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COMPARACION ENTRE TEORIA DE CONMINUCION CLASICA Y LA TEORIA
MODERNA DE CONMINUCION


I. ABSTRAC:
Se presentamos un anlisis de la teora de la conminucion y cul fue
su avance en la actualidad, se presenta las etapas de la
conminucion (chancado y molienda), los objetivos que se quiere
alcanzar en el proceso de reducir el material deseado que es traido
de la mina. Cabe decir que es necesario saber tambin la
correlacin que guarda este proceso con el consumo de la energa,
herramienta principal que da a conocer el costo-beneficio de cada
proceso(a travs de modelos matemticos).
II. INTRODUCCION:

La conminucin o reduccin de tamao de un material, es una etapa importante y
normalmente la primera en el procesamiento de minerales.
Los objetivos de la conminucin pueden ser:

1. Producir partculas de tamao y forma adecuadas para su utilizacin
directa.
2. Liberar los materiales valiosos de la ganga de modo que ellos puedan ser
concentrados.
3. Aumentar el rea superficial disponible para reaccin qumica.

Dependiendo del rango de tamao de partculas la conminucin se acostumbra a
dividir en:

Etapa 1: Chancado

El mineral proveniente de la mina presenta una granulometra variada, desde
partculas de menos de 1 mm hasta fragmentos mayores que 1 m de dimetro, por
lo que el objetivo del chancado es reducir el tamao de los fragmentos mayores
hasta obtener un tamao uniforme mximo de pulgada (1,27 cm).

En qu consiste el proceso de chancado?

Para lograr el tamao deseado de pulgada, en el proceso del chancado se
utiliza la combinacin de tres equipos en lnea que van reduciendo el tamao de
los fragmentos en etapas, las que se conocen como etapa primaria, etapa
secundaria y terciaria.
En la etapa primaria, el chancador primario reduce el tamao mximo de los
fragmentos a 8 pulgadas de dimetro.
En la etapa secundaria, el tamao del material se reduce a 3 pulgadas.
En la etapa terciaria, el material mineralizado logra llegar finalmente a pulgada.

Cmo son los equipos?

Los chancadores son equipos elctricos de grandes dimensiones. En estos
equipos, los elementos que trituran la roca mediante movimientos vibratorios estn

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construidos de una aleacin especial de acero de alta resistencia. Los
chancadores son alimentados por la parte superior y descargan el mineral
chancado por su parte inferior a travs de una abertura graduada de acuerdo al
dimetro requerido. Todo el manejo del mineral en la planta se realiza mediante
correas transportadoras, desde la alimentacin proveniente de la mina hasta la
entrega del mineral chancado a la etapa siguiente.

El chancador primario es el de mayor. En algunas plantas de operaciones, este
chancador se ubica en el interior de la mina (cerca de donde se extrae el mineral).

Etapa 2: La Molienda
Mediante la molienda, se contina reduciendo el tamao de las partculas que
componen el mineral, para obtener una granulometra mxima de 180 micrones
(0,18 mm), la que permite finalmente la liberacin de la mayor parte de los
minerales de cobre en forma de partculas individuales.
En qu consiste el proceso de molienda?
El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o
molinos de forma cilndrica, en dos formas diferentes: molienda convencional o
molienda SAG. En esta etapa, al material mineralizado se le agregan agua en
cantidades suficientes para formar un fluido lechoso y los reactivos necesarios
para realizar el proceso siguiente que es la flotacin.
III. MARCO TEORICO:

1. TEORIA CLASICA DE CONMINUCION:

Desde los primeros aos de la aplicacin industrial de los procesos de
conminucin al campo de beneficio de minerales, se pudo constatar la relevancia
del consumo de energa especfica como parmetro controlante en la reduccin de
tamao y granulometra final del producto, para cada etapa de conminucin.
En trminos generales, la energa consumida en los procesos de chancado,
molienda/clasificacin y remolienda, se encuentra estrechamente relacionada con
el grado de reduccin de tamao alcanzado por las partculas en la
correspondiente etapa de conminucin. Sin embargo, estudios han demostrado
que gran parte de la energa mecnica suministrada a un proceso de conminucin,
se consume en vencer resistencias nocivas tales como:
Deformaciones elsticas de las partculas antes de romperse.
Deformaciones plsticas de las partculas, que originan la
fragmentacin de las mismas.
Friccin entre las partculas.
Vencer inercia de las piezas de la mquina.
Deformaciones elsticas de la mquina.
Produccin de ruido, calor y vibracin de la instalacin.
Generacin de electricidad.

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Roce entre partculas y piezas de la mquina.
Prdidas de eficiencia en la transmisin de energa elctrica y
mecnica
De lo anterior, se pone en relieve la necesidad de establecer correlaciones
confiables entre la energa especfica [kWh/ton] consumida en un proceso de
conminucin y la correspondiente reduccin de tamao alcanzada en dicho
proceso. En este sentido se han propuesto 3 grandes teoras, las que a
continuacin se describen.
a) Postulado de RITTINGER (1867) (Primera Ley de la Conminucin)



Este postulado considera solamente la energa necesaria para producir la ruptura
de cuerpos slidos ideales (homogneos, isotrpicos y sin fallas), una vez que el
material ha alcanzado su deformacin crtica o lmite de ruptura.





Aun cuando el postulado de Rittinger carece de suficiente respaldo experimental,
se ha demostrado en la prctica que dicha teora funciona mejor para la
fracturacin de partculas gruesas, es decir, en la etapa de chancado del material.

b) Postulado de KICK (1885) (Segunda Ley de la Conminucin)



Esto significa que iguales cantidades de energa producirn iguales cambios
geomtricos en el tamao de un slido. Kick consider que la energa utilizada en
la fractura de un cuerpo slido ideal (homogneo, isotrpico y sin fallas), era slo
aquella necesaria para deformar el slido hasta su lmite de ruptura; despreciando
la energa adicional para producir la ruptura del mismo.

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Aun cuando el postulado de Kick carece de suficiente respaldo experimental; se ha
demostrado en la prctica, que su aplicacin funciona mejor para el caso de la
molienda de partculas finas.

c) Postulado de BOND (1952) (Tercera Ley de la Conminucin)


Bond defini el parmetro KB en funcin del Work Index WI (ndice de trabajo
delmaterial), que corresponde al trabajo total (expresado en [kWh/ton. corta]),
necesario para reducir una tonelada corta de material desde un tamao
tericamente infinito hasta partculas que en un 80% sean inferiores a 100 [m].



El parmetro WI depende tanto del material (resistencia a la conminucin) como
del equipo de conminucin utilizado, debiendo ser determinado experimentalmente
para cada aplicacin requerida. Tambin representa la dureza del material y la
eficiencia mecnica del equipo.
Durante el desarrollo de su tercera teora de la conminucin, Fred Bond consider
que no existan rocas ideales ni iguales en forma y que la energa consumida era
proporcional a la longitud de las nuevas grietas creadas.
El Test de Bond tiene 3 grandes ventajas:
Existe una gran cantidad de datos disponibles.
Funciona bien para clculos iniciales.

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Alternativa simple para medir la eficiencia mecnica de equipos de
conminucin.
La principal desventaja est en la determinacin del Work index.
DETERMINACION DEL WI

El WI se determina a travs de ensayos de laboratorio, que son especficos para
cada etapa (chancado, molienda de barras, molienda de bolas). Estos ensayos
entregan los parmetros experimentales, respectivos de cada material, los que se
utilizan en las ecuaciones respectivas, que se indican a continuacin.

a) Etapa de Chancado:


b) Etapa de Molienda de Barras:

c) Etapa de Molienda de Bolas:







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Teora de la Conminucin Moderna

El modelo propuesto para el molino de bolas, sigue la teora moderna de la Conminucin
que incorpora tres conceptos importantes como:

La velocidad especifica de fractura con que las partculas de cada tamao son fracturadas por
unidad de tiempo.

