Fissuração em Juntas Soldadas

Captulo 7
Fissurao em Juntas Soldadas

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 7.1
7 - FISSURAO EM JUNTAS SOLDADAS

7.1 Aspectos Gerais

Fissuras, ou trincas, so consideradas um dos tipos mais graves de descontinuidade em uma junta
soldada. Formam-se quando tenses de trao se desenvolvem em um material fragilizado,
incapaz de se deformar plasticamente para absorver estas tenses. Tenses de trao elevadas se
desenvolvem na regio da solda como resultado das expanses e contraes trmicas localizadas
(associadas com o aquecimento no uniforme caracterstico da soldagem), das variaes de
volume devido a transformaes de fase e como resultado das ligaes entre as peas sendo
soldadas e o restante da estrutura.

A fragilizao na regio da solda pode resultar de mudanas estruturais, da absoro de
elementos nocivos, de alteraes posteriores durante outras operaes de fabricao (por
exemplo, tratamentos trmicos) ou, ainda, em servio.

Problemas de fissurao em soldagem podem ocorrer tanto em aos como em ligas no ferrosas,
com as fissuras se localizando na ZF, na ZTA e no metal base, figura 7.1. As fissuras podem ser
macroscpicas, com at vrios centmetros de comprimento (macrofissuras) ou serem visveis
somente com um microscpio (microfissuras).

1
2
3
4
5
6
7
8

Figura 7.1. Classificao do tipo de fissurao de acordo com a localizao da trinca
(3.4)
: (1)
Fissurao na cratera, (2) fissurao transversal na ZF, (3) fissurao transversal na ZTA, (4)
fissurao longitudinal na ZF, (5) fissurao na margem da solda, (6) fissurao sob o cordo,
(7) fissurao na linha de fuso e (8) fissurao na raiz da solda.

Diferentes mecanismos de fissurao podem ser associados com a soldagem. Alguns destes
ocorrem para diferentes materiais e processos de soldagem, enquanto outros so mais comuns
para um tipo particular de material. Classificar os diferentes mecanismos de fissurao pode ser
uma tarefa complicada. Como o problema melhor conhecido e estudado para a soldagem dos
aos, particularmente, os aos carbono e de baixa liga, ser apresentada, a seguir, uma tentativa
de classificao aplicvel a estes materiais e baseada na temperatura e no momento de formao

da descontinuidade. Para cada classe de problema, so tambm citados alguns mecanismos de
fissurao conhecidos.

Problemas de fissurao que ocorrem durante a soldagem quando o material est submetido a
altas temperaturas, isto , superior metade de sua temperatura lquidus, expressa em graus
Kelvin
(7.1)
, mas, mais comumente, prximas dessa temperatura. Como exemplos deste tipo
de fissurao, citam-se:
Fissurao na solidificao
Fissurao por liquao na ZTA
Fissurao por perda de dutilidade (ductility-dip cracking)

Estas formas de fissurao so comumente referidas, particularmente a fissurao na
solidificao, como fissurao a quente (hot cracking ou high temperature cracking).

Problemas de fissurao que ocorrem durante a soldagem, ou logo aps esta operao,
quando o material est submetido a temperaturas inferiores metade de sua temperatura
lquidus, em graus Kelvin. Como exemplos citam-se
Fissurao pelo Hidrognio (fissurao a frio ou cold cracking)
Decoeso Lamelar

Problemas de fissurao que ocorrem durante operaes subsequentes de fabricao ou
durante o servio. Exemplos:
Fissurao ao Reaquecimento
Decoeso Lamelar
Fissurao por Corroso sob Tenso
Fadiga

Destes mecanismos, os dois ltimos esto mais relacionados com as com as condies de servio
do que com a operao de soldagem embora esta possa exercer um efeito importante.

7.2 Fissurao na Solidificao

Este tipo de trinca est associado com a presena de segregaes que levam formao de filmes
lquidos intergranulares, nas etapas finais da solidificao
(7.1)
. Esta forma de fissurao apresenta
as seguintes caractersticas
(7.2)
:

Ocorre a altas temperaturas, em geral, prximas temperatura slidus do material ou quase
certamente acima da metade desta temperatura expressa em graus Kelvin. Excees podem
ocorrer em alguns poucos casos (por exemplo, certas ligas de alumnio) onde a trinca parece
se formar a temperaturas bem inferiores slidus, quando o filme final de metal lquido j se
solidificou
(7.3)
.

A trinca aparece entre os contornos de gro, contornos interdentrticos ou entre clulas
(figura 7.2), isto , a sua morfologia intergranular em relao estrutura primria de
solidificao.


Figura 7.2. Microtrincas de solidificao na ZF de uma liga Fe-Mn-Al-Si-C. 200x.

Quando a trinca aflora externamente, a sua superfcie apresenta-se geralmente oxidada,
refletindo a sua alta temperatura de formao.

As trincas so, em geral, longitudinais e superficiais, ocorrendo, com frequncia no centro do
cordo (figura 7.3), mas podem ser tambm transversais ou, na cratera, radiais. Trincas
internas podem tambm ser formadas e serem macro ou microscpicas.

(a) (b)
Figura 7.3. Exemplos de trincas no centro do cordo (a) trinca superficial observada de cima
em um cordo TIG em ao inoxidvel e (b) trinca interna em uma solda unindo peas de aos
de baixo mdio teores de carbono.

Esta forma de fissurao pode ocorrer em associao a todos os processos de soldagem
conhecidos e, tambm, com processos de fundio.

A superfcie da trinca, quando observada com o microscpio eletrnico de varredura (MEV),
apresenta uma aparncia "dendrtica" tpica, associada frequentemente com filmes de
segregao (figura 7.4).

O problema pode ocorrer na soldagem da maioria das ligas usadas industrialmente. Contudo,
algumas so particularmente sensveis: aos cromo-nquel com estrutura de solidificao
completamente austentica, ligas de alumnio com silcio (0 - 1,5%Si), cobre (0,5 - 5,0%Cu)
ou magnsio (1,0 - 4,0 %Mg), ligas de cobre contendo bismuto ou chumbo, bronze de
alumnio (com cerca 7,5%Al) e ligas de nquel contendo elementos como Pb, Bi, S, P, Cd, Zr
e B.

A chance de formao de trincas aumenta com o nvel de restrio da junta. Entende-se,
como nvel de restrio, a maior ou menor falta de liberdade que os membros da junta tm
para se mover e acomodar as tenses resultantes da soldagem. O nvel de restrio aumenta
com a espessura da junta e com uma maior rigidez da montagem, figura 7.5.

A forma da poa de fuso e o seu padro de solidificao tambm influenciam a
sensibilidade fissurao (figura 7.6). Condies de solidificao que levem ao crescimento
dos gros colunares para o interior da poa, favorecem o aparecimento de trincas. Essas
condies ocorrem em cordes de elevada relao penetrao/largura, com formato de sino
ou de acabamento cncavo. O efeito est ligado, como ocorre em fundio, menor
facilidade de partes da poa de fuso serem alimentadas com metal lquido nas etapas finais
da solidificao.

Figura 7.4. Superfcie de uma trinca de solidificao em ao inoxidvel ferrtico observada ao
microscpio eletrnico de varredura.

(a)
(b)
Baixo grau de
restrio
Baixo grau de
restrio
Alto grau de
restrio
Alto grau de
restrio

Figura 7.5. Nvel de restrio em funo (a) das dimenses da solda em relao junta e (b) da
rigidez da montagem
(7.3)
.

Trinca Trinca
Trinca
Trinca
(a) (b)
(c) (d)

Figura 7.6. Formao de trincas de solidificao em (a) cordes cncavos em soldas de filete,
(b) cordes cncavos em passe de raiz, (c) soldas de topo com elevada razo
penetrao/largura e (d) em cordes em forma de sino.

Como discutido anteriormente, pode-se associar a formao de uma trinca de solidificao com
dois fatores bsicos: incapacidade do material se deformar e presena de esforos de trao,
causando tenses que eventualmente podem ultrapassar a capacidade de resistncia do material.
Uma fragilizao pode ocorrer nas etapas finais do processo de solidificao, quando os gros
ainda esto largamente separados por filmes de material lquido, existindo apenas poucos pontos
de contato entre os gros
(7.4)
. Nestas condies, o material incapaz de se deformar
apreciavelmente, apresentando, contudo, alguma resistncia mecnica (figura 7.7). A
temperatura na qual o material passa a possuir resistncia mecnica, ao final da solidificao,
conhecida como temperatura coerente.


Figura 7.7. Propriedades mecnicas (alongamento e tenso de ruptura) de uma liga Al-0,7%Sn
em altas temperaturas
(7.4)
.

O intervalo de temperatura entre a temperatura coerente e aquela em que a dutilidade do material
passa a aumentar rapidamente conhecida como intervalo de fragilidade. Este intervalo pode ser
usado como indicao da sensibilidade do material fissurao na solidificao, isto , quanto
maior o seu valor, maior a sensibilidade esperada do material fissurao na solidificao. O
intervalo de fragilizao tende a ser grande, por exemplo, quando a composio qumica do
material favorece a formao de uma pequena quantidade de euttico ao final da solidificao,
figura 7.8.

Tempe-
ratura
Tendncia
Fissurao
A B
Teor de Soluto
a
b
c
d
Intervalo de
Fragilizao
o + |
Lquido
L o + o

Figura 7.8. Efeito da composio qumica na sensibilidade a fissurao de ligas eutticas
(7.4)
.

620 630 640
0.0
0.1
0.2
0.3
Temperatura (C)
A
l
o
n
g
a
m
e
n
t
o

(
%
)
0.0
0.5
1.0
1.5
2.0
T
e
n
s
o

d
e

R
u
p
t
u
r
a

(
M
P
a
)

Outro fator importante a maior ou menor capacidade do lquido de molhar os contornos de
gro, isto , a sua capacidade de se espalhar, na forma de finos filmes. Assim, o mangans, que
tende a globulizar os sulfetos, ajuda a prevenir a fissurao da solda em aos por reduzir a
molhabilidade dos sulfetos.

7.3 - Fissurao por Liquao na ZTA

Este termo refere-se a trincas formadas na ZTA, em regies aquecidas a temperaturas prximas
do slidus do metal base, e que so associadas com a formao, por diferentes causas, de bolses
de material lquido nesta regio. Este lquido, em contato com contornos de gro e dependendo
de sua capacidade de molh-los, pode espalhar-se entre os gros na forma de um fino filme.
Nestas condies, o material fica fragilizado e trincas podem se formar no resfriamento, com o
aparecimento de tenses trativas. Este tipo de fissurao foi observado em aos austenticos e
ligas no ferrosas e est associado a incluses e precipitados que podem se fundir durante o ciclo
trmico de soldagem, tais como
(7.1)
:
incluses de sulfetos;
incluses de silicatos e espinlio de baixo ponto de fuso;
carbonetos e carbonitretos (NbC, M
6
C, Zr(C,N), TiC, M
26
C
6
);
boretos (M
3
B
2
, Ni
4
B
2
) e
fases intermetlicas (por exemplo, em ligas de Al).

A formao de lquido causada pela dissoluo fora do equilbrio de precipitados durante o
aquecimento rpido que ocorre na soldagem. A figura 7.9 ilustra este efeito.

Figura 7.9. Modelo para a formao de lquido durante o aquecimento rpido da ZTA na
soldagem. Em T
1
, tem-se o material na sua condio inicial formado por uma matriz o e
precipitados de |. Na figura mostrado um precipitado no contorno de gro. Em T
2
, o
precipitado est se dissolvendo. Contudo, devido s condies rpidas de aquecimento, a regio
da matriz adjacente ao precipitado fica enriquecida em B. Em T
3
, acima da temperatura euttica,
as regies da matriz mais enriquecidas em B se transformam em lquido.

Trincas de liquao ocorrem sempre prximas da linha de fuso, embora possam, s vezes,
penetrar em regies submetidas a menores temperaturas de pico, particularmente quando
associadas com outros mecanismos de fissurao. Ao microscpio tico, este tipo de trinca
apresenta um aspecto serrilhado tpico de abertura varivel, ocorrendo sempre ao longo dos
contornos de gro.


7.4 - Fissurao por perda de dutilidade (ductility dip cracking)

Em certas ligas, problemas de fissurao a alta temperatura foram observados sem a formao de
fase lquida e tm sido associados uma perda de dutilidade a temperatura elevada observada
nestes materiais (figura 7.10). Exemplos de materiais sensveis incluem: aos cromo-nquel de
estrutura completamente austentica e certas ligas de nquel e cromo-nquel
(7.3)
.

A trinca ocorre ao longo de contornos de gro sem apresentar, contudo, evidncias de filmes de
segregao na superfcie dos gros. Este tipo de fissurao parece ocorrer a temperaturas
inferiores do que os tipos discutidos anteriormente. Assim, a sua presena mais comum em
regies mais afastadas da linha de fuso, podendo ocorrer em associao com trincas iniciadas
durante a solidificao ou por liquao.

