
6LQ
2

Dove:

W= Forza di spinta
W'= Forza di trazione
P= Forza perpendicolare
= Coefficiente d'attrito
= Avanzo angolare
'= Angolo di ritorno
B= Larghezza sbalzo
t= Spessore dello sbalzo
E= Modulo di flessione
o= Deformazione
L= Lunghezza dello sbalzo
Q= Fattore di amplificazione della
freccia di inflessione (cfr. il grafico
per ottenere i valori Q adeguati)

Dunque nel caso di un manufatto si opterebbe per un

valore inferiore della freccia di inflessione (Y) in modo
da garantire una maggiore sicurezza.
B) FORZA DI ACCOPPIAMENTO
P=

Bt 2E o
6LQ

P=

(6 mm . 3 2mm2 . 9000N/mm2 . 0,015

=40,5 N
6 . 15 mm . 2

W= P

+ tan
1 - tan

W= 40,5

0,2 + tan30

=35,6 N

1 - 0,2 (tan30)
Sar dunque necessaria una forza di 35,6 N. per inserire
laccoppiamento a scatto.
(Informazioni pi dettagliate si possono trovare nel
manuale di progettazione per accoppiamenti a scatto
della AlliedSignal).

V-4



Accoppiamento forzato

Figura V-9.
Accoppiamento forzato albero in metallo / mozzo
in plastica

Due manufatti si possono assemblare forzandoli luno

sullaltro alla pressa. Questo metodo dassemblaggio,
comunemente utilizzato per i metalli, si rivela piuttosto
critico per i materiali termoplastici. Esso pu comunque
risultare utile per molte applicazioni, come in effetti
avviene. Poich la plastica soggetta al fenomeno dello
scorrimento, il progettista deve prevedere nel corso del
processo una forte riduzione della forza di serraggio a
pressione inizialmente applicata. Una progettazione
efficace ridurr al minimo la deformazione plastica
(vedere Figure V-8 e V-9), oltre a tener conto della
tolleranza di interferenza e valutare la forza di serraggio
residua finale dovuta allattenuazione dello scorrimento.
Figura V-7.

PLASTICA

a

PLASTICA

= b

METALLO

c2- b2
c2+ b2

c2+ b2 +
PL
c2- b2

DOVE:

= Deformazione radiale
= Deformazione
PL= Coefficiente di Poisson

NOTA:
1 Il valore di deformazione radiale deve essere raddoppiato se si
prende in esame linterferenza totale di accoppiamento riferita al
diametro.
2 b e c sono raggi e non diametri.
3 La formula presuppone lassenza di deformazione sullalbero
metallico.
4 Lo scorrimento deve essere sottoposto ad analisi completa.

ESEMPIO:

Dato: Un inserto metallico (O.D. = 12,5 mm) deve essere

montato in un mozzo in resina Capron 8233 (O.D. =
20 mm). Calcolare la massima interferenza basandosi su di
una deformazione tollerabile del 2% per il Capron 8233.
SOLUZIONE:

= b

c2- b2
c2+ b2

= 6,25 . 0,02 .

Figura V-8.
Accoppiamento forzato di due materiali identici
PLASTICA

DEFORMAZIONE RADIALE

= 0,144 mm

DEFORMAZIONE RADIALE

c2+ b2 +
PL
c2- b2
10 2- 6,25 2 10 2+ 6,25 2+0,35
10 2+ 6,25 2 10 2- 6,25 2

Ne consegue che il diametro interno del mozzo in

Capron 8233 deve comportare uninterferenza massima
di 0,29 mm (2d) (diametro minimo 12,21 mm).

3
2
2
2 b (c - a )

(c2+ b2)(b2- a2)

DOVE:

= Deformazione radiale
= Deformazione
QUANDO a = 0
2
2 bc
= 2 2
c+b

NOTA:
1 Il valore di deformazione radiale deve essere raddoppiato se si
prende in esame linterferenza totale di accoppiamento riferita al
diametro.
2. a, b e c sono raggi e non diametri.
3. La formula valida solo quando lalbero e il mozzo sono dello
stesso materiale.
4. Lo scorrimento deve essere sottoposto ad analisi completa.

V-5

Accoppiamento con adesivo

Epossidici - Elevata resistenza meccanica e termica,

spalmati sulle due parti (normalmente), scarsa resistenza
agli urti, tempo di reticolizzazione prolungato, di norma
richiede elementi di fissaggio.

Un ulteriore metodo per lassemblaggio di componenti

consiste nellapplicazione di un adesivo, grazie al quale
due materiali simili o diversi possono venire uniti
saldamente ed ermeticamente. La Figura V-10 presenta
vari tipi di giunzione.

Cianoacrilati (p.es. Crazy Glue*) - Elevata resistenza

meccanica, tempi rapidi di reticolizzazione, spalmati su
di una parte, temperatura di servizio limitata (circa
95C), scarsa resistenza agli urti, e limitata resistenza
allumidit.

La scelta delladesivo dipende dallapplicazione e

dallambiente di utilizzo finale. I dettagli su alcuni adesivi
utilizzabili su resine Capron, Petra e Dimension sono
evidenziati in Tabella V-1.

Siliconici - Bassa resistenza meccanica, altissima

resistenza termica, spalmati sulle due parti
(normalmente), buona flessibilit alle basse temperature,
buona resistenza agli urti, buona capacit di
ermetizzazione, tempo di reticolizzazione molto
prolungato, di norma richiede elementi di fissaggio, costi
molto elevati.

Poliuretanici - Elevata resistenza meccanica, buona

resistenza agli urti, buona flessibilit alle basse
temperature, spalmati sulle due parti (normalmente),
limitata resistenza allumidit, tempo di reticolizzazione
prolungato, di norma richiede elementi di fissaggio.

* 3M, Structural Adhesive Guide for Industrial Product Design and

Assembly

Figura V-10.
Esempi di giunzioni
Giunto sovrapposto

Giunto di testa sovrapposto

Giunto sfalsato

Linguetta e scanalatura convenzionale

V-6

Tabella V-1.
Adesivi racomandati per le resine AlliedSignal
ADESIVO

TIPO

INDURIMENTO

PRODUTTORE

UR 1100

1 parte uretano

30 min a 120 C

HB Fuller (612) 481-3415

FE 6046
(Epossidico Flessibile)

epossidico
bicomponente

60 min a 95 C

HB Fuller (612) 481-3415

Hysol 934

epossidico
bicomponente

60 min a 95 C

Hysol Aerospace Products

(510) 458-8000

Scotch -Weld 2214 Hi-Temp

epossidico
monocomponente

40 min a 120 C

3M Company
1-800-362-3455

Scotch-Weld 2214 Hi-Temp

epossidico
monocomponente

40 min a 120 C

3M Company
1-800-362-3455

Scotch -Weld 2216

epossidico
bicomponente

5 min a 120 C

3M Company
1-800-362-3455

Tyrite 5700 A/C

epossidico
bicomponente

15 min a 95 C

Lord Industrial Adhesives

(814) 868-3611

Superbonder 498

cianacrilico

30 sec a 23 C

Loctite Corporation
1-800-562-0560

Cylok P

cianacrilico

10 - 30 sec a 23 C

Lord Industrial Adhesives

(814) 868-3611

Permabond 268

cianacrilico

10 sec a 23 C

Permabond Intl
1-800-526-4741

3-0100

siliconico

24 ore a 23 C

Dow Corning
(517) 496-6000

V-7




Bulloni, dadi e viti in metallo

Figura V-11.
Rilassamento di un manufatto in plastica

Si dispositivi di fissaggio metallici standard vengono

usati anche per assemblare componenti termoplastici,
anche se in questo caso di solito si preferiscono le viti
autofilettanti. Bulloni e viti vengono utilizzati per le
unioni plastica/metallo o plastica/plastica. In queste
applicazioni occorre fare attenzione a non esercitare
uneccessiva sollecitazione di compressione sulla
plastica.

RILASSAMENTO DI UN MANUFATTO IN PLASTICA

1,0

So=35 N/mm

0,9

So=105 N/mm

0,8

S/So

0,7

La coppia di serraggio deve essere limitata a un livello

prestabilito. Occorre evitare di applicare la coppia
troppo rapidamente, in quanto la maggior parte dei
materiali termoplastici sensibile alla velocit.

So=105

0,6

0,5
0,01

Coppie elevate di solito creano unelevata

sollecitazione di compressione, che decresce poi
rapidamente sino ad attestarsi ad un livello minimo.
Pi alta la sollecitazione iniziale, maggiore sar
quindi il rilassamento che ne segue. Le alte
temperature contribuiscono ulteriormente ad
aumentare il rilassamento.

0,1

So=35

10

100

TEMPO, ORE

Figura V-12.
Come ridurre al minimo il rilassamento
GRUPPO CON BULLONE DI SICUREZZA
(CON RONDELLA A MANICA)

Luso di una vite a testa pi grande o laggiunta di una

rondella metallica di grande diametro sotto la testa del
bullone e/o del dado aumenta la superficie di contatto
e riduce pertanto le sollecitazioni (cfr. la Figura V-11).

RONDELLA A MANICA

BULLONE
PARZIALMENTE
FILETTATO

RONDELLA ELASTICA

PLASTICA
METALLO

Le viti e i rivetti a testa svasata non devono essere

utilizzati per le applicazioni con materiali plastici.
Questi sistemi di fissaggio di forma conica creano un
effetto di incuneamento che d come risultato
unelevata tensione circonferenziale e quindi il
possibile cedimento del manufatto.

PLASTICA
METALLO

Opzione 1

Opzione 2

GAMBO (RONDELLA FISSATA)

RONDELLA PIANA
(OPZIONALE)

Durante il rilassamento si ha un calo della forza di

serraggio e della ritenzione di coppia, e il dispositivo
di fissaggio si allenta. Una rondella elastica pu essere
utilizzata per mantenere livelli di forza e coppia
accettabili. La Figura V-12 illustra varie soluzioni che
permettono di ovviare al rilassamento. Le soluzioni 1 e
2 utilizzano una rondella o un bullone parzialmente
filettato insieme con una rondella elastica. Lazione di
serraggio principale avviene tra metallo e metallo,
mentre sulla plastica viene applicata una forza minore.

PLASTICA
METALLO

Opzione 3

V-8

Filettature integrate nello stampato

Uno dei vantaggi dei manufatti stampati ad iniezione la
possibilit di integrarvi molte diverse caratteristiche
funzionali, come ad esempio le filettature. Queste
possono essere di tipo tradizionale oppure avere profili
modificati adatti per applicazioni specifiche.
Generalmente si preferiscono le filettature di grosse
dimensioni per i loro elevati limiti di resistenza e coppia.
Per le applicazioni dove si richiede unelevata resistenza
alla trazione o si hanno carichi di pressione elevati
possibile utilizzare le filettature "Acme" o a dente di
sega.

