Sunteți pe pagina 1din 101
GUIDE CND LES TECHNIQUES DE CONTROLE NON DESTRUCTIF DES SOUDURES Guide réalisé par Auteur :
GUIDE CND LES TECHNIQUES DE CONTROLE NON DESTRUCTIF DES SOUDURES Guide réalisé par Auteur :

GUIDE CND

LES TECHNIQUES DE CONTROLE NON DESTRUCTIF DES SOUDURES

GUIDE CND LES TECHNIQUES DE CONTROLE NON DESTRUCTIF DES SOUDURES Guide réalisé par Auteur : Imad
GUIDE CND LES TECHNIQUES DE CONTROLE NON DESTRUCTIF DES SOUDURES Guide réalisé par Auteur : Imad

Guide réalisé par

Auteur : Imad ABBAS Version 2010

Collection « Guides Techniques de l’Artisan » TECHNIQUES DE CONTRÔLE NON DESTRUCTIF DES SOUDURES CND

Collection « Guides Techniques de l’Artisan »

TECHNIQUES DE CONTRÔLE NON DESTRUCTIF DES SOUDURES

CND

Septembre 2009

Etude réalisée sous la responsabilité technique de :

Pôle d’Innovation nationale de l’Artisanat « Travail des Métaux » CFMI

Campus des métiers 79200 PARTHENAY

Auteur : Imad ABBAS

AVANT PROPOS

AVANT PROPOS Tout assemblage soudé doit présenter des garanties optimales de sécurité et d’endurance lors

Tout assemblage soudé doit présenter des garanties optimales de sécurité et d’endurance lors de son fonctionnement.

La réglementation européenne, directive nouvelle approche, concernant certains produits comme les appareils sous pression ou les chaudières, impose de plus en plus aux fabricants la mise sous assurance qualité de leur production, notamment le re spect de certaines normes portant sur les contrôles à effectuer.

Par ailleurs, certains produits sont soumis à une réglementation spécifique définie par des codes de construction comme le CODAP, le CODETI ou le RCCM. Ces codes imposent des critères d’acceptation pour les défauts des soudures et préconisent le type de contrôle à mettre en œuvre.

Si aujourd’hui les procédés de contrôle non destructif sont de plus en plus nombreux, ils présentent également une fiabilité accrue chacun dans leurs domaines d’applications.

L’interprétation des défauts observés faisant toujours référence aux conditions de réalisation et de mise en œuvre de l’assemblage, il est important de maîtriser le processus de fabrication et donc de respecter un minimum de dispositions, notamment en ce qui concerne les conditions de soudage et la préparation des bords.

A qui s’adresse cet ouvrage

A tous les artisans effectuant des travaux d’assemblage par soudage en général et à tous les fabricants d’ouvrages soumis à la réglementation en particulier.

En clair, aux petites entreprises de chaudronnerie, de mécanosoudure, de tuyauterie industrielle, de construction de bâtiments industriels, aux fabricants d’équipements de manutention ou de levage, de matériels agr icoles ou d’élevage, aux carrossiers, aux soustraitants des chantiers navals, aux fabricants de citernes ou de réservoirs sous pression.

Ce guide traite de l’application des méthodes de contrôle non destructif des soudures. Il a pour objectif d’apporter des éléments d’information aux entreprises artisanales afin de leur permettre d’assurer la conformité de leurs produits par rapport à la réglementation sur le soudage notamment dans le cadre de travaux soumis à certaines directives européennes.

La possession de ce guide ne constitue en aucune manière une preuve de conformité des produits soumis à des contrôles obligatoires par des organismes de contrôle agréés. La mise en œuvre des méthodes de contrôle non destructif des soudures doit être effectuée par du personnel formé ayant été certifié par la COFREND (Confédération française des essais non destructifs) (&Se référer au chapitre 5).

Cet ouvrage, appartenant à une collection dirigée par l’Institut Supérieur des Métiers, a été financé par la Direction des entreprises Commerciales, Artisanales des Services et des Professions Libérales et réalisé par le CFMI de la Chambre de Métiers et de l’Artisanat des Deux Sèvres.

