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Orientador:
Prof. Dr. Jefferson Sidney Camacho.
Co-orientadora:
Profa. Dra. Maria da Consolação F. de
Albuquerque.
Ilha Solteira - SP
Fevereiro de 2010.
FICHA CATALOGRÁFICA
Ao Profº. Dr. Prudêncio, Profº. Dr. Alexandre, Profa. Dr. Juliana, Eng°. Msc. Denis,
todos do grupo GTEC da UFSC pela parceria científica das etapas primordiais de
confecção e adaptação dos ensaios.
Aos meus amigos Camilo Mizumoto e Marcos Rebuá pelas opiniões trocadas e dos
momentos de confraternização.
Agradeço aos meus pais: Sr. Esequiel Felipe de Araújo e Sra. Benedita dos Santos
Felipe, atuando sempre como base de controle e superação, respectivamente aos
bons e maus momentos encontrados na vida.
RESUMO
Given the substantial growth of structural masonry in Brazil, many concrete block
companies have seen the need to optimize their production process, since more
challenging projects require greater quality control. This study proposes to improve
the production of concrete artifacts by means of simple optimizations that reduce
costs and ensure the company’s efficient production. Studying in depth the various
parameters of the formation of dry concrete trace, such as cohesion, texture, density
energy and axial compressive strength, all the particularities interdependent on one
another become very complex when assessed in a single study. However, proposing
a study that collects the information submitted by various authors, expedites
optimizing and creating a research study which may assist in improving the dosage
for dried concrete, particularly in the manufacture of structural blocks. In this study,
some commonly used manufacturing equipment, such as concrete artifacts, were
laboratory-adapted, enabling a direct correlation of the cylindrical specimens with the
blocks. One of the adjustments is the study based on the standardization of
compaction energy, provided by the mini-proctor testing equipment, thus simulating
the vibro press machine. Other correlations such as cohesion and compressive
strength were also obtained in the laboratory, therefore reducing the constant
interferences in the plant’s production process, observed in many other studies. In
this manner, it was possible to reliably assess the results. The study was conducted
in three stages, always seeking the highest compressed dry specific mass of the
mixture of aggregates. In the first stage, only two aggregates were used (fine sand
and pebbles), commonly used at the plant. The second stage included adding the
coarse sand and stone powder to correct the lack of resistance promoted by the high
amount of fine sand from the previous step. Lastly, still in the second and third (final)
stage, hydrated lime in small proportions of aggregates was added to correct the lack
of cohesion found in the poorest traces. Also in the last part, a direct comparison of
the cylindrical specimens with the building blocks was performed for the compression
resistance and compaction energy. This study also proposes the quantification of
texture using the Image ToolTM Program. Thus, it is hoped this work contributes to
increase the literature on the study of concrete traces of structural blocks, hence
creating additional assessment tools for future studies.
Figura 1 Resistência à compressão do concreto seco e plástico em função da relação a/c, fonte
OLIVEIRA (2004)..................................................................................................... 23
Figura 2 Baias para armazenamento de agregados, fonte: empresa COPELTM. ....................... 30
Figura 3 Braço mecânico retirando os blocos recém fabricados, ............................................. 31
Figura 4 Braço mecânico armazenando os artefatos de concreto para serem levados à cura,
fonte: empresa COPELTM .......................................................................................... 31
Figura 5 Posição dos blocos nas chapas que servem de base para vibro-compressão, fonte:
empresa COPELTM .................................................................................................... 32
Figura 6 Granulometria da areia, pedrisco e mistura final encontrada..................................... 36
Figura 7 Proporções de pedrisco e areia para determinação do volume de vazios, ................ 40
Figura 8 Diagrama de dosagem IPT adaptado para peças estruturais de concreto................... 45
Figura 9 Bloco de concreto produzido pela fábrica .................................................................. 54
Figura 10 Representação esquemática do método proposto no estudo. ................................... 57
Figura 11 Moldes cilíndricos utilizados na confecção para as curvas de compactação (A), e
moldes para confecção dos corpos de prova utilizados para compressão axial (B). . 59
Figura 12 Equipamento para ensaio de mini-proctor – uso na compactação do concreto. ...... 60
Figura 13 Equipamento para ensaio de mini-proctor – calibração para determinar a altura do
cp de concreto durante a compactação. ..................................................................... 60
Figura 14 Compactação do concreto (A) e leitura (B) do deslocamento para determinar a
altura do corpo de prova. ........................................................................................... 62
Figura 15 Prensa localizada no laboratório da CESP, utilizada para ensaio de compressão
axial dos c.ps cilíndricos............................................................................................ 62
Figura 16 Representação esquemática dos ensaios desenvolvidos na primeira parte do estudo.
................................................................................................................................... 67
Figura 17 Representação esquemática dos ensaios desenvolvidos da segunda parte do estudo.
................................................................................................................................... 71
Figura 18 Curva de distribuição normal e de t de Student. ...................................................... 74
Figura 19 Representação dos limites do grau de confiança...................................................... 76
Figura 20 Demarcação da região na qual vai ser quantificada a textura superficial do bloco. 78
Figura 21 Ilustração dos procedimentos necessários para quantificar a textura superficial dos
blocos de concreto. .................................................................................................... 79
Figura 22 Curva granulométrica da areia fina. ......................................................................... 83
Figura 23 Curva granulométrica da areia grossa. ..................................................................... 85
Figura 24 Curva granulométrica do pó de pedra. ..................................................................... 86
Figura 25 Curva granulométrica do pedrisco. .......................................................................... 88
Figura 26 Curvas de resistência à compressão dos traços confeccionados na primeira parte do
estudo. ........................................................................................................................ 91
Figura 27 Representação gráfica das proporções de agregados na mistura total. .................... 94
Figura 28 Curva de compactação γ x n° de golpes de todos os traços confeccionados na
terceira parte do estudo. ............................................................................................. 96
Figura 29 Curvas de resistência à compressão no 1° traço, m = 13; 1 % de cal . .................... 98
Figura 30 Resistência à compressão no 1° traço, m = 13; 1 % de cal em várias idades e
energias de compactação. .......................................................................................... 99
Figura 31 Resistência à compressão no 4° traço, m = 9; 3 % de cal. ..................................... 100
Figura 32 Resistência à compressão no 4° traço, m = 9; 3 % de cal em várias idades e energias
de compactação. ...................................................................................................... 100
Figura 33 Resistência à compressão no 5° traço, m = 13; 3 % de cal . .................................. 101
Figura 34 Resistência à compressão no 4° traço, m = 13; 3 % de cal em várias idades e
energias de compactação. ........................................................................................ 101
Figura 35 Resistência à compressão no 6° traço, m = 6; 3 % de cal . .................................... 102
Figura 36 Resistência à compressão no 6° traço, m = 6; 3 % de cal em várias idades e energias
de compactação. ...................................................................................................... 102
Figura 37 Prensa localizada no laboratório da CESP, utilizada para ensaio de compressão
axial dos blocos de concreto. ................................................................................... 103
Figura 38 Correlação de resistência à compressão dos blocos e corpos de prova cilíndricos
com os respectivos tempos de compactação............................................................ 106
Figura 39 Chapas de madeira utilizadas como suporte dos blocos de concreto durante a vibro-
compressão, fonte: COPELTM.................................................................................. 108
Figura 40 Máquina vibro-prensa desmoldando artefatos de concreto, a forma sendo
movimentada para cima, fonte: COPELTM. ............................................................. 109
Figura 41 Resultado do histograma produzido pelo programa UTHSCSA-Image Tool no 6°
traço. ........................................................................................................................ 111
Figura 42 Curva de compactação γ x a/ms do traço m = 12, M/G = 60/40. ........................... 128
Figura 43 Curva de compactação γ x NG do traço m = 12, M/G = 60/40. ............................ 129
Figura 44 Curva de compactação γ x a/ms do traço m = 12, M/G = 50/50. ........................... 129
Figura 45 Curva de compactação γ x NG do traço m = 12, M/G = 50/50. ............................ 130
Figura 46 Curva de compactação γ x a/ms do traço m = 12, M/G = 40/60. ........................... 130
Figura 47 Curva de compactação γ x NG do traço m = 12, M/G = 40/60. ............................ 131
Figura 48 Curva de compactação γ x a/ms do traço m = 9, M/G = 40/60.............................. 131
Figura 49 Curva de compactação γ x NG do traço m = 9, M/G = 40/60. .............................. 132
Figura 50 Curva de compactação γ x a/ms do traço m = 9, M/G = 60/40. ............................. 132
Figura 51 Curva de compactação γ x NG do traço m = 9, M/G = 60/40. .............................. 133
Figura 52 Curva de compactação γ x a/ms do traço m = 9, M/G = 50/50. ............................. 133
Figura 53 Curva de compactação γ x NG do traço m = 9, M/G = 50/50. .............................. 134
Figura 54 Curva de compactação γ x a/ms; 1° traço. ............................................................. 141
Figura 55 Curva de compactação γ x a/ms; 1° traço. ............................................................. 142
Figura 56 Curva de compactação γ x a/ms; 2° traço. ............................................................. 142
Figura 57 Curva de compactação γ x NG; 2° traço. ............................................................... 143
Figura 58 Curva de compactação γ x a/ms; 3° traço. ............................................................. 143
Figura 59 Curva de compactação γ x NG; 3° traço. ............................................................... 144
Figura 60 Curva de compactação γ x a/ms; 4° traço. ............................................................. 144
Figura 61 Curva de compactação γ x NG; 4° traço. ............................................................... 145
Figura 62 Curva de compactação γ x NG; 5° traço. ............................................................... 145
Figura 63 Curva de compactação γ x a/ms; 6° traço. ............................................................. 146
Figura 64 Curva de compactação γ x NG; 6° traço. ............................................................... 146
LISTA DE TABELAS
Fbk , j
= Resistência característica do bloco na idade de interesse (MPa).
CV = coeficiente de variação.
SD = desvio padrão.
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................... 16
2 OBJETIVOS E JUSTIFICATIVAS .................................................................................... 21
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................................................. 22
3.1 Particularidades do concreto seco utilizado na fabricação de blocos estruturais ............. 22
3.2 Materiais que compõe o concreto ..................................................................................... 23
3.2.1 Agregados ...................................................................................................................... 24
3.2.1.1 Influência dos agregados no concreto ........................................................................ 25
3.2.1.2 Composição granulométrica ....................................................................................... 26
3.2.2 Aglomerantes ................................................................................................................. 28
3.2.2.1 Cimento ...................................................................................................................... 28
3.2.2.2 Cal hidratada ............................................................................................................... 28
3.2.3 Aditivo ........................................................................................................................... 28
3.3 Parâmetros de produção que podem influenciar na resistência do concreto .................... 29
3.3.1 Variação da massa do bloco em relação à posição em que ocupa na chapa de
compressão .................................................................................................................. 32
3.3.2 Variações de resistência à compressão dos blocos de concreto quanto ao controle de
prensagem na fábrica ................................................................................................... 33
3.4 Metodologias de dosagens ................................................................................................ 33
3.4.1 Considerações iniciais ................................................................................................... 33
3.4.2 Método de dosagem adotado pela BESSER COMPANY e adaptado por Medeiros .... 34
3.4.3 Método ABCP-baseado no menor volume de vazios da mistura .................................. 39
3.4.4 Método IPT/EPUSP adaptado para concretos secos ..................................................... 41
3.4.5 Método de dosagem proposto por FRASSON .............................................................. 45
3.4.5.1 Proporção entre os agregados ..................................................................................... 46
3.4.5.2 Moldagem dos corpos de prova empregando-se traços com diferentes consumos de
cimento ........................................................................................................................ 46
3.4.5.3 Cura dos corpos de prova ........................................................................................... 46
3.4.5.4 Estimativa da resistência média dos blocos................................................................. 47
3.4.5.5 Determinação do traço a ser empregado ..................................................................... 48
3.5 Comentário sobre os métodos ........................................................................................... 49
3.5.1 Método de dosagem adotado pela BESSER COMPANY e adaptado por Medeiros ..... 49
3.5.2. Método ABCP - baseado no menor volume de vazios da mistura ................................ 50
3.5.3 Método IPT/EPUSP adaptado para concretos secos ...................................................... 50
3.5.4 Método de dosagem proposto por Frasson ..................................................................... 51
4 MATERIAIS E MÉTODOS ................................................................................................. 53
4.1. Metodologia ...................................................................................................................... 53
4.1.2 Confecção dos corpos de prova para estudo da energia de compactação e resistência à
compressão ..................................................................................................................... 58
4.2 Primeira parte (laboratório – proporção ideal da mistura de dois tipos de agregados) ..... 63
4.2.1 Traços comumente utilizados na fábrica ........................................................................ 63
4.2.2 Determinação da maior massa unitária da mistura de agregados compactados e secos. 64
4.2.3 Confecção dos corpos de prova cilíndricos para ensaio de compressão axial e
confecção da curva de compactação ............................................................................... 66
4.2.4 Escolha da melhor mistura de agregados para obtenção de economia e resistência no
concreto .......................................................................................................................... 67
4.3 Segunda parte (Laboratório – otimização da primeira etapa e adição da cal hidratada na
mistura de agregados) ..................................................................................................... 68
4.3.1 Determinação da maior massa unitária da mistura de agregados compactados e secos. 68
4.3.2 Premissas para adição da cal hidratada no concreto seco............................................... 69
4.3.3 Confecção dos corpos de prova para estudo da produtividade e resistência à
compressão ..................................................................................................................... 70
4.4 Terceira parte (correlação dos ensaios de laboratório com os da fábrica)......................... 71
4.4.1 Ensaio utilizado para determinação do volume do bloco de concreto ........................... 73
4.4.2 Teste estatístico .............................................................................................................. 74
4.4.3 Quantificação da textura superficial do bloco de concreto............................................. 76
4.5 Materiais Empregados ....................................................................................................... 79
4.5.1 Cimento .......................................................................................................................... 79
4.5.2 Cal Hidratada .................................................................................................................. 80
4.5.3 Caracterização dos agregados......................................................................................... 82
4.5.3.1 Caracterização da areia fina......................................................................................... 82
4.5.3.2 Caracterização areia grossa ......................................................................................... 84
4.5.3.3 Caracterização do pó de pedra ..................................................................................... 86
4.5.3.4 Pedrisco ....................................................................................................................... 87
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES ........................................................................................ 89
5.1 Primeira parte (laboratório – proporção ideal da mistura de dois tipos de agregados) ..... 89
5.1.1 Proporção ideal entre os agregados ................................................................................ 89
5.1.2 Ensaio de compressão axial dos corpos de prova cilíndricos ......................................... 90
5.2 Segunda parte (laboratório – otimização da primeira etapa e adição da cal hidratada na
mistura de agregados) ..................................................................................................... 92
5.2.1 Proporção ideal entre os agregados ................................................................................ 92
5.2.2 Ensaio de compressão axial dos corpos de prova cilíndricos ......................................... 95
5.3 Terceira parte (correlação dos ensaios de laboratório com os da fábrica)......................... 95
5.3.1 Correlações de resistência e energia de compactação dos blocos de concreto e corpos
de prova cilíndricos ........................................................................................................ 96
5.4 Ensaio de compressão nos blocos de concreto ................................................................ 103
5.5 Correlação da resistência à compressão dos corpos de prova cilíndricos com os blocos 105
5.6 Eficiência dos traços propostos na produção da fábrica .................................................. 106
5.7 Ensaio de absorção .......................................................................................................... 109
5.8 Quantificação das texturas superficiais dos blocos de concreto ...................................... 111
6 CONCLUSÕES FINAIS ..................................................................................................... 113
REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 116
APÊNDICE 1 - Primeira Parte ............................................................................................. 120
A.1 Curvas de compactação: Tabelas e Gráficos – Primeira Parte ....................................... 120
A.2 Ensaio de resistência a compressão axial: Tabelas ......................................................... 134
APÊNDICE 2- Terceira Parte ............................................................................................... 137
A.1 Curvas de compactação: Tabelas e Gráficos .................................................................. 137
A.2 Resistência à compressão dos corpos de prova cilíndricos: Tabelas ............................. 147
A.3 Testes estatísticos ......................................................................................................... 152
A.3.1 Ensaio de compressão nos corpos de prova cilíndricos ........................................... 152
A.3.2 Ensaio de compressão nos blocos de concreto .......................................................... 158
16
1 INTRODUÇÃO
Durante muitos séculos a alvenaria estrutural foi o principal sistema construtivo, visto
que proporcionava uma construção relativamente fácil de execução, porém, limitada
em bases técnicas de projeto estrutural e fabricação dos componentes da estrutura,
muito se fazia de forma empírica ou por técnicas passadas de geração por geração,
não havendo o comprometimento de uma formação sólida no assunto.