Figura V-14.
Filettatura a spira unica

Le filettature si suddividono in filettature interne e

filettature esterne. Entrambe dovrebbero essere
realizzate con un angolo di sformatura adeguato.
Generalmente 0,8 mm un valore sufficiente a
prevenire sollecitazioni eccessive sullestremit delle
filettature. Inoltre buona pratica prevedere raggi di
raccordo da 0,125 mm - 0,25 mm sulla radice della
filettatura in modo da ridurre al minimo la
concentrazione delle sollecitazioni. La Figura V-13 riporta
esempi di filettature esterne e interne.
Filettature per tubi rastremati
Occorre fare particolare attenzione quando si realizzano
le filettature interne per tubi rastremati che vanno
accoppiati a un tubo metallico. Queste filettature
agiscono come un cuneo che provoca unelevata
tensione circonferenziale che pu spezzare il
componente in plastica se questo viene serrato
eccessivamente. Occorre dunque provvedere a montare
un sistema darresto positivo, ad esempio una flangia in
fondo alla filettatura interna ricavata nel materiale
plastico.

Figura V-13.
Filettature stampate con angolo di sformatura
0,8 mm

0,8 mm

0,8 mm

Possibilmente le filettature esterne devono essere

localizzate in corrispondenza del piano di chiusura dei
semistampi, in modo da evitare apposite gole e
rientranze, oltre alla necessit di dispositivi di
svitamento. Questo permette di ridurre i costi
dellutensile nonch i tempi di ciclo di stampaggio. Le
filettature interne vengono di solito realizzate inserendo
nello stampo unanima svitabile o richiudibile. Nel caso
in cui sia sufficiente una filettatura a spira unica
inferiore a 360, questa pu anche essere realizzata
utilizzando un estrattore diritto per anime
(cfr. figura V-14).

V-9

Viti autofilettanti
Vi sono due tipi principali di sistemi di fissaggio
autofilettanti per i manufatti in plastica: le viti filettatrici
e le viti autofilettanti.

Norme per i dispositivi di fissaggio autofilettanti:

1. La lunghezza del tratto di inserimento della vite deve
essere pari a 2,5 volte il diametro della vite.
2. Il diametro dellaggetto deve essere pari ad almeno 2
volte il diametro del foro di guida.

Le viti filettatrici vengono generalmente usate solo su

manufatti in materiale fragile come i termoindurenti e
termoplastici con percentuali di carica elevate (+50%).
Queste viti eseguono la filettatura grazie a un gambo
scanalato. Per il fatto che durante il loro avanzamento
rimuovono del materiale, queste viti non possono essere
riutilizzate, e inoltre necessario pevedere un apposito
pozzetto sul fondo del foro per la raccolta dei trucioli.

3. Il diametro del foro di guida deve basarsi su di un

valore pari al 50-70% del tratto di inserimento della
filettatura. Questa percentuale pu variare in funzione
del materiale e del tipo di dispositivo di fissaggio.
4. I fori con anima devono avere un angolo di
sformatura/lato compreso tra 1/4 e 1/2.

Le viti autofilettanti vengono generalmente utilizzate per

la maggior parte delle applicazioni con materiali
termoplastici. Questi tipi di vite possono essere
riutilizzate per un numero di volte limitato (3-7). Nel
caso di operazioni di montaggio e smontaggio ripetute,
bene utilizzare degli inserti metallici.Vi sono diversi tipi
di viti autofilettanti espressamente realizzate per i
materiali plastici.Tre fra i pi comuni vi sono:

5. I fori devono essere accecati o smussati fino a una

profondit di 0,5 mm in modo da facilitare
lallineamento e ridurre le possibilit di rottura
dellaggetto.
6. Il rapporto coppia di spanatura-coppia davvitamento
deve essere almeno 3:1, ma la differenza tra coppia di
spanatura e avvitamento pi importante del
rapporto.

Plastite
Queste viti hanno una sezione trasversale trilobata che
esegue la filettatura rimuovendo il materiale mano a
mano che viene inserita. Una volta completato
linserimento il materiale si raccoglie intorno al gambo,
riducendo cos la sollecitazione residua nelllaggetto che
ospita il foro per la vite. Questa caratteristica conferisce
alle viti Plastite unelevata resistenza allallentamento
causato dalle vibrazioni. Con queste viti si ha per una
maggiore tensione circonferenziale.

7. La coppia dappoggio non deve superare di 2/3 la

coppia di spanatura.
Figura V-15.
Aggetti con foro per viti autofilettanti

Hi-Lo
Queste viti si caratterizzano per un doppio passo con
una filettatura alta con un angolo di 30 e una filettatura
bassa con angolo di 60. Queste viti hanno un alto
rapporto coppia di spanatura-coppia di avvitamento, un
fattore di grande importanza per i manufatti di piccole
dimensioni. Con queste viti si ha una minore tensione
circonferenziale ma concentrazioni di tensione superiori
causate dalle filettature ad angolo acuto.

PT
Questa filettatura presenta un angolo singolo di 30% che
riduce la tensione circonferenziale nel tassello e offre
anche un elevato rapporto coppia di spanatura-coppia di
avvitamento.

V-10

D
2,0 - 2,5D
D

0,5 mm

Inserti
Con i materiali plastici vengono utilizzati inserti di vario
tipo. I pi comuni fra essi sono gli inserti metallici
filettati, disponibili sotto forma di dadi filettati
internamente o prigioneri con filettatura esterna.
Gli inserti metallici filettati vengono utilizzati allorch si
rendono necessarie ripetute operazioni di montaggio e
smontaggio, oppure quando il gruppo assemblato deve
resistere allo scorrimento e al rilassamento da
compressione.Vi sono diversi metodi per installare gli
inserti:

Autofilettatura
Questi inserti hanno una filettatura esterna per vite
autofilettante e vengono avvitati nel foro utilizzando
utensili a basso costo.
Accoppiamento forzato e ad espansione
Questo metodo di inserimento in generale viene evitato.
Linserto viene infatti montato alla pressa dentro il
manufatto. Linserto a espansione viene invece realizzato
in modo da dilatarsi allinterno delle pareti laterali
dellaggetto grazie allazione di un utensile. Entrambi i
metodi trasmettono sollecitazioni elevate allaggetto ed
inoltre hanno prestazioni meccaniche inferiori.

Ultrasonico
Questo metodo utilizza gli stessi sistemi impiegati per la
saldatura con ultrasuoni. Le vibrazioni ad alta frequuenza
del braccio creano calore dattrito tra linserto e la
plastica, provocandone la fusione allinterno dellaggetto.
Questo processo, che avviene in meno di 5 secondi,
garantisce tensioni residue limitate e unelevata
resistenza alla trazione.

Inserti inclusi nello stampato

Questo metodo viene spesso utilizzato per inserti di
grandi dimensioni o di forma speciale. Con questa
tecnica linserto viene collocato nella cavit dello
stampo, quindi si inietta il materiale plastico che lo
incapsula. La necessit di collocare linserto nello
stampo comporta un aumento dei tempi di ciclo, ed
inoltre si possono anche verificare danni allo stampo.

Termico
Questo procedimento simile al precedente, in quanto
linserto viene fuso nellaggetto, anche se in questo caso
viene scaldato per mezzo di un dispositivo simile a un
saldatore. Con questo metodo relativamente lento si
ottiene un assemblaggio caratterizzato da tensioni
limitate e da una buona resistenza alla trazione.

Figura V-16.
Tipici inserti metallici filettati
Per gentile concessione di: Spirol Inserts CEM Corporation Inc. e In-X Fasteners Corp.

Inserto termico

Inserto ultrasonico

Inserto a espansione

V-11

Inserto autofilettante

Saldatura agli ultrasuoni

La saldatura agli ultrasuoni rappresenta un metodo
rapido e affidabile per assemblare manufatti ricavati da
materiali termoplastici identici o molto simili. Lenergia
elettrica viene convertita in vibrazioni meccaniche, che
generano calore dattrito tra i profili combacianti dei
componenti da assemblare, e quindi la fusione locale
della materia plastica. I manufatti sono mantenuti fermi
in unattrezzatura di fissaggio durante lapplicazione
dellenergia ultrasonica. Dopo la fusione, la fonte di
energia viene disattivata e il pezzo rimane bloccato fino
a quando la superficie di saldatura non si solidificata.
In genere il tempo di saldatura totale intorno a 0,5-1,0
secondi. Le frequenze della saldatrice standard sono pari
a 20 kHz, mentre sono disponibili unit da 40 kHz per
manufatti delicati di piccole dimensioni.

Figura V-17 (a).

Giunzione a taglio
Illustrazione tratta da: "Vibration Welding", Branson Ultrasonics Corp., 1980.

PROFONDIT DI
SALDATURA
PASSO
MINIMO
0,5 mm

6,35 mm

30 45
INTERFERENZA

SISTEMA DI FISSAGGIO

Il fattore principale che determina la qualit di una

saldatura agli ultrasuoni il disegno dellarea di
giunzione. I due principali tipi di giunzioni sono quello a
taglio e quello con convogliatore di energia. La scelta
dipende dal tipo di materiale da saldare e dai requisiti di
uso finale.

Figura V-17 (b).

Giunzione a taglio

Giunzione a taglio
Giunzioni di questo tipo vengono comunemente
utilizzate con materiali semicristallini come poliammide
e poliestere.A causa del loro punto di fusione elevato, le
resine semicristalline spesso non consentono una buona
saldatura in presenza di giunzioni con convogliatore di
energia. Il materiale fuso che fluisce dallarea di saldatura
si risolidifica infatti rapidamente prima di saldarsi con la
superficie opposta.
Il processo di saldatura inizia con la fusione di una
piccola area di contatto, che si allarga progressivamente
allintera area di giunzione a mano a mano che le due
parti vengono premute luna contro laltra. Grazie al
buon grado di miscelazione dei materiali possibile
ottenere una saldatura strutturale resistente e a tenuta
ermetica.

0,2 mm

* Nota: I materiali igroscopici come il poliammide

devono essere saldati in condizioni DAM (dry as
moulded) in modo da prevenire saldature fragili. Questo
si pu ottenere saldando i manufatti subito dopo lo
stampaggio, oppure collocando i manufatti in sacchi
impermeabili allumidit, cos da mantenere le
condizioni di essiccazione dopo lo stampaggio.

Giunzioni a taglio tipiche e le informazioni sulle quote

di interferenza sono illustrate nella Figura V-17 (a-b).
Similmente alle giunzioni con convogliatore di energia,
anche con le giunzioni a taglio possibile realizzare
pozzetti di raccolta delle bave.

DIMENS. PEZZO
(MM)
< 18

0,2 - 0,3

18 - 35

0,3 - 0,4

> 35

V-12

INTERFERENZA
PER LATO (MM)

0,4 - 0,5

Giunzione con convogliatore denergia

Un convogliatore denergia una sporgenza triangolare
rialzata ricavata su una delle superfici saldate. Esso serve
a concentrare lenergia ultrasonica favorendo la rapida
fusione e saldatura del materiale.