O mecanismo fragilizante no bem conhecido, mas parece estar associado com a segregao,
durante exposio a temperaturas elevadas, de impurezas, principalmente o fsforo, e de
elementos de liga, como o nquel, para contornos de gro. Paralelamente, a ocorrncia de
precipitao no interior dos gros causaria um endurecimento destes concentrando os esforos
nos contornos.

Figura 7.10. Variao da dutilidade de ligas binrias Cu-Ni com a temperatura
(7.3)
.

7.5 Fissurao pelo hidrognio

Esta forma de fissurao considerada um dos maiores problemas de soldabilidade dos aos
estruturais comuns, particularmente para processos de baixa energia de soldagem. Ela pode
ocorrer tanto na ZTA como na ZF. A trinca se forma quando o material est prximo da
temperatura ambiente. A sua formao se inicia aps um perodo inicial, tendendo a crescer de
forma lenta e descontnua e levando at 48 horas aps soldagem para a sua completa formao.
A fissurao pelo hidrognio tem sido associada muitas vezes com a falha prematura de
componentes soldados, ajudando a iniciao de fratura frgil ou por fadiga. A fissurao pelo
400 600 800 1000 1200
0
20
40
60
80
100
18% Ni
30% Ni
A
l
o
n
g
a
m
e
n
t
o

(
%
)
Temperatura (C)

hidrognio muitas vezes citada na literatura tcnica com diferentes nomes, como: "cold
cracking" (fissurao a frio), "delayed cracking" (fissurao retardada), "underbead cracking"
(fissurao sob o cordo) e "toe cracking" (fissurao na margem do cordo).

As trincas podem ser longitudinais, transversais, superficiais ou sub-superficiais, se originando,
frequentemente, a partir de concentradores de tenso, como a margem ou a raiz da solda. Ocorre
principalmente na ZTA, na regio de crescimento de gro, mas pode tambm ocorrer na zona
fundida. A figura 7.11 mostra o aspecto tpico de uma trinca pelo hidrognio.

A fissurao pelo hidrognio causada quando ocorrem simultaneamente 3 fatores: (a) presena
de hidrognio na regio da solda, (b) formao de microestrutura de elevada dureza, capaz de ser
fortemente fragilizada pelo hidrognio, e (c) solicitao de tenses residuais e externas. Para
minimizar a chance de fissurao, deve-se atuar nos fatores acima, por exemplo, atravs da
seleo de um material menos sensvel, da reduo no nvel de tenses, da seleo do processo
de soldagem e do controle da velocidade de resfriamento.

Durante a soldagem, o hidrognio proveniente de molculas de material orgnico e umidade que
so dissociadas no arco absorvido pela poa de fuso, ficando em soluo na solda aps a
solidificao. O hidrognio difunde-se rapidamente no ao, atingindo regies da ZF e,
principalmente, da ZTA cuja microestrutura fortemente fragilizada pela sua presena. Com a
ocorrncia de tenses de trao (residuais e externas), fissuras podem ser formadas. A
fragilizao pelo hidrognio particularmente intensa temperatura ambiente.

(a) (b)
Figura 7.11. Trincas de hidrognio: (a) aspecto macrogrfico (b) aspecto microgrfico obtido
por microscopia tica. Ataque: Nital. Aumento 100X.

Microestruturas de elevada dureza, particularmente a martensita, so, em geral, mais sensveis
fissurao pelo hidrognio. Neste contexto, frmulas de carbono-equivalente, que
representam o efeito dos diversos elementos de liga, na temperabilidade, em termos de seu teor
equivalente de carbono, servem para avaliar a sensibilidade do metal base fissurao pelo
hidrognio. Uma frmula de carbono-equivalente muito usada :

3
%
15
%
15
%
5
%
4
%
6
%
%
P Cu Ni Cr Mo Mn
C CE + + + + + + =
(% em peso)(7.1)

Um critrio simples, baseado nesta frmula, considera que, se CE < 0,4, o ao insensvel
fissurao e, se CE > 0,6, o material fortemente sensvel, exigindo tcnicas especiais de
soldagem, por exemplo, o uso de processos de baixo nvel de hidrognio e de pr-aquecimento.

O nvel de tenses residuais na solda pode ser minimizado, reduzindo, assim, a chance de
fissurao, por medidas que podem ser tomadas no projeto. Cita-se, por exemplo, a seleo
adequada da disposio das soldas e da sequncia de montagem do componente ou estrutura. Na
execuo, a adoo de sequncias especiais de deposio e cuidados para se evitar a presena de
mordeduras, reforo excessivo e falta de penetrao na raiz tambm ajudam a minimizar o nvel
de tenses localizadas na solda e, desta forma, a chance de fissurao.

A liberdade de escolha de processos de soldagem muitas vezes limitada por consideraes
prticas e econmicas. Exigncias de propriedades mecnicas, particularmente tenacidade,
podem forar a utilizao de um dado processo em lugar de outro. De uma maneira geral,
processos que usam elevada energia de soldagem, como a soldagem a arco submerso e por
eletroescria, apresentam menor risco de fissurao pelo hidrognio. Na soldagem com eletrodo
revestido de juntas de pequena espessura de ao baixo carbono, eletrodos celulsicos e rutlicos
so comumente usados. Por outro lado, para aos ligados e aos de alta resistncia mecnica,
eletrodos bsicos so mais utilizados pois estes podem garantir menor quantidade de hidrognio
na soldagem. Estes, contudo, so altamente higroscpicos e exigem cuidados especiais para a sua
armazenagem e uso para evitar que absorvam umidade. Em geral, cuidados devem ser tomadas
para evitar a contaminao de consumveis ou do metal base com umidade, leos ou graxa, pois
estas substncias podem fornecer hidrognio solda.

Finalmente, a fissurao por hidrognio pode ser controlada pelo pr-aquecimento da pea a ser
soldada. Esta medida reduz a velocidade de resfriamento, possibilitando a formao de uma
estrutura menos dura na ZTA e propiciando um maior tempo para que o hidrognio escape da
pea antes que se atinja as temperaturas de fragilizao por este elemento. O pr-aquecimento
pode ser uniforme em toda a pea ou, mais comumente, ser localizado, na regio da junta. Neste
caso, deve-se garantir que uma faixa suficientemente larga do material seja aquecida at uma
temperatura adequada (por exemplo, 75 mm de cada lado da junta).

Em casos particularmente sensveis fissurao, a junta ou toda a pea pode ser mantida
aquecida aps a soldagem (ps-aquecimento). Este procedimento permite que o hidrognio
escape da regio da solda, reduzindo, assim, a chance de formao de trincas. Para ser efetivo,
temperaturas superiores a 200
o
C e tempos relativamente longos (superiores a 2 horas) devem ser
usados e o resfriamento final, at a temperatura ambiente, deve ser lento.

7.6. Decoeso Lamelar

A decoeso lamelar, ou trinca lamelar, uma forma de fissurao que ocorre no metal base (e s
vezes na ZTA), em planos que so essencialmente paralelos superfcie da chapa. Estas trincas
ocorrem tipicamente em soldas de vrios passes em juntas em T feitas em chapas ou placas
laminadas de ao com espessura entre cerca de 12 e 60mm. Foram observadas na construo de
prdios e pontes de estrutura metlica e na fabricao de vasos de presso, navios, estruturas
"off-shore" e caldeiras e equipamento nuclear.

Na anlise macrografica, a trinca lamelar apresenta uma aparncia tpica em degraus, figura 7.12.
Esta aparncia est associada com o seu mecanismo de formao, que est ligado decoeso ou

fissurao de incluses alongadas, quando o metal base submetido a tenses de trao no
sentido da espessura (direo Z). Os vazios formados crescem e se unem por rasgamento plstico
da matriz entre as incluses ao longo de planos horizontais e verticais, resultando na sua
morfologia caracterstica.

Incluses
Trinca

Figura 7.12. Desenho esquemtico do aspecto de trincas lamelares em uma junta em T.

As caractersticas das incluses no metlicas no metal base a varivel de maior influncia na
formao da trinca lamelar. Como resultado do processo de laminao, uma chapa ou placa de
ao possui uma certa quantidade de incluses alongadas. Incluses de sulfeto e, em menor grau,
as incluses de silicato so os tipos mais deformveis e, portanto, capazes de se apresentarem
numa forma alongada. Estas incluses prejudicam fortemente a dutilidade na direo Z, tendo
um efeito muito menor nas outras direes.

Assim, a medida mais comum para evitar a formao de trincas lamelares o uso de um metal
base com boas propriedades na direo Z, em juntas que apresentam condies favorveis
sua formao. Isto conseguido principalmente pela reduo do teor de enxofre no ao e/ou
pela adio de certos elementos de liga que tendem a tornar as incluses menos deformveis.

O ensaio de trao de um corpo de prova retirado na direo Z pode ser utilizado para avaliar a
sensibilidade decoeso de um ao, sendo a reduo de rea (RA) o parmetro mais usado
nesta avaliao. Considera-se comumente que, se RA for superior a 30%, o material no
sensvel ao problema; se RA estiver entre 20 e 30%, o material pouco sensvel e, finalmente,
para RA inferior a 20%, o material considerado fortemente sensvel.

Outras medidas para minimizar a ocorrncia de trincas lamelares so baseadas principalmente
em mudanas no projeto da junta ou no procedimento de soldagem. Exemplos de mudanas no
projeto da junta compreendem:
reduo do volume de metal depositado por mudana da geometria da junta (figura 7.13 - a
e b),
reduo do nvel de tenses na direo z por troca da pea a ser chanfrada ou por alterao
da configurao da junta (figura 7.13 - c e d),
substituio local da chapa laminada por um material insensvel ao problema, por exemplo,
uma pea forjada (figura 7.13 - e).

Pea Forjada

Figura 7.13. Exemplos de tcnicas baseadas no projeto da junta usadas para minimizar a
ocorrncia de decoeso lamelar.

Alm dessas, alguns cuidados relacionados com o procedimento podem ser indicados na
soldagem de juntas com elevado risco de decoeso lamelar:
martelamento entre passes (quando permitido),
utilizao de eletrodo de menor limite de escoamento,
soldagem com processo de baixo hidrognio e
"amanteigamento" (deposio de uma camada de solda), na regio de alto risco, com um
material de alta dutilidade antes da soldagem propriamente dita.

7.7. Tipos de Fissurao em Servio

Inmeros fatores podem levar ao aparecimento de trincas em uma junta soldada nas etapas
posteriores de um processo de fabricao ou durante o uso (servio) desta. Durante a fabricao,
trincas podem ser formadas em uma junta em funo de solicitaes mecnicas excessivas
devido a um processamento inadequado. Absoro de um elemento nocivo, como hidrognio,
durante a deposio de camadas protetoras por mtodo eletroqumico, pode causar a fragilizao
do material e a formao de trincas.

Trincas de reaquecimento (ou trincas de alvio de tenso) podem ser formadas durante
tratamentos trmicos ps-soldagem (a temperaturas entre cerca de 450 e 700
o
C) em alguns
materiais, particularmente aos Cr-Mo-V e aos inoxidveis austenticos. Um tipo similar de
fissurao pode, tambm, se desenvolver em juntas soldadas, aps vrios anos de servio a
temperaturas em torno de 300 a 400
o
C, em usinas trmicas, qumicas ou em refinarias. Trincas
de reaquecimento ocorrem, em geral, na ZTA, regio de crescimento de gro, e propagam ao
longo dos contornos de gro austenticos (no caso de aos estruturais ferrticos, os contornos dos
gros austenticos que existiam quando o material estava submetido a alta temperatura).

Juntas soldadas de materiais dissimilares, em equipamentos submetidos a temperaturas elevadas,
podem desenvolver, tambm, trincas de fadiga trmica devido a tenses que aparecem em
funo de diferenas nos coeficientes de expanso trmica dos materiais.

Trincas de fadiga so causadas por esforos mecnicos variveis. A fadiga de um material um
fenmeno progressivo, que se inicia em regies localizadas, nas quais existe, em geral, um
(a) (b)
(c) (d)
(e)

entalhe qualquer, originrio de projeto ou do processo de fabricao, capaz de causar uma
concentrao de tenses. Em juntas soldadas, mordeduras, falta de penetrao na raiz, trincas
pr-existentes e outras descontinuidades podem desempenhar este papel e acelerar o
aparecimento da trinca de fadiga. A figura 7.14 compara o efeito da presena de porosidade nos
limite de resistncia mecnica e fadiga de soldas de ao baixo carbono. Pode-se observar que a
porosidade tem um efeito mais pronunciado na fadiga do que na resistncia ao carregamento
esttico. Por exemplo, enquanto uma perda da rea na seo da solda de cerca de 10% devido a
porosidade reduz o limite de resistncia aproximadamente da mesma quantidade, a resistncia
fadiga reduzida cerca de 50%.