A conclusão de uma obra se estendia por muito tempo, uma vez que, todo o trabalho
era executado a mão ou por processo limitado de industrialização (até meados do
século passado), onde os recursos eram extraídos diretamente da natureza,
passando por um processo simples de manufatura, tendo-se então o dispêndio de
um grande número de trabalhadores.
Entretanto, foram nesses períodos mais remotos da humanidade onde alguns dos
maiores e mais representativos símbolos culturais, religiosos e étnicos foram
erguidos, como exemplo cronológico, tem-se as pirâmides do Egito (2700 a.c), a
muralha da China (220 a.c), o Coliseu de Roma (82 d.c) e a catedral de Notre-Dame
de Paris (1163 d.c), entre outros. Após esse período que foi até meados do século
passado, o sistema construtivo foi denominado como alvenaria estrutural “antiga”.
Passado a época citada, a alvenaria estrutural entra numa nova fase, denominada
“moderna”, cujo conceito pode ser entendido como: o sistema construtivo cujo
principal estrutura de suporte de um edifício são as próprias paredes, dimensionadas
por meio de cálculos racionais.
Segundo Sutherland (1981) citado por Medeiros (1993), esse conceito tem seu
marco em 1951, onde Paul Haller constrói um edifício de alvenaria não-armada na
Basiléia (Suíça), baseado em ensaios e pesquisas. Desde então, toda obra aplicada
dentro deste renovado sistema construtivo, deveria passar por projetos orientados
em especificações, manuais ou normas técnicas.
17
Diante da crescente demanda pela alvenaria estrutural nos últimos anos, obras de
grande volume ou de projeto estrutural mais complexo e arrojado só foram
colocados em prática devido à industrialização dos materiais constituintes de uma
obra, como exemplo, o bloco de concreto.
- desforma rápida;
- aumento de resistência;
- dosagem racional dos traços para cada finalidade, seja para fins de textura,
economia ou resistência à compressão;
Das obras científicas colocadas em revisão neste trabalho, todas tiveram uma
relevante contribuição. Diante de várias metodologias e de peculiaridades próprias,
cada método de dosagem de concreto citado, trás importantes informações para o
desenvolvimento deste estudo, cuja finalidade é agrupar informações que sirvam de
orientação e desenvolvimento da pesquisa.
Foi desenvolvido também, ensaios com processo similar ao estudo proposto por
Frasson (2000), ou seja, o uso de corpos de prova (c.p.) com geometrias diferentes
do bloco estrutural, uma geometria cilíndrica de dimensão aproximada de 5,4 x 11,0
20
cm, cuja finalidade foi servir de comparativo ao estudo quando se fosse realizado
diretamente nos blocos, reduzindo assim, as intervenções constantes no processo
produtivo da fábrica, evitando desgastes excessivos nos equipamentos produtores
dos artefatos de concreto.
Baseado no fato de que blocos estruturais com maiores massas específicas são
mais resistentes do que aqueles que apresentam massas menores, fez-se realizar
um estudo fundamentado na máxima massa específica seca compactada das
misturas de agregados.
2 OBJETIVOS E JUSTIFICATIVAS
Para tal, foi feito um levantamento dos materiais empregados na fábrica e sua
caracterização, levantada a correlação entre energia de compactação da
vibroprensa usada e do sistema de ensaios desenvolvido no laboratório e proposto
um procedimento para a caracterização da qualidade superficial do bloco produzido.
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Dafico (1997) explica que o parâmetro mais importante numa dosagem de concreto
plástico é a relação água/cimento (a/c). É também esta relação que justifica em
maior parte a resistência dos concretos convencionais. Pode-se dizer que para uma
mesma trabalhabilidade, quanto menor a relação a/c mais resistente é o concreto
plástico, para isso, adições minerais e uso de aditivos são comumente empregados.
A água até certos limites no concreto seco pode ser visto em termos quantitativos,
apresentar efeito contrário ao concreto plástico, uma vez que, maiores proporções
23
Figura 1 Resistência à compressão do concreto seco e plástico em função da relação a/c, fonte OLIVEIRA
(2004).
3.2.1 Agregados
Agregado miúdo: todos os grãos que passam pela peneira de malha 4,75 mm e
ficam retidos na malha 0,15 mm no ensaio de peneiramento.
- material pulverulento: todo material passante na peneira de malha 0,075 mm, este
é passado pela malha por lavagem de acordo com o ensaio prescrito pela ABNT
NBR NM 46:2001. Neste presente trabalho, o pó de pedra é o agregado que
apresenta maior quantidade desse material.
25
É muito importante saber da natureza dos agregados, uma vez que, em alguns
casos, podem apresentar alterações de volume devido à variação de umidade, como
também, reações com os álcalis presentes no cimento (HELENE e TERZIAN, 1993).
cimento. Dentre algumas conclusões pode-se citar que: a argamassa com areia fina
requer 25 a 30 % mais água, a argamassa com areia mais fina diminui a resistência
Sbrigui Neto (2000) orienta que se deve dar muita relevância na escolha dos
agregados, do contrário, pode-se ter efeitos patológicos graves. O autor enfatiza que
além da escolha baseada nas propriedades, é fundamental dimensionar o custo final
do produto. De forma simplificada, a tabela 1 dá a relação das propriedades do
concreto com as características dos agregados.
26
Tabela 1 Influência das características dos agregados nas propriedades do concreto, fonte: adaptada
de (SBRIGUI NETO, 2000).
Características do agregado Propriedades do agregado
Módulo de elasticidade
Forma dos grãos
Retração
Textura superficial
Dimensão Máxima
Granulometria
Coeficiente de Poison Módulo de elasticidade
módulo de elasticidade
Textura superficial
Forma dos Grãos
Granulometria Economia
Dimensão máxima
Disponibilidade
Tabela 2 Peneiras da série normal e intermediária com suas respectivas aberturas nominais, fonte ABNT NBR
7211:2009
Série Normal Série Intermediária
75 mm -
- 63 mm
- 50 mm
37,5 mm -
- 31,5 m
- 25 mm
19 mm -
- 12,5 mm
9,5 mm -
- 6,3 mm
4,75 mm -
2,36 mm -
1,18 mm -
600 µm -
300 µm -
150 µm -
3.2.2 Aglomerantes
3.2.2.1 Cimento
3.2.3 Aditivo
são diferentes, para o mesmo material, daquelas de um bloco sólido (WU C., 2008).
Neste estudo será focado o uso dos blocos estruturais com furos.
Quanto à umidade, é importante ter o controle rigoroso, uma vez que, o concreto
seco sofre grandes variações de resistências em pequenas variações de umidade.
Recomenda-se realizar o controle da umidade dos agregados duas vezes ao dia
(manhã e a tarde) quando não se tem sensores de umidade dentro das baias de
armazenamento e dosagem. Outro fator importante é o correto armazenamento dos
agregados, estocados em baias drenadas e cobertas, conforme figura 2.
30
A cura deve ser sempre monitorada, respeitando o prazo mínimo para cada tipo de
cimento. Outro fator importante é a paletização adequada dos blocos, visto que os
blocos por passarem por recente desmolde, ao serem movimentados podem sofrer
vibrações que causam micro fissuras no interior destes artefatos de concreto. As
figuras 3 e 4 ilustram um tipo mecanizado (“braço mecânico” sustentado por trilhos
sem entrar em contado com o chão) de movimentação de blocos que reduz
significativamente as vibrações.
31
Figura 4 Braço mecânico armazenando os artefatos de concreto para serem levados à cura, fonte: empresa
COPELTM
32
8,00
7,00
6,00
tensão máxima (MPa)
5,00
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
direita dir. centro centro esq. centro esquerda
posição do bloco na chapa
Figura 5 Posição dos blocos nas chapas que servem de base para vibro-compressão, fonte: empresa COPELTM
Silva (2007) descreve que frequentemente encontra-se uma grande variação entre
as resistências nominais dos blocos de concreto em relação aos valores reais de
compressão, podendo alcançar diferenças acima de 180%. Esta variação excessiva
muitas vezes é resultado de equipamentos de compressão cuja operação é manual
e sem controle do tempo de prensagem. Nestas ocasiões, a empresa produtora dos
blocos passa a operar com custos maiores de dosagem para garantir a resistência
nominal de projeto.
Baseado no módulo de finura das misturas (M.F.), o método foi muito utilizado pela
empresa ENCOL, na parceria com a EPUSP. Estes, em conjunto, produziram o
Manual dos Processos Construtivos POLI-ENCOL: Blocos e Pré-Moldados (1991).
Frequentemente ocorrem casos em que a falta de finos deve ser corrigida. O autor
sugere para que a proporção final da mistura 40/60 (pedrisco/areia) seja garantida, o
módulo de finura deve ficar em torno de 3,60 a 3,75, para isto, deve-se estabelecer
as seguintes faixas de (M.F.):
Dessa forma, a areia fina têm a sua participação (adição) nas ocasiões em que o
módulo de finura da mistura não alcança a faixa citada. Segue abaixo um exemplo
de proporção dos agregados para o método, cujo módulo de finura do pedrisco e da
é igual à 5,42 e 3,70, respectivamente, este exemplo foi retirado do Manual Besser.
A− B
X = 100 × (1) e Y = 100 − X (2)
A−C
Onde:
X = porcentagem de agregado fino desejado;
Y = porcentagem de agregado grosso;
A = M.F. do agregado grosso;
B = M.F. que se busca do agregado combinado;
C = M.F. do agregado fino.
(5,42 − 3,70)
X = 100 × X = 62,5%
(5,42 − 2,67)
Y = 100 − 62,5 Y = 37,5%
M.F.(mistura) = 62,5 x 2,67 + 37,5 x 5,42 = 3,70
Peneiras (mm)
Tabela 6 Proporção adequada de agregados para cada grupo de peneiras, em porcentagens retidas acumuladas.
Fonte: MEDEIROS (1993)
Retido das
peneiras Percentagem
Grupo Material
mm do material
4,8
1 Grosso 40
2,4
1,2
0,6 2 Médio 45
0,3
0,15 3 Fino 15
b) Umidade
c) Relação cimento/agregado
Tabela 7 Relação cimento/agregado para a produção de blocos de concreto na máquina MONTANA 975,
segundo a resistência nominal de compressão.
Fonte: (MEDEIROS, 1993)
Resistência à
compressão 4,5 6 8 9
(MPa)
a) secar os agregados utilizados via estufa, por 24h ± 4h, depois deixar esfriar por
completo.
41
39
37
35
33
31
29
0 20 40 60 80 100
Teor de areia (%)
f bd . j = f bk . j + knt × sd (3)
Onde:
f bd , j = resistência requerida de cálculo para dosagem dos blocos à idade de j dias;
Umidade dos
Todos agregados **
medidos em considerada nas Sim Sim Rigoroso
massa medidas de
agregados e água
Cimento em
massa ou Curva de
n° inteiro de inchamento* e
sacos umidade dos
pesados na agregados** Sim Sim Razoável
fábrica, considerados nas
demais medidas de
materiais agregados e água.
em volume.
O autor recomenda que seja realizado três ou mais traços para cada m, de tal forma
que, a resistência na idade de interesse, seja analisada para três graus de
agregados/cimento: pobre, médio e rico.
43
Onde:
Fdb,28 = resistência de dosagem (ou resistência média visada aos 28 dias de idade);
Mb15 = massa média esperada para cada bloco M15
M = teor de agregado/cimento
Aliq = área líquida da seção de trabalho do bloco (desconsiderados os vazios);
Abruta = área bruta da seção de trabalho do bloco (incluindo vazios);
*indica necessidade provável de aumento na relação Aliq./Abruta (diminuindo da área
vazada da seção de trabalho) ou uso de equipamento de elevada capacidade de
compactação.
- trabalhabilidade.
O autor sugere que a mistura tenha coesão suficiente para garantir a fabricação dos
blocos, ou seja, que ao ser desmoldado, o bloco não esboroe por escassez de água
ou fixe nas formas por excesso de umidade.
O diagrama possui quatro quadrantes, conforme figura 8, cada um deles com uma
relação própria que se interligam com os quadrantes adjacentes. As fórmulas
utilizadas foram desenvolvidas pelo método dos mínimos quadrados:
k1
f cb = x
(4)
k2
m = k3 + k 4 × x (5)
Cc = (k5 + k6 × m) −1 (6)
45
C c = consumo de cimento.
Para faixas de resistência mais usuais (4,5 a 12 MPa), o autor sugere que sejam
moldados quatro corpos de prova para três diferentes massas específicas,
estabelecidas entre 1,9 a 2,25 g/cm³, e nas proporções de 1:7, 1:9 e 1:11 (cimento :
agregado), totalizando 36 corpos de prova.
Tabela 11 Condição e tipo de controle a ser avaliado para estimar o coeficiente de uma fábrica.
Fonte: FRASSON (2000).
Tipo de controle
Condição (valores de
/ equipamento
coeficiente de variação %)
da produção
Controle do
processo e
pessoal
5 15 25
treinado
Equipamentos:
máquinas vibro-
prensas e 5 15 25
sensores de
umidade
Dosagem em
massa
5 10 15
Dosagem em
volume
10 15 20
Onde:
Fbm , j = Resistência dos blocos na idade de interesse (considerando a área bruta);
CV = Coeficiente de variação.
48
f cp Aliq.
Fbm = × (9)
β Abrut .
Onde:
f cp = Resistência média dos corpos de prova cilíndricos 5 x 10 cm;
Sobre a contribuição do cimento como material fino, o método não o considera para
alcance da faixa granulométrica ideal. Todavia, o cimento contribui para o aumento
da coesão e influência na trabalhabilidade e compacidade dos blocos.
A compacidade dos blocos sofre influência também com a forma dos agregados
graúdos, quando lamelares, dificultam a compactação, criando mais atrito para o
agrupamento dos grãos.
50
Neste método tem-se a fixação do teor de uma umidade ótima para o traçado de
uma curva de resistência, esta curva é muito semelhante a usado na produção dos
concretos plásticos. Há três parâmetros importantes que se correlacionam:
51
- relação água/cimento;
- massa do bloco;
De acordo com Frasson (2000), diferenças de massa nos blocos podem causar
grandes variações na resistência, a cada 10% de aumento nas massas de blocos de
um mesmo traço, pode-se ter um aumento entre 20 a 60% na resistência à
compressão.
Outra particularidade do método, assim como de todos os outros vistos até aqui, é o
desenvolvimento do estudo realizado unicamente na fábrica, gerando à empresa e
ao pesquisador, respectivamente custos adicionais e trabalhos onerosos.
O autor também cita que não é sempre que maiores massas específicas provocadas
pela mistura ideal de agregados proporcionam maiores resistências, visto que, o
fator de forma e o tipo de agregado, também devem ser avaliados.
52
4 MATERIAIS E MÉTODOS
4.1. Metodologia
O estudo foi realizado basicamente em três etapas distintas, sendo que na última,
teve execução também na fábrica. Em todas elas utilizando o equipamento de
ensaios de mini-proctor para confeccionar corpos de prova cilíndricos, simulando
assim, o efeito proporcionado aos blocos de concreto produzidos pela máquina
vibro-prensa, onde a dimensão do bloco é de 19x19x39 cm (respectivamente à
altura, largura e comprimento). A figura 9 ilustra o tipo de bloco fabricado.
A correlação direta dos corpos de prova cilíndricos com os blocos de concreto foi
realizada apenas na terceira etapa do estudo. Nas duas primeiras, o estudo foi
realizado exclusivamente em laboratório, uma vez que, na fábrica não era possível
55
Na segunda etapa, que pode ser entendida como a etapa de otimização da primeira,
por empregar outros agregados miúdos e estabelecer a mistura ideal de agregados
(M/G = 55/45) para todo restante do estudo, teve também o emprego da cal
hidratada em pequenas proporções (1%) da mistura dos agregados, visando
melhorar a coesão.
