Sunteți pe pagina 1din 86

TEMA PROIECTULUI

S se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare mecanic prin achiere a reperului,


n condiiile unei producii de serie mijlocie i s se ntocmeasc planele de operaii pentru
acest proces tehnologic.


















Capitolul I
ANALIZA DATELOR INIIALE


Reperul nr 24, din anexa 1 (Desen de ansamblu al unui Dispozitiv pozitionare generator de
plasma) reprezinta un pinion avnd rol funcional de transmitere a miscarii de rotatie preluata
de la o manivela, la un angrenaj conic, pinionul este sustinut de doi rulmeni radiali axiali cu
role conice . In timpul functionarii pinionul este solicitat la , torsiune.
1.1. Analiza desenului de execuie
Desenul de execuie constituie cel mai important document pentru elaborarea
procesului tehnologic de fabricaie a unui reper.
Verificarea desenului de execuie a unui reper prezint urmtoarele dou aspecte:
- respectarea prescripiilor standardelor n vigoare;
- verificarea tehnologicitii piesei.

n urma analizei desenului de execuie, s-au constatat urmtoarele:
- desenul a fost executat pe format standardizat A3(420x297);
- pentru explicitarea corect i complet a piesei n desen este nevoie de o vedere;
- cotele existente sunt cele necesare, toate lanurile de dimensiuni nchizndu-se;
- toleranele pentru cotele libere vor fi conform ISO 2768 mk;
- suprafeele ce alctuiesc piesa sunt tehnologice, unele putndu-se executa pe maini-
unelte universale, altele pe maini-unelte specializate.
- Observatii directe asupra piesei: Piesa are 5 trepte, dimensiunile de gabarit, 105 cm
lungime totala si diam maxim de 40 .
- Pentru suprafata diam 20k6 abaterile dimensionale fiind

, se recomanda o
rugozitate Ra=0,8m, flancurile danturii se vor prelucra la 1,6 m parametrii Ra.
- Abateri impuse - abatere de la circularitate cu 0.02 m fata de suprafata A.



1.2. Analiza tehnologicitaii piesei
Prin tehnologicitatea de fabricaie se nelege msura n care produsul poate fi
obinut cu un cost minim de execuie, cu nivel redus de munc si cu un consum redus de
material. Se urmrete:
prelucrabilitatea prin achiere;
forma constructiv a piesei;
posibilitatea utilizrii unor elemente ale piesei ca baze tehnologice ( baze
de referin, baze de aezare, baze de ghidare);
gradul de precizie i cel de rugozitate impus suprafeelor;
gradul de normalizare i de unificare a piesei.


Prelucrabilitatea prin achiere reprezint prelucrabilitatea materialului de a suporta
prelucrri prin achiere n condiii ct mai avantajoase pentru productor.
nainte de prelucrarea prin rectificare se aplic un tratament termic de mbuntire
n scopul ameliorrii proprietilor fizico-chimice i deci pentru mbuntirea condiiilor de
prelucrare n vederea aplicrii procedeelor de finisare.
Analiznd forma constructiv se observ c:
- piesa este format din suprafee simple, nefiind necesare scheme de prelucrare
complexe, scule achietoare complexe, dispozitive de prindere complexe, excepie fcnd
dantura conic;
- piesa este prevzut cu guri de centrare;
- piesa necesit o prelucrare precis deoarece

=(0,83,2).
Partea danturat va fi realizat cu o main de frezat roi dinate conice cu dini drepi ZFTK
250x5. Diametrul semifabricatului va fi mai mare de 43 mm astfel nct s permit o strunjire
de degroare pentru tot tronsonul.
Din studiul modelului n care a fost realizat cotarea, reiese faptul c bazele de
referin sunt materializate de capetele arborelui i de asemenea cotarea mai sugereaz i
modul de prindere a piesei pentru prelucrarea pe M.U. aleas. Astfel, ca baza de fixare se
consider gurile de centrare.
Gradul de normalizare i unificare se realizeaz prin folosirea unor guri de
centrare standardizate.
Producia este de serie mijlocie (500 buc/an) Tabelul 3.14 (PRU,1980).
Avand in vedere cele mentionate anterior putem conchide ca piesa data este de
tehnologicitate medie.

1.3. Alegerea semifabricatului
Forma si dimensiunile semifabricatului trebuie sa fie cat mai apropiate de forma si
dimensiunile finite. Pentru materialul ales putem alege un semifabricat: laminat, forjat liber
sau matritat.
Avnd n vedere dimensiunile de gabarit, forma i precizia impus prin desenul de
execuie de ctre proiectant se alege un semifabricat tip bar cu seciune circular, Standard

STAS SR EN 10060-2004.
Caracteristici tehnologice, ale materialului C45 din care se realizeaz piesa sunt:
Tratament termic calire revenire la 30-35 HRC;
Caracteristici mecanice pentru C 45 :

- rezistenta la traciune
r
= 660 N/mm
2

c
= 0.58
c

- limita de curgere
0.2
= 400 N/mm
2

rf
= 0.8
r

- alungirea la rupere
r
= 17%
- gtuirea la rupere z = 35 %
- duritate Brinell max. HB =220
Compoziie chimica C 45:

C=(0.420.50)% P
max
=0.040%
Mn=(0.500.80)% S
max
=0.010%
Si=(0.170.37)% Ni
max
=0.30%
Cr
max
=0.30% As
max
=0.05% Cr
max
=0.30%


1.4. Notarea suprafeelor piesei


Fig. 2.1. Notarea suprafeelor
Din analiza desenului de execuie se disting urmtoarele tipuri de suprafee:
S1. Suprafa frontal;
S2. Teitur exterioar 1x45
o
;
S3. Suprafa cilindric exterioar;
S4. Teitur exterioar 1x45
o
;
S5. Suprafa cilindric exterioar;
S6. Teitur exterioar 1x45
o
;
S7. Suprafa cilindric exterioar;
S8. Suprafa cilindric exterioar;
S19. Suprafat exterioar;
S10. Suprafa danturat;





Capitolul II
STABILIREA TRASEULUI TEHNOLOGIC
Pentru ntocmirea unui traseu tehnologic se pot face urmatoarele recomandari :
La nceputul procesului tehnologic se prelucreaz suprafeele care devin baze
de aezare (suprafee frontale i guri de centrare, gaura pentru dorn, pentru
prinderea cu dorn, suprafaa pentru lineta).
Operaiile la care exist un procent mare de rebuturi se execut la nceputul
tehnologiei.
Rectificarea se execut dup tratamentul termic.
Odat stabilit succesiunea operaiilor i a fazelor din cadrul lor, n continuare
se alege tipul masinii unelte pe care se execut fiecare operaie, se rezolv
problema bazrii i fixrii semifabricatului, ntocmindu-se i schia fixrii i n
sfrit se stabilesc sculele i verificatoarele necesare executrii fiecrei faze.
n cazul n care pentru prelucrarea unei suprafee piesa trebuie prins n
dipozitiv special sau nu este scula standardizat, se menioneaz necesitatea
proiectrii dispozitivului sau sculei.

Nr.
ctr.
Denumirea operaiilor si
fazelor
Schita de prelucrare
M.U.
S.D.V.
1 DEBITARE

a)Prindere semifabricat
in mandrina universal
Debitat din bara
laminat
b)Desprindere
semifabricat


R
a
=6,3 m


- FC-710

-Prisme

-Panza tip I
forma D STAS
1066-86

-ubler
2 Strunjire Frontala si
Centruire
a)Prindere piesa in
mandrina universal
2.1 Strunjire frontal

SN 400



de degroare S1

2.2 Strunjire frontal
de finisare S1

2.3 Centruire
b)Desprindere,
intoarcere si prindere
piesa in mandrina
universal

2.4 Strunjire frontal
de degroare S12

2.5Strunjire frontal
de finisare S12

2.6 Centruire
c) Desprindere piesa


R
a
=6,3 m
-Cutit frontal
16x16 STAS
6381 -
81/p20
-Burghiu de
centruire forma A
STAS 1361-82
-ubler
3 STRUNJIRE DE
DEGROARE
a)Prindere piesa in
mandrina universal
3.1 Strunjire
longitudinal
pe suprafaa S9, (L=L
S9

+L
S7
+L
S5
+L
S3
)
3.2 Strunjire
longitudinal
pe suprafaa
S7,(L=L
S7
+L
S5
+L
S3
)

3.3 Strunjire
longitudinal
pe suprafaa S5,
(L=L
S5
+L
S3
)
3.4 Strunjire
longitudinal
pe suprafaa S3, (L=L
S3
)

b) Desprindere,
intoarcere si prindere
piesa in mandrina
universal si varf
3.5 Strunjire conic
pe suprafaa S11

3.6 Strunjire conic
pe suprafaa S10
3.5 Strunjire frontal
pe suprafaa S12
c)Desprindere pies









R
a
=6,3 m
SN 400
-Cutit drept
pentru degrosat
16x16 STAS
6381 -
81/p20


-Cutit frontal
16x16 STAS
6381 - 81/p20




-ubler

4 STRUNJIRE DE
FINISARE

a) prindere pies ntre
varfuri
4.1 Strunjire
longitudinal
pe suprafaa S3,
(L= L
S3
)
4.2 Strunjire
longitudinal
pe suprafaa S5,
(L= L
S5
)
4.3 Strunjire
longitudinal
pe suprafaa S7,
(L= L
S7
)
4.4 Strunjire
longitudinal
pe suprafaa S9, (L=
L
S9
)
4.5 Strunjire conica pe
suprafata S10
4.6 Strunjire conica pe
suprafata S11
4.7 Executare teire
1x45
o
pe S2
4.8 Executare teire
1x45
o
pe S4
4.9 Executare teire
1x45
o
pe S4
4.10 Executare degajare
A0,3x0,6 STAS 7446
66 pe S8
b)Desprindere pies


R
a
=3,2m
SN 400

- Cutit pentru
finisat 25x16
STAS 6378 -
80/p20

- Cutit pentru colt
20x12 STAS
6379-67/p20

-Cutit pentru
degajare

-Cutit drept
pentru degrosat
16x16 STAS
6381 -
81/p20


-ubler
5 Control intermediar

-ubler
STAS 1373/1-87
6 FREZARE DANTUR
a)Prindere pies
7.1Frezare de degrosare
pe S11
7.2Frezare de finisare pe
S11

b)Debavurare pies
c)Desprindere pies
Main de frezat
universala FUS
32

- Freza disc
modul STAS
2763-67

-Subler





8 TRATAMENT
TERMIC
8.1 Clire si Revenire
joas



Cuptor
Baie de revenire
9 RECTIFICARE
a)Prindere ntre vrfuri
9.1 Rectificare de
degroare pe S7
9.2 Rectificare de
finisare pe S7
b)Desprindere pies



R
a
=0,8m
RV 200

-Piatra
240x400x80
STAS 610/1 -83

10 CONTROL FINAL
10.1Verificare
dimensiuni
10.2Verificare Ra
10.3Verificare duritate
- ubler
STAS 1373/1-88
- Micrometru
STAS 1374/1-87











Capitolul III

3. Calculul adaosului de prelucrare si al dimensiunilor intermediare.
3.1. Notiuni de baza
a) Adaosul de prelucrare
Pentru determinarea adaosului de prelucrare se folosesc:
- metoda de calcul analitic;
- metoda experimental - statistica.
Comparativ cu adaosurile de derminate experimental - statistic, calculul analitic poate
conduce la economii de material de 6 15% din greutatea piesei finite.
Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculeaza cu ajutorul relatiilor:
1. - pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafetele exterioare si interioare de revolutie:
2A
pi
min
=2(R
z
i1
S
i1
)2
i1
2

i
2

2. - pentru adaosuri simetrice la suprafete plane opuse prelucrate simultan:
2A
pi
min
=2 (R
z
i-1
- S
i-1
) 2(

)

3. - pentru adaosuri asimetrice:
2A
pi
min
=R
z
i-1
S
i-1

i-1

i

In care:
A
pi min
- adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte;
R
zi-1
- inaltimea neregularitatilor de suprafata rezultate la faza precedenta;
S
i-1
- adancimea stratului superficial defect (ecruisat) format la faza precedenta;

i
- eroarea de asezare la faza de prelucrare considerata.
Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafaa

mm, R
a
=6,3 m
1). Strunjire degrosare (bara sub forma de laminat)

2A
pi
min
=2(R
z
i1
S
i1
)2
i1
2

i
2


R
z
i-1
=125 m tab. 4.5 [Pi.1]
S
i-1
tab. 4.5 [Pi.1]

pentru laminat fara indreptare tab.4.6 [Pi.1]



centr
= 0,25 1 T
2
mm



Eroarea de instalare a semifabricatului in mandrina cu trei bacuri este

, conform tabel 1.37 [PIC.I.]:


2A
pi
min
=2(125150)2


Din tab 2.15 cap.2 [PIC.I.] obtinem toleranta pentru operatia precedenta laminare la cald :


Deci adaosul nominal pentru strunjirea de degrosare este :

||
Diametrul nominal de calcul al barei laminate se determina cu formula:

||
Se alege o bara laminata cu diametrul standardizat

conform SR EN 10060-2004.