(a) (b)
Figura 7.14. Reduo do limite de resistncia mecnica (a) e na resistncia fadiga (b) devido
presena de porosidade em soldas de ao de baixo carbono
(7.5)

A trinca de fadiga se propaga lentamente por um perodo de tempo at atingir um tamanho
crtico, quando a ruptura final tende a ocorrer de forma rpida e, em geral, inesperada e com
consequncias desastrosas. Devido s suas caractersticas, particularmente possibilidade de
ruptura inesperada com tenses nominais abaixo do limite de escoamento, a possibilidade da
ocorrncia de fadiga uma considerao fundamental no projeto e fabricao de vrios
componentes soldados. A figura 7.15 mostra a macrografia de uma junta soldada, parte de um
brao de uma escavadeira, que se em servio devido a formao de uma trinca de fadiga. A
trinca se iniciou na raiz da solda devido a um entalhe resultante de um desalinhamento dos
componentes da junta (seta). Devido a este entalhe, o desenvolvimento da trinca de fadiga foi
fortemente abreviado, levando falha do componente aps poucos meses de servio.

Figura 7.15. Trinca de fadiga formada a partir de um entalhe na raiz da solda (seta). A junta
era parte de um brao de escavadeira que falhou em servio.
0 10 20 30
0
100
200
300
400
500
rea de Porosidade (%)
R
e
s
i
s
t
n
c
i
a

M
e
c
n
i
c
a

(
M
P
a
)
0
20
40
60
80
100
R
e
d
u
o

P
e
r
c
e
n
t
u
a
l

(
%
)
0 10 20 30
0
40
80
120
160
200
240
R
e
s
i
s
t
n
c
i
a

a

F
a
d
i
g
a

(
M
P
a
)
0
20
40
60
80
100
R
e
d
u
o

P
e
r
c
e
n
t
u
a
l

(
%
)


Trincas de corroso sob tenso (CST) podem aparecer em soldas de diferentes materiais
quando estes esto tensionados e em contato simultneo com um dado ambiente corrosivo. Este
problema no especfico de juntas soldadas, mas, nestas, a sua ocorrncia facilitada pela
presena de um nvel elevado de tenses residuais (ver captulo 4). Alm disto, as alteraes
microestruturais causadas pela soldagem podem tornar o material mais sensvel corroso sob
tenso do que o metal base em um dado ambiente. As trincas de CST tendem a se formar aps
um perodo de incubao que pode ser mais ou menos longo e propagar de forma relativamente
rpida (em comparao, por exemplo, com a fadiga). Numerosas trincas altamente ramificadas
tendem a se formar.

Na regio da solda, as tenses residuais podem atingir um valor prximo ao limite de
escoamento do material e, em geral, superior ao limite mnimo para a formao de trincas de
corroso sob tenso. Em alguns casos, a formao de trincas pode ser reduzida ou inibida pelo
controle do procedimento de soldagem. Por exemplo, a fissurao em ao carbono em ambiente
de H
2
S necessita de um nvel de tenso relativamente elevado e o problema pode ser controlado
limitando-se a dureza da solda a valores inferiores a 200 Brinnel. Em muitos casos, um
tratamento trmico de alvio de tenses pode ser realizado aps soldagem para reduzir a chance
de ocorrncia de corroso sob tenso.

A figura 7.16 mostra trincas de CST formadas em uma chapa de ao inoxidvel austentico que
fazia parte da camisa de gua da abboda de um forno. As trincas se iniciaram a partir do lado da
chapa em contato com a gua. Soldas colocadas como uma tentativa de fechar algumas trincas
possivelmente aceleraram o processo. Para maiores informaes sobre CST podem ser
encontradas no captulo 8.

Figura 7.16. Trincas de corroso sob tenso em uma chapa de ao inoxidvel austentico.

7.8 Ensaios de Fissurao

Um grande nmero de trabalhos tem sido realizado h vrias dcadas para a compreenso e a
caracterizao das diversas formas de fissurao que podem ocorrer em uma solda. Aspectos
como a influncia da composio qumica da solda ou do metal base, dos parmetros de
soldagem e dos nveis de tenso tm sido estudados. Por outro lado, a tendncia de uma trinca se
formar em um dado componente soldado um evento complexo que depende de inmeros

fatores, vrios deles de difcil caracterizao. Como consequncia, um grande nmero de ensaios
de fissurao (ou de soldabilidade) tem sido desenvolvido por diferentes autores.

Alguns ensaios foram desenvolvidos para avaliar uma forma de fissurao em uma dada
aplicao bem especfica. Estes ensaios tentam reproduzir com uma montagem, em geral, de
pequenas dimenses, as condies existentes na estrutura soldada de interesse. Vrios ensaios
fornecem resultados apenas qualitativos (do tipo trinca/no trinca). Outros ensaios fornecem
resultados quantitativos, contudo, na maioria dos casos, estes resultados no podem ser usados
diretamente para prever se trincas podero se formar durante a soldagem de uma estrutura real.
Apesar destas limitaes, ensaios de fissurao so usados em diferentes aplicaes, por
exemplo, incluindo a seleo de materiais para soldagem, o desenvolvimento de um
procedimento de soldagem, a homologao de consumveis de soldagem e estudos mais
acadmicos dos mecanismos que controlam uma certa forma de fissurao.

Alguns ensaios so bastante simples, podendo ser realizados em qualquer oficina e com
equipamentos ou ferramentas de baixo custo. Consistem em realizar uma solda em uma junta
simples e, depois, romp-la de alguma forma e examinar a superfcie de fratura para se
determinar a presena de descontinuidades de soldagem, inclusive trincas. Devido sua
simplicidade, os ensaios em juntas simples so comumente requeridos em normas de fabricao
ou em especificaes de consumveis de soldagem.

Outros ensaios utilizam uma junta especial capaz de gerar, na solda, tenses transientes e
residuais que podem levar formao de trincas. Como as tenses se originam da prpria
montagem, este tipo de ensaio comumente chamado de ensaio auto-restringido. Finalmente,
existem ensaios nos quais a solicitao imposta por um dispositivo externo que aplica uma
carga ou deformao controlada ao corpo de prova, durante ou aps a soldagem. So conhecidos
como testes com restrio externa. A tabela 7.I lista alguns dos ensaios de fissurao citados na
literatura. Uma descrio destes ensaios e de vrios outros pode ser encontrada no livro de Stout
e Doty
(7.6)
. A seguir, alguns ensaios selecionados de cada um dos tipos definidos acima sero
discutidos de forma resumida.

Tabela 7.I Alguns testes de fissurao.
Testes auto-restringidos Testes com restrio
externa
Testes com juntas
simples
Ensaio do cordo de solda
circular
Ensaio de Implante Teste Nick-break
Ensaio de Severidade
Trmica Controlada
(CTS).
Ensaio Varestraint Teste de junta de
filete
Ensaio Tekken Ensaio Murex
Ensaio Cruciforme
Ensaio Lehigh
Ensaio Houldcroft

Ensaio CTS:

Este ensaio foi concebido para avaliar a sensibilidade de aos fissurao (pelo hidrognio) em
condies de resfriamento que so controladas pela espessura das chapas usadas na montagem
do corpo de prova e pelo nmero de caminhos disponveis para o escoamento do calor de
soldagem. O corpo de prova consiste de duas chapas, uma quadrada (chapa de topo, de espessura
t) e a outra retangular (chapa de base, de espessura b), unidas por um parafuso de 12,5mm de
dimetro (figura 7.17). Duas soldas de teste so depositadas em cada corpo de prova. Primeiro
deposita-se a solda mostrada direita na figura 7.17. Aps o corpo de prova se resfriar
completamente, a solda esquerda depositada. Esta ltima apresenta condies mais
favorveis para a difuso do calor de soldagem (captulo 3), apresentando uma maior velocidade
mdia de resfriamento e, portanto, maior chance de vir a trincar. Aps o corpo de prova
permanecer por 72 horas temperatura ambiente, trs amostras metalogrficas da seo
transversal de cada solda de teste so retiradas e o comprimento das trincas eventualmente
presentes medido. A severidade do ensaio pode ser aumentada usando-se chapas de topo e de
base de maior espessura ou, alternativamente, aumentando-se a abertura da raiz das soldas de
teste pela usinagem de um pequeno rebaixo na chapa de topo ou pela colocao de uma arruela
no parafuso, entre as chapas de topo e de base (ensaio CTS modificado).

O ensaio CTS usado na Inglaterra como um teste padro para avaliar a sensibilidade
fissurao pelo hidrognio de aos estruturais de mdia e alta resistncia.

Parafuso
b
t
Solda
"tri-termal"
Solda de ancoramento
Solda de ancoramento
Solda
"bi-termal"
100 75
12,5
178

Figura 7.17. Corpo de prova do ensaio CTS (esquemtico).

Ensaio Tekken:

O ensaio Tekken foi desenvolvido no Japo, tendo se tornado um dos mais utilizados para a
avaliao de problemas de fissurao pelo hidrognio em aos estruturais de alta resistncia. Esta
popularidade se justifica por ser este ensaio considerado um dos mais sensveis fissurao pelo
hidrognio, por permitir a avaliao e medio de seus resultados de uma forma relativamente
simples e por apresentar uma razovel repetibilidade de resultados. A figura 7.18 ilustra o corpo
de prova usado neste ensaio. A solda de teste (de um nico passe) realizada na parte central do
corpo de prova de cerca de 80mm. Decorrido um perodo de tempo aps a soldagem, usualmente
48 horas, amostras metalogrficas so retiradas da seo transversal da solda de teste e a
presena ou no de trincas observada. As trincas so observadas principalmente na raiz da
solda, tanto na ZTA como na ZF.

60
t/2
t/2
2
Seo AA'
Soldas de ancoramento
150
200 mm (aprox.)
A'
A
50 50 80

Figura 7.18. Corpo de prova do ensaio Tekken (esquemtico). t espessura.

Ensaio Houldcroft:

O ensaio Houldcroft foi desenvolvido para avaliar a sensibilidade fissurao na solidificao
em chapas finas. Neste ensaio, uma srie de entalhes de profundidade varivel feita nos dois
lados do corpo de prova de forma a desenvolver um grau de restrio varivel ao longo deste
(figura 7.19). A soldagem feita usualmente com o processo GTAW, sem metal de adio, em
condies de soldagem que permitam a obteno de um cordo de penetrao total e feita da
regio de maior restrio (menores entalhes) para a de maior restrio. O resultado do ensaio
expresso como o comprimento da trinca formada.

Ensaio de Implante:

O ensaio de implante foi desenvolvido pelo Institut de Soudure (Frana) como um mtodo para
se obter informaes quantitativas sobre a sensibilidade fissurao pelo hidrognio. O ensaio
utiliza uma pequena barra (implante) do material que ser testado e que colocada em um furo
com ajuste folgado feito em uma chapa auxiliar (figura 7.20). O implante tem um dimetro de 6
a 8mm e um entalhe de 1mm de profundidade colocado em posio tal que este fique localizado

na ZTA, na regio de crescimento de gro, aps a soldagem do conjunto. Para facilitar o
posicionamento do entalhe nesta regio, pode-se usinar alternativamente uma rosca na
extremidade do implante que ser colocada no furo. Um cordo de solda depositado sobre a
chapa de teste e o implante. Aps a soldagem, uma carga constante de trao aplicada na barra
e o tempo para a ruptura registrado. Desta forma, variando-se a carga em uma srie de testes
possvel determinar a curva de tempo de fratura em funo da carga aplicada para o material e as
condies de soldagem testadas.

Figura 7.19. Diagrama do corpo de prova usado no ensaio Houldcroft (dimenses aproximadas).

Chapa base
Implante
Carga
Solda

Figura 7.20. Esquema do ensaio de implante.

O ensaio de implante foi modificado por alguns pesquisadores
(7.7)
para permitir o seu uso no
estudo da fissurao ao reaquecimento. Para esta aplicao, ainda necessrio, alm do sistema
de aplicao de carga, de um sistema para o aquecimento do conjunto (um forno), o qual usado
para simular o tratamento trmico ps soldagem, e de um sistema de monitorao que usado
para o acompanhamento da evoluo da temperatura e da carga sobre o implante durante o
tratamento trmico. Em lugar de se trabalhar com uma carga constante, prefervel, para este
tipo de ensaio, a aplicao de uma deformao constante e a monitorao do alvio da carga
durante o tratamento trmico. A figura 7.21 mostra, de uma forma esquemtica, um dispositivo
para o ensaio de implante modificado
(7.8)
. Uma descrio do ensaio de implante para avaliao da

sensibilidade fissurao pelo hidrognio de soldas pode ser encontrada, por exemplo, na norma
francesa NF A 89-100.

Si nal do Termopar
Mdul o de
Potnci a
Indi cador de
Pesagem
Forno
Sol da
Pl aca de Teste
Suporte de Apoi o
Base da Estrutura
Corpo de Prova
Barra de Al avanca
Base da Estrutura
Cl ul a de Carga
Barra Inferi or
Porca
Si stema
Hi drul i co
Mi crocomputador
com Pl aca A/D
Impressora
Control ador de
Temperatura
Programvel

Figura 7.21. Diagrama de uma montagem para o ensaio de implante modificado
(7.8)
.