Ainda nessa etapa, a adição de outros agregados foi utilizada para reduzir a
proporção de areia fina encontrada na primeira etapa, pois se sabe que ela pouco
contribui para a resistência do concreto, apesar de contribuir para o aumento da
coesão, Frasson (2000). Nesta parte do estudo tudo se fez em laboratório,
confeccionando corpos de prova cilíndricos em diferentes umidades de traços
56
pobres (situação mais crítica de produção devido à falta de coesão), cujo teor de
cimento (agregados / cimento) foi igual a 14.
Proporção “ideal” de agregados (M/G = 55/45) com a adição de areia grossa e pó-
de-pedra. Esta mistura foi utilizada também para todo estudo da terceira etapa.
(A) (B)
Figura 11 Moldes cilíndricos utilizados na confecção para as curvas de compactação (A), e moldes para
confecção dos corpos de prova utilizados para compressão axial (B).
Figura 13 Equipamento para ensaio de mini-proctor – calibração para determinar a altura do cp de concreto
durante a compactação.
61
Por meio de um suporte com altura conhecida, apóia-se este na base onde fica o
concreto fresco, tem-se com isto uma constante denominada de K; esta constante
pode ser usada sempre, desde que haja garantia que não houve mudanças de
posição do extensômetro mecânico.
M média
γ=
(k − hcp ) × ( R 2 × π )
(10)
real
Onde:
γ é massa específica do concreto em estado fresco (kg/dm³);
M média é a massa média dos corpos de prova;
hcp é a altura média dos corpos de prova;
R é o raio interno do molde, neste caso ≈ 2,5 cm.
(A) (B)
Figura 14 Compactação do concreto (A) e leitura (B) do deslocamento para determinar a altura do corpo de
prova.
Figura 15 Prensa localizada no laboratório da CESP, utilizada para ensaio de compressão axial dos c.ps
cilíndricos.
63
Nesta primeira parte, buscou-se otimizar os traços mais usuais da fábrica, estes na
ocasião, baseados na mistura de dois agregados, miúdo e graúdo, respectivamente
à areia fina e o pedrisco. Com esta etapa, buscou confirmar ainda na fase de
instalação dos equipamentos da fábrica se a proporção ideal da mistura agregados
para blocos de concretos alcance as maiores resistências à compressão, sendo
então as outras etapas um processo de otimização desta primeira.
De acordo com ABNT NBR NM 45:2006, foi feita uma proporção entre agregados
miúdo e graúdo (m/g), onde espera-se chegar numa maior resistência e economia,
ou seja, aumentar a resistência dos blocos de concreto sem haver necessidade de
aumento do teor de cimento e de energia de vibro-compressão.
Estes traços por possuírem alta proporção de areia fina, apresentam uma textura
mais fechada, em alguns casos como da relação m/g = 75/25, tem-se blocos
aparentes.
1° passo: secar os agregados em estufa com temperatura 105°C ± 5°C por 24 horas,
depois retirá-los e deixá-los esfriar ao ar livre por duas horas;
5° passo: após compactar a última camada, com auxílio de uma régua de aço, rasa-
se então o excedente de tal forma a não exercer força suficiente para ocorrer uma
compactação adicional, leva-se então o cilindro para pesagem;
Foram moldados quatro corpos de prova para cada umidade de cada proporção
entre agregados e com o respectivo teor de umidade, totalizando 120 corpos de
prova para confecção de curvas de compactação correlacionadas à umidade e
massa específica.
Conforme visto no item 4.1.2 o ensaio para confecção das curvas de compactação
consiste em aplicar uma série de golpes na amostra para uma determinada
umidade. A altura do corpo de prova é medida por meio de um extensômetro (relógio
comparador com subdivisão de 0,01 mm) para cada quantidade de golpes da série
(1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 14, 16, 20, 24, 32, 48, 64 e 96). Estas
quantidades de golpes foram estipuladas para melhor configurar a curva de
compactação.
67
3° etapa: Por fim, repete-se a etapa anterior, agora considerando a mistura ideal
(areia fina, areia grossa e pó de pedra) encontrada como um único agregado e
adicionando-se o pedrisco para finalização da determinação da maior massa
unitária.
Diante do exposto, fez-se do uso da cal para melhorar a coesão apresentada pelos
traços mais pobres, onde a baixa quantidade de cimento proporcionava uma
produção deficiente, virtude da baixa capacidade de moldagem do bloco quando
70
Na proporção ideal de agregados que ficou em M/G = 55/45, verificou-se pelo ponto
de pelota que há carência de coesão nos traços mais pobres, ou seja, alto potencial
de esboroamento durante a produção dos blocos, com isso fez-se do uso de uma
pequena quantidade (1%) da cal hidratada para verificar se há melhora deste
parâmetro. A avaliação na coesão foi conferida devido ao uso do ponto de pelota.
O ponto de pelota confere com boa precisão se o traço de concreto terá ou não
problemas de produtividade devido à coesão, ou seja, se não for possível moldar
uma pelota na palma da mão com o concreto fresco, o traço tem baixa coesão (falta
de finos), se a pelota ao ser moldada sujar muito a palma da mão, significa que está
muito úmido e isto pode prejudicar na alimentação das formas devido a aderência
nas paredes. A umidade ideal é aquela em que a pelota estiver firme e não sujar
muito a palma da mão.
71
M / G = 55/45
umidade
Onde:
A.f = areia fina.
a.g = areia grossa.
p.d = pedrisco.
c =cimento.
Outro ponto importante avaliado nesta parte do estudo é a produtividade dos traços
mais pobres quanto ao uso ou não de pequenas proporções da cal hidratada. A
produtividade pode ser quantificada a partir do número de ocorrências em que os
blocos se esboroaram durante a produção.
Para evitar a absorção quando o bloco é imerso na água, deixa-se este em processo
de saturação por um período de 24 horas, com tolerância de ± 4 h. Com isso,
espera-se que todos os poros do bloco estejam suficientemente preenchidos de
água, resultando assim, no real peso do líquido deslocado, logo então, pesa-se o
bloco ao ar e em seguida subtrai a massa submersa.
74
Para cada tamanho da amostra (n), existirá um valor de t. Quanto maior, mais
próximo o tornará da distribuição normal.
sd
E = tα / 2 (12)
n
Com isso, o intervalo de confiança (IC) pode ser calculado conforme a expressão 13:
sd sd
IC ( µ , (1 − α )100%) = X − t α ; X + tα (13)
2 n 2 n
Onde:
µ = média da população.
X = média da amostra.
0 grau de confiança para este estudo foi de 95%, conforme a expressão 14:
sd sd
IC ( µ , 95%) = X − t 5 ; X + t5 (14)
2 n 2 n
76
Quando uma obra exige blocos de maior resistência para atender as especificações
de projeto, principalmente edifícios de vários pavimentos, geralmente se usam
blocos de textura mais aberta, de maiores proporções de agregados graúdos, por
possuírem maior resistência e menor área superficial, facilitando o envolto do
cimento e consequentemente maior desempenho da hidratação. Neste tipo de
concreto, consome-se também, menor quantidade de água.
Até o momento, não existe uma padronização para quantificar a textura de um bloco
estrutural. Existem, porém, estudos que quantificam, mas não estão normalizados.
77
Portanto, toda quantificação da textura deve-se ter uma avaliação criteriosa pelo
autor. Um destes estudos foi proposto por Oliveira (2004), segundo o autor, pode-se
quantificar a textura de artefatos de concreto seco por meio do auxílio do programa
UTHSCSA-Image ToolTM desenvolvido pela University of Texas Health Science
Center at San Antonio e com distribuição gratuita.
A premissa é que blocos com textura mais fechada, apresentam tons de cinza mais
claros, em contrapartida, os de textura mais aberta (ásperos) apresentam tons de
cinza mais escuros devido às pequenas crateras superficiais.
A proposta deste estudo é fazer um procedimento similar, todavia, não será utilizado
um scanner, mas uma máquina fotográfica digital de 3 mega pixel na qual a foto
resultante será avaliada pelo programa assim como sugeriu Oliveira (2004).
Outra particularidade deste estudo é pintar com uma tinta látex de cor branca a
superfície do bloco, uma vez que, já foi verificado em diferentes lotes que blocos
podem apresentar manchas escuras ou mais claras devido ao cimento ou manuseio
(atrito entre blocos), respectivamente, contudo, sem causar alterações na textura.
Entende-se que se não houvesse feito a pintura da superfície do bloco, poderia o
programa calcular as manchas de cimento como pequenas crateras. Diante do
exposto, o procedimento segue a seguinte ordem:
78
- por meio de uma tinta látex sem adição de água, pintar a superfície do bloco com
auxílio de um rolo pequeno, sem causar muito esforço a ponto de cobrir as maiores
crateras superficiais, cumprir duas demãos;
- após secar a tinta, fazer uma marca à caneta numa região representativa do bloco,
na qual a textura seja a que predomina;
Figura 20 Demarcação da região na qual vai ser quantificada a textura superficial do bloco.
Figura 21 Ilustração dos procedimentos necessários para quantificar a textura superficial dos blocos de concreto.
4.5.1 Cimento
Na2O 0,12 - -
K2O 0,90 - -
Equiv alcalino Na2O 0,72 - -
Cal Livre em CaO 2,16 - -
Análise físico-química de cimento LizTM CP II-E-40 RS
Neste estudo a cal hidratada foi utilizada para confecção de alguns traços e
algumas das propriedades deste material empregado podem ser vistas logo a
seguir:
81
A cal hidratada empregada neste estudo tem como característica apresentar massa
específica aparente em torno de 0,90 à 1,10 g/cm³. A análise química e física da cal
hidratada pode ser visualizada pela tabela 16.
Análise Especificações
Umidade Máximo 2%
Analise física
Análise Especificação
100
90
80
% retida acumulada
70
60
50
40
Zona ótima
Zona utilizável 30
Areia fina
20
10
0
0,01 0,1 1 10 100
abertura (m m )
PENEIRAS Peso
Abertura %
Retido % Retida Acumulada
Normal Auxil. (mm) Retida
(g)
3" - 76,1 0,0 0,0
- 2 1/2" 64 0,0 0,0
- 2" 50,8 0,0 0,0
1 1/2" - 38,1 0,0 0,0
- 1 1/4" 32 0,0 0,0
- 1" 25,4 0,0 0,0
3/4" - 19 0,0 0,0
- 1/2" 12,7 0,0 0,0
3/8" - 9,51 0,0 0,0
- 1/4" 6,3 13,3 1,2 1,2
N.º 4 - 4,76 14,5 1,3 2,4
N.º 8 - 2,38 49 4,3 6,7
N.º 16 - 1,19 130,3 11,4 18,2
N.º 30 - 0,595 282,8 24,8 43,0
N.º 50 - 0,297 485,9 42,6 85,6
N.º 100 - 0,149 142,2 12,5 98,1
fundo - 0,075 21,7 1,9 100,0
Total 1139,7 100,0 254,0
85
100
90
80
% retida acumulada
70
60
50
40
Zona ótima
30
Zona utilizável
Areia grossa
20
10
0
0,01 0,1 1 10 100
abertura (mm)
PENEIRAS Peso
Abertura %
Retido % Retida Acumulada
Normal Auxil. (mm) Retida
(g)
3" - 76,1 0,0 0,0
- 2 1/2" 64 0,0 0,0
- 2" 50,8 0,0 0,0
1 1/2" - 38,1 0,0 0,0
- 1 1/4" 32 0,0 0,0
- 1" 25,4 0,0 0,0
3/4" - 19 0,0 0,0
- 1/2" 12,7 0,0 0,0
3/8" - 9,51 0,0 0,0
- 1/4" 6,3 0 0,0 0,0
N.º 4 - 4,76 2,3 0,2 0,2
N.º 8 - 2,38 206,3 18,3 18,5
N.º 16 - 1,19 270,4 24,0 42,6
N.º 30 - 0,595 212,1 18,8 61,4
N.º 50 - 0,297 143,4 12,7 74,1
N.º 100 - 0,149 119 10,6 84,7
fundo - 0,075 172,1 15,3 100,0
Total 1125,6 100,0 281,5
100
90
80
% retida acumulada
70
60
50
40
Zona ótima
30
Zona utilizável
pó-de-pedra 20
10
0
0,01 0,1 1 10 100
abertura (m m )
4.5.3.4 Pedrisco
PENEIRAS Peso
Abertura %
Retido % Retida Acumulada
Normal Auxil. (mm) Retida
(g)
3" - 76,1 0,0 0,0
- 2 1/2" 64 0,0 0,0
- 2" 50,8 0,0 0,0
1 1/2" - 38,1 0,0 0,0
- 1 1/4" 32 0,0 0,0
- 1" 25,4 0,0 0,0
3/4" - 19 0,0 0,0
- 1/2" 12,7 0,0 0,0
3/8" - 9,51 0,0 0,0
- 1/4" 6,3 2090 18,6 18,6
N.º 4 - 4,76 5920 52,7 71,3
N.º 8 - 2,38 3220 28,7 100,0
N.º 16 - 1,19 100,0
N.º 30 - 0,595 100,0
N.º 50 - 0,297 100,0
N.º 100 - 0,149 100,0
fundo - 0,075 100,0
Total 1139,7 100,0 571,33
88
100
90
80
70
% retida acumulada
60
50
40
30
Especificação 4,75/12,5 20
Pedrisco
10
0
0,01 0,1 1 10 100
abertura (mm)
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES
Tabela 25 Determinação da maior massa específica compactada entre areia fina e pedrisco.
Composição de Areia Fina + pedrisco
Composição
Acréscimo Massa Massa específica
entre Areia Pedrisco
de Areia total seca compactada
agregados fina (kg) (kg)
fina (kg) (kg) (kg/dm³)
(A/P)
100 ----
30/70 2,08 5,00 2,08 2,70 2,87
40/60 3,24 5,00 1,16 2,74 2,91
50/50 5,00 5,00 1,76 2,77 2,95
60/40 7,29 5,00 2,29 2,80 2,98
70/30 11,34 5,00 6,34 2,76 2,94
De acordo com os dados da tabela 24, verifica-se que a proporção ideal para esta
mistura de areia fina e pedrisco, ficou em 60 % de areia fina e 40% de pedrisco, cuja
90
massa específica foi de 2,98 kg/dm³. Pode-se verificar pelos resultados que a adição
da areia fina aumenta a massa específica da mistura até a relação agregados
miúdos e graúdos (m/g) = 60/40, a partir deste ponto, a adição do agregado miúdo
reduz a massa específica da mistura.
Isso indica que a adição da areia fina auxiliou no preenchimento dos vazios
encontrados no pedrisco e que a partir do percentual acima de 60% ela passou a
ocupar os espaços do agregado graúdo tornando a mistura mais leve devido a
menor massa específica da areia fina. Todavia, apesar da melhora da coesão, a
areia fina contribui pouco com a resistência do concreto (FRASSON, 2000).
Por meio do gráfico da figura 26, podemos verificar quais foram as umidades ótimas
que proporcionaram maior resistência aos traços confeccionados:
91
Tensão(MPa) x Umidade
20,00
18,00 M/G (60/40) m = 9
16,00
M/G (60/40) m = 12
14,00
Tensão(MPa)
6,00
M/G (40/60) m = 9
4,00
2,00 M/G (40/60) m = 12
0,00
0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09
Umidade (a/ms)
Figura 26 Curvas de resistência à compressão dos traços confeccionados na primeira parte do estudo.
Pode-se verificar pelo gráfico da figura 26 que a proporção ideal entre agregados
(areia / pedrisco), ou similarmente dizendo, relação agregado miúdo / graúdo (m/g) =
60/40 foi a que apresentou maiores valores de resistência para todas as umidades
verificadas de um mesmo teor de cimento. Comprovando assim que a mistura ideal
de agregados conferiu também na maior resistência do concreto. No entanto, devido
a grande proporção de areia fina, a segunda etapa foi desenvolvida justamente para
otimizar esta relação de agregados, reduzindo a parcela de areia fina por meio da
adição de outros dois agregados: areia grossa e pó de pedra.
92
Nesta última etapa, além da areia fina e do pedrisco, foram empregados outros dois
agregados: a areia grossa e o pó de pedra, cujo ensaio dividiu-se em três, conforme
tabela 26, 27 e 28. Neste primeiro ensaio, determinou-se a proporção ideal entre o
pó de pedra e a areia fina.
Tabela 26 Determinação da maior massa específica compactada usando o pó de pedra e a areia fina (P.A.F).