Adaosul de prelucrare nominal real (recalculat) pentru operatia de strunjire a treptei


mm, este:


Calculul adaosului de prelucrare pe suprafaa

mm, R
a
=3,2 m
Pentru obinerea suprafeei S9, la diametrul sunt

mm, necesare urmtoarele operatii:


- strunjire de degrosare;
- strunjire de finisare;
- tratament termic;


a). Strunjire finisare (operaia precedent fiind strunjire de degrosare)
2A
pi
min
=2(R
z
i1
S
i1
)2
i1
2

i
2


R
z
i-1
=63 m tab.4.9 [Pi.1.]
S
i-1
tab.4.9 [Pi.1.]

tab.4.6 [Pi.1.]



La prelucrarea intre varfuri nu se face verificarea asezarii, deci:


2A
pi
min
=2(6360)2



Din tab 2.15 cap.2 [PIC.I.] obtinem toleranta pentru operatia prececedenta strunjire de
degrosare conform treptei de precizie 12 :


Deci adaosul nominal pentru stunjirea de finisare este :


Diametru maxim inainte de strunjirea de finisare (dupa strunjire de degrosare):

2A
pi
nom

Se rotunjeste



Diametrul minim rezulta :



Operatia de strunjire de degrosare se va executa la cota

mm

d). Strunjire degrosare
Adaosul nominal pentru strunjirea de degrosare se determina prin diferenta dintre
diametrul strunjirea de degrosare 40 si diametrul suprafetei strunjite:



Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafaa S7

mm, R
a
=0,8 m
Pentru obinerea suprafeei S7, la diametrul sunt

mm, necesare urmtoarele operatii:


- strunjire de finisare;
- tratament termic;
- rectificare de degrosare;
- rectificare de finisare;

a). Rectificare de finisare (rectificare de degrosare)
R
z
i-1
=10 m - tab.4.9 [Pi.1.]
S
i-1
( )

tab.4.6 [Pi.1.]



La prelucrarea intre varfuri nu se face verificarea asezarii, deci:


2A
pi
min
=2(1020)2


Din tab 2.15 cap.2 [Pi.1] obtinem toleranta pentru operatia prececedenta rectificare de
degrosare conform treptei de precizie 8 :


Deci adaosul nominal pentru rectificare de finisare este :


Diametru maxim inainte de rectificare de finisare (dupa rectificarea de degrosare):

2A
pi
nom


Se rotunjeste


Diametrul minim rezulta :


Operatia de rectificare de degrosare se va executa la cota

mm.
b). Rectificarea de degrosare (operatia precedenta este tratament termic)
R
z
i-1
=25 m tab. 4.9 [Pi.1.]
S
i1
( )

tab. 4.6 [Pi.1.]



La prelucrarea intre varfuri nu se face verificarea asezarii, deci:


2A
pi
min
=2(250)2



Din tab 2.15 cap.2 [PIC.I.] obtinem toleranta pentru operatia precedenta strunjire de finisare
conform treptei de precizie 10 :


Deci adaosul nominal pentru rectificare de degrosare este :



Diametru maxim inainte de strunjire de degrosare (dupa strunjire de finisare):

2A
pi
nom

Se rotunjeste



Diametrul minim rezulta :


Operatia de strunjire de finisare se va executa la cota

mm
c). Strunjire finisare (operatia precedenta este strunjire de degrosare)
Adaosul nominal pentru strunjirea de finisare se determina prin diferenta dintre
diametrul barei laminate 22 si diametrul suprafetei strunjite:



Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafaa

mm, R
a
=3,2 m
Pentru obinerea suprafeei S5, la diametrul sunt

mm, necesare urmtoarele operatii:


- strunjire de degrosare;
- strunjire de finisare;
- tratament termic


a). Strunjire finisare (strunjire de degrosare)
R
z
i-1
=63 m tab.4.9 [Pi.1.]
S
i-1
tab.4.9 [Pi.1.]

tab.4.6 [Pi.1.]


La prelucrarea intre varfuri nu se face verificarea asezarii, deci:


2A
pi
min
=2(6360)2



Din tab 2.15 cap.2 [PIC.I.] obtinem toleranta pentru operatia prececedenta strunjire de finisare
conform treptei de precizie 12 :


Deci adaosul nominal pentru stunjirea de finisare este :


Diametru maxim inainte de strunjirea de finisare (dupa strunjire de degrosare):

2A
pi
nom

Se rotunjeste


Diametrul minim rezulta :


Operatia de strunjire de finisare se va executa la cota

mm

d). Strunjire degrosare
Adaosul nominal pentru strunjirea de degrosare se determina prin diferenta dintre
diametrul strunjirea de degrosare 24 si diametrul suprafetei strunjite:


Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafaa

mm, R
a
=3,2 m
Pentru obinerea suprafeei S3, la diametrul sunt

mm, necesare urmtoarele operatii:


- strunjire de degrosare;
- strunjire de finisare;
- tratament termic

a). Strunjire finisare (strunjire de degrosare)
R
z
i1
=63 m tab.4.9 Pi.1
S
i-1
tab.4.9 [Pi.1]

tab.4.6 [Pi.1]


La prelucrarea intre varfuri nu se face verificarea asezarii, deci:


2A
pi
min
=2(6360)2


Din tab 2.15 cap.2 [Pi.I.] obtinem toleranta pentru operatia prececedenta strunjire de finisare
conform treptei de precizie 12 :


Deci adaosul nominal pentru stunjirea de finisare este :


Diametru maxim inainte de strunjirea de finisare (dupa strunjire de degrosare):

2A
pi
nom

Se rotunjeste


Diametrul minim rezulta :



Operatia de strunjire de finisare se va executa la cota

mm
d). Strunjire degrosare
Adaosul nominal pentru strunjirea de degrosare se determina prin diferenta dintre
diametrul barei laminate 16 si diametrul suprafetei strunjite:




Suprafetele frontale:
Aceste suprafee de capat se prelucreaz prin strunjire. Operaia precedent este debitarea pe
fierastau circular treapta 14 de precizie din tabel 4.1 [Pi.1.]calitea suprafetei dupa debitare:

tab.4.11 [Pi.1.]

tab.4.11 [Pi.1.]
Adaosul asimetric minim pentru strunjirea de degrosare a suprafetelor frontale se calculeaza
cu relatia:


Eroarea de instalare a semifabricatului in mandrina cu trei bacuri este

, conform tabel 1.37 [PIC.I.]:


Toleranta la lungimea de debitare, in treapta 14 de precizie, este 1000 m
(tab. 2.15) [PIC.I.].
Abaterile limita la lungimea de debitare sunt deci 0,475 mm sau rotunjit 0.5 mm
Prin urmare, adaosul nominal calculat pentru strunjire frontala este:

|
Lungimea nominala pentru debitare este:

mm
Se rotunjeste L
nom
=108 mm
Adaosul de prelucrare la strunjirea frontala va fi:


La debitare se va respecta cota: 108 0.2 mm





Capitolul IV

4. Calculul si adaosul regimului de aschiere
4.1.Notiuni de baza
Regimul de aschiere este factorul principal care determina valoarea normei de lucru si
reprezinta totalitatea urmatorilor parametri:
- adancimea de aschiere;
- avansul de lucru;
- viteza de aschiere.
Alegerea regimului de aschiere se face in concordanta nu numai cu operatia, ci si cu
faza de lucru. La alegerea celui mai rational regim de aschiere se iau in considerare valorile
cele mai avantajoase ale parametrilor de lucru in ceea ce priveste productivitatea, precizia de
prelucrare si rugozitatea suprafetelor de prelucrat.
La proiectarea regimului de lucru se stabilesc urmatoarele etape de lucru:
- alegerea masinii - unelte;
- alegerea sculei aschietoare;
- determinarea adancimii, avansului si vitezei de aschiere;
- determinarea turatiei de lucru si recalcularea vitezei de lucru si a durabilitatii
sculei;
- determinarea momentului de torsiune si a puterii efective de aschiere.
4.2. Alegerea masinii - unelte
Alegerea tipului si dimensiunii masinii - unelte se face pe baza caracteristicilor
productiei si semifabricatelor care urmeaza a fi prelucrate. La productia de serie mica si
unicate, cand la aceeasi masina urmeaza sa se execute mai multe operatii, ea trebuie sa
corespunda conditiilor de trecere usoara de la o operatie la alta.
Pentru alegerea masinii unelte trebuie sa se ia in calcul urmatorii factori:
- felul prelucrarii ce trebuie executata;
- dimensiunile si forma semifabricatului;
- precizia ceruta la prelucrare;
- schema cinematica a masinii, avand in vedere concordanta cu regimul de aschiere
ales si materialul de prelucrat;
- puterea efectiva a masinii - unelte.
FIERASTAU CIRCULAR FC-710
- dimensiunile panzei: 710
- dinesiunea barei de taiat: 28 x 7000
- cursa maxima port - panza: 300 [mm]
- gama vitezelor periferice ale panzei: 9,5; 11,5; 15; 19,29; 30 [m/min]
- avansul de lucru continu: 0 400 m/min
- puterea motorului: 7,5 kW.

STRUNG NORMAL SN 400
h = 400 mm
l = 750 mm
P = 7,5 kW

Gama de avansuri: [mm/rot]
0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16
0,18 0,20 0,22 0,24 0,26 0,28
0,36 0,40 0,44 0,48 0,56 0,63
0,72 0,80 0,88 0,96 1,12 1,28
1,44 1,60 1,76 2,24 2,88 3,52

Gama de turatii: [rot/min]


Gama de avansuri tranzversal: [mm/rot]

0,046

0,050

0,075

0,092

0,101

0,113

0,126

0,150

0,170

0,184

0,203

0,226

0,253

0,300

0,340

0,368

0,406

0,452

0,506

0,600 0,680

0,732

0,812

0,904

1,012 1,200 1,360

1,624

2,024 2,720

12 15 19 24 30 33 46 58
76 96 120 150 185 230 305 380
480 600 765 955 1200 1500







MASINA DE GAURIT G16 are urmatoarele caracteristici:

-diametrul de gaurire conventional: 16 mm;
-diametrul de gaurire in otel: 16 mm;
-cursa arborelui principal: 160 mm;
-cursa maxima a capului de gaurire pe coloana: 225 mm;
-distanata maxima dintre coloana si axa arborelui principal: 280 mm;
-distanta maxima dintre placa de baza si axul principal: 1060 mm;
-lungimea mesei: 400 mm;
-latimea mesei: 300 mm;
-suprafata de prindere a placii de baza: 500/400 mm;
-turatiile axului principal [rot/min]: 150; 212; 300; 425; 600; 850; 1180; 1700;2360;
-avansurile axului principal [mm/rot]: 0,10; 0,16; 0,25; 0,40;
-puterea motorului electric [Kw]: 1,5.


MASINA DE RECTIFICAT RV 200
diametrul maxim al piesei de prelucrat: 200[mm];
lungimea normal intre varfuri: 800[mm];
diametrul maxim al piesei de rectificat: 450[mm];
gama de turatii a piesei: [mm/min]:
50 80 145 245 400
puterea electromotor: 7[kw];
turatia pietrei: [rot/min]: 1080 1240

MASINA DE FREZAT FD 320

- dimensiunea mesei: 1250 x 325
- cursa longitudinala a mesei: 700 mm
- P=7,5 kW

Gama de avansuri ale mainii :mm/rot

19 23,5 30 37,5 47,5
60 75 95 110 150
190 220 240 300 375
475 600 750 950


Gama de turaii ale arborelui principal: [rot/min]

30 37,5 47,5 60 75 95






4.3. Alegerea sculelor aschietoare
Dupa stabilirea felului sculelor aschietoare si cunoscandu-se suprafata de prelucrat si
faza de lucru - degrosare, semifinisare, finisare - se alege scula cu geometria optima
corespunzatoare.
Dupa natura materialului de prelucrat, dupa proprietatile lui fizico - mecanice si dupa
regimul de lucru adoptat, se alege materialul sculei aschietoare care sa poata realiza o
prelucrare optima in conditiile date.
- cutit de strunjit pentru degrosare:
cutit 16x16 STAS 6381 - 81/p20 k = 90
0

- cutit de strunjit pentru finisare:
cutit 25x16 STAS 6378 - 80/p20 k = 90
0
- burghiu de centruire:
burghiu A STAS 1361 - 82/Rp5
- disc abraziv pentru rectificat:
disc abraziv E 40 kB
- Freza disc modul STAS 2760-67 D=60, m=2, H=4.4
- burghiu elicoidal scurt cu coada cilindrica:
burghiu 4 STAS 573-67
- panza de fierastrau circular pentru debitare:
panza circulara fierastrau STAS 6734 70
4.4. Calculul parametrilor regimurilor de aschiere
4.4.1. Debitarea semifabricatului
- adancimea de aschiere: t = B = 4 mm
(B - latimea panzei circulare)
- avansul de lucru: s = 60 mm/min
- viteza de lucru: v = 11,5 m/min

4.4.2. Strunjirea

4.4.2.1. Adancimea de aschiere
118 150 180 230 300 375
475 600 750 950 1150


Suprafata

mm
Degrosare :


4.4.2.2. Adoptarea avansurilor

Tabel 10.7 [Pi.1.] pentru diametrul de 45 si adancimea de aschiere
t sub 3 [mm] avansul f = 0,5 [mm/rot]
- avansul f adoptat de pe masina unealta : f = 0,48 mm/rot

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului.
Din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului:


Pentru cuitele cu corp de seciune dreptunghiulara, din conditia de rezistenta la incovoiere, se
obtine :



In care

este efortul unitar admisibil la incovoiere al materialului din care este


confectionat corpul cutitului, in daN/mm
2
; b latimea sectiunii cutitului, in mm ; L
lungimea in consola a cutitului, in mm. Se recomanda L=1,5h.
b = 16 mm
h = 16 mm
L = 24 mm
R
a1
= 30 daN/mm
2




Forta principala de aschiere se determina cu urmatoarea relarie :



In care C
4
este un coeficient in functie de materialul de prelucrat si de materialul sculei
aschietoare; t adancimea de aschiere, in mm; f avansul de aschiere, in mm/rot; x
1
si y
1

exponentii adancimii si avansului de aschiere; HB duritatea materialului de prelucrat; n
1

exponentul duritatii materialului de prelucrat.