Ensaio Varestraint:

O ensaio Varestraint foi desenvolvido por Savage e Lundin
(7.9)
para avaliar quantitativamente a
influncia do metal base e de outras variveis do processo de soldagem na tendncia de formao
de trincas de solidificao. Neste ensaio, um nvel definido de deformao aplicado a um corpo
de prova durante a sua soldagem e a quantidade de trincas formadas em torno da poa de fuso
naquele instante , posteriormente, medida. A deformao aplicada forando o corpo de prova
a se dobrar, durante a soldagem, sobre uma matriz de dimenses conhecidas (figura 7.22). A
quantidade de deformao na face da solda dada por:

R
t
2
= c (4.2)
onde t espessura do corpo de prova e R o raio de curvatura da matriz. Assim, a quantidade de
deformao aplicada no teste pode ser alterada simplesmente mudando-se a matriz.

A figura 7.22 ilustra a montagem e o procedimento do ensaio. O corpo de prova (por exemplo,
uma chapa de 50x305mm) montado em balano sobre o matriz de dobramento. A soldagem
iniciada no ponto A continuando em direo do ponto C. Quanto a poa de fuso atinge o ponto
B, o sistema de dobramento acionado, forando o corpo de prova a se dobrar sobre a matriz. A
regio da solda, prxima do ponto B, posteriormente examinada em uma lupa (aumentos de 40
a 80X) para a determinao da presena de trincas. O resultado do ensaio pode ser registrado, em
funo da deformao aplicada (equao 2) e de outras variveis do processo, atravs de diversos

parmetros como, por exemplo, o nmero de trincas, o tamanho da maior trinca observada ou o
tamanho total das trincas (soma dos comprimentos de todas as trincas observadas).

Uma descrio mais detalhada do ensaio Varestraint e de seu procedimento de execuo podem
ser encontrados na norma AWS B 4.0
(7.10)
.

A
Corpo de prova
Matriz
C
B
F
Local de formao de trincas

Figura 7.22. Diagrama da montagem e procedimento de execuo do ensaio Varestraint.

Ensaio Nick Break:

O ensaio Nick Break uma forma simples de se avaliar a presena de descontinuidades
(porosidade, incluses ou trincas) em uma solda de topo. O corpo de prova retirado do material
soldado tendo, por exemplo, um comprimento de 230mm e uma largura igual a 25mm (figura
7.23). Entalhes so feitos em ambos os lados da solda e o corpo de prova dobrado at se
romper na seo entalhada. A superfcie de fratura , ento, inspecionada para se determinar a
presena de descontinuidades na solda. O ensaio Nick Break usado, por exemplo, na norma
API 1104
(7.11)
para a qualificao de procedimentos de soldagem e de soldadores.

Ensaio de Filete:

Este ensaio usado para avaliar o desempenho de um consumvel de soldagem ou verificar a
seleo adequada de parmetros e tcnica de soldagem para produzir soldas isentas de
descontinuidades em juntas de filete. Sua execuo similar a do ensaio anterior. Consiste na
deposio de uma pequena solda de filete, a sua ruptura pela raiz (figura 7.24) e o exame da
superfcie de fratura para avaliar a presena de porosidade, falta de penetrao e outras
descontinuidades. Este ensaio descrito na norma AWS B 4.0
(7.10)
.


19 mm (MIN)
25 mm
t
230 mm (aprox.)

Figura 7.23. Corpo de prova do ensaio Nick Break.

250 (min.)
100 (aprox.)
125 (aprox.)

Figura 7.24. Corpo de prova do ensaio de filete (dimenses em mm). Seta local de aplicao da
carga para a ruptura do corpo de prova.

7.9 - Referncias Bibliogrficas:

1. HEMSWORTH, B., BONISZEWSKI, T., EATON, N.F. "Classification and definition of
high temperature welding cracks in alloys", Metal Construction and British Welding
Journal, Fev. 1969, pp. 5-16.
2. MACHADO, I.G., KISS, J.F. "Mecanismo e natureza das trincas de solidificao nas soldas,
partes I e II", Tecnologia de Soldagem, Associao Brasileira de Soldagem, So Paulo,
1980, pp. 1-30.
3. LANCASTER, J.F. Metallurgy of Welding, 4 Ed., George Allen & Unwin, Londres, 1987,
361p.
4. BORLAND, J.C. "Fundamentals of solidification cracking in metals. Part I", Welding and
Metal Fabrication, Jan/Fev. 1979, pp. 19-29.
5. MASUBUCHI, K. Analysis of Welded Structures, Pergamon Press, London, 1980, 642p.

6. STOUT, R. D., DOTY, W. DO. Weldability of Steels, Welding Research Council, Nova
Iorque, 1978, pp. 253-269.
7. GRANJON, H., DEBIEZ, S. Evaluation du risque de fissuration des ensembles soudes
sur acier, Revue de Metallurgie, Dez. 1973, pp. 1033-1941.
8, MARTINS, F., FERRARESI, V.A., TREVISAN, R.E. Projeto, construo e aferio de
um equipamento de teste de implante modificado para o estudo de trincas de
reaquecimento Anais do XIII Congresso Brasileiro e II Congresso Ibero-americano
de Engenharia Mecnica, UFMG - Belo Horizonte, 12-15 de dezembro de 1995, 1995,
4p.
9. SAVAGE, W. F., LUNDIN, C. D. Application of the Varestraint Test Technique to the
Study of Weldability, Welding Journal, 45(11), 1966, pp. 497s-503s.
10. AMERICAN WELDING SOCIETY Standard Methods for Mechanical Testing of Welds,
ANSI/AWS B4.0-77, Miami, 1977. 60p.
11. AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE Standard for Welding Pipelines and Related
Facilities, API STD 1104, 14
a
ed., Washington, 1977. 46p.

Captulo 8

Aspectos do Comportamento em Servio de Soldas

8 - ASPECTOS DO COMPORTAMENTO EM SERVIO DE SOLDAS

8.1 - Introduo

Um componente mecnico, soldado ou no, pode, em resposta s solicitaes a que submetido,
sofrer processos que levam impossibilidade deste desempenhar de forma adequada as suas
funes (isto , levam sua falha). Em muitos casos, pode-se considerar que a falha se
desenvolve em duas etapas: (I) Por diferentes mecanismos, ocorre uma reduo progressiva da
seo do componente, de forma localizada ou no, ou a formao e crescimento estvel de uma
trinca. (II) Quando a trinca ou a reduo de espessura atinge um valor crtico para as condies
normais de operao ou ocorre uma sobrecarga (acidental ou no), o componente sofre a sua
falha final, a qual pode ser por: (a) fratura (quebra), (b) deformao plstica, (c) vazamento (em
tubulaes e vasos de conteno), (d) instabilidade sob compresso (flambagem) e (f)
deformao ou fratura por fluncia (para componentes que trabalham a temperaturas elevadas).
Como mecanismos mais usuais responsveis pela primeira etapa (perda de espessura ou
crescimento estvel de trinca) podem-se citar: (a) fadiga, (b) diferentes formas de corroso, (c)
abraso e eroso, (d) fluncia, (e) corroso sob tenso e (f) mecanismos resultantes da interao
de dois ou mais dos anteriores (por exemplo, fadiga sob corroso).

As estruturas soldadas so construdas para desempenhar alguma funo por um certo perodo de
tempo. A soldagem, contudo, pode ser considerada, em muitos casos, como uma "agresso" ao
material. Esta gera alteraes localizadas de microestrutura, propriedades e, frequentemente,
descontinuidades tanto fsicas como metalrgicas; tudo isto podendo afetar negativamente o
comportamento geral da estrutura em servio. A diferena de propriedades entre o metal de base
e a regio da solda depende das caractersticas dos materiais envolvidos, do processo de
soldagem, do procedimento operacional e da sua execuo. Na soldagem por fuso, as alteraes
de microestrutura e propriedades tendem a serem importantes tanto para a zona fundida como a
zona termicamente afetada. Como resultado, as propriedades mecnicas podem variar de forma
mais ou menos significativa ao longo da junta. Alm disto, a resistncia a diferentes formas de
corroso pode ser afetada e tanto a ZF como a ZTA podem ser seletivamente atacadas pelo
ambiente em contato com a junta. A interao com o ambiente pode, sob a influncia das tenses
residuais resultantes da prpria soldagem, levar formao de trincas por corroso sob tenso.
Mesmo na ausncia de efeitos metalrgicos significativos, descontinuidades geomtricas como
trincas, mordeduras, poros e reforo excessivo podem reduzir a seo til da solda ou atuar como
concentradores de tenso e acelerar o desenvolvimento de trincas de fadiga ou a ocorrncia de
fratura frgil. Em funo de todos estes aspectos, pode-se esperar que falhas tendam a ocorrer,
com uma maior probabilidade, a partir da regio da solda do que de outras partes de uma
estrutura ou componente (figura 8.1).

A falha prematura de um componente soldado pode ocasionar grandes perdas dependendo do
tipo de componente considerado e da extenso e localizao do problema. Por exemplo, em uma
caldeira de uma central termoeltrica podem existir milhares de soldas em tubulaes e a ruptura
de uma delas pode forar a parada de toda a caldeira. Em estruturas, deficincias em uma nica
solda podem ser de pouca gravidade, contudo, se a solda estiver localizada em uma posio
crtica, a sua ruptura pode condenar ou mesmo causar o colapso de toda a estrutura. Alm disto,
trincas e outras discontinuidades, mesmo localizadas em soldas consideradas menos crticas,
podem crescer por processos como fadiga e eventualmente levar falha de toda a estrutura ou
componente. Existem inmeros exemplos de falhas de estruturas e componentes soldados,
alguns deles de grande porte e com resultados espetaculares. A figura 8.2 mostra o navio

tanque MV Kurdistan aps se romper em dois, prximo da costa do Canad em maro de
1979
(8.2)
. A parte posterior da embarcao foi recuperada, levada para um estaleiro e uma nova
proa soldada a ela a um custo de cerca de 2,75 milhes de libras esterlinas e o inqurito
resultante custou algo em torno de 3,3 milhes de libras, sem contar as perdas dos donos da
embarcao devido impossibilidade de usar a embarcao
(8.3)
. A investigao do acidente
determinou que a fratura se iniciou uma solda com falta de penetrao feita em uma quilha no
bojo do navio (figura 8.3).

Figura 8.1. Diagrama mostrando a quantidade acumulada de falhas por fluncia em tubulaes
de um forno reformador de vapor e metano
(8.1)
.

(a) (b)
Figura 8.2. O MV Kurdistan aps o seu acidente
(8.3)
. (a) Proa e (b) popa.

10
3
10
4
10
5
10
6
0.01
0.1
1
10
Tubulaes
Soldas
Q
u
a
n
t
i
d
.

A
c
u
m
u
l
a
d
a

d
e

F
a
l
h
a
s

(
%
)
Tempo de Servio (horas)


(a) (b)
Figura 8.3. (a) Popa do navio na doca seca e (b) diagrama esquemtico do local em que a falha se
iniciou
(8.3)
. O crculo em (a) indica a localizao do detalhe (b).

Assim, uma das principais razes para se tentar compreender os complexos processos fsicos e
metalrgicos, que se desenvolvem durante a soldagem, o aumento da confiabilidade das juntas
soldadas atravs da especificao correta de materiais, procedimentos e tcnicas de controle mais
adequados. Uma discusso interessante de falhas de estruturas soldadas e as suas consequncias
pode ser encontrada, por exemplo, nas referncias 8.3 e 8.4.

Neste captulo sero discutidos alguns problemas que podem ocorrer durante a vida em servio
de um componente soldado. Contudo, em funo da complexidade e extenso destes problemas,
esta discusso ser feita de uma forma bastante resumida e simplificada. Maiores informaes
podem ser conseguidas na literatura especializada citada ao final do captulo.

8.2 - Fratura frgil

Fratura frgil uma forma de ruptura caracterizada pela ausncia de deformao plstica
macroscpica. Em uma escala microscpica, esta fratura muitas vezes caracterizada pela
ruptura dos gros ao longo de seus planos de clivagem, o que confere superfcie de fratura, um
aspecto brilhante e granular tpico. A possibilidade de ocorrncia de fratura frgil em uma
estrutura, soldada ou no, deve ser cuidadosamente considerada sob o ponto de vista de duas de
suas caractersticas
(8.5)
:
na presena de concentradores de tenso, a fratura pode ocorrer para tenses inferiores s
correspondentes ao escoamento generalizado. Neste caso, critrios de projeto baseados em
tenses mdias no garantem a imunidade da estrutura quanto a este problema, e
a trinca pode se propagar de forma instvel, isto , sem a necessidade do aumento das tenses
e com uma elevada velocidade de propagao (que pode atingir cerca de 2000m/s em aos),
ocasionando frequentemente graves acidentes quando ocorrem em servio.

Em estruturas soldadas, a fratura frgil pode ter consequncias ainda mais graves devido s
caractersticas prprias destas estruturas (particularmente, a sua continuidade estrutural),
possibilidade de formao de entalhes (trincas, mordeduras, falta de fuso, etc) capazes de causar
forte concentrao de tenses, ao desenvolvimento de tenses residuais de trao junto ao cordo
de solda e s alteraes microestruturais na regio da solda que podem causar uma importante
reduo de tenacidade na regio.