Composição de pó de pedra e areia fina ( P.A.F)
Composição Pó de Areia Acréscimo Massa Massa específica
entre pedra fina areia fina total seca compactada
agregados (kg) (kg) (kg) (kg) (kg/dm³)
100 ----
80/20 3,00 0,75 +0,75 2,52 2,681
70/30 3,00 1,29 +0,54 2,53 2,692
65/35 3,00 1,62 +0,33 2,550 2,713
60/40 3,00 2,00 +0,38 2,54 2,702
55/45 3,50 2,86 +0,86 2,54 2,702
Tabela 27 Determinação da maior massa específica compactada, usando o (P.A.F) e a areia grossa - (P.A.G).
Composição de P.A.F + areia grossa ( P.A.G)
Acréscimo
Composição Areia Massa Massa específica
P.A.F areia
entre grossa total seca compactada
(kg) grossa
agregados (kg) (kg) (kg/dm³)
(kg)
100 ----
75/25 4,00 1,33 +1,33 2,37 2,521
65/35 4,00 2,15 +0,82 2,42 2,574
55/45 4,00 3,27 +1,12 2,45 2,606
40/60 4,00 6,00 +2,73 2,51 2,670
30/70 4,00 9,33 +3,33 2,53 2,691
20/80 4,00 16,00 +6,67 2,54 2,702
15/85 4,00 22,66 +6,66 2,55 2,713
10/90 4,00 36,00 +13,34 2,50 2,660
A proporção ideal desta mistura ficou em 15% de areia grossa e 85% de P.A.F com
uma massa específica seca compactada de 2,713 kg/dm³. Por simplicidade este
ensaio foi classificado como P.A.G, sem os critérios das letras iniciais empregada no
ensaio anterior. No terceiro e último ensaio desta etapa, adicionou-se o pedrisco ao
P.A.G, conforme pode ser visto na tabela 28.
Por haver duas proporções com praticamente a mesma massa específica seca
compactada, foram adotadas a mistura mediana entre elas, resultando em 45% de
pedrisco e 55% de P.A.G. Na mistura total, estes agregados apresentaram as
seguintes proporções:
94
agregados porcentagens
Pó de pedra 30,38%
Pedrisco 45%
50 45
45
percentagem da mistura
total dos agregados
40 30,38
35
30
25 16,36
20
15 8,26
10
5
0
pó de pedra areia fina areia grossa pedrisco
Pode-se verificar por meio dos resultados obtidos que a adição de cal teve maiores
valores de resistência quando comparados aos traços sem adição da cal, 14% maior
para a umidade igual a 0,07 e 16% maior para a umidade igual a 0,08, neste último
os golpes aplicados foram até 20, devido à perda de água ocorrida na base inferior
do cilindro. Esta perda de água é um indicativo também de que estes traços podem
apresentam problemas de produção na fábrica, ou seja, o bloco se desformar do
estado fresco ou o concreto aderir à forma do alimentador.
Pode-se verificar que para este traço considerado “pobre” (baixo teor de cimento) o
uso da cal hidratada aumentou a resistência do concreto. Foi verificado também
para cada traço a coesão das misturas. Todos os traços que tiveram adição da cal
tiveram melhora da coesão verifica pelo ponto de pelota. Nos demais, o ponto de
pelota não foi verificado.
3,00
1° (m= 13), (1% de cal) - a/ms 0,075
2,90
3° (m=9), (sem cal)- a/ms 0,072
massa específica (kg/dm³)
2,80
4° (m=9), ( 3% de cal) - a/ms 0,07
2,70
5° (m= 13), (3% de cal) - a/ms 0,07
2,60
6° (m= 6), (3% de cal)- a/ms 0,765
2,50
2° (m= 13), (sem cal)- a/ms 0,072
2,40
2,30
2,20
2,10
2,00
1,90
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
n° de golpes
Figura 28 Curva de compactação γ x n° de golpes de todos os traços confeccionados na terceira parte do estudo.
97
Pode-se verificar que por meio da figura 28, a curva que teve maiores valores de
massa específica foi a curva do terceiro traço, onde não se teve a adição da cal
hidratada. No entanto, com uma pequena adição da cal, em torno de 1%, o primeiro
traço foi a segunda curva com maiores valores de massa específica, considerando
também que o teor de cimento (m) igual à 13 é bem menor que 9, valor
correspondente de m para o terceiro traço. As tabelas cujos valores do ensaio de
compactação, assim como, os gráficos que formaram as curvas de compactação
estão no apêndice 1.
Contudo, verifica-se que uma maior proporção da cal adicionada na mistura faz
reduzir significativamente a massa específica do concreto fresco, como podemos
verificar nos traços com mesmo teores de cimento (m) igual à 9, onde o acréscimo
de 3% da cal tornou o 4° traço como o de menor massa específica. Com o mesmo
teor de cimento e sem adição da cal, o 3° traço apresentou a maior massa
específica entre todos verificados.
14 dias - 6s
19,00
28 dias - 6 s
7 dias - 7s
Resistência (MPa)
17,00
14 dias - 7s
28 dias - 7s
15,00
Polinômio (7 dias - 6s)
20,00
18,00
16,00 7 dias
Resistência (MPa)
14,00
12,00
14 dias
10,00
8,00
6,00
28 dias
4,00
2,00
0,00
Umidades
0,075 0,075 0,083 0,083 0,087
Energias v.b 6,0 seg. 7,0 seg. 6,0 seg. 7,0 seg. 7,0 seg.
26,00
7 dias - 7s
24,00 14 dias - 7s
28 dias - 7s
22,00
Resistência (MPa)
7 dias - 10s
20,00 14 dias - 10s
28 dias - 10s
18,00
Polinômio (7 dias - 7s)
16,00 Polinômio (28 dias - 7s)
Polinômio (14 dias - 7s)
14,00
Polinômio (7 dias - 10s)
12,00 Polinômio (14 dias - 10s)
Polinômio (28 dias - 10s)
10,00
0,065 0,07 0,075 0,08 0,085 0,09 0,095
Umidade (a/ms)
7 dias
25,00
Resistência (MPa)
20,00
15,00 14 dias
10,00
5,00 28 dias
0,00
Umidades 0,07 0,07 0,08 0,08 0,09
Tempo vb 7,0 seg. 10,0 seg. 7,0 seg. 10,0 seg. 7,0 seg.
22,00 7 dias - 7s
14 dias - 7s
20,00
28 dias - 7s
7 dias - 10s
Resistência (MPa)
18,00
14 dias - 10s
28 dias - 10s
16,00
Polinômio (7 dias - 7s)
Polinômio (28 dias - 7s)
14,00
Polinômio (14 dias - 7s)
Polinômio (7 dias - 10s)
12,00
Polinômio (14 dias - 10s)
Polinômio (28 dias - 10s)
10,00
0,065 0,07 0,075 0,08 0,085 0,09 0,095
Umidade (a/ms)
20,00 7 dias
Resistência (MPa)
15,00
14 dias
10,00
28 dias
5,00
0,00
Umidades 0,07 0,07 0,08 0,08 0,09
Tempo vb 7,0 seg. 10,0 seg. 7,0 seg. 10,0 seg. 7,0 seg.
22,00
14 dias - 10s
20,00 28 dias - 10s
Polinômio (7 dias - 7s)
18,00
Polinômio (28 dias - 7 s)
16,00
Polinômio (14 dias - 7s)
14,00 Polinômio (7 dias - 10s)
umidade (a/ms)
25,00
7 dias
Resistência (MPa)
20,00
15,00 14 dias
10,00
28 dias
5,00
0,00
Umidades 0,0765 0,0765 0,08 0,08 0,085
Tempo vb 7,0 seg. 10,0 seg. 7,0 seg. 10,0 seg. 7,0 seg.
Estes ensaios foram feitos todos na terceira parte do estudo, logo a seguir têm-se os
valores obtidos de acordo com a tabela 32. Os ensaios foram realizados na prensa
cuja marca é LosenhausemwerkTM, modelo 17530, conforme pode-se visualizar por
meio da figura 37.
Figura 37 Prensa localizada no laboratório da CESP, utilizada para ensaio de compressão axial dos blocos de
concreto.
104
Carga Tensão
T.vb Cal Umidade γ SD CV Fbk
traço m média média
(s) (%) (%) (kg/dm³) (MPa) (%) (MPa)
(kN) (MPa)
O 1° traço teve uma resistência à compressão 35% maior que o 2° (7,89 MPa), este
valor pode ser justificado pela maior facilidade de compactação e desmolde
conferido ao primeiro, além da propriedade aglomerante que a cal possui.
Tabela 33 Correlação de resistência à compressão dos blocos e dos corpos de prova cilíndricos.
c.p
bloco σ
t. vb cilíndrico
traço (c.p. /
(s) σ líquida σ c.p
bloco)
(MPa) (MPa)
7 22,53 18,51 0,82
1°
6 22,36 18,92 0,85
2° 7 20,02 16,64 0,83
3° 7 24,69 21,64 0,88
7 21,51 19,03 0,88
4°
10 24,58 21,43 0,87
7 20,17 17,21 0,85
5°
10 22,28 18,87 0,85
7 24,26 20,88 0,86
6°
10 25,03 21,76 0,87
7° 7 18,07 15,66 0,87
média 0,857
SD 0,019
CV 2,27%
30,00
Resistência à compressão (MPa)
25,00
20,00
15,00
blocos
10,00 cp cilindrico
5,00
0,00
Figura 38 Correlação de resistência à compressão dos blocos e corpos de prova cilíndricos com os respectivos
tempos de compactação.
Tabela 34 Traços de concreto na produção dos blocos com a respectiva eficiência de produção.
Eficiência
Carga Tensão
T.vb Cal Umidade γ SD CV Fbk de
Traço m Média média
(s) (%) (%) (kg/dm³) (MPa) (%) (MPa) produção
(kN) (MPa)
(%)
1° 7,0 13 1% 2,350 866,33 11,69 1,27 10,85 10,65 100
7,50
1° 6,0 13 1% 2,307 858,67 11,59 1,11 9,59 10,30 100
2° 7,0 13 0% 7,20 2,278 768,67 10,37 0,90 7,06 7,89 84
3° 7,0 9 0% 7,20 2,357 948,00 12,79 0,91 8,77 10,99 100
4° 7,0 9 3% 2,216 826,17 11,15 0,78 6,99 9,96 84
7,07
4° 10,0 9 3% 2,283 943,83 12,74 0,81 6,34 10,70 100
5° 7,0 13 3% 2,301 774,67 10,45 0,65 6,22 8,74 100
7,10
5° 10,0 13 3% 2,342 855,50 11,55 0,76 6,58 9,85 100
6° 7,0 6 3% 2,216 931,50 12,57 1,18 9,39 9,85 77
7,65
6° 10,0 6 3% 2,229 961,33 12,97 0,98 7,57 11,08 84
7° 7,0 17 0% 6,80 2,28 694,00 9,37 0,81 8,60 6,98 77
Com exceção do 6° traço, pode-se verificar por meio da tabela 33 que a eficiência de
produção foi total para os blocos que apresentaram adições da cal hidratada em
relação aos agregados, a adição da cal foi prejudicial na eficiência de produção 6°
traço devido a grande coesão da mistura por já apresentar alto teor de cimento, com
isto, houve aderência do concreto nas paredes das formas impedindo o total
preenchimento em alguns casos.
Comparando o 1° traço com o 2°, verifica-se que é valido o uso da cal hidratada para
corrigir a falta de coesão apresentada por traços pobres na produção dos blocos de
concreto, visto que, a adição de apenas 1% resultou em 100% de produção.
no traço de m = 13 fez uma grande melhora na coesão (1° traço) onde se verificou
uma produtividade de 100%.
Figura 39 Chapas de madeira utilizadas como suporte dos blocos de concreto durante a vibro-compressão, fonte:
COPELTM..
109
Momento da desforma,
forma sendo movimentada
para cima.
Figura 40 Máquina vibro-prensa desmoldando artefatos de concreto, a forma sendo movimentada para cima,
fonte: COPELTM.
A relação de área bruta e líquida do bloco ficou em média de 0,52. Vale lembrar que
no estudo proposto por Frasson (2000) este dado foi próximo de 0,58 para blocos de
dimensão 14 x 19 x 39 cm. Isto indica que o bloco 19 x 19 x 39 cm usado neste
estudo tem menor volume de concreto em relação ao volume bruto do bloco
estudado por Frasson (2000).
Percebe-se também que todos os traços estão dentro das especificações da ABNT
NBR 12118:2007, cuja recomendação é de que bloco estruturais não podem
absorver mais de 10% em massa de água quando comparada ao seu próprio peso.
110
Segue pela tabela 36 os resultados do desvio padrão conferido aos tons de cinza da
superfície dos blocos nos respectivos traços.
Nota-se que o traço com menor desvio padrão e consequentemente com textura
mais fechada é o 6° traço, onde se tem a maior quantidade de finos dos traços
confeccionados.
112
Em todos os traços houve uma textura não-aparente, fato que pode ser justificado
pela proporção dos agregados, uma maior quantidade de agregados graúdos. O
traço que apresentou melhor textura foi o 6°, e o que apresentou a pior foi o 7°,
respectivamente aos traços com maior e menor quantidade de finos (m = 6 e m =
17).
6 CONCLUSÕES FINAIS
- Ela aumentou a coesão para todos os traços estudados, devendo ser empregada
na faixa da umidade ótima de cada traço. Verificou-se que nos casos dos traços
mais pobres (m=13), que apresentavam perda na produção, o emprego adequado
da cal (∼1%) gerou 100% de aproveitamento no processo de prensagem dos
blocos;
- Para valores mais altos (∼3%) de adição da cal, o processo de produção pode ser
dificultado pela aderência da mistura nas paredes do alimentador da vibro prensa e
também pode ocorrer perda de resistência à compressão;
- Nos traços mais pobres a adição da cal contribui com o aumento da resistência à
compressão dos blocos, tendo sido observado um crescimento de até 35%, com o
mesmo teor de cimento. Com a adição de 1% de cal, foi possível reduzir em 30% a
massa de cimento, mantendo-se a mesma resistência á compressão dos blocos;
- Pode-se dizer então, que os blocos de concreto produzidos neste estudo possuem
impermeabilidade suficiente para que não ocorra problemas de aderência de
argamassas.
- Pode-se dizer então, que os blocos de concreto produzidos neste estudo possuem
impermeabilidade suficiente para que não ocorra problemas de aderência de
argamassas.
- O trabalho mostrou que nos traços mais pobres, a mistura “ideal” de agregados, ou
seja, a que apresenta maior massa específica, nem sempre é mais recomendada,
uma vez que pode apresentar baixa coesão, a ponto de prejudicar o processo de
produção, aumentando a perda no processo de prensagem dos blocos.
115
REFERÊNCIAS
JUVAS, K.. Very dry precasting concrete. In: Special Concretes: Workability
and Mixing. Proceedings of the International RILEM Workshop, London, 1993, p.
155 – 165.
KWAN, A.K.H; MORA, C.F.; CHAN, H.C. Particle shape analysis of coarse
aggregate using digital image processing. Cement and Concrete Resarch, 1999,
vol. 29, p.1405 – 1410.