C
4
= 35,7 tab.10.15 [Pi.1.]
t = 2.5 mm
f = 0,48 mm/rot
HB = 220
x
1
= 1 tab.10.21 [Pi.1.]
y
1
= 0,75 tab.10.21 [Pi.1.]
n
1
= 0,35 tab.10.22 [Pi.1.]



Pentru cutite cu sectiune dreptunghiulara in determinam pe f, egaland ecualile avem :



Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei din aliaj dur.


In care: C este grosimea placutei din carburi metalice, in mm; R
m
rezistenta la rupere
la tractiune a materialului de prelucrat, in daN/mm
2
; t adancimea de aschiere , mm.
Pentru alte valori ale unghiului de atat principal valorile avansurilor calculate cu
formula de mai sus va trebui amplificate cu expresia:
(


Unde X
f
= 0,7 cand R
m
>60 [daN/mm
2
]

C = 6 mm
R
m
= 66 daN/mm
2

t = 2.5 mm
k = 90
o




a.) Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei.
Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7).
L = 105 mm
D =45 mm
L/D < 7

Nu se face verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei.
b.) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii
principale a masinii unelte.
Aceasta verificare se face numai pentru sectiuni mari ale aschiei, cu formula:


In care: D este diametrul de aschiere, in mm; F
z
componenta F
z
a fortei de aschiere,
in N.


Dublul moment de torsiune, calculate cu formula de mai sus trebuie sa nu depaseasca valoarea
dublui moment de torsiune ce poate fi realizat la masina unealta respective, care se
determina cu relatia:



In care: N
m
este puterea motorului masinii unelte, in kw; n turatia arborelui principal, in
rot/min ; randamentul masinii unelte (0,80 0,90).



Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale se va face
dupa turatiei pentru arborele principal.

4.4.2.3. Calculul vitezei de aschiere
In cazul strunjirii longitudinale, viteza de aschiere poate fi exprimata cu relatia :


In care: C
v
este un coeficent care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucreaza si ale materialului sculei aschietoare; T durabilitatea scului aschietoarea, in min;
m exponentul durabilitati; t adancimea de aschiere, in mm; s avansul de aschiere, in
mm/rot; HB duritatea materialului de prelucrat , in unitati Brinell; x
v
si y
v
exponentii
adancimii de aschiere, avansului; n exponentul duritatii materialului supus prelucratii; k
1
,,
k
9
diferiti coeficienti care tin cont de conditiile diferite de lucru in comparative cu cele
considerate.
f = 0,48 mm/rot k
1
= 0,772
C
v
= 123 k
2
= 0,812
T = 90 min k
3
= 1,1
t = 2.5 [mm] k
4
= 0,794
HB = 220 k
5
= 0,85
m = 0,125 k
6
= 1
x
v
= 0,22 k
7
= 1
y
v
= 0,50 k
8
= 1
n = 1,75 k
9
= 1
Prin coeficientul k
1
se tine seama de influenta sectiunii tranzvesale ale cutitului :


In care : q este suprafata sectiunii tranzvesale, in mm2 ; - coeficientul in functie de
materialul prelucrat. Pentru otel
Prin coeficientul k
2
se tine seama de influenta unghiului de atac principal:


In care: este un exponent in functie de natura materialului de prelucrat, pentru cele
de prelucrate cu carburi metalice grupa de utilizare P si M, = 0,3.
Prin coeficientul k
3
se tine seama de influenta unghiului taisului secundar k
1
:


In care: a = 15 pentru scule armate cu placate dure.
Prin coeficientul k
4
se tine seama de influenta razei de racordare a varfului cutitului.


In care: - este exponent functie de tipul prelucrarii si de materialul de prelucrat.
Pentru prelucrarea de degrosare = 0,1.
Prin coeficientul k
5
se tine seama de influenta materialului din care este confectionata
partea aschietoare a sculei, Tab 10.31 [Pi.1].
Prin coeficientul k
6
se tine seama de materialul de prelucrat , Tab 10.32 [Pi.1.].
Prin coeficientul k
7
se tine seama de modul de obtinere a semifabricatelor:
Pentru material laminate la cald, normalizate si tratate termic
(inbunatatire).
Prin coeficientul k
8
se tine seama de starea stratului superficial al semifabricatelor:
Pentru otel fara tunder.
Prin coeficientul k
9
se tine seama de forma suprafetei de degajare :
Pentru forma plana.



4.4.2.4. Calculul turatiei




4.4.2.5. Adoptarea turatiei turatiei


4.4.2.6. Recalcularea vitezei


4.4.2.7. Calcularea puterii efective


a.) Suprafata

mm

Degrosare :


t=8.455 rezulta nr. treceri i=2 deci adancimea de aschiere va deveni t=4.23mm
Finisare :


Suprafata S9

mm degrosare.

4.4.2.2. Adoptarea avansurilor

Tabel 10.7 [Pi.1.] pentru diametrul de 22 si adancimea de aschiere
t peste 3 pana la 5 [mm] avansul f = 0,4 [mm/rot]

- avansul f adoptat de pe masina unealta : f = 0,36 mm/rot

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului.

Din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului:

Pentru cutitele cu corp de sectiune dreptunghiulara, din canditia de rezistenta la incovoiere, se
obtine :



In care

este efortul unitar admisibil la incovoiere al materialului din care este


confectionat corpul cutitului, in daN/mm
2
; b latimea sectiunii cutitului, in mm ; L
lungimea in consola a cutitului, in mm. Se recomanda L=1,5h.
b = 16 mm
h = 16 mm
L = 24 mm
R
ai
= 30 daN/mm
2




Forta principala de aschiere se determina cu urmatoarea relarie :


In care C
4
este un coeficient in functie de materialul de prelucrat si de materialul sculei
aschietoare; t adancimea de aschiere, in mm; f avansul de aschiere, in mm/rot; x
1
si y
1

exponentii adancimii si avansului de aschiere; HB duritatea materialului de prelucrat; n
1

exponentul duritatii materialului de prelucrat.
C
4
= 35,7 tab.10.15 [Pi.1.]
t = 4,23 mm
f = 0,36 mm/rot
HB = 220
x
1
= 1 tab.10.21 [Pi.1.]
y
1
= 0,75 tab.10.21 [Pi.1.]
n
1
= 0,35 tab.10.22 [Pi.1.]


Pentru cutite cu sectiune dreptunghiulara in determinam pe f, egaland ecuatiile avem :


a.) Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei din aliaj dur.


In care: C este grosimea placutei din carburi metalice, in mm; R
m
rezistenta la rupere
la tractiune a materialului de prelucrat, in daN/mm
2
; t adancimea de aschiere , mm.
Pentru alte valori ale unghiului de atat principal valorile avansurilor calculate cu
formula de mai sus va trebui amplificate cu expresia:
(


Unde X
f
= 0,7 cand R
m
>600 [N/mm
2
]
C = 6 mm
R
m
= 66 daN/mm
2

t = 4,23 mm
k = 90
o



b.) Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei.
Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7).
L = 105 mm
D =40 mm
L/D < 7
Nu se face verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei.
a.) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale a
masinii unelte.
Aceasta verificare se face numai pentru sectiuni mari ale aschiei, cu formula:


In care: D este diametrul de aschiere, in mm; F
z
componenta F
z
a fortei de aschiere,
in N.


Dublul moment de torsiune, calculate cu formula de mai sus trebuie sa nu depaseasca
valoarea dublui moment de torsiune ce poate fi realizat la masina unealta respective, care se
determina cu relatia:


In care: N
m
este puterea motorului masinii unelte, in kw; n turatia arborelui
principal, in rot/min ; randamentul masinii unelte (0,80 0,90).


Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale se
va face dupa turatiei pentru arborele principal.
4.4.2.3. Calculul vitezei de achiere
In cazul strunjirii longitudinale, viteza de aschiere poate fi exprimata cu relatia :


In care: C
v
este un coeficent care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucreaza si ale materialului sculei aschietoare; T durabilitatea scului aschietoarea, in min;
m exponentul durabilitati; t adancimea de aschiere, in mm; f avansul de aschiere, in
mm/rot; HB duritatea materialului de prelucrat , in unitati Brinell; x
v
si y
v
exponentii
adancimii de aschiere, avansului; n exponentul duritatii materialului supus prelucratii; k
1
,,
k
9
diferiti coeficienti care tin cont de conditiile diferite de lucru in comparative cu cele
considerate.
f = 0,36 mm/rot k
1
= 0,772
C
v
= 123 k
2
= 0,812
T = 90 min k
3
= 1,1
t =4,23 [mm] k
4
= 0,794
HB = 220 k
5
= 0,85
m = 0,125 k
6
= 1
x
v
= 0,22 k
7
= 1
y
v
= 0,50 k
8
= 1
n = 1,75


k
9
= 1
Prin coeficientul k
1
se tine seama de influenta sectiunii tranzvesale ale cutitului :



In care : q este suprafata sectiunii tranzvesale, in mm2 ; - coeficientul in functie de
materialul prelucrat. Pentru otel
Prin coeficientul k
2
se tine seama de influenta unghiului de atac principal:


In care: este un exponent in functie de natura materialului de prelucrat, pentru cele de
prelucrate cu carburi metalice grupa de utilizare P si M, = 0,3.

Prin coeficientul k
3
se tine seama de influenta unghiului taisului secundar k
1
:


In care: a = 15 pentru scule armate cu placate dure.
Prin coeficientul k
4
se tine seama de influenta razei de racordare a varfului cutitului.


In care: - este exponent functie de tipul prelucrarii si de materialul de prelucrat. Pentru
prelucrarea de degrosare = 0,1.

Prin coeficientul k
5
se tine seama de influenta materialului din care este confectionata partea
aschietoare a sculei, Tab 10.31 [Pi.1.].
Prin coeficientul k
6
se tine seama de materialul de prelucrat , Tab 10.32 [Pi.1.].
Prin coeficientul k
7
se tine seama de modul de obtinere a semifabricatelor:
Pentru material laminate la cald, normalizate si tratate termic (inbunatatire).

Prin coeficientul k
8
se tine seama de starea stratului superficial al semifabricatelor:
Pentru otel fara tunder.

Prin coeficientul k
9
se tine seama de forma suprafetei de degajare :
Pentru forma plana.



4.4.2.4. Calculul turatiei
1.Calculul turatiei pentru prima trecere




2.Calculul turatiei pentru a doua trecere




4.4.2.5. Adoptarea turatiei


1. Adoptarea turatiei turatiei pentru prima trecere


2. Adoptarea turatiei turatiei pentru a doua trecere


4.4.2.6. Recalcularea vitezei
1. Recalcularea vitezei pentru prima trecere


2. Recalcularea vitezei pentru a doua trecere


4.4.2.7. Calcularea puterii efective
1. Calcularea puterii efective pentru prima trecere


2. Calcularea puterii efective pentru a doua trecere


Suprafata

mm finisare.