La DTP resultante de cada partcula fracturada.

Un posible evento de clasificacin interna de las partculas dentro del respectivo equipo de
Conminucin.

La Teora Moderna de la Conminucin, considera al molino como un reactor continuo y en
l existen tres tipos de mezcla que se asocian a los tres modelos de flujos: Flujo Pistn,
Mezcla Perfecta y Flujo Real.




El modelo de Flujo Pistn presupone
ausencia de mezcla, produciendo una salida
de
partculas en el mismo orden en que ellas
ingresaron al equipo. ( Figura 1)






Figura 1


El modelo de
Mezcla perfecta considera que se mezcla en forma
total con una distribucin homognea
instantnea de todas las partculas a travs del
reactor. ( Figura 2)




Figura 2



El modelo de Flujo
Real corresponde a una situacin entre ambos
casos hipotticos. ( Figura 3)



Figura 3

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El uso del modelo cintico continuo (Flujo Real) implica estudios de tiempos de
residencia, que solo es posible determinar con el uso de radiotrazadores; y debido a la
complejidad, se opt por el modelo de mezcla perfecta, que a diferencia del modelo
cintico continuo no requiere del valor de tiempo de residencia para modelar al molino,
pues los parmetros se determinan a nivel de planta cuando ste se encuentra operando,
lo que hace que sea ms prctico y manejable. Adems, es una tcnica muy utilizada para la
simulacin y automatizacin de los procesos de molienda en la Industria
Cementera.

El modelo de conminucin de Mezcla Perfecta se expresa como un balance de masa por
tamaos de partcula del material contenido en el molino y velocidad de fractura de las
partculas dentro del mismo:

[ Alimentacin ] - [

] + [



] - [

] = [ Acumulacin ] (1)

La ecuacin es representada por:
f
i
- p
i
+

ij
r
j
s
j
-r
i
s
i
= d S (2)
d t

Pero es estado estacionario:
d S = 0
d t
Entonces:
f
i
- p
i
+

ij
r
j
s
j
- r
i
s
i
= 0 (3)

Donde:

f
i
= Flujo de masa de la alimentacin. Para tamaos i = 1...n ( Ton/h )
p
i
= Flujo de masa del producto. Para tamaos i = 1...n ( Ton/h )
b
ij
= Funcin de fractura o de apariencia ( se obtiene a escala laboratorio)
r
j
= Velocidad de Fractura de la partcula de tamao j ( h
-1
)
s
j
= Cantidad de tamao j de partculas dentro del molino
d
i
= Velocidad de descarga de tamao i ( h
-1
)



















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El valor s
j
, es difcil de determinar experimentalmente. Por lo tanto el contenido del molino
es determinado por medio de la ecuacin: p
i
= s
i
d
i
y la ecuacin (3) se encuentra:

f
i
- p
i
+

ij

p
j
-

p
i
= 0 (4)


f
i
, p
i
, b
ij
, son valores conocidos, entonces de la ecuacin (4), se obtienen los valores de
r
i
/d
i
para cada monotamao.
Haciendo una simple correccin por variacin del tiempo de residencia: d
i
8

= (

)d
i
la
funcin r/d o funcin combinada resulta:

(

) = [

](

)
8
(duda en el exponente en rojito, consultar profe)

Donde: D,L: Es dimetro y longitud del molino respectivamente, y V es el flujo de masa o
flujo volumtrico.
Los cambios por otro material y equipos, son simulados ajustando la funcin combinada
(r/d)
8
a las nuevas condiciones de operacin.

= [

]
0.8
[

][

][

][

]
-0.8


Donde:
J : Carga del molino
Nc: Velocidad crtica
Obs: Condiciones observadas
Sim: Condiciones simuladas