118
MARCHAND, J.; PIGEON, M; HORNAIN, H.; DIAMOND, S.; M.; GUIRAUD, H.. The
microstructure of dry concrete products. Cement and Concrete Research, vol. 26,
No. 3, 1996. p. 427 – 438.
ponto de pelota
9 20,74 20,91 20,84 19,98 2,1532 9 23,55 24,05 23,68 23,64 2,2347
10 21,07 21,19 21,23 20,34 2,1624 10 23,99 24,43 24,06 24,06 2,2464
11 21,36 21,54 21,60 20,67 2,1715 11 24,26 24,78 24,34 24,38 2,2554
12 21,67 21,79 21,93 20,95 2,1795 12 24,62 25,11 24,63 24,75 2,2654
14 22,14 22,27 22,48 21,48 2,1935 14 25,12 25,61 25,11 25,25 2,2802
16 22,60 22,67 22,96 21,92 2,2060 16 25,62 26,04 25,46 25,73 2,2936
20 23,20 23,36 23,68 22,65 2,2254 20 26,26 26,73 26,06 26,46 2,3140
24 23,73 23,86 24,25 23,16 2,2407 24 26,83 27,23 26,50 26,96 2,3298
32 24,48 24,64 25,16 24,07 2,2652 32 27,64 28,00 27,25 27,82 2,3551
48 25,54 25,68 26,31 25,10 2,2975 48 28,69 28,99 28,12 28,88 2,3875
64 26,21 26,36 27,02 25,82 2,3189 64 29,37 29,59 28,75 29,57 2,4092
96 27,05 27,18 27,93 26,75 2,3464 96 30,21 30,29 29,51 30,37 2,4355
M / G = 60 / 40, m = 12 M / G = 60 / 40, m = 12
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,054 L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,074
NG NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 11,52 13,05 11,63 12,70 1,9481 1 14,59 14,60 15,10 13,80 2,0054
2 15,30 16,20 15,58 16,21 2,0304 2 17,85 18,26 18,41 17,45 2,0894
3 16,95 17,68 17,25 18,00 2,0705 3 19,59 20,03 20,01 19,30 2,1341
4 17,93 18,62 18,14 19,13 2,0953 4 20,67 20,12 21,00 20,33 2,1553
5 18,82 19,34 18,91 19,97 2,1159 5 21,39 21,99 21,74 21,32 2,1847
6 19,52 19,90 19,51 20,68 2,1327 6 22,23 22,55 22,36 22,10 2,2041
7 20,10 20,42 20,00 21,25 2,1470 7 22,78 23,16 22,85 22,74 2,2203
sem ponto de pelota
8 20,64 20,83 20,38 21,76 2,1594 8 23,25 23,74 23,31 23,29 2,2351
ponto de pelota
9 21,05 21,20 20,78 22,20 2,1704 9 23,74 24,21 23,69 23,69 2,2477
10 21,43 21,54 21,08 22,60 2,1801 10 24,10 24,63 24,10 24,12 2,2596
11 21,77 21,77 21,41 22,92 2,1885 11 24,56 24,86 24,41 24,41 2,2691
12 22,10 22,01 21,70 23,22 2,1966 12 24,74 25,30 24,74 24,80 2,2791
14 22,63 22,47 22,05 23,75 2,2097 14 25,23 25,74 25,14 25,32 2,2931
16 23,12 22,82 22,52 24,18 2,2221 16 25,89 26,14 25,55 25,80 2,3079
20 23,80 23,46 23,17 24,86 2,2412 20 26,36 26,89 26,11 26,53 2,3274
24 24,35 23,95 23,61 25,39 2,2559 24 26,98 27,40 26,58 27,02 2,3439
32 25,23 24,62 24,35 26,23 2,2792 32 27,68 28,21 27,32 27,90 2,3689
48 26,45 25,63 25,32 27,24 2,3113 34 27,79 28,27 27,36 27,92 2,3708
64 27,25 26,28 25,97 27,90 2,3328 64
96 28,14 27,05 26,78 28,83 2,3599 96
122
Tabela 39 Ensaio de compactação para m = 12 e M/G = 60/40 (a/ms = 0,084); M/G = 50/50; (a/ms = 0,044 à
0,064) .
M / G = 60 / 40, m = 12 M / G = 50 / 50, m = 12
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 a/ms
γ a/ms γ
L1 L2 L3 L4 L1 L2 L3 L4 =
NG (kg/dm³) 0,084 NG (kg/dm³)
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) 0,054
1 17,75 16,90 16,86 15,76 2,0395 1 14,40 12,95 13,62 13,22 1,9790
2 20,90 20,53 20,15 19,85 2,1292 2 17,07 15,75 16,55 16,20 2,0456
3 22,59 22,21 21,8 21,56 2,1746 3 18,40 17,02 17,99 17,49 2,0783
4 23,48 23,36 22,77 22,66 2,2033 4 19,14 17,70 18,85 18,27 2,0976
5 24,44 24,30 23,55 23,35 2,2274 5 19,76 18,29 19,55 18,89 2,1139
6 24,96 24,93 24,25 24,03 2,2459 6 20,27 18,78 20,13 19,36 2,1272
7 25,48 25,51 24,82 24,54 2,2620 7 20,76 19,15 20,65 19,84 2,1394
8 25,93 26,02 25,31 25,04 2,2767 8 21,12 19,55 21,02 20,18 2,1492
ponto de pelota
ponto de pelota
9 26,34 26,45 25,77 25,40 2,2893 9 21,45 19,88 21,38 20,50 2,1582
10 26,70 26,83 26,13 25,72 2,3002 10 21,75 20,12 21,72 20,79 2,1661
11 27,01 27,14 26,44 26,03 2,3098 11 22,05 20,37 21,98 21,05 2,1734
12 27,27 27,47 26,72 26,26 2,3184 12 22,24 20,60 22,23 21,27 2,1795
14 27,65 27,88 27,22 26,67 2,3318 14 22,65 20,95 22,68 21,70 2,1908
16 27,90 28,10 27,66 26,99 2,3416 16 23,01 21,28 23,05 22,05 2,2006
20 28,08 27,47 2,3452 20 23,58 21,62 23,63 22,58 2,2149
24 24 24,03 22,00 24,09 23,02 2,2272
32 32 24,67 22,72 24,81 23,68 2,2471
34 48 25,56 23,67 25,72 24,56 2,2739
64 64 26,10 24,23 26,29 25,12 2,2907
96 96 26,79 25,05 27,00 25,85 2,3133
M / G = 50 / 50, m = 12 M / G = 50 / 50, m = 12
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,044 NG L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,064
NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 12,44 12,37 12,04 12,02 1,9433 1 14,23 12,20 15,03 15,25 1,9867
2 15,40 15,54 14,77 15,23 2,0117 2 16,96 15,23 17,71 18,03 2,0529
3 16,70 16,88 16,04 16,51 2,0426 3 18,22 16,77 18,94 19,34 2,0860
4 17,46 17,73 16,73 17,38 2,0620 4 18,94 18,00 19,86 20,14 2,1094
5 18,04 18,40 17,36 18,00 2,0775 5 19,53 18,12 20,40 20,73 2,1213
6 18,64 18,88 17,84 18,45 2,0901 6 20,00 18,36 20,97 21,28 2,1333
7 18,95 19,31 18,25 18,88 2,1002 7 20,42 18,59 21,34 21,75 2,1432
sem ponto de pelota
8 19,32 19,70 18,61 19,27 2,1099 8 20,80 19,00 21,74 22,14 2,1538
ponto de pelota
9 19,65 20,02 18,92 19,58 2,1181 9 21,01 19,25 22,02 22,45 2,1608
10 19,91 20,35 19,19 19,88 2,1257 10 21,28 19,68 22,32 22,73 2,1695
11 20,18 20,63 19,40 20,14 2,1324 11 21,50 20,01 22,58 22,96 2,1766
12 20,37 20,76 19,62 20,37 2,1375 12 21,78 20,23 22,83 23,23 2,1836
14 20,75 21,19 20,05 20,78 2,1484 14 22,20 20,35 23,23 23,61 2,1928
16 21,05 21,55 20,36 21,07 2,1569 16 22,51 20,66 23,57 23,78 2,2007
20 21,61 22,10 20,93 21,66 2,1723 20 23,10 21,10 24,13 24,38 2,2161
24 22,07 22,55 21,33 22,09 2,1843 24 23,52 21,89 24,56 24,78 2,2307
32 22,65 23,17 21,99 22,73 2,2017 32 24,13 22,60 25,24 25,41 2,2499
48 23,57 24,08 22,89 23,55 2,2269 48 25,01 23,45 26,08 26,20 2,2748
64 24,18 24,70 23,45 24,18 2,2444 64 25,53 24,00 26,67 26,74 2,2914
96 24,86 25,40 24,20 24,94 2,2657 96 26,20 25,46 27,32 27,41 2,3179
123
Tabela 40 Ensaio de compactação para m = 12 e M/G = 50/50 (a/ms = 0,074 à 0,084); M/G = 40/60 (a/ms =
0,044 à 0,054) .
M / G = 50 / 50, m = 12 M / G = 40 / 60, m = 12
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,074 NG L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,044
NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 15,48 15,14 15,78 15,79 2,0128 1 12,33 10,25 9,83 7,88 1,9018
2 18,27 17,78 18,44 18,47 2,0783 2 13,82 13,37 12,87 11,14 1,9607
3 19,41 18,95 19,76 19,77 2,1096 3 15,06 14,64 14,02 12,30 1,9879
4 20,26 19,78 20,56 20,47 2,1304 4 15,72 15,31 14,76 13,18 2,0049
5 20,88 20,30 21,18 21,09 2,1462 5 16,34 15,90 15,4 13,76 2,0192
6 21,36 20,76 21,72 21,61 2,1596 6 16,80 16,35 15,9 14,28 2,0306
7 21,80 21,17 22,15 22,03 2,1712 7 17,30 16,75 16,27 14,63 2,0403
ponto de pelota
9 22,49 21,83 22,86 22,72 2,1902 9 17,95 17,41 16,94 15,32 2,0565
10 22,78 22,12 23,15 23,02 2,1984 10 18,19 17,70 17,21 15,57 2,0630
11 23,06 22,35 23,40 23,25 2,2053 11 18,45 17,91 17,45 15,83 2,0690
12 23,26 22,60 23,62 23,50 2,2119 12 18,68 18,13 17,68 16,06 2,0746
14 23,60 22,96 24,07 23,86 2,2226 14 19,01 18,53 18,14 16,45 2,0845
16 23,98 23,28 24,40 24,19 2,2324 16 19,35 18,90 18,41 16,79 2,0929
20 24,51 23,87 24,95 24,75 2,2487 20 19,89 19,37 19 17,42 2,1071
24 24,94 24,30 25,40 25,21 2,2617 24 20,34 19,82 19,43 17,87 2,1186
32 25,57 24,95 26,06 25,85 2,2811 32 21,04 20,49 20,12 18,57 2,1367
48 26,37 25,78 26,90 26,67 2,3062 48 21,91 21,35 21,06 19,56 2,1611
64 26,89 26,37 27,38 27,13 2,3221 64 22,48 21,92 21,62 20,19 2,1770
73 26,99 26,89 27,40 96 23,25 22,58 22,43 20,93 2,1976
M / G = 50 / 50, m = 12 M / G = 40 / 60, m = 12
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,084 NG L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,054
NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 17,52 17,15 16,74 16,62 2,0453 1 10,25 9,64 12,51 11,18 1,9124
2 20,22 19,93 19,67 19,21 2,1146 2 13,85 13,48 15,14 14,04 1,9834
3 21,60 21,35 21,03 20,39 2,1500 3 15,22 14,87 16,21 15,10 2,0117
4 22,45 22,13 21,81 21,17 2,1717 4 16,05 15,63 16,97 15,90 2,0303
5 23,06 22,82 22,51 21,88 2,1904 5 16,65 16,26 17,52 16,51 2,0447
6 23,64 23,35 23,01 22,36 2,2051 6 17,17 16,75 18,02 17,00 2,0569
7 24,05 23,79 23,47 22,73 2,2171 7 17,60 17,18 18,38 17,37 2,0666
sem ponto de pelota
8 24,43 24,19 23,83 23,18 2,2286 8 17,98 17,55 18,72 17,73 2,0757
ponto de pelota
9 24,75 24,50 24,21 23,43 2,2377 9 18,29 17,81 19,05 18,03 2,0832
10 24,98 24,78 24,47 23,76 2,2458 10 18,58 18,10 19,32 18,32 2,0904
11 25,23 25,04 24,69 24,03 2,2531 11 18,80 18,36 19,55 18,54 2,0963
12 25,49 25,22 24,91 24,24 2,2596 12 19,03 18,58 19,77 18,76 2,1019
14 25,90 25,59 25,30 24,60 2,2710 14 19,42 18,98 20,11 19,20 2,1120
16 26,12 25,72 25,60 24,89 2,2781 16 19,75 19,31 20,45 19,51 2,1205
20 25,87 25,31 20 20,34 19,88 21,02 20,01 2,1352
24 25,35 24 20,75 20,35 21,45 20,52 2,1472
32 32 21,41 21,05 22,04 21,07 2,1641
48 48 22,25 21,94 22,88 21,87 2,1872
64 64 22,80 22,52 23,42 22,48 2,2031
96 96 23,52 23,30 24,13 23,11 2,2232
124
ponto de pelota
ponto de pelota
9 17,27 17,98 17,41 17,11 2,1024 9 21,80 23,10 22,59 21,12 2,2117
10 17,55 18,28 17,65 17,42 2,1096 10 22,08 23,35 22,82 21,30 2,2184
11 17,81 18,50 17,93 17,76 2,1167 11 22,37 23,59 23,12 21,59 2,2264
12 18,02 18,75 18,13 18,00 2,1226 12 22,63 23,81 23,69 21,87 2,2361
14 18,40 19,14 18,53 18,51 2,1336 14 23,03 24,08 23,75 22,30 2,2445
16 18,70 19,49 18,83 18,97 2,1429 16 23,34 24,35 24,22 22,69 2,2551
20 19,26 20,07 19,35 19,70 2,1588 20 23,75 22,99
24 19,67 20,51 19,78 20,21 2,1709 24 24,11 23,30
32 20,41 21,18 20,47 21,10 2,1915 29
48 21,30 22,07 21,32 22,19 2,2175 48
64 21,88 22,70 21,92 22,96 2,2360 64
96 22,60 23,44 22,68 23,95 2,2594 96
M / G = 40 / 60, m = 12 M / G = 40 / 60, m = 9
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,074 NG L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,044
NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 13,70 12,48 12,4 10,73 1,9662 1 7,58 6,53 6,99 4,77 1,8512
2 16,00 15,68 14,95 14,91 2,0373 2 11,81 11,22 11,67 9,90 1,9489
3 17,08 17,00 16,15 15,25 2,0613 3 13,37 12,91 13,3 11,17 1,9833
4 17,82 17,71 16,85 15,96 2,0791 4 14,25 13,82 14,16 12,54 2,0064
5 18,43 18,33 17,41 16,57 2,0943 5 14,95 14,57 14,87 13,30 2,0235
6 18,92 18,87 17,9 17,12 2,1075 6 15,52 15,17 15,44 13,87 2,0373
7 19,33 19,18 18,3 17,55 2,1175 7 16,04 15,69 15,9 14,40 2,0496
sem ponto de pelota
8 19,66 19,68 18,67 17,91 2,1277 8 16,46 16,09 16,25 14,80 2,0592
ponto de pelota
9 19,97 20,01 18,95 18,20 2,1357 9 16,83 16,47 16,62 15,13 2,0681
10 20,28 20,29 19,27 18,53 2,1439 10 17,13 16,80 16,93 15,46 2,0760
11 20,47 20,52 19,51 18,74 2,1498 11 17,43 17,11 17,21 15,79 2,0836
12 20,70 20,76 19,73 19,01 2,1562 12 17,66 17,37 17,47 16,07 2,0901
14 21,12 21,17 20,16 19,43 2,1676 14 18,12 17,82 17,92 16,52 2,1016
16 21,46 21,51 20,45 19,80 2,1768 16 18,52 18,24 18,27 16,93 2,1117
20 21,98 22,08 21,03 20,32 2,1919 20 19,17 18,88 18,86 17,59 2,1282
24 22,45 22,55 21,44 20,76 2,2045 24 19,66 19,38 19,41 18,13 2,1420
32 23,08 23,16 22,1 21,43 2,2228 32 20,35 20,19 20,18 18,92 2,1624
48 23,93 24,05 23,07 22,37 2,2492 48 21,30 21,20 21,15 20,05 2,1903
64 24,50 24,56 23,62 22,95 2,2656 64 21,97 21,88 21,76 20,71 2,2086
96 25,17 25,31 24,36 23,79 2,2881 96 22,87 22,72 22,67 21,65 2,2342
125
ponto de pelota
ponto de pelota
9 18,30 18,12 18,95 17,69 2,1098 9 21,58 22,15 21,19 19,89 2,1887