Figura V-19.
Assenza di bave
Illustrazione tratta da: Holtz, Richard, "Vibration Welding: Fast, Quiet,
Efficient".Assembly Engineering, Hitchcock Publishing.
W
2

Le giunzioni con convogliatore denergia vengono

normalmente utilizzate per i materiali amorfi. Nella
Figura V-18 sono illustrate diverse giunzioni standard.
Allinterno della giunzione si possono realizzare pozzetti
di raccolta delle bave (Figura V-19).

W
8

Figura V-18 (a) & (b).

Convogliatore denergia

3W
8

W
8

ACCOPPIAMENTO
LIBERO
(ENTRAMBI I LATI)
W
4
W

W
4

W
8

W
64

PRIMA DELLA
SALDATURA

DOPO LA
SALDATURA

ACCOPPIAMENTO SCORREVOLE

W
8

3W
8

W
8

W*
4
W

PRIMA DELLA
SALDATURA

ANGOLO DI SFORMATURA
DA 3 A 5

DOPO LA
SALDATURA

* Minimo di 0,6 mm

V-13

Saldatura a vibrazioni
La saldatura a vibrazioni il metodo preferito per
lassemblaggio di manufatti strutturali di grandi
dimensioni ricavati da materiali termoplastici dello
stesso tipo o molto simili. In questo processo il calore
dattrito si genera avvicinando i due manufatti luno
contro laltro sotto pressione. Con questo processo si
possono ottenere forti legami a tenuta ermetica.

Un adeguato sistema di fissaggio di fondamentale

importanza per garantire una saldatura ottimale.Al
momento di realizzare i sistemi di fissaggio occorre fare
attenzione a impedire che le pareti del manufatto non
sostenute si pieghino durante loperazione di saldatura.
Un nuova tecnica chiamata saldatura a vibrazioni orbitali
facilita la saldatura delle pareti non sostenute creando
un moto circolare costante, cos che nessuna parete
possa trovarsi sulla perpendicolare rispetto alla direzione
di saldatura.

A seconda del sistema utilizzato, la frequenza di saldatura

di 120 o 240 Hz, con ampiezze di saldatura da cresta a
cresta di 1,5 mm - 3,6 mm e 0,8 mm - 1,65 mm. Nella
giunzione occorre prevedere una tolleranza per questa
ampiezza. Il tempo di saldatura generalmente di 2-3
secondi. Il ciclo di saldatura viene descritto in modo pi
dettagliato pi avanti.

La Figura V-21 illustra alcune giunzioni tipiche che

incorporano pozzetti di raccolta delle bave per garantire
le caratteristiche di esteticit del pezzo. Il pozzetto di
raccolta bave deve essere sufficentemente capiente da
ospitare tutto il materiale fuso (le aree tratteggiate
hanno sostanzialmente lo stesso volume).

Figura V-20.
Componenti di una saldatrice a vibrazioni

Figura V-21.
Giunzioni saldate per vibrazione

Illustrazione tratta da: "Designing Parts for Ultrasonic Welding", Branson

Ultrasonics Corp., 1980.

MOLLE
ELETTROMAGNETE

ELEMENTO VIBRANTE
SUPERFICIE
DI
SALDATURA

ELETTROMAGNETE

SPESSORE
PARETE

> 0,5 mm

FUSIONE
0,4 - 0,8 mm

ELEMENTO FISSO

I sistemi standard possono accettare manufatti di misura

fino a 410 mm - 610 mm. Il moto alternativo
caratteristico della saldatura a vibrazioni contribuisce
anche a rimuovere dallarea di saldatura le impurit
superficiali, ad esempio quelle rilasciate dallo stampo.
Uno dei limiti principali di questo metodo di saldatura
dato dal fatto che la giunzione di saldatura deve essere
realizzata in modo tale che il moto alternativo avvenga
su di una sola superficie.Tuttavia questa pu anche non
essere piana, ma curva o piegata, come nel caso dei
condotti daspirazione per auto. Sullo stesso manufatto si
possono realizzare aree di saldatura separate su superfici
parallele alla direzione di moto. Questo processo viene
usato ad esempio per realizzare scomparti per olio e gas
integrati a tenuta ermetica ricavati sui telai delle
motoseghe.

Illustrazione tratta da: Holtz, Richard, "Vibration Welding: Fast, Quiet,

Efficient".Assembly Engineering, Hitchcock Publishing.

V-14







Altre tecniche di assemblaggio

Saldatura per rotazione

La saldatura per rotazione un metodo rapido e pratico
per unire manufatti o superfici circolari. Gran parte dei
termoplastici si possono saldare per rotazione, e in
particolare le resine rigide. La saldatura avviene facendo
ruotare un manufatto contro laltro manufatto fisso ad
alta velocit e sotto pressione. Il calore dattrito fonde
entrambe le superfici.A questo punto la rotazione viene
fermata e la pressione mantenuta costante fino a che il
materiale non si solidifica. Con questo metodo si
possono ottenere saldature resistenti, permanenti ed
ermetiche, mentre invece difficile ottenere un
orientamento preciso tra i manufatti. I tempi di ciclo
sono generalmente di 1 o 2 secondi e si possono
utilizzare sistemi standard. Una calettatura a freddo o una
speciale sagoma sono necessarie per trasmettere il moto
al manufatto in rotazione.

Ribaditura termoplastica
La ribaditura (con ultrasuoni, calore e gas caldo) una
comune tecnica dassemblaggio utilizzata per unire due
materiali diversi. Una spina o perno ricavato in uno dei
manufatti di plastica entra attraverso un foro presente
sul secondo manufatto. Un punzone di profilo speciale
entra in contatto con la parte superiore della spina e la
fonde, formando una testa che blocca il secondo
manufatto. La ribaditura un metodo semplice, veloce e
permanente; questa tecnica permette di ottenere un
complesso a tenuta ermetica con la possibilit di
scegliere tra una variet di profili di testa (la Figura V-22
mostra una configurazione a cupola).
Figura V-22.
Ribaditura a cupola

La giunzione di saldatura pu essere piana, ad angolo, o a

V, e solitamente provvisto di una flangia per garantire
una maggiore superficie e rigidit. Le bave di saldatura
possono venire dissimulate con un opportuno disegno
della giunzione (Figura V-23).

Punzone

Figura V-23.

Per gentile concessione della Forward Technology Industries

Acciaio

GIUNZIONE A TAGLIO

GIUNZIONE A LINGUETTA
E SCANALATURA

Plastica

GIOCO
0,05 mm

1,5 t

1,2 t

V-15

0,4 mm - 0,5 mm






Saldatura elettromagnetica
La saldatura elettromagnetica una tecnica
dassemblaggio semplice, rapida e affidabile per ottenere
un assemblaggio resistente ed ermetico. Un filo
metallico speciale viene collocato tra i due manufatti da
saldare. Il tutto viene poi esposto a un campo di calore
per induzione che fonde il filo e la plastica e forma un
legame resistente sullinterfaccia. Gli studi effettuati
mostrano che la resistenza al taglio della saldatura di
circa 35 N/mm2. Come con altre tecniche di saldatura,
anche con questo metodo si possono utilizzare una
grande variet di profili di giunzione. Nella Figura V-24
illustrata una giunzione a linguetta.

Figura V-24.

Per gentile concessione della Emabond Systems

6,8 mm

2,5 mm

2,85 mm

0,5 mm

8,25 mm

7,9 mm
5,2 mm

1 mm

0,5 mm

0,5 mm

2,2 mm

1 mm

2,2 mm

1,95 mm

FILO PER SALDATURA

ELETTROMAGNETICA

PRIMA DELLA SALDATURA

FERMO

5,5 mm

DOPO LA SALDATURA

V-16

2,2 mm

Parte VI

Le materie plastiche
Classificazione delle materie plastiche . . . . . . . . . . . . . VI2
Distribuzione del peso molecolare . . . . . . . . . . . . . . . VI4
Propriet fisiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VI5
Densit. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VI5
Dilatazione termica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VI5
Conducibilit termica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VI6

Parte VI: Le materie plastiche

Le materie plastiche sono materiali artificiali costituiti da
lunghe catene di molecole di grandi dimensioni. Ogni
molecola composta da molte unit di elementi chimici
organici. Per questo motivo si chiamano polimeri
(molte unit), o macromolecole. A temperatura
ambiente il materiale resistente e rigido, in grado di
sopportare un notevole carico strutturale.Alcuni di
questi materiali mantengono la rigidit anche a
temperature relativamente elevate, quindi possono
sostituire i componenti metallici in applicazioni
particolari come ad esempio allinterno del vano motore
delle automobili.

Classificazione delle materie plastiche

La classificazione generale dei materiali plastici
riportata nella Tab.VI-1.

CRISTALLINI

AMORFI

I materiali plastici possono essere lavorati mediante

stampaggio o estrusione.

PP
PE
PET
PBT
POLIAMMIDE (PA)
ACETALE (POM)

PC
PS
PPS
PPO
PVC
ABS
SAN
POLISULFONE
POLIARILATO
POLIETERIMMIDE
PMMA (ACRILICI)

Tab. VI-1.
Le famiglie dei materiali plastici

MATERIE PLASTICHE
TERMOPLASTICI

TERMOINDURENTI
EPOSSIDICI
MELAMINA
FENOLICI
POLIESTERE INSATURO
GOMMA BUTILICA

Il materiale termoplastico viene lavorato allo stato fuso a

temperature elevate, mentre le plastiche termoindurenti
vengono prima lavorate allo stato non polimerizzato e
quindi polimerizzate nello stampo. I materiali
termoplastici possono essere rilavorati fondendo il
prodotto finito, mentre con un materiale
termoindurente ci non possibile, in quanto
questultimo non ha un punto di fusione, e se viene
esposto alle alte temperature si degrada o si carbonizza.
I materiali termoplastici possono essere classificati in
due categorie: cristallini e amorfi. La Figura VI-1 mostra la
struttura molecolare del materiale nelle sue varie forme.

VI-2

Figura VI-1.
Struttura molecolare dei polimeri cristallini e dei
polimeri amorfi

Figura VI-2.
Caratteristiche meccaniche dei vari materiali
plastici

c.

M
O
D
U
L
O

Termoplastico semicristallino

Termoindurente con zona di transizione

Termoplastico amorfo

Termoindurente senza zona transizione

d.

b.

TEMPERATURA

a.

Nelle condizioni reali di stampaggio la maggior parte dei

polimeri cristallini non riesce a completare la
trasformazione allo stato cristallino, e d quindi vita a
zone cristalline alternate ad altre amorfe. Per questo
motivo essi vengono talvolta chiamati polimeri
semicristallini. La proporzione delle due fasi dipende
dalla velocit di raffreddamento durante lo stampaggio.
Unelevata velocit di raffreddamento dar una maggiore
percentuale di fasi amorfe, come mostrato nella Figura
VI-3 relativa a un materiale poliammide 6.

a) Solido polimero amorfo

b) Cristallo di polimero a catena piegata
c) Catena lunga - Fibra polimero estruso
d) Polimero semicristallino
La struttura molecolare dei polimeri cristallini evidenzia
la piegatura periodica delle molecole, mentre i polimeri
amorfi sono costituiti da catene polimeriche mescolate
alla rinfusa.