TABLEAU D'ORIENTATION

TABLEAU D'ORIENTATION Cette page peut être utilisée pour s'orienter vers un paragraphe en particulier

Cette page peut être utilisée pour s'orienter vers un paragraphe en particulier en fonction des questions qui peuvent se poser. Ce n'est pas une table des matières proprement dite, celle ci se trouvant à la page suivante.

QUESTION

 

RÉPONSE

Pourquoi contrôler ?

Chap 1

Quelles sont les exigences réglementaires ?

§

1.2

Qui est concerné par le contrôle ?

Chap 2

Quelles sont les activités soumises au contrôle ?

§

2.1

Quoi contrôler ?

Chap 3

Quels sont les différents types d'assemblages ?

§ 3.1

Quels sont les principaux procédés de soudage ?

§ 3.2

Comment préparer les bords avant de souder?

§ 3.3

Quels sont les défauts des soudures ?

§ 3.4

Quels sont les critères d'acceptation des soudures ?

§ 3.5

Quelle technique choisir pour contrôler les soudures ?

Chap 4

Qui peut mettre en œuvre les techniques de contrôle ?

Chap 5

Quel est le rôle de la COFREND ?

§ 5.1

Comment fonctionne la certification des agents de contrôle ?

§ 5.2

puisje me renseigner ?

Chap.6

6

TABLE DES MATIÈRES 1 ‐ POURQUOI CONTRÔLER ? 11 1.1 ‐ Introduction 13 1.2 ‐

TABLE DES MATIÈRES

1 POURQUOI CONTRÔLER ?

11

1.1 Introduction

13

1.2 Les exigences réglementaires

15

2 QUI EST CONCERNÉ ?

2.1 Les activités soumises au contrôle

3 QUOI CONTRÔLER ?

17

19

21

3.1 Les différents types d'assemblage

23

3.2 Les principaux procédés de soudage

24

3.2.1 Le soudage oxyacéthylénique (Procédé 311)

24

3.2.2 Le soudage à l'électrode enrobée (Procédé 111)

25

3.2.3 Le soudage TIG "Tungstène Inert Gaz" (Procédé 141)

26

3.2.4 Le soudage plasma (Procédé 15)

27

3.2.5 Le soudage MIG – MAG "Métal Inert Gaz Métal Activ Gaz"

28

3.2.6 Le soudage à l’arc sous flux en poudre (Procédé 121)

29

3.2.7 Le soudage par faisceau d’électrons (Procédé 76)

30

3.2.8 Le soudage par faisceau laser (Procédé 751)

31

3.2.9 Le soudage par étincelage (Procédé 24)

32

3.2.10 Le soudage par friction (Procédé 42)

33

3.2.11 Le soudage aluminothermique (Procédé 71)

34

3.2.12 Le soudage à la molette (Procédé 22)

35

3.2.13 Le soudage par résistance pa r points (Procédé 21)

36

3.3 La préparation des bords

37

3.4 Les défauts des soudures

38

3.5 les critères d'acceptation

41

4 QUELLE TECHNIQUE CHOISIR ?

47

4.1 CONTROLE DU SOUDAGE

49

4.2 EXAMEN VISUEL (NF EN 970)

50

4.3 – LE RESSUAGE (NF EN 571 1)

51

4.4 – LA MAGNETOSCOPIE (NF EN 1290)

54

4.5 – LES ULTRASONS (NF EN 1714 :10)

. 57

4.6 – LA RADIOGRAPHIE (EN 444 EN 1435 EN 462)

61

4.7 – LES COURANTS DE FOUCAULT (EN 1711)

64

4.8 – LES AUTRES TECHNIQUES

66

4.8.1 – L'émission acoustique

66

4.8.2 – La tomographie

66

4.8.3 – La thermographie

67

4.8.4 L'étanchéité

67

4.9

– TABLEAU DE SYNTHESE

68

5 QUI PEUT LES METTRE EN ŒUVRE ?

71

5.1 Le rôle de la COFREND

73

5.2 La certification des agents de contrôle

74

6 SE RENSEIGNER ?

75

6.1 La COFREND

77

6.2 Les centres de certification agréés pour les contrôles non destructifs des soudures*

77

6.3 Les principaux organismes dispensant la formation continue en CND

77

Annexes

79

1 LISTE DES PRINCIPALES NORMES

81

2 QUELQUES FOURNISSEURS DE MATÉRIEL DE CONTRÔLE

83

3 REPRÉSENTATION DES SOUDURES

84

4 IDENTIFICATION DES GAZ UTILISÉS EN SOUDURE

87

5 BIBLIOGRAPHIE

93

6 GLOSSAIRE

100

Figures

TABLE DES MATIÈRES

Figures TABLE DES MATIÈRES Figure 1 : Tôle 23 Figure 2 : Tube 23 Figure 3

Figure

1

:

Tôle

23

Figure

2

:

Tube

23

Figure 3 : Soudage bout à bout

23

Figure 4 : Soudage en angle

23

Figure 5 : Soudage d'un seul côté

23

Figure 6 : Soudage des deux côtés

23

Figure 7 : Soudage sans support envers

23

Figure 8 : Soudage avec support envers

23

Figure 9 : Soudage sans gougeage

23

Figure 10 : Soudage avec gougeage envers

23

Figure 11 Schéma d'une soudure oxyacétylénique

24

Figure 12 Schéma d'une soudure à l'électrode enrobée

25

Figure 13 Schéma d'une soudure TIG

Figure

31

Fissures rayonnantes

26

Figure 14 Schéma d'une soudure plasma

27

Figure 15 Schéma d'une soudure MIG MAG

28

Figure 16 Schéma d'une soudure à l'arc sous flux en poudre

29

Figure 17 Schéma d'une soudure par faisceau d'électrons (source Soudage2000)

30

Figure 18 Schéma d'une soudure par faisceau laser

31

Figure 19 Principe du soudage par étincelage

32

Figure 20 Machine automatique de soudage par étincelage

32

Figure 21 Principe du soudage par friction

33

Figure 22 Schéma d'une soudure aluminothermique

34

Figure 23 Soudage de deux abouts de rails par aluminothermie

34

Figure 24 Schéma d'une soudure à la molette

35

Figure 25 Schéma d'une soudure par résistance par points

36

Figure 26 Préparation à bords droits

37

Figure 27 Préparation en "V"

37

Figure 28 Préparation en "X"

37

Figure 29 Fissure longitudinale

38

Figure 30 Fissure transversale

38

38

Figure 32 Soufflure sphéroïdale

38

Figure 34 Nid de soufflures

Figure

Figure

33

35

Soufflures uniformément réparties

Soufflures

alignées

38

38

39

Figure

36

Soufflures

vermiculaires

39

Figure

37

Piqûre

39

Figure

38

Inclusion

de laitier

39

Figure 40 Manque de fusion sur les bords

Figure

39

Inclusion

métallique

39

39

Figure 41 Manque de fusion entre passes

39

Figure 42 Manque de pénétration

39

Figure 43 Manque d'interpénétration

39

Figure 44 Caniveau

40

Figure

45 Morsure

40

Figure 46 Caniveau à la racine

40

Figure

Figure

47

48

:

:

Surépaisseur excessive

40

Excès de pénétration

40

Figure 49 : Défaut d'alignement

40

Figure

Figure

50

51

:

:

Déformation angulaire

40

Manque d'épaisseur

40

Figure 52 : Retassure à la racine

40

Figure 53 : Manque de pénétration (1)

43

Figure 54 : Manque de pénétration (2)

43

Figure 55 : Manque de pénétration (3)

43

Figure 56 : Mauvais ajustage et manque de pénétration

43

TABLE DES MATIERES Figure 57 : Caniveaux   43 Figure 58 : Surépaisseur excessive 44

TABLE DES MATIERES

Figure

57

:

Caniveaux

 

43

Figure

58

:

Surépaisseur excessive

44

Figure

59

:

Convexité excessive

44

Figure 60 : Soudure d'angle d'épaisseur supérieure à l'épaisseur nominale

44

Figure 61 : Soudure d'angle d'épaisseur inférieure à l'épaisseur nominale

44

Figure

62

:

Excès de

pénétration

 

44

Figure 63 : Défaut d'alignement (1)

45

Figure 64 : Défaut d'alignement (2)

45

Figure

65

:

Manque d'épaisseur

45

Figure 66 : Défaut de symétrie

45

Figure 67 : Retassure à la racine

45

Figure

68

:

Débordement

46

Figure

69

:

Défauts multiples

46

Figure 70 Mesureur d’angle Calibre d’épaisseur

Jauge de mesure Calibre selon norme EN 970

50

Figure 71 Mise en œuvre du ressuage

52

Figure 73 Application du révélateur et interprétation du défaut

Figure

72

Application

du

pénétrant

53

53

Figure 74 Magnétoscopie Electroaimant

54

Figure 75 Application de la magnétoscopie

 

55

Figure 76 Champ de fuite

55

Figure 77 Défaut de soudure révélé par magnétoscopie

56

Figure 78 principe du contrôle par ultrasons

57

Figure 79 Méthode TOFD (Sofranel)

57

Figure 80 Méthode multiéléments (Phased Array

58

Figure

81

Exemples d’applications

59

Figure 82 sondes et analyseurs Sofranel

60

Figure 83 Méthode TOFD Metalscan Olympus

60

Figure 84 méthode Phased Array matériels Olympus

60

Figure 85 principe de la radiographie

61

Figure 86 Radionumérique plaques phosphores acier carbone épaisseur 4 mm (avec RX 100 kV)

61

Figure 87 Sources radiographiques X et Y

63

Figure 88 Applications contrôles radiographiques

63

Figure 89 principe du contrôle par courants de Foucault

64

Figure 90 Contrôle d'un tube par courants de Foucault

65

1
1

1 POURQUOI CONTRÔLER ?

POURQUOI CONTRÔLER ?

1
1

1.1 Introduction

Quel que soit le procédé de fabrication, pour obtenir des produits de qualité bien définie et constante, il importe non seulement de vérifier que les pièces terminées sont conformes, mais encore de s’assurer, qu’au cours des divers stades de fabrication, les facteurs qui agissent sur la qualité finale sont maintenus dans les normes prévues. N’opérer qu’un contrôle final conduit, en effet, à constater qu’on a produit des pièces non conformes, lorsqu’il est trop tard pour l’éviter.

Ceci est particulièrement vrai en soudage, où les facteurs qui agissent sur la qualité sont nombreux et complexes. L’objectif du contrôle est de :

Garantir la bonne exécution de l’assemblage d’une construction.

Il s’applique à :

la prévention des défauts la détection et localisation des défauts l’évaluation du degré de gravité des défauts l’acceptation ou le refus de la pièce, suivant l’interprétation des défauts.

Le contrôle doit s’exercer à trois moments bien distincts :

avant soudage pendant soudage après soudage

Le contrôle avant soudage a pour but de prévenir les défauts. Il portera sur :

- la soudabilité métallurgique du métal de base (analyse chimique du matériau, contrôle macrographique, propriétés mécaniques, etc.)

- la qualité du métal d’apport (compatibilité avec le métal de base, état de surface, propriétés mécaniques, nature et dimension)

- la préparation des pièces (ouverture des chanfreins, écartement des bords et dénivellation, montage et fixation, positionnement, etc.)

- les gabarits (d’assemblage, de vérification des cordons)

- les séquences de soudage (ordre des diverses soudures, sens de réalisation)

- les traitements thermiques (préchauffage, maintien en température)

- le matériel de soudage (état, puissance, les ré glages, etc.…)

- la qualification du soudeur (habilité manuelle, niveau technologique, essais dans les conditions de soudage du type d’assemblage)

- l’examen de la condition physique du soudeur (travaux dangereux, positions pénibles, travaux délicats)

- la qualification des Modes Opératoires de Soudage (Q.M.O.S)

- la vérification des documents de suivi et des enregistrements qualité

- la qualification des contrôleurs.

POURQUOI CONTRÔLER ?