10 18,57 18,4 19,20 17,99 2,1169 10 21,87 22,45 21,5 20,16 2,1968
11 18,83 18,61 19,47 18,22 2,1232 11 22,09 22,67 21,73 20,40 2,2032
12 19,04 18,77 19,65 18,43 2,1282 12 22,29 22,89 21,97 20,65 2,2096
14 19,42 19,21 20,05 18,85 2,1390 14 22,71 23,25 22,35 21,05 2,2207
16 19,75 19,53 20,36 19,18 2,1476 16 23,02 23,58 22,66 21,38 2,2299
20 20,31 20,05 20,90 19,77 2,1625 20 23,50 24,09 23,2 21,94 2,2450
24 20,72 20,43 21,29 20,21 2,1735 24 23,93 24,48 23,56 22,38 2,2569
32 21,37 21,09 21,88 20,93 2,1916 32 24,49 25,09 24,22 23,03 2,2754
48 22,16 21,98 22,65 21,84 2,2152 48 25,36 25,89 25,11 23,86 2,3011
64 22,77 22,43 23,18 22,45 2,2310 64 25,84 26,24 25,63 24,49 2,3164
96 23,46 23,22 24,00 23,24 2,2535 96 26,50 26,40 26,16 25,14 2,3320
M / G = 40 / 60, m = 9 M / G = 40 / 60, m = 9
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,064 NG L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,084
NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 8,54 11,40 11,31 10,41 1,9300 1 17,10 16,52 16,24 15,84 2,0660
2 14,02 14,41 14,31 12,36 2,0053 2 19,07 19,04 19,00 18,38 2,1285
3 15,62 15,70 15,55 13,97 2,0393 3 20,29 20,28 20,30 19,57 2,1616
4 16,49 16,37 16,27 14,84 2,0583 4 21,35 20,98 21,11 20,31 2,1842
5 17,15 16,93 16,69 15,47 2,0723 5 22,05 21,58 21,74 20,89 2,2018
6 17,69 17,39 17,18 15,99 2,0849 6 22,63 22,05 22,21 21,35 2,2158
7 18,09 17,82 17,63 16,40 2,0956 7 23,09 22,42 22,61 21,74 2,2274
8 18,51 18,18 17,93 16,71 2,1045 8 23,49 22,79 22,95 22,14 2,2383
ponto de pelota
ponto de pelota
9 18,83 18,46 18,2 17,09 2,1125 9 23,80 23,07 23,26 22,43 2,2470
10 19,15 18,75 18,53 17,30 2,1200 10 24,06 23,40 23,51 22,68 2,2550
11 19,38 18,99 18,76 17,56 2,1262 11 24,25 23,60 23,73 22,89 2,2611
12 19,61 19,25 19 17,79 2,1325 12 24,40 23,87 24,03 23,16 2,2685
14 20,00 19,64 19,36 18,13 2,1423 13 24,56 24,19 24,37 23,48 2,2770
16 20,47 19,94 19,71 18,46 2,1520 16 24,79 24,5 24,46 23,78 2,2840
20 20,94 20,57 20,26 19,11 2,1675 20 24,64 24,19
24 21,48 21,01 20,69 19,55 2,1802 24
32 22,10 21,66 21,4 20,23 2,1986 32
48 22,98 22,55 22,23 21,17 2,2237 48
64 23,60 23,13 22,89 21,82 2,2418 64
96 24,41 23,94 23,61 22,72 2,2656 96
126
ponto de pelota
9 19,90 20,14 20,17 20,14 2,1611 9 24,40 24,25 24,74 24,70 2,2885
10 20,29 20,55 20,53 20,50 2,1714 10 24,82 24,59 25,15 25,04 2,3000
11 20,62 20,89 20,91 20,86 2,1811 11 25,19 24,90 25,47 25,40 2,3105
12 20,93 21,24 21,23 21,13 2,1897 12 25,50 25,17 25,80 25,70 2,3199
14 21,47 21,75 21,85 21,66 2,2051 14 26,07 25,66 26,36 26,21 2,3366
16 21,89 22,25 22,27 22,10 2,2177 16 26,52 26,00 26,80 26,67 2,3501
20 22,65 23,01 23,10 22,76 2,2393 20 27,28 26,68 27,54 27,28 2,3727
24 23,21 23,61 23,71 23,29 2,2561 24 27,87 27,14 28,07 27,78 2,3898
32 24,13 24,59 24,58 24,12 2,2829 32 28,63 27,78 28,78 28,30 2,4118
48 25,30 25,78 25,75 25,22 2,3184 48 29,50 28,32
64 26,02 26,50 26,47 25,85 2,3403 64
96 26,92 27,48 27,42 26,68 2,3696 96
M / G = 60 / 40, m = 9 M / G = 60 / 40, m = 9
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,054 NG L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,074
NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 12,01 10,72 12,26 10,83 1,9544 1 14,97 15,13 15,99 15,12 2,0398
2 15,34 14,54 15,63 15,07 2,0394 2 18,51 18,83 19,65 18,82 2,1316
3 16,96 16,57 17,24 16,83 2,0825 3 20,32 20,58 21,27 20,54 2,1779
4 17,99 17,53 18,31 17,81 2,1082 4 21,45 21,72 22,2 21,67 2,2080
5 18,80 18,41 19,11 18,61 2,1295 5 22,27 22,57 22,94 22,59 2,2318
6 19,45 19,17 19,76 19,22 2,1472 6 23,01 23,15 23,6 23,35 2,2517
7 20,01 19,83 20,32 19,76 2,1628 7 23,59 23,72 24,18 23,99 2,2692
8 20,49 20,36 20,81 20,20 2,1760 8 24,11 24,20 24,65 24,52 2,2842
ponto de pelota
ponto de pelota
9 20,92 20,83 21,25 20,62 2,1881 9 24,57 24,63 25,05 25,01 2,2977
10 21,22 21,26 21,62 20,94 2,1980 10 24,93 24,99 25,4 25,46 2,3093
11 21,59 21,58 21,92 21,23 2,2069 11 25,31 25,31 25,75 25,85 2,3205
12 21,88 21,91 22,25 21,52 2,2157 12 25,64 25,61 26,05 26,17 2,3303
14 22,37 22,49 22,76 22,03 2,2306 14 26,15 26,15 26,56 26,78 2,3475
16 22,85 23,01 23,20 22,46 2,2442 16 26,61 26,61 26,98 27,29 2,3623
20 23,57 23,79 23,97 23,10 2,2656 20 27,31 27,31 27,65 28,06 2,3854
24 24,14 24,40 24,53 23,65 2,2827 24 27,86 27,85 28,17 28,70 2,4041
32 24,99 25,31 25,33 24,47 2,3085 30 28,43 28,69 28,9 29,58 2,4296
48 26,06 26,48 26,44 25,50 2,3427 48 29,56 29,72 30,21
64 26,77 27,24 27,21 26,14 2,3658 64 30,02
96 27,73 28,25 28,05 27,06 2,3964 96 30,17
127
Tabela 44 Ensaio de compactação para m = 9 e M/G = 60/40 (a/ms = 0,084); M/G = 50/50 ( a/ms = 0,044 à
0,064).
M / G = 60 / 40, m = 9 M / G = 50 / 50, m = 9
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,084 NG L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,054
NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 16,43 16,64 16,54 18,79 2,0718 1 11,08 7,58 8,97 9,64 1,9034
2 19,81 20,24 20,18 21,95 2,1616 2 14,84 14,31 13,98 13,97 2,0135
3 21,59 22,14 21,98 23,50 2,2105 3 16,40 16,15 15,94 15,45 2,0545
4 22,72 23,17 23,18 24,50 2,2420 4 17,36 17,32 16,98 16,36 2,0798
5 23,63 24,22 24,21 25,20 2,2693 5 18,12 18,15 17,63 17,06 2,0984
6 24,38 24,99 24,99 25,81 2,2913 6 18,78 18,78 18,29 17,59 2,1143
7 24,98 25,62 25,58 26,27 2,3089 7 19,30 19,47 18,77 18,05 2,1283
8 25,54 26,10 26,15 26,61 2,3241 8 19,71 19,78 19,19 18,47 2,1386
ponto de pelota
ponto de pelota
9 26,04 26,63 26,59 27,03 2,3390 9 20,05 20,12 19,52 18,81 2,1476
10 26,46 27,04 26,98 27,26 2,3506 10 20,42 20,50 19,85 19,09 2,1567
11 26,78 27,43 27,3 27,52 2,3611 11 20,70 20,75 20,14 19,31 2,1638
12 27,09 27,77 27,71 27,83 2,3722 12 20,96 21,05 20,43 19,54 2,1711
14 27,66 28,37 28,28 28,42 2,3915 14 21,40 21,44 20,85 19,96 2,1826
16 28,08 28,60 28,71 28,92 2,4047 16 21,76 21,82 21,17 20,39 2,1929
20 20 22,38 22,50 21,80 20,89 2,2100
24 24 22,84 22,86 22,29 21,36 2,2226
32 32 23,55 23,73 22,97 22,04 2,2439
48 48 24,53 24,58 23,96 22,97 2,2716
64 64 25,11 25,25 24,60 23,60 2,2906
96 96 25,91 26,07 25,43 24,45 2,3159
M / G = 50 / 50, m = 9 M / G = 50 / 50, m = 9
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,044 NG L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,064
NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 12,28 6,60 7,74 6,84 1,8664 1 11,28 8,73 10,82 6,58 1,9346
2 16,38 13,25 13,55 12,10 1,9835 2 15,44 14,76 15,27 12,73 2,0538
3 16,69 15,16 15,20 13,87 2,0162 3 17,10 16,49 17,05 14,43 2,0965
4 16,98 16,26 16,25 14,89 2,0368 4 18,09 17,55 18,06 15,43 2,1226
5 17,12 17,10 17,07 15,71 2,0526 5 18,74 18,22 18,88 16,04 2,1406
6 17,80 17,73 17,70 16,33 2,0684 6 19,28 18,84 19,42 16,57 2,1555
7 18,25 18,33 18,23 16,87 2,0816 7 19,73 19,29 19,90 16,97 2,1675
sem ponto de pelota
8 18,66 18,85 18,71 17,31 2,0933 8 20,14 19,70 20,38 17,35 2,1789
ponto de pelota
9 19,00 19,18 19,11 17,70 2,1026 9 20,41 20,05 20,70 17,67 2,1876
10 19,32 19,51 19,43 18,05 2,1111 10 20,72 20,37 21,01 17,94 2,1960
11 19,60 19,89 19,74 18,33 2,1192 11 21,03 20,60 21,32 18,18 2,2036
12 19,91 20,13 20,01 18,62 2,1265 12 21,25 20,86 21,61 18,42 2,2107
14 20,33 20,67 20,45 19,10 2,1389 14 21,66 21,26 22,05 18,80 2,2223
16 20,72 21,08 20,93 19,53 2,1503 16 22,02 21,68 22,42 19,25 2,2337
20 21,31 21,76 21,59 20,21 2,1679 20 22,64 22,23 23,06 19,73 2,2503
24 21,79 22,35 22,07 20,73 2,1821 24 23,10 22,61 23,54 20,16 2,2632
32 22,61 23,12 22,83 21,57 2,2043 32 23,80 23,34 24,28 20,85 2,2846
48 23,52 24,17 23,74 22,55 2,2318 48 24,70 24,27 25,22 21,35 2,3095
64 24,14 24,80 24,40 23,21 2,2505 64 25,35 24,88 25,87 22,08 2,3300
96 24,93 25,60 25,15 24,15 2,2748 96 26,14 25,65 26,61 23,07 2,3560
128
ponto de pelota
ponto de pelota
9 21,23 21,35 21,65 18,47 2,2301 9 22,91 22,67 22,92 20,52 2,2792
10 21,53 21,66 21,96 18,76 2,2388 10 23,19 22,95 23,18 20,83 2,2877
11 21,74 21,91 22,23 18,98 2,2457 11 23,42 23,12 23,48 21,13 2,2953
12 22,02 22,14 22,47 19,25 2,2532 12 23,68 23,41 23,72 21,34 2,3030
14 22,45 22,55 22,93 19,64 2,2657 14 23,87 23,68 23,91 21,73 2,3110
16 22,75 22,92 23,25 20,00 2,2758 16 24,12 24,05 24,20 22,10 2,3209
20 23,37 23,50 23,82 20,50 2,2929 20 22,63
24 23,81 23,91 24,27 21,02 2,3069 24
32 24,48 24,53 24,89 21,67 2,3268 32
48 25,26 25,22 22,60 48
52 25,35 23,18 52
96 23,98 96
5 golpes
2,30 6 golpes
7 golpes
8 golpes
2,20 9 golpes
10 golpes
11 golpes
2,10 12 golpes
14 golpes
16 golpes
2,00 20 golpes
24 golpes
32 golpes
1,90 48 golpes
64 golpes
96 golpes
1,80
0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09
umidade (a/ms)
2,40
massa específica (kg/dm³)
2,30
2,20
a/ms 0,053
2,00
a/ms 0,063
a/ms 0,074
1,90
a/ms 0,084
1,80
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
número de golpes
Figura 43 Curva de compactação γ x NG do traço m = 12, M/G = 60/40.
2,40 3 golpes
4 golpes
5 golpes
2,30 6 golpes
7 golpes
8 golpes
2,20 9 golpes
10 golpes
11 golpes
2,10 12 golpes
14 golpes
16 golpes
2,00 20 golpes
24 golpes
32 golpes
1,90 48 golpes
64 golpes
96 golpes
1,80
0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09
umidade (a/ms)
Figura 44 Curva de compactação γ x a/ms do traço m = 12, M/G = 50/50.
130
2,40
massa específica (kg/dm³)
2,30
2,20
2,10
a/ms 0,042
a/ms 0,053
2,00
a/ms 0,063
a/ms 0,084
1,80
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
número de golpes
5 golpes
2,30 6 golpes
7 golpes
8 golpes
2,20 9 golpes
10 golpes
11 golpes
2,10 12 golpes
14 golpes
16 golpes
2,00 20 golpes
24 golpes
32 golpes
1,90 48 golpes
64 golpes
96 golpes
1,80
0,04 0,045 0,05 0,055 0,06 0,065 0,07 0,075 0,08 0,085 0,09
umidade (a/ms)
2,40
2,30
massa específica (kg/dm³)
2,20
2,10
a/ms 0,042
a/ms 0,063
a/ms 0,084
1,80
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
número de golpes
Figura 47 Curva de compactação γ x NG do traço m = 12, M/G = 40/60.
7 golpes
8 golpes
2,20 9 golpes
10 golpes
11 golpes
2,10 12 golpes
14 golpes
16 golpes
2,00 20 golpes
24 golpes
32 golpes
1,90 48 golpes
64 golpes
96 golpes
1,80
0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09
umidade (a/ms)
2,25
2,20
2,15
2,10
2,05 a/ms 0,042
2,00 a/ms 0,053
1,95 a/ms 0,063
1,90
a/ms 0,074
1,85
a/ms 0,084
1,80
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
número de golpes
5 golpes
2,30 6 golpes
7 golpes
8 golpes
2,20 9 golpes
10 golpes
11 golpes
2,10 12 golpes
14 golpes
16 golpes
2,00 20 golpes
24 golpes
32 golpes
1,90 48 golpes
64 golpes
96 golpes
1,80
0,04 0,045 0,05 0,055 0,06 0,065 0,07 0,075 0,08 0,085 0,09
umidade (a/ms)
2,40
massa específica (kg/dm³)
2,35
2,30
2,25
2,20
2,15
2,10
1,80
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
número de golpes
5 golpes
2,30 6 golpes
7 golpes
8 golpes
2,20 9 golpes
10 golpes
11 golpes
2,10 12 golpes
14 golpes
16 golpes
2,00 20 golpes
24 golpes
32 golpes
1,90 48 golpes
64 golpes
96 golpes
1,80
0,04 0,045 0,05 0,055 0,06 0,065 0,07 0,075 0,08 0,085 0,09
umidade (a/ms)
2,30
2,20
2,10
a/ms 0,053
a/ms 0,063
1,90
a/ms 0,074
a/ms 0,084
1,80
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
números de golpes
Verifica-se que na proporção M/G = 50/50 para m = 12, que a maior resistência à
compressão axial é para a umidade a/ms= 0,064, correspondente à 15,10 MPa.
135
Tabela 52 Ensaio de compactação; 6° traço (a/ms = 0,0765 e 0,08); 5° traço (a/ms = 0,07).