Poich un polimero semicristallino contiene sia fasi

cristalline sia fasi amorfe, esso presenter sia una fase di
transizione sia un punto di fusione chiaramente definito.

Quando vengono riscaldati, i polimeri cristallini

presentano un punto di fusione distinto (Tm ) e si
trasformano da plastica rigida in un liquido molto
scorrevole. I polimeri amorfi variano gradualmente la
loro rigidit al crescere della temperatura.A temperatura
ambiente sono rigidi, e si ammorbidiscono superata la
temperatura di transizione (Tg ), fino a diventare liquidi
alle alte temperature.

Figura VI-3.
Comportamento di volume rispetto a temperatura
del poliammide 6
cm3
g

La Figura VI-2 mostra la dipendenza del modulo dalla

temperatura per i diversi tipi di materiali plastici.

1,04

Volume specifico

1,08

1,00
0,96
Amorfo
0,92
Poliammide 6 tipico

0,88
0,84

Cristallino 100%
0,80
0

50

100

150

200

Temperatura

VI-3

250

300C

Distribuzione del peso molecolare

La lunghezza della catena di molecole dei vari materiali
plastici pu variare di molto. La distribuzione delle varie
lunghezze, ovvero del peso molecolare, genera una curva
a campana come indicato nella Figura VI-4.

Il valore della media ponderata (Mw) della distribuzione

del peso molecolare influisce su importanti propriet
fisiche, ad esempio la viscosit della massa fusa e la
resistenza meccanica del manufatto.
Lintero spettro delle distribuzioni del peso molecolare si
pu ottenere attraverso una tecnica di laboratorio
analitica chiamata Gel Permeation Chromatography
(GPC - cromatografia a permeazione di gel). Questo
metodo tuttavia piuttosto lungo e costoso.
Unalternativa pi semplice per valutare il valore relativo
di un certo polimero consiste nella tecnica MI (Melt
Index - indice di massa fusa). La plastica fusa viene
collocata in una camera capillare riscaldata e viene poi
fatta passare attraverso un ugello sotto la spinta di un
pistone azionato dalla gravit di un peso specificato. La
quantit di plastica raccolta sul fondo della camera
capillare in un dato tempo viene chiamata Melt Index, e
questo numero si riferisce al peso molecolare del
campione. Maggiore il numero e minore sar il peso
molecolare.Vi sono altri metodi simili ma un po pi
complicati per calcolare la distribuzione del peso
molecolare.Tra questi vi sono le tecniche FAV (Formic
Acid Viscosity) e IV (Intrinsic Viscosity). Il primo viene
normalmente utilizzato per i materiali in poliammide, il
secondo per quelli in PET termoplastico.

Figura VI-4.
Molecular Weight Distribution of Polymers
Peso molecolare dei polimeri
Lunghezza catena Popolazione
I1
n1
I2
n2

In

nn

Popolazione N

n2

n1
nn

I1

I2 Mn
Mw
In
Lunghezza catena
Mn : Numero medio peso molecolare
Mw : Media ponderata del peso molecolare

VI-4








Propriet fisiche
Le materie plastiche hanno propriet fisiche molto
diverse rispetto ai materiali metallici. Di seguito
verranno confrontate alcune propriet chiave rispetto ai
materiali metallici.

Dilatazione termica
I materiali plastici modificano notevolmente le loro
dimensioni in base alla temperatura. Quindi nel
progettare un prodotto in plastica necessario calcolare
le variazioni dimensionali in base al campo di
temperature desercizio, in modo da verificare che le
dimensioni critiche rimangano entro i limiti imposti.
Nella Figura VI-6 vengono messi a confronto i
coefficienti di dilatazione termica di diversi materiali.

Densit
La plastica molto pi leggera della maggior parte dei
materiali metallici, come indicato nella Figura VI-5. I
materiali plastici sostituiscono dunque i metalli in molte
applicazioni dove richiesta una limitazione del peso.

Figura VI-6.
Coefficiente di dilatazione termica

Figura VI-5.
Peso specifico

Dilatazione termica
Confronti relativi

100

Peso specifico g/cm3

7
6
5
4

2,77

3
2

83

7,75

Dilatazione (x 106 mm/mm . C)

Peso specifico
Confronti relativi

75

50

38

24

25

14

1,49

1,13

1
0

Poliammide Poliammide Alluminio

con
senza
vetro
carica

Acciaio

VI-5

Poliammide Poliammide Alluminio

con
senza
vetro
carica

Acciaio

Conducibilit termica
I materiali plastici non sono buoni conduttori di calore.
A confronto dei metalli, essi sono meno conduttori di
circa due ordini di grandezza. La plastica dunque un
buon isolante termico. Questa caratteristica termica pu
diventare un fattore positivo o negativo a seconda
dellapplicazione. La Figura VI-7 riporta i valori di
conducibilit termica di diversi materiali plastici rispetto
ad altri materiali.
Figura VI-7.
Conducibilit termica dei solidi, liquidi e gas in base alla temperatura
Illustrazione tratta da:Arpaci,Vedal S., "Convection Heat Transfer",Addison-Wesley.
W/mK
700
Rame

400

2,0

Alluminio
200
150
100

Zinco (solido)
Sodio (liquido)

70

Ferro

Acciai a basso
tenore di carbonio

40

Zinco (liquido)
Potassio (liquido)

1,0
0,9

Acciai legati
20
15
10

Acciai altolegati

0,7

Piombo (liquido)

0,6

7,0
Mattone di magnesite
Conducibilit termica

PBT 30% vetro

0,8

0,5

Poliammide 30% vetro

4,0
Ghiaccio
0,4

Mattone di silice

2,0
1,5
1,0

ABS
Polietilene

Mattone refrattario Missouri

0,3

0,7
Acqua
0,4

MATERIE
PLASTICHE

0,2

0,2
0,15
0,10

0,04

Aria
Metano

0,02
0,015
0,010

Anidride carbonica

0,1
0,09

Benzene (gas)

0,08
0,07

0,007
150

200

300

400

500

700

1000

Policarbonato

Polistirene

Diatomite
160 kg/m3

0,07

Acetale
Polipropilene
Poliammide

1500

Temperatura assoluta R

VI-6

2000

Cloruro di
polivinile

Parte VII

Propriet fisiche
Le propriet meccaniche delle materie plastiche . . . . . VII2
Propriet a breve termine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII2
Gole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII2
Gradualit del carico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII2
Temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII4
Invecchiamento termico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII4
Umidit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII5
Considerazioni dimensionali (assorbimento di umidit) VII6
Effetti dellumidit. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII6
Variazioni dimensionali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII6
Condizionamento accelerato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII6
Modifiche delle propriet a seguito della lavorazione. . VII7
Additivi (colore) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII8
Raggi ultravioletti (UV) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII8
Sostanze chimiche. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII8
Propriet a lungo termine: scorrimento, rilassamento
e durata desercizio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII9
Coefficiente dattrito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII11

Parte VII: Propriet fisiche

Le propriet meccaniche delle materie
plastiche
Le propriet meccaniche dei materiali plastici possono
variare a seconda dellambiente, della durata del carico
di servizio, del tipo di carico, della configurazione del
manufatto, ecc. Dunque le propriet a breve termine non
si possono sfruttare per applicazioni a lungo termine. E
necessario pertanto garantire propriet applicabili in
base alle condizioni di servizio e alle previsioni di durata
del prodotto.

La Figura VII-1 illustra i provini utilizzati per alcune

prove standard. Le propriet materiali possono
comunque essere notevolmente influenzate dai fattori
seguenti:

NellAppendice I vengono elencate le definizioni di

diverse propriet fisiche e la terminologia.

Gradualit del carico

Unapplicazione improvvisa del carico tende a ridurre
lallungamento del materiale plastico, con conseguenti
possibili rotture per distacco.Alcuni materiali sono pi
resilienti di altri da questo punto di vista. La resistenza
del materiale agli effetti combinati delle gole e degli urti
viene misurata attraverso la prova di resilienza Izod con
provino con intaglio. La geometria del provino Izod
illustrata nella Figura VII-2. Linfluenza del raggio
dellintaglio sulla resistenza allurto raffigurata nella
Figura VII-3; essa indica la sensibilit dei vari materiali
alla presenza di gole. La resistenza allurto dei materiali
viene misurata in modo pi efficace mediante la prova
durto a caduta (vedere la Figura VII-4 per il metodo di
prova). Questultima offre una classificazione dei
materiali molto diversa rispetto a quelle ottenute con il
metodo Izod, come indicato nella Figura VII-5.

Gole
Le gole o gli spigoli vivi creano concentrazioni di
tensione e possono indurre cedimenti prematuri.
Quando si realizza un manufatto di plastica occorre
quindi evitare variazioni brusche di sezione.

Propriet a breve termine

Le propriet meccaniche standard si misurano
solitamente tramite i metodi di prova fissati da American
Standard Testing Materials (ASTM) o International
Standard Organization (ISO). Entrambi gli standard sono
riportati nellAppendice II. Le propriet delle singole
resine elencate si possono trovare nei tabulati del
prodotto della AlliedSignal (i dati del prodotto per tutte
le singole resine sono inoltre disponibili via Internet;
contattare AlliedSignal per ulteriori informazioni).
Figura VII -1.
Provini
CARICO DI ROTTURA

PROVA D'URTO
IN CADUTA

FLESSIONE, DTUL, IZOD, FIAMMA

TIPO DI TRAZIONE II

VII-2

Figura VII-2.
Provino per prova durto





Figura VII-4.
Prova durto a caduta

10,16

Peso superiore

31,75

63,5

45

Tubo
(sezione)
Particolare

R 0,254

12,7

Sezione
provino/anello

Figura VII-3.
Resistenza allurto Izod e raggio dellintaglio

.)
2,5%
LE (

500

ERA
GEN

N
RO

RU
820

2 PE

300

ER

100

P
CA

IM
OL

CO

INA

200

ER
02 P

1,25 2,5

SE
3(

82

USO

LE
ERA

Figura VII-5.
Valori di prova durto a caduta rispetto ai valori di
resistenza allurto Izod di vari termoplastici
meccanici

CA)

(SEC

GEN

Peso in caduta
(J)

5,0

7,5

10,0

12,5

15,0

Raggio intaglio, 1/100 mm

VII-3

Prova Izod
(J/m)

Policarbonato
>240
Poliammide 6
183
Poliammide 6.6
modificato
170
Copolimero
Poliammide 6
170
PBT
129
Poliammide 6.6
102
Poliammide 6 nucleato 102
Poliammide 6 rinforzato
30% vetro
8
Policarbonato rinforzato
20% vetro
2,7
Poliammide 6.6 rinforzato
30% vetro
2,0
PBT rinforzato 30%
vetro
1,4

82
INA
RES
NYLON RINFORZATO CON VETRO (SECCO)

O
O

O)

CC

SO

400

Vista dall'alto

Anello

M.C

600

RES

Resistenza all'urto Izod J/m intaglio

700

Provino

Poliammide 6.6
modificato
160
Copolimero
poliammide 6
133
Policarbonato
123
PPO modificato
101
Policarbonato rinforzato
20% vetro
96
PBT rinforzato 30%
vetro
69
Poliammide 6 rinforzato
30% vetro
69
PBT
43
Poliammide 6.6
32
Poliammide 6
27
Poliammide 6 nucleato 21

Temperatura
Le propriet delle materie plastiche variano
notevolmente a seconda della temperatura. La Figura VII6 riporta le variazioni di propriet tipiche in base alla
temperatura. Nella progettazione di un manufatto in
plastica occorre tenere conto dei valori delle propriet
alle varie temperature desercizio.Talvolta il valore DTUL
(Deflection Temperature Under Load, temperatura di
flessione sotto carico) viene utilizzato per lanalisi dei
gradi destinati allimpiego a temperatura elevata.
Lapparato per le prove illustrato nella Figura VII-7. Il
metodo si basa tuttavia su di un valore di flessione
specifico rilevato durante il test piuttosto che su di un
insieme di informazioni raccolte nel tempo. I risultati
devono quindi essere utilizzati in unione con altri dati.