4.4.2.2. Adoptarea avansurilor
- pentru finisare: f = 0,12 mm/rot
a.) Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului.
Din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului:
Pentru cutitele cu corp de sectiune dreptunghiulara, din canditia de rezistenta la
incovoiere, se obtine :



In care

este efortul unitar admisibil la incovoiere al materialului din care este


confectionat corpul cutitului, in daN/mm
2
; b latimea sectiunii cutitului, in mm ; L
lungimea in consola a cutitului, in mm. Se recomanda L=1,5h.
b = 25 mm
h = 16 mm
L = 24 mm
R
ai
= 30 N/mm
2




Forta principala de aschiere se determina cu urmatoarea relarie :


In care C
4
este un coeficient in functie de materialul de prelucrat si de materialul
sculei aschietoare; t adancimea de aschiere, in mm; f avansul de aschiere, in mm/rot; x
1
si
y
1
exponentii adancimii si avansului de aschiere; HB duritatea materialului de prelucrat;
n
1
exponentul duritatii C
4
= 35,7 tab.10.15 [Pi.1.]
t = 0,45 mm
f = 0,12 mm/rot
HB = 220
x
1
= 1 tab.10.21 [Pi.1.]
y
1
= 0,75 tab.10.21 [Pi.1.]
n
1
= 0,35 tab.10.22 [Pi.1.]


Pentru cutite cu sectiune dreptunghiulara in determinam pe f, egaland ecuatlile avem :


materialului de prelucrat.



b.) Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei din aliaj dur.


In care: C este grosimea placutei din carburi metalice, in mm; R
m
rezistenta la rupere
la tractiune a materialului de prelucrat, in daN/mm
2
; t adancimea de aschiere , mm.
Pentru alte valori ale unghiului de atat principal valorile avansurilor calculate cu
formula de mai sus va trebui amplificate cu expresia:
(


Unde X
f
= 0,7 cand R
m
>60 [daN/mm
2
]
C = 6 mm
R
m
= 66 daN/mm
2

t = 0.45 mm
k = 90
o



a.) Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei.
Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7).
L = 88 mm
D =23.09 mm
L/D < 7
b.) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale
a masinii unelte.
Aceasta verificare se face numai pentru sectiuni mari ale aschiei, cu formula:


In care: D este diametrul de aschiere, in mm; F
z
componenta F
z
a fortei de aschiere,
in N.


Dublul moment de torsiune, calculate cu formula de mai sus trebuie sa nu depaseasca
valoarea dublui moment de torsiune ce poate fi realizat la masina unealta respective, care se
determina cu relatia:


In care: N
m
este puterea motorului masinii unelte, in kw; n turatia arborelui
principal, in rot/min ; randamentul masinii unelte (0,80 0,90).


Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale se
va face dupa turatiei pentru arborele principal.
Avansul ales pentru strunjirea de finisare se va verifica la:
Calitatea prescrisa suprafetei prelucrate este factorul principal care determina marimea
avansului la strunjirea de finisare. Valoarea avansului in functie de rugozitatea
suprafata prescrisa, se determina cu formula:


In care: C
SR
este un coefficient ce depinde de unghiul de atac principal k; e
5
si e
6

exponent al rugozitatii si al razei de racordare la varf a sculei; R
a
rugozitatea, in m; r
raza la varf, in mm.
Valorile coeficientilor C
SR
si ale exponentilor e
5
si e
6
sunt date in tabelul 10.24
[Pi.1.].


4.4.2.3. Calculul vitezei de aschiere
In cazul strunjirii longitudinale, viteza de aschiere poate fi exprimata cu relatia :


In care: C
v
este un coeficent care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucreaza si ale materialului sculei aschietoare; T durabilitatea scului aschietoarea, in min;
m exponentul durabilitati; t adancimea de aschiere, in mm; f avansul de aschiere, in
mm/rot; HB duritatea materialului de prelucrat , in unitati Brinell; x
v
si y
v
exponentii
adancimii de aschiere, avansului; n exponentul duritatii materialului supus prelucratii; k
1
,,
k
9
diferiti coeficienti care tin cont de conditiile diferite de lucru in comparative cu cele
considerate.
f = 0,12 mm/rot k
1
=
C
v
= 133 k
2
= 0,812
T = 90 min k
3
= 1,1
t = 0,45 [mm] k
4
= 0,794
HB = 220 k
5
= 0,85
m = 0,125 k
6
= 1
x
v
= 0,22 k
7
= 1
y
v
= 0,40 k
8
= 1
n = 1,75

k
9
= 1
Prin coeficientul k
1
se tine seama de influenta sectiunii tranzvesale ale cutitului :


In care : q este suprafata sectiunii tranzvesale, in mm2 ; - coeficientul in functie de
materialul prelucrat. Pentru otel
Prin coeficientul k
2
se tine seama de influenta unghiului de atac principal:


In care: este un exponent in functie de natura materialului de prelucrat, pentru cele
de prelucrate cu carburi metalice grupa de utilizare P si M, = 0,3.
Prin coeficientul k
3
se tine seama de influenta unghiului taisului secundar k
1
:


In care: a = 15 pentru scule armate cu placate dure.

Prin coeficientul k
4
se tine seama de influenta razei de racordare a varfului cutitului.


In care: - este exponent functie de tipul prelucrarii si de materialul de prelucrat.
Pentru prelucrarea de degrosare = 0,1.
Prin coeficientul k
5
se tine seama de influenta materialului din care este confectionata
partea aschietoare a sculei, Tab 10.31 [Pi.1.].
Prin coeficientul k
6
se tine seama de materialul de prelucrat , Tab 10.32 [Pi.1.].
Prin coeficientul k
7
se tine seama de modul de obtinere a semifabricatelor:
Pentru material laminate la cald, normalizate si tratate termic
(inbunatatire).
Prin coeficientul k
8
se tine seama de starea stratului superficial al semifabricatelor:
Pentru otel fara tunder.
Prin coeficientul k
9
se tine seama de forma suprafetei de degajare :
Pentru forma plana.



4.4.2.4. Calculul turatiei




4.4.2.5. Adoptarea turatiei turatiei


4.4.2.6. Recalcularea vitezei


4.4.2.7. Calcularea puterii efective



b.) Suprafata

mm

Degrosare :


Finisare :



Suprafata

mm degrosare.

4.4.2.2. Adoptarea avansurilor
Tabel 10.7 [Pi.1.] pentru diametrul de 22 si adancimea de aschiere
t pana la 3 [mm] avansul f = 0,40 [mm/rot]
- avansul f adoptat de pe masina unealta : f = 0,40 mm/rot

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului.

Din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului:

Pentru cutitele cu corp de sectiune dreptunghiulara, din canditia de rezistenta la incovoiere, se
obtine :



In care

este efortul unitar admisibil la incovoiere al materialului din care este


confectionat corpul cutitului, in daN/mm
2
; b latimea sectiunii cutitului, in mm ; L
lungimea in consola a cutitului, in mm. Se recomanda L=1,5h.
b = 16 mm
h = 16 mm
L = 24 mm
R
a1
= 30 daN/mm
2




Forta principala de aschiere se determina cu urmatoarea relarie :


In care C
4
este un coeficient in functie de materialul de prelucrat si de materialul sculei
aschietoare; t adancimea de aschiere, in mm; f avansul de aschiere, in mm/rot; x
1
si y
1

exponentii adancimii si avansului de aschiere; HB duritatea materialului de prelucrat; n
1

exponentul duritatii materialului de prelucrat.
C
4
= 35,7 tab.10.15 [Pi.1.]
t = 0,44 mm
f = 0,40 mm/rot
HB = 220
x
1
= 1 tab.10.21 [Pi.1.]
y
1
= 0,75 tab.10.21 [Pi.1.]
n
1
= 0,35 tab.10.22 [Pi.1.]


Pentru cutite cu sectiune dreptunghiulara in determinam pe f, egaland ecualile avem :



a.) Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei din aliaj dur.


In care: C este grosimea placutei din carburi metalice, in mm; R
m
rezistenta la rupere
la tractiune a materialului de prelucrat, in daN/mm
2
; t adancimea de aschiere , mm.
Pentru alte valori ale unghiului de atat principal valorile avansurilor calculate cu
formula de mai sus va trebui amplificate cu expresia:
(


Unde X
f
= 0,7 cand R
m
>60 [daN/mm
2
]
C = 6 mm
R
m
= 66 daN/mm
2

t = 0.44 mm
k = 90
o



a.) Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei.
Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7).
L = 105 mm
D =22 mm
L/D < 7
Nu se face verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei.
b.) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale a
masinii unelte.
Aceasta verificare se face numai pentru sectiuni mari ale aschiei, cu formula:


In care: D este diametrul de aschiere, in mm; F
z
componenta F
z
a fortei de aschiere,
in N.


Dublul moment de torsiune, calculate cu formula de mai sus trebuie sa nu depaseasca
valoarea dublui moment de torsiune ce poate fi realizat la masina unealta respective, care se
determina cu relatia:


In care: N
m
este puterea motorului masinii unelte, in kw; n turatia arborelui
principal, in rot/min ; randamentul masinii unelte (0,80 0,90).


Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale se
va face dupa turatiei pentru arborele principal.
4.4.2.3. Calculul vitezei de aschiere
In cazul strunjirii longitudinale, viteza de aschiere poate fi exprimata cu relatia :


In care: C
v
este un coeficent care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucreaza si ale materialului sculei aschietoare; T durabilitatea scului aschietoarea, in min;
m exponentul durabilitati; t adancimea de aschiere, in mm; f avansul de aschiere, in
mm/rot; HB duritatea materialului de prelucrat , in unitati Brinell; x
v
si y
v
exponentii
adancimii de aschiere, avansului; n exponentul duritatii materialului supus prelucratii; k
1
,,
k
9
diferiti coeficienti care tin cont de conditiile diferite de lucru in comparative cu cele
considerate.
f = 0,40 mm/rot k
1
= 0,772
C
v
= 123 k
2
= 0,812
T = 90 min k
3
= 1,1
t =0,44 [mm] k
4
= 0,794
HB = 220 k
5
= 0,85
m = 0,125 k
6
= 1
x
v
= 0,22 k
7
= 1
y
v
= 0,50 k
8
= 1
n = 1,75 k
9
= 1
Prin coeficientul k
1
se tine seama de influenta sectiunii tranzvesale ale cutitului :


In care : q este suprafata sectiunii tranzvesale, in mm2 ; - coeficientul in functie de
materialul prelucrat. Pentru otel
Prin coeficientul k
2
se tine seama de influenta unghiului de atac principal:


In care: este un exponent in functie de natura materialului de prelucrat, pentru cele
de prelucrate cu carburi metalice grupa de utilizare P si M, = 0,3.
Prin coeficientul k
3
se tine seama de influenta unghiului taisului secundar k
1
:


In care: a = 15 pentru scule armate cu placate dure.
Prin coeficientul k
4
se tine seama de influenta razei de racordare a varfului cutitului.


In care: - este exponent functie de tipul prelucrarii si de materialul de prelucrat.
Pentru prelucrarea de degrosare = 0,1.
Prin coeficientul k
5
se tine seama de influenta materialului din care este confectionata
partea aschietoare a sculei, Tab 10.31 [Pi.1.].
Prin coeficientul k
6
se tine seama de materialul de prelucrat , Tab 10.32 [Pi.1.].
Prin coeficientul k
7
se tine seama de modul de obtinere a semifabricatelor:
Pentru material laminate la cald, normalizate si tratate termic
(inbunatatire).
Prin coeficientul k
8
se tine seama de starea stratului superficial al semifabricatelor:
Pentru otel fara tunder.
Prin coeficientul k
9
se tine seama de forma suprafetei de degajare :
Pentru forma plana.



4.4.2.4. Calculul turatiei




4.4.2.5. Adoptarea turatiei turatiei


4.4.2.6. Recalcularea vitezei


4.4.2.7. Calcularea puterii efective



Suprafata

mm finisare.

4.4.2.2. Adoptarea avansurilor
- pentru degrosare: f = 0,12 mm/rot
a.) Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului.
Din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului:
Pentru cutitele cu corp de sectiune dreptunghiulara, din canditia de rezistenta la
incovoiere, se obtine :



In care

este efortul unitar admisibil la incovoiere al materialului din care este


confectionat corpul cutitului, in daN/mm
2
; b latimea sectiunii cutitului, in mm ; L
lungimea in consola a cutitului, in mm. Se recomanda L=1,5h.
b = 25 mm
h = 16 mm
L = 24 mm
R
ai
= 30 N/mm
2




Forta principala de aschiere se determina cu urmatoarea relarie :


In care C
4
este un coeficient in functie de materialul de prelucrat si de materialul sculei
aschietoare; t adancimea de aschiere, in mm; f avansul de aschiere, in mm/rot; x
1
si y
1

exponentii adancimii si avansului de aschiere; HB duritatea materialului de prelucrat; n
1

exponentul duritatii materialului de prelucrat.
C
4
= 35,7 tab.10.15 [Pi.1.]
t = mm
f = 0,12 mm/rot
HB = 220
x
1
= 1 tab.10.21 [Pi.1.]
y
1
= 0,75 tab.10.21 [Pi.1.]
n
1
= 0,35 tab.10.22 [Pi.1.]