A fratura frgil no , em condies normais, observada em ligas com estrutura cristalina CFC
(por exemplo, em ligas de nquel e em aos inoxidveis austenticos), mas pode ocorrer em ligas
de estrutura CCC (por exemplo, nos aos estruturais comuns) e de estrutura HC. A ocorrncia da
fratura frgil favorecida por:
baixa temperatura ou elevada velocidade de deformao ou de aplicao de carga (impacto),
espessura ou rigidez elevadas,
presena de concentradores de tenso na forma de, por exemplo, transies bruscas de
espessura ou descontinuidades de soldagem,
material de microestrutura inerentemente frgil (por exemplo, de granulao grosseira) ou
fragilizado por algum motivo, e
elevada resistncia mecnica.

Falhas por fratura frgil em estruturas de ao tm sido noticiadas desde cerca de 1850, quando o
material se tornou disponvel em maiores quantidades
(8.6)
. O mais conhecido caso de falha por
fratura frgil est associado com os navios tanques e cargueiros ("Liberty Ships") fabricados por
soldagem, nos Estados Unidos, durante a 2 Guerra Mundial. Dos cerca de 5000 navios
fabricados durante este perodo, aproximadamente 1000 navios experimentaram cerca de 1300
falhas diversas antes de abril de 1946, quando a maioria dos navios tinha menos de trs anos de
uso. Falhas graves, resultando na perda total do navio ocorreram em aproximadamente 250 casos
e cerca de 20 navios simplesmente se partiram ao meio. Estas falhas foram estudadas por
numerosos comits que mostraram que as fraturas ocorreram de modo frgil e se originaram
sempre de descontinuidades estruturais (50% dos casos), como cantos de janelas, ou originrias
da soldagem ou de operaes de corte (50% dos casos).

Exemplos de falha por fratura frgil foram observados em pontes (por exemplo, a "King's
bridge" na Austrlia, 1962), vasos de presso, tanques de armazenamento, trocadores de calor e
em navios (figuras 8.2 e 8.3), avies e foguetes fabricados com aos de elevada resistncia
(8.5-8.7)
.
As fraturas tendem a se iniciar de descontinuidades geomtricas capazes de causar concentrao
de tenses como, por exemplo, trincas na ZF ou ZTA, trincas de fadiga, marcas de abertura do
arco, ponto do trmino de soldas de filete e faltas de penetrao ou de fuso em soldas. Esta
caracterstica reala a importncia do controle do processo de soldagem em aplicaes em que
existe a possibilidade de ocorrncia de fratura frgil.

A anlise de falhas em servio ou fabricao e o estudo experimental e terico deste problema
demonstram que a presena de descontinuidades essencial para a ocorrncia de fratura frgil
com um baixo nvel de tenses. Descontinuidades de formato aproximadamente esfrico so
relativamente inofensivas, enquanto que descontinuidades de formato planar, como trincas e falta
de fuso, so as mais perigosas. Para iniciar a propagao instvel de uma fratura frgil em uma
estrutura de um dado material e submetida a um certo carregamento a uma dada temperatura,
uma descontinuidade precisa ter um tamanho superior a um valor crtico. Atualmente, existem
metodologias que permitem a estimativa deste tamanho
(8.8 e 8.9)
.

Tubulaes para transporte de gases comprimidos e vasos de presso submetidos a uma rpida
sobrecarga podem sofrer uma falha instvel por fratura dtil, isto , com deformao plstica
macroscpica
(8.5)
. Esta forma de ruptura tem, como fora motriz, a elevada presso do gs e pode
propagar por milhares de metros em tubulaes antes de ser interrompida
(8.10)
.

O ensaio de impacto charpy com entalhe em V (C
v
) ainda hoje o mtodo mais utilizado para se
estimar a resistncia de um material fratura frgil. Detalhes deste ensaio podem ser encontrados

na literatura
(8.11)
. A figura 8.4 mostra um exemplo de resultados deste teste, em funo da
temperatura, para um ao de baixo carbono. Os resultados deste ensaio podem ser expresso
principalmente como:

Temperatura de transio, isto , temperatura que caracteriza uma mudana de
comportamento do corpo de prova. Diversos critrios podem ser considerados para a
determinao da temperatura de transio, como, por exemplo, uma queda no valor da
energia absorvida para a metade de seu valor mximo, uma certa porcentagem de fratura
fibrosa (dtil) ou um valor arbitrrio de energia absorvida (27J, por exemplo), e

Valor da energia absorvida a uma certa temperatura.

a. Energia Absorvida
b. Contrao Lateral
c. Aparncia da Fratura
50
100
4
12
40
80
120
-40 0 40 80 120
Temperatura de Ensaio (C)
(J)
(%)
(%)
T
27
T
2
T
50

Figura 8.4. Exemplo do resultado de um conjunto de ensaios charpy em funo da temperatura.
(a) Energia absorvida na fratura, (b) deformao (contrao) lateral do corpo de prova e (c)
aparncia da superfcie de fratura
(8.6)
.

O ensaio charpy possui uma srie de limitaes que tornam questionvel a sua utilizao para a
determinao da resistncia fratura frgil de uma pea. Entre as principais limitaes pode-se
citar:
entalhe usinado no corpo de prova , em geral, um concentrador de tenses menos severo do
que aqueles encontrados na prtica,
corpo de prova tem uma espessura padronizada, em geral, diferente da encontrada na
estrutura de interesse, e

certos materiais, em particular aos de elevada resistncia, no tm uma transio de
comportamento bem marcada como os aos de baixo carbono.

Devido a estas limitaes, torna-se impossvel a aplicao dos resultados do ensaio C
v

diretamente no projeto de uma estrutura ou componente soldado e, em geral, correlaes
empricas entre estes resultados e experincias prvias para um dado material e aplicao so
usadas. Este o caso, por exemplo, do valor de 27J (20lb.ft) na menor temperatura de servio
adotado em construo naval com ao de baixo carbono. A adoo deste valor, contudo, para
outros tipos de aos, como aos de baixa liga ou temperados e revenidos, e para outras aplicaes
no um procedimento recomendvel e pode ter efeitos desastrosos. De uma maneira geral,
pode-se afirmar que a energia mnima obtida no ensaio C
v
, para garantir resistncia fratura
frgil em uma dada aplicao, aumenta rapidamente com o limite de escoamento do material
(8.7)
.

Tendo em vista as limitaes do ensaio charpy, ensaios alternativos foram desenvolvidos para a
avaliao da resistncia fratura frgil em condies mais prximas da realidade, pela utilizao
de entalhes mais severos e/ou de corpos de prova de grandes dimenses. Exemplos destes
ensaios so mostrados nas figuras 8.5 e 8.6. Uma descrio geral destes ensaios e de outros pode
ser encontrada na literatura
(8.6,8.12,8.13)
.

Corpo de prova com
solda frgil na
face inferior
sobre o corpo
Peso liberado
de prova

Figura 8.5. Ensaio DWT ("Drop Weight Test"). Neste ensaio, o entalhe formado pela
deposio de um cordo de solda de um material frgil, no corpo de prova, na face oposta face
onde a carga ser aplicada.

Alternativamente, vrias tcnicas de ensaio foram desenvolvidas baseadas em uma disciplina
conhecida como Mecnica da Fratura. Estes ensaios utilizam corpos de prova avaliam a
resistncia fratura em corpos de prova contendo descontinuidades geomtricas na forma de
trincas. A mecnica da fratura parte da premissa de que praticamente toda estrutura fabricada
pelo homem possui descontinuidades agudas e que, para analisar a tendncia desta
descontinuidade crescer na forma de uma trinca, algum tipo de descrio do estado de tenses (e
deformaes) na regio junto extremidade da descontinuidade deve ser feita
(8.14)
, em geral,
supondo que as dimenses desta descontinuidade so muito maiores do que as caractersticas
microestruturais do material de forma a poder ser considerada como localizada em um meio
contnuo e isotrpico.

Assim, a ferramenta bsica da mecnica da fratura so solues da distribuio de tenses,
deformaes ou do fluxo de energia em corpos que contm uma trinca e que so utilizadas para
determinar algum parmetro da regio na ponta da trinca capaz de descrever o comportamento

deste corpo na fratura. A idia central desta abordagem em problemas de engenharia a
possibilidade de comparar o comportamento de diferentes corpos de um mesmo material
contendo trincas. Em particular, um corpo de prova pode ser testado em laboratrio para se
determinar o valor crtico de algum parmetro que possa descrever a resistncia propagao da
trinca sob certas condies especficas. Este valor pode ser, ento, utilizado para determinar as
combinaes de carga e tamanho de trinca capazes de causar o crescimento da trinca em uma
dada estrutura. Em estruturas de grande espessura de parede e/ou feitas com material de muito
alta resistncia mecnica, para as quais a deformao plstica durante o processo de fratura fica
confinada a uma pequena regio na ponta da trinca, um parmetro comumente utilizado para
estabelecer um critrio para a propagao instvel da trinca o Fator de Intensidade de
Tenses Crtico (K
IC
). Para materiais capazes de sofrer maior deformao plstica na ponta da
trinca, outros parmetros foram desenvolvidos (por exemplo, o valor da abertura da ponta da
trinca no incio de sua propagao, CTOD ou o). Uma descrio dos princpios da mecnica da
fratura e dos diversos mtodos de ensaio baseados nesta est alm do escopo deste texto. Para
maiores detalhes, o leitor deve consultar a literatura especializada
(8.14-8.16)
.

Figura 8.6. Corpo de prova do ensaio Robertson. Neste ensaio, utiliza-se um corpo de prova de
grandes dimenses submetido a tenses de trao e a um gradiente de temperaturas ao longo de
sua largura. O resultado do ensaio dado em termos da temperatura do ponto onde uma trinca,
gerada na parte mais fria do corpo de prova, interrompida.

8.3 - Fratura por Fadiga

A fratura por fadiga ocorre em estruturas ou componentes submetidos aplicao de cargas
variveis, que podem ser consideravelmente inferiores ao limite de resistncia do material e que,
se fossem aplicadas lentamente ou de uma forma esttica, seriam insuficientes para causar a

ruptura. A fadiga um fenmeno progressivo, que se inicia em regies localizadas, onde existe,
em geral, uma concentrao de tenses originria, por exemplo, de descontinuidades resultantes
do projeto ou do processo de fabricao. Na presena de solicitaes flutuantes (de trao), a
trinca se desenvolve progressivamente por um perodo de tempo. Quando esta atinge um
tamanho crtico, sua propagao final pode ocorrer de uma forma rpida e inesperada. Nestas
condies, as suas consequncias podem ser desastrosas.

Resultados de testes de fadiga so tradicionalmente representados na forma da curva S/N ou de
Whler (figura 8.7). Nesta curva, a tenso de ensaio (S) representada em funo do nmero de
ciclos (N) para produzir a ruptura. Para alguns materiais, em particular os aos de baixo carbono,
possvel estabelecer um limite de resistncia fadiga abaixo do qual o material no se rompe.
Em outros materiais, este limite pode no ser observado.

Figura 8.7. Curvas S/N para um material ferroso (a) e um no ferroso (b).

Acredita-se que a ruptura por fadiga seja responsvel por cerca de 90% das falhas em servio de
componentes que sofrem uma forma ou outra de movimento
(8.17)
. Fadiga uma considerao
muito importante no projeto de diversos tipo de construo soldada. Por exemplo, em estruturas
marinhas para a extrao de petrleo, oscilaes causadas pela ao de ventos e das ondas do
mar devem ser consideradas no projeto do ponto de vista da ocorrncia de fadiga
(8.7)
. A utilizao
crescente de aos de maior resistncia mecnica observada nos ltimos anos tende a aumentar
ainda mais os problemas de fadiga pois, nestes materiais, o limite de resistncia fadiga no
acompanha proporcionalmente o limite de escoamento. Uma discusso mais profunda da fadiga
pode ser encontrada na literatura, por exemplo, na referncia 8.17.

Como a trinca de fadiga tende a se iniciar em descontinuidades capazes de gerar concentraes
de tenses, a presena destas precisa ser minimizada para aumentar a vida til de pea sujeitas
fadiga. A figura 8.8 compara o efeito da presena de porosidades no limite de resistncia
mecnica e fadiga em soldas de aos de baixo carbono. Pode-se observar que o efeito das
porosidades muito mais pronunciado na fadiga do que em condies de carregamento lento.
Por exemplo, na figura, uma perda de rea de 10% associada porosidade resulta em uma
reduo de cerca de 50% no limite de resistncia fadiga.

10
4
10
5
10
6
10
7
10
8
150
200
250
300
B
A
A
m
p
l
i
t
u
d
e

d
e

t
e
n
s
o

(
A
S
)
Nmero de ciclos p/ ruptura

Juntas soldadas produzem, quase sempre, concentraes de tenses capazes de reduzir o limite
de fadiga da junta em comparao com um componente sem a unio soldada. Juntas soldadas de
topo e livres de trincas e mordeduras tendem a apresentar melhor resistncia fadiga do que
juntas rebitadas ou parafusadas. Juntas de topo obtidas por soldagem por frico ou resistncia
so, em geral, melhor do que aquelas feitas por soldagem a arco
(8.7)
. Nestas, a resistncia fadiga
aumenta com o ngulo de contato do reforo da solda, podendo atingir um valor semelhante ao
metal de base se o reforo for corretamente usinado e outras descontinuidades no estiverem
presentes.