Figura VII-7.
Dispositivo per prova DTUL
INDICATORE
A QUADRANTE
CARICO
TERMOMETRO

BARRETTA

Figura VII-6.
Curva di sollecitazione-deformazione della resina
Petra 130 alle varie temperature

LIQUIDO
DI IMMERSIONE
RISCALDATO

Invecchiamento termico
La plastica si degrada se esposta per periodi prolungati a
temperature elevate. La Figura VII-8 illustra leffetto
dellinvecchiamento da calore su di un prodotto in
poliammide Capron. La Figura VII-9 mostra invece in
che modo un intenso invecchiamento da calore pu
influire sui prodotti termoplastici.

SOLLECITAZIONE

-40 C

23 C

93 C
149 C

DEFORMAZIONE (% ALLUNGAMENTO)

VII-4




125

Umidit
Il poliammide 6 o 6.6 assorbono umidit dallaria e
dallambiente. Pertanto le propriet meccaniche e le
dimensioni variano in base alla quantit di umidit
assorbita. La Figura VII-10 indica la variazione del modulo
di flessibilit a causa di temperatura e umidit (cfr. il
paragrafo successivo "Considerazioni dimensionali Assorbimento di umidit").

Effetto dell'invecchiamento per calore sulla resistenza alla trazione

della resina Capron 8233G HS BK-102

100

75

Figura VII-10.
Modulo di flessione in base alla temperatura e
allumidit della resina Capron 8202

50

2500

25

0
0

500

1000
Tempo (ore)

Legenda:

121C
149C
177C

1500

2000

Modulo di flessione (N/mm2)

% mantenimento della resistenza a trazione

Figura VII-8.
Effetti dellinvecchiamento per calore

Figura VII-9.
Resistenza a fatica della resina Petra 130 prima e
dopo linvecchiamento da calore

1000

500

100
Temperatura (C)

Legenda:

60

Sollecitazione, N/mm2

1500

50

70

50

40

30

20

10

1E3

2000

1E4

1E5

1E6

Numero di cicli alla rottura

Legenda:

1E7

1E8

Stampato
Invecchiamento da calore 650 ore
a 200 C

VII-5

DAM
50% RH

150

180

Considerazioni dimensionali
(assorbimento di umidit)

Variazioni dimensionali
Come si osserva in Figura VII-12, i manufatti in
poliammide si dilatano se esposti allumidit. Queste
variazioni sono di piccola entit e devono essere
considerate soltanto per i manufatti con grandi
dimensioni o tolleranze ristrette.

Effetti dellumidit
Tutte le resine poliammide sono igroscopiche. La
quantit e il tenore di umidit assorbita dallatmosfera
dipendono dallumidit atmosferica e dalla temperatura
ambiente. Uno studio della AlliedSignal ha evidenziato
che negli Stati Uniti lumidit relativa media annua varia
tra il 40 e il 60%.
Al momento di realizzare i manufatti in poliammide i
progettisti dovranno quindi tener conto di questo
fattore. La prassi comune quella di scegliere il 50% di
umidit relativa a 23C e basare la progettazione sui
valori delle propriet in queste condizioni.
Con lassorbimento di umidit il poliammide aumenta la
resistenza allurto, la solidit e le dimensioni, mentre
diminuiscono le propriet di resistenza e rigidit. Il
tempo impiegato dal poliammide per raggiungere
lequilibrio dipende dallo spessore. Il tenore dassorbimento
di umidit della resina Capron 8233 (poliammide
rinforzato 33% vetro) viene indicato nella Figura VII-11.

25

10

20

15

10

0
20

40

60

0
100

80

UMIDIT RELATIVA (%)

LEGENDA:

VARIAZIONE DIMENSIONALE
TENORE DI UMIDIT IN EQUILIBRIO

Condizionamento accelerato
Per alcuni particolari con requisiti critici dal punto di
vista dei valori dimensionali o di resistenza allurto pu
essere necessario un processo di condizionamento per
umidificazione prima delluso o del collaudo.
Immergendo i manufatti in acqua a temperatura
ambiente o in acqua calda si possono accelerare i tempi
per ottenere il tenore di umidit desiderato (confrontare
le Figure VII-11 e VII-13).

Figura VII-11.
TENORE DI UMIDIT RISPETTO AL TEMPO
50% RH & 23C
RESINA CAPRON 8233 RINFORZATA 33% VETRO CON DIVERSI SPESSORI
3,0
2,5
2,0
1,5 mm

1,5

3,2 mm

1,0

Per altri materiali vedere il manuale "Considerazioni

dimensionali".

6,4 mm

0,5

Figura VII-13.

0
4

10

CAPRON 8233

12

CAPRON 8233

ACQUA A TEMPERATURA AMBIENTE

TEMPO (MESI)

Acqua a 80C
10

10
5
mm
1,5
mm
3,2

2
1
0,5

mm
6,4

0,2
2

VII-6

TENORE D'UMIDIT %

TENORE D'UMIDIT %

TENORE DI UMIDIT

8233
Tenore di umidit in equilibrio (%)

Variazione dimensionale (m/mm)

Figura VII-12.

5 10 20
TEMPO (ORE)

50 100

5
2
1
0,5

mm
1,5
mm
3,2

mm
6,4

0,2
0,2 0,5 1,0
2
TEMPO (ORE)

10




Figura VII-14.

Modifiche delle propriet a seguito della

lavorazione
Lorientamento delle fibre, una caratteristica introdotta
dallo stampaggio, modifica le propriet del manufatto,
poich la resistenza meccanica sar maggiore in
direzione del flusso e minore in direzione trasversale
(vedere Figura VII-14). La Figura VII-15 riporta un tipico
profilo di propriet di una struttura a conchiglia in
materiale Petra 130 stampato a iniezione.

ORIENTAMENTO DELLA FIBRA

Polimeri rinforzati con vetro

Pi resistente

PUNTO DI
INIEZIONE

Pi debole

LONGITUDINALE
(barra flessibile)

PUNTO DI INIEZIONE

Il manufatto stampato sar anche molto fragile sulla linea

di saldatura, soprattutto nel caso dei materiali rinforzati
con vetro (Figura VII-14).Anche una presenza eccessiva
di materiale rigenerato comporta una riduzione della
resistenza meccanica. Una preparazione inadeguata,
come ad esempio lessiccazione insufficiente della
resina, ed un trattamento non ottimale, favoriscono la
degradazione della resina, compromettendone le
propriet fisiche.

Pi resistente
Pi debole

Foro formato dal

perno dello stampo

Linea di saldatura

TRASVERSALE
(piastra)

Figura VII-15.
Variazioni delle propriet con orientamento della fibra in una struttura a conchiglia in materiale Petra
130 stampato
Prova all'urto Izod

Resistenza alla flessione

80

Modulo di flessione

7000

200

40

20

150

Modulo di flessione
(N/mm2)

Resistenza alla flessione

(N/mm2)

Prova all'urto Izod

(J/m)

6000

60

100

50

5000

4000

3000
2000
1000

Dove:
L - Direzione longitudinale
T - Direzione trasversale

VII-7

Additivi (colore)
Il nerofumo o i coloranti influiscono sulla resistenza.
Leffetto dei coloranti varia in base agli ingredienti e alla
quantit utilizzata per ottenere un colore specifico.

Sostanze chimiche
Talune sostanze chimiche attaccano la plastica
compromettendone le propriet fisiche. Ogni polimero
si comporta in modo diverso quando viene esposto alle
varie sostanze. E dunque necessario fare riferimento alla
tabella della resistenza chimica di ogni materiale (vedere
la guida alla resistenza chimica di Capron e Petra)
allo scopo di assicurarsi che lambiente non sia dannoso
per il materiale plastico utilizzato; si consiglia comunque
di effettuare delle prove.

Raggi ultravioletti (UV)

I raggi ultravioletti influiscono sulla catena della
struttura polimerica e indebolisce le propriet fisiche
della plastica. Gran parte della degradazione localizzata
sullo strato pi esterno e quindi lo scadimento della
resistenza totale minimo. Si possono per avere effetti
notevoli sullaspetto superficiale. La AlliedSignal offre
materiali speciali resistenti ai raggi UV. Questi sono
formulati in modo da migliorare laspetto superficiale e
quindi la durata del materiale.

VII-8







Propriet a lungo termine: scorrimento,
rilassamento e durata desercizio
Quando viene applicato un carico permanente a un
manufatto in plastica, questo con landare del tempo
registrer un allungamento o cedimento. Lentit
dellallungamento dipende dalla portata del carico e
dalla durata, nonch dal fatto se il carico sia costante o
diminuisca nel tempo. Questa variazione dipendente dal
tempo viene chiamata "scorrimento"; il fenomeno
illustrato nella Figura VII-16 (A).

Quando viene applicato un carico elevato (Figura VII16A) lo scorrimento continua fino a portare
alleventuale cedimento del manufatto. Se invece il
carico viene applicato e poi fissato, la sollecitazione
diminuisce con il tempo (Figura VII-16B). Questultimo
caso noto come "rilassamento". Questo fenomeno si
pu osservare nei gruppi di assemblaggio, come ad
esempio quelli con componenti fissati meccanicamente.
Figura VII-16.