6° traço, m = 6, 3% de cal 6° traço, m = 6, 3% de cal
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,0765 L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,085
NG NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 22,28 21,47 22,99 22,25 1,964 1 26,26 26,87 26,30 26,48 2,038
2 24,84 24,91 24,76 24,84 2,009 2 28,76 29,00 28,65 28,80 2,081
3 26,54 25,72 27,36 26,54 2,039 3 30,34 30,85 30,20 30,46 2,113
4 27,88 27,08 28,49 27,82 2,062 4 31,78 32,55 31,44 31,92 2,141
5 29,05 28,23 29,68 28,99 2,084 5 32,85 33,64 32,58 33,02 2,164
6 29,95 29,25 30,78 29,99 2,104 6 33,70 34,25 33,49 33,81 2,180
7 31,38 30,10 32,12 31,20 2,127 7 34,75 35,25 34,50 34,83 2,201
8 32,50 31,42 33,33 32,42 2,151 8 35,77 36,14 35,62 35,84 2,223
ponto de pelota
muito seco
9 33,15 32,32 33,77 33,08 2,165 9 36,56 36,84 36,25 36,55 2,238
10 33,87 33,15 34,55 33,86 2,181 10 37,36 37,98 37,10 37,48 2,259
11 34,37 33,73 34,98 34,36 2,191 11 38,03 38,52 37,69 38,08 2,272
12 34,96 34,27 35,76 35,00 2,205 12 38,58 39,00 38,09 38,56 2,283
14 35,70 35,28 36,34 35,77 2,221 14 39,52 39,99 39,29 39,60 2,307
16 36,35 36,03 36,78 36,39 2,235 16 40,35 40,71 40,12 40,39 2,325
20 37,58 37,28 37,91 37,59 2,261 20 41,70 41,78 41,78 41,75 2,358
24 38,54 38,19 38,80 38,51 2,282 24 42,47 42,56 42,52 42,52 2,377
32 39,72 39,64 39,83 39,73 2,310 32 43,00 43,12 42,78 42,97 2,388
48 41,25 41,34 41,25 41,28 2,346 48 43,78 43,75 43,69 43,74 2,407
64 42,23 42,37 42,06 42,22 2,369 64
96 43,22 43,20 43,60 43,34 2,397 96
6° traço, m = 6, 3% de cal 5° traço,m = 13, 3 % de cal
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,08 L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,07
NG NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 23,93 24,32 24,13 24,13 1,996 1 23,10 22,85 22,98 22,98 1,976
2 26,50 26,55 26,50 26,52 2,039 2 25,12 24,68 24,84 24,88 2,010
3 28,30 28,98 28,60 28,63 2,078 3 26,70 26,35 26,47 26,51 2,039
4 29,72 30,21 29,89 29,94 2,103 4 26,83 27,25 27 27,03 2,048
5 30,75 31,15 30,90 30,93 2,122 5 28,77 28,16 28,35 28,43 2,074
6 31,80 32,32 31,98 32,03 2,144 6 30,33 29,04 29,58 29,65 2,098
7 33,18 33,99 33,51 33,56 2,175 7 31,20 30,24 30,61 30,68 2,118
8 34,06 34,96 34,47 34,50 2,194 8 32,05 31,22 31,52 31,60 2,136
9 35,12 36,00 35,52 35,55 2,217 9 32,80 31,98 32,29 32,36 2,151
seco
seco
10 35,63 36,25 35,91 35,93 2,225 10 33,45 32,63 32,95 33,01 2,164
11 36,28 36,89 36,53 36,57 2,239 11 33,98 33,28 33,54 33,60 2,176
12 36,85 37,40 37,08 37,11 2,251 12 34,45 33,85 34,06 34,12 2,187
14 37,67 37,98 37,79 37,81 2,266 14 35,42 34,73 35 35,05 2,206
16 38,57 38,78 38,71 38,69 2,286 16 36,15 35,42 35,66 35,74 2,222
20 39,68 39,89 39,79 39,79 2,311 20 37,30 36,67 36,98 36,98 2,248
24 40,51 40,72 40,63 40,62 2,331 24 38,37 37,80 38 38,06 2,272
32 41,62 41,65 41,69 41,65 2,355 32 39,70 39,21 39,42 39,44 2,303
48 43,05 43,07 43,10 43,07 2,390 48 41,70 41,13 41,35 41,39 2,350
64 43,65 43,64 43,68 43,66 2,405 64 43,00 42,38 42,54 42,64 2,381
96 44,21 44,18 44,24 44,21 2,419 96 44,45 43,88 44,1 44,14 2,418
138
Tabela 53 Ensaio de compactação; 5° traço (a/ms = 0,08 e 0,09); 4° traço (a/ms = 0,07 e 0,08).
5° traço,m = 13, 3 % de cal 4° traço, m = 9 e 3% de cal
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,08 L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,07
NG NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 26,13 26,30 26,14 26,19 2,033 1 21,56 21,30 21,47 21,44 1,950
2 28,23 28,55 28,3 28,36 2,073 2 23,80 23,50 23,70 23,67 1,988
3 29,67 30,00 29,8 29,82 2,100 3 25,37 25,14 25,28 25,26 2,016
4 30,96 31,09 31 31,02 2,124 4 26,65 26,41 26,59 26,55 2,039
5 31,88 32,35 32,05 32,09 2,145 5 27,69 27,36 27,62 27,56 2,057
6 32,56 33,87 33,14 33,19 2,168 6 29,21 29,00 29,19 29,13 2,087
7 33,77 34,05 33,87 33,90 2,182 7 30,43 30,01 30,35 30,26 2,108
8 34,72 35,12 34,9 34,91 2,203 8 31,21 30,86 31,14 31,07 2,124
ponto de pelota
9 35,45 36,00 35,7 35,72 2,220 9 32,00 31,87 32,00 31,96 2,142
seco
10 36,05 36,44 36,21 36,23 2,232 10 32,63 32,45 32,66 32,58 2,154
11 36,58 36,89 36,7 36,72 2,242 11 33,22 33,00 33,21 33,14 2,165
12 37,14 37,43 37,21 37,26 2,254 12 33,78 33,54 33,74 33,69 2,177
14 37,95 38,48 38,14 38,19 2,275 14 34,50 34,21 34,45 34,39 2,191
16 38,75 39,42 39 39,06 2,295 16 35,36 35,16 35,30 35,27 2,210
20 39,86 40,23 39,97 40,02 2,317 20 36,60 36,43 36,60 36,54 2,237
24 40,68 41,03 40,74 40,82 2,336 24 37,40 37,50 37,81 37,57 2,258
32 42,12 42,62 42,29 42,34 2,373 32 39,00 39,01 39,14 39,05 2,293
48 43,50 44,00 43,69 43,73 2,407 48 40,72 40,70 40,80 40,74 2,333
64 44,56 44,99 44,69 44,75 2,434 64 41,59 41,39 41,56 41,51 2,352
96 45,07 45,51 45,15 45,24 2,447 96 43,02 42,94 43,05 43,00 2,388
5° traço,m = 13, 3 % de cal 4° traço, m = 9 e 3% de cal
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,09 L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,08
NG NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 28,89 28,75 28,84 28,83 2,081 1 24,35 24,29 24,35 24,33 1,999
2 30,87 30,54 30,74 30,72 2,117 2 26,65 26,52 26,60 26,59 2,040
3 32,20 31,87 30,10 31,39 2,144 3 28,10 28,00 38,05 31,38 2,067
4 33,16 32,95 33,12 33,08 2,164 4 29,84 29,78 29,85 29,82 2,100
5 34,05 34,07 34,16 34,09 2,185 5 30,69 30,46 30,61 30,59 2,115
6 34,72 34,67 34,78 34,72 2,198 6 31,56 31,42 31,66 31,55 2,133
7 35,84 35,78 35,92 35,85 2,222 7 32,78 32,56 32,74 32,69 2,156
8 36,65 36,54 36,74 36,64 2,239 8 33,65 33,47 33,65 33,59 2,175
ponto de pelota
ponto de pelota
9 37,39 37,28 37,41 37,36 2,255 9 34,42 34,22 34,41 34,35 2,190
10 37,95 37,79 37,90 37,88 2,267 10 35,00 34,68 34,90 34,86 2,201
11 38,46 38,00 38,25 38,24 2,275 11 35,45 35,26 35,41 35,37 2,212
12 39,02 38,78 38,96 38,92 2,291 12 36,27 36,12 36,30 36,23 2,230
14 39,73 39,49 39,67 39,63 2,307 14 36,80 36,71 36,81 36,77 2,243
16 40,35 40,09 40,30 40,25 2,321 16 37,58 37,46 37,63 37,56 2,260
20 41,35 41,21 41,45 41,34 2,346 20 38,80 38,65 38,80 38,75 2,287
24 42,10 41,97 42,12 42,06 2,365 24 39,40 39,28 39,41 39,36 2,301
29 43,07 42,88 43,00 42,98 2,388 32 40,51 40,45 40,63 40,53 2,327
48 48 41,50 41,38 41,52 41,47 2,350
64 64 42,87 42,69 42,79 42,78 2,383
96 96
139
Tabela 54 Ensaio de compactação; 4° traço (a/ms = 0,09); 3° traço (a/ms = 0,072; 0,08 e 0,085).
4° traço, m = 9 e 3% de cal 3° traço, m = 9 sem cal
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,09 L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,08
NG NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 26,88 26,79 26,80 26,82 2,044 1 31,62 31,58 31,55 31,58 2,135
2 28,96 28,85 28,89 28,90 2,083 2 33,20 33,00 33 33,07 2,165
3 30,54 30,44 30,33 30,44 2,113 3 34,27 34,12 34,15 34,18 2,188
4 31,56 31,56 31,45 31,52 2,134 4 35,21 35,07 35,09 35,12 2,208
5 32,90 32,32 32,59 32,60 2,155 5 36,00 35,96 35,87 35,94 2,226
6 33,40 33,25 33,24 33,30 2,170 6 36,75 36,48 36,54 36,59 2,240
7 34,69 34,58 34,54 34,60 2,197 7 37,34 37,11 37,19 37,21 2,253
8 35,51 35,42 35,39 35,44 2,215 8 38,20 38,03 38,02 38,08 2,273
ponto de pelota
ponto de pelota
9 36,20 36,12 36,10 36,14 2,230 9 38,90 38,74 38,78 38,81 2,289
10 36,88 36,68 36,70 36,75 2,243 10 39,33 39,19 39,2 39,24 2,299
11 37,32 37,15 37,21 37,23 2,253 11 39,86 39,74 39,7 39,77 2,311
12 38,02 37,89 37,95 37,95 2,269 12 40,22 40,12 40,03 40,12 2,320
14 38,43 38,34 38,36 38,38 2,279 14 40,91 40,77 40,74 40,81 2,336
16 39,00 38,97 38,94 38,97 2,293 16 41,63 41,52 41,41 41,52 2,354
20 40,21 39,98 40,05 40,08 2,318 20 42,67 42,52 42,5 42,56 2,379
24 40,63 40,51 40,54 40,56 2,330 24 43,43 43,35 43,31 43,36 2,398
32 32 44,13 43,98 44,01 44,04 2,415
48 48
64 64
96 96
3° traço, m = 9 sem cal 3° traço, m = 9 sem cal
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,072 L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,085
NG NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 29,00 28,95 29,00 28,98 2,084 1 34,42 34,30 34,38 34,37 2,191
2 30,96 30,84 30,92 30,91 2,121 2 35,87 35,70 35,81 35,79 2,222
3 32,24 32,12 32,14 32,17 2,147 3 37,98 37,89 37,96 37,94 2,269
4 33,35 33,24 33,35 33,31 2,169 4 39,50 39,41 39,51 39,47 2,303
5 34,27 34,18 34,25 34,23 2,188 5 40,60 40,32 40,52 40,48 2,327
6 35,04 34,89 35,00 34,98 2,204 6 41,50 41,46 41,51 41,49 2,351
7 35,92 35,84 35,87 35,88 2,224 7 42,40 42,27 42,39 42,35 2,372
8 36,78 36,54 36,69 36,67 2,241 8 43,00 42,90 42,98 42,96 2,387
ponto de pelota
muito úmido
9 37,30 37,12 37,25 37,22 2,253 9 43,98 43,87 43,98 43,94 2,413
10 37,95 37,78 37,92 37,88 2,267 10 44,77 44,65 44,76 44,73 2,433
11 38,43 38,29 38,40 38,37 2,278 11
12 38,85 38,66 38,81 38,77 2,287 12
14 39,55 39,42 39,53 39,50 2,304 14
16 40,00 39,87 40,03 39,97 2,315 16
20 40,77 40,55 40,75 40,69 2,332 20
24 41,60 41,49 41,59 41,56 2,353 24
32 42,46 42,41 42,53 42,47 2,375 32
48 43,76 43,60 43,74 43,70 2,406 48
64 44,64 44,57 44,69 44,63 2,429 64
96 45,30 45,18 45,30 45,26 2,446 96
140
Tabela 55 Ensaio de compactação; 1° traço (a/ms = 0,075 e 0,083 e 0,087); 2° traço (a/ms = 0,072).
1° traço, m = 13, 1% de cal 1° traço, m = 13, 1% de cal
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,075 L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,087
NG NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 26,48 26,50 26,51 26,50 2,038 1 31,90 31,50 31,68 31,69 2,137
2 28,74 28,67 28,74 28,72 2,079 2 33,10 32,95 32,98 33,01 2,164
3 30,21 30,20 30,25 30,22 2,108 3 34,60 34,50 34,45 34,52 2,195
4 32,16 32,11 32,16 32,14 2,146 4 35,98 35,81 35,87 35,89 2,224
5 33,25 33,18 33,29 33,24 2,168 5 37,26 37,21 27,2 33,89 2,253
6 33,74 33,71 33,78 33,74 2,178 6 38,03 38,12 38 38,05 2,272
7 34,87 34,85 34,7 34,81 2,202 7 39,49 39,52 39,45 39,49 2,305
8 35,25 35,29 35,3 35,28 2,211 8 40,06 40,13 40 40,06 2,318
ponto de pelota
muito úmido
9 35,81 35,84 35,89 35,85 2,222 9 41,08 41,02 40,99 41,03 2,341
10 36,69 36,69 36,74 36,71 2,241 10 41,59 41,47 41,46 41,51 2,353
11 37,01 37,02 37,06 37,03 2,248 11 41,87 41,93 41,84 41,88 2,362
12 37,43 37,46 37,49 37,46 2,258 12 42,25 42,32 42,25 42,27 2,372
14 37,95 37,96 38 37,97 2,269 14 42,49 42,53 42,46 42,49 2,377
16 38,55 38,59 38,58 38,57 2,283 16 42,80 42,83 42,78 42,80 2,384
20 39,25 39,31 39,29 39,28 2,299 20 43,17 43,26 43,15 43,19 2,395
24 40,21 40,25 40,25 40,24 2,322 24
32 41,74 41,80 41,79 41,78 2,358 32
48 42,54 42,59 42,6 42,58 2,378 48
64 43,50 43,53 43,55 43,53 2,401 59
96 96
1° traço, m = 13, 1% de cal 2° traço, m = 13, sem cal
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 1 CP 2 CP 3 CP 4
γ a/ms γ a/ms
L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,083 L1 L2 L3 L4 (kg/dm³) 0,072
NG NG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 28,95 28,85 28,88 28,89 2,083 1 24,57 24,58 24,6 24,58 2,004
2 30,88 30,75 30,78 30,80 2,120 2 26,71 26,70 26,71 26,71 2,042
3 32,23 32,14 32,14 32,17 2,147 3 28,51 28,51 28,54 28,52 2,075
4 33,40 33,20 33,24 33,28 2,169 4 30,00 29,99 30,03 30,01 2,104
5 34,36 34,29 34,25 34,30 2,191 5 31,24 31,24 21,24 27,91 2,128
6 35,50 35,43 35,4 35,44 2,215 6 31,80 31,94 31,9 31,88 2,140
7 36,25 36,18 36,18 36,20 2,231 7 32,95 33,00 33,01 32,99 2,163
8 37,00 36,87 36,89 36,92 2,247 8 33,87 34,01 33,96 33,95 2,183
ponto de pelota
ponto de pelota
9 37,60 37,51 37,49 37,53 2,260 9 34,00 34,12 34,09 34,07 2,185
10 38,20 38,02 38,05 38,09 2,273 10 34,56 34,65 34,65 34,62 2,196
11 38,63 38,54 38,5 38,56 2,284 11 34,98 34,75 34,96 34,90 2,202
12 39,10 38,96 38,97 39,01 2,294 12 35,25 35,36 35,36 35,32 2,211
14 39,75 39,65 39,6 39,67 2,309 14 36,00 35,96 36 35,99 2,226
16 40,39 40,25 40,21 40,28 2,324 16 36,39 36,41 36,47 36,42 2,235
20 41,61 41,59 41,5 41,57 2,354 20 37,36 37,40 37,42 37,39 2,256
24 42,60 42,56 42,47 42,54 2,378 24 38,00 38,09 38,12 38,07 2,271
32 43,49 43,28 43,39 43,39 2,398 32 39,00 39,15 39,14 39,10 2,295
48 48 40,03 40,12 40,13 40,09 2,318
64 59 40,78 40,85 40,83 40,82 2,335
96 96
141
ponto de pelota
muito úmido
9 34,92 35,00 35 34,97 2,204 9 38,23 38,04 38,21 38,16 2,273
10 35,59 35,69 35,71 35,66 2,218 10 38,79 38,65 38,81 38,75 2,287
11 35,93 36,02 36,01 35,99 2,226 11 38,96 38,78 38,93 38,89 2,288
12 36,00 36,65 36,45 36,37 2,233 12 39,10 39,01 39,13 39,08 2,293
14 37,00 37,04 37,13 37,06 2,248 14 39,64 39,53 39,62 39,60 2,305
16 37,63 37,74 37,74 37,70 2,263 16
20 38,80 38,92 38,89 38,87 2,290 20
24 39,42 39,45 39,47 39,45 2,303 24
32 32
48 48
64 64
96 96
1° traço, m = 13 e 1% de cal
1 golpe
2,90 2 golpes
3 golpes
4 golpes
5 golpes
2,70
6 golpes
7 golpes
massa específica (kg/dm³)
8 golpes
2,50 9 golpes
10 golpes
11 golpes
12 golpes
2,30
14 golpes
16 golpes
20 golpes
2,10 24 golpes
32 golpes
48 golpes
64 golpes
1,90
0,065 0,07 0,075 0,08 0,085 0,09 0,095 0,1
umidade a/ms
1° traço, m = 13 e 1% de cal
3,00
2,90
2,80
massa específica (kg/dm³)
2,70
2,60
2,50
2,40
a/ms 0,075
2,30
1,90
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
n° de golpes
1 golpe
2 golpes
2,90 3 golpes
4 golpes
5 golpes
massa específica (kg/dm³)
2,70 6 golpes
7 golpes
8 golpes
2,50 9 golpes
10 golpes
11 golpes
12 golpes
2,30 14 golpes
16 golpes
20 golpes
2,10 24 golpes
32 golpes
48 golpes
1,90 64 golpes
0,065 0,07 0,075 0,08 0,085 0,09 0,095 0,1
umidade a/ms
3,00
2,90
massa específica (kg/dm³)
2,80
2,70
2,60
2,50
2,40
2,30 a/ms 0,072
2,20
a/ms 0,080
2,10
a/ms 0,085
2,00
1,90
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
n° de golpes
Figura 57 Curva de compactação γ x NG; 2° traço.