1
1

Le contrôle pendant le soudage a pour but de s’assurer que les règles d’une bonne exécution du joint sont respectées. Il portera sur :

- La qualité du soudage

- La nature et dimension du métal d’apport (soudabilité, état de surface, propreté)

- Le réglage de l’appareil de soudage (correspondance entre le réglage indiqué et le résultat obtenu, maintien du réglage)

- L’état du joint réalisé (aspect conforme du cordon, dimensions des gorges, pénétration, propreté, écartement des bords)

- La disposition des passes (leur nombre, le sens de réalisation)

- Les cadences de soudage (vitesse, interruptions entre passes)

- Les déformations (décalage des pièces)

- La température du traitement thermique (maintien en température)

- Le respect des Descriptifs de Mode Opératoire de Soudage (D.M.O.S)

Le contrôle après soudage a pour but de vérifier que le joint exécuté est bien conforme aux exigences de la construction. Il portera sur :

- La mise en œuvre des contrôles appropriés en conformité avec la réglementation

- l’analyse des résultats des divers contrôles effectués

- L’instruction des dossiers « construc teurs » ou qualité attestant de la bonne réalisation des fabrications.

On distingue essentiellement trois méthodes de contrôle pour les soudures :

1)

Non destructifs (Contrôle ne modifiant pas l’état de la pièce )

2)

Semi destructifs (on pratique une entaille, un perçage dans le joint soudé ou on prélève un petit

3)

échantillon du joint qu’on rebouche par soudage ) Destructifs (on découpe la pièce, généralement ce type de contrôle est effectué sur des éprouvettes)

Ce guide ne traite que des méthodes de contrôle non destructif des assemblages soudés couramment désignés par END (essais non destructifs)

POURQUOI CONTRÔLER ?

1
1

1.2 Les exigences réglementaires

Pour garantir la maîtrise des risques liés aux produits, des obligations de contrôles réglementaires, pour la sécurité des équipements, ont été mises en place, en France, en Europe et dans le monde. Ces réglementations font souvent références à des normes applicables (Françaises (NF), Européennes (EN) ou Internationales (ISO)) ou à des codes de construction ou à une réglementation spécifique. Ces réglementations s’appliquent surtout aux équipements :

- aéronautiques,

- nucléaires,

- maritimes,

- ferroviaires,

- à pression,

- de levage,

- de manutention,

Mais aussi aux ouvrages constructifs : ponts, bâtiments collectifs ou industriels, poteaux, mâts, plateformes pétrolières, pipelines, tunnels, etc.

Ces réglementations exigent ou préconisent des méthodes de contrôle des assemblages réalisés et une certification des contrôleurs et des inspecteurs selon trois niveaux généralement.

Cette certification est réalisée sous le contrôle de la COFREND (Confédération français pour les Essais Non Destructifs)

POURQUOI CONTRÔLER ?

1
1
2
2

2 QUI EST CONCERNÉ ?

2.1 Les activités soumises au contrôle

Toutes les activités produisant des installations ou des équipements représentant un risque pour la santé de l’utilisateur ou de l’usager.

Pour les appareils à pression

Les travaux de normalisation européens sur les récipients sous pression ont débuté au début des années 1990, en réponse à un demande de la Commission européenne : il s’agissait de développer des normes européennes harmonisées en appui à la directive 97/23/CE « Equipements sous pression », à l’époque au stade de projet. Jusqu’en 2005, les appareils ou équipements sous pr ession étaient soumis à la réglementation définie par les codes de construction CODAP. Ces codes donnent les règles à appliquer en matière de conception, de fabrication et d’inspection des équipements. Depuis fin 2006 tous les équipements sous pression doivent répondre à la norme européenne EN 13445 en remplacement des codes CODAP.

Pour les ponts :

La construction est régie par le Fascicule 66 du Cahier des Clauses Techniques générales, intitulé « Exécution des ouvrages de génie civil à ossature en acier ».

Ce fascicule s’appuie sur deux normes dédiées au soudage : NF P22 470 (août 89)

Construction métallique Assemblages soudés Dispositions constructives et justification des soudures : NF P22 471(mars 84)

Construction métallique Assemblages soudés Fabrication

Cette norme définit notamment :

Le DMOS : Descriptif du Mode Opératoire de Soudage (NFEN 288 3, juin 92)

Le QMOS : Qualification du Mode Opératoire de Soudage (NF P 22 472, octobre 94)

Les Contrôles non destructifs (CND) (NF P 22 473, août 86).

La qualification des soudeurs et opérateurs (NF EN 287, juin92).

Précision : La norme NF EN 2883 vient d'être remplacée par la norme ENISO15 6141 depuis mars

2005

Pour le bâtiment :

Il s’agit des mêmes normes, mais le Fascicule 66 définit trois classes d’exécution, les classes les plus contraignantes étant généralement utilisées pour les ponts et les moins contraignantes pour les bâtiments (NF P 22 474 « Guide de choix de la classe de qualité »).