Lo

Lo + L + c

Lo + L

Lo

Lo + L

Lo + L

c = Scorrimento

Deformazione
iniziale
(scorrimento a
breve termine)

Lettura
su
dinamometro

Tempo = 1 min

A) Scorrimento per trazione

Tempo = 1 min

Tempo = T

B) Rilassamento

(Peso elevato)

(Carico in diminuzione)

VII-9

Lettura su
dinamometro

Tempo = T

La "deformazione per scorrimento" si aggiunge alla

deformazione elastica iniziale, ottenendo la
deformazione totale. La deformazione elastica pu essere
immediatamente recuperata una volta tolto il carico. La
deformazione per scorrimento non viene invece
recuperata subito, ma ci vuole un qualche tempo dopo
che il carico stato rimosso. Generalmente, una
notevole percentuale di deformazione per scorrimento
non ricuperabile. Lentit della deformazione per
scorrimento e la velocit di allungamento dipendono dal
carico applicato. Pi elevati sono il carico o la
sollecitazione, maggiore sar la deformazione e la
velocit dallungamento (Figura VII-17).
Figura VII-17.
Deformazione per scorrimento che evidenzia la
dipendenza dalla sollecitazione e dal tempo

Lattenuarsi della sollecitazione avviene pi rapidamente

in presenza di unelevata sollecitazione iniziale, come
indicato nella Figura VII-18. Sulla base di questo
principio, riducendo la sollecitazione in unapplicazione
con fissaggio meccanico si attenua il venir meno della
forza di serraggio.

Il tempo di deformazione e rottura dipende dal livello di

sollecitazione.Tracciando su un grafico il tempo di
rottura rispetto al livello di sollecitazione applicata si
pu riscontrare una relazione lineare approssimativa.A
questo punto, possibile prevedere la durata di un
componente soggetto a un carico elevato.
Lestrapolazione di una curva del tempo oltre i dieci anni
non consigliabile. Esempi dello schema di previsione
della durata sono riportati nelle Figure VII-19 e 20.

Logaritmo deformazione per sollecitazione

Figura VII-18.
Rilassamento da compressione di poliammide
rinforzato con il 33% di vetro
3

1,0

Sollecitazione in aumento

0,9

St /S0

1
3 > 2 > 1
101

102

103
Tempo (ore)

104

0,8

0,7

105

0,6
0

50

Legenda:

VII-10

100
Tempo (ore)

150

SO = 35 N/mm2
SO = 70 N/mm2
SO = 105 N/mm2

200

Coefficiente dattrito
Il coefficiente dattrito COF () viene definito nella
norma ASTM D-1894 come il rapporto tra la forza
dattrito (F) e la forza, solitamente di gravit, che agisce
perpendicolarmente alle due superfici a contatto (N).
Pertanto = F/N, ed quindi un valore adimensionale. Il
valore COF misura la difficolt relativa di una superficie
a scorrere sopra unaltra. Il valore COF statico (s) indica
la forza necessaria per iniziare il movimento. Il valore
COF cinetico (k) indica invece la forza necessaria a far
continuare il movimento. Normalmente s maggiore di
k. Minore il valore COF, pi facile sar far scivolare un
manufatto su di un altro.

Logaritmo sollecitazione (1000)

Figura VII-19.
Estrapolazione di una curva scorrimento-rottura
per la previsione della durata

102

101



103
Tempo (ore)

104

105

I dati COF seguenti sono stati tratti dal test ASTM D1894, in cui una slitta ricavata da un determinato
materiale viene collocata su di una superficie eseguita
con un secondo materiale (vedere Figura VII-21). Questa
prova molto sensibile alle irregolarit superficiali, alle
imperfezioni e alla deformazione del provino. Sebbene i
dati presentati nella Tabella VII-1 vengano ritenuti
rappresentativi, si raccomanda un approccio progettuale
molto cauto.

Figura VII-20.
Curva di pressione e del tempo di rottura dei
gruppi ruote (caricati con aria) a 23C
10

CAPRON 8267

Pressione, N/mm2

CAPRON 8233

Figura VII-21.

PETRA 130
0,1

PRESSIONE D'ESERCIZIO

10

100
1000
Tempo, (ore)

10.000

100.000

N=W
F = N

CAPRON 8267
CAPRON 8233
x PETRA 130

VII-11

Tabella VII-1.
Coefficiente dattrito
Prodotto

POLIMERO SU POLIMERO

POLIMERO SU ACCIAIO

STATICO

CINETICO

STATICO

CINETICO

0,26
0,53
0,48
0,33
0,48
0,35
0,4
0,39
0,34
0,3
0,34
0,41

0,21
0,33
0,47
0,32
0,47
0,32
0,35
0,38
0,32
0,22
0,32
0,22

0,17
0,24
0,23
0,25
0,32
0,25
0,25
0,25
0,25
0,23
0,26
0,23

0,16
0,16
0,17
0,16
0,22
0,17
0,18
0,19
0,16
0,17
0,17
0,15

0,22
0,37
0,33
0,33

0,21
0,27
0,32
0,32

0,15
0,2
0,21
0,18

0,13
0,15
0,16
0,15

0,25
0,38

0,24
0,37

0,18
0,17

0,15
0,14

CAPRON
8200 HS
8202C HS
8224 HS
8253 HS
8254 HS BK-102
8350 HS
8351 HS BK-102
D-8358 HS BK-102
8233G HS
8267G HS
D-8333G HS GY5723
8360 HS
PETRA
130
230
D-242 BK-112
132
DIMENSION
D-9000
D-9130

Capron, Petra e Dimension sono marchi depositati della AlliedSignal Inc.

VII-12

Parte VIII

Stampaggio ad iniezione a gas

Stampaggio di corpi con cavit . . . . . . . . . . . . . . . . . VIII2
Stampaggio ad iniezione parziale . . . . . . . . . . . . . . . . VIII3
Stampaggio ad iniezione completa . . . . . . . . . . . . . . . VIII3




Parte VIII: Stampaggio ad iniezione a gas

Lo stampaggio ad iniezione a gas viene impiegato in
parte per stampare particolari a grande area di sezione.
Questo metodo consente di produrre manufatti di grandi
dimensioni dimensionalmente stabili e caratterizzati da
ottime propriet superficiali e meccaniche. Il processo a
gas pu anche favorire il contenimento dei costi, in
quanto riduce i tempi di ciclo e richiede lutilizzo di una
minore quantit di materiale.
Lo stampaggio ad iniezione a gas una tecnica di
stampaggio ad iniezione per cui la cavit dello stampo
viene parzialmente riempita con plastica fusa.A questo
fa seguito liniezione nella massa fusa di un gas inerte,
solitamente azoto.A seconda del tipo di processo, il gas
pu essere introdotto attraverso lugello della macchina
nel canale principale oppure nel manufatto stesso. La
pressione del gas viene mantenuta per lintero ciclo di
processo, fino allespulsione del manufatto. In questo
modo il gas riempie lo spazio creatosi in seguito alla
riduzione di volume della plastica durante il
raffreddamento, uniformando le depressioni superficiali
e riducendo notevolmente le tensioni che possono
provocare deformazioni nel manufatto.
Generalmente vi sono tre modi di utilizzare lo
stampaggio ad iniezione a gas:
1. Stampaggio di corpi con cavit
2. Stampaggio ad iniezione parziale
3. Stampaggio ad iniezione completa

Stampaggio di corpi con cavit

Questo metodo viene normalmente utilizzato per
stampare manufatti come braccioli di sedie e vari tipi di
maniglie e impugnature, tra cui ad esempio quelle di
motoseghe, automobili ed elettrodomestici. La sezione
trasversale finale viene determinata dalla geometria del
manufatto, dai flussi di gas e di resina, dal tipo di
materiale e dal tenore della carica. Nella Figura VIII-1
vengono indicate alcune sezioni trasversali. Larea
circolare massima generalmente limitata a 32 mm.
Figura VIII-1.

Tratto da: "Application of Gas Injection Technology" di Matthew Sayer,

Cinpress, Ltd.

(A) Unanima
circolare viene
prodotta durante
la fase 2 di
flusso, la quale
mantiene la sua
forma durante la
fase 3 di
compressione.

(B) Un
controstampo
rettangolare
comporta uno
spessore pi
elevato sui lati
corti.

(C) La sfasatura della

fase 2 di flusso
crea sezioni
piene sul lato
opposto.

Fase 2 Flusso

Massima area circolare 32 mm max

Azione di raffreddamento del metallo circostante

Fase 1. Iniezione del materiale plastico

Fase 2. Iniezione del gas
Fase 3. Compressione che genera la forma
definitiva del canale

VIII-2

Stampaggio ad iniezione parziale

Questo metodo viene normalmente utilizzato per i
componenti strutturali per i quali sono richieste
nervature piuttosto spesse per garantire unelevata
rigidit. I canali del gas vengono generalmente
posizionati in modo tale che il gas scorra lungo la base
delle nervature e sotto i rilievi, comprimendo cos le
depressioni superficiali. I canali possono anche correre
lungo la base delle pareti laterali in modo da contribuire
a rendere rigido il manufatto e prevenire le
deformazioni. Nella Figura VIII-2 vengono riportati alcuni
esempi di configurazione di questi canali.

E. Canali creati utilizzando il controstampo.

Figura VIII-2.

Riferimento: "Design Tips for Gas-Assisted Injection Molding",

diagramma delle configurazioni di nervature fornito da Indra Baxi della
Sajar Plastics, "Plastics Design Forum" (luglio/agosto 1990).

A. Nervatura verticale
A

B. Nervatura a ponte
B

Stampaggio ad iniezione completa

In questo caso la cavit dello stampo viene
completamente riempita con plastica prima che venga
introdotto il gas. La formazione dellanima si limita alla
riduzione di volume della plastica. Questo metodo viene
utilizzato soprattutto per realizzare manufatti
caratterizzati da unestetica gradevole per i quali
leliminazione delle depressioni superficiali ha
unimportanza fondamentale. Questo vale in particolar
modo per i manufatti destinati alla verniciatura o alla
cromatura, come ad esempio corpi di specchi o maniglie
di porte.

C. Laterale
C

D. Angolare

VIII-3

Parte IX

Finitura
Galvanotecnica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IX2
Verniciatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IX2
Stampa/Stampa a caldo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IX2
Lavorazioni meccaniche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IX3
Trattamenti superficiali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IX -3

Parte IX: Finitura

Galvanotecnica
La resina poliammide 6 rinforzata Capron 8260, messa a
punto per consentire la placcatura, assicura unottima
adesione galvanica e caratteristiche estetiche ottimali. La
galvanotecnica pu essere utilizzata per migliorare la
conducibilit, la schermatura e/o laspetto esteriore. Un
processo di preplaccatura elettrolitica al rame o nichel
prepara la superficie per il processo galvanotecnico
finale al rame, nichel e cromo in sequenza. Si possono
poi utilizzare anche altri materiali. Per ottenere un
prodotto finale efficace occorre attenersi alle norme
seguenti:

Verniciatura
La maggior parte delle materie plastiche, in particolare le
resine amorfe, possono essere sottoposte a verniciatura.
Grazie alla speciale preparazione della superficie
eseguita per garantire una migliore adesione (la pulitura
essenziale), si possono verniciare anche le materie
plastiche pi difficili, cio PE, PP e acetale, che hanno
una superficie pi scivolosa e una resistenza chimica
elevata.
Anche i materiali della AlliedSignal sono adatti alla
verniciatura. Il poliammide, il PPO/poliammide o il PET
sono ottime resine per la verniciatura, soprattutto in
quei casi in cui richiesta la polimerizzazione ad alta
temperatura. Un importante vantaggio la capacit di
resistere alle alte temperature per periodi di tempo
prolungati senza ammorbidirsi.

a) evitare cavit profonde o spigoli vivi

b) raccordi ampi per evitare depositi di residui.
Le cavit profonde devono essere prive di depositi di
placcatura; in alcuni casi pu essere necessaria una
preparazione della superficie. Lo spessore totale della
placcatura varia da 0,025 mm - 0,125 mm. Per ulteriori
informazioni consultare il manuale di finitura
AlliedSignal.