1 golpe
2,90 2 golpes
3 golpes
4 golpes
5 golpes
2,70 6 golpes
massa específica (kg/dm³)
7 golpes
8 golpes
9 golpes
2,50 10 golpes
11 golpes
12 golpes
2,30 14 golpes
16 golpes
20 golpes
24 golpes
2,10 32 golpes
48 golpes
64 golpes
96 golpes
1,90
0,065 0,07 0,075 0,08 0,085 0,09 0,095 0,1
umidade a/ms
3,00
2,90
2,80
massa específica (kg/dm³)
2,70
2,60
2,50
2,40
1,90
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
n° de golpes
4° traço, m = 9 e 3% de cal
1 golpe
2,90 2 golpes
3 golpes
massa específica (kg/dm³)
4 golpes
5 golpes
2,70 6 golpes
7 golpes
8 golpes
9 golpes
2,50 10 golpes
11 golpes
12 golpes
14 golpes
2,30
16 golpes
20 golpes
24 golpes
2,10 32 golpes
48 golpes
64 golpes
96 golpes
1,90
0,065 0,07 0,075 0,08 0,085 0,09 0,095 0,1
umidade a/ms
4° traço, m = 9 e 3% de cal
3,00
2,90
2,80
massa específica (kg/dm³)
2,70
2,60
2,50
2,40
2,30
a/ms 0,07
2,20
a/ms 0,08
2,10
1,90
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
n° de golpes
5° traço, m = 13 e 3% de cal
2,90
massa específica (kg/dm³)
2,70
2,50
a/ms 0,07
2,30
a/ms 0,08
2,10
a/ms 0,09
1,90
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
n° de golpes
6° traço, m = 6 e 3% de cal
1 golpe
2,90 2 golpes
massa específica (kg/dm³)
3 golpes
4 golpes
5 golpes
2,70 6 golpes
7 golpes
8 golpes
9 golpes
2,50
10 golpes
11 golpes
12 golpes
2,30 14 golpes
16 golpes
20 golpes
24 golpes
2,10 32 golpes
48 golpes
64 golpes
96 golpes
1,90
0,065 0,07 0,075 0,08 0,085 0,09
umidade a/ms
6° traço, m = 6 e 3% de cal
2,90
massa específica (kg/dm³)
2,70
2,50
a/ms 0,08
2,10
a/ms 0,085
1,90
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
n° de golpes
7 30 2,35 0,075 25,30 23,10 22,90 26,00 24,32 12,39 1,56 6,41
6 21 2,348 0,083 23,90 22,40 20,10 23,50 22,47 11,45 1,71 7,59
7 30 2,395 0,083 24,00 24,00 25,60 21,20 23,70 12,08 1,83 7,72
6 21 2,395 0,087 20,00 21,80 19,80 22,00 20,90 10,65 1,16 5,55
Carga Tensão
t. vb γ c.p c.p 2 c.p 3 c.p 4 SD CV
golpes a/ms média média
(s) (g/cm³) 1(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (%)
(kN) (MPa)
14 dias
6 21 2,3 0,075 25,10 29,90 27,90 27,50 27,60 14,06 1,97 7,14
7 30 2,35 0,075 31,00 28,00 28,90 26,50 28,60 14,57 1,88 6,58
6 21 2,348 0,083 23,00 27,10 28,50 27,00 26,40 13,45 2,37 8,97
7 30 2,395 0,083 29,30 27,10 24,30 28,50 27,30 13,91 2,20 8,05
6 21 2,395 0,087 25,00 26,30 24,90 24,00 25,05 12,76 0,95 3,78
Carga Tensão
t. vb γ c.p c.p 2 c.p 3 c.p 4 SD CV
golpes a/ms média média
(s) (g/cm³) 1(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (%)
(kN) (MPa)
28 dias
6 21 2,3 0,075 35,00 36,90 40,10 33,30 36,33 18,51 2,91 8,02
7 30 2,35 0,075 38,80 36,20 35,40 38,10 37,13 18,92 1,59 4,28
6 21 2,348 0,083 36,50 34,60 31,20 33,80 34,03 17,34 2,20 6,46
7 30 2,395 0,083 35,40 33,40 38,90 36,00 35,93 18,31 2,27 6,33
6 21 2,395 0,087 33,80 34,20 31,60 30,10 32,43 16,52 1,93 5,94
148
7 16 2,2 0,07 25,60 30,20 23,60 26,20 26,40 13,45 2,77 10,48
10 29 2,283 0,07 30,90 27,10 30,50 30,00 29,63 15,10 1,72 5,82
7 16 2,26 0,08 32,30 37,10 34,90 34,60 34,73 17,69 1,96 5,65
10 29 2,83 0,08 38,90 34,20 36,70 40,20 37,50 19,11 2,63 7,02
7 16 2,29 0,09 30,20 28,10 26,30 30,90 28,88 14,71 2,09 7,23
Carga Tensão
t. vb γ c.p c.p 2 c.p 3 c.p 4 SD CV
golpes a/ms média média
(s) (g/cm³) 1(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (%)
(kN) (MPa)
14 dias
7 16 2,2 0,07 30,10 28,60 30,50 27,40 29,15 14,85 1,42 4,89
10 29 2,283 0,07 31,00 32,00 31,60 37,90 33,13 16,88 3,21 9,69
7 16 2,26 0,08 36,60 40,20 40,00 39,90 39,18 19,96 1,72 4,39
10 29 2,33 0,08 44,00 46,80 46,30 41,00 44,53 22,69 2,65 5,95
7 16 2,29 0,09 33,00 31,20 33,10 34,40 32,93 16,78 1,32 3,99
Carga Tensão
t. vb γ c.p c.p 2 c.p 3 c.p 4 SD CV
golpes a/ms média média
(s) (g/cm³) 1(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (%)
(kN) (MPa)
28 dias
7 16 2,2 0,07 39,00 41,00 36,80 32,60 37,35 19,03 3,60 9,64
10 29 2,283 0,07 42,20 39,30 43,00 43,70 42,05 21,43 1,93 4,60
7 16 2,26 0,08 45,00 41,30 49,90 48,90 46,28 23,58 3,93 8,50
10 29 2,313 0,08 47,20 49,70 49,80 51,30 49,50 25,22 1,70 3,43
7 16 2,292 0,09 46,60 49,70 45,50 43,30 46,28 23,58 2,66 5,76
150
7 33 2,3 0,07 23,60 21,50 24,60 21,00 22,68 11,55 1,71 7,53
10 44 2,34 0,07 23,50 27,10 26,20 24,30 25,28 12,88 1,66 6,58
7 33 2,37 0,08 30,80 27,80 33,30 29,80 30,43 15,50 2,29 7,52
10 44 2,39 0,08 31,40 29,00 34,30 30,10 31,20 15,90 2,29 7,33
indf. 29 2,388 0,09 29,80 30,30 24,90 28,10 28,28 14,41 2,44 8,63
Carga Tensão
t. vb γ c.p c.p 2 c.p 3 c.p 4 SD CV
golpes a/ms média média
(s) (g/cm³) 1(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (%)
(kN) (MPa)
14 dias
7 33 2,3 0,07 25,10 29,10 23,20 24,60 25,50 12,99 2,53 9,93
10 44 2,34 0,07 26,70 29,90 31,40 26,40 28,60 14,57 2,45 8,56
7 33 2,37 0,08 32,10 28,90 34,50 34,10 32,40 16,51 2,56 7,90
10 44 2,39 0,08 37,80 33,30 35,60 35,60 35,58 18,13 1,84 5,16
indf. 29 2,388 0,09 31,20 27,10 31,20 31,20 30,18 15,38 2,05 6,79
Carga Tensão
t. vb γ c.p c.p 2 c.p 3 c.p 4 SD CV
golpes a/ms média média
(s) (g/cm³) 1(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (%)
(kN) (MPa)
28 dias
7 33 2,3 0,07 34,50 29,80 34,10 36,70 33,78 17,21 2,89 8,54
10 44 2,34 0,07 38,00 33,60 37,60 38,90 37,03 18,87 2,35 6,34
7 33 2,37 0,08 38,60 35,20 32,60 38,80 36,30 18,50 2,97 8,18
10 44 2,39 0,08 40,20 41,20 42,00 39,30 40,68 20,73 1,18 2,89
indf. 29 2,388 0,09 34,90 31,00 35,20 35,10 34,05 17,35 2,04 5,98
151
10,0 16 2,23 0,0765 29,90 34,60 31,20 29,60 31,33 15,96 2,29 7,31
7,0 13 2,25 0,08 37,30 40,00 36,80 40,20 38,58 19,66 1,77 4,60
10,0 16 2,28 0,08 39,70 40,60 41,00 40,30 40,40 20,59 0,55 1,36
7,0 13 2,27 0,085 44,00 44,00 40,00 46,00 43,50 22,17 2,52 5,79
Carga Tensão
t. vb γ c.p c.p 2 c.p 3 c.p 4 SD CV
golpes a/ms média média
(s) (g/cm³) 1(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (%)
(kN) (MPa)
14 dias
7,0 13 2,21 0,0765 31,80 34,90 36,00 35,00 34,43 17,54 1,82 5,28
10,0 16 2,23 0,0765 34,10 34,80 37,30 38,70 36,23 18,46 2,15 5,93
7,0 13 2,25 0,08 38,40 41,20 43,00 40,10 40,68 20,73 1,93 4,75
10,0 16 2,28 0,08 46,50 47,70 41,30 45,10 45,15 23,01 2,78 6,15
7,0 13 2,27 0,085 44,40 48,20 43,90 46,20 45,68 23,27 1,95 4,27
Carga Tensão
t. vb γ c.p c.p 2 c.p 3 c.p 4 SD CV
golpes a/ms média média
(s) (g/cm³) 1(kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (%)
(kN) (MPa)
28 dias
7,0 13 2,21 0,0765 39,70 43,90 37,80 42,50 40,97,5 20,88 2,74 6,70
10,0 16 2,23 0,0765 43,10 44,70 39,00 44,00 42,70 21,76 2,55 5,98
7,0 13 2,25 0,08 46,90 42,30 47,60 46,60 45,85 23,36 2,40 5,24
10,0 16 2,28 0,08 47,10 46,80 50,30 51,20 48,85 24,89 2,23 4,56
7,0 13 2,27 0,085 53,00 48,00 52,10 51,10 51,05 26,01 2,18 4,26
t. vb cp 1 cp 2 cp 3 cp 4 do
a/ms média inferior superior
(s) (kN) (kN) (kN) (kN) erro
(kN) (kN) (kN)
(kN)
7,0s 0,0720 33,00 35,60 34,10 34,60 34,33 1,72 32,60 36,05
3° traço, m = 9; 28 dias de idade.
Valor
Carga Limite Limite
28 DIAS
t. vb cp 1 Cp 2 cp 3 cp 4 do
a/ms média inferior superior
(s) (kN) (kN) (kN) (kN) erro
(kN) (kN) (kN)
(kN)
7,0s 0,0720 43,00 38,90 44,20 43,80 42,48 3,87 38,60 46,35
154
7,0 0,0765 31,20 29,30 32,20 28,00 30,18 3,00 27,18 33,17
10,0 0,0765 29,90 34,60 31,20 29,60 31,33 3,65 27,68 34,97
7,0 0,08 37,30 40,00 36,80 40,20 38,58 2,82 35,75 41,40
10,0 0,08 39,70 40,60 41,00 40,30 40,40 0,87 39,53 41,27
7,0 0,085 44,00 44,00 40,00 46,00 43,50 4,00 39,50 47,50
6° traço, m = 6; 3% cal.
Valor
Carga Limite Limite
t. vb cp 1 cp 2 cp 3 cp 4 do
a/ms média inferior superior
(s) (kN) (kN) (kN) (kN) erro
(kN) (kN) (kN)
(kN)
14 dias
7,0 0,0765 31,80 34,90 36,00 35,00 34,43 2,89 31,53 37,32
10,0 0,0765 34,10 34,80 37,30 38,70 36,23 3,42 32,81 39,64
7,0 0,08 38,40 41,20 43,00 40,10 40,68 3,07 37,60 43,75
10,0 0,08 46,50 47,70 41,30 45,10 45,15 4,42 40,73 49,57
7,0 0,085 44,40 48,20 43,90 46,20 45,68 3,11 42,57 48,78
6° traço, m = 6; 3% cal.
Valor
Carga Limite Limite
t. vb cp 1 cp 2 cp 3 cp 4 do
a/ms média inferior superior
(s) (kN) (kN) (kN) (kN) erro
(kN) (kN) (kN)
(kN)
28 dias
7,0 0,0765 39,70 43,90 37,80 42,50 40,98 4,37 36,61 45,34
10,0 0,0765 43,10 44,70 39,00 44,00 42,70 4,06 38,64 46,76
7,0 0,08 46,90 42,30 47,60 46,60 45,85 3,82 42,03 49,67
10,0 0,08 47,10 46,80 50,30 51,20 48,85 3,55 45,30 52,40
7,0 0,085 53,00 48,00 52,10 51,10 51,05 3,46 47,59 54,51
157
Na ruptura de quatro corpos de prova por amostra, verificou-se que nenhuns dos
resultados de ruptura verificados em cada traço ficaram fora do intervalo de
confiança.
158
Diante dos resultados verificados na tabela 70, verifica-se que em todos os traços
houve valores de ruptura fora do intervalo de confiança para n igual a seis e grau de
confiança igual a cinco. Para esta condição, o valor de t é igual a 2,571.