(a) (b)

Figura 8.8. Reduo no limite de resistncia mecnica (a) e no limite de fadiga (b) devido
presena de porosidades em soldas de baixo carbono
(8.6)
.

Uma vez que produzem concentraes de tenso mais severas, soldas de filete tendem a ser mais
problemticas, do ponto de vista da fadiga, do que soldas de topo. Assim, placas soldadas de
filete como um reforo para a estrutura podem reduzir drasticamente o resistncia fadiga desta.
Pontos de trmino de soldas, particularmente em soldas intermitentes, e marcas acidentais de
abertura do arco so pontos favorveis iniciao de trincas de fadiga. Entre as descontinuidades
resultantes do processo de soldagem, trincas, mordeduras, falta de fuso e de penetrao so
consideradas as mais prejudiciais em juntas de topo. Quanto sua localizao, descontinuidades
superficiais so, em geral, mais problemticas do que descontinuidades internas. Valores
aproximados da reduo relativa nas resistncias mecnica e fadiga para juntas em T e de topo
so mostrados nas figuras 8.9 e 8.10, respectivamente.

8.4 - Corroso em juntas soldadas

Uma junta soldada apresenta geralmente uma resistncia corroso similar ao metal de base.
Contudo, variaes de composio qumica e alteraes metalrgicas e geomtricas resultantes
da soldagem podem favorecer o aparecimento de problemas de corroso em algumas situaes.
Para algumas combinaes material e ambiente, tenses residuais de soldagem tambm
favorecem problemas especficos de corroso. Nestes casos, falhas prematuras e, eventualmente,
catastrficas associadas com problemas de corroso podem ocorrer em equipamentos ou
estruturas, se uma seleo e controle adequados de materiais e procedimentos de soldagem no
forem realizados. Uma discusso detalhada dos diferentes tipos de corroso e seus mecanismos
0 10 20 30
0
100
200
300
400
500
R
e
s
i
s
t
n
c
i
a

M
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c
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a

(
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P
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)
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100
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a
l

(
%
)
0 10 20 30
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120
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F
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o

P
e
r
c
e
n
t
u
a
l

(
%
)

pode ser encontrada na literatura, por exemplo, em (8.19). Material adicional e diretamente
ligado a problemas de corroso em juntas soldadas pode ser encontrado nas referncias (8.20) e
(8.21).

Juntas em T
Padres de
tenses
Resistncia
mecnica
Resistncia
fadiga
100%
40%
80%
25%
30%
10%

Figura 8.9. Linhas de tenso e resistncias mecnica e fadiga em juntas de filete
(8.18)
.

Juntas de
Padres de
tenses
Resistncia
mecnica
Resistncia
fadiga
150%
100%
85%
35%
70%
15%
topo
60%
10%

Figura 8.10. Linhas de tenso e resistncias mecnica e fadiga em juntas de topo
(8.18)
.

Problemas de corroso seletiva em soldas podem tornar-se inevitveis em certos ambientes
devido a diferenas na estrutura metalrgica e na composio da ZF e do metal de base e
presena de segregao na ZF. Devido rea relativamente pequena da regio da solda,a
corroso pode se tornar particularmente importante quando a zona fundida, ou a zona
termicamente afetada forem mais andicas do que o restante da estrutura. A figura 8.11 mostra

diferentes formas de ataque seletivo que podem ocorrer em juntas soldadas. Em muitos casos, a
forma predominante de ataque no facilmente previsvel. Por exemplo, juntas soldadas de ao
carbono expostas gua do mar podem sofrer corroso tanto na ZTA como na ZF e, em
ambientes midos contendo CO
2
, o ataque , em geral, confinado ZTA.

Consumveis para aos carbono e C-Mn so usualmente especificados com base em suas
propriedades mecnicas, com pouco ou nenhuma considerao quanto a sua resistncia
corroso. Em termos gerais, um aumento no teor de liga, principalmente Ni e Cu, na zona
fundida tornar esta mais catdica do que o metal de base. Um excesso destes elementos,
contudo, pode no resolver o problema ao deslocar a corroso para regies da ZTA.
Consumveis de soldagem capazes de fornecer cerca de 0,5%Ni e 0,5%Cu na solda so
comumente utilizados para evitar a corroso em aos C e C-Mn.

Zona Fundida
Metal de Base
(a) (b)
(c) (d)

Figura 8.11. Formas de corroso seletiva em juntas soldadas.

Aos inoxidveis austenticos podem sofrer corroso preferencial da ZF em vrias situaes. Em
ambientes contendo cido clordrico. que podem ser encontrados na indstria alimentcia, a ZF
de um ao do tipo AISI 316 pode ser atacada seletivamente. Uma soluo aumentar o teor de
molibdnio da ZF para cerca de 1% acima do teor do metal de base. Na fabricao da uria, o
vaso reator pode ser revestido internamente por soldagem com um ao do tipo AISI 316L. Se a
ZF conter uma quantidade aprecivel de ferrita delta, esta fase poder ser atacada
preferencialmente. Assim, neste tipo de aplicao, a quantidade de ferrita delta geralmente
limitada a um mximo de 2%. A corroso preferencial da ferrita delta pode ocorrer, tambm, em
associao com cidos minerais a quente. O alumnio til na manipulao de cido ntrico,
mas, para as condies mais severas, a pureza deste metal deve ser elevada para se evitar o
ataque seletivo na ZF, provavelmente, devido a problemas de segregao na ZF.

Ataque intergranular em regies adjacentes solda pode ocorrer em aos inoxidveis como j
discutido no captulo 6. Em aos austenticos, o problema evitado pela utilizao de metal de
base de baixo teor de carbono ou, ento, estabilizado. Em aos ferrticos no estabilizados, tanto
carbono como nitrognio devem ser reduzidos a nvel extremamente baixos no metal de base e
ZF.

Corroso em fendas em juntas soldadas pode ocorrer de diferentes formas: em trincas ou
porosidade superficiais, encrustaes de escria, mordeduras, falta de penetrao e em
descontinuidades originrias do projeto. Assim, certos tipos de juntas, por exemplo juntas

sobrepostas, so inadequadas do ponto de vista da preveno da corroso em fendas. Neste caso,
juntas de topo de penaetrao total so mais recomendveis. Como todas as formas de ataque
localizado, a corroso em fendas no ocorre em todas as combinaes de metal e ambiente.

Alguns metais so mais sensveis do que outros, particularmente aqueles que dependem da
formao de filme de xido para a sua proteo como, por exemplo, aos inoxidveis e alumnio.
Nos casos em que esta forma de corroso pode ocorrer, medidas utilizadas para combater este
problema incluem a escolha de ligas menos sensveis, o projeto e execuo da soldagem
criteriosos, de forma a evitar a formao de fendas, e uma operao cuidadosa com a utilizao
de manutenes peridicas de forma a manter as superfcies limpas e isentas de detritos. Do
ponto de vista da seleo de materiais, esta uma forma de corroso particularmente
problemtica uma vez que pode ocorrer em ambientes que poderiam ser normalmente
considerados incuos para o materrial.

A ao conjunta de tenses de trao e de um ambiente agressivo pode resultar na formao de
trincas de corroso sob tenso. Diversos materiais so sensveis ao problema, mas o nmero de
combinaes material/ambiente em que o problema pode ocorrer relativamente pequeno
(tabela 8.I).

Tabela 8.I Exemplos de combinaes de material/ambiente sensveis formao de trincas
por corroso sob tenso
(8.1)
.
Material Ambiente
Ligas de
alumnio
Ar mido, vapor dgua, gua do mar, solues de
NaCl em H
2
O
2
.
Ligas de
magnsio
cido ntrico, ambientes custicos, solues de HF,
ambientes costeiros.
Ligas de
cobre
Amnia, hidrxido de amnia, aminas e mercrio.
Ao carbono Solues de NaOH, amnia anidra, solues de
nitrato, solues de CO/CO
2
, solues aquosas de
cianeto e H
2
S.
Ao
inoxidvel
gua do mar, solues cidas contendo cloretos,
solues de H
2
S.
Ligas de
nquel
Soda custica fundida, cido clordrico.
Titnio gua do mar, cido ntrico fumegante, soluo de
metanol/HCl.

A fissurao por corroso sob tenso pode ser causada por tenses residuais resultantes de
trabalho a frio, soldagem ou tratamento trmico ou tenses externamente aplicadas em servio.
As principais caractersticas desta forma de corroso so:
trincas ramificadas, intergranulares ou transgranulares,
a formao das trincas necessita de uma tenso de trao (ou melhor, de um fator de
intensidade de tenses, K) superior a um valor crtico,
a fratura tem, macroscopicamente, um aspecto frgil, embora a liga seja normalmente dtil
na ausncia do meio agressivo,
problema depende do estado metalrgico do material,

problema pode ocorrer em ambientes que, em outras situaes seriam considerados
fracamente corrosivos para o material e
longos perodos de tempo (muitas vezes, anos) podem se passar antes que as trincas se
tornem visveis; contudo, uma vez formadas, as trincas tendem a se propagar rapidamente
podendo resultar em uma falha inesperada do componente.

Na regio da solda, as tenses residuais presentes podem atingir um valor prximo ao limite de
escoamento do material e, em geral, superior ao limite mnimo para a formao de trincas de
corroso sob tenso. Isto, contudo, no sempre verdade e, em alguns casos, a formao de
trincas pode ser inibida pelo controle do procedimento de soldagem. Por exemplo, problemas de
fissurao em aos em ambiente de sulfeto de hidrognio ou em solues aquosas de cianeto
necessitam de um nvel de tenso relativamente elevado e podem ser controlados limitando-se a
dureza da solda. Em muitos casos, um tratamento trmico de alvio de tenses pode ser realizado
aps soldagem para reduzir a chance de ocorrncia de corroso sob tenso (figura 8.12).

Figura 8.12. Condies que exigem tratamento trmico de alvio de tenses em juntas soldadas
em aos carbono de forma a evitar corroso sob tenso em soluo de soda custica
(8.1)
.

A corroso sob tenso em aos inoxidveis austenticos foi discutida no captulo 6. Em princpio,
tratamentos trmicos de alvio de tenses aps soldagem podem ser utilizados para minimizar a
ocorrncia deste problema nestes materiais. Este tratamento, contudo, pouco usado pois pode
causar problemas de distoro. Uma soluo alternativa utilizar uma liga menos sensvel.
Assim, aos do tipo 316, que contm Mo, so significantemente mais resistentes do que aos dos
tipos 304, 321 ou 347. Um aumento ou uma reduo do teor de nquel pode tambm ser
benfico. Contudo, ligas mais ricas em Ni so mais caras e ligas com menor teor deste elemento
como, por exemplo, aos inoxidveis ferrticos e duplex, que, muitas vezes, so menos caras,
podem apresentar problemas de fragilizao na regio da solda.

8.5 - Referncias Bibliogrficas

1. Lancaster, J.F. Metallurgy of Welding, 4 ed., George Allen & Unwin, Londres, 1987, pp.
20 40 60
20
40
60
80
100
Alvio de tenses
desnecessrio
Alvio de tenses
necessrio
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

(
o
C
)
Conc. de Soda Custica (%)

2. Garwood, S.J. Investigation of the MV Kurdistan casualty, Engeneering Failure Analysis,
1, (4), 1997, pp. 3-24.
3. Harrison, J.D. te al. "The costs of fracture in welded equipment", Welding & Metal Fab., 58,
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8. Technical Comittee WEE/37 PD6493 Guidance on Methods for Assessing the
Acceptability of Flaws in Fusion Welded Structurs, British Standard Institute, 1991, 118p.
9. JWES WES 2805 Method of Assessment for Flaws in Fusion Welded Joints with Respect
to Brittle Fracture and Fadigue Crack Growth, Japan Welding Engineering Society, 1997,
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10. Howden, D.G. "Defeitos de soldagem como causa de fratura em tubulaes", Metalurgia
ABM, Abr. 1975, pp. 235-241.
11. Souza, S.A. Ensaios Mecnicos de Materiais Metlicos, Ed. Edgard Blucher, So Paulo
1974, pp. 99-110.
12. AMERICAN WELDING SOCIETY, Welding Handbook, vol. 1, 8 ed., AWS, Miami,
1987, pp. 385-410.
13. Stout, R.D., Doty, W.D. Weldability of Steels, Welding Research Council, 1978, pp. 113-
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15. Broek, D. Elementary Engineering Fracture Mechanics, Martinus Nijhoff Publishers,
Dordrecht, 1986, 501 p.
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17. Meyers, M.A., Chawla, K.K. Princpios de Metalurgia Mecnica, Editora Edgard Blucher,
1982, pp. 422-454.
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Journal, 70, (5), 1991, pp. 56-64.