Stampa/Stampa a caldo
Tutti i metodi di stampa conosciuti risultano essere
efficaci quando vengono utilizzati sui materiali
AlliedSignal. Una preparazione specifica della superficie
pu rendersi necessaria allo scopo di garantire una
migliore adesione della stampa.A questo riguardo, una
superficie ben pulita rappresenta loperazione di
preparazione pi importante.

IX-2

Lavorazioni meccaniche
Il poliammide, il PET o le combinazioni di
PPO/poliammide possono essere facilmente lavorati
utilizzando le tradizionali macchine utensili ad
asportazione. Le tecniche di taglio dei materiali plastici
sono diverse da quelle usate per i metalli, e quindi
occorre preparare il materiale in modo adeguato.Al
momento di eseguire la lavorazione, bisogna ricordarsi
di:

Trattamenti superficiali
Oggi per la plastica possibile scegliere tra una grande
variet di trattamenti e colorazioni superficiali. Entrambi
questi trattamenti possono essere integrati nella fase di
stampaggio del manufatto senza necessit di ulteriori
operazioni di finitura. Il processo di stampaggio a
iniezione replica con precisione la superficie dello
stampo. I requisiti superficiali vengono definiti in base
alluso cui destinato il manufatto e/o in base alle
caratteristiche estetiche desiderate. Una superficie liscia
e uniforme spesso preferita per la placcatura e la
verniciatura, mentre molte applicazioni richiedono
unelevata lucentezza.Tuttavia, sono molto richieste
anche le superfici opache o a grana grossolana, in
quanto sono meno scivolose, creano contrasto,
nascondono le depressioni superficiali nonch i segni di
usura e deterioramento.

provvedere al raffreddamento durante il taglio

utilizzare un tagliente con angolo di spoglia,
soprattutto in presenza di resine rinforzate

fornire un solido supporto nellarea di taglio

applicare forze di taglio ridotte

Spesso la finitura di stampaggio viene specificata in

modo arbitrario oppure viene del tutto tralasciata. Una
guida pratica alla scelta della finitura superficiale la
"SPI Mould Finish Guide", fornita dalla Society of the
Plastics Industry. Dove possibile, la finitura deve essere
indicata con il corrispondente codice SPE/SPI.

utilizzare possibilmente utensili in carburo

utilizzare utensili con tagliente arrotondato.

Le superfici dello stampo uniformi opache e a grana

grossa di solito sono meno costose di una finitura ad
elevata lucentezza e si possono ottenere mediante
sabbiatura umida, mentre con la lavorazione meccanica
o lattacco chimico si possono realizzare una variet di
disegni e finiture superficiali. Unampia selezione di
finiture viene fornita dalle aziende specializzate
nellincisione degli stampi.

IX-3

Parte A1

Appendice I
Anisotropia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A12
Fragilit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A12
Densit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A12
Duttilit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A12
Elasticit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A12
Attrito e usura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A12
Durezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A12
Isotropia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A12
Scivolosit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A12
Ritiro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A13
Sensibilit agli intagli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A13
Plasticit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A13
Peso specifico (densit relativa) . . . . . . . . . . . . . . . . . . A13
Tenacit. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A13
Svergolamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A13
Assorbimento dellacqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A13

Appendice I: Propriet fisiche e terminologia

La densit, il peso specifico, il ritiro nello stampo,
lassorbimento dacqua, lelasticit, la plasticit, la
duttilit, la tenacit, la fragilit, la sensibilit allintaglio, le
propriet tribologiche (scivolosit e resistenza
allabrasione), lanisotropia e lisotropia sono propriet
fisiche fondamentali che determinano lutilit e la durata
di un materiale plastico. Ecco le definizioni di queste
propriet.

Attrito e usura
Lattrito la resistenza di due corpi in reciproco
contatto al cambiamento delle relative posizioni. Se la
plastica nella zona di contatto viene sottoposta a un
carico superiore alla sua resistenza, si verificano usura o
abrasione. Sebbene la plastica non abbia la stessa
durezza del metallo, essa pu avere unottima resistenza
allabrasione e allusura.

Anisotropia
Le propriet anisotropiche variano a seconda della
direzione in cui vengono misurate. Le propriet dei
termoplastici rinforzati con vetro e cariche minerali
hanno un elevato grado di dipendenza dallorientamento
delle fibre di rinforzo.

Durezza
La durezza strettamente legata alla resistenza allusura,
alla resistenza ai graffi, alla resistenza meccanica, alla
rigidit e alla fragilit. Le varie prove di durezza
effettuate forniscono diverse caratteristiche di
comportamento per le materie plastiche:

Fragilit
La fragilit lopposto della tenacit. Generalmente i
termoplastici rinforzati presentano una maggiore rigidit
e minori propriet di resistenza allurto, ovvero una
fragilit maggiore rispetto ai materiali plastici senza
cariche.

--- la resistenza di un materiale alle scalfitture tramite

durometro
--- la resistenza di un materiale ai graffi causati da un
altro materiale
--- la misurazione del rimbalzo o della resilienza.

Densit
La densit delle materie plastiche data dalla massa in
aria per il volume unitario del materiale a 23C, espressa
in libbre per pollici cubici o grammi per centimetri
cubici.

Isotropia
Un materiale isotropico un materiale che mantiene le
stesse propriet fisiche in qualsiasi direzione lo si misuri.
Scivolosit
La scivolosit indica le caratteristiche di portata di carico
di un materiale plastico in condizioni di moto relativo. I
materiali con una buona scivolosit tendono ad avere un
basso coefficiente dattrito sia da soli o con altri
materiali, e non mostrano alcuna tendenza allusura.

Duttilit
La capacit della plastica di essere allungata, stampata o
laminata senza che venga compromessa la sua integrit.
La rottura duttile della plastica avviene quando le
molecole scorrono luna lungo laltra o dietro laltra.
Elasticit
Lelasticit la capacit del materiale di ritornare alle sua
dimensione e forma originale dopo essere stato
deformato. Il limite delasticit la massima
sollecitazione che un materiale in grado di sopportare
senza subire deformazioni permanenti e rimanendo in
uno stato di completo rilassamento da tensione.Viene
espressa in forza per unit di superficie. Il limite
delasticit molto importante per lanalisi degli
elementi finiti (FEA) dei componenti termoplastici. La
maggior parte dei materiali plastici ha unelasticit
limitata.

AI-2

Ritiro
Il ritiro il valore di contrazione delle dimensioni del
manufatto rispetto allimpronta dopo la sua estrazione
dallo stampo ed il raffreddamento a temperatura
ambiente. Il ritiro ha inizio nel momento in cui la
plastica viene iniettata nella cavit di uno stampo
chiuso. Quindi, durante la progettazione lo stampo
occorrer stabilire la posizione ottimale dei punti di
iniezione, il diametro del canale, i tempi di ciclo e il
percorso di flusso pi scorrevole onde prevenire un
ritiro eccessivo o un ritiro differenziale del manufatto.

Svergolamento
Le forme complesse del manufatto finito provocano
livelli diversificati di ritiro rispetto alle dimensioni
originali e possono anche causare laccumulo di tensioni
interne durante il processo di raffreddamento.Tutto
questo pu creare una distorsione o svergolamento del
manufatto stesso.
Lo svergolamento di un manufatto in plastica pu essere
causato dalle tensioni interne generate da un ritiro non
uniforme, e pu essere notevolmente maggiore del
valore di ritiro nello stampo.

Per un determinato materiale, il ritiro pu variare a

seconda delle variabili di progetto e di stampaggio,
come p.es. lo spessore delle pareti del manufatto, la
direzione di flusso e le condizioni di stampaggio ad
iniezione. Il ritiro ha unimportanza particolare per la
progettazione, per la sostituzione del materiale (plastica
per metallo; plastica per plastica) e per le applicazioni
specifiche.

Assorbimento dellacqua
Lassorbimento dellacqua dato dalla percentuale di
aumento del peso di un manufatto di plastica a seguito
dellimmersione in acqua, o dellesposizione ad aria
umida. I manufatti di plastica (materiali) possono essere
assorbenti (igroscopici) o non assorbenti (non
igroscopici). La maggior parte dei tecnopolimeri
tendono ad essere assorbenti in condizioni DAM. I
manufatti di plastica assorbono lacqua attraverso
lesposizione diretta oppure dai vapori acquei che si
propagano nellaria, in percentuale specifica per ciascun
materiale. I provini standard di un materiale le cui
propriet fisiche sarebbero notevolmente influenzate
dallesposizione alle alte temperature intorno a 110C,
dovranno venire essiccati per 24 ore in forno alla
temperatura di 50C, quindi raffreddati in essiccatoio, e
poi subito pesati con la massima precisione.
Generalmente la percentuale di assorbimento dacqua
viene misurata esponendo un materiale ad un ambiente
con valore di rH pari al 50%.
La saturazione viene data dalla percentuale di peso
secco del manufatto. La presenza di acqua (assorbimento
dacqua) nel manufatto di plastica influenza le sue
propriet fisiche, meccaniche ed elettriche, nonch la
stabilit dimensionale. Se non viene eliminata mediante
essiccazione prima della lavorazione, lumidit presente
nelle resine prima dello stampaggio pu provocare una
seria degradazione delle propriet fisiche.

Sensibilit agli intagli

La sensibilit agli intagli la capacit di propagazione di
cricche attraverso un materiale plastico partendo da
zone dove vi sono concentrazioni di tensioni (angoli
acuti, scanalature, fori, variazioni brusche della sezione
trasversale). Nel valutare le materie plastiche per una
particolare condizione durto o carico ciclico le variabili
di progettazione (zone di concentrazione delle tensioni)
sono molto importanti.
Plasticit
La plasticit la capacit del materiale di conservare la
forma e le dimensioni di stampaggio. Per la plastica si ha
plasticit quando la sollecitazione supera il limite
apparente delasticit sulla curva di sollecitazionedeformazione. Gli aumenti di temperatura influiscono
sulla plasticit dei materiali plastici.
Peso specifico (densit relativa)
Il peso specifico, o densit relativa, il rapporto tra
massa nellaria di un volume unitario della parte
impermeabile del materiale a 23C e la massa nellaria di
uguale densit di un volume equivalente di acqua non
contenente gas alla medesima temperatura.
Tenacit
La tenacit indica la capacit della plastica di assorbire,
senza rompersi, lenergia meccanica mediante una
deformazione elastica oppure plastica. La tenacit di un
materiale viene normalmente definita dallarea che si
trova sotto la curva di sollecitazione-deformazione.
Generalmente le resine senza carica presentano
unottima tenacit.Talvolta la tenacit viene misurata
basandosi sulla quantit di energia consumata per
generare unarea unitaria di superficie di frattura.