Pentru cutite cu sectiune dreptunghiulara in determinam pe f, egaland ecuatlile avem :



b) Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei din aliaj dur.


In care: C este grosimea placutei din carburi metalice, in mm; R
m
rezistenta la rupere
la tractiune a materialului de prelucrat, in daN/mm
2
; t adancimea de aschiere , mm.
Pentru alte valori ale unghiului de atat principal valorile avansurilor calculate cu
formula de mai sus va trebui amplificate cu expresia:
(


Unde X
f
= 0,7 cand R
m
>60 [daN/mm
2
]
C = 6 mm
R
m
= 66 daN/mm
2

t = 0.234 mm
k = 90
o



c) Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei.
Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7).
L = 105 mm
D =20.648 mm
L/D < 7
d) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale a
masinii unelte.
Aceasta verificare se face numai pentru sectiuni mari ale aschiei, cu formula:


In care: D este diametrul de aschiere, in mm; F
z
componenta F
z
a fortei de aschiere,
in N.


Dublul moment de torsiune, calculate cu formula de mai sus trebuie sa nu depaseasca
valoarea dublui moment de torsiune ce poate fi realizat la masina unealta respective, care se
determina cu relatia:


In care: N
m
este puterea motorului masinii unelte, in kw; n turatia arborelui
principal, in rot/min ; randamentul masinii unelte (0,80 0,90).


Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale se
va face dupa turatiei pentru arborele principal.
Avansul ales pentru strunjirea de finisare se va verifica la:
Calitatea prescrisa suprafetei prelucrate este factorul principal care determina marimea
avansului la strunjirea de finisare. Valoarea avansului in functie de rugozitatea
suprafata prescrisa, se determina cu formula:


In care: C
SR
este un coefficient ce depinde de unghiul de atac principal k; e
5
si e
6

exponent al rugozitatii si al razei de racordare la varf a sculei; Ra rugozitatea, in m; r
raza la varf, in mm.
Valorile coeficientilor C
SR
si ale exponentilor e
5
si e
6
sunt date in tabelul 10.24
[PIC.I.].


4.4.2.3. Calculul vitezei de aschiere
In cazul strunjirii longitudinale, viteza de aschiere poate fi exprimata cu relatia :


In care: C
v
este un coeficent care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucreaza si ale materialului sculei aschietoare; T durabilitatea scului aschietoarea, in min;
m exponentul durabilitati; t adancimea de aschiere, in mm; s avansul de aschiere, in
mm/rot; HB duritatea materialului de prelucrat , in unitati Brinell; x
v
si y
v
exponentii
adancimii de aschiere, avansului; n exponentul duritatii materialului supus prelucratii; k
1
,,
k
9
diferiti coeficienti care tin cont de conditiile diferite de lucru in comparative cu cele
considerate.
f = 0,12 mm/rot k
1
= 0,772
C
v
= 133 k
2
= 0,812
T = 90 min k
3
= 1,1
t = 0,234 [mm] k
4
= 0,794
HB = 220 k
5
= 0,85
m = 0,125 k
6
= 1
x
v
= 0,22 k
7
= 1
y
v
= 0,40 k
8
= 1
n = 1,75 k
9
= 1

Prin coeficientul k
1
se tine seama de influenta sectiunii tranzvesale ale cutitului :



In care : q este suprafata sectiunii tranzvesale, in mm2 ; - coeficientul in functie de
materialul prelucrat. Pentru otel
Prin coeficientul k
2
se tine seama de influenta unghiului de atac principal:


In care: este un exponent in functie de natura materialului de prelucrat, pentru cele
de prelucrate cu carburi metalice grupa de utilizare P si M, = 0,3.
Prin coeficientul k
3
se tine seama de influenta unghiului taisului secundar k
1
:


In care: a = 15 pentru scule armate cu placate dure.
Prin coeficientul k
4
se tine seama de influenta razei de racordare a varfului cutitului.


In care: - este exponent functie de tipul prelucrarii si de materialul de prelucrat.
Pentru prelucrarea de degrosare = 0,1.
Prin coeficientul k
5
se tine seama de influenta materialului din care este confectionata
partea aschietoare a sculei, Tab 10.31 [Pi.1.].
Prin coeficientul k
6
se tine seama de materialul de prelucrat , Tab 10.32 [Pi.1.].
Prin coeficientul k
7
se tine seama de modul de obtinere a semifabricatelor:
Pentru material laminate la cald, normalizate si tratate termic
(inbunatatire).
Prin coeficientul k
8
se tine seama de starea stratului superficial al semifabricatelor:
Pentru otel fara tunder.

Prin coeficientul k
9
se tine seama de forma suprafetei de degajare :
Pentru forma plana.





4.4.2.4. Calculul turatiei




4.4.2.5. Adoptarea turatiei turatiei


4.4.2.6. Recalcularea vitezei


4.4.2.7. Calcularea puterii efective



c) Suprafata

mm

Degrosare :


Finisare :



Suprafata S5

mm degrosare.

4.4.2.2. Adoptarea avansurilor
Tabel 10.7 [Pi.1.] pentru diametrul de 20 si adancimea de aschiere
t pana la 3 [mm] avansul f = 0,40 [mm/rot]
- avansul f adoptat de pe masina unealta : f = 0,40 mm/rot

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului.

Din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului:

Pentru cutitele cu corp de sectiune dreptunghiulara, din canditia de rezistenta la incovoiere, se
obtine :



In care

este efortul unitar admisibil la incovoiere al materialului din care este


confectionat corpul cutitului, in daN/mm
2
; b latimea sectiunii cutitului, in mm ; L
lungimea in consola a cutitului, in mm. Se recomanda L=1,5h.
b = 16 mm
h = 16 mm
L = 24 mm
R
a1
= 30 daN/mm
2




Forta principala de aschiere se determina cu urmatoarea relarie :


In care C
4
este un coeficient in functie de materialul de prelucrat si de materialul sculei
aschietoare; t adancimea de aschiere, in mm; f avansul de aschiere, in mm/rot; x
1
si y
1

exponentii adancimii si avansului de aschiere; HB duritatea materialului de prelucrat; n
1

exponentul duritatii materialului de prelucrat.
C
4
= 35,7 tab.10.15 [Pi.1.]
t = 1,505 mm
f = 0,40 mm/rot
HB = 220
x
1
= 1 tab.10.21 [Pi.1.]
y
1
= 0,75 tab.10.21 [Pi.1.]
n
1
= 0,35 tab.10.22 [Pi.1.]


Pentru cutite cu sectiune dreptunghiulara in determinam pe f, egaland ecualile avem :



b.) Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei din aliaj dur.


In care: C este grosimea placutei din carburi metalice, in mm; R
m
rezistenta la rupere
la tractiune a materialului de prelucrat, in daN/mm
2
; t adancimea de aschiere , mm.
Pentru alte valori ale unghiului de atat principal valorile avansurilor calculate cu
formula de mai sus va trebui amplificate cu expresia:
(


Unde X
f
= 0,7 cand R
m
>60 [daN/mm
2
]
C = 6 mm
R
m
= 66 daN/mm
2

t = 1.505 mm
k = 90
o



c.) Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei.
Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7).
L = 105 mm
D =20 mm
L/D < 7
Nu se face verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei.
d.) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale a
masinii unelte.
Aceasta verificare se face numai pentru sectiuni mari ale aschiei, cu formula:


In care: D este diametrul de aschiere, in mm; F
z
componenta F
z
a fortei de aschiere,
in N.


Dublul moment de torsiune, calculate cu formula de mai sus trebuie sa nu depaseasca
valoarea dublui moment de torsiune ce poate fi realizat la masina unealta respective, care se
determina cu relatia:


In care: N
m
este puterea motorului masinii unelte, in kw; n turatia arborelui
principal, in rot/min ; randamentul masinii unelte (0,80 0,90).


Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale se
va face dupa turatiei pentru arborele principal.

4.4.2.3. Calculul vitezei de aschiere
In cazul strunjirii longitudinale, viteza de aschiere poate fi exprimata cu relatia :


In care: C
v
este un coeficent care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucreaza si ale materialului sculei aschietoare; T durabilitatea scului aschietoarea, in min;
m exponentul durabilitati; t adancimea de aschiere, in mm; f avansul de aschiere, in
mm/rot; HB duritatea materialului de prelucrat , in unitati Brinell; x
v
si y
v
exponentii
adancimii de aschiere, avansului; n exponentul duritatii materialului supus prelucratii; k
1
,,
k
9
diferiti coeficienti care tin cont de conditiile diferite de lucru in comparative cu cele
considerate.
f = 0,40 mm/rot k
1
= 0,772
C
v
= 123 k
2
= 0,812
T = 90 min k
3
= 1,1
t =1,505 [mm] k
4
= 0,794
HB = 220 k
5
= 0,85
m = 0,125 k
6
= 1
x
v
= 0,22 k
7
= 1
y
v
= 0,50 k
8
= 1
n = 1,75 k
9
= 1
Prin coeficientul k
1
se tine seama de influenta sectiunii tranzvesale ale cutitului :


In care : q este suprafata sectiunii tranzvesale, in mm2 ; - coeficientul in functie de
materialul prelucrat. Pentru otel
Prin coeficientul k
2
se tine seama de influenta unghiului de atac principal:


In care: este un exponent in functie de natura materialului de prelucrat, pentru cele
de prelucrate cu carburi metalice grupa de utilizare P si M, = 0,3.
Prin coeficientul k
3
se tine seama de influenta unghiului taisului secundar k
1
:


In care: a = 15 pentru scule armate cu placate dure.
Prin coeficientul k
4
se tine seama de influenta razei de racordare a varfului cutitului.


In care: - este exponent functie de tipul prelucrarii si de materialul de prelucrat.
Pentru prelucrarea de degrosare = 0,1.
Prin coeficientul k
5
se tine seama de influenta materialului din care este confectionata
partea aschietoare a sculei, Tab 10.31 [Pi.1.].
Prin coeficientul k
6
se tine seama de materialul de prelucrat , Tab 10.32 [Pi.1.].
Prin coeficientul k
7
se tine seama de modul de obtinere a semifabricatelor:
Pentru material laminate la cald, normalizate si tratate termic
(inbunatatire).
Prin coeficientul k
8
se tine seama de starea stratului superficial al semifabricatelor:
Pentru otel fara tunder.
Prin coeficientul k
9
se tine seama de forma suprafetei de degajare :
Pentru forma plana.



4.4.2.4. Calculul turatiei




4.4.2.5. Adoptarea turatiei turatiei


4.4.2.6. Recalcularea vitezei


4.4.2.7. Calcularea puterii efective


Suprafata

mm finisare.

4.4.2.2. Adoptarea avansurilor
- pentru degrosare: f = 0,12 mm/rot
b.) Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului.
Din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului:
Pentru cutitele cu corp de sectiune dreptunghiulara, din canditia de rezistenta la
incovoiere, se obtine :



In care

este efortul unitar admisibil la incovoiere al materialului din care este


confectionat corpul cutitului, in daN/mm
2
; b latimea sectiunii cutitului, in mm ; L
lungimea in consola a cutitului, in mm. Se recomanda L=1,5h.
b = 25 mm
h = 16 mm
L = 24 mm
R
ai
= 30 N/mm
2




Forta principala de aschiere se determina cu urmatoarea relarie :


In care C
4
este un coeficient in functie de materialul de prelucrat si de materialul sculei
aschietoare; t adancimea de aschiere, in mm; f avansul de aschiere, in mm/rot; x
1
si y
1

exponentii adancimii si avansului de aschiere; HB duritatea materialului de prelucrat; n
1

exponentul duritatii materialului de prelucrat.
C
4
= 35,7 tab.10.15 [Pi.1.]
t = mm
f = 0,12 mm/rot
HB = 220
x
1
= 1 tab.10.21 [Pi.1.]
y
1
= 0,75 tab.10.21 [Pi.1.]
n
1
= 0,35 tab.10.22 [Pi.1.]


Pentru cutite cu sectiune dreptunghiulara in determinam pe f, egaland ecuatlile avem :



b) Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei din aliaj dur.


In care: C este grosimea placutei din carburi metalice, in mm; R
m
rezistenta la rupere
la tractiune a materialului de prelucrat, in daN/mm
2
; t adancimea de aschiere , mm.
Pentru alte valori ale unghiului de atat principal valorile avansurilor calculate cu
formula de mai sus va trebui amplificate cu expresia:
(


Unde X
f
= 0,7 cand R
m
>60 [daN/mm
2
]
C = 6 mm
R
m
= 66 daN/mm
2

t = 0.495 mm
k = 90
o



c) Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei.
Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7).
L = 105 mm
D =16.99 mm
L/D < 7
d) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale a
masinii unelte.
Aceasta verificare se face numai pentru sectiuni mari ale aschiei, cu formula:


In care: D este diametrul de aschiere, in mm; F
z
componenta F
z
a fortei de aschiere,
in N.