Captulo 9

Tcnicas Metalogrficas para Soldas

9 - TCNICAS METALOGRFICAS PARA SOLDAS

9.1 - Introduo

O estudo da metalurgia da soldagem concentra-se em trs pontos: os parmetros envolvidos na
soldagem, a estrutura metalrgica obtida e o conjunto de propriedades resultantes. Quando se
varia a quantidade de energia fornecida a uma solda, para um dado processo, determinadas
modificaes ocorrem na estrutura da solda, na zona termicamente afetada e na pea de um
modo geral. De acordo com a composio qumica da liga, dos materiais de solda, velocidades
de aquecimento e resfriamento e outros fatores inerentes ao processo utilizado, pode-se esperar
que ocorram variaes de microestrutura. Por outro lado, as propriedades mecnicas resultantes
so funo desta microestrutura.

As tcnicas metalogrficas constituem uma srie de procedimentos utilizados para estudar a
estrutura dos metais e ligas metlicas. Estes procedimentos so bsicos, isto , so os mesmos
utilizados na metalografia das ligas metlicas, havendo ou no a solda.

A metalografia consiste na preparao de uma superfcie plana e polida, devidamente atacada por
um reativo adequado, observao e interpretao da estrutura e obteno de um documento que
reproduza os resultados obtidos no exame. A estrutura dos metais pode ser abordada em trs
nveis: estrutura cristalina, microestrutura e macroestrutura. A metalografia convencional estuda
os metais no nvel de suas microestrutura e macroestrutura, enquanto a metalografia moderna
atua no nvel das estruturas cristalina e sub-microscpica.

As tcnicas metalogrficas convencionais utilizam a lupa e o microscpio tico metalogrfico.
As tcnicas modernas utilizam os microscpios eletrnicos, de varredura e transmisso, a
microssonda eletrnica e a difratometria de raios-X, alm de outros instrumentos. Neste captulo,
a nfase ser dada s tcnicas metalogrficas convencionais, macrografia e micrografia. Tambm
sero abordados os princpios e aplicaes da microscopia eletrnica de varredura e
microssondagem eletrnica, microscopia eletrnica de transmisso, microscopia Auger e
difrao de raios-X. As tcnicas e instrumentos mencionados so utilizados nos exames e
anlises de materiais de um modo geral, sejam metlicos, cermicos ou polimricos, diferindo de
acordo com a natureza de cada um. Contudo, os exemplos citados so dirigidos para a rea de
soldagem.

9.2 - Macrografia

A macrografia consiste na preparao de uma superfcie plana, atravs do lixamento sucessivo
da amostra e do ataque desta superfcie por um reativo adequado, na interpretao dos resultados
e na obteno de documentos que reproduzam os resultados dos exames. O exame da superfcie
atacada feito a olho n ou com o auxlio de uma lupa, com aumento de at cerca de 50 vezes.

A tcnica macrogrfica pode ser dividida nas seguintes etapas:
a - Corte
b - Lixamento
c - Ataque da superfcie
d - Exame e interpretao

e - Elaborao do documento de exame.

O corte da amostra feito atravs de serra mecnica, arco de serra, disco abrasivo, etc. Em
qualquer caso deve-se tomar cuidado para no aquecer excessivamente a pea durante o corte,
pois este aquecimento pode resultar em mudanas na microestrutura da amostra. A escolha da
seo a ser cortada funo dos objetivos do exame. Para uma solda, as seguintes caractersticas
podem ser observadas em um exame macrogrfico: porosidades, bolhas, incrustaes,
granulao grosseira, nmero de passes de soldagem, profundidade e penetrao dos cordes,
extenso da zona termicamente afetada (ZTA) e homogeneidade da solda. estas caractersticas
podem ser observadas em corte transversal solda, que contenha a solda e o metal base.

A figura 9.1 mostra um exemplo de macrografia em uma solda. Podem ser observadas as
seguintes caractersticas: ZTA e Zona Fundida (ZF), extenso da ZTA, nmero de passes e
estrutura colunar da ZF.

Figura 9.1. Macrografias de soldas.

Aps o corte da amostra, a superfcie preparada atravs de lixamentos sucessivos. Se for
necessrio um desbaste superficial da superfcie de corte, pode-se utilizar uma lixadeira rotativa
do tipo fita, o esmeril ou a plaina. O lixamento sucessivo consiste em lixar a pea utilizando-se
lixas de granulao decrescente, na seguinte seqncia: 180, 240, 280 e 320. Aps cada etapa do
lixamento, a pea girada de 90, de modo que os riscos da lixa anterior estaro perpendiculares
ao da lixa corrente. Desta forma mais fcil saber quando se deve interromper o lixamento com
uma determinada granulao, isto , quando desaparecerem todos os riscos da lixa anterior. Aps
a ltima lixa, aplica-se um lixamento circular aleatrio, para evitar regies de ataque qumico
preferencial na etapa seguinte. Na figura 9.2 so mostradas lixas com diferentes granulaes. As
partculas do abrasivo (Al
2
O
3
) esto presas a folhas de papel atravs de um aglutinante. Pode-se
observar que as arestas das partculas so muito ponteagudas, objetivando o corte do metal.

Completada a etapa de lixamento, limpa-se a superfcie da amostra e, em seguida, procede-se o
ataque qumico. Este pode ser feito aplicando-se o reativo de ataque com um chumao de
algodo ou imergindo a superfcie preparada diretamente na soluo de ataque. terminado o
ataque, a superfcie lavada em gua corrente para interromper a ao do reativo e secada com o
auxlio de um jato de ar quente. Lavar a superfcie com lcool aps a lavagem em gua corrente
auxilia na secagem da amostra, pois o lcool evapora mais facilmente.

Os reativos de ataque so misturas de sais com gua destilada ou solues cidas diludas em
diferentes concentraes, de acordo com o objetivo do exame, tempo e temperatura de ataque. A
Tabela 9.I lista alguns tipos de reativos e suas caractersticas.

O reativo corri a superfcie da amostra de maneira no homognea, isto , regies com
composio qumica (segregaes, incluses, incrustaes, diferentes fases, etc.) e/ou com
estrutura cristalina diferentes (granulao grosseira, estrutura dendrtica, regies afetadas pelo
calor, zona fundida, etc.) so mais atacadas pelo reativo. Assim, possvel diferenciar as diversas
regies que compem uma solda e interpretar os resultados do exame.

(a)
(b)
(c)

Figura 9.2. Fotografia obtida no microscpio eletrnico de varredura das lixas nmeros (a) 120,
(b) 320 e (c) 600.

importante ressaltar que na fase de interpretao dos resultados do exame macrogrfico
fundamental considerar a histria da solda, isto , composio qumica do metal base, do metal
de adio, procedimentos utilizados, resultados de outros exames realizados e as condies a que
a pea ser submetida em servio, para se chegar a uma concluso final.

A documentao do exame pode ser feita atravs de uma ou mais fotografias, nas quais dever
haver uma escala para avaliao das dimenses da solda, caractersticas e defeitos. A figura 9.3
ilustra um esquema para a obteno de fotomacrografias.

Tabela 9.I - Reativos para exame macrogrfico.

Reativo Composio Comentrios Usos
cido
clordrico
50 ml HCl,
50 ml H
2
O.
Usar a 71-82C por 1-60 min,
dependendo do tamanho da
amostra, tipo de ao e estrutura a
ser revelada.
Usar capela.
Mostra segregao, porosidade,
trincas. Pode produzir trincas
em aos tensionados.
Mistura de
cidos
38 ml HCl,
12 ml H
2
SO
4
,
50 ml H
2
O.
Usar quente ou fervendo por 15-45
min ou fria por 2-4 h. Usar capela.
Aos. Macro em geral, um dos
melhores. Mostra segregao,
trincas, zona temperada, pontos
macios, estruturas de soldas.
cido ntrico
em gua
(A) 25 ml HNO
3
,
75 ml H
2
O.

(B) 0,5-1,0 ml HNO
3
,
99,5-99,0 ml H
2
O.
Usar frio sobre grandes superfcies
que no podem ser aquecidas.

Imerso 30-60 s aps preparao
da superfcie.
Mesmo que o reativo HCl.

Mostra estrutura de soldas.
Nital 5 ml HNO
3
,
95 ml C
2
H
5
OH.
Atacar 5 min, seguindo 15 min em
10% HCl em H
2
O.
No armazenar.
Revela limpeza, profundidade
de tmpera, cementao e
descarbonetao.
Persulfato de
amnio
10 ml (NH
4
)S
2
O
8
,
90 ml H
2
O.
Ataque por aplicao. Revela estrutura de gros,
crescimento excessivo de gros,
recristalizao em soldas,
linhas de fluxo.
Kalling 1,5 g CuCl
2
,
33 ml HCl,
33 ml H
2
O.
Tempo de ataque muito curto. Revela estrutura dendrtica no
ao, ataca aos inox. ferrticos e
martensticos. Ferrita escurece,
martensita preta, austenita
clara.
Villela 1 g cido pcrico,
50 ml HCl,
50 ml H
2
O.
Pode ser usado quente. Aos Cr-Ni e Cr-Mn. Revela
contorno de gro austentico.


Figura 9.3. Esquema para obteno de fotomacrografias.

9.3 - Micrografia

Para o exame microgrfico, a superfcie da amostra ser preparada, inicialmente, de forma
similar da macrografia. Porm, o lixamento ser conduzido at uma lixa mais fina (nmero
600). Em seguida, a amostra deve ser polida de forma especular e ento atacada pelo reativo.

O exame microgrfico realizado utilizando o microscpio metalogrfico, cujas ampliaes
variam de 50 a 2000 vezes. As caractersticas que podem ser observadas neste exame so:
tamanho de gro da solda e do metal base, fases e constituintes, incluses no-metlicas,
microporosidades, microtrincas, precipitao, produtos de corroso, etc. A tcnica metalogrfica
consiste nas seguintes etapas:

a - Corte
b - Embutimento
c - Lixamento
d - Polimento
e - Ataque qumico
f - Exame e interpretao
g - Elaborao de documento que reproduza os resultados do exame.

As etapas de corte e desbaste so feitas como na macrografia. A escolha da rea pode ser feita
baseando-se nos resultados de exame macrogrfico. Na micrografia, as dimenses da amostra
so normalmente mais reduzidas (cerca de 20 mm de dimetro) que as da macrografia. Para
facilitar a manipulao da amostra, esta embutida em molde de resina acrlica ou termofixa, do
tipo baquelite.

O lixamento feito em lixadeiras rotativas, do tipo prato, na seguinte seqncia de lixas: 280,
320, 400 e 600. Quando a superfcie da amostra estiver riscada em um s sentido, passa-se lixa
seguinte, girando-a de 90, tal como feito na macrografia.

Terminado o lixamento, a amostra polida de forma especular, utilizando-se abrasivos que so
aplicados sobre um pano prprio para metalografia. Este pano colado em um prato que vai

girar a cerca de 300 rpm. O polimento feito atritando a amostra contra o pano e girando-a no
sentido contrrio ao de rotao do prato da politriz.

O melhor abrasivo existente a pasta de diamante, nas granulometrias de 7, 3, 1 e 1/4 de mm,
respectivamente. Outros abrasivos como alumina, xido de cromo, xido de ferro e xido de
magnsio tambm so usados nesta etapa.

Antes de proceder ao ataque qumico, a amostra observada no microscpio metalogrfico para
verificao do polimento, ou seja, se os riscos do lixamento foram eliminados. Verifica-se
tambm a existncia de microtrincas, porosidades e incluses no metlicas. Se a superfcie
estiver bem preparada, procede-se o ataque qumico com o reativo adequado. A Tabela 9.II lista
alguns reativos utilizados em soldas, suas caractersticas e aplicaes. O ataque pode ser feito por
aplicao ou imerso, seguindo-se lavagem da amostra e secagem.

Tabela 9.II - Reativos para exame microgrfico.
Nital 2 ml HNO
3
,
98 ml C
2
H
5
OH.
No to bom quanto picral para
alta resoluo em estruturas tratadas
termicamente. Excelente para
delinear contornos de gro ferrticos.
Tempo de ataque: 3-60 s.
Para aos carbono: fornece
contraste mximo entre perlita
e ferrita ou rede de cementita,
revela contornos ferrticos;
distingue ferrita de martensita.
Picral 4 g de cido pcrico,
100 ml de C
2
H
5
OH.
No to bom quanto Nital para
revelar contornos de gro ferrticos.
Fornece maior resoluo com perlita
fina, martensita revenida e bainita.
Deteta carbonetos. Tempo de ataque:
5-60 s ou mais.
Para todos os aos
carbono:recozido, normalizado,
temperado e revenido,
esferoidizado e austemperado.
Metabissulfito
de sdio
(A) 8 g Na
2
S
2
O
5
,
100 ml H
2
O.

(B) 1 g Na
2
S
2
O
5
,
100 ml H
2
O.
Reativo geral para aos. Resultados
similares ao Picral. Tempo de
ataque: 5-60 s.

Imerso da amostra por 2 min at
que a superfcie polida torna-se
laranja. Melhor usar luz polarizada.
Escurece a martensita.