L’ensemble réglementaire et normatif décrit ci dessus va disparaître en 2006, suite à la publication de la nouvelle norme européenne EN 1090 « Exécution des structures métalliques ». En conséquence, le fascicule 66 du CCTG sera révisé et fera largement référence à cette norme européenne. L’EN 1090 est cohérente avec l’Eurocode 3 et comprendra trois parties dont deux spécifiques à l’acier.

Pour les tuyauteries et les chaudières

QUI EST CONCERNÉ ?

2
2

Ces équipements sont soumis à la réglementation européenne pour les appareils à pression Directive DESP 97/23/CE, et aux codes nationales de construction CODETI, CDOAV et CODRES. Des normes européennes sont en cours d’élaboration pour l’application de la directive EN13480 pour les tuyauteries et EN12952 et 12953 pour les chaudières

Pour les structures métalliques

Toutes les constructions métalliques destinées à l’accueil de personnes sont soumises aux règles de construction CM66 et aux règles NV56 de neige et de vent, ainsi qu’à certaines DTU (documents techniques unifiés). Ces règles seront remplacées par le Eurocodes 3 et 9.

3
3

3 QUOI CONTRÔLER ?

QUOI CONTRÔLER ?

3
3

3.1 - Les différents types d'assemblage

Codification européenne des types d'assemblage :

(Norme EN 2871)

 

Symboles

Significations

P

(Plate)

P (Plate) Tôle

Tôle

 

Figure 1 : Tôle

T

(Tubing)

T (Tubing) Tube

Tube

 

Figure 2 : Tube

BW (Butt Welding)

BW (Butt Welding) Soudage bout Soudure bout

Soudage bout

Soudure bout

à bout

à bout

 

Figure 3 : Soudage bout à bout

FW (Fillet Welding)

Figure 4 : Soudage en angle

Figure 4 : Soudage en angle

Soudage en

Soudure en

angle

angle

nm (Not Métal)

 

Sans métal d'apport

wm (With Métal)

 

Avec métal d'apport

ss (Single Side)

ss (Single Side) Soudage d'un seul côté

Soudage d'un seul côté

Figure 5 : Soudage d'un seul côté

bs (Both Side)

bs (Both Side) Soudage des deux côtés

Soudage des deux côtés

Figure 6 : Soudage des deux côtés

nb (Not Backing)

nb (Not Backing) Sans support envers

Sans support envers

Figure 7 : Soudage sans support envers

mb (Métal Backing)

mb (Métal Backing) Avec support envers solide

Avec support envers solide

Figure 8 : Soudage avec support envers

ng (Not Gouging)

ng (Not Gouging) Sans gougeage (ou meulage) envers

Sans gougeage (ou meulage) envers

Figure 9 : Soudage sans gougeage

gg (Gouging)

gg (Gouging) Avec gougeage envers

Avec gougeage envers

Figure 10 : Soudage avec gougeage envers

3
3

QUOI CONTRÔLER ?

3.2 - Les principaux procédés de soudage

3.2.1 Le soudage oxyacéthylénique (Procédé 311)

Définition du procédé :

Le soudage oxyacétylénique est un procédé à la flamme. Le soudage est réalisé à partir de la chaleur

d'une flamme née de la combustion d'un gaz combustible d'acétylène

C H avec un gaz comburant

d’oxygène

C H et O est correctement équilibré dans le chalumeau. Le métal d'apport (baguette) est amené manuellement dans le bain de fusion. L'énergie calorifique de la flamme fait fondre localement la pièce à assembler et le fil d'apport pour constituer le bain de fusion et après refroidissement le cordon de soudure.