Dublul moment de torsiune, calculate cu formula de mai sus trebuie sa nu depaseasca
valoarea dublui moment de torsiune ce poate fi realizat la masina unealta respective, care se
determina cu relatia:


In care: N
m
este puterea motorului masinii unelte, in kw; n turatia arborelui
principal, in rot/min ; randamentul masinii unelte (0,80 0,90).


Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale se
va face dupa turatiei pentru arborele principal.
Avansul ales pentru strunjirea de finisare se va verifica la:
Calitatea prescrisa suprafetei prelucrate este factorul principal care determina marimea
avansului la strunjirea de finisare. Valoarea avansului in functie de rugozitatea
suprafata prescrisa, se determina cu formula:


In care: C
SR
este un coefficient ce depinde de unghiul de atac principal k; e
5
si e
6

exponent al rugozitatii si al razei de racordare la varf a sculei; Ra rugozitatea, in m; r
raza la varf, in mm.
Valorile coeficientilor C
SR
si ale exponentilor e
5
si e
6
sunt date in tabelul 10.24
[PIC.I.].


4.4.2.3. Calculul vitezei de aschiere
In cazul strunjirii longitudinale, viteza de aschiere poate fi exprimata cu relatia :


In care: C
v
este un coeficent care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucreaza si ale materialului sculei aschietoare; T durabilitatea scului aschietoarea, in min;
m exponentul durabilitati; t adancimea de aschiere, in mm; s avansul de aschiere, in
mm/rot; HB duritatea materialului de prelucrat , in unitati Brinell; x
v
si y
v
exponentii
adancimii de aschiere, avansului; n exponentul duritatii materialului supus prelucratii; k
1
,,
k
9
diferiti coeficienti care tin cont de conditiile diferite de lucru in comparative cu cele
considerate.
f = 0,12 mm/rot k
1
= 0,772
C
v
= 133 k
2
= 0,812
T = 90 min k
3
= 1,1
t = 0,495 [mm] k
4
= 0,794
HB = 220 k
5
= 0,85
m = 0,125 k
6
= 1
x
v
= 0,22 k
7
= 1
y
v
= 0,40 k
8
= 1
n = 1,75 k
9
= 1


Prin coeficientul k
1
se tine seama de influenta sectiunii tranzvesale ale cutitului :


In care : q este suprafata sectiunii tranzvesale, in mm2 ; - coeficientul in functie de
materialul prelucrat. Pentru otel
Prin coeficientul k
2
se tine seama de influenta unghiului de atac principal:


In care: este un exponent in functie de natura materialului de prelucrat, pentru cele
de prelucrate cu carburi metalice grupa de utilizare P si M, = 0,3.
Prin coeficientul k
3
se tine seama de influenta unghiului taisului secundar k
1
:


In care: a = 15 pentru scule armate cu placate dure.
Prin coeficientul k
4
se tine seama de influenta razei de racordare a varfului cutitului.


In care: - este exponent functie de tipul prelucrarii si de materialul de prelucrat.
Pentru prelucrarea de degrosare = 0,1.
Prin coeficientul k
5
se tine seama de influenta materialului din care este confectionata
partea aschietoare a sculei, Tab 10.31 [Pi.1.].
Prin coeficientul k
6
se tine seama de materialul de prelucrat , Tab 10.32 [Pi.1.].
Prin coeficientul k
7
se tine seama de modul de obtinere a semifabricatelor:
Pentru material laminate la cald, normalizate si tratate termic
(inbunatatire).
Prin coeficientul k
8
se tine seama de starea stratului superficial al semifabricatelor:
Pentru otel fara tunder.
Prin coeficientul k
9
se tine seama de forma suprafetei de degajare :
Pentru forma plana.



4.4.2.4. Calculul turatiei




4.4.2.5. Adoptarea turatiei turatiei


4.4.2.6. Recalcularea vitezei


4.4.2.7. Calcularea puterii efective


d) Suprafata

mm

Degrosare :


Finisare :



Suprafata S3

mm degrosare.

4.4.2.2. Adoptarea avansurilor
Tabel 10.7 [Pi.1.] pentru diametrul de 12 si adancimea de aschiere
t pana la 3 [mm] avansul f = 0,30 [mm/rot]
- avansul f adoptat de pe masina unealta : f = 0,28 mm/rot

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului.

Din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului:
Pentru cutitele cu corp de sectiune dreptunghiulara, din canditia de rezistenta la incovoiere, se
obtine :



In care

este efortul unitar admisibil la incovoiere al materialului din care este


confectionat corpul cutitului, in daN/mm
2
; b latimea sectiunii cutitului, in mm ; L
lungimea in consola a cutitului, in mm. Se recomanda L=1,5h.
b = 16 mm
h = 16 mm
L = 24 mm
R
a1
= 30 daN/mm
2




Forta principala de aschiere se determina cu urmatoarea relarie :


In care C
4
este un coeficient in functie de materialul de prelucrat si de materialul sculei
aschietoare; t adancimea de aschiere, in mm; f avansul de aschiere, in mm/rot; x
1
si y
1

exponentii adancimii si avansului de aschiere; HB duritatea materialului de prelucrat; n
1

exponentul duritatii materialului de prelucrat.
C
4
= 35,7 tab.10.15 [Pi.1.]
t = 1,505 mm
f = 0,28 mm/rot
HB = 220
x
1
= 1 tab.10.21 [Pi.1.]
y
1
= 0,75 tab.10.21 [Pi.1.]
n
1
= 0,35 tab.10.22 [Pi.1.]


Pentru cutite cu sectiune dreptunghiulara in determinam pe f, egaland ecualile avem :




c.) Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei din aliaj dur.


In care: C este grosimea placutei din carburi metalice, in mm; R
m
rezistenta la rupere
la tractiune a materialului de prelucrat, in daN/mm
2
; t adancimea de aschiere , mm.
Pentru alte valori ale unghiului de atat principal valorile avansurilor calculate cu
formula de mai sus va trebui amplificate cu expresia:
(


Unde X
f
= 0,7 cand R
m
>60 [daN/mm
2
]
C = 6 mm
R
m
= 66 daN/mm
2

t = 1.505 mm
k = 90
o



e.) Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei.
Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7).
L = 105 mm
D =16 mm
L/D < 7

Nu se face verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei.
f.) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale a
masinii unelte.
Aceasta verificare se face numai pentru sectiuni mari ale aschiei, cu formula:


In care: D este diametrul de aschiere, in mm; F
z
componenta F
z
a fortei de aschiere,
in N.


Dublul moment de torsiune, calculate cu formula de mai sus trebuie sa nu depaseasca
valoarea dublui moment de torsiune ce poate fi realizat la masina unealta respective, care se
determina cu relatia:


In care: N
m
este puterea motorului masinii unelte, in kw; n turatia arborelui
principal, in rot/min ; randamentul masinii unelte (0,80 0,90).


Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale se
va face dupa turatiei pentru arborele principal.
4.4.2.3. Calculul vitezei de aschiere
In cazul strunjirii longitudinale, viteza de aschiere poate fi exprimata cu relatia :


In care: C
v
este un coeficent care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucreaza si ale materialului sculei aschietoare; T durabilitatea scului aschietoarea, in min;
m exponentul durabilitati; t adancimea de aschiere, in mm; f avansul de aschiere, in
mm/rot; HB duritatea materialului de prelucrat , in unitati Brinell; x
v
si y
v
exponentii
adancimii de aschiere, avansului; n exponentul duritatii materialului supus prelucratii; k
1
,,
k
9
diferiti coeficienti care tin cont de conditiile diferite de lucru in comparative cu cele
considerate.
f = 0,28 mm/rot k
1
= 0,772
C
v
= 123 k
2
= 0,812
T = 90 min k
3
= 1,1
t =1,505 [mm] k
4
= 0,794
HB = 220 k
5
= 0,85
m = 0,125 k
6
= 1
x
v
= 0,22 k
7
= 1
y
v
= 0,50 k
8
= 1
n = 1,75 k
9
= 1
Prin coeficientul k
1
se tine seama de influenta sectiunii tranzvesale ale cutitului :


In care : q este suprafata sectiunii tranzvesale, in mm2 ; - coeficientul in functie de
materialul prelucrat. Pentru otel
Prin coeficientul k
2
se tine seama de influenta unghiului de atac principal:


In care: este un exponent in functie de natura materialului de prelucrat, pentru cele
de prelucrate cu carburi metalice grupa de utilizare P si M, = 0,3.
Prin coeficientul k
3
se tine seama de influenta unghiului taisului secundar k
1
:


In care: a = 15 pentru scule armate cu placate dure.
Prin coeficientul k
4
se tine seama de influenta razei de racordare a varfului cutitului.


In care: - este exponent functie de tipul prelucrarii si de materialul de prelucrat.
Pentru prelucrarea de degrosare = 0,1.
Prin coeficientul k
5
se tine seama de influenta materialului din care este confectionata
partea aschietoare a sculei, Tab 10.31 [Pi.1.].
Prin coeficientul k
6
se tine seama de materialul de prelucrat , Tab 10.32 [Pi.1.].
Prin coeficientul k
7
se tine seama de modul de obtinere a semifabricatelor:
Pentru material laminate la cald, normalizate si tratate termic
(inbunatatire).
Prin coeficientul k
8
se tine seama de starea stratului superficial al semifabricatelor:
Pentru otel fara tunder.
Prin coeficientul k
9
se tine seama de forma suprafetei de degajare :
Pentru forma plana.



4.4.2.4. Calculul turatiei




4.4.2.5. Adoptarea turatiei turatiei



4.4.2.6. Recalcularea vitezei


4.4.2.7. Calcularea puterii efective



Suprafata

mm finisare.

4.4.2.2. Adoptarea avansurilor
- pentru degrosare: f = 0,12 mm/rot
c.) Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului.
Din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului:
Pentru cutitele cu corp de sectiune dreptunghiulara, din canditia de rezistenta la
incovoiere, se obtine :



In care

este efortul unitar admisibil la incovoiere al materialului din care este


confectionat corpul cutitului, in daN/mm
2
; b latimea sectiunii cutitului, in mm ; L
lungimea in consola a cutitului, in mm. Se recomanda L=1,5h.
b = 25 mm
h = 16 mm
L = 24 mm
R
ai
= 30 N/mm
2




Forta principala de aschiere se determina cu urmatoarea relarie :


In care C
4
este un coeficient in functie de materialul de prelucrat si de materialul sculei
aschietoare; t adancimea de aschiere, in mm; f avansul de aschiere, in mm/rot; x
1
si y
1

exponentii adancimii si avansului de aschiere; HB duritatea materialului de prelucrat; n
1

exponentul duritatii materialului de prelucrat.
C
4
= 35,7 tab.10.15 [Pi.1.]
t = mm
f = 0,12 mm/rot
HB = 220
x
1
= 1 tab.10.21 [Pi.1.]
y
1
= 0,75 tab.10.21 [Pi.1.]
n
1
= 0,35 tab.10.22 [Pi.1.]


Pentru cutite cu sectiune dreptunghiulara in determinam pe f, egaland ecuatlile avem :



b) Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei din aliaj dur.


In care: C este grosimea placutei din carburi metalice, in mm; R
m
rezistenta la rupere
la tractiune a materialului de prelucrat, in daN/mm
2
; t adancimea de aschiere , mm.
Pentru alte valori ale unghiului de atat principal valorile avansurilor calculate cu
formula de mai sus va trebui amplificate cu expresia:
(


Unde X
f
= 0,7 cand R
m
>60 [daN/mm
2
]
C = 6 mm
R
m
= 66 daN/mm
2

t = 0.495 mm
k = 90
o



c) Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei.
Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7).
L = 88 mm
D =12.99 mm
L/D <7
Nu se face verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei.
d) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale a
masinii unelte.
Aceasta verificare se face numai pentru sectiuni mari ale aschiei, cu formula:


In care: D este diametrul de aschiere, in mm; F
z
componenta F
z
a fortei de aschiere,
in N.


Dublul moment de torsiune, calculate cu formula de mai sus trebuie sa nu depaseasca
valoarea dublui moment de torsiune ce poate fi realizat la masina unealta respective, care se
determina cu relatia:


In care: N
m
este puterea motorului masinii unelte, in kw; n turatia arborelui
principal, in rot/min ; randamentul masinii unelte (0,80 0,90).


Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale se
va face dupa turatiei pentru arborele principal.
Avansul ales pentru strunjirea de finisare se va verifica la:
Calitatea prescrisa suprafetei prelucrate este factorul principal care determina marimea
avansului la strunjirea de finisare. Valoarea avansului in functie de rugozitatea suprafata
prescrisa, se determina cu formula:


In care: C
SR
este un coeficient ce depinde de unghiul de atac principal k; e
5
si e
6

exponent al rugozitatii si al razei de racordare la varf a sculei; Ra rugozitatea, in m; r
raza la varf, in mm.
Valorile coeficientilor C
SR
si ale exponentilor e
5
si e
6
sunt date in tabelul 10.24
[PIC.I.].


4.4.2.3. Calculul vitezei de aschiere
In cazul strunjirii longitudinale, viteza de aschiere poate fi exprimata cu relatia :


In care: C
v
este un coeficent care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucreaza si ale materialului sculei aschietoare; T durabilitatea scului aschietoarea, in min;
m exponentul durabilitati; t adancimea de aschiere, in mm; s avansul de aschiere, in
mm/rot; HB duritatea materialului de prelucrat , in unitati Brinell; x
v
si y
v
exponentii
adancimii de aschiere, avansului; n exponentul duritatii materialului supus prelucratii; k
1
,,
k
9
diferiti coeficienti care tin cont de conditiile diferite de lucru in comparative cu cele
considerate.
f = 0,12 mm/rot k
1
= 0,772
C
v
= 133 k
2
= 0,812
T = 90 min k
3
= 1,1
t = 0,495 [mm] k
4
= 0,794
HB = 220 k
5
= 0,85
m = 0,125 k
6
= 1
x
v
= 0,22 k
7
= 1
y
v
= 0,40 k
8
= 1
n = 1,75 k
9
= 1

Prin coeficientul k
1
se tine seama de influenta sectiunii tranzvesale ale cutitului :


In care : q este suprafata sectiunii tranzvesale, in mm2 ; - coeficientul in functie de
materialul prelucrat. Pentru otel
Prin coeficientul k
2
se tine seama de influenta unghiului de atac principal:


In care: este un exponent in functie de natura materialului de prelucrat, pentru cele
de prelucrate cu carburi metalice grupa de utilizare P si M, = 0,3.
Prin coeficientul k
3
se tine seama de influenta unghiului taisului secundar k
1
:


In care: a = 15 pentru scule armate cu placate dure.
Prin coeficientul k
4
se tine seama de influenta razei de racordare a varfului cutitului.


In care: - este exponent functie de tipul prelucrarii si de materialul de prelucrat.
Pentru prelucrarea de degrosare = 0,1.
Prin coeficientul k
5
se tine seama de influenta materialului din care este confectionata
partea aschietoare a sculei, Tab 10.31 [Pi.1.].
Prin coeficientul k
6
se tine seama de materialul de prelucrat , Tab 10.32 [Pi.1.].
Prin coeficientul k
7
se tine seama de modul de obtinere a semifabricatelor:
Pentru material laminate la cald, normalizate si tratate termic
(inbunatatire).

Prin coeficientul k
8
se tine seama de starea stratului superficial al semifabricatelor:
Pentru otel fara tunder.
Prin coeficientul k
9
se tine seama de forma suprafetei de degajare :
Pentru forma plana.



4.4.2.4. Calculul turatiei




4.4.2.5. Adoptarea turatiei turatiei


4.4.2.6. Recalcularea vitezei


4.4.2.7. Calcularea puterii efective



Suprafaa S1 si S12

mm


Strunjire frontala:
4.4.2.2. Adoptarea avansurilor

Tabel 10.7 [Pi.1.] pentru diametrul de 45 si adncimea de achiere
t sub 3 [mm] avansul f = 0,5 [mm/rot]

- avansul f adoptat de pe maina unealta : f = 0,452 mm/rot

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cuitului.

Din punct de vedere al rezistentei corpului cuitului:

Pentru cuitele cu corp de seciune dreptunghiulara, din condiia de rezistenta la ncovoiere, se
obine :




In care

este efortul unitar admisibil la incovoiere al materialului din care este confectionat
corpul cutitului, in daN/mm
2
; b limea seciunii cuitului, in mm ; L lungimea in consola
a cuitului, in mm. Se recomanda L=1,5h.

b = 16 mm
h = 16 mm
L = 24 mm
R
a1
= 30 daN/mm
2





Fora principala de achiere se determina cu urmtoarea relaie :



In care C
4
este un coeficient in funcie de materialul de prelucrat si de materialul sculei
achietoare; t adncimea de achiere, in mm; f avansul de achiere, in mm/rot; x
1
si y
1

exponenii adncimii si avansului de achiere; HB duritatea materialului de prelucrat; n
1

exponentul duritii materialului de prelucrat.

C
4
= 35,7 tab.10.15 [Pi.1.]
t =1,5 mm
f = 0,452 mm/rot
HB = 220
x
1
= 1 tab.10.21 [Pi.1.]
y
1
= 0,75 tab.10.21 [Pi.1.]
n
1
= 0,35 tab.10.22 [Pi.1.]



Pentru cuite cu seciune dreptunghiulara in determinam pe f, egalnd ecuaiile avem :




Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei plcutei din aliaj dur.



In care: C este grosimea plcutei din carburi metalice, in mm; R
m
rezistenta la rupere la
traciune a materialului de prelucrat, in daN/mm
2
; t adncimea de achiere , mm.

Pentru alte valori ale unghiului de att principal valorile avansurilor calculate cu formula de
mai sus va trebui amplificate cu expresia:
(


Unde X
f
= 0,7 cnd R
m
>60 [daN/mm
2
]

C = 6 mm
R
m
= 66 daN/mm
2

t = 1,5 mm
k = 90
o





Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditii piesei.
Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7).

L = 108 mm
D =45 mm
L/D < 7
Nu se face verificarea avansului din punct de vedere al rigiditii piesei.
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul muscarii principale a mainii
unelte.
Aceasta verificare se face numai pentru seciuni mari ale achiei, cu formula:


In care: D este diametrul de achiere, in mm; F
z
componenta F
z
a forei de achiere, in N.



Dublul moment de torsiune, calculate cu formula de mai sus trebuie sa nu depeasc valoarea
dublului moment de torsiune ce poate fi realizat la maina unealta respective, care se
determina cu relaia:



In care: N
m
este puterea motorului mainii unelte, in KW; n turaia arborelui principal, in
rot/min ; randamentul mainii unelte (0,80 0,90).



Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul muscarii principale se va face
dup turaiei pentru arborele principal.

4.4.2.3. Calculul vitezei de achiere

In cazul strunjirii longitudinale, viteza de achiere poate fi exprimata cu relaia :


In care: C
v
este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucreaz
si ale materialului sculei achietoare; T durabilitatea sculei achietoarea, in min; m
exponentul durabilitatea; t adncimea de achiere, in mm; s avansul de achiere, in
mm/rot; HB duritatea materialului de prelucrat , in unitatea Brinell; x
v
si y
v
exponenii
adncimii de achiere, avansului; n exponentul duritii materialului supus prelucraii; k
1
,,
k
9
diferii coeficieni care in cont de condiiile diferite de lucru in comparative cu cele
considerate.

f = 0,452 mm/rot k
1
= 0,772
C
v
= 123 k
2
= 0,812
T = 90 min k
3
= 1,1
t = 1,5 [mm] k
4
= 0,794
HB = 220 k
5
= 0,85
m = 0,125 k
6
= 1
x
v
= 0,22 k
7
= 1
y
v
= 0,50 k
8
= 1
n = 1,75

k
9
= 1
Prin coeficientul k
1
se tine seama de influenta seciunii transversale ale cuitului :


In care : q este suprafaa seciunii transversale, in mm2 ; - coeficientul in functie de
materialul prelucrat. Pentru otel
Prin coeficientul k
2
se tine seama de influenta unghiului de atac principal:


In care: este un exponent in funcie de natura materialului de prelucrat, pentru cele de
prelucrate cu carburi metalice grupa de utilizare P si M, = 0,3.

Prin coeficientul k
3
se tine seama de influenta unghiului tasului secundar k
1
:


In care: a = 15 pentru scule armate cu placate dure.

Prin coeficientul k
4
se tine seama de influenta razei de racordare a vrfului cuitului.


In care: - este exponent funcie de tipul prelucrrii si de materialul de prelucrat. Pentru
prelucrarea de degroare = 0,1.

Prin coeficientul k
5
se tine seama de influenta materialului din care este confecionata partea
achietoare a sculei, Tab 10.31 Pi.1.
Prin coeficientul k
6
se tine seama de materialul de prelucrat , Tab 10.32 [Pi.1.].
Prin coeficientul k
7
se tine seama de modul de obinere a semifabricatelor:
Pentru material laminate la cald, normalizate si tratate termic (mbuntire).
Prin coeficientul k
8
se tine seama de starea stratului superficial al semifabricatelor:
Pentru otel fora under.
Prin coeficientul k
9
se tine seama de forma suprafeei de degajare :
Pentru forma plana.





4.4.2.4. Calculul turaiei








4.4.2.5. Adoptarea turaiei



4.4.2.6. Recalcularea vitezei




4.4.2.7. Calcularea puterii efective






Rectificarea suprafetei

mm
4.4.3.1. Stabilirea avansurilor
Avansul longitudinal se calculeaza cu relatia 22.2 [Pi.2.]


In care: este avansul longitudinal in fractiuni din latimea discului abraziv, iar B este latimea
discului abraziv, in mm.
Pentru se recomanda valorile:

Rectificarea de degrosare
Rectificarea de finisare


Avansul longitudinal la rectificarea de degrosare:


Avansul longitudinal la rectificarea de finisare:


Avansul de patrundere pentru rectificarea exterioara prin metoda avansului
longitudinal se recomanda in functie de diametrul piesei, de coeficientul si de viteza
avansului principal v
a
, m/min, pentru rectificarea de degrosare in tabelul 22.1 [Pi.2.] si pentru
rectificarea de finisare in tabelul 22.2 [Pi.2.].
In tabelul 22.3 [Pi.2.] sunt date vitezele avansului principal in functie de diametru de
prelucrat si de materialul piesei. In tabelul 22.4 [Pi.2.] sunt prezentati coeficienti de corectie ai
avansului de patrundere in cazul cand coeficentii de corectie ai avansului de patrundere in
cazul cand conditiile de lucru se schimba.
Avansul de patrundere f
t
pentru rectificarea rotunda exterioara prin metoda avansului
de patrundere este dat in tabelul 22.5 [Pi.2] pentru rectificare de degrosare, cu coeficientii de
corectie in tabelul 22.6 si tabelul 22.7 [Pi.2.] pentru rectificare de finisare cu coeficientii de
corectie in tabelul 22.8 [Pi.2.].
Viteza anasului principal la degrosare:


Viteza anasului principal la finisare:


Avansul de patrundere f
t
la degrosare:


Avansul de patrundere f
t
la finisare:



4.4.3.2. Viteza de aschiere a piesei:

- rectificarea de degrosare relatia 22.5 [Pi.2.]



T = 25 min tab.22.10 [Pi.2.]
- rectificarea de finisare relatia 22.6 [Pi.2.]


T = 40 min tab.22.10 [Pi.10]




In care: d este diametrul piesei, mm; T durabilitatea discului abraziv, min;

4.4.3.3. Stabilirea turatiilor pentru scula si piesa:
- degrosare:




n
s
masina unealta 1080 [rot/min]




n
p
masina unealta 50 [rot/min]
- finisare:




n
s
masina unealta 1080 [rot/min]




n
p
masina unealta 50 [rot/min]

4.4.3.4. Viteza recalculata pentru scula si piesa:
- degrosare:


- finisare:


4.4.3.5.Stabilirea fortei principale de aschiere:
Forta principala de aschiere se stabileste cu relatia 22.6 [Pi.2.]



In care CF este un coeficient de corectie al fortei care depinde de natura materialului si se
recomanda:
Pentru otel calit 2,2;
Pentru otel necalit 2,1;
Pentru fonta 2.
f
l
avansul longitudinal, mm/rot.piesa; t adancimea de aschiere sau avansul de patrundere,
mm; v
p
viteza de rotatie a piesei, m/min.
Degrosare:


Finisare:


4.4.3.6.Stabilirea puterii
Puterea necesara operatiilor de rectificare de degrosare si finisare, pentru actionarea
piesei, se determina cu relatia 22.8 [Pi.2.].