Tinge a martensita de baixo
carbono (ripas) em ligas Fe-C.
Villela 5 ml HCl,
1 g cido pcrico,
100 ml C
2
H
5
OH.
Melhores resultados so obtidos para
martensita revenida.
Para revelar tamanho de gro
austentico em aos temperados
e temperados e revenidos.
Cloreto frrico 5 g FeCl
3
,
50 ml H
2
O.
Imerso at revelao da
microestrutura.
Revela estrutura de nquel e
aos inoxidveis.
Marble 5 g CuSO
4
,
20 ml HCl,
20 ml H
2
O.
Imerso at revelao da
microestrutura
Para aos inox. e outros de alto
Ni ou Co.

O reativo qumico atua sobre o metal atravs de dois mecanismos: (a) corri preferencialmente
uma determinada fase, o contorno de gro e o contorno de fase e (b) deposita um filme sobre
uma determinada fase. Portanto, o contraste na micrografia tica resultar das diferentes
reflexes da luz proveniente do relevo, da amostra (figura 9.4), ou de diferentes regies que

foram atingidas de maneira distinta. A maioria das micrografias apresentadas neste texto resulta
do ataque do tipo corroso que provoca relevo.

A A B B
Feo
Fe C
3
Fe C
3
Feo
Feo
Feo
Fe C
3
Feixe de luz Feixe de luz
Sombra Sombra

Figura 9.4. Formao do contraste no microscpio metalogrfico.

A interpretao do exame microgrfico ser baseada no mecanismo de ataque do reativo
utilizado, na composio qumica da liga metlica, no tipo de resfriamento a que foi submetida a
amostra, nos diagramas de equilbrio e nos diagramas de transformao isotrmica ou de
resfriamento contnuo. Isto , de acordo com a histria trmica da solda, faz-se uso dos
diagramas convenientes.

Na figura 9.5 mostrado um esquema do princpio de funcionamento de um microscpio
metalogrfico. Tambm possvel desviar os raios de luz para uma cmara fotogrfica,
permitindo a obteno de fotografias do que observado.

Uma tcnica microgrfica utilizada mais recentemente a metalografia a cores. O ataque feito
por imerso e, em muitos casos, este o nico mtodo capaz de revelar satisfatoriamente a
microestrutura. Este tipo de ataque baseia-se na formao de uma fina pelcula capaz de tingir a
superfcie da amostra. Deste modo. possvel obter evidncias das variaes de microestrutura
que normalmente estariam invisveis, como por exemplo, zonas termicamente afetadas,
separao de constituintes, etc. Uma outra grande vantagem que o processo no requer nenhum
equipamento adicional. Alm disso, realizado temperatura ambiente.

Corpo de prova
Objetiva
Luz
Condensador Prisma
Prisma
Ocular
Vidro Fosco

Figura 9.5. Princpio de funcionamento do microscpio metalogrfico.

9.4 - Tcnicas que envolvem feixe de eltrons

Os microscpios eletrnicos e tico tm a mesma funo bsica: observar objetos que so muito
pequenos para serem observados a vista desarmada. Contudo, diferenas substanciais aparecem
nos seus sistemas de iluminao. O microscpio eletrnico de varredura (MEV) e o de
transmisso (MET) utilizam um feixe de eltrons, enquanto o microscpio tico usa a luz
proveniente de uma lmpada (incluindo a regio ultra-violeta do espectro). Outras diferenas so
resumidas na Tabela 9.III.

A figura 9.6 ilustra a formao de imagens no microscpio tico, eletrnico de varredura e de
transmisso. como os microscpios eletrnicos utilizam o feixe de eltrons para iluminar a
amostra, uma restrio se impe sua operao: ele deve funcionar sob vcuo, caso contrrio os
eltrons se chocariam com as molculas de gs.

No microscpio eletrnico de varredura o feixe de eltrons focalizado sobre a superfcie da
amostra e se movimenta no sentido longitudinal e transversal, varrendo uma determinada rea.
As amostras normalmente observadas so opacas ao feixe de eltrons, resultando na produo de
diversos sinais, esquematizados na figura 9.7.

Estes sinais so utilizados para formarem uma ou mais imagens no tubo de raios catdicos, bem
como para a anlise qumica de micro-regies atravs dos raios-X gerados.

Tabela 9.III Comparao entre o microscpio eletrnico de varredura e o microscpio tico.
tem Microscpio Eletrnico de
Varredura
Microscpio Otico
Iluminao

Meio

Lentes

Resoluo

Profundidade de
campo

Ampliao

Sistema de
focalizao

Imagens obtidas

Contraste

Monitor
Feixe de eltrons (comprimento de onda:
0,06 aprox.)

Vcuo

Eletromagnticas

Imagem de eltrons secundrios: 60

30 mm (a 100 X)

10 a 18.000 X (contnua)

Eltrico

Eltrons secundrios e retro-espalhados

Forma geomtrica, propriedades fsicas e
qumicas

Tubo de raios catdicos
Feixe de luz (comprimento de
onda: 2000 a 7500 aprox.)

Atmosfera

ticas

Regio visvel: 2.000

Em torno de 0,1 mm

10 a 2.000 X (troca de lentes)

Mecnico

Transmitidas e refletidas

Absoro e reflexo da luz
(cor e brilho)

Observao direta ou projeo
em tela

A preparao de amostras pode envolver um procedimento metalogrfico convencional ou, s
vezes, somente o corte, devido s limitaes dimensionais do porta-amostras. O MEV permite
observao de finos detalhes (alta resoluo) com um bom foco (grande profundidade de campo)
sobre uma grande extenso da superfcie examinada. A imagem produzida clara (semelhante
quela vista a olho nu), variando de aspectos macroscpicos a estruturas de algumas dezenas de
ngstrons. O contraste varia de acordo com o relevo e composio qumica da amostra, de forma
que informaes preciosas podem ser obtidas diretamente da imagem formada. Em sua estrutura
bsica, o MEV pode ser imaginado como uma combinao de uma cmara de TV e um monitor.
A figura 9.8 ilustra a gerao de sinais a diferentes profundidades dentro da amostra.

Os raios-X gerados podem ser detectados atravs de dois tipos de detectores: o espectmetro de
comprimento de onda dispersivo de raios-X (WDS)e o espectmetro de energia dispersiva
(EDS). No primeiro caso, como mostra a figura 9.9 (a), os raios-X so difratados em um cristal
analisador e detectados em um contador proporcional. Pela Lei de Bragg tem-se:
n d sen u = 2 ( ) (9.1)
onde n um inteiro, d o espaamento entre os planos do cristal, q o ngulo de difrao e l o
comprimento de onda dos raios-X.


Figura 9.6. Formao de imagens nos microscpios tico e eletrnicos.

Feixe de eltrons incidente
Fora
Eletromotriz
Eltrons absorvidos
Eltrons transmitidos
Eltrons Auger
Eltrons retorespalhados
Eltrons secundrios Raios X
Ctodo-luminescncia
Amostra

Figura 9.7. Sinais produzidos por um feixe de eltrons incidente.

Feixe de eltrons
Eltrons Auger Eltrons secundrios
Eltrons retroespalhados
Raio X caracterstico
Raio X contnuo
Fluorescncia de raio X

Figura 9.8. Gerao de sinais a diferentes profundidades dentro da amostra.

O elemento qumico de peso atmico Z pode ser identificado quando a equao (9.1) satisfeita
porque, segundo Moseley:

( )
o
=
K
Z
2
(9.2)

onde k e s so constantes. Por outro lado, o comprimento de onda dos raios-X se relaciona com a
energia atravs da equao:

= =
hc
eE E
12 398 ,
(9.3)

onde h a constante de Planck, c a velocidade da luz e e a carga do eltron. A energia dada
em keV e l em . A partir de 1963 foram desenvolvidos e detetores de raios-X de estado slido.
Este detetor um cristal de silcio dopado com ltio que, ao ser atingido por um fton de raio-X,
emite um pulso de corrente cuja intensidade proporcional energia do fton (figura 9.9 b).

O MEV equipado com os espectmetros EDS ou WDS passa a funcionar como uma
microssonda eletrnica. Assim possvel detectar e contar os raios-X gerados na amostra,
obtendo-se uma anlise qumica qualitativa, atravs da identificao dos elementos presentes na
regio examinada, e tambm quantitativa, comparando-se as contagens de raios-X da amostra
examinada com as de padres de composio qumica bem definida.

Amostra
Feixe de
eltrons
Contador
Proporcional
Pr-Amplif.
Amplif.
SCA Escala
R M Registrador
Fonte de
Alimentao
Computador
Cristal
RX

(a)

Pr-Amplif.
Cristal
Nitrognio Lquido
Criostato
Controle Alimentao
Amostra
Feixe de
eltrons
Raios X
Analisador
multicanal
Osciloscpio Registr. X-Y
Impressora

(b)

Figura 9.9. Princpio de funcionamento dos espectmetros (a) WDS e (b) EDS.

9.4.1 - Microscpio eletrnico de varredura e de transmisso

A combinao do microscpio eletrnico de varredura com o de transmisso resultou na
construo de um microscpio eletrnico de varredura e transmisso. O uso de duas lentes
condensadoras para colimar o feixe para a varredura tambm forma um ponto suficientemente
pequeno para analisar reas de 20 nm. O instrumento foi projetado para estudar partculas abaixo
de 10 mm de dimetro. Os sinais produzidos pelo MEVT so os mesmos da figura 9.7. Os mais
importantes do ponto de vista de anlise so os eltrons secundrios, os retroespalhados, os raios-
X emitidos e os eltrons transmitidos. Consequentemente, possvel estudar a morfologia,

composio qumica e estrutura cristalogrfica de partculas muito pequenas, num mesmo
instrumento.

9.4.2 - Microscpio Auger

O bombardeamento do feixe de eltrons sobre a amostra resulta na ionizao dos tomos que
emitem raios-X e eltrons Auger. A emisso Auger envolve a transferncia de um eltron para
um estado de energia mais baixo com a ejeo simultnea de um segundo eltron. A energia
cintica do eltron ejetado relacionada com o nmero atmico do tomo envolvido e pode ser
medida com um analisador de energia. Desde que estes eltrons tm um caminho livre mdio
muito curto, devido sua baixa energia, somente eltrons da superfcie (0,3 - 3 nm de
profundidade) podem escapar da amostra. Em adio, os eltrons Auger predominam nos tomos
de peso atmico baixo. Assim, possvel a anlise de elementos leves, no analisados por EDS.
As principais desvantagens da microscopia Auger esto no custo do instrumento, dificuldades na
anlise quantitativa e variaes nas respostas espectrais para um mesmo elemento, dependendo
do seu ambiente qumico. A figura 9.10 ilustra o processo de emisso de um eltron Auger.

Banda de Valncia
Banda de Conduo
Eltron primrio
Eltron Auger
K
L
K
L
Raio-X

Figura 9.10. Emisso de raios-X e eltrons Auger.

9.5 - Exemplos de aplicaes

Exemplos de fotografias obtidas no MEV so mostradas nas figuras 9.2 a-c.

Uma aplicao do MEVT e do microscpio Auger no estudo e microanlise de estruturas de
soldas pode ser vista nas figuras 9.11 a 9.14. Estes instrumentos foram utilizados no estudo da
sensibilidade formao de trincas de solidificao e nas razes dos efeitos benficos da ferrita
delta na reduo desta sensibilidade em soldas de aos inoxidveis austenticos.


Figura 9.11. Constituinte euttico observado no metal de solda e na ZTA de um ao inoxidvel
completamente austentico com alto teor de nibio. A - Ponta da trinca no metal de solda. B - No
contorno de gro e matriz da ZTA. Micrografia tica
(9.1)
.

Figura 9.12. Anlise por espectroscopia Auger do constituinte euttico e adjacente na matriz da
ZTA em um ponto a 40 mm da linha de fuso. Micrografia do MEV
(9.2)
.


Figura 9.13. Micrografia do MET da ferrita em forma de ripas : A - Na solda de uma liga 22 Cr
13 Ni. B - Difrao de eltrons para identificao da fase
(9.1)
.

9.6 - Referncias Bibliogrficas

1. Brooks, J.A. A Fundamental Study of The Beneficial Effects of Delta Ferrite in Reducing
Weld Cracking. Welding Journal, 3, 1974. pp. 71-5, 83-5.

2. Ogawa, T. and Tsunetomi, E. Hot Cracking Susceptibility of Austenitic Stainless Steels.
Welding Journal, 3, 1982. pp. 82s-93s.

Leitura Suplementar

a. Jeol Ltd. Principles of Scanning Electron Microscopy (SEM Training Textbook). Tokyo,
Japan. 1981.

b. Rowlands, N. Electron Beam Techniques for the Analysis of Fine Particles in Minerals
Industry. Journal of Metals, 6, 1985. pp. 16-19.


(a)

(b) (c)

(d)

Figura 9.14 Ferrita euttica de uma liga 19 Cr 11 Ni dopada com 0,3% P. A - Imagem do
MEVT. Espectros do EDS: B - Partculas ao longo da interface s - g, C - Ferrita, D
- Ferrita-austenita superposto ferrita (preto)
(9.1)
.

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