AI-3

Parte A2

Appendice II

Appendice II: Metodologie di prova ISO e ASTM

Codice
propriet
in ISO
Standard
10350:1993 Propriet
ISO
1
Propriet reologiche
1.1
Velocit di1133:1991
flusso massa fusa

Standard
ASTM

Unit di misura
internazionali
per prove ISO

Unit di misura
internazionali
per prove ASTM

Unit di misura
USA per
prove ASTM

D 1238

g/10 min

g/10 min

g/10 min

1.2

Velocit di flusso
volume massa fusa

1133:1991

cm /10 min

1.3

Ritiro in direzione
del flusso

1.3

Ritiro in direzione
trasversale

2
2.1

Propriet meccaniche
Modulo
527-1 & 2:1993
di trazione

D 638

MPa

MPa

psi

2.2

Tensione di
snervamento

527-1 & 2:199

D 638

MPa

MPa

psi

2.3

Deformazione di
snervamento

527-1 & 2:1993

D 638

2.4

Deformazione
nominale a rottura

527-1 & 2:1993

Allungamento
a rottura

527:1966

D 638

2.5

Sollecitazione al 50%
di deformazione

527-1 & 2:1993

MPa

2.6

Sollecitazione a
rottura

527-1 & 2:1993

MPa

MPa

psi

2.7

Deformazione a
rottura

527-1 & 2:1993

D 638

2.10

Modulo di flessione

178:1993

D 790

MPa

MPa

psi

2.11

Resistenza alla
flessione

178:1993

D 790

MPa

MPa

ps

2.12

Resistenza allurto
Charpy a -30C

179:1993

kJ/m

2.12

Resistenza allurto
Charpy a 23C

179:1993

kJ/m

2:13

Resistenza allurto
Charpy (provino
con intaglio) a -30C

179:1993

kJ/m

2:13

Resistenza allurto
Charpy (provino
con intaglio) a 23C

179:1993

kJ/m

2:14

Urto di trazione

8256:1990

D 1822

kJ/m

kJ/m

ft - lb/in

Resistenza allurto
Izod a -30C

180:1993

D 4812

kJ/m

J/m

ft - lb/in

Resistenza allurto
Izod a 23C

180:1993

D 4812

kJ/m

J/m

ft - lb/in

Resistenza alurto
Izod (provino
con intaglio) a -30C

180:1993

D 256

kJ/m

J/m

ft - lb/in

Resistenza alurto
Izod (provino
con intaglio) a 23C

180:1993

D 256

kJ/m

J/m

ft - lb/in

A2-2

Codice
propriet
in ISO
10350:1993 Propriet
3
Propriet termiche
3.1
Temperatura di
fusione

Standard
ISO

Standard
ASTM

Unit di misura
internazionali
per prove ISO

Unit di misura
internazionali
per prove ASTM

Unit di misura
USA per
prove ASTM

3146:1985

D3418

3.3

Temperatura di
deflessione a 1,8 MPa

75-1&
2:1993

D 648

3.4

Temperatura di
deflessione a 0,45 MPa

75-1&
2:1993

D 648

3.7

Temperatura di
ammorbidimento Vicat

306:1987

D 1525,rt.B

3.8

CLTE*, direzione
di flusso, 23-55C

TMA**

E228 or 831 E-4 1/K

1/C

1/F

3.9

CLTE*, direzione
trasversale, 23-55C

TMA**

E228 or 831 E-4 1/K

1/C

1/F

Infiammabilit allo
spessore di 1,6 mm

(UL94)
(UL94)

(UL94)
(UL94)

mm

Infiammabilit spessore 5V

(UL94)
(UL94)

(UL94)
(UL94)

Classe
mm

Classe
mm

Classe
mm

3.16

Indice dossigeno
limite

4589:1994

D 2863

4
4.1

Propriet elettriche
Costante dielettrica
relativa, 100Hz

IEC 250

D 150

4.2

Costante dielettrica
relativa, 1MHz

IEC 250

D 150

4.3

Fattore di
dissipazione, 100Hz

IEC 250

D 150

E-4

4.4

Fattore di
dissipazione, 1MHz

IEC 250

D 150

E-4

4.5

Resistivit di volume

IEC 93

D 257

ohm cm

ohm cm

ohm cm

4.6

Resistivit superficiale

IEC 93

D 257

ohm

ohm

ohm

4.7

Rigidit dielettrica

IEC 243-1

D 149

kV/mm

kV/mm

V/mil

4.9

Indice dallineamento
comparativo

IEC 112

5
5.1

Altre propriet
Assorbimento dacqua
immersione per 24
ore a 23C

2:1980

D570

5.2

Saturazione per
assorbimento dacqua
a 23C

62:1980

D570

5.3

Assorbimento dacqua
a 23C/rH 50%

62:1980

5.4

Densit

1183:1987

D792

g/cm

Peso specifico

1183:1987

D792

* CLTE = Coefficiente di dilatazione lineare termica

** TMA = Analisi termomeccanica
Schema tratto da:Wigotsky Victor, "The Road to Standardization. Plastics Engineering"

A2-3

Classe (come HB,V-2,V-1,V-0)

mm
mm

g/cm

lb/ft

Part B1

Bibliografia

Bibliografia essenziale
Considerazioni riguardanti la progettazione
di manufatti stampati ad iniezione
Dym, Joseph B., Injection Molds and Molding, Second
Edition,Van Nostrand Reinhold Company.

Le materie plastiche
Arpaci Vedal S., Convection Heat Transfer,AddisonWesley.
Stampaggio ad iniezione a gas
Sayer Matthew, Application of Gas Injection
Technology, Cinpress, Ltd.

Progettazione di componenti strutturali

Beer & Johnson, Mechanical Material.
Peterson, R.E., Stress Contribution Factors

Design Tips for Gas-Assisted Injection Molding,

diagramma dei disegni di nervature forniti da Indra Baxi
della Sajar Plastics, Plastics Design Forum.

Formule su deformazione per torsione e sollecitazione

fornite da:
Roark Raymond e Young,Warren, Formulas for Stress
and Strain, McGraw Hill.

Appendice II: Metodi di prova ISO e ASTM

Wigotsky Victor, The Road To Standardization, Plastics
Engineering.

Assemblaggio
Designing Parts for Ultrasonic Welding, Branson
Ultrasonics Corporation, Danbury, CT.
Ultrasonic Insertion, Branson Ultrasonics Corporation,
Danbury, CT.
Holtz Richard, Vibration Welding: Fast, Quiet, Efficient,
Assembly Enginering, Hitchcock Publishing.
1987 SPEANTEC, Chul S. Lee,Alan Dubin and Elmer D.
Jones, Short Cantilever Beam Deflection Analysis
Aplied to Thermoplastic Snap-Fit Design, Conferenza
tenutasi a Los Angeles, California, USA.
3M, Structural Adhesive Guide for Industrial Product
Design and Assembly.
Forward Technology Industries, Joint Designs.
Emabond Systems, Emaweld, Electromagnetic Welding
System for Assembling Thermoplastic Parts.

Tutte le affermazioni ed informazioni contenute nella presente pubblicazione sono ritenute accurate ed affidabili, ma vengono presentate senza
garanzia o responsabilit espressa o implicita di alcun genere. I rischi e le conseguenze per risultati ottenuti attraverso luso dei prodotti o
lapplicazione dei suggerimenti descritti vengono assunti dallutilizzatore. Le affermazioni ed i suggerimenti riguardanti luso possibile dei nostri
prodotti vengono forniti senza indicazione o garanzia che tale uso non rappresenta una violazione di brevetto, e non costituiscono una
raccomandazione a violare alcun brevetto. Lutilizzatore non deve ritenere che siano stati forniti dati sulla tossicit e misure di sicurezza, o che non
siano necessarie altre misure.
Possono essere ottenute ulteriori informazioni riguardanti procedure di sicurezza per movimentazione, da Schede Di Sicurezza.

B1-2

Tavola di conversione sistema inglese/metrico decimale

Per convertire
il sistema
inglese

Al sistema
metrico
decimale

Moltiplicare
la misura
inglese per ...

DISTANZA
pollici
piedi

millimetri
metri

25,4
0,3048

MASSA
oncia
libbra
libbra
tonnellata USA

grammo
grammo
chilogrammo
tonnellate metrica

28,3495
453,5925
0,4356
0,9072

VOLUME
pollice cubico
pollice cubico
oncia fluida
quart (liquido)
gallone USA

centimetro cubo
litro
centimetro cubo
decimetro cubo
decimetro cubo (litro)

16,3871
0,016387
29,5735
0,9464
3,7854

TEMPERATURA
gradi F

gradi C

[(F)-32] /1,8 =(C)

PRESSIONE
psi
psi
ksi
psi

bar
kPa = KN/m2
MN/m2
MPa

0,0689
6,8948
6,8948
0,00689

ENERGIA E POTENZA
in lbf
Joule
ft lbf
Joule
kW
cavallo vapore metrico
cavallo vapore USA
Kw
Btu
Joule
Btu in (h ft2 F)
W/(mK)

0,113
1,3558
1,3596
0,7457
1055,1
0,1442

VISCOSIT
poise

0,1

Pa s

MOMENTO
FLETTENTE O COPPIA
ft lb
Nm

1,356

DENSIT
lb/in3
lb/ft3

g/cm3
kg/m3

27,68
16,0185

RESILIENZA IZOD
ftlb/in

J/m

53,4

Tutte le affermazioni ed informazioni

contenute nella presente pubblicazione
sono ritenute accurate ed affidabili, ma
vengono presentate senza garanzia o
responsabilit espressa o implicita di
alcun genere. I rischi e le conseguenze per
risultati ottenuti attraverso luso dei
prodotti o lapplicazione dei suggerimenti
descritti vengono assunti dallutilizzatore.
Le affermazioni ed i suggerimenti
riguardanti luso possibile dei nostri
prodotti vengono forniti senza indicazione
o garanzia che tale uso non rappresenta
una violazione di brevetto, e non
costituiscono una raccomandazione a
violare alcun brevetto. Lutilizzatore non
deve ritenere che siano stati forniti dati
sulla tossicit e misure di sicurezza, o che
non siano necessarie altre misure. Possono
essere ottenute ulteriori informazioni
riguardanti procedure di sicurezza per
movimentazione, da Schede Di Sicurezza.
Capron, Petra, Dimension e Nypel sono
marchi registrati della AlliedSignal Inc.

Uffici commerciali: Hinckley (Gran

Bretagna), Raunheim (Germania), Le
Perreux-sur-Marne (Francia), Viggi (Italia)
Centri Technici: Morristown, NJ (USA),
Detroit, MI (USA), Heverlee (Belgio), Hong
Kong, Seoul (Corea)
Centri di supporto clienti:
AlliedSignal Europe N.V.
Engineering Plastics
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Haasrode Research Park
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lliedSignal
AlliedSignal, Inc. 1996

Printed in Europe

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