O . La température de la flamme peut atteindre les 3 200 °C lorsque le mélange

2

2

2

2

2

2

les 3 200 °C lorsque le mélange 2 2 2 2 2 2 Figure 11 ‐

Figure 11 Schéma d'une soudure oxyacétylénique

Domaines d'application :

Ce procédé par sa souplesse, par la mobilité et la simplicité du matériel utilisé garde une place importante dans tous les domaines de l'industrie pour des épaisseurs inférieures à 6 mm. Les principales utilisations sont le raboutage des tubes en acier, la réparation de pièces diverses (automobiles, machines agricoles…), le rechargement dur, le soud obrasage et le brasage

Avantages du procédé :

- Procédé de soudage manuel par excellence mais qui se prête bien à l'automatisation;

- Procédé utilisable en toutes positions;

- Souplesse d'utilisation;

- Plusieurs possibilités de flamme oxyacétylénique (flamme neutre, flamme oxydante, flamme carburante).

Matériaux concernés :

Le soudage oxyacétylénique permet d'assembler les aciers courants, les aciers alliés, les fontes et un grand nombre de métaux non ferreux.

QUOI CONTRÔLER ?

3
3

3.2.2 Le soudage à l'électrode enrobée (Procédé 111)

Définition du procédé :

Le soudage à l'arc à l'électrode enrobée est réalisé à partir d'un arc électrique créé et entretenu entre l'âme métallique de l'électrode et la pièce à souder. L'énergie calorifique de l'arc fait fondre localement la pièce à assembler et l'âme métallique de l'électrode pour constituer le bain de fusion et après refroidissement le cordon de soudur e recouvert d'un laitier protecteur. Un générateur électrique fournit le courant continu ou alternatif avec une intensité variant de 30 à 400 ampères en fonction de différents paramètres comme le diamètre de l'électrode, la nature de l'enrobage, la position de soudage, le type d'assemblage, la dimension et la nuance des pièces à assembler. La tension à vide du générateur (U0) doit être supérieure à la tension d'amorçage (surtout en courant alternatif). Sa valeur doit être comprise entre 40 et 80 volts.

Sa valeur doit être comprise entre 40 et 80 volts. Figure 12 ‐ Schéma d'une soudure

Figure 12 Schéma d'une soudure à l'électrode enrobée

Domaines d'application :

L'usage de l'électrode enrobée est presque exclusivement manuel, mais représente encore environ 40% du tonnage de métal déposé par soudage à l'arc. Ce procédé est de plus en plus concurrencé par les techniques MIG, MAG et fils fourrés. L'électrode enrobée est employée dans toutes les industries pour les travaux neufs, notamment en chaudronnerie, en pétrochimie, dans l'industrie nucléaire et aéronautique, en construction navale et ferroviaire, sur les plates formes de forage, en charpente métallique, en serrurerie, etc., mais aussi pour l'entretien, la réparation et le rechargement.

Avantages du procédé :

- Possibilité d'assembler des aciers de toutes nuances et de toutes compositions de qualité dite soudable : aciers doux, aciers inoxydables, ou faiblement alliés;

- Excellentes caractéristiques mécaniques des dépôts;

- Mise en œuvre facile et demandant peu d'investissement;

- Soudage de toutes épaisseurs;

- Soudage en toutes positions;

- Soudage en mono et multipasses;

- Ce procédé reste le plus répandu.

Matériaux concernés :

Ce procédé est utilisable pour tous les métaux courants tels que l'acier, les aciers faiblement alliés, les aciers inoxydables, nickel, et éventuellement les cuivreux, l'aluminium et leurs alliages. Le soudage à l'électrode enrobée ne convient pas pour la soudure des métaux très oxydables tels que le titane et le zi rconium, car la protection du bain n'est pas suffisante.

3
3

QUOI CONTRÔLER ?

3.2.3 Le soudage TIG "Tungstène Inert Gaz" (Procédé 141)

Définition du procédé :

Le soudage TIG (Tungsten Inert Gas) est un procédé à l'arc sous protection de gaz inerte avec une électrode infusible (tungstène). Le soudage est réalisé à partir d'un arc électrique créé et entretenu entre l'électrode infusible de tungstène et la pièce à souder. Le métal d'apport est am ené manuellement ou automatiquement avec un dévidoir motorisé dans le bain de fusion. L'énergie calorifique de l'arc fait fondre localement la pièce à assembler et le fil d'apport métallique pour constituer le bain de fusion et après refroidissement le cordon de soudure. Le bain de fusion est protégé de l'atmosphère externe par un cône invisible d'inertage de ga z de protection. Un générateur électrique fournit le courant continu ou alternatif avec une intensité variant de 5 à 300 ampères en fonction de différents paramètres comme le diamètre du fil, la position de soudage, le type d'assemblage, la dimension et la nuance des pièces à assembler. La polarité de l'électrode est toujours négative en courant continu (polarité directe).