In care semnificatile sunt cunoscute in afara de K
NT
coeficient de corectie in functie
de duritatea discului abraziv tab. 22.13 [Pi.2.]; K
NB
coeficient de corectie in functie de de
latimea discului abraziv, tab. 22.14 [Pi.2.]
Degrosare:



Finisare:





Capitolul V

5. Normarea tehnic

Norma de timp cuprinde totalitatea timpilor productivi ai executorului precum i timpi de
ntreruperi reglementate, pentru efectuarea unei lucrri cu intensitate normal i n condiii
tehnicoorganizatorice precizate.
ntre norma de timp i norma de producie exist o legtur direct exprimat prin
relaia:

) (

) (

)
Unde:
T
p
timp de pregtire-ncheiere;
t
b
timp de baz;
t
a
timp ajuttor;
t
dt
timp de deservire tehnic;
t
do
timp de deservire organizatoric;
t
to
timp de ntreruperi condiionate de tehnologie i organizare;
t
on
timp de odihna si necesitai fiziologice;
n lotul optim de piese.
Normarea timpului de pregtire-ncheiere

5.1.1. pregtirea curent a lucrrii, tab. 5.65Pi.I.]


operaii suplimentare:
montarea i demontarea vrfului de centrare:


deplasarea i fixarea ppuii mobile:


aezarea mai multor cuite n dispozitivul port-cuit i reglarea la cot:


aezarea i reglarea lunetei:




Normarea timpilor ajuttori

timpul ajuttor pentru prinderea i desprinderea piesei:
n universal si vrful ppuii mobile: (tab 5.68 (PI.I.)


ntre vrfuri:


timpul ajuttor pentru ntoarcerea piesei se ia din tabel i se nmulete cu 0,9.
timpii ajuttori pentru comanda mainii, montarea i demontarea sculelor, t
a2
(tab.5.73. [PI.I.])
schimbarea turaiei:


schimbarea avansului:


rotirea port cuitului:


blocarea (deblocarea) saniei:


pornirea (oprirea) motorului:


pornirea (oprirea) universalului:


potrivirea flcilor lunetei i a suprafeei de prelucrat:


montarea cuitului pentru strunjire longitudinal exterioar:


demontarea cuitului pentru strunjire longitudinal exterioar:


centrare cuite:


strngere cuite:



timpii ajuttori pentru complexe de mnuiri de faz (5.75PI.I.)
reglaj la cot, strunjire longitudinal:


reglaj la cot, strunjire frontal:


dup discul gradat fr msurare prealabil:


pentru lungime longitudinal exterioar:


dup discul gradat cu msurare prealabil
strunjire longitudinal exterioar:


strunjire frontal, retezare:


cu o achie de prob
pentru strunjire longitudinal exterioar:


pentru strunjire frontal:


cu doua achii de prob:



timpi ajuttori pentru msurri de control: t
a4
(tab 5.78.) [PI.I.]
msurare cu ubler
pn la 50 mm:


pn la 100 mm:


pn la 200 mm:


pn la 300 mm:


pn la 500 mm:


msurare cu micrometrul de exterior:
pn la 50 mm:


pn la 100 mm:


pn la 200 mm:


pn la 300 mm:


pn la500 min:



5.2.5 Normarea timpilor de deservire tehnic i organizatoric

n tabelul 5.79[PI.I.] sunt date procente de t
dt
si t
do
:




5.2.6 Normarea timpilor de odihn i necesiti fireti
Din tabelul 5.80PI.I. timpii de odihn i necesiti fireti sunt dai n procente, deci:



a) Normarea tehnic la strunjire

Strunjire de degroare

Pentru suprafaa

mm avem urmtorul regim:




Timpul de baz: rel. 5.10 [PI.I.]

)


l lungimea cursei de lucru a sculei n sensul avansului
W viteza de avans [mm/min]
i Numrul de treceri; i = 1
L lungimea suprafeei prelucrate, L = 88 mm
L
1
lungimea de ptrundere, L
1
= l [mm]
L
2
distana de depire, L
2
= (0 5 mm L
2
= 0)
L
3
lungimea suprafeei prelucrate pentru o achie de prob, L
3
= (010) mm, rezult
c L
3
= 4 mm
S avansul, f = 0,48 mm/rot
n turaia, n = 230 rot/min
rezult c :

( )


Timpul ajuttor, t
a


t
a1
=0,7 min, t
a2
=1,15 min, t
a3
=0,55 min, t
a4
=0,23 min.


Timpul operativ


Pentru suprafaa S9

mm:


Timpul de baz:

( )

( )


Timp ajuttor:


Timp operativ:


Pentru suprafaa

mm

:

Timp de baz :

( )


Timp ajuttor :



Timp operativ:


Pentru suprafaa

mm:

Timp de baz :

( )



Timp ajuttor :



Timp operativ:


Pentru suprafaa

mm:


Timp de baz :

( )



Timp ajuttor :



Timp operativ:




Normarea de timp N
T
pentru operaia de strunjire de degroare :
T
p
timp de pregtirencheiere


Timp de baz :


Timpul operativ:


Timpul de deservire-tehnic:


Timp de deservire-organizatoric:


Timpul de odihn:


Norma de timp:


Strunjirea de finisare

f = 0,12 mm/rot; n= 1500 rot/min;


Strunjire frontal

Timpul de pregtire-ncheiere:


Timpul de baz:

)


Timpul ajuttor:


Timp operativ:


Timpul de deservire tehnic :



Timpul de deservire organizatoric:



Timpul de odihn:



Norma de timp:




c) Normarea tehnic la prelucrarea danturii rotilor dintate

Norma de timp se calculeaza cu relatia 10.1 [Pi.2]

min
Unde:
T
p
timp de pregtire-ncheiere;
t
b
timp de baz;
t
a
timp ajuttor;
t
dt
timp de deservire tehnic;
t
do
timp de deservire organizatoric;
t
to
timp de ntreruperi condiionate de tehnologie i organizare;
t
on
timp de odihna si necesitai fiziologice;
n lotul optim de piese.



Normarea timpului de pregtire-ncheiere conform tab. 10.2 [Pi.2]


Normarea timpului de baza

)


l lungimea dintelui, l = 13.5 [mm]
l
1
lungimea de ptrundere si iesire a sculei, l
1
= ( ) [mm]
l
1
= ( ) [mm]
D - diametru sculei;
h - inaltimea dintelui de prelucrat;
z numrul de dinti ai rotii dintate care se prelucreaza; z = 40
f avansul sculei in lungul flancului dintelui, f = 19 mm/rot
n turaia, n = 180 rot/min

( )


Timpul ajuttor:



d) Normarea rectificrii exterioare

Degroare:
Timpul de pregtire-ncheiere :


Timpul de baz :



L = L(0,20,4)
L = 49 + 0,4 20 = 57 mm
f
t
= 0,02 0,5 0,95 = 0,009 mm/curs






Timpul ajuttor :


Timpul de deservire tehnic :


Timpul de deservire organizatoric :


Timpul operativ :


Timpul de odihn :


Norma de timp :



Finisare:

Timpul de pregtire-ncheiere :


Timpul de baz :



L = L+(0,20,4)
L = 49 + 0,4 20 = 57 mm
f
t
= 0,015 0,5 0,95 = 0,007 mm/curs




Timpul ajuttor :


Timpul de deservire tehnic :


Timpul de deservire organizatoric :


Timpul operativ :


Timpul de odihn :


Norma de timp :



e) Normarea operaiei de centruire

Timpul de pregtire-ncheiere:


Timpul de baz:


Timpul ajuttor :


Timpul de deservire tehnic :


Timpul de deservire organizatoric :


Timpul de odihn i necesiti fireti :


Norma de timp :



f) Normarea controlului final

Verificarea dimensiunilor :


Verificarea danturii :


Verificarea rugozitii :


Timpul de baz :


Timpul ajuttor :


Timpul de deservire-tehnic :


Timpul de pregtire-ncheiere :


Timpul de odihn :


Norma de timp :



g) Norma de timp pentru ntregul reper:
.






































Capitolul VI

Studiul tehnico economic

6.1. Calculul tehnico-economic

Numrul variantelor economice care se pot ntocmi pentru prelucrarea prin achiere este dat
de relaia:
V = N
Unde:
V numrul variantelor de procese tehnologice;
N numrul de operaii necesare prelucrrii unui produs;
Din toate variantele se alege cea optim care asigur realizarea piesei n condiii tehnice
impuse de documentaie, la preul cel mai mic cu un volum de timp ct mai redus.
Alegerea se face n funcie de urmtorii indici tehnico-economici:

Coeficientul timpului de baz, C
b

Este dat de raportul :


b
t timpul de baz, min
T
U
timpul unitar, [min]
Timpul unitar al undei operaii este dat de diferena:


N
T
norma de timp aferent operaiei, min
T
p
timpul de pregtire-ncheiere, [min]
Se poate scrie deci:



innd cont de datele obinute n capitolul V Normarea tehnic, nlocuind n relaia de mai
sus vom obine:

- Strunjire de degroare:



Strunjire de finisare:



Strunjire frontal :



- Gaurirea :




Frezarea danturii :





Rectificare exterioar de degroare:



Rectificare exterioar de finisare:



Centruirea:



Control final:



Din analiza tehnico-economic efectuat pe baza coeficientului timpului de baz, rezult c
timpul de baz reprezint o pondere destul de sczut din timpul unitar al operaiei la toate
operaiile de mai sus. Creterea coeficientului timpului de baz se poate face prin micarea
timpilor ajuttori i a timpilor de deservire sau prin suprapunerea acestora peste timpul de
baz.

Coeficientul de continuitate n funcionarea C
c
a mainii unelte :


- Strunjire de degroare:

b
t = 1,67 min ;
a
t = 6,86 min ;




- Strunjire de finisare:
b
t = 1,09 min ;
a
t = 6,5 min




- Strunjire frontal:
b
t = 0,17 min ;
a
t = 2,67 min



- Gaurirea :
b
t = 1,14 min ;
a
t = 2,42 min






- Danturarea :
b
t = 0,06 min ;
a
t = 1,57 min






- Rectificare exterioar de degroare:
b
t = 3,18 min;
a
t = 1,23 min



- Rectificare exterioar de finisare:
b
t = 4,07 min;
a
t = 1,23 min



- Centruire:
b
t = 0,6 min;
a
t = 0,66 min



- Control final:
b
t = 4,72 min;
a
t = 2,5 min




Coeficientul de utilizare a materialului, C
m


g greutatea piesei finite, n Kg;
G greutatea semifabricatului, n Kg;

V G
s
p
semif
p
m
V
V
V
V
C


p
V
= 40012.65 mm
3
s
V = 166995,28 mm
3





Coeficientul de utilizare admis este mai mic dect coeficientul de utilizare al
materialului. Pentru micorarea acestuia (C
c
) se vor folosi semifabricatele calibrate pentru
reducerea adaosului de prelucrare.

a) Productivitatea muncii

T
SC
s
N
T 60
N

[buc/schimb]

SC
T durata unui schimb,
SC
T = [8 ore]

T
N norma de timp,
T
N = [min]

Preul de cost, P
c

Preul de cost reprezint indicile principal de apreciere a economicitii fabricaiei:


M costul materialului

( )

m costul la un Kg de material, 3 lei/Kg
G greutatea semifabricatului, G = 1,300 Kg
1
m costul uni kg de deeuri din materialul utilizat,
1
m = 1lei/kg
K coeficientul de utilizare a deeurilor, K = 0,8
g greutatea piesei finite, g = 0,320 Kg

( )

S retribuia muncitorilor producitivi



Ti
N norma de timp pe bucat la operaia i
i
S retribuia tarifar, orar pentru operaia i corespunztoare categoriei operatorului

- Strunjirea de degroare:


- Strunjirea de finisare:



- Strunjire frontal:



- Centruire:



- Rectificare exterioara de degresare:



Rectificare exterioara de finisare:



- Gaurire:




- Danturarea :

103 , 2
60
6,3 20,029
S
8

[lei/ora]


Control final:




S=25,618 lei

R cheltuieli generale ale seciei de producie



Se obine:































6.3 Avantaje tehnico-economice

Principalele avantaje tehnico-economice materializate prin analiza tehnico economica sunt:
Construcia simpla a dispozitivului;
Cost mic al materialelor;
Deservirea dispozitivelor este comoda, nu necesita operator cu grad nalt de calificare;
Universabilitatea relativ mica.
Datorita acestor avantaje putem spune ca produsul satisface cerinele sociale, economice si de
exploatare.

6.4 Norme de tehnica a securitii muncii

In cadrul acestui subcapitol se vor avea in vedere norme specifice lucrului cu dispozitive,
astfel:
Sa se verifice prinderea corecta a piesei in vederea prelucrrii
In timpul inspectrii instalaiei electrice (din dulap)
Nu se vor mai folosi dispozitive ce au depit gradul de uzura prescris, constant la repartiia
(reviziile) periodice.

Aceste dispozitive trebuie introduse in reparaie sau casare:
Sa nu se porneasc dispozitivul daca nu este cunoscut
Locul de munca sa fie corect si iluminat
Avariile de orice natura, in timpul lucrului trebuie aduse la cunotina maistrului, sefului de
secie pentru a lua masuri urgente.
Sa se cunoasc regulile de baza pentru a da un prim ajutor persoanei care se accidenteaz.
In caz de electrocutare se va aciona in urmtoarea ordine:
ntreruperea curentului de la reea fara a atinge persoana cu pricina
Efectuarea respiraiei artificiale
Chemarea urgenta a medicului.