négative en courant continu (polarité directe). Figure 13 ‐ Schéma d'une soudure TIG Domaines

Figure 13 Schéma d'une soudure TIG

Domaines d'application :

Le soudage TIG est un procédé manuel, automatique et même robotisable. Il est réservé aux épaisseurs faibles et moyennes, inférieures à 56 mm, car les vitesses de soudage pour les plus grandes épaisseurs sont inférieures à celles des autres procédés. D'ailleurs, dans le cas de soudage d'épaisseurs supérieures à 56 mm, le TIG est employé conjointement avec des procédés plus économiques, comme le soudage à l'électrode enrobée, le MIG/MAG, le soudage avec fils fourrés. Le TIG assure alors, en première passe, une pénétration régulière du joint ; les autres procédés servent ensuite au remplissage. Grâce à la qualité de ses cordons, le TIG est très employé dans les industries de construction de matériels chimiques, alimentaires, aéronautique, nucléaire et spatiale, ainsi que dans toutes les industries mettant en œuvr e les aciers inoxydables et les alliages légers.

Avantages du procédé :

- Les soudures sont de haute qualité et de bonne compacité;

- L'aspect des cordons est lisse;

- Le métal d'apport permet de doser la surépaisseur des cordons;

- Le soudage peut se faire en toutes p ositions;

- Le contrôle de la pénétration du cordon de soudure est possible;

- L'automatisation est envisageable.

Matériaux concernés :

Le soudage TIG permet d'assembler le s aciers au carbone non effervescents, les aciers inoxydables et les réfractaires, l'aluminium et ses alliages, le magnésium et ses alliages, le cuivre désoxydulé et certains alliages (Cu Sn, Cu Si, Cu Al, Cu Ni), le titane et ses alliages, ainsi que le nickel et ses alliages (Ni Cu, Ni Cr Fe, Ni Cr Fe mo, Ni Mo …).

3.2.4 Le soudage plasma (Procédé 15)

QUOI CONTRÔLER ?

3
3

Définition du procédé :

Le soudage PLASMA est un procédé à l'arc comparable au soudage TIG sous protection de gaz inerte avec une électrode infusible (tungstène). Le soudage est réalisé à l'aide d'une torche spéciale à plasma. Un diaphragme dénommé tuyère permet la constriction ou l'étranglement mécanique de l'arc électrique à travers un orifice calibré dans une colonne de gaz central ou plasmagène (Argon ou Argon + H2) qui génère une énergie calorifique très élevée. L'énergie calorifique de l'arc fait fondre localement la pièce à assembler et le fil d'apport métallique pour constituer le bain de fusion et après refroidissement le cordon de soudure. Le métal d'apport est amené automatiquement avec un dévidoir motorisé dans le bain de fusion. L'électrode de tungstène est protégée par un courant de gaz appelé gaz plasmagène. Le bain de fusion est protégé de l'atmosphère externe par un cône invisible d'inertage de gaz annulaire de protection. Un générateur électrique fournit le courant continu avec une intensité variant de 0,5 à 15 ampères pour le micro plasma ou de 10 à 400 ampères pour le plasma en fonction de différents paramètres comme le diamètre du fil, la position de soudage, le type d'assemblage, la dimension et la nuance des pièces à assembler.

la dimension et la nuance des pièces à assembler. Figure 14 ‐ Schéma d'une soudure plasma

Figure 14 Schéma d'une soudure plasma

Domaines d'application :

Le soudage plasma, extension du TIG apporte une plus grande productivité et une meilleure pénétration. Il est surtout employé en automatique. Les épaisseurs soudables à franc bord vont de 2 à 8 mm sur les aciers non alliés, faiblement alliés et sur les aciers inoxydables. Ce procédé est très utilisé en chaudronnerie et en tuyauterie inoxydable, dans les industries de construction de matériels chimiques et alimentaires. De plus, la synergie des procédés TIG et plasma permet de souder à très grande vitesse. Les tubistes, entre autres, emploient 2 à 3 torches